Meeting dengan auditor 22 feb 21 Finishing

 Hasil urat kayu mengakibatkan rework dan scrap penyebabnya oven laminasi tidak ada rework
tapi langsung scrap karena tidak memungkinkan dilakukan rework
 Quality loss cost dari presentasi scrap
 Target maksimal kurang dari 5%, pencapaian sekarang bobot 19% sehingga kondisi actual saat
ini sekitar 1%
 Laminasi UK dalam 6 bulan sudah berapa kali complain? Belum ada. Terakhir complain bulan
agustus. Berarti tidak ada complain LUK selama 6 bulan terakhir (QC)
 Complain costomer palig banyak asat ini terkait (Top 3 issue in 4 month before:
o Fisik tidak sesuai (HU tertukar)
 Analisa Produksi:
o penyok (mobilisasi profil dari AO ke finishing, dari finishing ke logistik),
 Analisa QC: pakai fish bond penyok karena tiang penyangga palete
 Fishbone:
 People: awareness quality product masih kurang (saat membawa
produk dan packing)
 Method: tiang palet tidak lengkap, aging oven  finishing, Finishing 
logistik
 Environtment: jalan naik turun dan banyak hentakan
 IK penyusunan di pallete dan rak PHP belum ada
 Solusi Auditor: packing bukan sebagai wadah untuk mengangkut produk saja
tetapi harus dapat melindungi produk dan cara menyusunnya untuk
menghindari penyok harus ditinjau. Meminimalisir adanya perpindahan
barang/transportasi agar meminimalisir terjadinya penyok dari hentakan saat
proses transportasi
 Meminimalisir waktu pemindahan produk
 Buat standar penumpukan produk pada palet dan rak PHP (berat, jenis profil,
dll)
o qty kurang (permasalahan pada produksi) yang menjadi complain customer paling
banyak (sebanyak 10 kali)
 Analisa QC: kurang disiplin (lack of discipline)
 Analisa Produksi: human error, kurang ketelitian operator saat melakukan
proses packing. Sering terjadi pada barang kecil yang standar ikatannya banyak.
 Opsi solusi dari auditor: menggunakan alat bantu (bisa di trace jika terjadi
kesalahan). IK diperbaiki dengan menambahkan proses perhitungan ulang
kembali setelah penyusunan
 Kelemahan: caranya proses perhitngan hanya saat pernyusunan HU dengan
jumlah berdasarkan masing-masing PRO. Setelah penyusunan tidak dilakukan
perhitungan kembali
 Harus ad acara untuk mencegah jika terjadi kekurangan pun akan ada warning
dengan menggunakan teknologi pakai “POKAYOKE”
 Mencari cara untuk meminimalisir human error dan mecegah terjadinya
kesalahan hitung
 Sebelum membuat IK harus menganalisa menggunakan metode berdasarkan gerak kerja alami
dengan pengamatan yang tidak mencolok agar semua pekerjaan dilapangan alamiah
 Root cause analisys dialkukan oleh yang bersangkutan (produksi)
 Bagan improvement pikirkan alat bantu apa yang dpat digunakan untu meminimalisir terjadinya
kasus qty kurang dalam satu ikatan HU
 Case QC menemukan material PC powder menggumpal setelah digunakan oleh produksi. Risk
tidak bisa mendeteksi adanya powder menggumpal bisa saja dari supplier (hanya di cek COA,
batch, qty
o Solusi dari QC: menginstall alat suhu dan RH di Gudang penyimpanan
 Thickness meter dikalibrasi oleh QC
 Rework menimbulkan masalah baru yauitu biaya produksi meningkat, (uji impak, cross cut,
thickness). Uji thickness ada batas maksimum dan minimum.