Bab 3 Done

KATA PENGANTAR
Puji, puji, dan bakti penulis haturkan kehadapan Tuhan Yang Maha Kuasa, karena
atas anugrah-Nya, penulis dapat melaksanakan Praktikum Perkerasan Jalan dengan baik dan
tepat waktu. Melalui laporan ini diharapkan, penulis berharap dapat memberikan data serta
informasi yang bermanfaat terkait dengan pengujian-pengujian bahan perkerasan dan
campuran perkerasan jalan.
Bersamaan dengan ditulisnya laporan ini, penulis haturkan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada:
1. Bapak Dr. I Made Agus Ariawan, ST., MT. selaku Kepala Laboratorium Jalan
Raya yang telah banyak membantu dalam pemberian data praktikum mengingat
bahwa praktikum pada tahun ini diselenggarakan secara online
2. Bapak Ir. I Nyoman Widana Negara, M.Sc. selaku Dosen Pengajar Mata Kuliah
Praktikum Bahan Perkerasan Jalan yang telah memberikan kuliah terkait dengan
praktikum bahan perkerasan.
3. Prof. Ir. I Nyoman Arya Thanaya, ME, Ph.D. selaku Dosen Pembimbing
Kelompok 2, yang selalu mendukung dan memberikan masukan terhadap proses
penyusunan laporan praktikum ini.
4. Seluruh pihak lainnya yang ikut terlibat dan membantu praktikum dan penyusunan
laporan hasil praktikum.
Berbagai keterbatasan, utamanya akibat Pandemi COVID-19 ini menjadikan penulis

menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Maka dari itu, segala kritik dan saran
yang membangun akan diterima penulis sebagai bahan pertimbangan untuk menyempurnakan
laporan ini. Akhir kata, penulis haturkan terimakasih.
Denpasar, 6 Desember 2020
Penulis
i
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG..................................................................................................................................1
1.2 MAKSUD DAN TUJUAN............................................................................................................................1
1.2.1 Maksud..............................................................................................................................................1
1.2.2 Tujuan Praktikum.............................................................................................................................1
1.3 LINGKUP PRAKTIKUM.............................................................................................................................2
1.4 LOKASI PRAKTIKUM................................................................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................................................3
2.1 BAHAN CAMPURAN ASPAL PANAS/DINGIN............................................................................................3
2.1.1 Campuran Aspal Dingin..............................................................................................................3
2.1.2 Campuran Aspal Panas................................................................................................................3
2.2 AGREGAT................................................................................................................................................4
2.2.2 Agregat Halus...............................................................................................................................5
2.2.3 Agregat Kasar....................................................................................................................................6
2.2.4 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat..........................................................................................7
2.2.5 Spesifikasi Agregat............................................................................................................................9
2.3 RANCANGAN CAMPURAN ASPAL DAN AGREGAT.................................................................................11
2.3.1 Volumetrik Campuran Aspal..........................................................................................................18
BAB III..................................................................................................................................................................23
METODE PRAKTIKUM....................................................................................................................................23
3.1 ASPAL....................................................................................................................................................23
3.2 PROSEDUR PEMERIKSAAN ANALISA SARINGAN AGREGAT (SNI 03-1968-1990).................................24
3.2.1 Tujuan.........................................................................................................................................24
3.2.2 Peralatan.........................................................................................................................................24
3.2.3 Bahan Uji....................................................................................................................................25
3.2.3 Cara Pelaksanaan...........................................................................................................................25
3.3 PENGUJIAN AGREGAT KASAR...............................................................................................................26
3.3.1 Tujuan.............................................................................................................................................26
3.3.2 Peralatan.........................................................................................................................................26
3.3.3 Persiapan Benda Uji...................................................................................................................26
3.4 PROSEDUR PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT (SNI 03-2417-1991).................................................28
3.4.1 Tujuan.............................................................................................................................................28
3.4.2 Peralatan.........................................................................................................................................28
3.5 PROSEDUR PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR ATAU KADAR LEMPUNG AGREGAT KASAR....................30
3.5.1 Tujuan.............................................................................................................................................30
3.5.2 Peralatan dan Benda Uji................................................................................................................30
3.6 PENGUJIAN AGEGAT HALUS.................................................................................................................30
3.6.1 Tujuan.............................................................................................................................................30
3.6.2 Peralatan.........................................................................................................................................30
3.7 PROSEDUR PEMERIKSAAN NILAI SETARA PASIR (SAND EQUIVALENT TEST)......................................33
3.7.1 Tujuan.............................................................................................................................................33
3.7.2 Peralatan Praktikum.......................................................................................................................33
3.7.3 Persiapan Benda Uji.......................................................................................................................34
ii
3.7.3 Pelaksanaan Praktikum..................................................................................................................34
3.8 PROSEDUR PEMERIKSAAN PELAPUKAN AGREGAT DENGAN NATRIUM SULFAT (SOUNDNESS TEST)....34
3.8.1 Tujuan.........................................................................................................................................34
3.8.2 Peralatan Praktikum.......................................................................................................................34
3.8.3 Persiapan Benda Uji.......................................................................................................................35
3.8.3 Pelaksanaan Praktikum..................................................................................................................35
3.9 PROSEDUR PEMERIKSAAN PENETRASI ASPAL......................................................................................37
3.9.1 Tujuan.........................................................................................................................................37
3.9.2 Peralatan.........................................................................................................................................37
3.10 PROSEDUR PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL......................................................................................38
3.10.1 Tujuan.........................................................................................................................................38
3.10.2 Peralatan.....................................................................................................................................39
3.10.3 Benda Uji....................................................................................................................................39
3.10.4 Cara Pelaksanaan......................................................................................................................39
3.11 PROSEDUR PENGUJIAN TITIK NYALA DAN TITIK BAKAR ASPAL.........................................................40
3.11.1 Tujuan.........................................................................................................................................40
3.11.2 Peralatan.....................................................................................................................................40
3.12 PROSEDUR PEMERIKSAAN DAKTILITAS ASPAL.....................................................................................42
3.12.1 Tujuan.........................................................................................................................................42
3.12.2 Peralatan.....................................................................................................................................42
3.13 PROSEDUR PEMERIKSAAN BERAT JENIS ASPAL KERAS.......................................................................43
3.13.1 Tujuan.........................................................................................................................................43
3.13.2 Peralatan.....................................................................................................................................43
3.14 PROSEDUR PENGUJIAN KEHILANGAN BERAT MINYAK DAN ASPAL....................................................44
3.14.1 Tujuan.........................................................................................................................................44
3.14.2 Peralatan.....................................................................................................................................44
3.14.3 Penyiapan Sampel......................................................................................................................44
3.15 PROSEDUR PERENCANAAN DAN PEMBUATAN BENDA UJI CAMPURAN................................................46
3.15.1 Peralatan.....................................................................................................................................46
3.15.2 Pencampuran Agregat................................................................................................................47
3.15.3 Penentuan Komposisi Agregat.........................................................................................................48
3.15.4 Penentuan Kadar Aspal Awal Teoritis......................................................................................49
3.15.5 Pembuatan Benda Uji................................................................................................................49
3.15.6 Pengujian Campuran Aspal Metoda Marshall (SNI 06-2489).................................................50
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................................................................52
4.1 PEMERIKSAAN AGREGAT......................................................................................................................52
4.1.1 Pemeriksaan Agregat Kasar...........................................................................................................52
4.1.2 Pemeriksaan Agregat Halus...........................................................................................................57
4.2 ANALISIS PEMERIKSAAN ASPAL...........................................................................................................60
4.2.1 Pemeriksaan Penetrasi aspal..........................................................................................................61
4.2.2 Pemeriksaan Titik Lembek.............................................................................................................61
4.2.3 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal..........................................................................................62
4.2.4 Pemeriksaan Daktilitas...................................................................................................................63
4.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal.....................................................................................................64
4.2.6 Pemeriksaan Titik Nyala................................................................................................................65
4.2.7 Rangkuman Pemeriksaan Aspal....................................................................................................66
iii
4.3 KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL.....................................................................................................66
4.3.1 Perhitungan Uji Marshall Campuran Aspal Kadar Aspal 5,5%..................................................68
4.3.2 Rangkuman Campuran Aspal 6%..................................................................................................72
BAB V....................................................................................................................................................................73
KESIMPULAN.....................................................................................................................................................73
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................................................................75
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Grafik gradasi menerus, gradasi seragam dan gradasi senjang.......................................................5

Gambar 2. 2 Pertimbangan volume untuk penentuan berat jenis...........................................................................8
Gambar 2. 3 Komponen campuran beraspal secara volumetrik...........................................................................22
Y
Gambar 3. 1 Satu Set Saringan.............................................................................................................................25
Gambar 3. 2 Mesin Pengayak................................................................................................................................25
Gambar 3. 3 Agregat yang Akan Diayak...............................................................................................................25
Gambar 3. 4 Keranjang kawat dengan kapasitas 5 kg..........................................................................................26
Gambar 3. 5 Oven..................................................................................................................................................26
Gambar 3. 6 Agregat kasar...................................................................................................................................27
Gambar 3. 7 Perendaman Agregat Kasar.............................................................................................................28
Gambar 3. 8 Agregat kasar yang telah dicuci dikeringkan dengan kain penyerapan..........................................28
Gambar 3. 9 Mesin Los Angeles............................................................................................................................29
Gambar 3. 10 Silinder Baja...................................................................................................................................29
Gambar 3. 11 Kerucut terpancung dengan penumbuk..........................................................................................31
Gambar 3. 12 Timbangan 1kg...............................................................................................................................31
Gambar 3. 13 Penentuan kondisi SSD agregat halus...........................................................................................32
Gambar 3. 14 Agregat halus yang direndam air dalam piknometer.....................................................................33
Gambar 3. 15 Pengujian sand equivalent pada agregat halus.............................................................................33
Gambar 3. 16 Soundness Test dengan Natrium Sulfat..........................................................................................36
Gambar 3. 17 Uji Penetrasi Aspal.........................................................................................................................37
Gambar 3. 18 Pengujian titik lembek aspal..........................................................................................................39
Gambar 3. 19 Aspal yang telah menyentuh pelat dasar........................................................................................40
Gambar 3. 20 Pengujian titik nyala dan titik bakar aspal....................................................................................41
Gambar 3. 21 Pengujian Daktilitas Aspal.............................................................................................................43
Gambar 3. 22 Pengujian Berat Jenis Aspal Keras................................................................................................44
Gambar 3. 23 Pengujian Kehulangan Berat Minyak dan Aspal...........................................................................45
Gambar 3. 24 Grafik Gradasi Spesifikasi Ideal Agregat Campuran....................................................................48
Gambar 4. 1 Grafik Analisa Saringan Agregat Kasar..........................................................................................53
Gambar 4. 2 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus..........................................................................................58
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Spesifikasi Agregat Kasar.....................................................................................................................10

Tabel 2. 2 Spesifikasi Agregat Halus.....................................................................................................................11
Tabel 2. 3 Spesifikasi gradasi agregat gabungan..................................................................................................15
Tabel 2. 4 Ketentuan sifat-sifat campuran Laston (AC)........................................................................................15
Tabel 2. 5 Faktor Koreksi......................................................................................................................................17
Y
Tabel 3. 1 Spesifikasi Aspal Keras Pen 60/70.......................................................................................................24
Tabel 3. 2 Spesifikasi ideal campuran agregat......................................................................................................47
Tabel 3. 3 Cara menentukan komposisi agregat...................................................................................................48
Tabel 3. 4 Tabel kebutuhan agregat untuk campuran AC-WC..............................................................................49
Tabel 4. 1 Hasil analisa ayakan Agregat Kasar....................................................................................................52
Tabel 4. 2 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar........................................................53
Tabel 4. 3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur/Lempung Agregat Kasar..............................................................54
Tabel 4. 4 Hasil Pemeriksaan Soundness Agregat Kasar.....................................................................................55
Tabel 4. 5 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar........................................................................................56
Tabel 4. 6 Hasil pemeriksaan agregat kasar.........................................................................................................56
Tabel 4. 7 Hasil Analisa Saringan Agregat Halus................................................................................................57
Tabel 4. 8 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus.........................................................59
Tabel 4. 9 Hasil Pemeriksaan Sand Equivalent....................................................................................................59
Tabel 4. 10 Hasil pemeriksaan agregat halus.......................................................................................................60
Tabel 4. 11 Hasil Pemeriksaan Penetrasi Aspal...................................................................................................61
Tabel 4. 12 Hasil Pemeriksaan Titik Lembek........................................................................................................62
Tabel 4. 13 Hasil Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal......................................................................................63
Tabel 4. 14 Hasil Pemeriksaan Daktilitas.............................................................................................................64
Tabel 4. 15 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Aspal.................................................................................................64
Tabel 4. 16 Hasil Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar.....................................................................................65
Tabel 4. 17 Hasil pemeriksaan aspal penetrasi 60/70...........................................................................................66
Tabel 4. 18 Hasil Pemeriksaan Campuran Aspal AC-BC Kadar Aspal 6%.........................................................67
Tabel 4. 19 Hasil Perhitungan Volumentrik Campuran Aspal..............................................................................67
Tabel 4. 20 Hasil Pengujian Sampel Campuran Aspal AC-BC Kadar Aspal 6%.................................................72
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Beberapa tahun ini, infrastruktur di sektor transportasi darat mengalami
perkembangan yang sangat pesat. Tercatat, Indonesia telah mebangun jalan nasional baru
hingga 456 km pada 2019. Data tersebut belum termasuk panjang ruas jalan-jalan baru di
daerah dan panjang ruas jalan tol baru. Bahkan untuk 2021, pemerintah telah mengalokasikan
pagu anggaran sebesar Rp. 35,81 triliun untuk infrastruktur jalan. Hal ini cukup menjelaskan
bahwa pemerintah masih gencar dalam melakukan pembangunan jalan.
Salah satu komponen penting dari infrastruktur transportasi darat, yakni adalah
perkerasan jalan. Pengetahuan tentang bahan perkerasan jalan sangat penting bagi mereka
yang berkecimpung di dunia konstruksi. Pengetahuan tentang bahan perkerasan jalan ini,
meliputi (1) jenis-jenis perkerasan jalan; (2) sifat-sifat perkerasan jalan, (3) bahan perkerasan
jalan, dan (4) cara memproduksinya serta syarat–syarat yang harus dipenuhi dalam konstruksi
perkerasan jalan.
Pengujian-pengujian terhadap bahan perkerasan jalan penting untuk dilakukan.

Melalui pengujian, bahan perkerasan jalan akan dapat dinilai dan dibandingkan terhadap
spesifikasi yang ada, baik itu yang diatur oleh ASTM, AASHTO, SNI, maupun oleh Ditjen.
Bina Marga Kementerian PUPR. Hingga selanjutnya, campuran bahan perkerasan yang baik
pun akan bisa direncakan dan jalan yang tercipta pun akan memenuhi standar yang berlaku.
1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Adapun maksud dari pelaksanaan Praktikum Perkerasan Jalan ini adalah untuk
menentukan karakteristik agregat dan aspal yang diuji serta karakteristik campuran
aspal.
1.2.2 Tujuan Praktikum

Tujuan khusus dari pelaksanaan Praktikum Perkerasan Jalan ini yaitu:
1) Untuk menentukan karakteristik agregat
vii
2) Untuk menentukan karakteristik aspal
3) Untuk menentukan karakteristik campuran aspal panas
1.3 Lingkup Praktikum

Dalam penyusunan laporan mengenai Praktikum Perkerasan Jalan ini, dipaparkan
berbagai permasalahan terbatas pada cakupan beberapa pokok pemeriksaan yang diperlukan
dalam proses pembuatan konstruksi Jalan Raya secara umum. Adapun beberapa pemeriksaan
yang akan dilaksanakan dan dibahas meliputi:
1) Agregat
Pemeriksaan agregat, meliputi pemeriksaan agregat kasar (batu pecah 1 – 2 cm
dan batu pecah 0.5 – 1 cm) dan pemeriksaan agregat halus (abu batu). Adapun
pemeriksaan agregat kasar adalah sebagai berikut.
a. Pemeriksaan analisa saringan
b. Pemeriksaan berat jenis dan absorpsi
c. Pengujian soundness
d. Pemeriksaan keausan atau abrasi
e. Pemeriksaan kadar lumpur
f. Pengujian kelekatan
g. Pengujian bidang pecah atau angularitas
h. Pemeriksaan agregat lolos saringan No.200
Sedangkan, pemeriksaan agregat halus adalah sebagai berikut.
a. Pemeriksaan analisa saringan
b. Pemeriksaan berat jenis dan absorpsi
c. Pemeriksaan sand equivalent
d. Pemeriksaan kadar lumpur
e. Pengujian bidang pecah atau angularitas
f. Pemeriksaan agregat lolos saringan No.200
2) Aspal Keras Penetrasi 60/70
a. Pemeriksaan penetrasi aspal
b. Pengujian titik lembek aspal
c. Pengujian titik nyala dan titik bakar aspal
d. Pemeriksaan daktilitas aspal
e. Pemeriksaan berat jenis aspal keras
f. Pengujian kehilangan berat minyak dan aspal
viii
3) Campuran Aspal Panas AC-BC
a. Berat Jenis
b. Pengujian Marshall
1.4 Lokasi Praktikum

Praktikum dilaksanakan oleh pihak teknisi dan dosen di Laboratorium Jalan Raya,
Fakultas Teknik, Universitas Udayana. Untuk kemudian, data hasil praktikum disampaikan
secara daring kepada para mahasiswa untuk disusun laporan hasil praktikum.
ix
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Agregat
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah dan kerak tungku
besi, yang dipakai secara bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk
suatu beton semen hidraulik atau adukan (SK SNI T-15-1991-03).
2.1.1 Klasifikasi Agregat

Klasifikasi agregat berdasarkan ukuran butir terbagi menjadi 3 bagian antara
lain:
1) Agregat Kasar, tertahan saringan No. 4 = 4,75 mm.
2) Agregat Halus, lolos saringan No. 4 = 4,75 mm dan tertahan saringan No.
200 = 0,075 mm.
3) Filler, lolos saringan No. 200 = 0,075 mm tidak kurang dari 75 % terhadap
beratnya.
Menarik untuk dicermati bahwa penyaringan agregat ini sangat tergantung
dari bentuk dari agregatnya, seperti halnya agregat yang berdimensi menengah
berbentuk pipih akan tersaring di saringan besar (kasar) apalagi bentuk dari
saringannya (berlubang bulat atau kotak-kotak) akan sangat berpengaruh. Menurut
Lees (1964), volume dan ukuran agregat yang tertahan pada saringan tertentu akan
dikondisikan sesuai bentuknya, misalnya pecahan panjang (elongate fragmen) pada setiap
ukuran akan mendekati pecahan yang pipih (flaky fragmen) pada ukuran yang lebih kasar.
Gradasi didefinisikan sebagai perbandingan distribusi ukuran butir dari

agregat. Gradasi merupakan unsur penting dari agregat yang akan mempengaruhi
workabilitas, stabilitas, dan durabilitas dari beton aspal. Gradasi Agregat meliputi:
1) Gradasi Seragam (Uniform Graded), menghasilkan perkerasan yang

kurang kedap air, stabilitas kurang, dan kurang padat.
2) Gradasi Rapat (Dense/Continuous/Well Graded)
 Proporsi Agregat kasar dan halus berimbang.
 Komposisi rapat ( saling mengunci ), lebih kedap air, dan lebih padat.
x
3) Gradasi Senjang (Gad Graded), proporsi agregat kasar dan halus tidak
berimbang biasanya jumlah agregat halus cukup tinggi. (Krebs and
Walker, 1971)
Gambar 2. 1 Grafik gradasi menerus, gradasi seragam dan gradasi senjang
Idealnya gradasi agregat disesuaikan dengan pembentukan agregat, semakin

rapat gradasi agregat dalam campuran aspal akan menyediakan stabilitas terbesar dan
meminimalkan rongga udara (air void). Akibatnya rongga tersedia tidak cukup untuk
usaha pemadatan dan aspal semen dapat mengalir kepermukaan yang dikenal dengan
blending.
Pengujian analisa saringan agregat kasar dan halus dimaksudkan untuk
mengetahui gradasi dari fraksi agregat (halus dan kasar) yang selanjutnya dapat
ditentukan presentase campuran dari keduanya sesuai dengan klasifikasi yang telah
ditentukan Kementerian PU, 2010.
2.2.1 Agregat Halus

Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disintregasi alami batuan
ataupun pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir lebih kecil dari 3/16 inci atau 5 mm (lolos saringan no. 4).
Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh agregat halus menurut Spesifikasi
Bahan Bangunan Bagian A adalah sebagai berikut:
xi
a. Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras dengan
indeks kekerasan ± 2,2.
b. Butir-butir agregat halus harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengruh-pengaruh cuaca seperti terik matahari dan hujan.
c. Sifat kekal, apabila diuji dengan larutan jenuh garam sulfat sebagai
berikut:
 Jika dipakai Natrium Sulfat, bagian yang hancur maksimal 12%
 Jika dipakai Magnesium Sulfat, bagian yang hancur maksimal 10%
d. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih besar dari 5%
(ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah
bagian-bagian yang dapat melalui ayakan 0,060 mm. Apabila kadar
lumpur melampaui 5%, maka agregat halus harus dicuci.
e. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis terlalu
banyak yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-
Harder. Untuk itu, bila direndam larutan 3% NaOH, cairan di atas endapan
tidak boleh lebih gelap daripada warna larutan pembanding. Agregat halus
yang tidak memenuhi percobaan warna ini dapat juga dipakai, asal
kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak
kurang dari 95% dari kekuatan adukan agregat yang sama tetapi dicuci
dalam larutan 3% NaOH yang kemudian dicuci hingga bersih dengan air
pada umur yang sama.
f. Susunan besar butir agregat halus harus memenuhi modulus kehalusan
antara 1,5 – 3,8 dan harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam
besarnya. Apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
masuk salah satu dalam daerah susunan butir menurut zona 1, 2, 3, dan 4
dan harus memenuhi syaratsyarat sebagai berikut : • Sisa di atas ayakan
4,8 mm harus maksimum 2% berat • Sisa di atas ayakan 1,2 mm harus
maksimum 10% berat • Sisa di atas ayakan 0,3 mm harus maksimum 15%
berat.
2.1.3 Agregat Kasar

Agregat kasar mempunyai ukuran butiran lebih besar dari 4,75 mm atau
tertahan saringan dengan diameter lubang 4,8 mm. Seiring dengan perkembangan
xii
teknologi, banyak sekali dikembangkan material-material pintar (smart material)
dalam bidang konstruksi dengan berbagai tujuan penggunaan, di antaranya adalah
untuk mengurangi berat struktur. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah
membaut agregat ringan buatan yaitu membuat agregat kasar yang terbuat dari kertas.
Agregat kasar atau kerikil dalam penggunaannya harus memenuhi syaratsyarat
sebagai berikut:
a. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang berbutir pipih hanya dapat digunakan apabila
jumlahnya tidak melampaui 20% dari berat agregat keseluruhan.
b. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
c. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Apabila kadar lumpur melampaui 1%, maka agregat
kasar harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan.
d. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif (Alkali) yaitu unsur golongan IA antara lain H,
Li, Na, K, Rb, Cs, Fr.
e. Tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak batuan seperti zat –zat
yang reaktif terhadap alkali.
f. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
memenuhi syarat-syarat berikut:
 Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
 Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
 Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang
berurutanadalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
g. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji
dari Rudeloff dengan beban penguji 20 T, dimana harus dipenuhi syarat-
syarat berikut:
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%
berat.
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22%
berat.
xiii
2.1.4 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Dalam kaitan perencanaan campuran aspal, berat jenis atau specific gravity
(SG) adalah suatu rasio tanpa dimensi, yaitu rasio antara berat suatu benda terhadap
berat air yang volumenya sama dengan benda tersebut. Specific gravity adalah angka
yang menunjukkan berapa banyak bahan lebih padat daripada air murni pada suhu
4° C. Air murni memiliki kepadatan (berat volume) sebesar 1 gr/cm3pada suhu 4° C.
Sebagai standar dipergunakan air pada suhu 4° C karena pada suhu tersebut air
memiliki kepadatan yang stabil.
Jadi istilah berat jenis/ specific graviy dalam hal ini memiliki pengertian sama
dengan kepadatan partikel (particle density) atau sering juga disebut dengan berat
volume. Berat jenis atau SG tidak berisi satuan karena merupakan perbandingan berat
material dengan berat air yang volumenya sama dengan volume material. Apabila
istilah yang dipakai kepadatan partikel atau berat volume satuannya adalah gram/cm 3
atau ton/m3, tetapi secara numerik (bilangan), besarnya sama dengan berat jenis. Berat
jenis agregat dapat digambarkan seperti gambar di bawah ini (Krebs and Walker,
1971).
Gambar 2. 2 Pertimbangan volume untuk penentuan berat jenis
Vs : volume solid.
Vi : volume yang impermeableterhadap air dan aspal.
Vp : total volume permeable.
Vc : volume yang permeable terhadap air tetapi impermeable terhadap aspal.
xiv
Vp–Vc : volume yang permeable terhadap air dan aspal
Secara umum volume agregat yang diperhitungkan adalah volume yang tidak
diresapi oleh aspal. Terdapat tiga jenis SG agregat yaitu tergantung dari sifat penetrasi
aspal ke dalam agregat, yaitu SG Bulk, SG semu (Apparent), dan SG Effektif.
a. Bulk Specific Gravity

Bila aspal diasumsikan hanya menyelimuti agregat di bagian permukaan
saja, tidak meresap ke bagian agregat yang permeable, volume yang
diperhitungkan adalah:
Vs + Vi + Vp.
Ws Ws
Bulk SG= =
( Vs+Vi+ Vp ) x γw Vtot x γw
dimana: Ws = berat partikel solid dan γw = berat volume air = 1gr/cc.
Sehingga Bulk SG adalah rasio antara berat agregat dan berat air yang
volumenya: Vs+Vi+Vp.
b. Apparent Specific Gravity
SG ini didasarkan atas asumsi bahwa aspal meresap ke dalam agregat
dengan tingkat resapan yang sama dengan air, yaitu sampai Vc atau ke
dalam seluruh Vp. Karenanya volume yang dipertimbangkan adalah:
Vs + Vi.
Ws
App. SG=
( Vs+Vi ) x γw
c. Effective Specific Gravity
SG Bulk dan SG Apparent didasarkan atas dua kondisi ekstrim. Asumsi
yang realistis adalah bahwa aspal dapat meresap sampai ke (Vp-Vc). Oleh
karena itu SG atas asumsi ini disebut SG efektif.
Ws
Eff . SG=
( Vs+Vi+ Vc ) x γw
1
Eff . SG= ( Bulk SG+ App. SG)
2
2.1.5 Keausan Agregat (Abrasi) dengan mesin Los Anggeles

xv
Durabilitas atau ketahanan terhadap kerusakan sangat berpengaruh terhadap
kebutuhan akan jumlah agregat. Beberapa agregat yang memiliki kekuatan standarpun
akan mengalami kerusakan saat di stockpile atau saat masa layan di jalan. Kekuatan
agregat dapat diuji dengan menggunakan mesin Los Anggeles.
Gambar 2. 3 Sketsa Mesin Abrasi Los Anggeles
Pada hakekatnya, ikatan antar butir partikel bisa kuat dan lemah, namun secara
berulang menjadi lemahkarena sebagai akibat dari proses perendaman air seperti
akibat cuaca, pembekuan, dan lain-lain. Ada dua aspek yang menguji durabilitas
agregat ini, yaitu:
 Kerusakan mekanis
 Kerusakan diakibatkan reaksi physico-chemical, seperti pelapukan
 Nilai keausan:
- > 40% : agregat kurang kuat
- < 30% : untuk lapis penutup
- < 40%: untuk lapis permukaan (surface) dan lapis pondasi atas (base)
xvi
- < 50% : untuk lapis pondasi bawah (subbase)
Dalam uji abrasi ini tipe tes durabilitas yang diambil adalah tipe tes kerusakan
mekanis. Tipe tes kerusakan mekanis ini sendiri memiliki berbagai macam tipe
seperti:
 Aggregate Abrasion Value
 Aggregate Attrition Value
 Los Angeles Abrasion Value
 Polished Stone Value
Tabel 2. 1 Berat dan Ukuran Agregat untuk Tes Abrasi dengan Mesin Los Angeles
Ukuran Saringan Jumlah berat dan ukuran partikel agregat (gram)
Lolos Tertahan A B C D E F G
(mm) (mm)
76,20 63,50 250

0
63,50 50,80 250
0
50,80 35,10 250 5000
0
38,10 25,40 125 5000 5000
0
25,40 19,50 125 5000
0
19,05 12,70 125 2500
0
125
12,70 9,51 2500
0
9,51 6,35 2500
6,35 4,75 2500
4,75 2,36 5000
Jumlah bola baja 12 11 8 6 12 12 12
100
Putaran (x) 500 500 500 500 1000 1000
0
500 500
4584 3330 2500 5000 5000
Berat bola baja (gram) 0 0
± 25 ± 25 ± 25 ± 25 ± 25
± 25 ± 25
xvii
Los Angeles Abrasion Value menggunakan prinsip perontokkan agregat
melalui benturan dan penggulingan antar partikelnya dengan bola baja. (Cooper, K.E.,
Brown, S.F. and Pooley, G.R : The Design of Aggregate Gradings for Asphalt
Basecourses)
2.1.6 Nilai Setara Pasir (Sand Equivalent Test)

Sand Equivalent Test adalah metode pengujian agregat halus, menggunakan
suatu alat uji cara setara pasir dengan larutan kerja tertentu. Agregat yang digunakan
sebagai bahan jalan harus bersih, bebas dari zat – zat asing seperti tumbuhan, butiran
lunak, gumpalan tanah liat (lempung) atau lapisan tanah liat yang biasanya berada
dalam atau melekat pada agregat. Agregat yang kotor akan memberikan pengaruh
jelek pada kinerja perkerasan, seperti berkurangnya ikatan antara aspal dengan agregat
yang disebabkan karena banyaknya kandungan lempung pada agregat tersebut.
Kebersihan agregat sering dapat dilihat secara visual, namun dengan suatu
analisa saringan disertai pencucian agregat akan memberikan hasil yang lebih akurat
tentang bersih tidaknya agregat tersebut.
Nilai setara pasir dapat dihitung dengan persamaan:
skala pasir
x 100 %
skala lumpur
Adapun sketsa dari pengujian nilai setara pasir adalah sebagai berikut.
xviii
Gambar 2. 4 Sketsa pengujian nilai setara pasir
2.1.7 Soundness Test

Istilah soundness diartikan sebagai kemampuan agregat untuk menahan
perubahan volume yang berlebih, sebagai akibat dan perubahan lingkungan fisik,
seperti beku cair (freeze-thaw), perubahan panas. Fenomena cuaca ini secara umum
berlangsung pada skala waktu geologi, tetapi pada situasi tertentu agregat di
permukaan perkerasan bisa terekspos dan terkontaminasi oleh bahan – bahan kimia
seperti: limbah, oli kendaraan, dan bahan bakar.
Sifat agregat sangat higrokopis (sangat mudah mengikat H2O) sehingga dalam
penyimpanan perlu dijauhkan dari air, uap air atau udara terbuka. Penyimpanan dapat
menggunakan bahan plastik atau kaca asalkan terbebas atau tidak dapat kontak
langsung dengan udara terbuka.
xix
Gambar 2. 5 Dessicator
Dessicator dipergunakan untuk mempertahankan benda uji tetap kering atau

dengan kadar air tetap/tertentu. Dessicator tertutup dilengkapi dengan drying agent,
misalnya Calcium chloride, Potassium carbonate, Magnesium Sulfat, Sodium sulfat,
atau Calcium sulfat, tergantung jenis kelembaban yang diinginkan.
Nilai soundness test ini dapat dihitung dengan persamaan di bawah ini:
berat agregat sebelum test −berat agregat sesudahtest
x 100 %
berat agregat sebelum test
2.1.8 Kadar Lumpur atau Kadar Lempung Agregat Kasar

Agregat sebagai salah satu bahan perkerasan jalan harus memenuhi
persyaratan-persyaratan tertentu, termasuk kadar lempung atau kadar lumpur agregat.
Agregat yang berada di alam terselimuti oleh lempung atau lumpur yang akan
memberi dampak pada mutu atau kualitas suatu perkerasan jalan. Lempung
mempengaruhi mutu campuran agregat dengan aspal karena:
a. Lempung yang melapisi agregat dapat mengurangi ikatan antara agregat

dan aspal sehingga menyebabkan pengelupasan (stripping).
b. Luas permukaan agregat menjadi lebih besar sehingga tebal lapisan aspal
menipis dan mudah mengalami oksidasi yang berakibat mempercepat
pengerasan aspal dimana aspal menjadi lebih getas.
c. Lempung menyerap air, dimana air dapat melunakkan aspal, sehingga
campuran menjadi lebih lemah dan cepat rusak.
d. Pengujian kadar lempung untuk agregat kasar, dilaksanakan dengan
mencari selisih berat dari agregat kering sebelum dicuci dengan agregat
xx
kering setelah dicuci. Selisih berat ini dibagi dengan agregat kering sebelum
dicuci (%).
2.1.9 Kelekatan Agregat Terhadap Aspal

Agregat yang telah dipilih dan disiapkan
dilapisi dengan aspal pada temperatur yang telah ditentukan, sesuai dengan kelas
(grade) aspal yang digunakan. Bila digunakan aspal cair (cut back asphalt), agregat
yang diselimuti aspal dibiarkan pada temperatur 600C. Bila digunakan aspal emulsi,
agregat yang diselimuti aspal dibiarkan pada temperatur 1350C. Setelah penyelimutan,
bila digunakan aspal semi padat, atau setelah mengikat untuk aspalcair, aspal emulsi,
agregat yang terselimuti direndam dalam air suling selama 16 jam sampai dengan 18 jam.
Pada akhir periode perendaman dan campuran agregat - aspal masih didalam air, luas total
permukaan agregat yang masih diselimuti film aspal diperkirakan secaravisual dengan
nilai “di bawah 95%” atau di atas 95%.
Catatan :
Tingkat 95% dipilih dan ditentukan atas penilaian dari kerjasama pengujian (bahanyang
diuji sama, tetapi teknisi atau penguji berbeda), bahwa hanya pada tingkat 5% sisa
yangtidak diselimuti dilihat secara visual dapat diperoleh sebagai derajat
reproduksibilitas
2.1.10 Angularitas Agregat Kasar (AAK)

Persen Berat Butiran agregat yang lebih besar dari 4,75 mm (No.4) dengan satu
bidang pecah. Persentase butir pecah pada agregat kasar atau yang lebih dikenal dengan
pengujian angularitas agregat kasar, diperlukan untuk menentukan kualitas agregat
kasar yang akan digunakan dalam suatu konstruksi. Penggunaan butiran agregat
kasar yang mempunyai bidang pecah akan menambah tahanan gesek antar butiran
dalam campuran sehingga menambah stabilitas campuran, dan juga akan memberikan
tekstur permukaan yang baik sehingga menambah kekesatan. Hasil pengujian ini
digunakan untuk menentukan/menetapkan agregat kasar yang dapatdigunakan dalam
campuran sesuai dengan batasan dalam spesifikasi dan memberikan keterangan tentang
kualitas agregat kasar untuk produsen, perencana dan pelaksana.
xxi
Berat Fraksi Pecah
AAK = x 100 %
Berat Total Contoh
Catatan:
AAK = 95 (1+) /90 (2+) (untuk pada kedalaman < 10 cm)
= 80 (1+) /75 (2+) (untuk pada kedalaman ≥ 10 cm)
2.1.11 Angularitas Agregat Halus (AAH)

Angularitas agregat halus adalah persen rongga udara pada agregat lolos ayakan
No.8 (2,36 mm) yang di padatkan dengan berat sendiri. Metoda pengujian ini adalah
untuk menentukan kadar rongga agregat halus dalam keadaan lepas (tidak dipadatkan).
Bila pengujian dilakukan pada agregat yang gradasinya diketahui, kadar rongga dapat
menjadi indikator angularitas, bentuk butir dan tekstur permukaan relatif terhadap
agregat halus lain dengan gradasi yang sama. Bila pengujian dilakukan terhadap
agregat halus sesuai gradasi yang akan digunakan di lapangan, kadar rongga merupakan
indikator terhadap kemudahan pengerjaan suatu campuran.
Ada tiga prosedur untuk menentukan kadar rongga. Dua prosedur digunakan
untuk agregat halus dengan gradasi tertentu (gradasi standar atau yang gradasinya telah
diketahui) dan satu prosedur lagi digunakan untuk contoh yang terdiri atas fraksi
tertentu agregat.
W
V −( )
Rongga udara = Gsb
V
V = volumenya cetakan/mould
W = berat pasir yang dituangkan
Gsb = BJ Kering Oven agregat halus
Catatan:
AAH , min 45% (untuk pada kedalaman < 10 cm)
min 40% (untuk pada kedalaman ≥ 10 cm)
xxii
2.1.12 Spesifikasi Agregat
Spesifikasi agregat:
a. Penyerapan air oleh agregat maksimum 3%.
b. Berat jenis (specific grafity) agregat kasar dan halus tidak boleh berbeda
lebih dari 0,2.
1. Spesifikasi agregat kasar:
a. Tertahan ayakan No. 4 (4,75 mm).
b. Mempunyai angularitas sesuai syarat. Angularitas agregat kasar
didefinisikan sebagai persen terhadap berat, jumlah agregat yang lebih
besar dari 4,75 mm dengan muka bidang pecah satu atau lebih.
c. Agregat kasar untuk Latasir kelas A dan B boleh dari kerikil yang bersih.
Tabel 2. 2 Spesifikasi Agregat Kasar

Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat Natrium sulfat Maks. 12%
terhadap larutan Magnesium SNI 3407:2008
Maks. 18%
sulfat
Campuran 100 putaran Maks. 6%
AC 500 putaran
Modifikasi Maks. 30%
Abrasi
dengan
SNI 2417:2008
mesin Los Semua jenis 100 putaran Maks. 8%
Angeles 1) campuran
aspal 500 putaran
bergradasi Maks. 40%
lainnya
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 2439:2011 Min. 95%
Butir pecah pada agregat kasar SNI 7619:2012 95/90 *)
ASTM D4791
Partikel Pipih dan Lonjong perbandingan Maks. 10%
1:5
Material lolos ayakan No. 200 SNI 03-4142-
Maks. 2%
1996
Sumber: Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga, 2010, Dokumen Pelelangan Nasional Penyediaan
Pekerjaan Konstruksi (Pemborongan) Untuk Kontrak Harga satuan, BAB VII Spesifikasi Umum, Edisi
2010 (Revisi 3)
Catatan:
xxiii
*) 95/90 menunjuka bahwa agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau
lebih dan 90% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah dua atau lebih
2. Spesifikasi Agregat halus:

a. Pasir atau hasil pengayakan batu pecah lolos ayakan no. 4 (4,75 mm).
b. Mempunyai angularitas sesuai syarat. Angularitas agregat halus didefinisikan sebagai
persen rongga udara pada agregat lolos ayakan no. 4 (4,75 mm) yang dipadatkan
dengan berat sendiri.
c. Pasir alam dapat digunakan dalam campuran AC sampai suatu batas yang tidak
melampaui 15 % terhadap berat total campuran.
Tabel 2. 3 Spesifikasi Agregat Halus
Pengujian Standar Nilai

Nilai Setara pasir SNI 03-4428-1997 Min. 60%
Angularitas dengan Uji Kadar SNI 03-6877-2002 Min. 45%
Rongga
Gumpalan Lempung dan Butir-butir SNI 03-4141-1996 Maks. 1%
Mudah Pecah dalam Agregat
Agregat Lolos Ayakan No. 200 SNI ASTM C117:2012 Maks. 10%
Pekerjaan Konstruksi (Pemborongan) Untuk Kontrak Harga satuan, BAB VII Spesifikasi Umum , Edisi
2010 (Revisi 3)
2.2 Aspal
2.2.1 Penetrasi Aspal
Aspal adalah material termoplastik yang secara bertahap mencair, sesuai

dengan pertambahan suhu dan berlaku sebaliknya pada pengurangan suhu. Namun
demikian, perilaku atau respon material aspal tersebut terhadap suhu pada prinsipnya
membentuk suatu spektrum/beragam tergantung dari komposisi unsur-unsur
pembentuknya.
Ragam dari komposisi unsur penyusun aspal biasanya tidak ditinjau lebih
lanjut. Namun, untuk menggambarkan karakteristik ragam respon material aspal
tersebut diperkenalkan beberapa parameter, yang salah satunya adalah nilai PEN
xxiv
(penetrasi). Nilai ini menunjukan tingkat kekerasan aspal pada suhu standar 25˚C, yang
diambil dari pengukuran kedalaman penetrasi jarum standar, dengan beban standar (50
gr/100 gr), dalam rentang waktu standar yakni 5 detik. Aspal keras yang dipanaskan
akan berkurang kadar resin dan oilnya, yang merupakan partikel aromatik karena
terjadi penguapan, akibatnya kekerasannya akan bertambah ditandai dengan
berkurangnya angka penetrasi, begitu juga sebaliknya.
2.2.2 Titik Lembek Aspal
Aspal adalah material termoplastik yang secara bertahap mencair, sesuai

dengan pertambahan suhu dan berlaku sebaliknya pada pengurangan suhu. Namun
demikian, perilaku/respon material aspal tersebut terhadap suhu pada prinsipnya
membentuk suatu spektrum/beragam, tergantung dari komposisi unsur-unsur
penyusunnya.
Titik lembek merupakan suhu rata – rata (dengan beda suhu < 10C) pada saat
bola baja menembus aspal karena leleh dan menyentuh plat dibawahnya (sejarak 1
inchi = 25,4 mm). Titik lembek perlu diketahui karena:
 Untuk mengetahui kepekaan aspal terhadap temperatur. Walaupun nilai

penetrasi sama, titik lembeknya berbeda.
 Sebagai pedoman untuk pemadatan di lapangan. Pemadatan akhir
dilaksanakan di atas titik lembek aspal dimana aspal masih bersifat plastis.
 Pengujian dilaksanakan dengan alat ‘Ring and Ball Apparatus’ (R&B).
 Untuk aspal yang titik lembeknya di bawah 800C dipergunakan media air
suling, untuk aspal yang titik lembeknya di atas 800C dipergunakan
gliserin.
xxv
Gambar 2. 6 Sektsa pengujian titik lembek aspal
2.2.3 Nyala Aspal dan Titik Bakar Aspal

Titik nyala merupakan suhu terendah pada saat aspal menyala singkat pada
suatu titik di atas permukaan aspal. Sedangkan titik bakar adalah suhu pada saat aspal
mulai terbakar (menyala selama sekurang-kurangnya 5 detik) pada suatu titik di atas
permukaan aspal. Titik nyala dan titik bakar perlu diketahui karena:
 Sebagai indikator temperatur pemanasan maksimum dimana masih dalam

batas-batas aman pengerjaan
 Agar karakteristik aspal tidak berubah (rusak) akibat dipanaskan melebihi
temperatur titik bakar.
Pengujian ini memerlukan kondisi khusus baik dari segi ruangannya dan
komponen pengujiannya.
2.2.4 Daktlitas Aspal

Daktilitas adalah salah satu sifat mekanik bahan aspal yaitu seberapa besar
bahan ini dapat menahan kekuatan tarik yang diwujudkan dalam bentuk
kemampuannya untuk memenuhi syarat jarak tertentu tanpa putus. Aspal cement
digunakan sebagai bahan pengikat batuan pada lapis keras dimana pada pekerjaan ini
dituntut aspal dengan fleksibilitas yang tinggi, dimana fleksibilitas tersebut sangat
dipengaruhi oleh daktilitas. Aspal yang mempunyai daktilitas tinggi akan menghasilkan
lapisan perluasan yang fleksibilitasnya tinggi.
xxvi
Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara mengukur jarak terpanjang yang dapat
terbentuk dari bahan bitumen (AC 60-70) pada 2 cetakan kuningan, akibat penarikan
dengan mesin uji, sebelum bahan bitumen tersebut putus. Pemeriksaan ini dilakukan
pada suhu 25 ˚C dan dengan kecepatan tarik mesin 5 cm per menit.
2.2.5 Berat Jenis Aspal Keras

Aspal keras adalah aspal yang berbentuk padat pada saat keadaan
penyimpanan (suhu ruang). Berat jenis aspal adalah perbandingan antara berat aspal
dengan berat air suling dengan volume sama pada temperatur tertentu (25oC).
Berat jenis dari bitumen sangat tergantung pada nilai penetrasi dan suhu dari
bitumen itu sendiri. Macam-macam berat jenis bitumen dan kisaran nilainya adalah
sebagai berikut:
 Penetration grade bitumen dengan berat jenis antara 1.010 (untuk bitumen
dengan penetrasi 300) sampai dengan 1.040 (untuk bitumen dengan
penetrasi 25);
 Bitumen yang telah teroksidasi (ixized bitumen) dengan berat jenis berkisar
antara 1.015 sampai dengan 1.035;
 Hard grades bitumen dengan berat jenis berkisar antara 1.045 sampai
dengan 1.065;
 Cutback grades bitumen dengan berat jenis berkisar antara 0.992 sampai
dengan 1.007.
Prosedur pemeriksaan mengikuti PA – 0307 – 76 atau AASHTO T228 – 79.
Pengujian dilakukan dengan menggunakan piknometer, dengan prinsip sebagai
berikut:
Berat material
Volume material =
Berat air
Berat benda uji
Berat jenis aspal =
Berat air dalam ukuran benda
Berat jenis aspal diperlukan untuk perhitungan dalam analisa campuran.

Dimana data pemeriksaan berat jenis aspal ini digunakan dalam perhitungan
xxvii
perencanaan dan evaluasi sifat campuran aspal beton (perhitungan specific gravitymix
dan porositas)
2.2.6 Spesifikasi Aspal
Spesifikasi aspal dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 2. 2 Spesifikasi untuk aspal keras

Tipe II Aspal yang
Dimodifikasi
Tipe I Aspal A(1) B
No. Jenis Pengujian Metoda Pengujian
Pen. 60-70 Asbuton
Elastomer
yang
Sintetis
diproses
1. Penetrasi pada 25ᵒC (0,1 mm) SNI 06-2456-1991 60-70 Min. 50 Min. 40
Viskositas Dinamis 60ᵒC
2. SNI 06-6441-2000 160-240 240-360 320-480
(Pa.s)
Viskositas Kinematis 135ᵒC
3. SNI 06-6441-2000 ≥ 300 385-2000 ≤3000
(cSt)
4. Titik Lembek (ᵒC) SNI 2434:2011 ≥ 48 ≥ 53 ≥ 54
Tabel 2. 3 Spesifikasi untuk aspal keras (Lanjutan)
Tipe II Aspal yang

Dimodifikasi
Tipe I Aspal A(1) B
No. Jenis Pengujian Metoda Pengujian
Pen. 60-70 Asbuton
Elastomer
yang
Sintetis
diproses
1. Daktilitas pada 25ᵒC, (cm) SNI 2432:2011 ≥ 100 ≥ 100 ≥ 100
2. Titik Nyala (ᵒC) SNI 2433:2011 ≥ 232 ≥ 232 ≥ 232
Kelarutan dalam
3. AASHTO T44-03 ≥ 99 ≥ 90(1) ≥ 99
Trichloroethylene (%)
4. Berat Jenis SNI 2441:2011 ≥ 1,0 ≥ 1,0 ≥ 1,0
Stabilitas Penyimpanan : ASTM D 5976 part
5. - ≤ 2,2 ≤ 2,2
Perbedaan Titik Lembek (ᵒC) 6.1
Partikel yang lebih halus dari
6. Min. 95(1)
150 micron (%)
Pengujian Residu hasil TFOT (SNI 06-2440-1991) atau RTFOT (SNI-03-6835-2002) :
7. Berat yang hilang (%) SNI 06-2441-1991 ≤ 0,8 ≤ 0,8 ≤ 0,8
Viskositas Dinamis 60ᵒC
8. SNI 03-6441-2000 ≤ 800 ≤ 1200 ≤ 1600
(Pa.s)
ᵒ
9. Penetrasi pada 25 C (%) SNI 06-2456-1991 ≥ 54 ≥ 54 ≥ 54
10. Daktalitas pada 25ᵒC (cm) SNI 2432:2011 ≥ 100 ≥ 50 ≥ 25
Keelastisan setelah AASHTO T 301-
11. - - ≥ 60
Pengembalian (%) 98
2010 (Revisi 3).
Catatan:
1. Hasil pengujian adalah untuk bahan pengikat (bitumen) yang diektraksi
dengan menggunakan metode SNI 2490:2008. Kecuali untuk pengujian
xxviii
kelarutan dan gradasi mineral dilaksanakan pada seluruh bahan pengikat
termasuk kadar mineralnya.
2. Untuk pengujian residu aspal Tipe II dapat mengajukan metode pengujian
alternatif untuk viskositas bilamana sifat-sifat elastometrik atau lainnya
didapati berpengaruh terhadap akurasi pengujian penetrasi atau standar
lainnya.
3. Viscositas diuji juga pada temperatur 100oC dan 160 oC untuk tipe I, untuk
tipe II pada temperatur 100oC dan 170 oC.
4. Jika untuk pengujian viskositas tidak dilakukan sesuai dengan AASHTO
T201-03 maka hasil pengujian harus dikonversikan ke satuan cSt.
5. Contoh bahan aspal harus diekstraksi dari benda uji sesuai dengan caa SNI
03-3640-1994 (metode soklet) atau SNI 03-6894-2002 (metode sentrifus)
atau AASHTO T 164-06 (metode tungku pengapian). Jika metode sentrifus
digunakan, setelah konsentrasi larutan aspal yang terekstraksi mencapai 200
mm, partikel mineral yang terkandung harus dipindahkan ke dalam suatu
alat sentrifugal. Pemindahan ini dianggap memenuhi bilamana kadar abu
dalam bahan aspal yang diperoleh kembali tidak melebihi 1% (dengan
pengapian). Jika bahan aspal diperlukan untuk pengujian lebih lanjut maka
bahan itu harus diperoleh kembali dari larutan sesuai dengan prosedur SNI
03-6894-2002.
6. Aspal Tipe I dan Tipe II harus diuji pada setiap kedatangan dan sebelum
dituangkan ke tangki penyimpanan AMP untuk penetrasi pada 25 oC (SNI
06-2456-1991) Tipe II juga harus diuji untuk stabilitas penyimpanan sesuai
dengan ASTM D5976 part 6.1 dan dapat ditempatkan dalam tangki
sementara sampai hasil pengujian tersebut diketahui. Tidak ada aspal yang
boleh digunakan sampai aspal tersebut telah diuji dan disetujui.
2.3 Rencangan Campuran Aspal dan Agregat

Terdapat bermacam-macam tipe campuran dan agregat, antara lain campuran aspal
beton (Asphaltic Concrete/AC) yang Iebih dikenal dengan AC atau LASTON dan campuran
Hold Rolled Asphalt (HRA). Perbedaan mendasar dari kedua tipe campuran ini adalah pada
gradasi agregat pembentuknya. Campuran tipe AC menggunakan agregat bergradasi menerus
(continuous graded) sedangkan camputan tipe HRA menggunakan agregat bergradasi
senjang (gap graded).
xxix
Komposisi bahan dalam campuran beraspal panas terlebih dahulu harus direncanakan
sehingga setelah terpasang, campuran menjadi perkerasa kuat dan awet. Adapun kriteria yang
memenuhi:
1) Stabilitas
Campuran harus memiliki ketahanan terhadap deformasi permanen yang
disebabkan oleh beban lalu lintas. Stabilitas suatu campuran dapat diperoleh dan
adanya sifat interlocking agregat dalam campuran ataupun dengan menggunakan
aspal berpenetrasi rendah. Stabilitas yang terlalu tinggi dapat berakibat campuran
menjadi kaku, bisa lebih cepat retak. Karena padat, maka rongga antara agregat dalam
campura (VMA) lebih rendah sehingga kadar aspal yang diperlukan lebih sedikit. Hal
ini berakibat tebal lapis film aspal menjadi tipis, sehingga mudah teroksidasi, menjadi
getas dan mudah mengelupas. Stabilitas yang baik diperoleh dengan menggunakan:
 Gradasi rapat, sehingga sifat saling kunci optimal.
 Agregat dengan permukaan kasar, dan berbentuk kubikal
 Aspal penetrasi rendah
 Aspal dalam jumlah cukup untuk mengikat antar butir agregat
 Bila kadar aspal lebih tinggi dari yang diperlukan, VMA dan porositas
(VIM) menjadi lebih kecil. Bila terjadi tambahan pemampatan akibat
beban berulang lalu lintas, aspal dapat memberi efek pelumas/lubrikasi.
Karena tidak cukup VIM (terutama dalam cuaca yang lebih tinggi), maka
aspal bisa meleleh keluar. Karena ada batas bawah dari VIM.
 Campuran aspal AC (asphalt concrete) mengandalkan stabilitas tinggi.
2) Fleksibilitias
Campuran harus dapat menahan defleksi dan momen tanpa timbul retak pada
campuran tersebut yang diakibatkan oleh perubahan jangka panjang pada daya
dukung tanah atau lapis pondasi, lendutan yang berulang akibat beban lalu lintas,
perubahan volume campuran akibat perubahan suhu. Fleksibilitas suatu campuran
dapat diperoleh dengan cara meninggikan kadar aspal dalam campuran, menggunakan
aspal berpenetrasi tinggi, dan juga dengan menggunakan agregat bergradasi terbuka
(open graded).
3) Durabilitas
xxx
Durabilitas berkaitan dengan keawetan suatu campuran terhadap beban lalu
lintas dan pengaruh cuaca. Campuran harus tahan terhadap air dan perubahan sifat
aspal karena penguapan dan oksidasi. Durabilitas dapat ditingkatkan dengan cara
membuat campuran yang padat dan kedap air, yang dapat diperoleh dari penggunaan
agregat bergradasi rapat (dense graded) dan Kadar aspal yang tinggi. Selain itu dapat
dilakukan dengan:
 Menggunakan agregat bergradasi senja, sehingga VMA menjadi lebih
besar.
 Menggunakan aspal yang lebih lunak (penetrasi lebih tinggi).
 Menggunakan aspal yang lebih banyak sehingga VIM menjadi lebih kecil
walaupun VMA agak besar.
 Memenuhi syarat Marshall Quotient (MQ), yaitu perbandingan antara
stabilitas/flow (kN/mm). MQ merupakan indikator sifat lentur perkerasan.
4) Workabilitas
Workabilitas berarti kemudahan suatu campuran untuk dihamparkan dan
dipadatkan untuk mencapai tingkat kepadatan yang diinginkan. Hal ini dapat tercapai
jika viskositas campuran pada suhu pencampuran dan pemadatan cukup rendah.
Selain itu juga dipengaruhi oleh:
 Ketepatan temperatur saat pelaksanaa pekerjaan. Aspal bersifat
termoplastis (menjadi lunak saat temperatur tinggi begitu sebaliknya).
 Kandungan bahan pengisis (filler). Bila kadar filler terlalu tinggi bisa
mengurangi workability.
5) Ekonomis
Campuran harus direncanakan dengan menggunakan jenis dan kombinasi
material yang menghasilkan biaya termurah tetapi memenuhi persyaratan stabilitas,
flexibiltias, durabilitas dan workabilitas.
6) Kadar Rongga
Kadar rongga yang cukup untuk mengijinkan pemadatan tambahan akibat lalu
lintas dan pengisian rongga oleh asapal akibat temperatur tanpa mengalami blinding,
flushing dan mengakibatkan hilangnya stabilitas. Kadar rongga maksimum campuran
yang memberikan kekedapan terhadap air dalam campuran.
7) Tahanan Geser/Kekesatan (Skid Resistance)
xxxi
Yaitu gesekan ynag diberikan oleh permukaan perkerasan, sehingga kendaraan
tidak mudah mengalami slip baik saat cuaca kering dan terutama saat cuaca hujan.
Perkerasan aspal umumnya memiliki tahanan geser yang memadai. Hal itu diperoleh
dengan menggunakan:
 Kadar aspal yang tepat sehingga tidak terjadi bleending
 Agregat dengan permukaan kasar, dan berbentuk kubikal
 Penggunaan agregat kasar dalam jumlah yang cukup. Untuk ini pada
campuran aspal bergradasi senjang biasanya ditentukan jumlah agregat
kasar yang dipergunakan.
Untuk meningkatkan skid resistance pada campuran bergradasi senjang bisa

dilaksanakan dengan menebarkan agregat kasar dan dipadatkan pada permukaan
perkerasan yang baru.
Untuk menentukan spesifikasi gradasi agregat digunakan sumber dari

Kementerian PU, 2010 (Rev 3).
Tabel 2. 4 Spesifikasi gradasi agregat gabungan

% Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran
Ukuran Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)
Gradasi Gradasi Semi
Ayakan Senjang2 Senjang2
(mm) Kelas Kelas WC Base WC Base WC BC Base
A B
37,5 100
25 100 90-100
19 100 100 100 100 100 100 100 90-100 76-90
12,5 90-100 90-100 87-100 90-100 90-100 75-90 60-78
9,5 90-100 75-85 65-90 55-88 55-70 77-90 66-82 52-71
4,75 53-69 46-64 35-54
2,36 75-100 50-723 35-553 50-62 32-44 33-53 30-49 23-41
1,18 21-40 18-38 13-30
0,600 35-60 15-35 20-45 15-35 14-30 12-28 10-22
0,300 15-35 5-35 9-22 7-20 6-15
0,15 6-15 5-13 4-10
0,075 10-15 8-13 6-10 2-9 6-10 4-8 4-9 4-8 3-7
2010 (Revisi 3).
xxxii
Spesifikasi pada rancangan campuran aspal dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 2. 5 Ketentuan sifat-sifat campuran Laston (AC)

Laston
Sifat-sifat Campuran
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
Rasio partikel lolos ayakan 0,075 mm Min. 1,0
dengan kadar aspal efektif Maks. 1,4
Min. 3,0
Rongga dalam campuran (%) (2)
Maks. 5,0
Rongga dalam agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 1800 (1)
Marshall Quotient (MQ) Min 250 Min 300
Min. 2 3
Pelelehan (mm)
Maks. 4 6 (1)
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
Min. 90
perendaman selama 24 jam, 60 ᵒC (3)
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2
Kepadatan membal (refusal) (4)
Sumber:Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga, 2010, Dokumen Pelelangan Nasional Penyediaan

Pekerjaan Konstruksi (Pemborongan) Untuk Kontrak Harga satuan, BAB VII Spesifikasi Umum , Edisi
2010 (Revisi 3).
Catatan untuk tabel sifat – sifat campuran:
1) Modifikasi Marshall untuk Agregat Besar (>1” & <2”)

Prosedur modifikasi Marshall (ASTM D 5581) pada dasarnya sama dengan
cara Marshall asli (SNI 06-2489-19931 atau ASTM D1559) kecuali beberapa
perbedaan sehubungan dengan digunakannya ukuran benda uji yang lebih besar.
a. Berat penumbuk 10,206 kg dan mampunyai landasan berdiameter 14,94 cm.
Hanya alat penumbuk yang dioperasikan secara mekanik dengan tinggi jatuh
45,7 cm yang digunakan.
b. Benda uji berdiameter 15,24 cm dan tinggi 9,52 cm.
c. Berat campuran aspal yang diperlukan sekitar 4 kg.
d. Peralatan untuk pemadatan dan pengujian (cetakan dan pemegang
cetakan/breaking head) secara proposional lebih besar dari Marshall normal
untuk menyesuaikan benda uji yang lebih besar.
e. Campuran aspal dimasukkan bertahap ke dalam cetakan dalam dua lapis yang
hampir sama tebalnya, setiap kali dimasukkan ditusuk – tusuk dengan pisau
untuk menghindari terjadinya keropos pada benda uji.
xxxiii
f. Jumlah tumbukan yang diperlukan untuk cetakan yang lebih besar adalah 1,5
kali (75 atau 112) dari yang diperlukan untuk cetakan yang lebih kecil (50
sampai 75 tumbukan) untuk memperoleh energi pemadatan yang sama.
g. Kriteria rancangan harus dimodifikasi sebaik baiknya. Stabilitas minimum
harus 2,25 kali dan nilai kelelehan harus 1,5 kali, masing – masing dari ukuran
cetakan normal.
h. Serupa dengan prosedur normal, bilamana tebal aktual benda uji berbeda beda
maka nilai nilai di bawah ini harus digunakan untuk koreksi terhadap nilai
stabilitas yang diukur dengan tinggi standar benda uji adalah 9,52 cm.
Tabel 2. 6 Faktor Koreksi

Tinggi Perkiraan Volume Cetakan
Faktor Koreksi
(mm) (cm3)
88,9 1608 – 1626 1,12
90,5 1637 – 1665 1,09
92,1 1666 – 1694 1,06
93,7 1695 – 1723 1,03
95,2 1724 – 1752 1,00
96,8 1753 – 1781 0,97
98,4 1782 – 1810 0,95
100,0 1811 – 1839 0,92
101,6 1840 – 1868 0,90
Catatan:
1) Penting untuk digarisbawahi bahwa untuk menentukan rongga dalam campuran
dengan kepadatan membal (refusal), disarankan untuk menggunakan penumbuk
bergetar (vibrator hammer). Pecahnya agregat dalam campuran menjadi bagian
yang lebih kecil mungkin dapat dihindari.
2) Rongga dalam campuran dihitung berdasarkan pengujian Berat Jenis Maksimum
Agregat (Gmm test, SNI 03-6893-2002).
xxxiv
3) Direksi Pekerjaan dapat atau menyetujui AASHTO T283-89 sebagai alternatif
pengujian kepekaan terhadap kadar air. Pengkondisian beku cair (freeze thaw
conditioning) tidak diperlukan.
4) Untuk menentukan kepadatan membal (refusal), disarankan menggunakan
penumbuk bergetar (vibrator hammer) agar pecahnya butiran agregat dalam
campuran dapat dihindari. Jika digunakan penumbukan manual jumlah tumbukan
per bidang harus 600 untuk cetakan berdiameter 6 inch dan 400 untuk cetakan
berdiameter 4 inch.
5) Pengujian Wheel Tracking Machine (WTM) harus dilakukan pada temperature
60oC. Prosedur pengujian harus mengikuti seperti pada manual untk Rancangan
dan Pelaksanaan Perkerasan Aspal, JRA Japan Road Association (1980) Laston
(AC Mod) harus campuran bergradasi kasar.
2.4 Volumetrik Campuran Aspal

Campuran beraspal panas pada dasarnya terdiri dari aspal dan agregat. Proporsi
masing - masing bahan harus dirancang sedemikian rupa agar dihasilkan aspal pasir yang
dapat melayani lalu lintas dan tahan terhadap pengaruh lingkungan selama masa pelayanan.
Ini berarti campuran beraspal haruslah:
a. Mengandung cukup kadar aspal agar awet.

b. Mempunyai stabilitas yang memadai untuk menahan beban lalu lintas.
c. Mengandung cukup rongga udara (VIM) agar tersedia ruangan yang cukup
untuk menampung ekspansi aspal akibat pemadatan lanjutan oleh lalu
lintas dan kenaikan temperatur udara tanpa mengalami bleending atau
deformasi plastis.
d. Rongga udara yang ada harus juga dibatasi untuk membatasi permeabilitas
campuran.
e. Mudah dilaksanakan sehingga campuran beraspal dapat dengan mudah
dihampar dan dipadatkan sesuai dengan rencana dan memenuhi
spesifikasi.
Dalam Pedoman Teknik No. 028/T/BM/1999, kinerja campuran beraspal ditentukan

oleh volumetrik campuran (padat) yang terdiri atas:
1) Berat jenis bulk agregat
xxxv
Karena agregat total terdiri atas fraksi-fraksi agregat kasar, agregat halus, dan
bahan pengisi (filler) yang masing-masing mempunyai berat jenis yang berbeda maka
berat jenis bulk (Gsb) agregat total dapat dihitung sebagai berikut:
P 2+¿…+ P
Gsb =P 1+ n
¿
P 1 P2 Pn
+ +…+
G1 G2 Gn
Keterangan:
Gsb = Berat jenis bulk total agregat
P1, P2, P3 = Presentase masing-masing fraksi agregat
G1, G2, G3 = Berat jenis bulk masing-masing fraksi agregat
Berat jenis bulk bahan pengisi sulit ditentukan dengan teliti. Namun demikian,
jika berat jenis nyata (apparent) bahan pengisi dimasukkan, maka penyimpangan
yang timbul dapat diabaikan.
2) Berat jenis efektif agregat

Berat jenis efektif campuran (Gse), rongga dalam partikel agregat yang
menyerap aspal, dapat ditentukan dengan rumus berikut:
P2 +¿…+ P
Gse =P1 + n
…………………………………¿
P1 P2 Pn
+ + …+
Gse 1 G se2 G se n
Keterangan:
Gse = Berat jenis efektif agregat
P1, P2, P3 = Presentase masing-masing fraksi agregat
G1, G2, G3 = Berat jenis efektif masing-masing fraksi agregat
3) Berat jenis maksimum campuran

Berat jenis maksimum campuran, Gmm pada masing-masing kadar aspal
diperlukan untuk menghitung kadar rongga masing-masing kadar aspal. Ketelitian
hasil uji terbaik adalah bila kadar aspal campuran mendekati kadar aspal optimum.
Sebaiknya pengujian berat jenis maksimum dilakukan dengan benda uji sebanyak
minimum dua buah (duplikat) atau tiga buah (triplikat). Selanjutnya Berat Jenis
xxxvi
Maksimum (Gmm) campuran untuk masing-masing kadar aspal dapat dihitung
menggunakan berat jenis efektif (Gse) rata-rata sebagai berikut:
Pmm
G mm= ………………………………………… ………………
Ps Pb
G se G b
Keterangan:
Gmm = Berat jenis maksimum campuran, rongga udara nol
Pmm = Persen berat total campuran (= 100)
Ps = Kadar agregat, persen terhadap berat total campuran
Pb = Kadar aspal, persen terhadap berat total campuran
Gb = Berat jenis aspal
4) Penyerapan aspal
Penyerapan aspal dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, tidak
terhadap berat campuran. Perhitungan penyerapan aspal (Pba) adalah sebagai berikut:
Gse −Gsb
Pba=100 G …………………………………………………
Gsb . Gse b
Keterangan:
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat
Gsb = Berat jenis bulk agregat
Gb = Berat jenis aspal
5) Kadar aspal efektif

Kadar aspal efektif (Pbe) campuran beraspal adalah kadar aspal total dikurangi
jumlah aspal yang terserap oleh partikel agregat. Kadar aspal efektif ini akan
menyelimuti permukaan agregat bagian luar yang pada akhirnya akan menentukan
kinerja perkerasan beraspal. Rumus kadar aspal efektif adalah:
P ba
Pbe =Pb− P ………… ………………………………………
100 s
Keterangan:
xxxvii
Pbe = Kadar aspal efektif, persen total campuran
Pb = Kadar aspal, persen total campuran
Pba = Penyerapan aspal, persen total agregat
Ps = Kadar agregat, persen total campuran
6) Rongga di antara mineral agregat (VMA)

Rongga di antara mineral agregat (VMA) adalah ruang di antara partikel
agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk rongga udara, dan volume aspal
efektif (tidak termasuk volume aspal yang diserap agregat). VMA dihitung
berdasarkan berat jenis bulk (Gsb) agregat dan dinyatakan sebagai persen volume bulk
campuran yang dipadatkan. VMA dapat dihitung pula terhadap berat campuran total
atau terhadap berat agregat total (lihat rumus 2.11). Perhitungan VMA terhadap
campuran total adalah dengan rumus berikut:
a. Terhadap berat campuran total

G mb x Ps
VMA=100− ….……………………………………
G se
Keterangan:
VMA = Rongga di antara mineral agregat, persen volume bulk
Gmb = Berat jenis bulk campuran padat
Ps = Kadar agregat, persen total campuran
b. Terhadap berat agregat total
G mb 100
VMA=100− x 100 … … … … … … … … … …
G se ( 100+ P b )
Keterangan:
VMA = Rongga di antara mineral agregat, persen volume bulk
Pb = Kadar aspal, persen total campuran
7) Rongga di dalam campuran (VIM)
xxxviii
Rongga udara dalam campuran (VIM) dalam campuran perkerasan beraspal
terdiri atas ruang udara di antara partikel agregat yang terselimuti aspal. Volume
rongga udara dalam persen dapat ditentukan dengan rumus berikut:
G mm −G mb
V a =100 x …………………………………… ………
G mm
Keterangan:
VIM = Rongga udara campuran, persen total campuran
Gmm = Berat jenis maksimum campuran
8) Rongga terisi aspal

Ronggi terisi aspal (VFB) adalah persen rongga yang terdapat di antara
partikel agregat (VMA) yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal yang diserap oleh
agregat. Rumus VFB adalah sebagai berikut:
100(VMA−VIM )
VFB= …………………………………………
VMA
Keterangan:
VFB = Rongga terisi aspal, persen VMA
VMA = Rongga di antara mineral agregat, persen volume bulk.
VIM = Rongga di dalam campuran, persen total campuran.
Gambaran volumetrik campuran beraspal seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.7
Gambar 2. 7 Komponen campuran beraspal secara volumetrik

Sumber: Dep. PU (1999)
Keterangan:
xxxix
VMA = Volume rongga di antara mineral agregat
Vmb = Volume bulk campuran padat
Vmm = Volume campuran padat tanpa rongga
VFB = Volume rongga terisi aspal
VIM = Volume rongga dalam campuran
Vb = Volume aspal
Vba = Volume aspal yang diserap agregat
Vsb = Volume agregat (berdasarkan berat jenis bulk)
Vse = Volume agregat (berdasarkan berat jenis efektif)
xl
BAB III
METODE PRATIKUM
3.1 Lokasi Pratikum

Fasilitas laboratorium yang digunakan dalam Pratikum Perkerasan Jalan ini adalah
Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas Udayana yang berlokasi di Kampus
Bukit Jimbaran Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana. Data diberikan
secara dring.
3.2 Bahan dan Alat

3.2.1 Bahan
1. Agregat alam terdiri dari agregat kasar, sebagian agregat halus, dan filler abu
batu yang diperoleh dari Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas
Udayana yang berlokasi di Kampus Bukit Jimbaran Jurusan Teknik Sipil,
Fakultas Teknik Universitas Udayana.
2. Aspal, yaitu aspal Pertamina penetrasi 60/70.
3.2.2 Alat
Semua alat yang diperlukan dalam Pratikum Perkerasan jalan ini
menggunakan alat-alat Laboratorium Jalan Raya Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Udayana
3.3 Pengujian Laboratorium
3.3.1 Analisis Saringan/Ayakan Agregat

Pemeriksaan agregat dengan metode analisis ayakan ini secara umum
berpedoman pada SNI 03-1968-1990, disesuaikan dengan kebutuhan praktikum.
Berikut penjelasannya:
1) Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah
persentase butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang
diperoleh dapat ditunjukkan dalam tabel atau grafik.
2) Peralatan
1. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat sampel.
xli
2. Satu set/susunan saringan dari 25,0 mm(1"); 19,0 mm(3/4"); 12,5 mm(1/2");
9,5 mm(3/8"); 4,75 mm(no.4”); 2,36 mm(no.8”); 1,18 mm(no.16”); 0,6
mm(no.30”); 0,3 mm(no.50”); 0,15 mm(no.100”); 0,075 mm(no.200”).
3. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (110±5)oC.
4. Mesin pengguncang/pengayak saringan.
5. Talam, kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
Gambar 3. 1 Satu Set Saringan
Gambar 3. 2 Mesin Pengayak

3) Bahan Uji
Benda uji bisa diambil secara acak yang terdiri dari kombinasi agregat
kasar, halus, dan filer seberat antara 2-5 kg. Bisa juga dari agregat yang
sudah diproporsikan sebelumnya sesuai spesifikasi suatu gradasi.
Gambar 3. 3 Agregat yang Akan Diayak
xlii
4) Cara Pelaksanaan
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
a) Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)°C, sampai berat
tetap.
b) Benda uji disaring lewat susunan ayakan dengan ukuran ayakan paling besar
ditempatkan paling atas. Ayakan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama 15 menit.
c) Hasil pengayakan agregat dimasukkan dan diproses sesuai daftar pengolahan
data analisa saringan, digrafikkan dan dianalisa.
3.3.2 Pengujian Agregat Kasar

Pemerikaan agregat kasar meliputi pemerikaan berat jenis dan penyerapan,
keausan agregat (abrasi), kelekatan agregat terhadap aspal, angularitas agregat kasar,
keawetan agregat (soundness test).
3.3.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar ini berpedoman pada
SNI-03-1969-1990, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh angka berat jenis curah, berat jenis
kering permukaan jenis dan berat jenis semu serta besarnya angka penyerapan.
2. Peralatan
a. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm dengan kapasitas ± 5 kg.
b. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai dengan pemeriksaan.
c. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1% pori berat contoh
yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
d. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ±
5)°C.
e. Alat pemisah contoh.
f. Saringan no. 4 (4,75 mm).
xliii
Gambar 3. 4 Keranjang kawat dengan kapasitas ± 5 kg
Gambar 3. 5 Oven
3. Benda Uji
Sampel yang digunakan adalah agregat kasar (tertahan ayakan 4,75 mm atau
No 4) yang sudah dicuci untuk menghilangkan debusebanyak kira-kira 5 kg
Gambar 3. 6 Agregat kasar

4. Cara pengujian atau prosedur
Urutan pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut :
a. benda uji dicuci untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan,
b. benda uji dikeringkan dengan menggunakan oven pada suhu (110° ± 5)°C
sampai berat tetap, sebagai catatan, bila penyerapan dan harga berat jenis
digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya digunakan pada
xliv
keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan
oven,
c. benda uji didinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gram (Bk),
d. benda uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 24 ± 4 jam,
e. benda uji dikeluarkan dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu
persatu,
f. benda uji ditimbang pada kondisi kering-permukaan jenuh (Bj),
g. benda uji diletakan didalam keranjang, goncangan batunya untuk
mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba),
dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25°C)
Gambar 3. 7 Perendaman Agregat Kasar
Gambar 3. 8 Agregat kasar yang telah dicuci dikeringkan dengan kain penyerapan
5. Perhitungan
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat kasar diberikan sebagai
berikut :
xlv
Bk
1) Berat jenis (bulk specific gravity) = (Bj−Ba) ………………….. (1)
2) Berat jenis kering permukaan jenuh (saturated surface dry)
Bj
Bj ssd = (Bj−Ba) ……………………………………………… (2)
Bk
3). Berat jenis semu (apparent specific gravity) = (Bk −Ba ) ………. (3)
(Bj−Bk )
4). Penyerapan (absorpsi) = ( Bk ) x 100 ......................................... (4)
Keterangan:
Bk = berat benda uji kering oven (gram)
Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh (gram)
Ba = berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (gram)
3.3.2.2 Pemeriksaan Keausan Agregat (Abrasi)

Pemeriksaan keausan agregat (abrasi) ini berpedoman pada SNI-2417-2008,
berikut penjelasannya :
xlvi
1. Tujuan
Pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang dinyatakan
dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No. 12 (1,7 mm) terhadap
berat semula, dalam persen.
2. Peralatan
Peralatan untuk pelaksanaan pengujian adalah sebagai berikut:
a. mesin abrasi Los Angeles, Mesin terdiri atas silinder baja tertutup pada kedua
sisinya dengan diameter dalam 711 mm (28 inci) panjang dalam 508 mm (20
inci), silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar
pada poros mendatar, silinder berlubang untuk memasukkan benda uji, penutup
lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu, di
bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5
inci),
b. saringan No.12 (1,70 mm) dan saringan-saringan lainnya,
c. timbangan, dengan ketelitian 0,1% terhadap berat contoh atau 5 gram,
d. bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (1 27/32 inci) dan berat masing-
masing antara 390 gram sampai dengan 445 gram,
e. oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur untuk memanasi sampai
dengan 110°C ± 5°C,
f. alat bantu pan dan kuas.
Gambar 3. 9 Mesin Los Angeles
xlvii
Gambar 3. 10 Silinder baja
3. Benda uji
Benda uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut:
a. gradasi dan berat benda uji sesuai Tabel 3.1,

b. bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada temperatur 110°C ± 5°C
sampai berat tetap.
4. Persiapan benda uji
Persiapan benda uji terdiri atas:
a. agregat dicuci dan dikeringkan pada temperatur 110°C ± 5°C sampai berat tetap,
b. agregat dipilah-pilah kedalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan dan lakukan penimbangan,
c. fraksi-fraksi agregat dicampur sesuai grading yang dikehendaki,
d. berat contoh dicatat dengan ketelitian mendekati 1 gram.
5. Cara pengujian
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut:
1) pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan dengan salah
satu dari 7 (tujuh) cara sesuai Tabel 3.1.
xlviii
Tabel 3. 1 Daftar gradasi dan berat benda uji
Ukuran Saringan Gradasi dan Berat Benda Uji (gram)
Lolos Tertahan
Saringan Saringan A B C D E F G
mm inci mm inci
75 3,0 63 2 1/2 - - - - 1250±50 - -
63 2 1/2 50 2,0 - - - - 1250±50 - -
50 2,0 37,5 1 1/2 - - - - 5000±50 5000±50 -
37,5 1 1/2 25 1,0 1250±25 - - - - 5000±25 5000±25
25 1 19 3/4 1250±25 - - - - - 5000±25
19 3/4 12,5 1/2 1250±10 2500±10 - - - - -
12,5 1/2 9,5 3/8 1250±10 2500±10 - - - - -
9,5 3/8 6,3 1/4 - - 2500±10 - - - -
6,3 1/4 4,75 No.4 - - 2500±10 2500±10 - - -
4,75 No.4 2,36 No.8 - - - 2500±10 - - -
Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±11 10000±10 10000±10 10000±10
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola (gram) 5000±25 4584±25 3330±20 2500±25 5000±25 5000±25 5000±25
Sumber: BSN (2008)
2) benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi Los Angeles,
3) putaran mesin dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm, jumlah putaran
gradasi A, gradasi B, gradasi C dan gradasi D adalah 500 putaran dan untuk
gradasi E, gradasi F dan gradasi G adalah 1000 putaran,
4) setelah selesai pemutaran, benda uji dikeluarkan dari mesin kemudian saring
dengan saringan No.12 (1,70 mm), butiran yang tertahan di atasnya dicuci bersih,
selanjutnya dikeringkan dalam oven pada temperatur 110°C ± 5°C sampai berat
tetap,
5) jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan 100 putaran,
dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan No.12 (1,70 mm) tanpa
pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara 100 putaran dan 500 putaran
agregat tertahan di atas saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian tidak boleh
lebih besar dari 0,20,
6) metode pada butir 5) tidak berlaku untuk pengujian material dengan metode
ASTM C 535-96 yaitu Standard Test Method for Resistance to Degradation of
Large-Size Coarse aggregate by Abrasion and impact in the Los Angeles
Machine.
6. Perhitungan
xlix
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan rumus berikut:
a−b
Keausan/ abrasi = a x 100 ………………………… (5)
Keterangan:
a = berat benda uji semula, dinyatakan dalam gram,
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dinyatakan dalam
gram.
3.3.2.3 Pemeriksaan Kelekatan Agregat Terhadap Aspal

Pemeriksaan kelekatan agregat terhadap aspal ini berpedoman pada SNI-2439-2011,
berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan angka kelekatan agregat terhadap aspal
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. wadah untuk mengaduk, kapasitas minimal 500 ml,

b. timbangan dengan kapasitas 200 gram, ketelitian 0,1 gram,
c. pisau pengaduk dari baja (spatula) lebar 25 mm panjang 100 mm,
d. tabung gelas kimia (beker) kapasitas 600 ml,
e. oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
f. (150 ± 1)oC,
g. saringan 6,3 mm (1/4”) dan 9,5 mm (3/8”),
h. termometer logam ± 200oC dan ± 100oC,
i. air suling dengan pH 6,0 sampai 7,0.
Cara menyiapkan benda uji :
a. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan 9,5 mm (3/8”) dan tertahan pada
saringan 6,3 mm (1/4”) sebanyak kira-kira 100 gram,
b. Agregat dicuci dengan air suling, dikeringkan pada suhu 140 ± 5 oC hingga berat
tidak berubah lagi (constant), simpan didalam tempat yang tertutup rapat dan siap
untuk diperiksa,
l
c. Untuk pelapisan agregat basah perlu ditentukan berat jenis kering permukaan
jenuh (SSD) dan penyerapan dari agregat kasar.
4. Cara pengujian
Urutan proses dalam pengujian pelapisan agregat kering dengan aspal keras ini adalah
sebagai berikut :
a. 100 gram benda uji dimasukan ke dalam wadah,

b. wadah beserta benda uji dipanaskan selama 1 jam dalam oven pada suhu
tetap antara 140oC ± 5oC,
c. aspal yang sudah panas dimasukkan sebesar 5,5 ± 0,2 gram,
d. aduk sampai merata dengan spatula yang sudah dipanasi selama 2 - 3 menit
sampai benda uji terselimuti aspal,
e. diamkan sampai mencapai suhu ruang,
f. benda uji yang terselimuti aspal dipindahkan ke dalam tabung gelas kimia
kapasitas 600 ml.
Gambar 3. 11 Perendaman Benda Uji
li
3.3.2.4 Pemeriksaan Keawetan (Soundness Test)
Pemeriksaan keawetan (soundness test) ini berpedoman pada SNI 3407-2008, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh indek ketangguhan batu yang akan
digunakan aakibat pengaruh lingkungan.
2. Peralatan dan bahan:

a. Timbangan
b. Oven
c. Ayakan
d. Larutan
Larutan natrium sulfat atau larutan magnesium sulfat dengan ketentuan sebagai
berikut:
 larutan natrium sulfat, dibuat dengan cara melarutkan Na2S0410H2O kristal ke

dalam air pada suhu antara 25°-30°C sehingga jenuh dengan berat jenis antara
1,151-1,174, dibuat 48 jam sebelum digunakan,
 larutan magnesium sulfat, dibuat dengan cara melarutkan MgS0 47H2O kristal ke
dalam air pada suhu antara 25°-30°C sehingga jenuh dengan berat jenis antara
1,295-1,308, dibuat 48 jam sebelum digunakan.
3. Benda uji
Benda uji yang dipergunakan disesuaikan dengan fraksi agregat yang akan dipakai
dalam campuran. Dalam hal ini dapat dipakai salah satu fraksi agregat kasar sekitar 100-
500 gram.
Persiapan benda uji:
a. Periksa kesiapan peralatan yang akan digunakan sesuai petunjuk pemakaian,

b. Formulir untuk mencatat data pengujian,
c. Benda uji yang telah dicuci sampai bersih kemudian dikeringkan hingga berat tetap
pada suhu (110± 5)°c,
d. Periksa kembali benda uji catat kondisi litologi, tingkat pelapukan, untuk fraksi
besar catat pula jumlah butirnya,
4. Cara pengujian
lii
a. Benda uji direndam di dalam larutan natrium sulfat atau megnesium sulfat yang
sudah disiarkan menggunakan wadah tertutup selama 16 hingga 18 jam, dengan
tinggi larutan 1 cm di atas benda uji,
b. Benda uji diangkat dari dalam larutan lalu biarkan dulu meniris (15 ± 5) menit,
setelah itu keringkan di dalam oven pada suhu (110 ± 5)°c sampai berat tetap, berat
benda uji dianggap tetap apabila setelah 4 jam kehilangan beratnya tidak lebih dari
0,19 gram,
c. Benda uji didinginkan sampai mencapai suhu ruangan, kemudian siapkan untuk
direndam pada siklus berikutnya,
d. Siklus perendaman dan pengeringan diulangi sebanyak 5 kali,
e. Masing-masing fraksi dicuci sampai bersih dari garam sulfat menggunakan, larutan
bacl2 atau menggunakan air panas bersuhu ± 40 - 50°c, sehingga larutan atau air
tetap jernih,
f. Hindari terjadinya goncangan yang mengakibatkan butiran-butiran benda uji pecah
pada waktu melakukan pencucian,
g. Dikeringkan, kemudian dinginkan dan di ayak
h. Jangan lakukan paksaan butiran menembus ayakan pada waktu melakukan
pengayakan,
i. Butiran-butiran yang tertinggal di atas ayakan ditimbang,
j. Butiran yang lewat ayakan tertentu ditimbang,
k. Perhitungkan butiran yang terselip pada lubang ayakan sebagai butiran menembus
lubang ayakan,
l. butiran-butiran yang mengalami perubahan bentuk dicatat misalnya: retak, pecah,
belah, hancur dan lain sebagainya bagi benda uji fraksi kasar.
liii
Gambar 3. 12 Soundness Test dengan Natrium Sulfat
5. Perhitungan
Rumus yang digunakan dalam metode pengujian ini:
A−B
C= A x 100% …………………………………………….. (6)
Keterangan:
C = Index ketangguhan benda uji dalam persen berat
A = Jumlah berat awal seluruh fraksi benda uji
B = Jumlah berat benda uji yang tertahan pada ayakan tertentu
Klasifikasi ketangguhan batu adalah batas tangguh bila diuji dengan menggunakan
larutan natrium sulfat diperoleh index kekekalan < 10% atau bila diuji menggunakan
larutan magnesium sulfat diperoleh index kekekalan <12%.
3.3.2.5 Pengujian Persentase Butir Pecah Pada Agregat Kasar (Angularitas Agregat
Kasar)
Pemeriksaan persentase butir pecah pada agregat kasar berpedoman pada SNI
7619:2012, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memaksimalkan kekuatan geser dengan
meningkatkan gesekan antar butir pada campuran agregat dengan atau tanpa bahan
pengikat. Tujuan yang lain adalah memberikan stabilitas agregat untuk penanganan
liv
permukaan dan meningkatkan tahanan gesek dan memperbaiki tekstur untuk agregat yang
digunakan sebagai lapis permukaan perkerasan.
2. Ruang lingkup
Metode uji ini mencakup penentuan persentase butir pecah yang terkandung pada
contoh agregat kasar berdasarkan massa yang memenuhi persyaratan yang ditentukan.
3. Definisi
Permukaan bidang pecah yaitu permukaan yang kasar dengan ujung bersudut atau
bulat, atau permukaan yang halus dengan ujung bersudut, dari suatu butir agregat sebagai
hasil pengolahan (pemecahan atau proses lainnya) atau karena alam. Dalam standar ini
suatu permukaan agregat dinyatakan sebagai permukaan bidang pecah apabila
mempunyai proyeksi luas bidang pecah sekurang-kurangnya seperempat dari luas
proyeksi maksimum (luas penampang maksimum) butir yang terwakili. Butir pecah -
suatu butir agregat yang mempunyai sekurang-kurangnya jumlah minimum permukaan
bidang pecah yang disyaratkan (biasanya satu atau dua)
4. Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
a. Timbangan – Timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 % dari massa benda uji.
b. Saringan – Saringan sesuai dengan ASTM E 11 (SNI 03-6866-2002).
c. Alat pemisah – Alat pemisah yang sesuai untuk membagi contoh lapangan
menjadi ukuran porsi pengujian sesuai dengan ASTM C 702 (SNI 13-6717-2002).
d. Spatula – Spatula atau alat sejenis untuk memilah-milah partikel agregat.
5. Benda Uji
a. Keringkan secukupnya contoh uji sehingga pada saat penyaringan, agregat kasar
dan halus dapat terpisah. Saring contoh uji dengan saringan 4,75 mm (No.4), atau
saringan yang sesuai dengan persyaratan yang telah ditentukan untuk menahan
material sesuai dengan SNI 1968:2008. Untuk mengurangi porsi yang tertahan
saringan digunakan alat pemisah sesuai dengan SNI 13-6717-2002, sampai
diperoleh massa benda uji yang memadai untuk pengujian.
b. Massa benda uji harus cukup besar sehingga partikel terbesar tidak lebih dari 1 %
massa benda uji.
c. Untuk agregat dengan ukuran maksimum nominal 19,0 mm (3/4 inci) atau lebih
besar, dimana kandungan butir pecah ditentukan oleh bahan yang tertahan
lv
saringan 4,75 mm (No.4) atau saringan yang lebih kecil, benda uji dapat
dipisahkan dengan saringan 9,5 mm (3/8 inci). Bagian yang lolos saringan 9,5 mm
(3/8 inci) dapat terus dikurangi sesuai dengan SNI 13-6717-2002, sampai
minimum 200 gram (0,5 pound). Langkah tersebut akan mengurangi jumlah butir
yang akan dipisahkan selama pengujian. Persentase butir pecah ditentukan pada
setiap bagian, dan persentase rata-rata butir pecah dari keseluruhan contoh
dihitung sesuai proporsi massa dari setiap bagian.
6. Cara pengujian
a. Cuci contoh di atas saringan yang telah ditetapkan untuk mengeluarkan bahan
halus yang tersisa kemudian keringkan sampai diperoleh massa konstan. Tentukan
massa benda uji sampai mendekati 0,1 % massa contoh kering asli.
b. Tebarkan benda uji kering tersebut di atas permukaan yang rata, cukup luas dan
bersih sehingga bisa diamati dengan teliti setiap butirnya. Untuk memenuhi
persyaratan kriteria bidang pecah, amati butir agregat sehingga bidangnya bisa
langsung diperhatikan (lihat Gambar 1). Jika luas bidang pecah sekurang-
kurangnya seperempat dari luas penampang partikel maksimum yang terwakili,
dianggap sebagai bidang pecah.
c. Gunakan spatula atau alat sejenis lainnya untuk memisahkan menjadi 2 kategori:
(1) butir pecah berdasarkan apakah butir mempunyai jumlah bidang pecah yang
diperlukan, (2) butir yang tidak memenuhi kriteria. Jika jumlah bidang pecah yang
diperlukan tidak diberikan dalam spesifikasi, ketentuan dibuat berdasarkan jumlah
minimum bidang pecah.
d. Tentukan massa yang memenuhi dan yang tidak memenuhi kriteria bidang pecah.
Gunakan persentase massa untuk menghitung persentase butir pecah yang
disyaratkan.
e. Jika disyaratkan butir agregat mempunyai lebih dari satu bidang pecah (misalnya,
70% satu atau lebih bidang pecah dengan 40 % dua atau lebih bidang pecah),
ulangi langkah langkah di atas dengan contoh yang sama.
7. Perhitungan
Laporkan persentase massa butir dengan jumlah bidang pecah yang disyaratkan
dengan pembulatan 1 % sesuai dengan rumus berikut ini:
E
(
P= D
) x100 (7)
lvi
Keterangan:
P adalah persentase butir pecah dengan jumlah bidang pecah yang disyaratkan
E adalah massa butir pecah dengan sekurang-kurangnya jumlah bidang pecah

yang disyaratkan
D adalah massa benda uji
3.3.2.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur atau Kadar Lempung Agregat Kasar

1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh persen lempung dan butir-butir mudah
pecah dalam agregat kasar, sehingga dapat digunakan oleh perencana dan pelaksana
pembangunan jalan.
2. Peralatan dan Benda Uji

a. Saringan ukuran 4,75 mm (no.4)
b. Timbangan
c. Oven
d. Sampel: agregat kasar yang tertahan pada saringan ukuran 4,75 mm (no.4)
3. Cara Pelaksanaan
a. Keringkan benda uji sesuai kondisi aslinya (tanpa dicuci), kemudian disaring.
Untuk agregat kasar pergunakan yang tertahan saringan 4,75mm (no.4), utnuk
agregat halus pergunakan yang tertahan ayakan 0,300 (no.50)
b. Kemudian timbang sejumlah benda uji kotor kering oven dengan berat.
c. Cuci benda uji dengan air sampai benar-benar bersih, kemudian dikeringkan.
Setelah digin ditimbang
d. Hitung kadar lumpur/ lempung.
4. Perhitungan
Perhitungan kadar lempung agregat kasar adalah sebagai berikut :
A−B
Kadar Lempung= x 100 % …………………………………. (8)
A
Keterangan:
A adalah Berat sampel kotor kering oven
lvii
B adalah Berat sampel Bersih Kering Oven
3.3.3 Pengujian Agregat Halus

Pemerikaan agregat halus meliputi pemerikaan berat jenis dan penyerapan, Sand
Equivalent, pemeriksaan jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No.200, kadar
lempung dan pemeriksaan angularitas agregat halus.
3.3.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus ini berpedoman pada SNI-03-
1968-1990, berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan pengujian adalah untuk mendapatkan angka untuk berat jenis curah, berat
jenis permukaan jenuh, berat jenis semu, dan penyerapan air pada agregat halus.
2. Ruang lingkup
Pengujian ini dilakukan pada untuk agregat halus, yaitu agregat lolos saringan No. 4
(4,75 mm). Hasil pengujian ini selanjutnya dapat gunakan dalam pekerjaan :
a. penyelidikan quarry agregat,

b. perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton,
c. perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan.
d. Peralatan
3. Peralatan
a. timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram,

b. piknometer dengan kapasitas 500 ml,
c. kerucut terpancung, diameter bagian atas (40± 3) mm, diameter bagian bawah (90 ±
3) mm dan tinggi (75 ± 3) mm dibuat dari logam tebal minimum 0,8 mm,
d. batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, berat (340 ± 15) gram,
diameter permukaan penumbuk (25 ± 3) mm,
e. saringan No. 4 (4,75 mm),
f. oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110±5)°C,
g. pengukuran suhu dengan ketelitian pembacaan 1°C,
h. talam,
i. bejana tempat air,
lviii
j. pompa hampa udara atau tungku,
k. desikator.
l. Air suling.
Gambar 3. 13 Kerucut terpancung dengan penumbuk
Gambar 3. 14 Timbangan 1kg
4. Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 (4,75 mm) diperoleh dari alat
pemisah contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 500 gram.
5. Cara Pengujian
1) Benda uji dikeringkan di dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C, sampai berat tetap,
yang dimaksud berat tetap adalah keadaan berat benda uji selama 3 kali proses
penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam berturut-
turut, tidak akan mengalami perubahan kadar air lebih besar daripada 0,1 %,
dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama (24 ± 4) jam,
2) Air perendam dibuang dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, agregat
ditebarkan di atas talam, agregat dikeringkan diudara panas dengan cara
lix
membalik-balikan benda uji, lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering
permukaan jenuh,
3) Keadaan kering permukaan jenuh diperiksa dengan cara mengisikan benda uji ke
dalam kerucut terpancung, agregat dipadatkan dengan batang penumbuk sebanyak
25 kali, angkat kerucut terpancung, keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila
benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak,
Gambar 3. 15 Penentuan kondisi SSD agregat halus
4) Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh, 500 gram benda uji
dimasukan ke dalam piknometer, masukkan air suling sampai mencapai 90% isi
piknometer, putar sambil di guncang sampai tidak terlihat gelembung udara di
dalamnya, untuk mempercepat proses ini dapat dipergunakan pompa hampa
udara, tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dapat
juga dilakukan dengan merebus piknometer,
5) Piknometer direndam dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan
kepada suhu standar 25°C,
6) Air ditambahkan sampai mencapai tanda batas,
7) Piknometer ditimbang berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram (Bt),
8) Benda uji dikeluarkan, dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 ± 5)°C
sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator,
9) Setelah benda uji dingin kemudian ditimbang (Bk),
lx
10) Berat piknometer berisi air penuh ditentukan dan ukur suhu air gunakan
penyesuaian dengan suhu standar 25°C (B).
Gambar 3. 16 Agregat halus yang direndam air dalam piknometer
6. Perhitungan
Dalam metode ini dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Bk
1) Berat jenis curah (bulk specific gravity) = (B+500−Bt ) ……………. (9)
2) Berat jenis jenuh kering permukaan (saturated surface dry)
500
= (B+500−Bt ) .............................................................................. . (10)
Bk
3) Berat jenis semu (apparent specific gravity) = (B+Bk−Bt ) .............. (11)
(500−Bk )
4) Penyerapan (absorpsi) = Bk x 100 …………………………… (12)
Keterangan:
Bk = berat benda uji kering oven (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (gram)
3.3.3.2 Pemeriksaan Nilai Setara Pasir (Sand Equivalent)

Pemeriksaan kebersihan agregat halus (sand equivalent) ini berpedoman pada SNI 03-
4428-1997, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
lxi
Tujuan metode ini adalah untuk menyeragamkan cara pengujian pasir atau agregat
halus yang plastis dengan cara setara pasir.
2. Peralatan
a. Tabung plastik atau gelas tembus pandang dan tidak berwarna, diameter bagian
dalam 31,8 mm, diameter bagian luar 38,1 mm, tinggi 432 mm, permukaan luar
tabung dilengkapi dengan skala dari 0 sampai 15 dalam batuan inci untuk
pembacaan indikator pasir, bagian dasar tabung dari bahan yang sama berukuran
100 mm x 100 mm x 12,5 mm, tutup silinder dari karet atau gabus atau bahan lain
yang tidak larut dalam larutan Calsium Chloride, USP Glycerine atau Formalin,
b. Pipa pengalir dari logam anti karat diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 508
mm, pipa siphon yang akan disambung dengan pipa pengalir diameter bagian
dalam 6,35 mm, panjang 406 mm, pipa karet siphon diameter bagian dalam 6,35
mm, panjang 1220 mm, karet tiup yang disambung dengan tabung tiup dari
tembaga diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 50,8 mm, tutup katet atau
gabung dengan dua buah lubang yang akan dipasang pipa pengalir dan pipa tiup
dari logam anti karat,
c. Beban pemberat dari tembaga seberat (1000 ± 5) gram termasuk tangkai logam
keping pelat bundar dan telapak pembeban, tangkai logam dari kuningan diameter
6,35 mm, panjang 444,5 mm, indikator pembacaan skala pasir berbentuk keping
pelat bundar dari nilon dengan diameter 12,7 mm, tebal 15,00 mm teletak sejauh
254 mm atau pada skala pembacaan 10, telapak pembeban terbuat dari kuningan
berbentuk segi delapan dengan diameter 30,00 mm
d. Dua buah botol kapasitas 3,79 liter atau 1 galon masing-masing untuk
menyimpan larutan baku dan larutan kerja yang dapat ditempatkan di atas rak
dengan tinggi (915 ± 25) mm dari permukaan kerja,
e. Saringan nomor 4 (4,75 mm),
f. Tabung penakar terbuat dari logam berdiamter bagian dalam 57 mm yang
mempunyai volume (85±5) ml, dilengkapi dengan mistar pendatar,
g. Corong dengan mulut lebar berdiameter 100,00 mm untuk memindahkan benda
uji ke dalam tabung plastik,
h. Panci lebar yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan pembuat larutan baju
dan larutan kerja,
i. Arloji pengukur waktu dengan satuan menit dan detik,
lxii
j. Alat pengaduk dan oven dengan pengatur suhu (100 ± 5)°C,
k. Alat pengocok dapat digunakan salah satu dari alat berikut ini:
 Alat pengocok mekanis setara pasir yang dapat bergerak sejauh (203,2 ± 1,02)
mm, dan dapat beroperasi sebanyak (175 + 2) gerakan permit,
 Alat pengocok manual yang mampu bergerak sebanyak 100 gerakan selama
(45 ± 5) detik dengan jarak gerakan sejauh (l27 ± 5,08) mm,
 Dengan menggunakan tangan yang mampu menggerakkan tabung secara
mendata sebanyak 90 gerakan selama 30 detik sejauh 200 sampai dengan 250
mm.
Gambar 3. 17 Pengujian sand equivalent pada agregat halus

3. Bahan Larutan Baku dan Bahan Larutan Kerja
a. Larutan baku,
Bahan-bahan larutan baku terdiri atas :
 454 gram technical anhydrous CaCl2,
 2050 gram (±1640 ml) USP glycerine,
 47 gram (±45 ml) formaldahyde dengan kepekatan 40% isi dalam larutan,
 Air suling 1890 ml,
 Saringan wattnan nomor 12.
b. Larutan kerja,
 Larutan baku sebanyak (85 ± 5) ml,
 Air suling ± 3780 ml.
4. Benda Uji
a. Pasir alam, abu batu atau pasir hasil mesin pemecah batu disaring dengan ayakan
no. 4 (4,75 mm) sebanyak ± 1500 gram
b. Bahan disiapkan dengan cara perempat untuk memperoleh benda uji sebanyak 4 x
85 ml
lxiii
c. Persiapan benda uji dapat dilakukan dengan salah satu metode yaitu metode
kering udara atau metode pra-basah.
Persiapan larutan baku dan larutan kerja
a. Cara penyiapan larutan baku

(1) bahan-bahan ditimbang dengan ketentuan:
 454 gram Technical Anhydrous CaCl2,
 2050 gram (±1640 ml)USP Glycerine,
 47 gram (±45 ml) Formaldehyde dengan kepekatan 40% isi dalam larutan.
(2) larutan CaCl2 dicampurkan ke dalam 1890 ml air suling,
(3) disaring dengan saringan Wattman Nomor 12,
(4) Glycerine dan Formaldehyde ditambahkan ke dalam larutan tadi kemudian
aduk sampai merata.
b. Cara penyiapan larutan kerja
(1) (85±5) ml larutan baku diencerkan dengan air suling sampai ± 3780 ml dan
aduk sampai merata,
(2) dimasukkan ke dalam botol, tutup dengan tutup karet atau kayu gabus yang
telah dilengkapi dengan pipa-pipa.
Persiapan peralatan:
 sebuah botol diisi dengan larutan kerja sebanyak 3,8 liter, tempatkan botol
lebih tinggi (914±25) mm dari dasar tabung plastik penguji,
 pipa-pipa karet dipasang jika diperlukan, satu pipa karet ujungnya
dihubungkan dengan pipa siphon yang menyentuh dasar botol larutan
kerja, dan ujung lainnya dihubungkan dengan pipa pengalir, hubungkan
pipa karet yang lain dengan pipa tiup yang terpasang pada tutup botol
larutan kerja.
Persiapan Benda Uji
Gunakan salah satu metode penyiapan benda uji dari dua alternatif metode berikut ini :
lxiv
a. Metode kering udara,
Isikan bahan yang sudah disaring dan diperempat sebanyak 85 ml ke dalam tabung
penakar sampai berlebih, kemudian padatkan dengan cara mengetuk-ngetuk bagian bawah
tabung penakar pada meja atau permukaan yang keras sampai mantap, ratakan dengan
menggunakan mistar pendatar.
b. Metode pra-basah,
 Campur air pada bahan yang sudah disaring dan diperempat sampai berupa pasta,
remas-remas dengan tangan dan kepal-kepal hingga bulat sehingga kalau dibiarkan
tidak buyar,
 Tambahkan air bila kadar air dalam pasta terlalu kering yang mengakibatkan pasta
akan buyar, keringkan pula bila ternyata kelebihan air dan diaduk kembali agar
merata,
 Simpan pasta yang sudah disiapkan di dalam panci, tutup dengan penutup kain atau
lap, biarkan selama tidak kurang dari 15 menit,
 Pindahkan contoh uji di atas kain lap tadi, bungkus dan aduk-aduk dengan
meremas-remas bagian luar kain pembungkus tersebut, kumpulkan benda uji di
tengah-tengah kain tersebut setelah diperkirakan seragam,
 Isikan benda uji sebanyak 85 ml ke dalam tabung penakar dan tekan-tekan kembali
dengan telapak tangan, padatkan dan ratakan.
6. Cara pengujian
Dengan menggunakan salah satu alternatif metode, maka lakukan hal-hal sebagai
berikut :
a. Benda uji diambil sebanyak 85 ml, keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)°c
sampai berat tetap kemudian dinginkan pada suhu ruang,
b. Tabung plastik diisi dengan larutan kerja sampai skala 5,
c. Benda uji yang sudah dikeringkan dan lolos saringan nomor 4 (4,76 mm)
dimasukkan ke dalam tabung plastik, ketuk-ketukan untuk beberapa saat kemudian
diamkan selama 10 menit,
d. Tabung ditutup dengan penutup karet atau kayu gabus, kemudian miringkan
sampai hampir mendat dun kocok dengan salah satu alat pengocok,
e. Larutan kerja ditambahkan dengan cara mengalirkan larutan melalui pipa pengalir,
mulai dari bagian bawah pasir bergerak ke atas, sehingga lumpur yang terdapat di
lxv
bawah permukaan pasir naik ke atas lapisan pasir, tambahkan larutan kerja sampai
skala 15, kemudian biarkan selama (20 menit ± 15 detik),
f. Baca dan catat skala pembacaan permukaan koloid (A) sampai satu angka di
belakang koma,
g. Beban perlahan-lahan dimasukkan sampai permukaan lapisan pasir, baca skala
pembacaan pasir (B) yang ditunjukkan oleh keping skala pembacaan pasir
dikurangi dengan tinggi tangkai penunjuk (pada umumnya skala 10), sampai satu
angka di belakang koma.
7. Perhitungan
Nilai Setara Pasir (SP) dalam satuan persen dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut :
B
Nilai SP = A x 100 % ……………………………………………… (13)
Keterangan:
A = Skala pembacaan permukaan lumpur
B = Skala pembacaan pasir.
3.3.3.3 Pengujian Angularitas Agregat Halus

Pengujian angularitas agregat halus ini berpedoman pada SNI 03-6877-2002, berikut
penjelasanya:
1. Tujuan
Untuk mengetahui angularitas agregat halus
2. Peralatan
a. Ayakan
b. Timbangan kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu (110 ±
5) oC.
3. Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus lolos Saringan No.4 (4,75mm) sebanyak 1000 gram.
4. Prosedur
lxvi
a. Agregat halus lolos ayakan No.4 (4,75 mm) yang sudah dicuci dan dikeringkan,
kemudian dituangkan ke dalam silinder kecil yang sudah diukur dan dikalibrasi
volumenya (V) melalui corong standar yang dipasang diatas silinder dengan suatu
kerangka dan mempunyai jarak tertentu.
b. Berat agregat halus (W) dihitung dan ditimbang selanjutnya diisi ke dalam silinder
yang sudah diukur volumenya.
c. Berat Jenis Kering Oven agregat halus (Gsb) diukur.
d. Menghitung volume agregat halus dengan menggunakan Berat Jenis Kering Oven
agregat halus (W/Gsb).
5. Perhitungan
Perhitungan rongga udara (angularitas) agregat halus =
V −(W /Gsb )
V x 100 % ………………………………………… (14)
Keterangan :
V = volumenya cetakan/mould
W = berat pasir yang dituangkan
Gsb = BJ Kering Oven agregat halus
3.3.4 Pemeriksaan Filler

Pemeriksaan filler hanya meliputi pemerikaan berat jenis dan penyerapannya saja.
3.3.4.1 Pemeriksaan Berat Jenis Filler
1. Tujuan
Menentukan Berat Jenis Filler.
2. Peralatan
a. Tabung/gelas dan penutupnya
b. Timbangan dan oven.
lxvii
Gambar 3. 18 Tabung / Gelas penutupnya
3. Benda uji
Benda uji adalah Abu batu yang lolos saringan No.200 sebanyak 100 gram.
4. Cara Pengujian
a. Tabung/gelas dan penutupnya ditimbang (A).
b. Tabung/gelas diisi dengan air sampai penuh kemudian ditutup dengan penutup
kaca. Upayakan tidak terlihat ada rongga udara yang terperangkap. Kelebihan air
dikeringkan dengan kertas tisu, lalu ditimbang (B). Kemudian air dituangkan dan
keringkan tabung/gelas.
c. Seperti langkah kedua diatas, namun diisi dengan Dilatomeric Liquid (DL), lalu
ditimbang (C).
d. Tabung/gelas diisi dengan filler minimal sepertiga volume tabung/gelas, dan
ditimbang bersama penutup kacanya (D).
e. Seperti langkah keempat diatas, dan ditambahkan dengan Dilatomeric Liquid
(DL), lalu ditimbang beserta penutup kaca (E).
5. Perhitungan
D− A
( E−D ) ( C− A )
(B− A )−
Berat jenis = dDL , dDL = (B− A ) ..................... (15)
DL = Dilatomeric Liquid (cairan yang tidak beraksi dengan filler)
dDL = Kepadatan dari DL
3.3.5 Pengujian Aspal
lxviii
Pengujian terhadap aspal meliputi penetrasi aspal, titik lembek, titik nyala dan titik
bakar aspal, daktilitas, kehilangan berat aspal, penetrasi setelah kehilangan berat, serta
daktilitas setelah kehilangan berat.
3.3.5.1 Pemeriksaan Penetrasi Aspal

Pemeriksaan penetrasi aspal ini berpedoman pada SNI 06-2456-1991, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Untuk menentukan penetrasi bitumen keras atau lembek (solid atau semi solid)
dengan memasukkan jarum penetrasi ukuran tertentu,beban dan waktu tertentu kedalam
bitumen pada suhu tertentu.
lxix
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan pada pengujian ini
a. Alat penetrasi lengkap yang dapat menggerakkan pemegang jarum naik turun
tanpa gesekan dan dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.
b. Jarum penetrasi stainless steel, dengan ujung jarum berbentuk kerucut terpancung.
c. Pemberat (50±0,05) gr yang dapat dipakai untuk pengukuran penetrasi dengan
beban 100 gr.
d. Cawan contoh untuk tempat uji (benda uji) berbentuk Ø 55 mm dan tinggi 35 mm.
e. Waterbath/bak perendam.
f. Tempat air yang diletakkan di bawah alat penetrasi untuk merendam benda uji.
g. Stopwatch.
h. Termometer.
Gambar 3. 19 Uji penetrasi aspal
3. Benda uji
Benda uji adalah aspal penetrasi 60/70 sebanyak 100 gram yang bersih dan bebas dari
air serta minyak ringan.
lxx
Apabila contoh tidak cukup cair, maka contoh dipanaskan dengan hati-hati dan aduk
sedapat mungkin untuk menghindari terjadinya pemanasan setempat yang berlebih.
Lakukan pemanasan ini sampai contoh cukup cair untuk dituangkan. Pemanasan contoh
tidak boleh lebih dari 90oC di atas titik lembeknya, pemanasan tidak boleh lebih dari 60
menit, lakukan pengadukan untuk menjamin kehomogenan contoh, dan jangan sampai ada
gelembung udara dalam contoh,
a. Benda uji aspal dituangkan ke dalam 2 (dua) cawan (duplo) benda uji sampai batas
ketinggian pada cawan benda uji,
b. Benda uji didinginkan, tinggi benda uji tidak kurang dari 120% dari kedalaman
jarum pada saat pengujian penetrasi. Tuangkan benda uji ke dalam cawan yang
terpisah untuk setiap kondisi pengujian yang berbeda. Jika diameter cawan benda
uji kuran dari 65 mm dan nilai penetrasi diperkirakan lebih besar dari 200 maka
tuangkan benda uji ke dalam empat cawan untuk setiap jenis kondisi pengujian,
c. Didinginkan pada temperatur antara 15 sampai dengan 30oC selama 1 sampai
dengan 1,5 jam untuk benda uji dalam cawan kecil (55 mm x 35 mm) dan 1,5 jam
sampai dengan 2 jam untuk benda uji dalam cawan yang besar, dan tutup benda uji
dalam cawan benda uji agar bebas dari debu,
d. Benda uji dan transfer dish diletakkan dalam bak perendam pada temperatur
pengujian selama 1 jam sampai dengan 1,5 jam untuk cawan benda uji kecil (55
mm x 35 mm) dan 1,5 jam sampai dengan 2 jam untuk cawan benda uji besar.
5. Cara pengujian
a. Pemegang jarum diperiksa agar jarum dapat dipasang dengan baik dan bersihkan
jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain yang sesuai kemudian keringkan
dengan lap bersih dan pasangkan pada pemegang jarum. Apabila diperkirakan nilai
penetrasi lebih besar dari 350 disarankan menggunakan jarum penetrasi yang
panjang,
b. Pemberat 50 gram diletakkan pada pemegang jarum untuk memperoleh berat total
10 gram ± 0,1 gram kecuali disyaratkan berat total yang lain,
c. Bila pengujian dilakukan penetrometer dalam bak perendam, letakkan cawan berisi
benda uji langsung pada alat penetrometer. Jaga cawan benda uji agar tertutupi air
dalam bak perendam. Apabila pengujian dilakukan di luar bak perendam letakkan
cawan berisi benda uji dalam transfer dish, rendam cawan benda uji dengan air dari
lxxi
bak perendam dan letakkan pada alat penetrometer,
d. Pastikan kerataan posisi alat penetrometer dengan memeriksa waterpass pada alat,
e. Jarum diturunkan perlahan-lahan sampai jarum menyentuh permukaan benda uji.
Hal ini dilakukan dengan cara menurunkan jarum ke permukaan benda uji sampai
ujung jarum bersentuhan dengan bayangan jarum dalam benda uji. Agar bayangan
jarum dalam benda uji tampak jelas gunakan lampu sorot dengan watt rendah (5
watt) agar tidak mempengaruhi temperatur benda uji. Kemudian aturlah angka 0
pada arloji penetrometer sehingga jarum penunjuk berada pada posisi angka 0 pada
jarum penetrometer,
f. Pemegang jarum dilepaskan selama waktu yang disyaratkan (5 detik ± 0,1 detik).
Apabila wadah benda uji bergerak pada saat pengujian maka pengujian dianggap
gagal,
g. Arloji penetrometer diatur (diputar) untuk mengukur nilai penetrasi dan bacalah
angka penetrasi yang ditunjukkan jarum penunjuk pada angka 0,1 mm terdekat,
h. Lakukan paling sedikit tiga kali pengujian untuk benda uji yang sama, dengan
ketentuan setiap titik pemeriksaan berjarak tidak kurang 10 mm dari dinding cawan
dan tidak kurang 10 mm dari satu titik pengujian dengan titik pengujian lainnya.
Jika digunakan transfer dish, masukkan benda uji dan transfer dish ke dalam bak
perendam yang mempunyai temperatur konstan pada setiap selesai satu pengujian
benda uji. Gunakan jarum yang bersih untuk setiap kali pengujian. Apabila nilai
penetrasi lebih dari 200, gunakan paling sedikit tiga jarum yang setelah digunakan
dibiarkan tertancap pada benda uji sampai tiga kali pengujian selesai. Jika diameter
cawan benda uji kurang dari 65 mm dan nilai penetrasi diperkirakan lebih dari 200,
buat setiap pengujian dari tiga kali pengujian penetrasi dilakukan pada benda uji
dalam cawan yang terpisah.
3.3.5.2 Pemeriksaan Titik Nyala Dan Titik Bakar

Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar ini berpedoman pada SNI 06-2433-1991,
berikut penjelasanya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah mendapatkan besaran cara titik nyala dan titik bakar bahan
aspal dengan clevenland open cup.
2. Peralatan
lxxii
Peralatan yang dipakai dalam metode ini adalah sebagai berikut :
a. Termometer,
b. Cleveland open cup adalah cawan kuningan dengan bentuk dan ukuran tertentu,
c. Pelat pemanas, terdiri atas logam untuk meletakkan cawan clevenland,
d. Sumber pemanasan, pembakar gas atau tungku listrik, atau pembakar alkohol
yang tidak menimbulkan asap atau nyala di sekitar bagian atas cawan,
e. Penahan angin, alat yang menahan angin apabila digunakan nyala sebagai
pemanasan,
Gambar 3. 20 Pengujian titik nyala dan titik bakar aspal

Benda uji adalah contoh aspal sebanyak ± 100 gram yang dipersiapkan dengan cara sebagai
berikut :
a. Contoh aspal dipanaskan pada suhu ± 140oC sampai cukup cair,

b. Kemudian cawan cleveland diisi sampai garis batas dan hilangkan (pecahkan)
gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.
4. Cara Pengujian
a. Cawan diletakan diatas pelat pemanas dan aturlah sumber pemanas sehingga
terletak di bawah titik tengah cawan,
b. Nyala api penguji diletakan dengan poros pada jarak 75 mm dari titik tengah
cawan,
c. Termometer ditempatkan tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak 6,4 mm di
atas dasar cawan dan terletak pada satu garis yang menghubungkan titik tengah
cawan dan titik poros nyala penguji, kemudian aturlah sehingga poros termometer
terletak pada jarak ¼ diameter cawan dari tepi,
d. Penahan angin ditempatkan di depan nyala penguji,
lxxiii
e. Sumber pemanas dinyalakan dan aturlah pemanasan sehingga kenaikan suhu
menjadi (15 ± 1)oC per menit sampai benda uji mencapai suhu 56 oC di bawah titik
nyala perkiraan,
f. Kemudian kecepatan pemanasan di-set 5oC sampai 6oC per menit pada suhu antara
56oC dan 28oC dibawah titik nyala perkiraan,
g. Nyala penguji dinyalakan dan aturlah agar diameter nyala penguji tersebut menjadi
3,2 sampai 4,8 mm,
h. Nyala penguji diputar sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi cawan)
dalam waktu satu detik, ulangi pekerjaan tersebut setiap kenaikan suhu 2oC,
i. Lanjutkan pekerjaan (urutan 6 sd 8) sampai terlihat nyala singkat pada suatu titik di
atas permukaan benda uji, bacalah suhu pada termometer dan catat,
j. Lanjutkan urutan pekerjaan 9 sampai terlihat nyala yang agak lama sekurang-
kurangnya 5 detik di atas permukaan benda uji, bacalah suhu pada termometer dan
catat,
k. Pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi, dianggap gagal dan harus
diulang.
Tabel 3. 2 Daftar toleransi suhu
Titik Nyala dan Titik Ulangan oleh satu orang Ulangan oleh beberapa
Bakar dengan satu alat orang dengan satu alat
Titik Nyala
175ᵒC sampai 550ᵒF 8ᵒC (15ᵒF) 17ᵒC (30ᵒF)
Titik Bakar
Lebih Dari 8ᵒC (15ᵒF) 14ᵒC (25ᵒF)
Sumber: Pustran-Balitbang PU, (1991)
3.3.5.3 Pemeriksaan Titik Lembek

Pemeriksaan titik lembek ini berpedoman pada SNI 06-2434-1991, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Metode ini bertujuan untuk menentukan angka titik lembek aspal yang berkisar dari
30°C sampai dengan 157°C dengan cara Ring and Ball.
2. Peralatan
a. cincin, dua cincin yang terbuat dari bahan kuningan.
lxxiv
b. pelat persiapan benda uji, dengan permukaan halus terbuat dari bahan kuningan
ukuran ± 50 mm x 75 mm,
c. bola, dua bola baja dengan diameter 9,5 mm, setiap bola mempunyai berat 3,5 g ±
0,05 g,
d. pengarah bola, dua pengarah bola terbuat dari bahan kuningan, untuk meletakkan
bola di tengah cincin, satu untuk setiap bola.
e. bejana perendam, gelas kimia tahan panas, mempunyai ukuran diameter dalam
tidak kurang dari 85 mm dan tinggi tidak kurang dari 120 mm dari dasar bejana
yang mendapat pemanasan. Gelas kimia (Griffin beaker) bentuk pendek kapasitas
800 mL, sesuai untuk persyaratan gelas tahan panas.
f. dudukan benda uji yang terdiri atas, pemegang cincin dan peralatannya, terbuat
dari bahan kuningan, digunakan untuk meletakkan 2 cincin berisi lapisan aspal
yang diletakkan pada posisi horizontal. Jarak dari pelat dasar ke pemegang cincin
adalah 25 mm dan jarak dari pelat dasar ke dasar bejana perendam adalah 16 mm ±
3 mm,
g. termometer.
Gambar 3. 21 Pengujian titik lembek aspal
3. Bahan dan media

a. Cairan perendam, terdiri atas,
 Air suling yang sudah dididihkan
 Gliserin. mempunyai titik nyala 160°C
 Ethylene glycol, dengan titik didih antara 193° sampai dengan 204°C
b. Media persiapan benda uji
lxxv
Untuk menghindari pelekatan aspal pada pelat persiapan benda uji, ketika aspal
dituang ke dalam cincin. Sebelum digunakan bagian atas pelat persiapan benda uji
diberi lapisan tipis silikon, campuran gliserin dan dextrin, talk atau china clay.

a. Bila pengujian tidak dapat dilakukan dalam waktu 6 jam, maka jangan lakukan
persiapan pembuatan benda uji,
b. Contoh dipanaskan dan diaduk dengan teratur untuk menghindari pemanasan
berlebih pada suatu tempat dan menghindari terjadinya gelembung pada saat benda
uji dituang, setelah cair aspal siap untuk dituang.
c. Aspal dipanaskan tidak lebih dari 2 jam sampai temperatur penuangan dapat lebih
dari 110°C atau di atas titik lembek aspal yang diperkirakan,
d. Bila pengujian harus diulangi,maka gunakan contoh uji yang baru pada wadah
yang bersih,
e. 2 cetakan cincin dipanaskan pada temperatur penuangan, kemudian letakkan
cetakan cincin di atas pelat persiapan benda uji yang telah diberi salah satu dari
media persiapan benda uji,
f. Aspal yang telah dipanaskan dituangkan ke dua cetakan cincin sampai berlebih.
Diamkan benda uji selama 30 menit pada temperatur udara. Untuk benda uji yang
lunak pada temperatur ruang. Diamkan benda uji sekurangnya 30 menit pada
temperatur udara (10°C di bawah titik lembek yang diperkirakan). Waktu dari saat
benda uji dituang sampai benda uji dilepaskan dari pelat persiapan benda uji tidak
boleh lebih dari 240 menit,
g. Bila benda uji telah dingin, potong bagian aspal yang berlebih di atas cincin
dengan pisau atau spatula panas, sehingga lapisan aspal pada cincin penuh dan rata
dengan bagian atas cincin.
5. Pengujian
a. Pilih salah satu cairan perendam dan termometer yang sesuai untuk titik pengujian
lembek.
 air suling yang telah dididihkan untuk titik lembek antara 30°C sampai dengan
80°C, gunakan termometer 15°C, temperatur pemanasan bejana perendam
mulai pada 5°C ± 1°C,
lxxvi
 gliserin untuk titik lembek di atas 80°C sampai dengan 157°C, gunakan
termometer 16ºC, temperatur pemanasan bejana perendam mulai pada 30°C ±
1°C,
 ethylene Glycol untuk titik lembek antara 30°C sampai 110°C, gunakan
termometer 16°C, temperatur pemanasan bejana perendam mulai pada 5°C ±
1°C,
 untuk keperluan pengawasan, semua titik lembek sampai dengan 80°C, dapat
ditentukan menggunakan cairan perendam air suling dan titik lembek di atas
80°C, dapat ditentukan menggunakan cairan perendam gliserin.
b. Peralatan, benda uji, pengarah bola dan termometer disiapkan. Isi bejana
perendam dengan cairan perendam sampai dengan 105 ± 3 mm, masukkan
peralatan pada tempatnya dalam bak perendam. Bila menggunakan ethylene
glycol, pastikan penghisap udara berfungsi untuk menghindari uap beracun.
c. Dua bola baja ditempatkan pada dasar bak perendam dengan menggunakan
penjepit, agar benda uji memperoleh temperatur yang merata.
d. Bejana perendam dan peralatan ditempatkan di dalamnya pada air es di dalam
bak perendam , pertahankan temperatur perendaman selama 15 menit. Jaga
dengan hati-hati tidak terjadinya kontaminasi antara cairan perendam dalam
bejana dengan air es dalam bak perendam.
e. Bola baja yang telah dikondisikan diletakkan dalam bak perendam
menggunakan penjepit di atas alat pengarah bola.
f. Bejana perendam dipanaskan dengan kecepatan rata-rata kenaikan temperatur
5°C/menit. Bila perlu lindungi bejana perendam dari angin menggunakan
penghalang. Kecepatan rata-rata pemanasan tidak berlebih selama proses
pengujian. Maksimum variasi kenaikan temperatur untuk periode 1 menit
pertama sampai menit ke 3 adalah ± 0,5°C. Kenaikan kecepatan temperatur di
luar batas yang diizinkan harus diulang.
g. Temperatur pada saat bola yang diselimuti aspal jatuh menyentuh pelat dasar
dicatat. Tidak ada koreksi untuk temperatur pemanasan. Bila perbandingan
antara 2 temperatur pada saat bola baja yang diselimuti aspal jatuh menyentuh
pelat dasar terdapat perbedaan melebihi 1oC, ulangi pengujian titik lembek.
6. Perhitungan
lxxvii
a. Penentuan titik lembek dari benda uji yang menggunakan cairan perendam air
mempunyai titik lembek lebih rendah dari benda uji yang diuji menggunakan
cairan perendam gliserin. Titik lembek ditentukan dengan kesepakatan bahwa
perbedaan hanya untuk titik lembek sedikit di atas 80°C,
b. Perubahan dari cairan perendam air ke gliserin untuk titik lembek di atas 80°C
tidak selalu ada, kemungkinan titik lembek terendah aspal pada cairan perendam
gliserin adalah 84,5°C,
 Koreksi untuk aspal adalah ±4,2°C, untuk memastikan hal ini, ulangi
pengujian pada cairan perendam air.
 Bila dalam keadaan rata-rata dari 2 temperatur yang ditentukan pada cairan
perendam gliserin adalah 80°C atau lebih rendah untuk aspal, ulangi pengujian
pada cairan perendam air.
c. Untuk mengubah titik lembek sedikit diatas 80°C, tentukan pada cairan perendam
air dan juga pada cairan perendam gliserin. Untuk Koreksi aspal adalah ±4,2°C,
untuk memastikan hal ini, ulangi pengujian pada cairan perendam gliserin.
 Dalam hal rata-rata dari penentuan 2 temperatur pada cairan perendam air
adalah 85°C atau lebih tinggi, ulangi pengujian pada cairan perendam gliserin.
 Hasil yang diperoleh menggunakan cairan perendam ethylene glycol berbeda
dengan menggunakan cairan perendam air dan gliserin.
Beberapa rumus dapat digunakan untuk menghitung perbedaan pada aspal:
 Titik lembek (gliserin)
= 1,026583 x TL (ethylene glycol) -1,334968°C ………………….(16)
 Titik lembek (air)
= 0,97418 x TL (ethylene glycol) -1,44459°C …………………. (17)
3.3.5.4 Pemeriksaan Daktilitas

Pemeriksaan daktilitas ini berpedoman pada SNI 06-2432-1991, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan harga pengujian daktilitas bahan aspal.
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Termometer,
lxxviii
b. Cetakan daktilitas kuningan,
c. Bak perendam isi 10 liter, yang menjaga suhu tertentu selama pengujian dengan
ketelitian 0,1oC, dan benda uji dapat terendam sekurang-kurangnya 100 m
dibawah permukaan air, bak tersebut diperlengkapi denag pelat dasar berlubang
yang diletakkan 50 mm dari dasar bak perendam untuk meletakkan benda uji.
d. Mesin uji ketentuan sebagai berikut:
e. Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang tetap,
f. Dapat menjaga benda uji tetap terendam dan tidak menimbulkan getaran selama
pemeriksaan,
g. bahan methyl alkohol teknik atau glycerin teknik.
Gambar 3. 22 Pengujian Daktilitas Aspal

Benda uji adalah contoh aspal sebanyak 100 gram yang dipersiapkan sebagai berikut :
a. Semua bagian dalam sisi-sisi cetakan daktilitas dan bagian atas pelat dasar dilapisi
dengan campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan talk atau glycerin dan
kaolin atau amalgan, kemudian pasanglah cetakan daktilitas di atas pelat dasar,
b. Contoh aspal dipanaskan sehingga cair dan dapat dituang, untuk menghindarkan
pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati, pemanasan dilakukan sampai suhu
antara 80oC – 100oC di atas titik lembek, kemudian contoh disaring dengan
saringan No. 50 dan setelah diaduk, dituamg dalam cetakan.
c. Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati dari ujung ke ujung hingga
penuh berlebihan.
d. Cetakan didinginkan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit lalu pindahkan
seluruhnya ke dalam bak perendam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan
lxxix
selama 30 menit, kemudian ratakan contoh yang berlebihan dengan pisau atau
spatula yang panas sehingga cetakan terisi penuh dan rata.
4. Cara pengujian
a. Benda uji didiamkan pada suhu 25oC dalam bak perendam selama 85 sampai 95
menit, kemudian lepaskan benda uji dari pelat dasar dan sisi-sisi cetakannya,
b. Benda uji dipasang pada alat mesin dan tariklah benda uji secara teratur dengan
kecepatan 50 mm/menit sampai benda uji putus, perbedaan kecepatan atau kurang
dari 5% masih diizinkan, bacalah jarak antara pemegang benda uji, pada saat benda
uji putus (dalam sentimeter), selama percobaan berlangsung benda uji harus selalu
terendam sekurang-kurangnya 25 mm dalam air dan suhu harus dipertahankan
tetap (25oC ± 0.5oC),
c. Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji tau terapung pada permukaan air
maka pengujian dianggap tidak normal, untuk menghindari hal semacam ini maka
berat jenis air harus disesuaikan dengan berat jenis benda uji dengan menambah
methyl alkohol atau glycerin, apabila pemeriksaan normal tidak berhasil setelah
dilakukan 3 kali maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas bitumen tersebut
gagal.
3.3.5.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal

Pemeriksaan berat jenis aspal ini berpedoman pada SNI 06-2441-1991, berikut
penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menentukan berat jenis aspal padat.
2. Peralatan
a. termometer,
b. bak perendam yang dilengkapi pengatur suhu dengan ketelitian (25oC ± 0,1oC),
c. piknometer 30 ml,
d. air suling sebanyak 1000 ml,
e. bejana gelas, kapasitas 1000 ml.
3. Benda Uji
Benda uji adalah contoh aspal padat sebagai ± 100 gram.
lxxx
4. Cara pengujian
Urutan cara pengujian ini adalah sebagai berikut :
a. Bejana diisi dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas piknometer yang
tidak terendam 40 mm, kemudian rendam dan jepitlah bejana tersebut dalam bak
perendam sehingga perendam sekurang-kurangnya 100 mm, aturlah suhu bak
perendam pada suhu 25oC,
b. Piknometer dibersihkan, dikeringkan, dan ditimbanglah dengan ketelitian 1 mg,
(A)
c. Bejana diangkat dari bak perendam dan isilah piknometer dengan air suling
kemudian tutuplah piknometer tanpa ditekan,
d. Piknometer diletakkan ke dalam bejana dan tekanlah penutup sehingga rapat,
kembalikan bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam, diamkan bejana
tersebut di dalam bak perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit,kemudian
angkatlah dan keringkan dengan lap, timbanglah piknometer dengan ketelitian 1
mg, (B)
e. Contoh bitumen keras atau ter dipanaskan sejumlah 100 gram, sampai menjadi cair
dan aduklah untuk mencegah pemanasan setempat, pemanasan tidak boleh lebih
dari 30 menit pada suhu 111oC di atas titik lembek aspal,
f. Benda uji tersebut dituangkan ke dalam piknometer yang telah kering hingga terisi
¾ bagian,
g. biarkan piknometer sampai dingin, selama tidak kurang dari 40 menit dan
timbanglah dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg, (C)
h. Piknometer yang berisi benda uji diisi dengan air suling dan tutuplah tanpa ditekan,
diamkan agar gelembung-gelembung udara keluar,
i. Bejana dari bak perendam diangkat dan letakkan piknometer di dalamnya dan
kemudian tekanlah penutup hingga rapat, masukkan dan diamkan bejana ke dalam
bak perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit, ankat keringkan, dan
timbanglah piknometer. (D)
lxxxi
Gambar 3. 23 Pengujian Berat Jenis Aspal Keras
5. Perhitungan
Hitunglah berat jenis dengan rumus :
(C−A)
δ= …………………………………………………. (18)
( B− A ) −( D−C)
Keterangan :
δ = berat jenis aspal
A = berat piknometer dengan penutup (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
C = berat piknometer berisi aspal (gram)
D = berat piknometer berisi asal dan air (gram)
3.3.5.6 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal (Thick Film Test)

Pemeriksaan kehilangan berat aspal (thick film test) ini berpedoman pada SNI 06-
2440-1991, berikut penjelasannya:
1. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan kehilangan berat minyak dan aspal, yang
dinyatakan dalam persen berat semula.
2. Peralatan
a. Termometer,
b. Oven yang dilengkapi dengan :
c. Pengatur suhu untuk memanasi sampai 180oC±1oC:
lxxxii
d. Pinggan logam berdiameter 35 cm, menggantung pada oven pada poros vertikal
dan berputar dengan kecepatan 5 sampai 6 putaran per menit,
e. Cawan baja tahan karat atau aluminium berbentuk silinder dengan dasar yang rata,
ukuran dalam : 140 mm, tinggi 9,5 mm dan tebal 0,64 mm – 0,76 mm.
f. Neraca analitik, dengan kapasitas (200±0,001) gram.
Benda uji adalah minyak atau aspal sebanyak 100 gram, yang dipersiapkan dengan
cara sebagai berikut :
a. Contoh minyak atau aspal diaduk serta panaskan bila perlu untuk mendapatkan
campuran yang merata,
b. Contoh dituangkan kira-kira (50,0 ± 0,5) gram ke dalam cawan dan setelah dingin
timbanglah dengan ketelitian 0,01 gram (A),
c. Benda uji yang diperiksa harus bebas air,
d. Benda uji dipersiapkan ganda (duplo)
4. Cara pengujian
a. Benda uji diletakan di atas pinggan setelah oven mencapai suhu (163oC ±1oC),
b. Termometer dipasang pada dudukannya sehingga terletak pada tengah-tengah
antara pinggir pinggan dan poros (sumbu) dengan ujung 6 mm di atas pinggan,
c. Benda uji diambil dari dalam oven setelah 5 jam sampai 5 jam 15 menit,
d. Benda uji didinginkan pada suhu ruang, kemudian timbanglah dengan ketelitian
0,01 gram (B),
e. Apabila hasil pemeriksaan tidak semuanya sama maka benda uji dengan hasil
yang sama dikelompokkan untuk pemeriksaan ulang.
lxxxiii
Gambar 3. 24 Pengujian Kehulangan Berat Minyak dan Aspal
5. Perhitungan
A−B
Penurunan Berat = x 100 %........................................... (19)
A
Keterangan:
A = berat benda uji semula
B = berat benda uji setelah pemanasan
3.3.6 Penentuan Gradasi Pilihan Dan Kebutuhan Material Untuk Pembuatan

Campuran
Jensi Campuran bisa dipilih sesuai spesifikasi yang ada (Spec 2010 rev 3). Sebagai
contoh untuk Gradasi agregat Camp HRS-WC Grad senjang, memiliki gradasi seperti pada
Tabel 5.
Proporsi material agregat dapat dilakukan dengan cara mencampur (blending), atau
dengan cara memproporsikan material sesuai gradasi pilihan/ideal. Dalam praktikum proporsi
dilakukan dengan cara memproporsikan.
Berdasarkan gradasi pilihan rencana campuran agregat pada Tabel 3.3, maka proporsi
rencana campuran agregat yang digunakan seperti pada Tabel 3.4 dan Tabel 3.5
Tabel 3. 3 Gradasi agregat untuk Camp HRS-WC Grad senjang
Ukuran Saringan % lolos (thd berat)
lxxxiv
HRS-WC
No. Bukaan (mm) Bts bawah Bts tengah Bts atas
3/4 " 19.0 100 100 100
1/2" 12.5 90 95 100
3/8" 9.5 75 80 85
No. 4 *) 4.75 60 70 78
No. 8 2.36 52 62.5 73
No.16 *) 1.18 42 53.5 65
No. 30 0.60 35 47.5 60
No.200 0.075 6 8 10
itentukan
Bila gradasi diatas digrafikkan akan terlihat seperti pada Gambar 3.25
100
90 Batas atas
80 Batas tengah (ideal)
70 Batas bawah
Kom % lolos
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Ukuran partikel (mm)
Gambar 3. 25 Gradasi agregat untuk Camp HRS-WC Grad senjang
Tabel 3. 4 Proporsi % agregat untuk campuran HRS-WC

Ukuran Saringan Batas Proporsi
Tengah
No. Bukaan (mm) (%) lolos (%) tertahan
3/4 " 19.0 100
1/2" 12.5 95 5
lxxxv
3/8" 9.5 80 15
No. 4 4.75 70 10
No. 8 2.36 62.5 7.5
No.16 1.18 53.5 9
No. 30 0.60 47.5 6
No.200 0.075 8 39.5
Pan/talam - 0 8
Jumlah 100
Ag. Kasar 30 % (total tertahan ayakan 4,75 mm)
Ag. Halus 62 % (lolos 4,75 mm tertahan 0,075mm)
Filer 8.0 % (lolos 0,075mm, min 65 % )
Jumlah 100 %
Tabel 3. 5 Proporsi Material untuk pembuatan sampel.

Ukuran ag. Proporsi 1 sampel 2 sampel 3 sampel
Material
(mm) (%) (%) (gram) (gram) (gram)
19-12,5 5 60 120 180
Agregat Kasar
12,5-9,5 30 15 180 360 540
(A)
9,5-4,75 10 120 240 360
4,75-2,36 7.5 90 180 270
Agregat Halus/ 2,36-1,18 9 108 216 324

62
Pasir (B) 0,6-0,3 6 72 144 216
0,3-0,075 39.5 474 948 1422
Filer (C) 0,075 8 8 96 192 288
Total 100 100 1200 2400 3600
3.3.7 Perhitungan Kadar Aspal Awal

Setelah proporsi masing-masing agregat diketahui, maka dilakukan perhitungan kadar
aspal awal (Pb) yang nantinya digunakan sebagai acuan dalam menentukan variasi kadar
aspal.
Adapun perhitungannya sesuai dengan Persamaan sebagai berikut :
lxxxvi
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + konstanta.......................(20)
k = konstanta = 0,5 – 1 untuk AC, dan 2,0 – 3,0 untuk HRS
Kemudian kadar aspal divariasi, dengan penambahan dan pengurangan 0,5 % pada
dua rentang dibawah dan diatas Pb. Untuk Campuran HRS-WC, perhitungan dapat ditabelkan
seperti pada Tabel 3.6
lxxxvii
Tabel 3. 6 Perhitungan kadar aspal dan variasi kadar aspal
Perhitungan Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + k

kebutuhan k untuk HRS = 2 – 3 , disini dipilih k = 2 maka Pb = 7.28 (%)
aspal Pb = 7 % (dibulatkan) , kemudian divariasi
Kebutuhan aspal (% thd berat total campuran:
Variasi kadar 3 sampel

1 sampel 2 sampel
aspal Perhitungan / jml sampel 3600 kg
1200 kg ag 2400 kg ag
ag
6% = 6/(100-6) x berat agregat (gram) 76.6 153.2 229.8
6,5% = 6,5/(100-6,5) x berat agregat (gram) 83.4 166.8 250.3
7% = 7 / (100-7) x berat agregat (gram) 90.3 180.6 271.0
7,5 % = 7,5/(100-7,5) x berat agregat (gram) 97.3 194.6 291.9
8% = 8 / (100-8) x berat agregat (gram) 104.3 208.7 313.0
3.3.8 Pencampuran Agregat dan Aspal Secara Panas (Hotmix)

Agregat yang sudah diroporsikan seperti pada Tabel 7 dipanaskan dalam oven atau
dengan wajan dengan pemanas kompor gas. Aspal dipanaskan terpisah dan dituangkan
seberat yang diperlukan sesuai dengan Tabel 8. Pedoman untuk temperatur pemanasan dan
pencampuran aspal seperti pada Tabel 9. Pencampuran dilakukan dengan mengaduk
secepatnya memungkinkan sampai agregat terselimuti rata dengan aspal.
Tabel 3. 7 Ketentuan Viskositas & Temperatur Aspal untuk Pencampuran & Pemadatan
3.3.9 Pembuatan Benda Uji Campuran (SNI 06-2489-1991)

lxxxviii
1. Peralatan
Terdiri atas :
a. Tiga buah cetakan benda uji diameter 101,6 mm (4 in), tinggi 76,2 mm (3 in)
lengkap dengan pelat atas dan leher sambung.
b. Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :
 Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk
silinder,dengan berat 4.536 gram (± 9 gram) dan tinggi jatuh bebas 457,2 mm
± 15,24 mm (18 inci ± 0,6 in).
 Landasan pemadat terdiri atas balok kayu (jati atau yang sejenis)mempunyai
berat isi 0,67 – 0,77 kg/cm3(dalam kondisi kering)dengan ukuran 203,2 x
203,2 x 457,2 mm (8 x 8 x 18 in) dilapisidengan pelat baja berukuran 304,8 x
304,8 x25,4 mm (12 x 12 x 1 in)dan dijangkarkan pada lantai beton di
keempat bagian sudutnya.
 Pemegang cetakan benda uji.
c. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur temperatur yang mampu memanaskan
campuran sampai 200oC ± 3oC,
d. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2 kg
dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1
gram,
e. Termometer logam (metal thermometer) berkapasitas 10oC sampai 204oC dengan
ketelitian 2,8oC,
f. Alat pengeluar benda uji,
g. Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan,
digunakan alat pengeluar benda uji (extruder) dengan diameter 100 mm (3,95 in).
h. Perlengkapan lain :
 Wadah untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran beraspal,
 Sendok pengaduk dan spatula,
 Kompor atau pemanas (hot plate).
 Sarung tangan dari asbes,karet serta pelindung pernafasan (masker).
2. Prosedur Pengerjaan
a. Keringkan agregat pada temperatur 105oC - 110oC sekurang kurangnyaselama 4
jam di dalam oven,
b. Keluarkan agregat dari oven dan tunggu sampai beratnya tetap,
lxxxix
c. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan dan lakukan penimbangan,
d. Lakukan pengujian kekentalan aspal untuk memperoleh temperatur pencampuran
dan pemadatan,
e. Panaskan agregat pada temperatur 28oC di atas temperatur pencampuran sekurang
-kurangnya 4 jam di dalam oven,
f. Panaskan aspal sampai mencapai kekentalan (viskositas) yang disyaratkan untuk
pekerjaan pencampuran dan pemadatan seperti diperlihatkan pada Tabel 9.
g. pencampuran benda uji
 Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gramsehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27 mm (2,5 ± 0,05 inc),
 Panaskan wadah pencampur kira-kira 28oC di atas temperatur pencampuran
aspal keras,
 Masukkan agregat yang telah dipanaskan ke dalam wadah pencampur,
 Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti pada Tabel 9
sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan,
kemudian aduk dengan cepat sampai agregat terselimuti aspal secara merata.
h. Pemadatan benda uji
 Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk
dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 90oC - 150oC,
 Letakkan cetakan di atas landasan pemadat dan ditahan dengan pemegang
cetakan,
 Letakkan kertas saring atau kertas penghisap dengan ukuran sesuai ukuran
dasar cetakan,
 Masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran
dengan spatula yang telah dipanaskan sebanyak 15 kali di sekeliling
pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya,
 Letakkan kertas saring atau kertas penghisap di atas permukaan benda uji
dengan ukuran sesuai cetakan,
 Padatkan campuran dengan temperatur yang disesuaikan dengan kekentalan
aspal yang digunakan dengan 2 x 75 kali jumlah tumbukan:
 Pengujian kepadatan mutlak campuran beraspal untuk lalu-lintas berat
dilakukan pemadatan sebanyak 400 kali tumbukan,
xc
 Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji, kemudian
cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali pelat alas berikut
leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi,
 Permukaan benda uji yang sudah dibalikkan tadi ditumbuk kembali dengan
jumlah tumbukan yang sama sesuai dengan (6) dan (7),
 Sesudah dilakukan pemadatan campuran, lepaskan pelat alas dan pasang alat
pengeluar pada permukaan ujung benda uji tersebut,
 Keluarkan dan letakkan benda uji di atas permukaan yang rata dan diberi tanda
pengenal serta biarkan selama kira-kira 24 jam pada temperatur ruang,
 Bila diperlukan untuk mendinginkan benda uji, dapat digunakan kipas angin.
3.3.10 Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall (SNI 06-
2489-1991)
1. Tujuan
Untuk mendapatkan suatu campuran aspal yang memenuhi ketentuan-ketentuan yang
telah ditetapkan di dalam kriteria perencanaan.
2. Peralatan
a. Alat Marshall lengkap dengan :
 Kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung, dengan jari-jari bagian
dalam 50,8 mm (2 in),
 Dongkrak pembebanan (loading jack) yang digerakkan secara elektrik dengan
kecepatan pergerakan vertikal 50,8 mm/menit (2 in/menit),
 Cincin penguji (proving ring) dengan kapasitas 2500 kg dan atau 5000 kg,
dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm (0,001 in).
 Arloji pengukur pelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,1 in) beserta
perlengkapannya.
b. Tiga buah cetakan benda uji diameter 101,6 mm (4 in), tinggi 76,2 mm (3 in)
lengkap dengan pelat atas dan leher sambung.
c. Penangas air (water bath) dengan kedalaman 152,4 mm (6 in) yang dilengkapi
dengan
d. Pengatur temperatur yang dapat memelihara temperatur penangas air pada 60oC ±
1oC,
xci
e. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2 kg
dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1
gram,
f. Termometer gelas untuk pengukur temperatur air dalam penangas dengan
sensitivitas sampai 0,2oC,
3. Persiapan Benda Uji
a. Bersihkan benda uji dari kotoran yang menempel,
b. Ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm (0,004 in),
c. Timbang benda uji,
d. Rendam benda uji dalam air selama kira-kira 24 jam pada temperatur ruang,
e. Timbang benda uji di dalam air untuk mendapatkan isi dari benda uji,
f. Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.
4. Cara pengujian
Lamanya waktu yang diperlukan dari diangkatnya benda uji dari pemanas air sampai
tercapainya beban maksimum saat pengujian tidak boleh melebihi 30 detik.
a. Rendamlah benda uji dalam penangas air selama 30 – 40 menit dengan temperatur
tetap 60oC ± 1oC untuk benda uji,
b. Keluarkan benda uji dari penangas air dan letakkan dalam bagian bawah alat
penekan uji Marshall,
c. Pasang bagian atas alat penekan uji Marshall di atas benda uji dan letakkan
seluruhnya dalam mesin uji Marshall
d. Pasang arloji pengukur pelelehan pada kedudukannya di atas salah satu batang
penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol, sementara selubung
tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh pada bagian atas kepala penekan,
e. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji dinaikkan
hingga menyentuh alas cincin penguji,
f. Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol,
g. Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50,8 mm (2 in)
per menit sampai pembebanan maksimum tercapai, untuk pembebanan menurun
seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan catat pembebanan maksimum
(stabilitas) yang dicapai. Untuk benda uji dengan tebal tidak sama dengan 63,5
mm, beban harus dikoreksi dengan faktor pengali seperti diperlihatkan pada Tabel
3.8,
xcii
h. Catat nilai pelelehan (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur pelelehan
pada saat pembebanan maksimum tercapai.
5. Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian stabilitas Marshall, hasil pembacaan alat x faktor
koreksi ukuran sampel. Bila pengujian menggunakan alat uji Marshall dengan jarum
penunjuk (dial gauge), maka hasil pengujian dikalikan lagi dengan hasil kalibrasi jarum
penunjuk (defleksi) alat uji (Tabel 3.9). Pembacaan jarum penunjuk (defleksi dial gauge).
Perlu diinterpolasi.
Contoh hasil pengujian stabilitas Marshall, disajikan pada Tabel 3.10.
Tabel 3. 8 Faktor Koreksi Stabilitas, [Asphalt Institute, MS-2, 1998].
Catatan :
xciii
1 kg = 1kg x 9,8 m/dt2 = 9,8 N = 0,0098 kN
1 kN = 1 / 0,0098 = 102 kg
Tabel 3. 9 Tabel Kalibrasi proving ring pembacaan dial gauge stabilitas ke kN untuk alat uji
tekan Marshall No seri 100.3048, 20 Mei 2016
3.3.11 Pembuatan Grafik
xciv
Hubungan Kadar Aspal dengan Karakteristik Marshall: Stabilitas, Flow, VIM, VMA,
dan VFB, dibuat grafiknya, yang disajikan pada Bab IV.
3.3.12 Penentuan Kadar Aspal Optimum

Penentuan Kadar aspal optimum ditentukan dengan merata-ratakan kadar aspal yang
memberikan stabilitas maksimum, serta persyaratan campuran lainnya seperti VMA, VFB
dan kelelehan campuran. Kadar aspal optimum dapat ditentukan dengan menggunakan
Metode Bar-chart (disajikan pada Bab IV). Nilai kadar aspal optimum ditentukan sebagai
nilai tengah dari rentang kadar aspal maksimum dan minimum yang memenuhi spesifikasi.
xcv
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemeriksaan Agregat

Pemeriksaan agregat dilakukan terhadap (1) agregat kasar berupa batu pecah 1 – 2 cm
dan batu pecah 0.5 – 1 cm dan (2) agregat halus berupa abu batu. Sampel agregat diambil dari
Ex. Kubu – Karangasem.
4.1.1 Pemeriksaan Agregat Kasar

Pemeriksaan agregat kasar, meliputi (1) pemeriksaan analisa saringan; (2)
pemeriksaan berat jenis dan absorpsi; (3) pengujian soundness; (4) pemeriksaan keausan atau
abrasi; (5) pemeriksaan kadar lumpur; (6) pengujian kelekatan; (7) pengujian bidang pecah
atau angularitas; dan (8) pemeriksaan agregat lolos saringan No.200.
4.1.1.1 Pemeriksaan Analisa Saringan

Pemeriksaan didasarkan kepada SNI 03-1968-1990 dan dilakukan
sebanyak dua kali terhadap agregat kasar berupa batu pecah 1 – 2 cm dan batu
pecah 0.5 – 1 cm. Data batu pecah 1 – 2 cm dapat dilihat pada Tabel 4.1 untuk
pengujian I dan Tabel 4.2 untuk pengujian II. Sedangkan, data batu pecah 0.5 – 1
cm dapat dilihat pada Tabel 4.3 untuk pengujian I dan Tabel 4.4 untuk pengujian
II.
Tabel 4. 1 Hasil Analisa Ayakan Batu Pecah 1 – 2 cm Pada Pengujian I

Ukuran Saringan Berat Jumlah Berat Persen Persen
inchi mm
Tertahan di Lolos Tertahan Lolos
Atas Ayakan Ayakan (%) Kumulatif
(gram) (gram) (%)
1 1/2” 37.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
1" 25 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/4” 19 116.4 1883.6 5.82 94.18
1/2” 12.5 1127.4 756.2 56.37 37.81
3/8” 9.5 555.1 201.1 27.76 10.06
No.4 4.75 196.4 4.7 9.82 0.23
No.8 2.36 0.0 4.7 0.00 0.23
No.16 1.18 0.0 4.7 0.00 0.23
No.30 0.6 0.0 4.7 0.00 0.23
No.50 0.3 0.0 4.7 0.00 0.23
No.100 0.15 0.4 4.3 0.02 0.21
No.200 0.075 1.0 3.3 0.05 0.16
Pan 3.3 0.0 0.17 0.00
1
Jumlah 2000.0 100.00
Sumber: Lab. Jalan Raya FT Unud, 2020
Tabel 4. 2 Hasil Analisa Ayakan Batu Pecah 1 - 2 cm Pada Pengujian II

inchi mm
(gram) (gram) (%)
1 1/2” 37.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
1" 25 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/4” 19 80.1 1919.9 4.01 96.00
1/2” 12.5 1039.2 880.7 51.96 44.04
3/8” 9.5 633.3 247.4 31.67 12.37
No.4 4.75 244.0 3.4 12.20 0.17
No.8 2.36 0.0 3.4 0.00 0.17
No.16 1.18 0.0 3.4 0.00 0.17
No.30 0.6 0.0 3.4 0.00 0.17
No.50 0.3 0.0 3.4 0.00 0.17
No.100 0.15 0.1 3.3 0.01 0.17
No.200 0.075 0.4 2.9 0.02 0.15
Pan 2.9 0.0 0.15 0.00
Jumlah 2000.0 100.00
Tabel 4. 3 Hasil Analisa Ayakan Batu Pecah 0.5 – 1 cm Pada Pengujian I

inchi mm
(gram) (gram) (%)
1 1/2" 37.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
1” 25 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/4” 19 0.0 2000.0 0.00 100.00
1/2” 12.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/8” 9.5 43.0 1957.0 2.15 97.85
No.4 4.75 1824.0 133.0 91.20 6.65
No.8 2.36 128.2 4.8 6.41 0.24
No.16 1.18 2.5 2.3 0.13 0.11
No.30 0.6 0.0 2.3 0.00 0.11
No.50 0.3 0.0 2.3 0.00 0.11
No.100 0.15 0.1 2.2 0.01 0.11
No.200 0.075 0.7 1.5 0.04 0.08
Pan 1.5 0.0 0.08 0.00
Jumlah 2000.0 100.00
2
Tabel 4. 4 Hasil Analisa Ayakan Batu Pecah 0.5 – 1 cm Pada Pengujian II
inchi mm
(gram) (gram) (%)
1 1/2" 37.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
1” 25 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/4” 19 0.0 2000.0 0.00 100.00
1/2” 12.5 0.0 2000.0 0.00 100.00
3/8” 9.5 64.8 1935.2 3.24 96.76
No.4 4.75 1785.0 150.2 89.25 7.51
No.8 2.36 144.8 5.4 7.24 0.27
No.16 1.18 2.2 3.2 0.11 0.16
No.30 0.6 0.0 3.2 0.00 0.16
No.50 0.3 0.0 3.2 0.00 0.16
No.100 0.15 0.1 3.1 0.01 0.16
No.200 0.075 0.8 2.3 0.04 0.12
Pan 2.3 0.0 0.12 0.00
Jumlah 2000.0 100.00

Data lolos ayakan dari kedua pengujian kemudian dirangkum dan dirata-
ratakan seperti pada Tabel 4.5 untuk kemudian digambar grafik pembagian butir
agregat berdasarkan persentase lolos di tiap saringan.
Tabel 4. 5 Hasil Analisa Ayakan Batu Pecah 1 – 2 cm dan Batu Pecah 0.5 – 1 cm
Ukuran Persen lolos (%) Persen lolos (%)
Saringan
Batu Pecah (1 - 2 Cm) Batu Pecah Medium (0,5 - 1 Cm)
Inch mm I II Rata-Rata I II Rata-Rata
1 1/2” 37.5 100.0 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

0
1” 25 100.0 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

0
3/4” 19 94.18 96.00 95.09 100.00 100.00 100.00
1/2” 12.5 37.81 44.04 40.92 100.00 100.00 100.00
3
3/8” 9.5 10.06 12.37 11.21 97.85 96.76 97.31
No.4 4.75 0.23 0.17 0.20 6.65 7.51 7.08
No.8 2.36 0.23 0.17 0.20 0.24 0.27 0.26
No.16 1.18 0.23 0.17 0.20 0.11 0.16 0.14
No.30 0.6 0.23 0.17 0.20 0.11 0.16 0.14
No.50 0.3 0.23 0.17 0.20 0.11 0.16 0.14
No.100 0.15 0.21 0.17 0.19 0.11 0.16 0.13
No.200 0.075 0.16 0.15 0.15 0.08 0.12 0.10
Pan 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Sumber: Dokumen Pribadi
100.00
90.00
Jumlah Prosen Lolos (%)
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Ukuran Saringan (mm)
Batu Pecah 1-2 Cm Batu Pecah 0,5 - 1 Cm
Gambar 4. 1 Grafik Analisa Saringan Agregat Kasar

Berdasarkan bentuk grafik pada Gambar 4.1, dapat diketahui bahwa
agregat kasar, yaitu batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm cenderung
bergradasi seragam. Hal ini dapat diamati dari bentuk grafik yang langsung
menanjak secara ekstrim.
4.1.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorpsi

Pemeriksaan terhadap berat jenis dan absorpsi mengacu kepada SNI
1969:2016 dan dilakukan sebanyak dua kali terhadap kedua agregat kasar, yaitu
batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm. Selengkapnya, dapat diihat pada
Tabel 4.6 dan Tabel 4.7.
4
Tabel 4. 6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorpsi untuk Batu Pecah 1 – 2 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II Rata-Rata
1 Berat B.Uji Kering Oven (Bk), Gram 1969.7 2000.8 -
2 Berat B. Uji SSD di Udara (Bj), 2027.9 2060.8 -

Gram
3 Berat B. Uji di Air 25oC (Ba), Gram 1173.8 1181.3 -
4 Bulk S.G = Bk/(Bj - Ba) 2.306 2.275 2.290549587
5 SSD S.G = Bj/(Bj - Ba) 2.374 2.343 2.358730829
6 Apparent S.G = Bk/(Bk - Ba) 2.475 2.441 2.458148553
7 Absorption = (Bj - Bk)/Bk * 100% 2.955 2.999 2.976782582
Tabel 4. 7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorpsi untuk Batu Pecah 0.5 – 1 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II Rata-Rata
1 Berat B.Uji Kering Oven (Bk), Gram 1998.4 2000.4 -
2 Berat B. Uji SSD di Udara (Bj), 2054.2 2056.1 -

Gram
3 Berat B. Uji di Air 25oC (Ba), Gram 1236.3 1241.1 -
4 Bulk S.G = Bk/(Bj - Ba) 2.443 2.454 2.448904504
5 SSD S.G = Bj/(Bj - Ba) 2.512 2.523 2.517188033
6 Apparent S.G = Bk/(Bk - Ba) 2.622 2.635 2.62837993
5
7 Absorption = (Bj - Bk)/Bk * 100% 2.792 2.784 2.788338449
Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 4.6, diperoleh bahwa batu pecah 1 –

2 cm memiliki berat jenis bulk sebesar 2.29, berat jenis SSD sebesar 2.36, berat
jenis apparent sebesar 2.46, dan absorpsi sebesar 2.98 %. Sedangkan dari hasil
perhitungan Tabel 4.7, diperoleh bahwa batu pecah 0.5 – 1 cm memiliki berat
jenis bulk sebesar 2.45, berat jenis SSD sebesar 2.52, berat jenis apparent sebesar
2.63, dan absorpsi sebesar 2.79 %.
4.1.1.3 Pengujian Soundness

Soundness test dilakukan berdasarkan SNI 3407:2008 terhadap agregat
kasar (batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm) sebanyak dua kali. Data
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.1 Tabel A-10. Hasil rata-ratanya
seperti pada Tabel 4.4.
Tabel 4. 8 Hasil Pemeriksaan Soundness Batu Pecah 1 – 2 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
1 Ukuran Fraksi Agregat 9,5 - 12,5 12,5 - 19
2 Berat Sebelum Pengujian (A), Gram 330.5 671
3 Berat Sesudah Pengujian (B), Gram 316.9 645.1
4 Kehilangan Berat (C) = (A - B)/A * 4.115 3.860

100, %
Hasil Rata-rata (%) 3.987
Tabel 4. 9 Hasil Pemeriksaan Soundness Batu Pecah 0.5 - 1 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
6
1 Ukuran Fraksi Agregat 4,75 - 9,5 4,75 - 9,5
2 Berat Sebelum Pengujian (A), Gram 300.1 300.5
3 Berat Sesudah Pengujian (B), Gram 288.3 290.9
4 Kehilangan Berat (C) = (A - B)/A * 3.932 3.195

100, %
Berdasarkan hasil soundness test diperoleh nilai sebesar 3.987 % untuk

batu pecah 1 – 2 cm serta 3.563 % untuk batu pecah 0.5 - 1 cm. Ini
menunjukan bahwa kedua agregat kasar yang diuji telah memenuhi
persyaratan Bina Marga yaitu ≤ 12%.
4.1.1.4 Pemeriksaan pasir atau Abrasi

Ketahanan agregat terhadap pemecahan (degradasi) diperiksa dengan
percobaan abrasi mesin Los Angeles. Mengacu kepada SNI 2417:2008,
pemeriksaan keausan agregat dilakukan pada agregat lolos saringan ¾“
tertahan ½” dan lolos saringan ½” tertahan 3/8” sebanyak 1 kali pengujian.
Pengujian keausan ini hanya dilakukan terhadap batu pecah 1 – 2 cm saja dan
mengguakan Grading B. Data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Tabel 4. 10 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar

LOLOS TERTAHAN PEMERIKSAAN
SARINGAN SARINGAN
I II
3/4" 1/2" 2500 2500
1/2" 3/8" 2500 2500
Berat Sebelum Pengujian = A, Gram 5000 5000
7
Berat Sesudah Pengujian = B, Gram 3288.6 3294.2
Keausan = (A - B)/A * 100% 34.228 34.116
Berdasarkan hasil pemeriksaan keausan agregat diperoleh nilai keausan

sebesar 34.172 %. Sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat yang digunakan
memenuhi persyaratan Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga, 2010 (revisi 3), yakni
keausan agregat maksimum sebesar 40 %.
4.1.1.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur

Kadar lumpur diperiksa sesuai petunjuk pada SNI 03-4141-1996 dan
dilakukan terhadap agregat kasar (batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm)
sebanyak dua kali pemeriksaan. Data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.11
dan Tabel 4.12.
Tabel 4. 11 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Batu Pecah 1 – 2 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
1 Berat Tempat, Gram 72.4 75.4
2 Berat Sampel Kotor Kering Oven dan Tempat, 2072.8 2075.3

Gram
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (A), Gram 2000.4 1999.9
4 Berat Sampel Bersih Kering Oven dan Tempat, 2063.6 2064.9

Gram
5 Berat Sampel Bersih Kering Oven (B), Gram 1991.2 1989.5
6 Kadar Lempung (C) = (A - B)/A * 100, % 0.460 0.520
8
Tabel 4. 12 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Batu Pecah 0.5 - 1 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
2 Berat Sampel Kotor Kering Oven dan Tempat, 2075.1 2075

Gram
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (A), Gram 2001.3 1999.9

Gram
5 Berat Sampel Bersih Kering Oven (B), Gram 1987.8 1988.5
Dari perhitungan pada Tabel 4.11 dan Tabel 4.12, diperoleh kadar
lumpur sebesar 0.49 % untuk batu pecah 1 – 2 cm dan 0.622 % untuk batu
pecah 0.5 – 1 cm. Kadar lumpur pada masing-masing agregat kasar yang diuji
bernilai ≤ 1%, sehingga kedua agregat tersebut telah memenuhi persyaratan
Ditjen Bina Marga.
4.1.1.6 Pengujian Kelekatan

Pengujian kelekatan hanya dilakukan terhadap batu pecah 0.5 – 1 cm.
Pengujian ini dilakukan sebanyak dua kali dengan mengacu kepada SNI
7619:2012. Selengkapnya, data hasil pengujian dan perhitungan dapat dilihat
pada Tabel 4.13
Tabel 4. 13 Hasil Pengujian Kelekatan Batu Pecah 0.5 – 1 cm
Pemeriksaan
Uraian
I II
Luas Permukaan Benda Uji yang Masih Terselimuti
Aspal
99 98
Sesudah Perendaman Selama 16 - 18 Jam
9
Nilai 98.5 % yang diperoleh dari rata-rata pengujian kelekatan

memenuhi batas minimal dari Ditjen. Bina Marga, yakni > 95 %. Maka dari
itu, batu pecah 0.5 – 1 cm memenuhi syarat kelekatan Ditjen Bina Marga.
4.1.1.7 Pengujian Bidang Pecah atau Angularitas

Pengujian angularitas dilakukan berdasarkan SNI 7619:2012.
Pengujian terdiri dari pengujian satu bidang pecah atau lebih dan dua bidang
pecah atau lebih yang masing-masing dilakukan sebanyak dua kali. Agregat
yang diuji berupa batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm.
Selengkapnya, dapat dilihat pada Tabel 4.14 dan Tabel 4.15 untuk batu pecah
1 – 2 cm dan Tabel 4.16 dan Tabel 4.17 untuk batu pecah 0.5 - 1 cm.
Tabel 4. 14 Pengujian Satu Bidang Pecah atau Lebih untuk Batu Pecah 1 – 2 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
1 Ukuran Fraksi Agregat (mm) 9,5 - 12,5 12,5 - 19,0
2 Berat Contoh Sebelum Pengujian (A), Gram 500.2 1501.3
3 Berat Contoh Sesudah Pengujian (B), Gram 486.4 1454.7
4 Nilai Angularitas Agregat
(C) = (B/A) * 100, % 97.24 96.90

Tabel 4. 15 Pengujian Dua Bidang Pecah atau Lebih untuk Batu Pecah 1 – 2 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
2 Berat Contoh Sebelum Pengujian (A), Gram 500 1500.2
(C) = (B/A) * 100, % 95.84 95.63
10
Tabel 4. 16 Pengujian Satu Bidang Pecah atau Lebih untuk Batu Pecah 0.5 - 1 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
2 Berat Contoh Sebelum Pengujian (A), Gram 500.4 500
(C) = (B/A) * 100, % 97.80 98.34

Tabel 4. 17 Pengujian Dua Bidang Pecah atau Lebih untuk Batu Pecah 0.5 - 1 cm
Pemeriksaan
No Uraian
I II
2 Berat Contoh Sebelum Pengujian (A), Gram 500.1 500.1
4
Nilai Angularitas Agregat 97.60 96.36
(C) = (B/A) * 100, %

Dari perhitungan pada tabel, diperoleh angularitas batu pecah 1 – 2 cm

adalah 97.07/95.73 dan batu pecah 0.5 – 1 cm adalah 98.07/96.98. Hasil
tersebut bernilai lebih besar dari yang dipersyaratkan Ditjen Bina Marga,
yakni minimal 95/90 sehingga kedua jenis agregat yang diuji tersebut
memenuhi syarat.
11
4.1.1.8 Pemeriksaan Agregat Lolos Saringan No.200
Pemeriksaan didasarkan kepada ASTM C117:2012 terhadap batu
pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 – 1 cm. Adapun pemeriksaannya dilakukan
sebanyak dua kali terhadap masing-masing agregat. Selengkapnya, dapat
dilihat pada Tabel 4.18 dan Tabel 4.19
Tabel 4. 18 Data Batu Pecah 1 – 2 cm yang Lolos Ayakan No.200
No Uraian Pemeriksaan
I II
1 Berat Tempat (W1), Gram 75.1 72.3
2 Berat Sampel Kotor Kering Oven dan Tempat (W2), Gram 2574.8 2575.3
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (W3), Gram 2499.7 2503
4 Berat Sampel Tertahan Saringan No.200 Kering Oven dan 2556.6 2554.8
Tempat Setelah Dicuci (W4),Gram
5 Berat Sampel Tertahan Saringan No.200 (W5), Gram 2481.5 2482.5
6 Persen Bahan Lolos No.200 = (W3 - W5)/W3 * 100, % 0.728 0.819
Tabel 4. 19 Data Batu Pecah 0.5 - 1 cm yang Lolos Ayakan No.200

N Uraian Pemeriksaan
o
I II
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (W3), Gram 999.2 1001.8
4 Berat Sampel Tertahan Saringan No.200 Kering Oven dan Tempat 1064.3 1069.3
Setelah Dicuci (W4),Gram
12
Hasil Rata-rata, (%) 0.825
Dijelaskan pada tabel bahwa batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 –
1 cm yang lolos pada ayakan No.200 masing masing sebesar 0.774 % dan
0.825 %. Nilai ini menunjukan bahwa agregat telah memenuhi syarat
maksimum loolos ayakan No.200 yang diatur Ditjen Bina Marga, yakni
sebesar 1 %.
4.1.1.9 Rangkuman Pemeriksaan Agregat Kasar

Dari keseluruhan hasil pengujian dan pemeriksaan agregat kasar,
hasilnya dapat dirangkum pada Tabel 4.20 dan Tabel 4.21.
Tabel 4. 20 Rangkuman Hasil Pengujian Batu Pecah 1 – 2 cm
Nomer Pengujian Unit Hasil Spesifikasi
I Gradation Rata-Rata persentase lolos

1 1/2” % 100.00
1" % 100.00
3/4” % 95.09
1/2” % 40.92
3/8” % 11.21
No.4 % 0.20
No.8 % 0.20
No.16 % 0.20
No.30 % 0.20
No.50 % 0.20
No.100 % 0.19
No.200 % 0.15
II Specific Gravity Min. Rata-rata Maks
.
Bulk Sp.G 2.275 2.291 2.306 -
SSD Sp.G 2.343 2.359 2.374 -
App.Sp.G 2.441 2.458 2.475 -
Absorbtion % 2.955 2.977 2.999 Maks.3 %
III Material Properties Rata-rata
Soundness dengan natrium % 3.987 Maks.12 %
sulfat
Abrasi pada campuran AC % 34.172 Maks.30 %
modifikasi
Abrasi pada campuran AC % Maks.40 %
lainnya
Kelekatan agregat terhadap % 97.500 Min 95 %
13
aspal
Angularitas SMA % 97.07/95.73 100/90 %
Angularitas lainnya % 95/90 %
Persen lolos ayakan No.200 % 0.774 Maks. 1 %
Kadar lumpur % 0.490 Max 1 %
Tabel 4. 21 Rangkuman Hasil Pengujian Batu Pecah 0.5 - 1 cm

Nomor Pengujian Unit Hasil Spesifikasi

1 1/2” % 100.00
1" % 100.00
3/4” % 100.00
1/2” % 100.00
3/8” % 97.31
No.4 % 7.08
No.8 % 0.26
No.16 % 0.14
No.30 % 0.14
No.50 % 0.14
No.100 % 0.13
No.200 % 0.10
II Specific Gravity Min. Rata-rata Maks
.
Bulk Sp.G 2.443 2.449 2.454 -
SSD Sp.G 2.512 2.517 2.523 -
App.Sp.G 2.622 2.628 2.635 -
Absorbtion % 2.784 2.788 2.792 Maks.3 %
Soundness dengan natrium % 3.563 Maks.12 %
sulfat
Abrasi pada campuran AC % 34.172 Maks.30 %
modifikasi
Abrasi pada campuran AC % Maks.40 %
lainnya
Kelekatan agregat terhadap % 99 Min 95 %
aspal
Angularitas SMA % 98.07/96.98 100/90 %
Angularitas lainnya % 95/90 %
Persen lolos ayakan No.200 % 0.825 Max 1 %
Kadar lumpur % 0.622 Max 1 %
Dari rangkuman hasil, terlihat bahwa agregat kasar yang diuji, yakni
batu pecah 1 – 2 cm dan batu pecah 0.5 - cm telah memenuhi semua
persyaratan yang ada.
14
4.1.2 Pemeriksaan Agregat Halus
Pemeriksaan agregat halus, meliputi (1) pemeriksaan analisa saringan; (2)
pemeriksaan berat jenis dan absorpsi; (3) pemeriksaan sand equivalent; (4) pemeriksaan
kadar lumpur; (5) pengujian bidang pecah atau angularitas; dan (6) pemeriksaan agregat lolos
saringan No.200.
4.1.2.1 Pemeriksaan Analisa Saringan

Pemeriksaan didasarkan kepada SNI 03-1968-1990 dan dilakukan
sebanyak dua kali terhadap agregat halus berupa abu batu. Data abu batu pecah 1
– 2 cm dapat dilihat pada Tabel 4.22 untuk pengujian I dan Tabel 4.23 untuk
pengujian II.
Tabel 4. 22 Hasil Analisa Ayakan Abu Batu Pada Pengujian I

Ukuran Saringan Berat Jumlah Berat Persen Persen Lolos
inchi mm Tertahan di Lolos Ayakan Tertahan (%) Kumulatif
Atas Ayakan (gram) (%)
(gram)
1 1/2” 37.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
1" 25 0.0 1000.0 0.00 100.00
3/4” 19 0.0 1000.0 0.00 100.00
1/2” 12.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
3/8” 9.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
No.4 4.75 34.3 965.7 3.43 96.57
No.8 2.36 254.0 711.7 25.40 71.17
No.16 1.18 230.9 480.8 23.09 48.08
No.30 0.6 165.3 315.5 16.53 31.55
No.50 0.3 128.6 186.9 12.86 18.69
No.100 0.15 81.0 105.9 8.10 10.59
No.200 0.075 61.7 44.2 6.17 4.42
Pan 44.2 0.0 4.42 0.00
Jumlah 1000.0 100.00
Tabel 4. 23 Hasil Analisa Ayakan Abu Batu Pada Pengujian II

Ukuran Saringan Berat Jumlah Berat Persen Persen Lolos
inchi mm Tertahan di Lolos Ayakan Tertahan (%) Kumulatif
Atas Ayakan (gram) (%)
(gram)
1 1/2” 37.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
1" 25 0.0 1000.0 0.00 100.00
3/4” 19 0.0 1000.0 0.00 100.00
1/2” 12.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
3/8” 9.5 0.0 1000.0 0.00 100.00
No.4 4.75 0.0 1000.0 0.00 100.00
No.8 2.36 28.6 971.4 2.86 97.14
No.16 1.18 297.7 673.7 29.77 67.37
15
No.30 0.6 246.3 427.4 24.63 42.74
No.50 0.3 190.2 237.2 19.02 23.72
No.100 0.15 115.6 121.6 11.56 12.16
No.200 0.075 81.4 40.2 8.14 4.02
Pan 40.2 0.0 4.02 0.00
Jumlah 1000.0 100.00
Data lolos ayakan dari kedua pengujian kemudian dirangkum dan dirata-
ratakan seperti pada Tabel 4.24 untuk kemudian digambar grafik pembagian butir
agregat berdasarkan persentase lolos di tiap saringan.
Tabel 4. 24 Hasil Analisa Ayakan Abu Batu

Ukuran Saringan Persen lolos (%)
Abu Batu
Inch mm I II Rata-Rata
1 1/2” 37.5 100.00 100.00 100.00
1” 25 100.00 100.00 100.00
3/4” 19 100.00 100.00 100.00
1/2” 12.5 100.00 100.00 100.00
3/8” 9.5 100.00 100.00 100.00
No.4 4.75 96.57 100.00 98.29
No.8 2.36 71.17 97.14 84.16
No.16 1.18 48.08 67.37 57.73
No.30 0.6 31.55 42.74 37.15
No.50 0.3 18.69 23.72 21.21
No.100 0.15 10.59 12.16 11.38
No.200 0.075 4.42 4.02 4.22
Pan 0.00 0.00 0.00
100.00
90.00
Jumlah Prosen Lolos (%)
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Ukuran Saringan (mm)
Abu Batu
Gambar 4. 2 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus
16
Berdasarkan bentuk grafik pada Gambar 4.2, dapat diketahui bahwa
agregat halus, yaitu abu batu cenderung bergradasi menerus. Hal ini dapat diamati
dari bentuk grafik yang cenderung landai.
4.1.1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorpsi

Pemeriksaan terhadap berat jenis dan absorpsi mengacu kepada SNI
1970:2016 dan dilakukan sebanyak dua kali terhadap kedua agregat halus, yaitu
abu batu. Selengkapnya, dapat diihat pada Tabel 4.25.
Tabel 4. 25 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Absorpsi untuk Abu Batu
I II Rata-Rata
1 Berat Benda Uji SSD, Gram 500 500 -
2 Berat Benda Uji Kering Oven (Bk), 485.9 486.1 -

Gram
3 Berat Piknometer + Air (B), Gram 745.3 731.0 -
4 Berat Piknometer + Air + Benda Uji 1040.8 1031.1 -

SSD (Bt), Gram
5 Bulk S.G = Bk/(B + 500 - Bt) 2.376 2.432 2.404
6 SSD S.G = 500/(B + 500 - Bt) 2.445 2.501 2.473
7 Apparent S.G = Bk/(B + Bk - Bt) 2.552 2.613 2.583
8 Absorption = (500 - Bk)/Bk * 100% 2.902 2.859 2.881
Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 4.25, diperoleh bahwa abu batu

memiliki berat jenis bulk sebesar 2.404, berat jenis SSD sebesar 2.473, berat jenis
apparent sebesar 2.583, dan absorpsi sebesar 2.881 %. Ini menunjukan bahwa
agregat halus (abu batu) yang digunakan telah memenuhi persyaratan Departemen
Pekerjaan Umum (DPU), yakni maksimum 3 %.
17
4.1.2.3 Pemeriksaan Sand Equivalent
Pemeriksaan sand equivalent dilakukan dengan mengacu kepada SNI
03-4428-1997 terhadap agregat halus berupa abu batu sebanyak dua kali.
Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4.26.
Tabel 4. 26 Hasil Pemeriksaan Sand Equivalent

o I II
1 Tinggi Tangkai Penunjuk Beban Diatas Permukaan 7.1 7.1
Tabung SE (A), mm
Tabung Dalam Keadaan Kosong
2 Skala Permukaan Lumpur Dari Dasar Tabung (B), 12.4 12.2
mm
3 Skala Pada Tangkai Beban Diatas Tabung (C), mm 17.5 17.6
4 Skala Pasir (D) = C - A 10.4 10.5
5 SE = (D/B) * 100, % 83.87 86.07
Sumber: Lab. Jalan Raya FT Unud, (2020)
Berdasarkan hasil pemeriksaan Sand Equivalent diperoleh nilai sebesar

84.97 %, maka agregat halus yang digunakan telah memenuhi persyaratan
Bina Marga yaitu ≥ 50%. Ini menunjukkan bahwa agregat halus cukup bersih
karena sedikit mengandung lumpur. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa
sampel agregat halus memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan.
4.1.1.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur

Kadar lumpur diperiksa sesuai petunjuk pada SNI 03-4141-1996 dan
dilakukan terhadap agregat halus (abu batu) sebanyak dua kali pemeriksaan. Data
selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.27.
Tabel 4. 27 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Abu Batu

I II
18
2 Berat Sampel Kotor Kering Oven dan Tempat, 542.7 680.8

Gram
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (A), Gram 499 635.4

Gram
5 Berat Sampel Bersih Kering Oven (B), Gram 494.2 629
Dari perhitungan pada Tabel 4.27, diperoleh kadar lumpur sebesar

0.985 %. Kadar lumpur pada agregat halus yang diuji tersebut bernilai ≤ 1%,
sehingga telah memenuhi persyaratan Ditjen Bina Marga.
4.1.1.5 Pengujian Bidang Pecah atau Angularitas

Pengujian angularitas dilakukan berdasarkan SNI 03-6877-2002 dan
dilakukan sebanyak dua kali. Agregat halus yang diuji berupa abu batu.
Selengkapnya, dapat dilihat pada Tabel 4.28.
Tabel 4. 28 Pengujian Bidang Pecah atau Angularitas Abu Batu
I II
1 Volume Silinder (V) 229.114 229.114
2 Berat Contoh Yang Telah Dicuci dan Dikeringkan 298.1 306.2

(W), Gram
3 Berat Jenis Bulk (Gsb) 2.376 2.432
4 Volume Contoh Dengan Menggunakan Berat Jenis 125.46 125.92

Bulk
(W/Gsb)
5 Kadar Rongga Sebagai Angularitas Agregat Halus 45.24 45.04

(U)
U = (V - W/Gsb)/V * 100
19
Dari perhitungan pada tabel, diperoleh angularitas abu batu sebesar

45.14 %. Hasil tersebut bernilai lebih besar dari yang dipersyaratkan Ditjen
Bina Marga, yakni minimal 45 % sehingga agregat yang diuji tersebut
memenuhi syarat.
4.1.1.6 Pemeriksaan Agregat Lolos Saringan No.200
Pemeriksaan didasarkan kepada ASTM C117:2012 terhadap abu batu
dan dilakukan sebanyak dua kali. Selengkapnya, dapat dilihat pada Tabel 4.27
Tabel 4. 29 Data Abu Batu yang Lolos Ayakan No.200
o
I II
3 Berat Sampel Kotor Kering Oven (W3), Gram 500.6 504.3
4 Berat Sampel Tertahan Saringan No.200 Kering Oven dan Tempat 528.9 535.8
Setelah Dicuci (W4),Gram
Dijelaskan pada tabel bahwa abu batu yang lolos pada ayakan No.200
sebesar 5.006 %. Nilai ini menunjukan bahwa agregat halus telah memenuhi
syarat maksimum loolos ayakan No.200 yang diatur Ditjen Bina Marga, yakni
sebesar 10 %.
20
4.1.1.7 Rangkuman Pemeriksaan Agregat Halus
Dari keseluruhan hasil pengujian dan pemeriksaan agregat halus,
hasilnya dapat dirangkum pada Tabel 4.30.
Tabel 4. 30 Rangkuman Hasil Pengujian Abu Batu
Nomer Pengujian Unit Hasil Spesifikasi

1 1/2” % 100.00
1” 100.00
3/4” % 100.00
1/2” % 100.00
3/8” % 100.00
No.4 % 98.29
No.8 % 84.16
No.16 % 57.73
No.30 % 37.15
No.50 % 21.21
No.100 % 11.38
No.200 % 4.22
II Specific Gravity Min Rata-rata Maks.
Bulk Sp.G 2.376 2.404 2.432 -
SSD Sp.G 2.445 2.473 2.501 -
App.Sp.G 2.552 2.583 2.613 -
Absorbtion % 2.859 2.881 2.902 Maks.3%
Nilai setara pasir % 84.968 Min. 50%
Kadar rongga tanpa % 45.141 Min. 45
pemadatan
Kadar lumpur % 0.985 Max. 1%
Persen lolos ayakan No.200 % 5.006 Maks.10%
Dari rangkuman hasil, terlihat bahwa agregat halus yang diuji, yakni
abu batu telah memenuhi semua persyaratan yang ada.
4.2 Analisis Pemeriksaan Aspal

Aspal yang digunakan adalah aspal keras/padat dengan penetrasi 60/70 Pertamina.
Adapun pemeriksaan yang dilakukan di laboratorium adalah pengujian penetrasi, titik nyala,
titik lembek, daktilitas, berat jenis aspal dan pemeriksaan kehilangan berat aspal.
4.2.1 Pemeriksaan Penetrasi aspal

Pemeriksaan penetrasi aspal dilakukan dengan membuat 2 buah benda uji,
masing-masing diperiksa dengan alat penetrometer sebanyak lima kali. Untuk aspal
21
keras penetrasi 60/70 nilai penetrasi minimum 60 sedangkan nilai maksimum dibatasi
79. Dari nilai pemeriksaan didapat nilai penetrasi 66.97 sehingga memenuhi
spesifikasi yang disyaratkan. Data selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4. 31 Hasil Pemeriksaan Penetrasi Aspal

Mulai : pk 09:00 Suhu Oven : 110oC
Contoh dipanaskan
Selesai : pk 10:00
Didiamkan pada suhu Mulai : pk 10:00
Suhu Ruang : 25oC
Ruang Selesai : pk 12:00
Suhu
Direndam pada 25oC Mulai : pk 12:00 : 25oC
waterbath
Selesai : pk 14:00
Pemeriksaan Penetrasi Mulai : pk 14:00 Suhu alat : 25oC
Pada 25oC Selesai : pk 14:25
Sampel (mm)
No Penetrasi pada 25oC, 100 gr, 5 detik Spesifikasi
I II
1 Pengamatan 1 67,8 63,5
Rata-rata (1-5) 64,4 65,2
Rata-rata (I+II) 64,80 60-70 mm
Sumber: Hasil Penelitian (2019)
4.2.2 Pemeriksaan Titik Lembek

Aspal dengan penetrasi yang sama belum tentu memiliki titik lembek yang
sama. Pemeriksaan titik lembek dilakukan sebanyak dua kali. Dari hasil pemeriksaan
titik lembek diperoleh nilai rata-rata titik lembek aspal pada suhu 48,75°C.
Spesifikasinya yaitu 48°C - 58°C. Hal ini menujukkan bahwa aspal yang digunakan
22
cukup keras sebagai perekat dalam lapisan perkerasan jalan. Hasil pemeriksaan
selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4. 32 Hasil Pemeriksaan Titik Lembek

Suhu yang diambil Waktu (dt) Titik Lembek (˚C)
No
˚C ˚F 1 2 1 2
1 5 41 0 0
2 10 50 73 78
3 15 59 135 138
4 20 68 200 200
5 25 77 260 260
6 30 86 325 325
7 35 95 385 390
8 40 104 450 455
9 45 113 500 502
10 50 122 560 560 48,5 49,0
11 55 131
12 60 140
Rata-rata 48,75
Sumber: Hasil Penelitian (2019)
4.2.3 Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal

Pemeriksaan kehilangan berat aspal dilakukan sebanyak satu kali pengujian.
Dari pengujian tersebut diperoleh nilai kehilangan berat aspal setelah dipanaskan pada
suhu 163°C sebesar 0,671%. Nilai tersebut dibawah nilai batas maksimum yang
disyaratkan yaitu sebesar 0,8%, sehingga memenuhi spesifikasi yang disyaratkan.
Hasil pemeriksaan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.13.
Tabel 4. 33 Hasil Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal

Contoh dipanaskan
Selesai : pk 09:30
Didiamkan pada suhu Mulai : pk 09:30 Suhu Ruang : 25oC
Pemeriksaan kehilangan Mulai : pk 11:00 Suhu Oven : 163oC
berat pada 163oC Selesai : pk 16:00
23
Sumber: Hasil Penelitian 2020
Sampel
No Pemeriksaan Spesifikasi
I II
113,6
1 Berat cawan kosong (a) (gr) 113,31
7
196,9
2 Berat aspal keras sebelum dipanaskan (A) (gr) 190,28
2
196,4
3 Berat setelah dipanaskan (B) (gr) 189,7
2
Kehilangan berat =
4 0,601 0,741
5 Kehilangan berat rata-rata (%) 0,671 < 0,8%
4.2.4 Pemeriksaan Daktilitas

Pemeriksaan daktilitas dilakukan dengan membuat dua buah benda uji. Batas
minimum nilai daktilitas untuk aspal dengan penetrasi 60/70 adalah 100 cm. Dari
kedua pengujian tersebut diperoleh daktilitas sebesar 148,5 cm, ini berarti aspal
tersebut memenuhi nilai daktilitas yang disyaratkan. Hasil pemeriksaan selengkapnya
dapat dilihat pada Tabel 4.14.
Tabel 4. 34 Hasil Pemeriksaan Daktilitas

Mulai : pk 08:30 Suhu Oven :110oC
Contoh dipanaskan
Selesai : pk 10:00
Suhu
o
Direndam pada 25 C Mulai : pk 11:30 waterbath : 25oC
Selesai : pk 13:00
Pemeriksaan
Daktilitas pada 25oC Mulai : pk 13:00 Suhu Alat : 25oC
Selesai : pk 13:55
24
Daktilitas pada 25 °C, 5cm/menit
Sampel
Putus pada jarak (cm)
Sampel 1 147
Sampel 2 150
Rata-rata 148,5
4.2.5 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal

Pemeriksaan berat jenis aspal dilakukan sebanyak dua kali pengujian. Batas
minimum berat jenis aspal penetrasi 60/70 adalah 1,0. Dari pemeriksaan berat jenis
diperoleh hasil rata-rata berat jenis aspal adalah 1,03 yang berarti sudah memenuhi
spesifikasi. Hasil pemeriksaan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.15.
Tabel 4. 35 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Aspal

Contoh dipanaskan
Selesai : pk 9:45
Suhu
Direndam pada 25oC Mulai : pk 11:30 : 25oC
waterbath
Selesai : pk 13:00
Pemeriksaan Berat
Mulai : pk 13:00
Jenis
Selesai : pk 13:30
Pengujian Sampel 1 Sampel 2
Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) (A) 33,56 36,87

Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) + air (B) 59,27 59,75
Berat air (B-A) 25,71 22,88
Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) (A) 33,56 36,87
Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) + aspal (C) 43,56 46,87
Berat aspal (C-A) 10,00 10,00
Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) + aspal (C) 43,56 46,87
Berat (piknometer/tabung gelas + tutup) + aspal +air (D) 59,60 60,05
Berat air (D-C) 16,04 13,18
Berat air (B-A) - (D-C) 9,67 9,70
25
Berat jenis aspal = [ (C-A)/ {(B-A) - (D-C)} ] 1,034 1,031
Berat jenis aspal rata-rata 1,033 gram/cm3
4.2.6 Pemeriksaan Titik Nyala

Pemeriksaan titik nyala dan bakar dilakukan sebanyak dua kali. Dari hasil
pemeriksaan diperoleh titik nyala dan bakar aspal rata-rata pada suhu 262,5°C dan
310°C, ini berarti diatas nilai batas minimum yang disyaratkan yaitu 200°C.
Hal ini menunjukkan bahwa aspal cukup tahan terhadap pemanasan sampai
suhu tinggi. Titik nyala yang rendah menunjukkan indikasi adanya minyak ringan
dalam aspal. Hasil pemeriksaan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.16
26
Tabel 4. 16 Hasil Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar
Pembacaan suhu (°C)

No °C dibawah Dibawah perkiraan Waktu Titik Nyala
Titik Nyala Titik Nyala 331 °C ( °C)
Pk. Menit Sampel 1 Sampel 2
a b=310-a c d e f
1 56 275 11 51 260 265
2 51 280 11 52
3 46 285 11 53
4 41 290 11 54
5 36 295 11 55
6 31 300 11 56
7 26 305 11 57
8 21 310 11 58 310 310
9 16 315 11 59
10 11 320 12 0
11 6 325 12 1
12 1 330
Titik Nyala 260 265
Titik Nyala rata-rata 262,50
Titik Bakar 310 310
Titik Bakar rata-rata 310,00
1
4.2.7 Rangkuman Pemeriksaan Aspal
Tabel 4. 36 Hasil pemeriksaan aspal penetrasi 60/70
No Aspal Properties Hasil Pengujian Spesifikasi Satuan
1 Aspal Penetrasi 64,80 60-70 mm

0
2 Titik Lembek 48,75 ≥ 48 C
0
3 Titik Nyala 262,50 ≥ 232 C
0
4 Titik Bakar 310,00 - C
5 Daktilitas 148,50 ≥ 100 cm
6 Berat Jenis 1,033 ≥ 1,0 grm/cm3
7 Kehilangan Berat 0,671 ≤ 0,8 %
8 Penetrasi TFOT 63,28 ≥ 54 mm
9 Daktilitas TFOT 145,00 ≥ 50 cm
Dari hasil pengujian Aspal didapat:
Data hasil pengujian aspal beberapa sudah memenuhi spesifikasi yang ditetapkan
Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga, 2010 (revisi 3). Hasil pengujian Penetrasi diperoleh
64,80 dengan nilai spesifikasi 60-70 sehingga dapat terpenuhi, Pengujian titik nyala terpenuhi
dengan nilai 262.50°C dengan nilai minimum spesifikasi yaitu 232°C, pengujian titik lembek
terpenuhi dengan nilai 48,80°C dengan spesifikasi 48°C, pengujian berat jenis terpenuhi
dengan hasil 1,03 dengan spesifikasi minimal 1,0, pengujian daktilitas terpenuhi dengan hasil
148,50 cm dengan spesifikasi minimal 100 cm, serta kehilangan berat aspal terpenuhi sesuai
dengan spesifikasi maksimal 0,8% dengan perolehan hasil 0,671%.
1
4.3 Hasil Pengujian Campuran Aspal Metode Marshall (SNI 06-2489)
Benda uji dibuat sebanyak 3 sampel dengan kadar aspal sebesar 5,5% dimana
campuran agregatnya berdasarkan campuran AC-WC seperti pada Tabel 4.16.
TIMBANGAN BAHAN AGREGAT DI LABORATORIUM CAMPURAN AC-WC

JIKA 5 GROUP Group-1 Group-2 Group-3 Group-4 Group-5
JIKA 6 GROUP Group-1 Group-2 Group-3 Group-4 Group-5 Group-6
Kadar Aspal Rencana Opt N 5,0% 5,5% 6,0% 6,2% 6,5% 7,0%
Total Campuran (gram) A 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200
Total Aspal (gram) B 60 66 72 74 78 84
Berat Agregat ( Gram ) F 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200
Total Agregat ( % ) G 100 100 100 100 100 100
Total Campuran ( A ) H 1.260 1.266 1.272 1.274 1.278 1.284
Berat Agregat per Fraksi ( Gram )
Kasar Lolos #1" - # TertahanNo-4 38,50 (38.5% x F )/100 462 462 462 462 462 462
Halus Lolos # No.4 -# tertahan 200 54,50 ( 54.5% x F )/100 654 654 654 654 654 654
Filler lolos #200 7,00 ( 7% x F )/100 84 84 84 84 84 84
Aspal 60 66 72 74 78 84
Total Agregat 100,0 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200
Berat Campuran Komulatif
Kasar Lolos #1" - # TertahanNo-4 38,50 (38.5% x F )/100 462 462 462 462 462 462
Halus Lolos # No.4 -# tertahan 200 54,50 ( 54.5% x F )/100 1.116 1.116 1.116 1.116 1.116 1.116
Filler lolos #200 7,00 ( 7% x F )/100 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200
Aspal 1.260 1.266 1.272 1.274 1.278 1.284
Tabel 4.16 Kebutuhan Agregat Untuk Campuran AC-WC
Dari pengujian sampel campuran aspal didapat hasil yang ditunjukkan pada
Tabel 4.17  Tabel 4.18 dan grafik pada Gambar 4.2  Gambar 4.7.
2
Tabel 4.17 Hasil Pengujian Marshall dengan Kadar Aspal 5,5 %
Rongga Rongga
Berat Jenis Berat Jenis Berat Jenis Berat Jenis Rongga
Diantara Didalam Kelelehan Marshall
Proporsi Agregat, % dari berat total agregat Kadar Bulk Agregat Efektif Maksimum Berat sampel Berat Isi Bulk Terisi
Mineral Campura Stabilitas Plasis Quotient
No. Aspal Total Agregat Campuran Benda Uji Campuran Aspal
Agregat n (Flow)
CA MA FA Filler (Gsb) (Gse) (Gmm) Di Udara Dalam Air SSD (Gmb) (VMA) (VIM) (VFB) (MQ)
A B C D E F G H I J K L M N O P N O P
% % % % % gr/cm³ gr/cm³ gr/cm³ gr gr gr gr gr/cm³ % % % kg mm %
A1 2,673 2,756 2,522 1189,0 679,6 1198,9 519,3 2,290 21,209 9,232 56,472 1418,902 3,150 450,502
A2 17,0 27,5 53,0 2,5 5,5 2,673 2,756 2,522 1193,8 680,9 1202,6 521,7 2,288 21,255 9,285 56,318 1479,712 3,226 458,712
A3 2,673 2,756 2,522 1198,2 689,7 1208,0 518,3 2,312 20,447 8,353 59,146 1439,172 3,251 442,659
Rata-rata 2,297 20,970 8,957 57,312 1445,928 3,209 450,624
Catatan:
1. B = Gsb = (P1+P2+P3) / (P1/bulk1)+(P2/bulk2)+(P3/SG filler) 4. J = VMA = 100{1-[Gmb(1-
Pbt)/Gsb]}
2. C = Gse ={ [(P1+P2+P3)/2] / [(P1/bulk1)+(P2/bulk2)+(P3/SG filler)]}+Gsb/2 5. K = VIM = 100{1-(Gmb/Gmm)}
3. D = Gmm = 100/{100x(1-Pbt)/Gse}+{100xPbt/Gbt} 6. L = VFB = {(J-K)/J} x 100
3
Tabel 4.18 Hasil Pengujian Marshall dengan Kadar Aspal 5%,5.5%,6%,6.5%,7%
Rongga Rongga
Berat Jenis Berat Jenis Berat Jenis Berat Jenis Rongga
Diantara Didalam Kelelehan Marshall
Proporsi Agregat, % dari berat total agregat Kadar Bulk Agregat Efektif Maksimum Berat sampel Berat Isi Bulk Terisi
Mineral Campura Stabilitas Plasis Quotient
No. Aspal Total Agregat Campuran Benda Uji Campuran Aspal
Agregat n (Flow )
CA MA FA Filler (Gsb) (Gse) (Gmm) Di Udara Dalam Air SSD (Gmb) (VMA) (VIM) (VFB) (MQ)
A B C D E F G H I J K L M N O P N O P
% % % % % gr/cm³ gr/cm³ gr/cm³ gr gr gr gr gr/cm³ % % % kg mm %
A1 2,673 2,756 2,542 1189,0 679,6 1198,9 519,3 2,290 20,781 9,930 52,216 1418,902 3,150 450,502
A2 17,0 27,5 53,0 2,5 5 2,673 2,756 2,542 1193,8 680,9 1202,6 521,7 2,288 20,827 9,983 52,070 1479,712 3,226 458,712
A3 2,673 2,756 2,542 1198,2 689,7 1208,0 518,3 2,312 20,014 9,058 54,742 1439,172 3,251 442,659
Rata-rata 2,297 20,541 9,657 53,009 1445,928 3,209 450,624
B1 2,673 2,756 2,522 1194,5 687,9 1201,3 513,4 2,327 19,935 7,764 61,053 1398,632 3,353 417,153
B2 17,0 27,5 53,0 2,5 5,5 2,673 2,756 2,522 1186,5 685,6 1193,2 507,6 2,337 19,563 7,335 62,505 1602,143 3,277 488,965
B3 2,673 2,756 2,522 1185,3 679,9 1191,7 511,8 2,316 20,304 8,188 59,670 1439,172 3,150 456,938
Rata-rata 2,327 19,934 7,763 61,076 1479,982 3,260 454,352
C1 2,673 2,756 2,503 1191,1 690,3 1195,9 505,6 2,356 19,372 5,889 69,598 1665,385 3,277 508,266
C2 17,0 27,5 53,0 2,5 6,0 2,673 2,756 2,503 1189,2 688,1 1193,4 505,3 2,353 19,453 5,984 69,240 1602,143 3,505 457,076
C3 2,673 2,756 2,503 1194,4 695,3 1200,1 504,8 2,366 19,021 5,479 71,194 1581,062 3,581 441,465
Rata-rata 2,358 19,282 5,784 70,011 1616,197 3,454 468,936
D1 2,673 2,756 2,484 1190,1 692,5 1193,1 500,6 2,377 19,080 4,304 77,440 1834,032 3,734 491,197
D2 17,0 27,5 53,0 2,5 6,5 2,673 2,756 2,484 1192,2 694,1 1194,5 500,4 2,382 18,905 4,097 78,327 1791,870 3,988 449,338
D3 2,673 2,756 2,484 1191,5 694,8 1194,3 499,5 2,385 18,806 3,981 78,833 1749,708 3,835 456,200
Rata-rata 2,382 18,930 4,127 78,200 1791,870 3,852 465,578
E1 2,673 2,756 2,466 1196,9 698,9 1200,1 501,2 2,388 19,162 3,145 83,589 1222,688 4,013 304,667
E2 17,0 27,5 53,0 2,5 7,0 2,673 2,756 2,466 1186,3 689,2 1188,8 499,6 2,374 19,621 3,695 81,169 1433,496 4,064 352,730
E3 2,673 2,756 2,466 1189,3 688,0 1191,3 503,3 2,363 20,010 4,161 79,205 1412,415 4,166 339,066
Rata-rata 2,375 19,597 3,667 81,321 1356,200 4,081 332,154
4
5
4.3.1 Pembahasan
Dari hasil pengujian rancangan campuran aspal dan agregat yang dihitung pada
Tabel 4.17 dapat dibahas beberapa hal, sebagai berikut.
1. Kadar rongga agregat (VMA)
Gamb
ar 4.19. Grafik hubungan antara kadar aspal dan VMA
Berdasarkan spesifikasi yang ditetapkan Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga,
2010 (revisi 3), kadar rongga agregat (VMA) untuk campuran AC-WC minimal 15%.
Dari hasil pengujian didapatkan grafik seperti pada Gambar 419. bahwa beberapa data
hasil perhitungan kadar rongga agregat (VMA) untuk campuran AC-WC dengan kadar
aspal 5%; 5,5%; 6%; 6,5%; 7% sudah memenuhi spesifikasi yaitu garis grafik berada di
atas batas minimum. Dan bentuk grafik sesuai dengan grais grafik VAM ideal.
6
2. Rongga dalam campuran (VIM)
Gambar 4.20. Grafik hubungan antara kadar aspal dan VIM

2010 (revisi 3), kadar rongga dalam campuran (VIM) untuk campuran AC-WC adalah
3% - 5%. Dari hasil pengujian didapatkan grafik seperti pada Gambar 4.20. bahwa kadar
rongga dalam campuran (VIM) untuk campuran AC-WC dengan kadar aspal 5%; 5,5%;
6%; 6,5%; 7% sudah sesuai dengan garis grafik VIM ideal.
3. Rongga terisi aspal (VFB)
Gambar 4.21. Grafik Hubungan antara Kadar aspal dan VFB
7
2010 (revisi 3), kadar rongga terisi aspal (VFB) untuk campuran AC-WC minimal 65%.
Dari hasil pengujian didapatkan grafik seperti pada Gambar 4.21. bahwa kadar rongga
terisi aspal (VFB) untuk campuran AC-WC dengan kadar aspal 5%; 5,5%; 6%; 6,5%; 7%
hampir semua lebih besar dari 65%.
4. Stabilitas
Gambar 4.22. Grafik hubungan antara kadar aspal dan stabilitas
Berdasarkan Spesifikasi yang ditetapkan Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga,

2010 (revisi 3), stabilitas untuk campuran AC-WC minimal 800 kg. Dari hasil pengujian
didapatkan grafik seperti pada Gambar 4.22. bahwa stabilitas untuk campuran AC-WC
dengan kadar aspal 65%; 5,5%; 6%; 6,5%; 7% lebih besar dari 800 kg.
8
5. Flow (Pelelehan)
Gambar 4.23. Grafik hubungan antara kadar aspal dan flow

2010 (revisi 3), pelelehan untuk campuran AC-WC adalah 2–4 mm. Dari hasil pengujian
didapatkan grafik seperti 5%; 5,5%; 6%; 6,5%; 7% % hampir semua berada diantara
garis batas minimum dan maksimum, serta bentuk grafik sesuai dengan garis grafik flow
ideal.
6. Marshall Quotient
Gambar 4.24. Grafik hubungan antara kadar aspal dan marshall quotient

2010 (revisi 3), Marshall Quotient untuk campuran AC-WC minimal 250 kg/mm. Dari
9
hasil pengujian didapatkan grafik seperti pada Gambar 4.24. bahwa Marshall Quotient
untuk campuran AC-WC dengan kadar aspal 5%; 5,5%; 6%; 6,5%; 7% lebih besar dari
250kg/mm dan bentuk grafik sesuai dengan garis grafik marshall quotient ideal.
7. Kadar aspal optimum
Gambar 4.25. Bar chart pengujian kadar aspal optimum ideal
Berdasarkan bar chart pada Gambar 4.25. dari hasil pengujian dengan hasil yang
ideal, didapatkan kadar aspal optimum sebesar 6%, karena kadar 6% merupakan nilai
tengah dari range kadar aspal yang memenuhi syarat.
10
DAFTAR PUSTAKA
Kementerian PU RI-Ditjen Bina Marga. 2010. Dokumen Pelelangan Nasional Penyediaan Pekerjaan
Konstruksi Untuk Harga Satuan (revisi 3)
Arya Thanaya, I Nyoman. 2016. Praktikum Bahan Perkerasan Jalan. Denpasar
SNI 03-1968-1990. Pemeriksaan Agregat dengan Metode Analisis Ayakan
SNI-03-1969-1990.Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
SNI 2417-2008. Pemeriksaan Keausan Agregat
SNI 2439-2011. Pemeriksaan Kelekatan Agregat
3407-2008. Pemeriksaan Keawetan.
SNI 7619-2012. Pengujian Angularitas Agregat Kasar
SNI-03-1968-1990. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
SNI 03-4428-1997.sand equivalent
SNI 03-6877-2002. Pengujian Angularitas Agregat Halus
SNI 06-2456-1991.Penetrasi Aspal
SNI 06-2433-1991. Pemeriksaan Titik Nyala dan Titik bakar
SNI 06-2434-1991. Pemeriksaan Titik Lembek
SNI 06-2432-1991. Pemeriksaan Daktilitas
SNI 06-2441-1991. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal
SNI 06-2440-1991. Pemeriksaan Kehilangan Berat Aspal
SNI 06-2489-1991. Pembuatan Benda Uji Campuran
SNI 06-2489-1991. Metode Pengujian Campuran Beraspal Panas dengan Alat Marshall

Bab 3 Done

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 3 Done

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Berbagai keterbatasan, utamanya akibat Pandemi COVID-19 ini menjadikan penulis

Denpasar, 6 Desember 2020

Gambar 2. 1 Grafik gradasi menerus, gradasi seragam dan gradasi senjang.......................................................5

Tabel 2. 1 Spesifikasi Agregat Kasar.....................................................................................................................10

1.1 Latar Belakang

Pengujian-pengujian terhadap bahan perkerasan jalan penting untuk dilakukan.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.2 Tujuan Praktikum

1) Untuk menentukan karakteristik agregat

1.3 Lingkup Praktikum

1.4 Lokasi Praktikum

2.1.1 Klasifikasi Agregat

Gradasi didefinisikan sebagai perbandingan distribusi ukuran butir dari

1) Gradasi Seragam (Uniform Graded), menghasilkan perkerasan yang

Gambar 2. 1 Grafik gradasi menerus, gradasi seragam dan gradasi senjang

Idealnya gradasi agregat disesuaikan dengan pembentukan agregat, semakin

2.2.1 Agregat Halus

2.1.3 Agregat Kasar

Gambar 2. 2 Pertimbangan volume untuk penentuan berat jenis

a. Bulk Specific Gravity

2.1.5 Keausan Agregat (Abrasi) dengan mesin Los Anggeles

Gambar 2. 3 Sketsa Mesin Abrasi Los Anggeles

76,20 63,50 250

2.1.6 Nilai Setara Pasir (Sand Equivalent Test)

Nilai setara pasir dapat dihitung dengan persamaan:

2.1.7 Soundness Test

Dessicator dipergunakan untuk mempertahankan benda uji tetap kering atau

2.1.8 Kadar Lumpur atau Kadar Lempung Agregat Kasar

a. Lempung yang melapisi agregat dapat mengurangi ikatan antara agregat

2.1.9 Kelekatan Agregat Terhadap Aspal

2.1.10 Angularitas Agregat Kasar (AAK)

AAK = 95 (1+) /90 (2+) (untuk pada kedalaman < 10 cm)

= 80 (1+) /75 (2+) (untuk pada kedalaman ≥ 10 cm)

2.1.11 Angularitas Agregat Halus (AAH)

W = berat pasir yang dituangkan

Gsb = BJ Kering Oven agregat halus

AAH , min 45% (untuk pada kedalaman < 10 cm)

min 40% (untuk pada kedalaman ≥ 10 cm)

Tabel 2. 2 Spesifikasi Agregat Kasar

2. Spesifikasi Agregat halus:

Tabel 2. 3 Spesifikasi Agregat Halus

Pengujian Standar Nilai

2.2.1 Penetrasi Aspal

Aspal adalah material termoplastik yang secara bertahap mencair, sesuai

2.2.2 Titik Lembek Aspal

Aspal adalah material termoplastik yang secara bertahap mencair, sesuai

 Untuk mengetahui kepekaan aspal terhadap temperatur. Walaupun nilai

2.2.3 Nyala Aspal dan Titik Bakar Aspal

 Sebagai indikator temperatur pemanasan maksimum dimana masih dalam

2.2.4 Daktlitas Aspal

2.2.5 Berat Jenis Aspal Keras

Berat jenis aspal diperlukan untuk perhitungan dalam analisa campuran.

2.2.6 Spesifikasi Aspal

Spesifikasi aspal dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

Tabel 2. 2 Spesifikasi untuk aspal keras

Tabel 2. 3 Spesifikasi untuk aspal keras (Lanjutan)

Tipe II Aspal yang

2.3 Rencangan Campuran Aspal dan Agregat

7) Tahanan Geser/Kekesatan (Skid Resistance)

Untuk meningkatkan skid resistance pada campuran bergradasi senjang bisa

Untuk menentukan spesifikasi gradasi agregat digunakan sumber dari

Tabel 2. 4 Spesifikasi gradasi agregat gabungan

Tabel 2. 5 Ketentuan sifat-sifat campuran Laston (AC)