Laporan Tugas Akhir Galih Anjar K. (I8617015)

PERANCANGAN SABUK DAN PULLEY PADA
SHAKER TABLE TEST
Diajukan untuk memenuhi persyaratan guna

Memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md)
Program Studi D III Teknik Mesin
Disusun Oleh :
Galih Anjar Kusuma

I8617015
PROGRAM DIPLOMA TIGA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan bagi Allah Subhanahu Wa Ta’ala karena atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan
proposal tugas akhir ini dengan baik dan lancar. Tugas akhir merupakan salah
satu mata kuliah wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa Program Studi
Diploma Tiga Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas
Sebelas Maret Surakarta sebagai syarat kelulusan dalam menempuh perkuliahan.
Pelaksanaan tugas akhir kemudian dilaporkan dalam bentuk laporan sebagai
pertanggung jawaban kepada pihak program studi.
Melalui tugas akhir ini, penulis dapat menyalurkan banyak ilmu yang
diperoleh di bangku kuliah lalu diterapkan ke dalam sebuah mesin dari proyek akhir
ini. Selama proses pelaksanaan proyek akhir maupun penulisan laporan tentunya
tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh karena itu penulis menyampaikan
terima kasih atas dukungan dan bimbingan kepada :
1. Bapak Ubaidillah, S.T., M.Sc., Ph.D. selaku pembimbing I.
2. Bapak Dr. Wahyu Purwo Raharjo, S.T., M.T. selaku pembimbing II.
3. Bapak Dr. Budi Santoso, S.T., M.T. selaku kepala jurusan Diploma Tiga
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
4. Bapak Dr. Budi Santoso, S.T., M.T. selaku Koordinator Tugas Akhir Jurusan
Diploma Tiga Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Surakarta.
5. Seluruh Dosen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Surakarta.
6. Kedua orang tua serta seluruh keluarga yang senantiasa memberikan do’a dan
dukungan dalam melaksanakan setiap tugas perkuliahan.
7. Teman-teman satu tim yang bersama-sama membuat tugas akhir ini hingga
selesai.
8. Rekan-rekan mahasiswa Diploma Tiga Teknik Mesin angkatan 2017, serta semua
pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya proyek akhir dan
penyusunan laporan ini.
iv
Sebagai penutup, penulis menyadari tidak ada yang sempurna dimuka bumi
ini. Oleh karena itu, penulis memohon maaf apabila dalam penulisan proposal
proyek akhir ini masih terdapat kesalahan dan kekurangan, serta penulis meminta
kritik dan saran yang membangun untuk kesempurnaan laporan proyek akhir ini.
Akhir kata, semoga proyek akhir dan laporan akan terselesaikan dengan lancar
dan bermanfaat bagi semua pihak serta dapat dipergunakan sebagaimana mestinya.
Surakarta, 26 Maret 2020
Penulis
v
PERANCANGAN SABUK DAN PULLEY PADA
SHAKER TABLE TEST
Oleh :
Galih Anjar Kusuma
ABSTRAK
Gempa terjadi karena ada perpindahan massa dalam lapisan batuan bumi.
Kekuatan suatu gempa bergantung pada jumlah energi yang terlepas, saat terjadi
pergeseran dan tumbukan. Keadaan itu tidak bisa dihindari karena memang bagian
dari evolusi bumi. Gempa tidak dapat kita prediksi, namun hal ini dapat
diminimalisir dampak yang ditimbulkannya dengan cara membangun rumah tahan
gempa. Permasalahan yang masih harus dianalisa dan dijawab adalah bagaimana
mengetahui respon suatu struktur terhadap beban gempa. Permasalahan tersebut
membutuhkan mesin yang mampu merepresentasikan gempa bumi untuk menguji
dan mengetahui rancangan suatu bangunan yang mampu menahan beban gempa
dan respon dinamisnya. Mesin yang dibuat harus mampu menguji struktur
bangunan (prototipe) yang dapat tahan terhadap gempa yang disebut mesin “shaker
table test”. Mesin terdiri dari beberapa komponen seperti motor listrik, kopling,
reducer, sistem transmisi, connecting rod dan papan meja. Sistem transmisi yang
digunakan mesin adalah pulley dan belt. Jenis belt yang digunakan untuk
meneruskan putaran dari motor listrik ke poros adalah v-belt yang dipasang dengan
metode open belt drive.
Keywords : sistem transmisi, pulley, v-belt
vi
BELT AND PULLEY DESIGN IN
SHAKER TABLE TEST
Oleh :
Galih Anjar Kusuma
ABSTRAK
The earthquake occurred after the mass displacement in the bedrock of the
earth. The force of an earthquake depends on the amount of energy it discharges,
during a shift and collision. It is unavoidable since it is a part of earth's evolution.
Although earthquakes are unpredictable, we can minimize the impacts by building
an earthquake resistant house. The object to be analysed and answered is how to
determine the response of a structure to the load of an earthquake. This would
require an instrument to represent an earthquake to test and know the design of a
building which is capable to resist the weight and the dynamic response of the
earthquake. Thus, a prototype of a test device capable of testing a building structure
which is able to resist an earthquake called the "table shaker test" machine was
produced. It consists of several components such as an electric motor, clutch,
reducer, transmission system, connecting rod and table board. The transmission
system used this device is pulley and belt. The type of belt used to carry on from an
electric motor to the axis is a v-belt fitted with an open belt drive method.
Keywords : transmission system, pulley, v-belt
vii
DAFTAR ISI
COVER ........................................................................................................... …...i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii
BERITA ACARA ................................................................................................ iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
ABSTRAK ............................................................................................................ vi
DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.5 Manfaat ..................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II .................................................................................................................... 4
LANDASAN TEORI ............................................................................................ 4
2.1 Daya.......................................................................................................... 4
2.2 Sistem Transmisi ...................................................................................... 8
2.3 Pulley ........................................................................................................ 9
2.4 Sabuk atau Belt ....................................................................................... 11
BAB III ................................................................................................................. 25
PERENCANAAN ................................................................................................ 25
viii
3.1 Tahapan Perencanaan ............................................................................. 25
3.2 Sketsa Mesin........................................................................................... 26
3.2.1 Komponen Mesin ............................................................................ 26
3.2.2 Cara Kerja Mesin ............................................................................ 32
3.3 Daya........................................................................................................ 33
3.4 Perhitungan sistem transmisi .................................................................. 34
3.4.1 Perencanaan Gearbox...................................................................... 34
3.4.2 Menentukan diameter pulley yang digunakan ................................ 34
3.4.3 Panjang Belt (L) ............................................................................. 35
3.4.4 Sudut kontak sabuk ......................................................................... 35
3.4.5 Dimensi Belt .................................................................................... 36
3.4.6 Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt (T1 dan T1) .............. 37
BAB IV ................................................................................................................. 40
PROSES PRODUKSI ......................................................................................... 40
4.1 Komponen Mesin ................................................................................... 40
4.1. 1 Proses Produksi Papan Atas ............................................................ 40
4.1. 2 Proses produksi papan bawah ......................................................... 42
4.2 Perhitungan Proses Waktu Produksi ...................................................... 43
4.2.1 Perhitungan Waktu Produksi Papan Bawah .................................... 44
4.2.2 Perhitugan Proses Waktu Produksi Papan Atas .............................. 47
4.3 Estimasi Biaya ........................................................................................ 50
4.3.1 Estimasi Biaya Material .................................................................. 50
4.3.2 Estimasi Biaya Pemesinan .............................................................. 50
4.3.3 Estimasi Biaya Pengerjaan .............................................................. 51
4.4 Perakitan dan Perawatan Mesin.............................................................. 51
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Mekanisme engkol[3]......................................................................... 5

Gambar 2. 2 Mekanisme slider crank [3] ............................................................... 6
Gambar 2. 3 Free body diagram pada link A-B[3] ................................................. 6
Gambar 2. 4 Free body diagram pada link B-C[3] ................................................. 7
Gambar 2. 5 Free body diagram pada link B-C[3] ................................................. 8
Gambar 2. 6 Pulley................................................................................................ 10
Gambar 2. 7 Jenis-jenis belt .................................................................................. 12
Gambar 2. 8 Penggerak belt terbuka (open belt drive)[1]..................................... 12
Gambar 2. 9 Penggerak belt silang (crossed belt drive)[1]................................... 13
Gambar 2. 10 Penggerak belt belok sebagian (quarter turn belt drive)[1] ........... 13
Gambar 2. 11 Penggerak belt dengan pulley penekan ( belt drive with idler pulley
)[1] ......................................................................................................................... 14
Gambar 2. 12 Penggerak belt gabungan (compound belt drive )[1] ..................... 14
Gambar 2. 13 (a) Penggerak pulley kerucut/bertingkat (stepped or cone pulley) . 15
Gambar 2. 14 Tipe dari V-belt .............................................................................. 15
Gambar 2. 15 V-belt[1] ......................................................................................... 16
Gambar 2. 16 V-groove pulley[1].......................................................................... 17
Gambar 2. 17 Rope and Sheave [1]....................................................................... 18
Gambar 2. 18 Open Belt Drive [1] ........................................................................ 21
Gambar 2. 19 Crossed Belt Drive [1] .................................................................. 22
Gambar 3. 1 Diagram alir proses perencan ........................................................... 25
Gambar 3. 2 Sketsa Mesin .................................................................................... 26
Gambar 3. 3 Papan ................................................................................................ 27
Gambar 3. 4 Motor listrik ..................................................................................... 27
Gambar 3. 5 Gear Box .......................................................................................... 28
Gambar 3. 6 Rangka.............................................................................................. 28
Gambar 3. 7 Pulley................................................................................................ 29
Gambar 3. 8 Bearing ............................................................................................. 29
Gambar 3. 9 Poros ................................................................................................. 30
Gambar 3. 10 Plat connecting.............................................................................. 31
Gambar 3. 11 Connecting rod ............................................................................... 31
x
Gambar 3. 12 V-belt .............................................................................................. 32
Gambar 3. 13 Linier guide .................................................................................... 32
Gambar 3. 14 Sudut kontak pada belt ................................................................... 35
Gambar 3. 15 Dimensi v-belt ................................................................................ 36
Gambar 3. 16 Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt ................................... 38
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Dimensi standart v-belt berdasarkan IS: 2494 – 1974 [1].................... 17

Tabel 2. 2 Dimensi standart V-groove pulley berdasarkan IS: 2494 – 1974
(Satuan: mm) [1] ................................................................................................... 17
Tabel 2. 3 Massa jenis bahan sabuk [1] ................................................................ 19
Tabel 2. 4 Koefisien gesek antara pulley dan belt [1] ........................................... 20
Tabel 2. 5 Keterangan gambar .............................................................................. 26
Tabel 3. 1 Perhitungan daya .................................................................................. 33
Tabel 3. 2 Perhitungan perbandingan kecepatan pada gear box ........................... 34
Tabel 3. 3 Perhitungan diameter pulley................................................................. 34
Tabel 3. 4 Perhitungan panjang sabuk .................................................................. 35
Tabel 3. 5 Perhitungan sudut kontak sabuk ......................................................... 36
Tabel 3. 6 Perhitungan dimensi sabuk .................................................................. 37
Tabel 3. 7 Perhitungan tegangan sisi kencang dan sisi kendor ............................. 38
Tabel 4. 1 Proses produksi papan atas .................................................................. 41
Tabel 4. 2 Proses produksi papan bawah .............................................................. 42
Tabel 4. 3 Perhitungan waktu pemotongan papan atas ......................................... 44
Tabel 4. 5 Perhitungan waktu pengelasan rangka besi hollow.............................. 47
Tabel 4. 6 Perhitungan waktu pemotongan papan atas ......................................... 47
Tabel 4. 7 Perhitungan waktu pengeboran papan atas[5] ..................................... 48
Tabel 4. 8 Perhitungan waktu pengelasan rangka besi hollow.............................. 49
Tabel 4. 9 Estimasi Biaya Material ....................................................................... 50
Tabel 4. 10 Estimasi Biaya Proses Pemesinan ...................................................... 50
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Negara Kesatuan Republik Indonesia merupakan negara yang rawan gempa,
karena di dasar samudera negara Indonesia ini terdapat tiga lempeng, yakni Eurasia,
Indo-Australia, dan Pasifik, yang bila bertumbukan akan menghasilkan gempa
tektonik. Secara alamiah, fenomena alam tersebut tidak bisa dihindari. Sebab
lempeng-lempeng yang ada dinegara kita itu merupakan bagian dari kerak bumi
yang bergerak aktif. Pergerakan itu dipicu antara lain oleh air laut dan samudera.
Sekitar 71 persen wilayah bumi ini terdiri atas laut dan samudera, atau dengan
katalain berupa air. Lempeng-lempeng bumi ini sebenarnya adalah bagian dari
kerak bumi yang terdiri atas berbagai jenis bebatuan. Efek dari pergeseran itu
adalah berupa getaran yang disebut gempa. Gempa terjadi karena ada perpindahan
massa dalam lapisan batuan bumi. Kekuatan suatu gempa bergantung pada jumlah
energi yang terlepas, saat terjadi pergeseran dan tumbukan. Pergeseran tersebut
memang memungkinkan terjadinya tumbukan. Ada kalanya pergeseran itu
menyebabkan perubahan bentuk yang tiba-tiba, sehingga terjadi ledakan dan
patahan yang menimbulkan gempa hebat yang disebut sebagai gempa tektonik.
Keadaan itu tidak bisa dihindari karena memang bagian dari evolusi bumi.
Walaupun gempa tidak dapat kita prediksi, namun kita dapat meminimalisir
dampak yang ditimbulkannya dengan cara membangun rumah tahan gempa[6].
Pengetahuan akan beban dinamik dan respon suatu struktur diperlukan untuk
meningkatkan kualitas bangunan yang berada di daerah rawan gempa. Bangunan
tersebut harus dirancang tahan terhadap gempa. Respon struktur tersebut berupa
respon perpindahan suatu bangunan bila dikenai beban gempa. Bila bangunan
tersebut mempunyai banyak lantai maka setiap lantai mempunyai respon
perpindahan dan frekuensi natural yang berbeda-beda. Oleh karena itu pengetahuan
akan efek dari gempa terhadap beberapa kasus struktur bangunan sangat diperlukan.
Hal ini mendorong perlunya sistem perancangan yang matang mengenai struktur
bangunan yang akan dibangun di daerah rawan gempa seperti Indonesia. Menurut
1
2
Widjokongko, peneliti gempa dan tsunami Badan Pengkaji dan Penerapan

Teknologi (BPPT) mengungkapkan bahwa saat ini pembangunan berbasis risiko
gempa bumi belum menjadi acuan, padahal dari data kegempaan jelas frekuensinya
di Indonesia sangat tinggi.
Berdasarkan hal tersebut di atas, permasalahan yang masih harus dianalisa

dan dijawab adalah bagaimana mengetahui respon suatu struktur terhadap beban
gempa. Sehingga dibutuhkan alat yang mampu merepresentasikan gempa bumi
untuk menguji dan mengetahui rancangan suatu bangunan yang mampu menahan
beban gempa dan respon dinamisnya. Alat tersebut digunakan sebelum struktur
bangunan tersebut diaplikasikan pada kehidupan nyata di lapangan. Maka dibuatlah
prototipe alat uji yang mampu menguji struktur bangunan (prototipe) yang dapat
tahan terhadap gempa yang disebut mesin “shaker table test”.[3]
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang dibahas dalam proyek akhir ini adalah sebagai
berikut:
1. Bagaimana cara merancang mesin shaker table test ?
2. Bagaimana cara merancang sistem transmisi yang sesuai untuk mesin shaker
table test ?
1.3 Tujuan
Tujuan dari proyek akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Menganalisa daya pada mesin shaker table test
2. Merancang sistem transmisi pada mesin shaker table test
3. Membuat protipe mesin shaker table test
1.4 Batasan Masalah

Mengingat begitu banyaknya masalah yang menyangkut pembuatan alat
mesin shaker table test, diperlukan batasan-batasan masalah dengan tujuan
memudahkan dalam pembahasan. Batasan masalah tersebut meliputi Perhitungan
dimensi pulley dan v-belt.
3
1.5 Manfaat
Manfaat dari proyek akhir pembuatan mesin shaker table test ini adalah
sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui tingkat kerusakan pada bangunan
2. Dapat mengetahui kekuatan suatu struktur bangunan.
3. Dapat merencanakan struktur bangunan yang tahan terhadap goncangan
gempa bumi.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan proyek akhir menggunakan sistematika atau format
penulisan. Bab I pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah, rumusan
masalah, tujuan proyek akhir, manfaat proyek akhir serta sistematika penulisan.
Bab II landasan teori yang berisi tentang dasar dasar teori dan persamaan
perhitungan perancangan belt dan pulley. Bab III perancangan berisi tentang
tahapan perancangan mesin, komponen mesin, cara kerja mesin, perhitungan daya
dan perhitungan dimensi pulley dan belt. Bab IV berisi langkah langkah pembuatan
komponen mesin seperti pembuatan papan atas dan pembuatan papan bawah. Pada
bab ini juga menjelaskan tentang proses perakitan dan perawatannya serta biaya
pembuatan shaker table test. Bab V Penutup, berisi kesimpulan dan saran.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Daya
Daya merupakan kecepatan dalam melakukan kerja, atau laju energi yang
disalurkan selama melakukan suatu usaha dalam periode waktu tertentu. Satuan
internasional dari daya yakni joule/sekon ( J/s ) atau sama dengan watt. Selain itu
satuan daya yang sering digunakan yakni Daya Kuda atau Hourse Power (hp) yang
dimana 1 hp = 746 watt. Perhitungan daya berdasarkan torsi dan kecepatan sudut
yang bekerja, dapat dirumuskan dengan persamaan (2.1) sebagai berikut [1].
P = T.ω ............................................................................................................. (2.1)

berdasarkan besar usaha atau energi setiap satuan waktu, daya dapat dirumuskan
dengan Persamaan (2.2) [1] :
𝑊
𝑃= ............................................................................................................. (2.2)
𝑡
berdasarkan gaya yang bekerja dari kecepatan linier, maka daya dapat dihitung
dengan Persamaan (2.3) [1] :
𝑃 = 𝑓 𝑥 𝑣 ......................................................................................................... (2.3)
dimana, P adalah daya (watt) ; T adalah torsi (Nm) ; ω adalah kecepatan sudut
(rad/s); W adalah usaha (joule); t adalah waktu (second); f adalah gaya (Newton).
Mencari kecepatan sudut berdasarkan kecepatan linier yang diketahui, kecepatan
sudut dapat dirumuskan dengan persamaan (2.4) sebagai berikut [1].
𝑣
𝜔= ............................................................................................................... (2.4)
𝑟
dimana, v adalah kecepatan linier (m/s) ; r adalah jari-jari piringan (m). Mencari
Kecepatan linear berdasarkan putaran dan jari-jari piringan, kecepatan linear dapat
dirumuskan dengan persamaan (2.5) sebagai berikut [1]
2.𝜋.𝑟.𝑛
𝑣= ....................................................................................................... (2.5)
60
dimana, n adalah kecepatan putar (rpm). Mencari nilai torsi berdasarkan gaya yang
bekerja pada meja dan jari-jari piringan, maka torsi dapat dirumuskan dengan
persamaan (2.6) sebagai berikut [1]
4
5
𝑇 = 𝑓. 𝑟 ...................................................................................................... (2.6)
Mekanisme slider crank merupakan mekanisme gerak bolak-balik piston,

engkol dan batang penghubung. Mekanisme ini digunakan untuk mendapatkan
gaya yang bekerja pada shaker table test dan hubungan antara panjang batang
penghubung, putaran motor dan kecepatan pada shaker table test.
C
B
rr
Q
Gambar 2. 1 Mekanisme engkol[3]

Gambar diatas menunjukan slider crank dengan panjang r, batang penghubung
dengan panjang l, dan silinder torak yang bergerak bolak balik. Engkol diasumsikan
berotasi melawan arah gerak jarum jam dengan putaran sudut (𝜔). Perpindahan
piston dapat diekspresikan pada persamaan dibawah ini [3]
𝑋𝑝 = 𝑟 + 𝑙 − 𝑟 cos 𝜃 − 𝑙 cos 𝜃
= 𝑟 + 𝑙 − 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜔𝑡 − 𝑙 √1 − 𝑠𝑖𝑛2 𝜃 ............................................................... (2.7)

Tetapi,
𝑙 𝑠𝑖𝑛 𝜃 = 𝑟 𝑠𝑖𝑛 𝜃 = 𝑟 𝑠𝑖𝑛 𝜔𝑡 .......................................................................... (2.8)
Sehingga,
𝑟2 1⁄
cos 𝜃 = (1 − 𝑠𝑖𝑛2 𝜔𝑡) 2 ............................................................................ (2.9)
𝑙2
Dengan mensubstitusikan persamaan 2.9 ke 2.7 maka didapatkan

𝑟2
𝑋𝑝 = 𝑟 + 𝑙 − 𝑟 cos 𝜔𝑡 − 𝑙 √1 − 𝑠𝑖𝑛2 𝜔𝑡 .................................................. (2.10)
𝑙2
Persamaan diatas dapat disederhanakan pada persamaan

𝜀
√1 + 𝜀 ≅ 1 − 2 ............................................................................................. (2.11)
6
Sehingga
𝑟2
𝑋𝑝 ≅ 𝑟(1 − cos 𝜔𝑡) + 𝑠𝑖𝑛2 𝜔𝑡 .................................................................... (2.12)
2𝑙
𝑟 𝑟
𝑋𝑝 = 𝑟 (1 + ) − 𝑟(cos 𝜔𝑡 + cos 2𝜔𝑡) ..................................................... (2.13)
2𝑙 4𝑙
Persamaan diatas dapat diturunkan kedalam bentuk kecepatan dan percepatan dari
piston sehingga didapatkan
𝑟
𝑋𝑝̇ = 𝑟𝜔(sin 𝜔𝑡 + sin 2𝜔𝑡) ....................................................................... (2.14)
2𝑙
𝑟
𝑋𝑝̈ = 𝑟𝜔2 (cos 𝜔𝑡 + cos 2𝜔𝑡) .................................................................... (2.15)
𝑙
sistem alat uji gempa penghasil gerak translasi menggunakan mekanisme gerak
slider crank. Berikut penurunan persamaan gaya yang bekerja pada shaker table
test yang dapat dilihat pada gambar 2.1, 2.2, 2.3 dan 2.4 sebagai berikut
Tmotor,
ɷ
A ɵ
Gambar 2. 2 Mekanisme slider crank [3]
dimana, Ma-b adalah Massa batang A-B ; r adalah panjang batang A-B ; Mb-c
adalah Massa batang B-C ; L adalah panjang lengan B-C
FBAX
Fiy Fi
FBAY FBA
Ti Fix
atangensial Tmotor
anormal
ag
A
FAX
FAY
Gambar 2. 3 Free body diagram pada link A-B[3]

7
Persamaan gerak translasi
Ʃ𝐹𝑋 + 𝐹𝑖 = 0
𝐹𝐴𝑋 + 𝐹𝐵𝐴𝑋 + 𝐹𝑖𝑋 = 0 ................................................................................................ (2.16)
Ʃ𝐹𝑌 + 𝐹𝑖 = 0
𝐹𝐴𝑌 − 𝐹𝐵𝐴𝑌 + 𝐹𝑖𝑌 = 0 ................................................................................................. (2.17)
Persamaan gerak rotasi, momen di titik A
Ʃ𝑀𝐴 + 𝑇𝑖 = 0
1
𝐹𝐵𝐴 . 𝑟 + 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 − 𝑇𝑖 − 𝐹𝑖 𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑟 = 0 ..................................................................... (2.18)
2
FBA
Ti2
Fi
Fiy
Fix
FCB
Gambar 2. 4 Free body diagram pada link B-C[3]

Persamaan gerak translasi
𝐹𝐵𝐴 + 𝐹𝐶𝐵 − 𝐹𝑖 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 0 .............................................................................................. (2.19)
Ʃ𝐹𝑌 + 𝐹𝑖 = 0
𝐹𝑖 𝑠𝑖𝑛𝜃 = 0 ..................................................................................................................... (2.20)

a meja
FCB FCBy
Mmeja 8
𝛽
FCBx Fi
Gambar 2. 5 Free body diagram pada link B-C[3]
𝐹𝐶𝐵 cos 𝛽 − 𝐹𝑖 = 0
𝐹𝐶𝐵 cos 𝛽 = 𝐹𝑖
𝐹𝐶𝐵 cos 𝛽 = 𝑀𝑚𝑒𝑗𝑎 . 𝑎𝑚𝑒𝑗𝑎 ........................................................................................... (2.21)
Dimana, 𝐹𝐶𝐵 cos 𝛽 adalah gaya yang bekerja pada shaker table test sebagai gaya input
untuk 𝐹𝑂 . Berdasarkan persamaan (2.15) cara untuk mendapatkan percepatan shaker table
test maka gaya input pada shaker table test dapat dilihat pada persamaan (2.22) sebagai
berikut [3]
𝐹𝐶𝐵 cos 𝛽 = 𝑀𝑚𝑒𝑗𝑎 . 𝑎𝑚𝑒𝑗𝑎
𝑟
dimana, 𝑎𝑚𝑒𝑗𝑎 = 𝑟𝜔2 (cos 𝜔𝑡 + cos 2𝜔𝑡) dan Dimana, cos 𝛽 = 0 maka,
𝑙
𝑟
𝐹𝐶𝐵 = 𝑀𝑚𝑒𝑗𝑎 . 𝑟𝜔2 (cos 𝜔𝑡 + cos 2𝜔𝑡) ..................................................................... (2.22)
𝑙
2.2 Sistem Transmisi

Transmisi bertujuan untuk meneruskan daya dari sumber daya ke sumber
daya lain, sehingga pemakai daya tersebut bekerja menurut kebutuhan yang
diinginkan. Pada umumnya transmisi manual adalah sebagai salah satu komponen
sistem pemindah tenaga yang mempunyai beberapa fungsi diantaranya meneruskan
tenaga/putaran mesin dari poros ke poros yang lain dan merubah momen yang
dihasilkan mesin sesuai dengan kebutuhan (beban mesin dan kondisi jalan). Adapun
macam transmisi diantaranya sistem transmisi roda gigi, sistem transmisi pulley dan
sabuk, sistem transmisi rantai dan sproket (chain drive).
9
1. Sistem transmisi roda gigi

Roda gigi mempunyai prinsip kerja berdasarkan pasangan gerak, bentuk
gigi yang dibuat untuk menghindari slip sehingga putaran dan daya dapat
berlangsung dengan baik, selain itu dapat dicapai keliling yang sama pada lingkaran
singgung sepasang roda gigi. Lingkaran singgung ini disebut lingkaran pitch, pada
sepasang roda gigi perlu diperhatikan bahwa jarak lengkung antara dua roda gigi
yang berdekatan (pitch). [2]
2. Sistem transmisi belt dan pulley
Jarak yang cukup jauh yang memisahkan antara dua buah poros
mengakibatkan tidak memungkinkannya menggunakan transmisi langsung dan
roda gigi, sehingga digunakan tranmisi belt dan pulley yang dapat menghubungkan
kedua poros. Keuntungan menggunakan transmisi belt dan pulley yaitu dapat
menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang lebih rendah
dibandingkan dengan roda gigi dan rantai, lebih halus dan tak bersuara. Kelemahan
menggunakan transmisi sabuk dimana transmisi sabuk memungkinkan terjadinya
slip. Adapun jenis-jenis sabuk yang dapat digunakan dalam mentransmisikan daya
yaitu sabuk datar (flat belt), sabuk V (V-belt), dan ropes [1]
3. Sistem transmisi rantai dan sprocket (chain drive)
Digunakan untuk transmisi tenaga pada jarak sedang. Kelebihan transmisi ini
dibanding dengan transmisi pulley dan sabuk yaitu dapat menyalurkan daya yang
lebih besar dengan tidak adanya slip. Kekurangan dari transmisi ini yaitu tidak
dapat digunakan untuk kecepatan tinggi dan getaran yang tinggi [2]
2.3 Pulley
Pulley adalah suatu peralatan mesin yang berfungsi untuk meneruskan
putaran motor penggerak kebagian yang lain yang akan digerakan, mengatur
kecepatan atau dapat mempercepat dan memperlambat putaran yang diperlukan
dengan cara mengatur diameternya. Pulley digunakan untuk mentransmisikan
daya dari suatu poros ke poros yang lain dengan perantara belt dan bisa juga
untuk menurunkan putaran dari motor listrik/motor bensin (gasoline engine)
dengan menggunakan perbandingan diameter pulley yang digunakan, perbandingan
kecepatan merupakan kebalikan dari perbandingan diameter pulley secara vertikal.
10
Bahan dari paduan alumunium tepat digunakan untuk konstruksi ringan dan baja
untuk kontruksi kecepatan sabuk tinggi. Bentuk dari pulley dapat dilihat seperti
pada gambar 2.6 di bawah ini.
Gambar 2. 6 Pulley
Pulley biasanya dipasang pada sebuah poros, pulley tidak dapat bekerja
sendiri. Maka dari itu dibutuhkan pula sebuah sabuk sebagai penerus putaran dari
motor. Dalam pengunaan pulley harus mengetahui beberapa besar putaran yang
akan digunakan serta menetapkan diameter dari salah satu pulley yang digunakan,
pulley biasanya dibuat dari besi, baja dan alumunium. Berdasarkan material yang
digunakan, pulley dapat diklasifikan dalam[1]:
1. Cast iron pulley
Pulley ini terbuat dari besi tuang kelabu karena harganya lebih murah.
Pulley ini biasanya dibuat dengan alur sabuk disekelilingnya. Pulley biasa juga
dibuat dalam bentuk padat atau dengan bentuk yang memakai lengan atau jeruji.
2. Steel pulley
Pulley ini terbuat dari baja yang diberi tekanan dan mempunyai kekuatan serta
daya tahan yang besar. Pulley ini lebih ringan massanya dari cast iron pulley
dengan kapasitas dan bentuk yang sama apabila digunakan dengan kecepatan
tinggi.
3. Wooden pulley
Pulley ini biasanya lebih ringan dan mempunyai koefisien gesek yang lebih
tinggi dari cast iron dan steel pulley. Pulley ini mempunyai berat 2/3 dari cast iron
pulleys dengan ukuran yang sama.
11
Berikut adalah perhitungan rumus yang sering digunakan dalam perancangan

pulley diantaranya Menghitung diameter dan kecepatan putar pulley yang
digerakkan seperti persamaan (2.23) [1].
𝑛2 𝑑1
= ....................................................................................................... (2.23)
𝑛1 𝑑2
dimana, 𝑛1 adalah kecepatan putar pulley penggerak (rpm) ; 𝑛2 adalah kecepatan
putar pulley yang digerakkan (rpm) ; 𝑑1 adalah diameter pulley yang menggerakkan
(m) ; 𝑑2 adalah dimeter pulley yang digerakkan (m). Apabila tebal dari belt
diketahui, maka [1]
𝑛2 𝑑1 +𝑡
= ....................................................................................................... (2.24)
𝑛1 𝑑2 +𝑡
dimana, t adalah tebal dari belt (m). Apabila tidak terjadi slip, maka v1 = v2 , dan
apabila terjadi slip, maka[1]
𝑛2 𝑑1 𝑠1 𝑠2
= (1 − − ) .................................................................................. (2.25)
𝑛1 𝑑2 100 100
dimana, 𝑠1 % adalah slip antara pulley penggerak dengan belt ; 𝑠2% adalah slip antara
belt dengan pulley yang digerakkan
2.4 Sabuk atau Belt
Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi
langsung dan roda gigi. Dalam hal demikian cara transmisi putaran atau daya yang
lain dapat diterapkan, di mana sebuah belt atau rantai digulung sekeliling pulley
atau sprocket pada poros. Belt adalah elemen mesin yang menghubungkan dua buah
pulley yang digunakan untuk mentransmisikan daya. Belt digunakan dengan
pertimbangan jarak antar poros yang jauh, dan menghasilkan transmisi daya yang
besar pada tegangan yang relatif rendah. Belt biasanya dibuat dari kulit, karet, kapas
dan paduanya.
Kelebihan transmisi belt jika dibandingkan dengan transmisi rantai dan roda
gigi adalah harga yang relatif murah, perawatan yang cukup mudah, dan tidak
menimbulkan berisik. Adapun kekurangan dari transmisi belt ini adalah umurnya
pendek/mudah aus, terjadi sliding/tidak akurat, efisiensi rendah, dan kapasitas daya
yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan transmisi rantai dan roda gigi.
12
Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya seperti pada gambar 2.7 di
bawah ini.
Gambar 2. 7 Jenis-jenis belt[1]

1. Flat belt (belt datar) adalah jenis belt yang banyak digunakan pada pabrik
atau bengkel, dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari pulley yang
satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 10 meter
dengan perbandingan putaran 1:1 hingga 6:1. Daya ditansmisikan dari satu pulley
ke pulley lain oleh beberapa jenis belt sebagai berikut:
a. Open belt drive (penggerak belt terbuka) adalah Belt yang digunakan pada
poros sejajar dan perputaran dalam arah yang sama. Dalam kasus ini, penggerak A
menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah) dan meneruskan ke sisi lain (yakni
sisi LM atas). Jadi tarikan pada sisi bawah akan lebih besar dari pada sisi belt yang
atas (karena tarikan kecil). Belt sisi bawah (karena tarikan lebih) dinamakan tight
side sedangkan belt sisi atas (karena tarikan kecil) dinamakan slack side, Seperti
ditunjukkan pada gambar 2.8 di bawah ini,
Gambar 2. 8 Penggerak belt terbuka (open belt drive)[1]

b. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) adalah belt yang
digunakan pada poros sejajar dan perputaran dalam arah yang berlawanan. Dalam
kasus ini, penggerak menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ) dan meneruskan ke
sisi lain (yakni sisi LM). Jadi tarikan dalam belt RQ akan lebih besar dari pada sisi
13
belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan belt LM
(karena tarikan kecil) dinamakan slack side, seperti pada gambar 2.9 di bawah ini
Gambar 2. 9 Penggerak belt silang (crossed belt drive)[1]

c. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) untuk mencegah belt
agar tidak keluar/lepas dari pulley, maka lebar permukaan pulley harus lebih besar
atau sama dengan 1,4b, dimana b adalah lebar belt, seperti pada gambar 2.10 di
bawah ini.
Gambar 2. 10 Penggerak belt belok sebagian (quarter turn belt drive)[1]

d. Belt drive with idler pulley (penggerak belt dengan pulley penekan) dapat
juga dinamakan jockey pulley drive seperti ditunjukkan pada Gambar 2.11,
digunakan dengan poros parallel dan ketika open belt drive tidak dapat digunakan
akibat sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini diberikan untuk
14
mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt yang diperlukan
tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2. 11 Penggerak belt dengan pulley penekan ( belt drive with idler pulley
)[1]
e. Compound belt drive (penggerak belt gabungan) yaitu jenis belt yang dapat
dilihat pada gambar 2.12, digunakan ketika daya ditransmisikan dari poros satu ke
poros lain melalui sejumlah pulley.
Gambar 2. 12 Penggerak belt gabungan (compound belt drive )[1]

f. Stepped or cone pulley drive (penggerak pulley kerucut atau bertingkat) yaitu
jenis belt yang digunakan untuk merubah kecepatan poros yang digerakkan ketika
poros utama (poros penggerak) berputar pada kecepatan konstan. Seperti pada
gambar 2.8 (a) sebagai berikut.
g. Fast and loose pulley drive (penggerak pulley longgar dan cepat) yaitu jenis
belt yang digunakan ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimulai atau
diakhiri kapan saja diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang
15
dikunci ke poros mesin dinamakan fast pulley dan berputar pada kecepatan yang
sama seperti pada poros mesin. Loose pulley berputar secara bebas pada poros
mesin dan tidak mampu mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin
dihentikan, belt ditekan ke loose pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding
bar).
(a) (b)
Gambar 2. 13 (a) Penggerak pulley kerucut/bertingkat (stepped or cone pulley)
(b) Penggerak pulley longgar dan cepat (fast and loose pulley drive)[1]
2. V-Belt (belt bentuk V) adalah jenis belt yang banyak digunakan dalam pabrik
dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan besar dari pulley yang satu
ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley sangat dekat. Dimensi untuk v- belt
standar ditunjukkan pada gambar 2.14 di bawah ini. Pulley untuk v- belt dibuat dari
besi cor atau baja untuk menurunkan berat.
Gambar 2. 14 Tipe dari V-belt[1]
Keuntungan V-belt[1]:
a. Penggerak V-belt lebih kokoh akibat jarak yang pendek diantara pusat pulley.
b. Gerakan adalah konstan, karena slip antara belt dan alur pulley diabaikan.
16
c. Karena V-belt dibuat tanpa ujung dan tidak ada gangguan sambungan, oleh
karena itu pergerakan menjadi halus.
d. Mempunyai umur yang lebih lama, yaitu 3 sampai 5 tahun.
e. Lebih mudah dipasang dan dibongkar.
f. Belt mempunyai kemampuan untuk melindungi beban kejut ketika mesin
dihidupkan.
g. Mempunyai rasio kecepatan yang tinggi (maksimum 10).
h. Aksi desak belt dalam alur memberikan nilai rasio tarikan yang tinggi. Oleh
karena itu daya yang ditransmisikan oleh v-belt lebih besar dari pada belt datar
untuk koefisien gesek, sudut kontak dan tarikan yang sama dalam belt.
i. V-belt dapat dioperasikan dalam berbagai arah, dengan sisi tight belt pada
bagian atas atau bawah. Posisi garis pusat bisa horizontal, vertical atau miring.
Kerugian V-belt[1]:
a. V-belt tidak bisa digunakan untuk jarak pusat yang jauh, karena massa
persatuan panjangnya yang besar.
b. V-belt tidak bisa tahan lama sebagaimana pada belt datar.
c. Konstruksi pulley untuk v-belt lebih rumit dari pada pulley dari belt datar.
d. Karena v-belt mendapat sejumlah creep tertentu, oleh karena itu tidak cocok
untuk penerapan kecepatan konstan.
e. Umur belt sangat dipengaruhi oleh perubahan temperatur, tarikan belt yang
tidak tepat dan panjang belt yang tidak seimbang.
f. Tarikan sentrifugal mencegah penggunaan v-belt pada kecepatan di bawah 5
m/s dan di atas 50 m/s.
Berdasarkan Indian Standar (IS: 2494 – 1974), v-belt dibagi menjadi 5 jenis,
yaitu: A, B, C, D, dan E. Dimensi standart v-belt dapat dilihat pada tabel 2.1 di
bawah ini. V-belt biasanya terbuat dari fabric and cord yang dibentuk dari karet
(rubber) dan ditutup dengan fabric and rubber seperti pada gambar 2.15 di bawah
ini.
Gambar 2. 15 V-belt[1]
17
Tabel 2. 1 Dimensi standart v-belt berdasarkan IS: 2494 – 1974 [1]
Power Minimum pitch

Type of Top width Thickness Weight per metre
ranges in diameter of
belt (b) mm (t) mm length in newton
kW pulley (D) mm
A 0.7 – 3.5 75 13 8 1.06
B 2 – 15 125 17 11 1.89
C 7.5 – 75 200 22 14 3.43
D 20 – 150 355 32 19 5.96
E 30 – 350 500 38 23 -
Pulley untuk v-belt dapat terbuat dari besi cor ataupun jenis lainnya.
Dimensi standart untuk v-grooved pulley berdasarkan IS: 2494 – 1974 dapat dilihat
pada tabel 2.2 di bawah ini. Daya pada motor ditransmisikan melalui aksi antara
belt dengan pulley dan alur V di pulley or sheave seperti pada gambar 2.16 di bawah
ini.
Gambar 2. 16 V-groove pulley[1]

Tabel 2. 2 Dimensi standart V-groove pulley berdasarkan IS: 2494 – 1974
(Satuan: mm) [1]
18
Type of No. of sheave Groove angle (2β) in

w d a c f e degrees
belt grooves (n)
A 11 12 3.3 8.7 10 15 6 32,34,38
B 14 15 4.2 10.8 12.5 19 9 32,34,38
C 19 20 5.7 14.3 17 25.5 14 34,36,38
D 27 28 8.1 19.9 24 37 14 34,36,38
E 32 33 9.6 23.4 29 44.5 29 -
3. Circular belt atau ropes (belt bulat atau tali) adalah jenis belt yang banyak
digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan
berukuran lebih besar daripada flat belt. Penggunaan sabuk datar terbatas untuk
transmisi daya sedang dari satu pulley ke pulley lain ketika kedua pulley tidak
terpisah lebih dari 8 meter. Terdapat 2 jenis dari ropes, yaitu Fibre ropes (tali serat)
dan Wire ropes (tali kawat). Tali serat dapat beroperasi dengan baik ketika pulley
berjarak sekitar 60 meter, sedangkan tali kawat digunakan ketika pulley terpisah
hingga 150 meter. Tali serat biasanya melingkar pada penampang seperti yang
ditunjukkan pada Gambar. 2.17 (a). Alur untuk tali serat, ditunjukkan pada Gambar.
2.17 (b). Sudut alur pulley untuk penggerak tali biasanya 45°.
(a)
(b)
Gambar 2. 17 Rope and Sheave [1]

Dalam memilih belt yang sesuai dengan kebutuhan mesin, harus diperhatikan
beberapa macam faktor-faktor yang penting untuk diketahui sebelum menentukan
jenis belt yang dipakai, antara lain: kecepatan putar dari driving dan driven shafts,
19
rasio pengurangan kecepatan, daya yang ditransmisikan, jarak antar titik pusat
poros, tata letak poros, ruang yang tersedia dan kondisi perawatan. Selain itu belt
penggerak dalam mentransmisikan daya juga dapat diklasifikasikan menjadi 3
(tiga) jenis[1]:
1. Light drives adalah jenis belt penggerak yang digunakan untuk
mentransmisikan daya yang kecil dengan kecepatan hingga 10 m/s , biasanya sabuk
jenis ini digunakan dalam mesin pertanian dan peralatan mesin yang kecil.
2. Medium drives adalah jenis belt penggerak yang digunakan untuk
mentransmisikan daya yang sedang dengan kecepatan antara 10 m/s hingga 22 m/s ,
sabuk jenis ini biasanya digunakan pada mesin-mesin sedang.
3. Heavy drives adalah jenis belt penggerak yang digunakan untuk
mentransmisikan daya yang besar dengan kecepatan diatas 22 m/s , jenis belt ini
biasanya digunakan dalam kompresor maupun generator.
Material/bahan yang digunakan untuk belt dan ropes haruslah kuat, flexible,
dan tahan lama. Selain itu material belt dan ropes harus memiliki koefisien gesek
yang tinggi. Adapun jenis dari material/bahan dari belt dan ropes yang sering
digunakan adalah leather (kulit), cotton or fabric (kapas), rubber (karet), dan
balata. Massa jenis (density) dari masing-masing material dapat dilihat pada tabel
2.3 di bawah ini.
Tabel 2. 3 Massa jenis bahan sabuk [1]
Bahan Sabuk Massa jenis (kg/m3)
Leather (kulit) 1000
Convass 1220
Rubber (karet) 1140
Balata 1110
Single woven belt (anyaman tunggal) 1170
Double woven belt (anyaman ganda) 1250

20
Koefisien gesek antara pulley dan belt tergantung dari faktor-faktor seperti
bahan dari sabuk, bahan dari pulley, slip of belt, kecepatan belt. Menurut C.G.
Barth, koefisien gesek (μ) untuk oak tanned leather belt dengan pulley berbahan
besi cor, pada titik slip dapat dihitung dengan relasi seperti persamaan 2.11 berikut
[1] :
42.6
𝜇 = 0.54 − ....................................................................................... (2.26)
152.6+𝑣𝑠
dimana, μ adalah koefisien gesek ; 𝑣𝑠 adalah kecepatan sabuk (m/s)

Koefisien gesek antara belt dengan pulley dapat dilihat pada tabel 2.4 di
bawah ini
Tabel 2. 4 Koefisien gesek antara pulley dan belt [1]
Bahan Pulley
Bahan
No Besi Cor, Besi Compress Leather Rubber
Sabuk Kayu
Kering Basah Berminyak ed paper face face
1 Leather
Oak 0.25 0.2 0.15 0.3 0.33 0.38 0.40
Tanned
2 Leather
chrome 0.35 0.32 0.22 0.4 0.45 0.48 0.50
tanned
3 Convass
0.20 0.15 0.12 0.23 0.25 0.27 0.30
stitched
4 Cotton
0.22 0.15 0.12 0.25 0.28 0.27 0.30
woven
5 Rubber 0.30 0.18 - 0.32 0.35 0.40 0.42
6 Balata 0.32 0.20 - 0.35 0.38 040 0.42

21
Perhitungan rumus yang sering digunakan dalam perancangan belt

diantaranya menentukan panjang dari belt yang digunakan, menentukan sudut
kontak antara pulley dan belt serta menentukan tegangan sisi kencang dan sisi
kendor pada belt. Perhitungan panjang belt dapat dilihat dari metode pemasangan
belt pada pulley yang digunakan. Terdapat beberapa metode pemasangan belt pada
pulley seperti Open Belt Drive dan crossed belt drive.
Open belt drive adalah metode pemasangan belt yang digunakan dengan
poros sejajar dan perputaran dalam arah yang sama seperti ditunjukkan pada
gambar 2.18 di bawah ini.
Gambar 2. 18 Open Belt Drive [1]

Panjang dari belt ini adalah total dari panjang busur GJE + panjang EF +
panjang busur FKH + panjang HG, dimana melalui titik O2 digambar garis O2M
yang sejajar dengan garis FE. Berdasarkan geometri pada gambar 2.18, dapat
diketahui bahwa garis O2M akan tegak lurus dengan garis O1E, dimana sudut
MO2O1 adalah sebagai  radian. Rumus menentukan panjang belt dari open belt
drive dapat dilihat pada rumus 2.27 dan 2.28 seperti di bawah ini[1].
(𝑟1 −𝑟2 )2
𝐿 = 𝜋(𝑟1 + 𝑟2 ) + 2𝑥 + ........................................................... (2.27)
𝑥
Atau
𝜋 (𝑑1 −𝑑2 )2
𝐿= (𝑑1 + 𝑑2 ) + 2𝑥 + ........................................................ (2.28)
2 4𝑥
Metode pemasangan belt pada pulley yang lain adalah Crossed Belt Drive,
belt jenis ini dipasang menyilang dan digunakan dengan poros sejajar serta
perputaran dalam arah yang berlawanan seperti ditunjukkan pada gambar 2.19 di
bawah ini.
22
Gambar 2. 19 Crossed Belt Drive [1]

Panjang dari belt ini adalah total dari panjang busur GJE + panjang EF +
panjang busur FKH + panjang HG, dimana melalui titik O2 digambar garis O2M
yang sejajar dengan garis FE. Berdasarkan geometri pada gambar 2.19, dapat
diketahui bahwa garis O2M akan tegak lurus dengan garis O1E, dimana sudut
MO2O1 adalah sebagai  radian. Rumus menentukan panjang belt dari crossed belt
drive dapat dilihat pada rumus 2.29 dan 2.30 seperti di bawah ini[1].
(𝑟1 +𝑟2 )2
𝐿 = 𝜋(𝑟1 + 𝑟2 ) + 2𝑥 + ............................................................... (2.29)
𝑥
Atau
𝜋 (𝑑1 +𝑑2 )2
𝐿= (𝑑1 + 𝑑2 ) + 2𝑥 + ........................................................ (2.30)
2 4𝑥
dimana, r1 dan r2 adalah jari-jari pulley penggerak dan pulley yang digerakkan (mm)
; x adalah jarak sumbu poros (mm) ; L adalah total panjang sabuk (mm).
Sudut kontak antara pullley dan belt merupakan sudut yang dibentuk oleh
busur AB sepanjang sabuk menyentuh pulley pada pusat. Sudut kontak ini terdapat
pada open belt drive maupun crossed belt drive. Perhitungan sudut kontak metode
Open Belt Drive dapat dilihat pada persamaan (2.31) sebagai berikut [1].
𝑟1 −𝑟2
sin 𝛼 = ............................................................................................ (2.31)
𝑥
𝜋
𝜃 = (180° − 2𝛼) 𝑟𝑎𝑑 .............................................................................. (2.32)
180
Jika menggunakan metode pemasangan Crossed Belt Drive dapat menggunakan

persamaan (2.33) dan (2.34) seperti dibawah ini [1].
𝑟1 + 𝑟2
sin 𝛼 = ............................................................................................ (2.33)
𝑥
23
𝜋
𝜃 = (180° + 2𝛼) 𝑟𝑎𝑑 .............................................................................. (2.34)
180
dimana, θ adalah sudut kontak (rad) ; 𝛼 adalah sudut kemiringan

Tegangan sisi kencang (T1) dan tegangan sisi kendor (T2) yang terjadi pada
sabuk dipengaruhi oleh kecepatan putar dari sabuk, luas penampang sabuk, massa
sabuk persatuan meter, tegangan sentrifugal dan tegangan maksimal sabuk.
Kecepatan putar dari sabuk merupakan salah satu faktor besar kecilnya tenaga yang
ditransmisikan. Rumus menentukan kecepatan putar dari sabuk dapat dilihat pada
2.35 berikut[1]:
𝜋.𝑑2 .𝑛2
𝑣= ..................................................................................................... (2.35)
60
Luas penampang dari belt merupakan luas dari permukaan belt yang bersentuhan
dengan permukaan dasar pulley. Rumus menentukan luas penampang belt dapat
dilihat pada persamaan 2.36 berikut[2]:
1
A = (𝑏 + 𝑐)𝑡 ............................................................................................... (2.36)
2
dimana, A adalah luas penampang sabuk (𝑚2 ) ; b adalah lebar sabuk (m) ; t adalah
tebal sabuk (m). Belt/sabuk dapat terbuat dari material yang berbeda-beda. Tiap
material/bahan belt memiliki massa jenis yang berbeda pula. Rumus menentukan
massa dari belt dapat dilihat pada rumus 2.37 di bawah ini[1].
𝑚𝑠 = A.l.ρ ....................................................................................................... (2.37)
dimana, 𝑚𝑠 adalah massa belt (kg/𝑚3 ) ; l adalah panjang belt (m) ; ρ adalah massa
jenis (kg/𝑚3 ). Gaya yang mengakibatkan tegangan meningkat pada kedua sisi belt,
baik sisi kencang mapun sisi kendor dinamakan gaya sentifugal. Tegangan yang
ditimbulkan oleh gaya sentrifugal disebut tegangan sentrifugal. Rumus menentukan
tegangan sentrifugal pada belt dapat dilihat pada 2.38 di bawah ini[1].
Tc =𝑚.v2 ......................................................................................................... (2.38)
Tegangan maksimal/maksimum adalah batas tegangan yang diijinkan atau nilai
total tegangan pada sisi kencang sabuk. Rumus menentukan tegangan maksimum
pada sabuk dapat dilihat pada persamaan 2.39 di bawah ini[1].
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝜎. 𝐴 ..................................................................................................... (2.39)
dimana, 𝑇𝑚𝑎𝑥 adalah maximum tension (N) ; 𝜎 adalah maximum safe stress (Mpa).
Tarikan yang besar pada belt dinamakan sisi kencang, sedangkan tarikan yang lebih
24
kecil pada belt dinakaman sisi kendor. Pada tiap sisi tarikan ini memiliki tegangan
yang dapat dihitung[1].
 Flat belt
𝑇
2.3 log ( 1 ) = 𝜇. 𝜃 ........................................................................... (2.40)
𝑇2
 V-belt
𝑇
2.3 log ( 1 ) = 𝜇. 𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝛽 ............................................................ (2.41)
𝑇2
dimana, β adalah angle of the groove ; 𝑇1 adalah tegangan sisi kencang (N) ; 𝑇2
adalah tegangan sisi kendor (N). Daya yang ditransmisikan oleh belt merupakan
fungsi dari tegangan dan juga kecepatan linier dari sabuk. Rumus menentukan total
daya yang ditransmisikan berdasarkan tegangan dan kecepatan linier dapat dilihat
ada 2.42 di bawah ini[1].
𝑃𝑠 = (T1 – T2). 𝑣𝑚𝑎𝑥 .............................................................................. (2.42)
dimana, 𝑃𝑠 adalah Daya yang ditransmisikan oleh sabuk (W). Kecepatan sabuk
pada daya maksimum dapat dilihat pada persamaan 2.43 dibawah ini [1].
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝑣𝑚𝑎𝑥 = √ ................................................................................................ (2.43)
3𝑚
dimana, 𝑣𝑚𝑎𝑥 adalah kecepatan belt pada daya maksimum.

BAB III
PERENCANAAN
3.1 Tahapan Perencanaan

Diagram alir proses perencanaan bisa dilihat pada Gambar 3.1.
Mulai
Studi
Literatur
Sketsa
Perhitungan Daya
dan Komponen
Menggambar
Teknik 2D dan 3D
Perencanaan Proses
Produksi
Menggambar
Teknik 2D dan 3D
Produksi dan
Perakitan
Apakah Percobaan Tidak

Telah Berhasil ?
Ya
Menyusun Laporan
Prototipe,
Dokumen,
dan Laporan
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram alir proses perencanaan
25
26
3.2 Sketsa Mesin

Sketsa tugas akhir dengan judul perancangan belt dan pulley pada mesin
shaker table test ditunjukan oleh Gambar 3.2 berikut.
Gambar 3. 2 Sketsa Mesin

Tabel 2. 1 Keterangan gambar
No Keterangan No Keterangan
1 Rangka Utama 9 Poros 1
2 Papan bawah 10 Bearing UCP
3 Papan atas 11 Reducer
4 Bearing papan 12 Motor litrik
5 Poros papan 13 Pengait
6 Connecting rod 14 Pengunci
7 Plat connecting 15 Linier guide
8 Poros plat connecting
3.2.1 Komponen Mesin

A. Papan
Papan merupakan komponen yang berfungsi sebagai tempat diletakannya
benda yang akan diuji dengan mesin Shaker table test. Material yang digunakan
untuk membuat komponen ini adalah plat baja ( carbon sheet steel ) yang banyak
27
dijumpai diberbagai tempat penjualan besi. Papan tersebut didesain dengan bentuk
persegi empat dengan panjang 1,5 meter dan lebar 1 meter. Bentuk dari papan
ditunjukan oleh Gambar 3.3 berikut.
Gambar 3. 3 Papan
B. Motor Listrik
Motor listrik merupakan komponen yang berfungsi untuk mengubah energi
listrik menjadi energi kinetik. Pada mesin shaker table test, motor listrik
dihubungkan pada gearbox menggunakan coupling sebagai penghubung antar
porosnya. Dalam mesin ini digunakan motor listrik dengan daya 5 HP. Motor listrik
yang digunakan pada mesin ditunjukan oleh Gambar 3.4 berikut.
Gambar 3. 4 Motor listrik

28
C. Gearbox
Gearbox merupakan komponen mesin yang berfungsi untuk mempercepat
atau memperlambat kecepatan putar. Terdapat beberapa variasi perbandingan
kecepatan pada gearbox. Perbandingan kecepatan yang dipakai pada gearbox
adalah 1:20 dengan tipe WPA80. Gambar dari Gearbox dapat dilihat pada gambar
3.5 dibawah ini.
Gambar 3. 5 Gearbox
D. Rangka
Rangka mesin berfungsi sebagai tempat menopang komponen-komponen
mesin shaker table test sekaligus mendukung komponen lain secara keseluruhan.
Rangka ini terbuat dari besi hollow berukuran 50x50 mm dengan ketebalan 2,6
mm. Bentuk rangka pada mesin shaker teble test di tunjukan pada Gambar 3.6
berikut.
Gambar 3. 6 Rangka
29
E. Pulley
Pulley ini terbuat dari besi cor yang berguna sebagai komponen atau
penghubung gerakan yang diterima dari gearbox di teruskan menggunakan belt ke
benda yang akan digerakan. Pada mesin shaker table test menggunakan 2 pulley
yaitu pulley driven dan pulley driver. Pulley yang digunakan di tunjukan oleh
gambar 3.7 berikut.
Gambar 3. 7 Pulley
F. Bearing
Bearing merupakan komponen yang memiliki fungsi untuk menumpu poros
yang mempunyai beban agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang
berlebihan. Bearing harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen
mesin lainnya bekerja dengan baik. Bearing yang digunakan pada mesin shaker
table test yaitu bearing UCP 206. Gambar dari bearing dapat dilihat pada gambar
3.8 dibawah ini.
Gambar 3. 8 Bearing
30
G. Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang penting dari setiap mesin karena
hampir semua mesin meneruskan daya motor listrik yang akan disalurkan ke
komponen yang dituju dengan putaran. Oleh karena itu, poros memegang peranan
utama dalam transmisi sebuah mesin. Material poros yang digunakan terbuat dari
material baja ST 37. Material ini dipilih karena kuat dan mudah untuk dilakukan
proses permesinan. Poros yang digunakan pada mesin ditunjukan oleh Gambar 3.9
berikut.
Gambar 3. 9 Poros
H. Plat Connecting
Plat conecting berfungsi meneruskan daya yang berasal dari poros. Plat
connecting terbuat dari besi yang berdiameter 300 mm dan tebal 15 mm. Plat
connecting terdapat 3 lubang poros yang bervariasi dengan masing masing jarak
100 mm, 80 mm dan 70 mm. Plat connecting yang digunakan pada mesin
ditunjukan oleh Gambar 3.10 berikut.
31
Gambar 3. 10 Plat connecting
I. Connecting Rod
Connecting rod berfungsi meneruskan putaran gerak rotasi menjadi gerak
translasi. Connecting rod dihubungkan antar papan dengan plat connecting.
Material connecting rod yang digunakan terbuat dari besi dengan panjang 300 mm.
Connecting rod yang digunakan pada mesin ditunjukan oleh Gambar 3.11 berikut.
Gambar 3. 11 Connecting rod

J. Belt
Belt atau sabuk digunakan untuk mentransfer atau memindahkan daya dari
sumber ke sumber lain. Selain itu, belt juga dapat digunakan untuk merubah arah
putaran. Jenis belt yang digunakan pada mesin ini adalah belt jenis v-belt. Gambar
dari belt dari mesin ini dapat dilihat pada Gambar 3.12 dibawah ini.
32
Gambar 3. 12 V-belt
K. Linier Guide
Linier guide atau liniear bearing digunakan untuk membuat alat atau mesin
mampu mengurangi gaya gesekan yang terlalu berlebihan. Berikut merupakan
linier guide seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.13 dibawah ini
Gambar 3. 13 Linier guide

3.2.2 Cara Kerja Mesin
Cara kerja shaker table test adalah motor listrik yang terhubung dengan
sumber listrik akan meneruskan putaran ke driver pulley, driver pulley ini
dihubungkan dengan driven pulley menggunakan v-belt sehingga ketika motor
berputar driven pulley akan ikut berputar. Pada driver pulley dipasang sebuah poros
dengan posisi horizontal, pada ujung kanan poros ini dipasang Plat conecting, poros
akan mentransmisikan putaran dari driven pulley ke Plat conecting, sehingga Plat
conecting ikut berputar saat poros berputar. Pada Plat conecting dipasang
Connecting rod, sehingga saat Plat connecting berputar, maka Connecting rod akan
ikut berputar. Connecting rod yang berputar menghasilkan gerak translasi maju
mundur sehingga terjadi gaya tarik dan dorong pada poros penghubung papan yang
menyebabkan papan uji bergerak translasi maju mundur. Pada plat connecting
diberi variasi jarak dan papan meja dapat diputar 90֯ dan 45֯ sehingga dapat
memberikan variasi arah gaya dari beberapa arah.
33
3.3 Daya
Daya dari mesin shaker table test dapat dicari dengan data-data yang diperoleh
seperti jari-jari piringan (r) adalah 100 mm ; panjang lengan adalah 300 mm ;
putaran yang diinginkan (n) adalah 60 rpm ; massa total papan( 𝑚𝑡𝑜𝑡 ) adalah 1100
kg ; waktu yang dibutuhkan dari diam hingga bergerak adalah 5 s. Perhitungan dari
daya mesin shaker table test dapat dilihat pada Tabel 3.1 dibawah ini
Tabel 3. 1 Perhitungan daya
No Parameter Rumus Data Hasil
1 Menentukan 𝑣 = 2𝜋𝑟𝑛 r = 100 mm v = 0,628

60
kecepatan m/s
n = 60 rpm
liniear (v)
𝑣
2 Menentukan 𝜔 = v = 0,628 m/s 𝜔=
𝑟
kecepatan 6,28 𝑟𝑎𝑑/𝑠
r = 100 mm
sudut (𝜔)
3 Menentukan 𝑓 = 𝑀𝑡𝑜𝑡 . 𝑎𝑚𝑒𝑗𝑎 𝑚𝑡𝑜𝑡 = 1100 kg 𝑓 =

gaya yang 4334 𝑁
𝑓= r = 100 mm
bekerja ( f )
𝑀𝑡𝑜𝑡 . {(𝑟. 𝜔2 (cos 𝜔𝑡 + l = 300 mm
𝑟
cos 2𝜔𝑡))}
𝑙 𝜔=
6,28 𝑟𝑎𝑑/𝑠
t=5s
4 Menentukan 𝑃 = 𝑓. 𝑣 𝑓 = 4334 𝑁 𝑃=
daya pada 3,5 ℎ𝑝 ≈
v = 0,628 m/s
meja (P) 5 ℎ𝑝
34
3.4 Perhitungan sistem transmisi

Perhitungan sistem transmisi dapat dihitung dengan data-data yang telah
diperoleh seperti tipe gearbox adalah WPA 80 ; ratio gearbox (𝑑𝑜𝑢𝑡 : 𝑑𝑖𝑛 ) adalah
20:1 ; putaran dari motor listrik (𝑛1 ) adalah 1440 rpm ; diameter pulley pada
gearbox (𝑑1 ) adalah 100 mm
3.4.1 Perencanaan Gearbox

Perencanaan dari penentuan gearbox yang akan digunakan berkaitan dengan
putaran yang diinginkan dan perbandingan besar pulley yang akan digunakan.
Berikut perhitungan perbandingan kecepatan pada gearbox pada tabel 3.2
Tabel 3. 2 Perhitungan perbandingan kecepatan pada gearbox
Parameter Rumus Data Hasil
Kecepatan putaran 𝑛𝑖𝑛 𝑑𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑜𝑢𝑡 : 𝑑𝑖𝑛 = 20:1 𝑛𝑜𝑢𝑡 = 72 𝑟𝑝𝑚

=
𝑛𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑖𝑛
yang keluar pada Putaran motor
gearbox (𝑛𝑜𝑢𝑡 ) listrik (𝑛𝑖𝑛 ) =
1440 𝑟𝑝𝑚
3.4.2 Menentukan diameter pulley yang digunakan
Diameter pulley yang akan digunakan dapat dihitung dari data dan parameter
yang sudah diketahui. Perhitungan diameter pulley yang akan digunakan dapat
dilihat pada tabel 3.3 sebagai berikut.
Tabel 3. 3 Perhitungan diameter pulley
1 Diameter pulley 𝑛1 𝑑2 (𝑑1 ) = 𝑑2 =

=
𝑛2 𝑑1
poros (𝑑2 ) 100 𝑚𝑚 120 𝑚𝑚
(𝑛𝑜𝑢𝑡 ) = 𝑛1
= 72 𝑟𝑝𝑚
(𝑛2 ) = 60 𝑟𝑝𝑚
35
2 Kecepatan linear 𝜋×𝑑2 ×𝑛2 𝑑2 = 120 𝑚𝑚 𝑣 = 0,37 𝑚/

𝑣=
60
pulley (v) 𝑠
𝑛2 = 60 𝑟𝑝𝑚
3.4.3 Panjang Belt (L)

Perhitungan panjang belt (L) yang menghubungkan pulley poros penggerak
dari motor dan pulley mesin. Besar diameter pulley 1 (pulley pada motor) adalah
100 mm dan diameter pulley 2 (pulley pada reducer) adalah 120 mm. Jarak antara
pulley 1 dan pulley 2 (𝑥) adalah 251 mm sehingga perhitungan panjang dari belt
dapat dilihat pada tabel 3.4 sebagai berikut.
Tabel 3. 4 Perhitungan panjang belt

Panjang sabuk (L) L = π(𝑟1 + 𝑟2 ) + 𝑟1 = 50 𝑚𝑚 𝐿 = 0,85 𝑚
2
(𝑟1 −𝑟2)
2x + 𝑟2 = 60 𝑚𝑚
x
𝑥 = 251 𝑚𝑚
Berdasarkan perhitungan, diperoleh panjang sabuk adalah 0,85 m. Pada

pasaran ukuran sabuk yang tersedia adalah 850 mm dengan type A (berdasarkan
tabel 2.1).
3.4.4 Sudut kontak sabuk

Sudut kontak pada belt dapat dilihat pada Gambar 3.14.
251
Gambar 3. 14 Sudut kontak pada belt

36
Sudut kontak pada belt (θ) dengan belt sepanjang 850 mm pada pulley 1 dan
pulley 2 dengan jarak antar pulley sebesar 251 mm; diameter pulley 1 adalah 100
mm ; diameter pulley 2 adalah 120 mm. Perhitungan sudut kontak pada belt dapat
dilihat pada tabel 3.5 sebagai berikut.
Tabel 3. 5 Perhitungan sudut kontak pada belt
No
1 Sin ∝ (r2 − r1 ) 𝑟1 = 50 𝑚𝑚 ∝ = 2,24°
Sin ∝ =
x
𝑟2 = 60 𝑚𝑚
𝑥 = 251 𝑚𝑚
2 Sudut π ∝ = 2,24° θ = 3,06 rad
θ = (180° − 2 ∝)
180
kontak pada
belt (θ)
Berdasarkan perhitungan, sudut kontak (θ) yang dibentuk oleh belt terhadap
pulley 1 dan pulley 2 dengan jarak antar pulley 251 mm adalah 3,06 rad
3.4.5 Dimensi Belt

Karena daya yang ditransmisikan adalah 3,5 HP, belt yang digunakan adalah
tipe A dengan material dari rubber sesuai dengan Tabel 3.3. lebar dari belt (b)
adalah 13 mm; tebal belt (t) adalah 8 mm; Sudut alur puli (2 𝛽)= 34°; Massa jenis
belt (𝜌)= 1140 kg/m3 ; Tegangan tarik maksimal bahan belt (σmax )= 2,1 Mpa.
Skema dari dimensi sabuk v-belt dapat dilihat pada Gambar 3.15 dan Perhitungan
dimensi belt dapat dilihat pada tabel 3.6 dibawah ini
Gambar 3. 15 Dimensi v-belt

37
Tabel 3. 6 Perhitungan dimensi sabuk
No parameter Rumus Data Hasil
1 x x = tan β . t 2𝛽 = 34° 𝑥 = 2,5 𝑚𝑚

𝑡 = 8 𝑚𝑚
2 c 𝑐 = 𝑏 – 2. 𝑥 𝑥 = 2,5 𝑚𝑚 𝑐 = 8 𝑚𝑚
𝑏 = 13 𝑚𝑚
3 Luas sabuk 𝐴 = 1 (𝑏 + 𝑏 = 13 𝑚𝑚 𝐴
2
(A) = 84 𝑚𝑚2
𝑐) 𝑡 𝑐 = 8 𝑚𝑚
𝑡 = 8 𝑚𝑚
4 Massa sabuk 𝑚 = 𝐴. 𝐿. 𝜌𝑟𝑢𝑏𝑏𝑒𝑟 𝐴 = 84 𝑚𝑚2 𝑚=

persatuan 𝐿 =1𝑚 𝑘𝑔
0,09
𝑚
panjang (𝑚) 𝜌𝑟𝑢𝑏𝑏𝑒𝑟
= 1140 kg/m3
5 Tegangan 𝑇𝑐 = 𝑚 . 𝑣 2 𝑚 = 0,09
𝑘𝑔 𝑇𝑐 =
𝑚
sentrifufgal 0,012 𝑁
𝑣 = 0,37 𝑚/𝑠
sabuk (𝑇𝑐 )
6 Tegangan T𝒎𝒂𝒙 = σmax . 𝐴 σmax T𝒎𝒂𝒙

tarik = 2,1 𝑁/𝑚𝑚2 = 176,4 𝑁
maksimal 𝐴 = 84 𝑚𝑚2
sabuk(T𝒎𝒂𝒙 )
3.4.6 Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt (𝐓𝟏 dan 𝐓𝟏 )
Pada saat pulley berputar belt akan mengalami gaya tarik, sehingga timbul 2
tegangan yaitu tegangan sisi kencang dan tegangan sisi kendor pada kedua sisi belt.
Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt ditunjukkan oleh Gambar 3.16.
38
251
Gambar 3. 16 Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt

Tegangan sisi kencang dan sisi kendor belt dapat dihitung dengan data-data yang
ada seperti tegangan tarik maksimal sabuk (T𝒎𝒂𝒙 ) adalah 176,4 N; tegangan
sentrifugal sabuk 𝑇𝑐 adalah 0,012 N; koefisien gesek antar pulley dan belt (μ)
adalah 0,3; Sudut kontak pada belt (θ) adalah 3,06 rad; Sudut alur pulley (2 𝛽)=
𝑘𝑔
34°; Massa belt persatuan panjang (𝑚) adalah 0,09 . Perhitungan tegangan sisi
𝑚
kencang dan sisi kendor belt dapat dilihat pada tabel 3.7 dibawah ini.
Tabel 3. 7 Perhitungan tegangan sisi kencang dan sisi kendor

1 Tegangan sisi 𝑇1 = 𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑇1 =
kencang sabuk 𝑇𝑐 = 176,4 𝑁 176,39 𝑁
(𝑇1 ) 𝑇𝑐
= 0,012 𝑁
2 Tegangan sisi T1 𝑇1 = 𝑇2 = 7,7 𝑁
2,3 log
kendor sabuk T2 176,39 𝑁
(𝑇2 ) = μ. θ. cosec β μ = 0,3
θ = 3,06 rad
β = 17°
3 Kecepatan 𝑣𝑚𝑎𝑥 = 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑣=
maksimum 𝑇𝑚𝑎𝑥 = 176,4 𝑁 25,56 𝑚/𝑠
√
3.𝑚
sabuk (𝑣𝑚𝑎𝑥 ) 𝑘𝑔
𝑚 = 0,09
𝑚
39
4 Sabuk mampu 𝑝 = (𝑇1 − 𝑇1 = 𝑝 = 4,3 𝑘𝑤

mentransmisikan 𝑇2 ). 𝑣 176,39 𝑁
daya (𝑝𝑠 ) 𝑇2 = 7,7 𝑁
𝑣=
25,56 𝑚/𝑠
5 Jumlah sabuk 𝑛𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 0,9 ≅ 1

yang digunakan 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3,7 𝑘𝑤 sabuk
=
(𝑛𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘 ) 𝑃𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘 𝑃𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
= 4,3 𝑘𝑤
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1 Komponen Mesin
Beberapa komponen dari mesin Shaker table test dibuat dengan proses
pemesinan dan ada beberapa komponen yang tidak dibuat melalui proses
pemesinan dikarenakan komponen tersebut sudah tersedia di pasaran seperti sabuk
dan pulley. Komponen yang akan dibahas pada proses produksi kali ini adalah
sebagai berikut :
1. Papan atas
2. Papan bawah
4.1. 1 Proses Produksi Papan Atas
Perencanaan pembuatan papan atas menggunakan besi hollow dan plat besi
dengan ukuran besi hollow 30 mm x 15 mm dengan tebal 1,4 mm dan plat besi yang
berukuran 1500 mm x 1000 mm dengan ketebalan plat 3 mm. Besi hollow dipotong
dan disambungkan dengan menggunakan las. Plat besi dipotong dan disambungkan
menggunakan mur baut.
Peralatan yang digunakan pada pembuatan komponen papan atas adalah

alat keselamatan kerja (safety wearpack, kacamata las, sarung tangan, masker,
safety shoes, dll), mesin las listrik dan kelengkapannya (elektroda, palu las, dll),
alat ukur dan penanda (jangka sorong, penggaris, spidol), Mesin bor dan mata bor,
Mesin gerinda potong. Langkah pengerjaan proses pembuatan papan atas dapat
dilihat pada tabel 4.1 sebagai berikut
40
41
Tabel 4. 1 Proses produksi papan atas
Urutan Proses Pengerjaan
000 Mempelajari gambar teknik No. 0103
001 Menyiapkan material besi hollow dengan ukuran 30 mm x 15 mm

dengan tebal 1,4 mm dan besi plat dengan ukuran 1510 mm x 1010 mm
dengan ketebalan 3 mm
101 Menyiapkan mesin gerinda potong
102 Menandai bagian yang akan dipotong
103 Memotong material besi hollow dengan panjang 1500 mm 5 buah, 250
mm 8 buah dan 1000 mm 2 buah
501 Menyiapkan mesin las
502 Menyambung besi hollow yang telah dipotong menggunakan las

hingga membentuk rangka papan atas yang membentuk persegi
panjang dengan ukuran 1500 mm x 1000 mm dan menambahkan 3
buah besi hollow ukuran 1500 mm di tengah rangka sebagai penguat
201 Menyiapkan mesin bor
202 Memberi lubang pada permukaan besi hollow dengan diameter 10 mm

untuk penempatan mur antara plat besi dan besi hollow
103 Memotong material besi plat menjadi ukuran 1500 mm x 1000 mm

42
202 Memberi lubang pada besi plat yang telah disesuaikan dengan lubang
yang telah ada pada besi hollow
803 Memasang besi plat pada besi hollow dengan memberi mur pada
bagian yang telah dilubangi
4.1. 2 Proses produksi papan bawah
Perencanaan pembuatan papan bawah menggunakan besi hollow dengan

ukuran 30 mm x 15 mm tebal 1,4 dan plat besi yang berukuran 1500 mm x 1000
mm dengan ketebalan plat 3 mm. Besi hollow dipotong dan disambungkan dengan
menggunakan las. Plat besi dipotong dan disambungkan menggunakan mur baut.
Peralatan yang digunakan pada pembuatan komponen papan bawah adalah

alat keselamatan kerja (safety wearpack, kacamata las, sarung tangan, masker,
safety shoes, dll), mesin las listrik dan kelengkapannya (elektroda, palu las, dll),
alat ukur dan penanda (jangka sorong, penggaris, spidol), mesin bor dan mata bor
dan mesin gerinda potong. Langkah pengerjaan proses pembuatan papan bawah
dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut
Tabel 4. 2 Proses produksi papan bawah
Urutan Proses Pengerjaan
000 Mempelajari gambar teknik No. 0102
001 Menyiapkan material besi hollow dengan ukuran 30 mm x 15 mm

dengan tebal 1,4 mm dan besi plat dengan ukuran 1510 mm x 1010
mm dengan ketebalan 3 mm

43
103 Memotong material besi hollow dengan panjang 1500 mm 5 buah,

250 mm 8 buah dan 1000 mm 2 buah.
501 Menyiapkan mesin las
502 Melakukan pengelasan besi hollow yang telah dipotong hingga

membentuk rangka persegi panjang dengan ukuran 1500 mm x 1000
mm
202 Memberi lubang pada permukaan besi hollow dengan diameter 10

mm untuk penempatan mur antara plat besi dan besi hollow
103 Memotong material besi plat dengan ukuran 1500 mm x 1000 mm
202 Memberi lubang pada besi plat yang telah disesuaikan dengan
lubang yang telah ada pada besi hollow
803 Memasang besi plat pada besi hollow dengan memberi mur baut
pada bagian yang telah dilubangi
4.2 Perhitungan Proses Waktu Produksi
Di dalam proses produksi, kita sering dihadapi dengan beberapa perhitungan

untuk mengetahui jumlah waktu produksi untuk mendapatkan hasil yang diinginkan
agar mencapai produktivitas yang telah ditentukan. Di dalam sebuah produksi,
produktivitas 100% merupakan presentase acuan untuk melakukan perhitungan.
44
4.2.1 Perhitungan Waktu Produksi Papan Bawah
a. Perhitungan waktu pemotongan

Perhitungan waktu pemotongan dalam pembuatan papan bawah dapat
dihitung dengan data yang ada seperti waktu setting alat adalah 10 menit; tebal mata
gerinda potong (tg) adalah 2 mm; tebal besi hollow (tb) adalah 1,4 mm; tebal plat
besi (tb) adalah 3 mm; panjang bidang pemotongan Besi hollow(l) adalah ukuran
besi hollow x jumlah bagian yang dipotong (30 mm x 19 bagian = 570 mm );
panjang bidang pemotongan Plat besi (l) adalah 2 x ( 1500 mm + 1000 mm ) = 5000
mm
mm; kecepatan pemakanan (f): 0.2 /putaran ; kecepatan putaran gerinda tanpa
beban (n): 11000 rpm. Perhitungan waktu pemotongan yang diperlukan untuk
membuat papan atas dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini
Tabel 4. 3 Perhitungan waktu pemotongan papan atas

1 Waktu (tg) x (l) x (tb) Besi hollow Tm
Tm =
pemotongan (f) x (n) = 0,7 menit
𝑡𝑏 = 1,4 𝑚𝑚
besi hollow l = 570 mm
(Tm )
(f) = 0.2
mm
/putaran
(n) = 11000
rpm
(tg): 2 mm
2 Waktu (tg) x (l) x (tb) Besi plat Tm
Tm =
𝑡𝑏 = 3 𝑚𝑚
besi plat l = 5000 mm
(Tm )
(f) = 0.2
mm
/putaran
(n) = 11000
rpm
(tg): 2 mm
45
Jadi, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pemotongan

adalah: waktu setting + waktu pemotongan total = 10 menit + 0,7 menit + 13,6
menit = 24,3 menit
b. Perhitungan waktu pengeboran
Proses pengeboran menggunakan mesin bor dengan mata bor berukuran (d)
adalah 10 mm dan 4 mm dengan kecepatan potong mata bor HSS terhadap bahan
baja karbon rendah (Cs) 25 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟⁄𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 . Kecepatan pemakanan diameter bor 10
mm adalah 0,150 𝑚𝑚⁄𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 dan kecepatan pemakanan diameter bor 4 mm
adalah 0,07 𝑚𝑚⁄𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 . Kedalaman pengeboran yang diinginkan (I) adalah
5,8 mm yang berjumlah 12 lubang dan 16 lubang. Waktu penyettingan alat selama
10 menit. Perhitungan waktu pengeboran yang diperlukan untuk membuat papan
bawah dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini
Tabel 4. 4 Perhitungan waktu pengeboran papan bawah [5]
1 Menentukan 𝑛10 (Cs) = 25 𝑛 = 795,774

𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟⁄ ≅ 795 𝑟𝑝𝑚
kecepatan 1000 𝑥 𝐶𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
=
putar mata 𝜋𝑥𝑑
d = 10 mm
bor (𝑛10 )
2 Menentukan 𝑛4 (Cs) = 25 𝑛 = 1990,44

=
d = 4 mm
bor (𝑛4 )
3 Waktu (𝑇𝑚10 ) = (l) = 5,8 mm Tm

pengeboran 𝐼+(0.3xd) = 0,07 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
(d) = 10 mm
papan atas 𝑓.𝑛10
(𝑇𝑚10 )
46
(𝑛10 ) = 795
rpm
(f) = 0.150
mm
/putaran
4 Waktu (𝑇𝑚4 ) = (l) = 5,8 mm Tm

(d) = 4 mm
(𝑇𝑚4 ) (𝑛4 ) = 1990

rpm
(f) = 0.07
mm
/putaran
Jadi, waktu total yang dibutuhkan untuk melakukan proses pengeboran pada
diameter 10 mm berjumlah 12 lubang adalah 12 x 0.07 menit = 0,84 menit ≅ 1
menit dan pengeboran pada diameter 4 mm berjumlah 16 lubang adalah 16 x 0,05
menit = 0,8 menit ≅ 1 menit . Total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
pengeboran adalah Waktu setting + 𝑇𝑚10 + 𝑇𝑚4 = 10 + 1 + 1 = 12 menit
c. Perhitungan waktu pengelasan
Waktu pengelasan dapat dihitung dengan data yang ada seperti kecepatan
pengelasan (v) adalah 3.0 mm/second ; Panjang pengelasan (L) adalah Lebar hollow x
total bagian yang dilas = 30 mm x 112 buah = 3360 mm; Waktu setting adalah 30
menit; Diameter elektroda yang digunakan adalah 2 mm. Waktu pengelasan rangka
besi hollow dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini
47
Tabel 4. 4 Perhitungan waktu pengelasan rangka besi hollow
Waktu 𝐿 (l) = 3360 mm 𝑇𝑚 = 18,7 menit

Tm =
pengelasan 𝑣 (v) =
papan atas (Tm) 3 𝑚𝑚⁄𝑠
Jadi, waktu total pengelasan adalah waktu setting + waktu pengelasan: 30

menit + 18,7 menit = 48,7 menit
4.2.2 Perhitugan Proses Waktu Produksi Papan Atas
a. Perhitungan waktu pemotongan

Perhitungan waktu pemotongan dalam pembuatan papan bawah dapat
dihitung dengan data yang ada seperti waktu setting alat adalah 10 menit; tebal mata
gerinda potong (tg) adalah 2 mm; tebal besi hollow (tb) adalah 1,4 mm; tebal plat
besi (tb) adalah 3 mm; panjang bidang pemotongan Besi hollow(l) adalah ukuran
besi hollow x jumlah bagian yang dipotong (30 mm x 15 bagian = 450 mm );
panjang bidang pemotongan Plat besi (l) adalah 2 x ( 1500 mm + 1000 mm ) = 5000
mm
mm; kecepatan pemakanan (f): 0.2 /putaran ; kecepatan putaran gerinda tanpa
beban (n): 11000 rpm. Perhitungan waktu pemotongan yang diperlukan untuk
membuat papan atas dapat dilihat pada tabel 4.6 dibawah ini
Tabel 4. 5 Perhitungan waktu pemotongan papan atas

1 Waktu (tg) x (l) x (tb) Besi hollow Tm
Tm =
𝑡𝑏 = 1,4 𝑚𝑚
besi hollow l = 450 mm
(Tm )
(f) = 0.2
mm
/putaran
(n) = 11000
rpm
(tg): 2 mm
48
2 Waktu (tg) x (l) x (tb) Besi plat Tm

Tm =
𝑡𝑏 = 3 𝑚𝑚
besi plat l = 5000 mm
(Tm )
(f) = 0.2
mm
/putaran
(n) = 11000
rpm
(tg): 2 mm
Jadi, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pemotongan

adalah: waktu setting + waktu pemotongan total = 10 menit + 0,6 menit + 13,6
menit = 24,2 menit
b. Perhitungan waktu pengeboran
Proses pengeboran menggunakan mesin bor dengan mata bor berukuran (d)
10 mm dengan kecepatan potong mata bor HSS terhadap bahan baja karbon rendah
(Cs) 25 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟⁄𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 dan kecepatan pemakanan 0,150 𝑚𝑚⁄𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 . Kedalaman
pengeboran yang diinginkan (I) adalah 5,8 mm yang berjumlah 10 lubang. Waktu
penyettingan alat selama 10 menit. Perhitungan waktu pengeboran yang diperlukan
untuk membuat papan atas dapat dilihat pada tabel 4.7 dibawah ini
Tabel 4. 6 Perhitungan waktu pengeboran papan atas[5]
1 Menentukan 𝑛 (Cs) = 25 𝑛 = 795,774

=
d = 10 mm
bor (n)
2 Waktu (𝑇𝑚 ) = (l) = 5,8 mm Tm

(d) = 10 mm
(𝑇𝑚 )
49
(𝑛10 ) = 795
rpm
(f) = 0.150
mm
/putaran
Jadi, waktu total yang dibutuhkan untuk melakukan proses pengeboran pada
diameter 10 mm berjumlah 10 lubang adalah 10 x 0.07 menit = 0,7 menit ≅ 1 menit
Total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pengeboran adalah Waktu
setting + 𝑇𝑚 = 10 + 1 = 11 menit.
c. Perhitungan waktu pengelasan
Waktu pengelasan dapat dihitung dengan data yang ada seperti kecepatan
pengelasan (v) adalah 3.0 mm/second ; Panjang pengelasan (L) adalah Lebar hollow x
total bagian yang dilas = 30 mm x 80 buah = 2400 mm; Waktu setting adalah 30
menit; Diameter elektroda yang digunakan adalah 2 mm. Waktu pengelasan rangka
besi hollow dapat dilihat pada tabel 4.8 dibawah ini
Tabel 4. 7 Perhitungan waktu pengelasan rangka besi hollow
Waktu 𝐿 (l) = 2400 mm 𝑇𝑚 = 13,3 menit

Tm =
pengelasan 𝑣 (v) =
papan atas (Tm) 3 𝑚𝑚⁄𝑠
Jadi, waktu total pengelasan adalah waktu setting + waktu pengelasan: 30 menit +
13,3 menit = 43,3 menit
50
4.3 Estimasi Biaya
Estimasi biaya adalah biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan papan atas
dan papan bawah shaker table test. Estimasi biaya dapat dibedakan menjadi 3 yaitu
estimasi biaya material, estimasi permesinan, dan estimasi biaya pengerjaan.
4.3.1 Estimasi Biaya Material
Estimasi biaya material yang dibutuhkan untuk produksi papan atas dan
papan bawah dapat dilihat pada tabel 4.9 dibawah ini:
Tabel 4. 8 Estimasi Biaya Material
Harga Jumlah yang Total

Komponen Satuan
Satuan Dibutuhkan
Besi hollow 30
mm x 15 mm x Per 6 meter Rp. 75.000 4 buah Rp 300.000
1,4 mm
Besi plat Per lembar Rp. 850.000 2 buah Rp. 1.700.000
Jumlah Rp. 2.000.000
4.3.2 Estimasi Biaya Pemesinan
Estimasi biaya proses pemesinan yang dibutuhkan dapat dilihat pada tabel
4.10 dibawah ini:
Tabel 4. 9 Estimasi Biaya Proses Pemesinan
Nama Proses
Waktu Proses Biaya/jam Total
Permesinan
Proses pemotongan 48,5 menit Rp. 15.000 Rp. 12.500
Proses pengeboran 23 menit Rp. 20.000 Rp. 8000
Proses pengelasan 92 menit Rp. 25.000 Rp. 39.000
𝐑𝐩. 𝟓𝟗. 𝟓𝟎𝟎
Total
51
4.3.3 Estimasi Biaya Pengerjaan
Biaya pengerjaan adalah total dari seluruh biaya yang digunakan untuk
proses pembuatan papan atas dan papan bawah pada shaker table test. Maka biaya
pengerjaan yang di butuhkan untuk membuat papan bawah dan papan atas shaker
table test adalah :
Biaya total yang dibutuhkan = Biaya material + Biaya permesinan
= Rp. 2.000.000 + Rp. 59.500
= Rp. 2.059.500
4.4 Perakitan dan Perawatan Mesin
Perakitan adalah tahap akhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu
mesin atau alat. Proses perakitan adalah suatu cara menggabungkan tiap komponen
dengan urutan tertentu sehingga menjadi suatu produk akhir yang siap untuk
digunakan sesuai fungsinya. Komponen komponen yang perlu disiapkan dalam
perakitan mesin shaker table test adalah seperti rangka utama, linier guide, papan
atas dan papan bawah, bearing papan, motor listrik, gearbox, coupling, pulley dan
belt, poros 1, poros papan, poros plat connecting, plat connecting, connecting rod,
pengait papan, dan pengunci. Langkah dari proses perakitan mesin shaker table test
adalah sebagai berikut
1. Memasang linier guide pada rangka utama menggunakan mur baut M6

2. Memasang papan bawah pada linier guide yang telah terpasang
menggunakan baut M4
3. Memasang bearing papan pada bagian atas papan bawah menggunakan
baut M8
4. Memasang bearing papan pada bagian bawah papan atas menggunakan
baut M8
5. Memasang papan atas pada papan bawah yang telah terpasang bearing
papan
6. Memasang motor listrik pada dudukan yang ada pada rangka utama
7. Memasang gearbox pada dudukan yang ada pada rangka utama
52
8. Menghubungkan poros motor listrik dengan poros gearbox menggunakan

coupling.
9. Memasang kedua bearing UCP pada dudukan bearing yang telah ada
pada rangka utama menggunakan mur baut M14
10. Memasang poros 1 pada bearing UCP yang telah terpasang
11. Memasang plat connecting pada sisi bagian kanan poros 1
12. Memasang pulley pada sisi bagian kiri poros 1 menggunakan counter
13. Memasang pulley pada poros gearbox menggunakan counter
14. Menghubungkan pulley pada poros 1 dan poros gearbox menggunakan v-
belt dengan metode open belt drive
15. Memasang poros plat connecting pada plat connecting menggunakan
snapring
16. Memasang connecting rod pada poros plat connecting
17. Memasang pengait papan menggunakan mur baut M12
18. Memasang poros papan menggunakan snapring
19. Memasang connecting rod pada poros papan
Kemudian untuk perawatan yang harus dilakukan adalah perawatan secara

rutin. Perawatan rutin merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin,
dalam hal ini biasa dilakukan setiap hari atau setelah pemakaian. Perawatan shaker
table test meliputi :
a. Pembersihan dilakukan terhadap semua komponen dari kotoran-kotoran
maupun debu sisa pemakaian. Pembersihan sangat penting untuk menjaga
kualitas alat agar dapat digunakan secara rutin tanpa ada kendala akibat kotoran
yang ada pada alat.
b. Pelumasan pada bearing maupun poros harus rutin dilakukan agar saat
pemakaian alat komponen tersebut dapat bekerja dengan baik dan tidak aus.
c. Pelumasan pada linear guide harus rutin dilakukan agar saat pemakaian alat
komponen tersebut dapat bekerja dengan baik.
d. Pengecekan terhadap tensioner pada sabuk sehingga sistem transmisi dapat
bekerja dengan baik.
e. Pengecekan pengunci papan, pastikan pengunci harus terpasang pada saat
pengujian.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan perancangan mesin shaker table test, maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Mesin shaker table test ini berfungsi untuk mengetahui beban dinamis
kontruksi bangunan terhadap gempa
2. Daya motor listrik yang digunakan untuk mesin shaker table test adalah
sebesar 5 HP
3. Transmisi yang digunakan dalam mesin shaker table test ini adalah pulley dan
belt, metode pemasangan belt adalah open belt drive.
4. Material yang digunakan dalam membuat pulley adalah besi cor, sedangkan
material yang digunakan untuk membuat belt adalah karet.
5. Pulley yang digunakan pada mesin ini berdiameter 120 mm pada poros utama
dan 100 mm pada poros gearbox.
6. V-belt yang digunakan adalah tipe A dengan Panjang v-belt adalah 0,85
meter.
7. Nilai tegangan pada sisi kencang (tight) pada v-belt adalah 176,39 N
sedangkan tegangan pada sisi kendor (slick) adalah 7,7 N.
5.2 Saran
Saran yang dapat penulis berikan untuk kedepannya supaya peforma mesin
dapat ditingkatkan adalah sebagai berikut:
1. Pelumasan pada linear guide agar diperhatikan untuk menjaga pergerakan
meja tetap stabil
2. Penempatan mesin shaker table test harus disesuaikan agar dapat memasang
baut pada kaki rangka.
53
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Khurmi, R.S. & Gupta, J.K., (2005), A Textbook of Machine Design (S1
Unit), Eurasia Publising House, New Delhi.
[2]. Sularso & Suga, K., (1991), Dasar Perancangan dan Pemilihan Elemen
Mesin, PT. Pradnya Paramita, Jakarta .
[3] Cahyaningrum, T.A & Guntur, H.S., (2015), Pemodelan dan Analisis
Simulator Gempa Penghasil Gerak Translasi, Teknik ITS, Surabaya.
[4] Habibie, H.M & other., (2016), Perancangan Sistem Penghasil Getaran
Artifisial pada Rentang Ukur Frekuensi Sangat Rendah untuk Layanan Kalibrasi
Seismometer, Pusat Penelitian Metrologi, Tangerang Selatan.
[5]Yuniardi,Doddi.2017.MesinBor.http://doddi_y.staff.gunadarma.ac.id/Download/fil
es/27224/Mesin+Bor.pdf , 21 Juli 2020 pukul 18.00 WIB
[6] Prihatmaji, Y.P & other., (2013), Penyuluhan Bangunan Rumah Tahan Gempa
Sebagai Optimalisasi Mitigasi Gempa Bumi, Universitas Islam Indonesia,
Yogyakarta.
LAMPIRAN
Lampiran 1 Tabel Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS dan karbida
Bahan HSS Karbida
Halus Kasar Halus Kasar
Baja perkakas 75-100 25-45 185-230 110-140
Baja karbon rendah 70-90 25-40 170-215 90-120
Baja karbon menengah 60-85 20-40 140-185 75-110
Besi cor kelabu 40-45 25-30 110-140 60-75
Kuningan 85-110 45-70 185-215 120-150
Allumunium 70-110 30-45 140-215 60-90
Lampiran 2 Tabel Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor

Besarnya Putaran Dalam Satu Kali
Diameter Mata Bor (Mm)
Putaran (Mm)
-3 0,025 – 0,050
3–6 0,050 – 0,100
6 – 12 0,100 – 0,175
12 – 25 0,0175 – 0,375
25 – dan seterusnya 0,375 – 0,675
Lampiran 3 Tabel estimasi biaya material

Jumlah
No. Nama Barang Harga satuan Total
Barang
1 Linier Guide ( Block ) 4 Rp495.000 Rp1.980.000
2 Linier Guide ( Rail ) 2 Rp1.518.000 Rp3.036.000
3 Pengecoran 1 pasang Rp1.040.000 Rp1.040.000
4 Pembubutan Bearing 1 pasang Rp950.000 Rp950.000
5 Gotri 20 Rp2.500 Rp50.000
6 Gotri 40 Rp2.500 Rp100.000
7 Amplas 1 Rp6.500 Rp6.500
8 Cat Besi Envi 1 Rp58.000 Rp58.000
9 Tinner B 1 Rp7.500 Rp7.500
10 Box Mcb 1 Rp3.500 Rp3.500
11 Mcb Schneider 1 Rp68.000 Rp68.000
12 Steker Arde 1 Rp9.600 Rp9.600
13 Kabel 6m Rp26.000 Rp156.000
14 Box MCB 1 Rp7.500 Rp7.500
15 Snap Ring S 26 2 Rp2.500 Rp5.000
16 Poli 5" 1 Rp75.000 Rp75.000
17 Poli 4" 1 Rp60.000 Rp60.000
18 Bahan Spy 8x8x30 1 Rp60.000 Rp60.000
19 Ucp 206 2 Rp60.000 Rp120.000
20 Set RC NM 82 (Couple) 1 Rp250.000 Rp250.000
21 V-Belt A-33 1 Rp17.500 Rp17.500
22 Gergaji 3 Rp5.000 Rp15.000
23 Amplas Duco 1 Rp3.000 Rp3.000
24 Lis 1 Rp4.000 Rp4.000
25 Paku 1 Rp1.000 Rp1.000
26 Triplek Ukuran Pintu 1 Rp50.000 Rp50.000
27 Skun Kolong 3 Rp4.000 Rp12.000
28 Siku 5 X 5 2 Rp12.000 Rp24.000
29 Siku 5 X 5 5 Rp10.000 Rp50.000
30 Bearing 6006 1 Rp5.000 Rp5.000
31 As 6 Rp12.000 Rp72.000
32 Pipa Besi 1 Rp15.000 Rp15.000
33 Siku Potong 1 Rp40.000 Rp40.000
34 L6 X 20 8 Rp1.550 Rp12.400
35 L6 X 10 4 Rp1.250 Rp5.000
36 Rp M6 12 Rp100 Rp1.200
37 JP 4x75 5 Rp800 Rp4.000
38 BMK 8 X 20 3 Rp900 Rp2.700
39 BMK 8 X 30 3 Rp1.000 Rp3.000
40 BMK 8 X 40 2 Rp1.200 Rp2.400
41 Rp Plat 8 8 Rp200 Rp1.600
42 L 4 X 25 + Rp 16 Rp2.000 Rp32.000
43 JP 4x75 50 Rp700 Rp35.000
44 Mur M4 50 Rp100 Rp5.000
45 Rp M4 50 Rp100 Rp5.000
46 Bro 10 X 80 4 Rp2.500 Rp10.000
47 Mur 8 4 Rp250 Rp1.000
48 L 5 X 25 5 Rp500 Rp2.500
49 L 5 X 30 5 Rp550 Rp2.750
50 Mur 12k 4 Rp750 Rp3.000
51 M6 X 30 Rp 8 Rp500 Rp4.000
52 BC 5 X 10 Rp 4 Rp300 Rp1.200
53 Bc 5 X 20 Rp 4 Rp1.675 Rp6.700
54 Bm 10x120 4 Rp3.200 Rp12.800
55 Bm 10x80 4 Rp2.500 Rp10.000
56 Ring M 10 4 Rp250 Rp1.000
57 L6 X 20 1 Rp1.500 Rp1.500
58 L8 X 15 1 Rp2.500 Rp2.500
59 L8 X 20 1 Rp2.500 Rp2.500
60 L8 X 25 1 Rp3.000 Rp3.000
61 Elektroda 1 Rp20.000 Rp20.000
62 Kg Kawat 2.0 1 Rp20.000 Rp20.000
63 Mata Gerinda 10 Rp4.000 Rp40.000
64 Plat Bordes 2 Rp850.000 Rp1.700.000
65 Stal Hitam 4 Rp75.000 Rp300.000
66 Kawat Las Nikko 1 Rp57.000 Rp57.000
67 Enka Gerinda 5 Rp10.000 Rp50.000
68 Stall Polos 5x5 7 Rp197.500 Rp1.382.500
69 BMKNG 8 X 25 +M + R 20 Rp1.800 Rp36.000
70 Mata Bor 8mm 1 Rp15.000 Rp15.000
71 K. Hyov 2x0,75 1 Rp7.500 Rp7.500
72 Japit 1 Rp6.000 Rp6.000
Besi Hollow 50 X 50 X
73 Rp197.500 Rp1.382.500
2,6 7
74 Flange Grenda 1 Rp22.000 Rp22.000
75 Amplas 1 Rp12.000 Rp12.000
76 B/M + 2 Ring 8x70 2 Rp2.000 Rp4.000
77 Gear Oil Kyoso 140 1 Rp35.000 Rp35.000
78 Zinc Kansai 1 Rp58.500 Rp58.500
79 Thiner SP 360 1 Rp22.000 Rp22.000
80 Bm 12 X120 4 Rp4.000 Rp16.000
81 L 8 X40 4 Rp1.750 Rp7.000
82 Dempul Besi 1 Rp20.000 Rp20.000
83 Mur 1 Rp2.000 Rp2.000
84 Dinamo Jiayu 5 Hp 1 Rp3.700.000 Rp3.700.000
85 Wpa 80 1:20 1 Rp1.100.000 Rp1.100.000
86 Hollow 30x15mm 1 Rp11.000 Rp11.000
87 Dempul Besi 1 Rp20.000 Rp20.000
88 Tinner B 1 Rp10.000 Rp10.000
Pembuatan Plat
89 Rp250.000 Rp250.000
Connecting 1
90 Bahan Connecting Rod 8 Rp10.000 Rp80.000
91 Pembuatan Alur Pasak 4 Rp30.000 Rp120.000
Total Rp19.030.850
17
16 1
15 2
14 3
13 4
12 5
11 6
10 7
9 8
17 Linier Guide Besi 2 1500

16 Pengunci Papan Besi L 14 25x25x50 0116
15 Dudukan pengait Besi siku 1 800x50 0115
14 Pengait Besi L 1 100x60x7 0114
13 Motor Listrik 5 HP 1440 rpm 1
12 Pulley Besi cor 2 120& 100
11 Reducer WPA 80 1
10 Bearing UCP 206 2 30
9 Poros 1 ST 37 1 30x250 0109
8 Poros Plat Connecting ST 37 1 45x105 0108
7 Plat Connecting ST 37 1 300 0107
6 Connecting rod ST 37 1 40 0106
5 Poros Papan ST 37 1 26x120 0105
4 Bearing Papan Aluminium 1 800 0104
3 Papan Atas Besi baja 1 1000x1500 0103
2 Papan Bawah Besi baja 1 1000x1500 0102
1 Rangka Utama Besi hollow 1 50x50x2,6 0101
No Nama Bahan Jumah Ukuran Keterangan
Skala : 1 : 20 Digambar : Team PERINGATAN :
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
Tanggal : 24-07-2020 Diperiksa : Ubaidillah, S.T., M.Sc., Ph.D.
D3 TEKNIK MESIN UNS SHAKER TABLE TEST 01 A3

2330
1516
662

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS SHAKER TABLE TEST 02 A3

1-1
1-2
2330 1-3
1-4
1-5
1-6
1160
535
1-6 Dudukan Rangka & Sirip Plat Baja 20 80 x 80 x 10 010106

1-5 Dudukan Bearing Hollow 2 50 x 50 x 2,6 010105
1-4 Dudukan Motor & Hollow 2 50 x 50 x 2,6 010104
Reducer
1-3 Dudukan Papan Hollow 3 50 x 50 x 2,6 010103
1-2 Dudukan Rail Guide Hollow 2 50 x 50 x 2,6 010102
1-1 Rangka Utama Hollow 1 50 x 50 x 2,6 010101
No. Nama Bahan Jumlah Ukuran Keterangan
Skala : 1 : 20 Digambar :Team PERINGATAN :
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS RANGKA 0101 A3

1160
1-1
2270
1154
55
525
475
160
690 320 690

270 420 270
1-1 Rangka Utama Hollow 50 x 50 x 2,6

Skala : 1 : 20 Digambar : PERINGATAN :
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS RANGKA UTAMA 010101 A3

25
1-1-2
180
50
320
50
250
250
320
50
1530
250
320
50
250
250
320
50
6
8x
50
50
50
1-1-2 Dudukan Rail Guide Hollow 2 50x50x2,6

Skala : 1 : 20 Digambar : PERINGATAN :
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS DUDUKAN RAIL GUIDE 010102 A3

1-1-3-1
1-1-3-2
1-1-3-1
395
50
1060
50
25
50
395
270 420 270
1-1-3-2
50 50 50
1060
50
50 270
270 50 25
50
1-1-3-2 Bagian 2 Hollow 3 50x50x2,6

1-1-3-1 Bagian 1 Hollow 6 50x50x2,6
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS DUDUKAN PAPAN 010103 A3

40
1-1-4-1
139
239
1-1-4-2
100
26
320 690
1-1-4-1
690
2.60
50
50
1-1-4-2
270
80 80
50
1-1-4-2 Bagian 2 Besi Profil L 4 50x50x270

10
50 1-1-4-1 Bagian 1 Besi Hollow 1 50x50x690

x2

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
DUDUKAN MOTOR
D3 TEKNIK MESIN UNS DAN REDUCER 010104 A3
1-1-5-1
1-1-5-1 50 1-1-5-2
1-1-5-2
44
50
44 20 1-1-5-3
2
x
10
1-1-5-4
70
275
100
275
1-1-5-5
50 100 70
225
175
10
25
x4
1-1-5-3 50 1-1-5-4 50 1-1-5-5 50

44
130
44 44
30
470
210
50
50
275
275
175
175
1-1-5-5 Dudukan bearing 5 Besi hollow 3 50x50x20

420
470
1-1-5-3 Dudukan bearin 3 Besi hollow 1 50x50x275

50
50

No Nama Bahan Jumlah Ukuran Keterangan
Skala : 1:6 Digambar : Team PERINGATAN :
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS DUDUKAN BEARING 010105 A3

15 4
8x
1-1-6-1
15
52.50
1-1-6-2
52.50
15
15
1-1-6-2
110
50
8X4
110
1-1-6-1
110
15
15
5
10
40
30
1-1-6-2 Sirip Plat Besi 48
1-1-6-1 Dudukan Rangka Besi Baja 20 80 x 80 x 10
SCALE 1:1 No Nama Bahan Jumlah Ukuran Keterangan
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS DUDUKAN RANGKA DAN SIRIP 010106 A3

2-1
2-2
2-1 2-2
1500
1500
390 375 375
15
455 470 455
255 170
275 20 275 215
10
x1
2
1000
1000
170 255
30
I J
3
DETAIL J
SCALE 1 : 2
DETAIL I 2-2 Rangka papan Hollow 1 1000x1500

SCALE 1 : 2
2-1 Papan Plat bordes 1 1000x1500
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS PAPAN BAWAH 0102 A3

3-1
3-2
3-1 3-2
1500
1500
390 375 375 455 470 455
15
255 170
275 20 275 215
10
x1
2
1000
1000
255
170
30
M
DETAIL M
I SCALE 1 : 5
3
DETAIL I 3-2 Rangka papan Hollow 1 1000x1500

SCALE 1 : 2 3-1 Papan Plat bordes 1 1000x1500
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS PAPAN ATAS 0103 A3

L
12
10
0
80
8
740
650
R10
20
M
40
9
DETAIL M SECTION L-L L
20
SCALE 1 : 2 SCALE 1 : 7

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS BEARING PAPAN 0104 A3

26 C1
8
23
2
120 23
2
8
C1

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS POROS PAPAN 0105 A3

6-1
6-2
R30
6-1
6-3
82
6-3
6-2
45
300
60
26
82
45
82
40
300
430
26
60
R41
60
82
40
6-3 Bagian 3 Besi ST 37 1 60mm

6-2 Bagian 2 Besi ST 37 1 82mm
6-1 Bagian 1 Besi ST 37 1 40mm x
300 mm
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS CONNECTING ROD 0106 A3

E
15
20
80
M45 5
2,5
x3
300
70
R1
5
100 70
SECTION E-E E
SCALE 1 : 2

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS PLAT CONNECTING ROD 0107 A3

C4
8
42
2
105
M45 X 1,5
15
45
Skala : 1:1 Digambar: Team PERINGATAN :

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
Tanggal : 24-07-2020 Diperiksa: Ubaidillah, S.T., M.Sc., Ph.D.
D3 TEKNIK MESIN UNS POROS PLAT CONNECTING 0108 A3

C1
35
250
30
C1
5
R1
2,5
5
I
DETAIL I
SCALE 5 : 1
Skala : 1:2 Digambar :Team PERINGATAN :

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS POROS 1 0109 A3

50
13-1
13-1
25 7
13-2
12
15 20
53
R7 x 2
12
50
X 2
12
50
15 20
100 113
17 33 33 25
26
13-2 26
70
12
25
25
12
R7
x
8
3
25
70
7
13-2 Bagian 2 Besi Profil L 2 70 x 25

70
13-1 Bagian 1 Besi Profil L 1 60 x 50

R7
No Nama Bahan Jumlah Ukuran Keterangan
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
25
D3 TEKNIK MESIN UNS PENGAIT 0114 A3

20
800
29,50
390
800
367 33
50
27,50
50

Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS DUDUKAN PENGAIT 0115 A3

14
12 14-1
14-1
14-2
39
15
25
7
25
50
14-2
2,40
25
50
14-2 Bagian 2 Besi Siku 14 25x25x50

14-1 Bagian 1 Pipa Besi 14 14x15
Satuan : mm NIM : I8617015,027,038
D3 TEKNIK MESIN UNS PENGUNCI PAPAN 0116 A3

Laporan Tugas Akhir Galih Anjar K. (I8617015)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir Galih Anjar K. (I8617015)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN SABUK DAN PULLEY PADA

SHAKER TABLE TEST

Diajukan untuk memenuhi persyaratan guna

Galih Anjar Kusuma

PROGRAM DIPLOMA TIGA TEKNIK MESIN

Surakarta, 26 Maret 2020

Keywords : sistem transmisi, pulley, v-belt

Keywords : transmission system, pulley, v-belt

COVER ........................................................................................................... …...i

BERITA ACARA ................................................................................................ iii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv

DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii

1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2

1.5 Manfaat ..................................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

LANDASAN TEORI ............................................................................................ 4

2.2 Sistem Transmisi ...................................................................................... 8

2.3 Pulley ........................................................................................................ 9

2.4 Sabuk atau Belt ....................................................................................... 11

BAB III ................................................................................................................. 25

3.2 Sketsa Mesin........................................................................................... 26

3.2.1 Komponen Mesin ............................................................................ 26

3.2.2 Cara Kerja Mesin ............................................................................ 32

3.4 Perhitungan sistem transmisi .................................................................. 34

3.4.1 Perencanaan Gearbox...................................................................... 34

3.4.2 Menentukan diameter pulley yang digunakan ................................ 34

3.4.3 Panjang Belt (L) ............................................................................. 35

3.4.4 Sudut kontak sabuk ......................................................................... 35

3.4.5 Dimensi Belt .................................................................................... 36

PROSES PRODUKSI ......................................................................................... 40

4.1 Komponen Mesin ................................................................................... 40

4.1. 1 Proses Produksi Papan Atas ............................................................ 40

4.1. 2 Proses produksi papan bawah ......................................................... 42

4.2 Perhitungan Proses Waktu Produksi ...................................................... 43

4.2.1 Perhitungan Waktu Produksi Papan Bawah .................................... 44

4.2.2 Perhitugan Proses Waktu Produksi Papan Atas .............................. 47

4.3 Estimasi Biaya ........................................................................................ 50

4.3.1 Estimasi Biaya Material .................................................................. 50

4.3.2 Estimasi Biaya Pemesinan .............................................................. 50

4.3.3 Estimasi Biaya Pengerjaan .............................................................. 51

4.4 Perakitan dan Perawatan Mesin.............................................................. 51

Gambar 2. 1 Mekanisme engkol[3]......................................................................... 5

Tabel 2. 1 Dimensi standart v-belt berdasarkan IS: 2494 – 1974 [1].................... 17

1.1 Latar Belakang

Widjokongko, peneliti gempa dan tsunami Badan Pengkaji dan Penerapan

Berdasarkan hal tersebut di atas, permasalahan yang masih harus dianalisa

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

1.6 Sistematika Penulisan

P = T.ω ............................................................................................................. (2.1)

Mekanisme slider crank merupakan mekanisme gerak bolak-balik piston,

Gambar 2. 1 Mekanisme engkol[3]

= 𝑟 + 𝑙 − 𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝜔𝑡 − 𝑙 √1 − 𝑠𝑖𝑛2 𝜃 ............................................................... (2.7)

Dengan mensubstitusikan persamaan 2.9 ke 2.7 maka didapatkan

Persamaan diatas dapat disederhanakan pada persamaan

Gambar 2. 2 Mekanisme slider crank [3]

Gambar 2. 3 Free body diagram pada link A-B[3]

Persamaan gerak translasi