Laporan Bahan Bangunan A4 2023 Acc

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN 2023
KATA PENGANTAR
Puji syukur senantiasa praktikan haturkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa
karena atas rahmat dan hidayah-Nya, sehingga praktikan dapat menyelesaikam
laporan ini yang berjudul Laporan Praktikum Bahan Bangunan. Penulisan laporan
praktikum ini tidak hanya bertujuan untuk memenuhi tugas kelompok praktikum
Bahan Bangunan, melainkan juga untuk mempelajari pengetahuan yang belum
diketahui dengan ilmu yang bermanfaat.
Praktikan menyadari bahwa tersusunnya laporan praktikum ini bukan hanya
atas kemampuan penulis semata, namun berkat bantuan dari berbagai pihak yang
sangat mendukung penulisan laporan ini. Oleh sebab itu, penulis mengucapkan
terimakasih kepada Ibu Dr. Monita Olivia, S.T., M.Sc. dan Bapak Dr. Eng. Alex
Kurniawandy, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing mata kuliah Bahan Bangunan
yang telah memberikan bimbingan, motivasi serta pengarahan dalam pelaksanaan
praktikum dan penyusunan laporan ini. Ucapan terima kasih tidak lupa kami
sampaikan kepada asisten praktikum Bahan Bangunan Aris Munandar yang telah
membantu dan mendukung praktikan selama praktikum berlangsung hingga
penyusunan laporan. Selanjutnya ucapan terima kasih kepada semua pihak terutama
teman-teman sekelompok praktikan serta kerabat lainnya yang turut serta
membantu dalam kegiatan praktikum dan penyusunan laporan ini.
Praktikan menyadari bahwa masih banyak kesalahan dalam penulisan
laporan ini dan mohon maaf atas kesalahan tersebut kepada pembaca. Oleh karena
itu, kritik dan saran yang membangun dan menyempurnakan dari berbagai pihak
sangat diperlukan dalam memperbaiki laporan ini menuju laporan yang lebih baik
lagi, penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat untuk kita semua.
Mei 2023
Praktikan
KELOMPOK A4
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL............................................................................................... xiii
BAB I PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR ................................................... 1
1.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar .............................................. 1
1.1.1 Standar Referensi .............................................................................. 1
1.1.2 Tujuan Praktikum .............................................................................. 1
1.1.3 Dasar Teori ........................................................................................ 1
1.1.4 Peralatan ............................................................................................ 5
1.1.5 Bahan Uji .......................................................................................... 7
1.1.6 Prosedur Praktikum ........................................................................... 7
1.1.7 Perhitungan ....................................................................................... 8
1.1.8 Pengamatan ..................................................................................... 10
1.1.9 Kesimpulan ..................................................................................... 12
FLOWCHART Pengujian Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Gembur ...... 14
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 18
1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar ............................................................ 19
1.2.1 Standar Referensi ............................................................................ 19
1.2.2 Tujuan Praktikum ............................................................................ 19
1.2.3 Dasar Teori ...................................................................................... 19
1.2.4 Peralatan .......................................................................................... 23
1.2.5 Bahan Uji ........................................................................................ 26
1.2.6 Prosedur Praktikum ......................................................................... 26
1.2.7 Perhitungan ..................................................................................... 27
1.2.8 Pengamatan ..................................................................................... 34
1.2.9 Kesimpulan ..................................................................................... 36
FLOWCHART Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar............................. 42
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 44
1.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar .................................................. 45
KELOMPOK A4
ii

1.3.3 Dasar Teori ...................................................................................... 45
1.3.4 Peralatan .......................................................................................... 48
1.3.5 Bahan Uji ........................................................................................ 50
1.3.6 Perhitungan ..................................................................................... 51
1.3.7 Pengamatan ..................................................................................... 52
1.3.8 Kesimpulan ..................................................................................... 54
FLOWCHART Pengujian Kadar Air Agregat Kasar ........................................ 56
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 57
1.4 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar ..................... 58
1.4.3 Dasar Teori ...................................................................................... 59
1.4.4 Peralatan .......................................................................................... 61
1.4.5 Bahan Uji ........................................................................................ 64
1.4.7 Perhitungan ..................................................................................... 65
1.4.8 Pengamatan ..................................................................................... 67
1.4.9 Kesimpulan ..................................................................................... 68
FLOWCHART Pengujian Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar ... 72
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 74
1.5 Pemeriksaan Ketahanan Aus Agregat dengan Mesin Los Angeles ........ 75
1.5.3 Dasar Teori ...................................................................................... 75
1.5.4 Peralatan .......................................................................................... 77
1.5.5 Bahan Uji ........................................................................................ 80
1.5.7 Perhitungan ..................................................................................... 83
1.5.8 Pengamatan ..................................................................................... 83
1.5.9 Kesimpulan ..................................................................................... 84
FLOWCHART Pengujian Ketahanan Aus Agregat .......................................... 85
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 87
KELOMPOK A4
iii
BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS ............................................... 88

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus ............................................ 88
2.1.3 Dasar Teori ...................................................................................... 88
2.1.4 Peralatan .......................................................................................... 92
2.1.5 Bahan Uji ........................................................................................ 94
2.1.7 Perhitungan ..................................................................................... 96
2.1.8 Pengamatan ..................................................................................... 98
2.1.9 Kesimpulan ..................................................................................... 99
FLOWCHART Pengujian Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Padat ........ 103
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 105
2.2 Analisa Saringan Agregat Halus .......................................................... 106
2.2.1 Standar Referensi .......................................................................... 106
2.2.2 Tujuan Praktikum .......................................................................... 106
2.2.3 Dasar Teori .................................................................................... 106
2.2.4 Peralatan ........................................................................................ 109
2.2.5 Bahan Uji ...................................................................................... 111
2.2.6 Prosedur Praktikum ....................................................................... 111
2.2.7 Perhitungan ................................................................................... 111
2.2.8 Pengamatan ................................................................................... 117
2.2.9 Kesimpulan ................................................................................... 118
FLOWCHART Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus........................... 126
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 128
2.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus ................................................ 129
2.3.3 Dasar Teori .................................................................................... 129
2.3.4 Peralatan ........................................................................................ 131
2.3.5 Bahan Uji ...................................................................................... 133
2.3.7 Perhitungan ................................................................................... 134
2.3.8 Pengamatan ................................................................................... 135
KELOMPOK A4
iv
2.3.9 Kesimpulan ................................................................................... 136

FLOWCHART Pengujian Kadar Air Agregat Halus ...................................... 138
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 139
2.4 Analisis Specific Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus ................... 140
2.4.2 Tujuan Pengujian .......................................................................... 140
2.4.3 Dasar Teori .................................................................................... 140
2.4.4 Peralatan ........................................................................................ 141
2.4.5 Bahan Uji ...................................................................................... 143
2.4.7 Perhitungan ................................................................................... 144
2.4.8 Pengamatan ................................................................................... 146
2.4.9 Kesimpulan ................................................................................... 147
FLOWCHART Pengujian Specific Gravity Agregat Halus ............................ 150
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 153
2.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 ....................................... 154
2.5.3 Dasar Teori .................................................................................... 154
2.5.4 Peralatan ........................................................................................ 157
2.5.5 Bahan Uji ...................................................................................... 160
2.5.7 Perhitungan ................................................................................... 161
2.5.8 Pengamatan ................................................................................... 162
2.5.9 Kesimpulan ................................................................................... 163
FLOWCHART Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 ........................ 164
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 166
2.6 Pemeriksaan Zat Organik Pada Agregat Halus .................................... 167
2.6.3 Dasar Teori .................................................................................... 167
2.6.4 Peralatan ........................................................................................ 170
2.6.5 Bahan Uji ...................................................................................... 171
KELOMPOK A4
v
2.6.7 Pengamatan ................................................................................... 172

2.6.8 Kesimpulan ................................................................................... 173
FLOWCHART Pengujian Pemeriksaan Kadar Zat Organik pada Agregat Halus .... 174
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 175
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Halus ................................ 176
2.7.3 Dasar Teori .................................................................................... 176
2.7.4 Peralatan ........................................................................................ 179
2.7.5 Bahan Uji ...................................................................................... 180
2.7.7 Perhitungan ................................................................................... 180
2.7.8 Pengamatan ................................................................................... 181
2.7.9 Kesimpulan ................................................................................... 182
FLOWCHART Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus ......................... 183
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 185
BAB III PENGUJIAN BETON ........................................................................ 186
3.1 Perencanaan Campuran Beton .............................................................. 186
3.1.2 Tujuan Percobaan .......................................................................... 186
3.1.3 Dasar Teori .................................................................................... 186
3.1.5 Perhitungan ................................................................................... 193
3.1.6 Pengamatan ................................................................................... 202
3.1.7 Kesimpulan ................................................................................... 203
3.2 Pelaksanaan Campuran Beton .............................................................. 205
3.2.2 Tujuan Percobaan .......................................................................... 205
3.2.3 Dasar Teori .................................................................................... 205
3.2.4 Peralatan ........................................................................................ 208
3.2.5 Bahan Uji....................................................................................... 212
3.2.7 Pengamatan ................................................................................... 215
3.2.8 Kesimpulan ................................................................................... 216
KELOMPOK A4
vi
FLOWCHART Pelaksanaan Campuran Beton .............................................. 218

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 221
3.3 Pemeriksaan Slump Beton .................................................................... 222
3.3.2 Tujuan Pratikum ............................................................................ 222
3.3.3 Dasar Teori .................................................................................... 222
3.3.4 Peralatan ........................................................................................ 224
3.3.5 Bahan Uji ...................................................................................... 227
3.3.6 Prosedur Pratikum ......................................................................... 227
3.3.7 Perhitungan ................................................................................... 228
3.3.8 Pengamatan ................................................................................... 228
3.3.9 Kesimpulan ................................................................................... 229
FLOWCHART Pengujian Pemeriksaan Slump Beton .................................... 230
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 232
3.4 Pembuatan dan Persiapan Benda Uji.................................................... 233
3.4.1 Standard Referensi ........................................................................ 233
3.4.2 Tujuan Pratikum ............................................................................ 233
3.4.3 Dasar Teori .................................................................................... 233
3.4.4 Peralatan ........................................................................................ 237
3.4.5 Bahan Uji ...................................................................................... 240
3.4.6 Prosedur Pratikum ......................................................................... 240
3.4.7 Pengamatan ................................................................................... 241
3.4.8 Kesimpulan ................................................................................... 243
FLOWCHART Pembuatan dan Persiapan Benda Uji ..................................... 244
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 246
3.5 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton .................................................... 247
3.5.3 Dasar Teori .................................................................................... 247
3.5.4 Peralatan ........................................................................................ 250
3.5.5 Bahan Uji ...................................................................................... 251
3.5.7 Perhitungan ................................................................................... 252
3.5.8 Pengamatan ................................................................................... 253
KELOMPOK A4
vii
3.5.9 Kesimpulan ................................................................................... 254

FLOWCHART PEMERIKSAAN KEKUATAN TEKAN BETON ............... 256
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 258
BAB IV PEMERIKSAAN KADAR AIR ........................................................ 259
4.1 Analisa Tingkat Keasaman Pada Air (pH) ........................................... 259
4.1.3 Dasar Teori .................................................................................... 260
4.1.4 Peralatan ........................................................................................ 263
4.1.5 Bahan Uji ...................................................................................... 264
4.1.7 Pengamatan ................................................................................... 265
4.1.8 Kesimpulan ................................................................................... 265
FLOWCHART Pemeriksaan Analisa Tingkat Keasaman Air (Ph) ................ 266
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 267
BAB V KESIMPULAN..................................................................................... 268
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 268
5.2 Saran ..................................................................................................... 269
KELOMPOK A4
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1.1 Timbangan dengan ketelitian 0,02 kg .............................................. 5

Gambar 1.1.2 Tongkat Pemadat .............................................................................. 6
Gambar 1.1.3 Sekop ................................................................................................ 6
Gambar 1.1.4 Mould ............................................................................................... 7
Gambar 1.1.5 Agregat Kasar................................................................................... 7
Gambar 1.2.1 Saringan Agregat Kasar ................................................................. 23
Gambar 1.2.1 Timbangan Ketelitian 0,02 kg ........................................................ 24
Gambar 1.2.2 Talam .............................................................................................. 24
Gambar 1.2.3 Kuas................................................................................................ 25
Gambar 1.2.4 Sekop .............................................................................................. 25
Gambar 1.2.5 Ember ............................................................................................. 25
Gambar 1.2.6 Agregat Kasar................................................................................. 26
Gambar 1.2.7 Grafik Gradasi Butiran Agregat Kasar ........................................... 39
Gambar 1.2.10 Grafik Analisa saringan agregat Kasar Uji 2 (20 mm)................. 41
Gambar 1.2.11 Grafik Analisa saringan agregat Kasar Uji 2 (40 mm)................. 41
Gambar 1.3.1 Talam .............................................................................................. 48
Gambar 1.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,5 gram ......................................... 49
Gambar 1.3.3 Oven ............................................................................................... 49
Gambar 1.3.4 Sekop .............................................................................................. 50
Gambar 1.4.1 Timbangan Ketelitian 0,001 kg ...................................................... 61
Gambar 1.4.2 Keranjang Besi Timbangan Air...................................................... 62
Gambar 1.4.3 Wadah Perendaman ........................................................................ 62
Gambar 1.4.4 Oven ............................................................................................... 63
Gambar 1.4.5 Kain Pengering ............................................................................... 63
Gambar 1.4.6 Talam .............................................................................................. 64
Gambar 1.4.7 Ember ............................................................................................. 64
Gambar 1.5.1 Mesin Los Angeles ......................................................................... 77
Gambar 1.5.2 Saringan No. 12 .............................................................................. 78
KELOMPOK A4
ix
Gambar 1.5.3 Timbangan 0,001 kg ....................................................................... 78

Gambar 1.5.4 Bola Baja ........................................................................................ 79
Gambar 1.5.5 Oven ............................................................................................... 79
Gambar 1.5.6 Talam/Wadah ................................................................................. 80
Gambar 2.1.1 Timbangan Ketelitian 0,02 kg ....................................................... 92
Gambar 2.1.2 Tongkat Pemadat ............................................................................ 92
Gambar 2.1.3 Sekop .............................................................................................. 93
Gambar 1.1.4 Mould (Wadah) .............................................................................. 93
Gambar 2.1.5 Agregat Halus Kondisi SSD ........................................................... 94
Gambar 2.2.6 Satu Set Saringan Agregat Halus ................................................. 109
Gambar 2.2.7 Timbangan Ketelitian 1 gram ....................................................... 109
Gambar 2.2.8 Talam ............................................................................................ 110
Gambar 2.2.9 Kuas.............................................................................................. 110
Gambar 2.2.10 Sekop .......................................................................................... 110
Gambar 2.2.6 Agregat Halus............................................................................... 111
Gambar 2.2.7 Grafik Gradasi Butiran Agregat Halus ......................................... 121
Gambar 2.2.8 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah I ............ 122
Gambar 2.2.9 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah II ........... 122
Gambar 2.2.10 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah III ....... 123
Gambar 2.2.11 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah IV ....... 123
Gambar 2.2.12 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah I .......... 124
Gambar 2.2.13 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah II ......... 124
Gambar 2.2.14 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah III ....... 125
Gambar 2.2.15 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah IV ....... 125
Gambar 2.3.1 Talam ............................................................................................ 131
Gambar 2.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 Kg ........................................ 131
Gambar 2.3.4 Sekop ............................................................................................ 132
Gambar 2.3.5 Sampel Agregat Halus.................................................................. 133
Gambar 2.4.1 Timbangan Ketelitian 0,01 Kg ..................................................... 141
Gambar 2.4.2 Piknometer ................................................................................... 142
KELOMPOK A4
x
Gambar 2.4.3 Oven ............................................................................................. 142

Gambar 2.4.4 Pasir .............................................................................................. 143
Gambar 2.5.1 Saringan No. 16 dan No. 200 ....................................................... 157
Gambar 2.5.2 Talam ............................................................................................ 158
Gambar 2.5.3 Oven ............................................................................................. 158
Gambar 2.5.4 Timbangan.................................................................................... 159
Gambar 2.5.5 Sekop ............................................................................................ 159
Gambar 2.5.6 Kuas.............................................................................................. 160
Gambar 2.6.1 Botol Gelas Bening ...................................................................... 171
Gambar 2.6.2 Standar Warna Kandungan Organik ............................................ 171
Gambar 2.6.3 Pasir .............................................................................................. 171
Gambar 2.6.4 Larutan NaoH ............................................................................... 172
Gambar 2.7.1 Gelas Ukur................................................................................... 179
Gambar 2.7.2 Penggaris ...................................................................................... 179
Gambar 2.7.3 Agregat Halus............................................................................... 180
Gambar 3.2.1 Cetakan Silinder ........................................................................... 208
Gambar 3.2.2 Sendok Semen .............................................................................. 209
Gambar 3.2.3 Ember ........................................................................................... 209
Gambar 3.2.4 Cetakan Slump .............................................................................. 210
Gambar 3.2.5 Tongkat Pemadat .......................................................................... 210
Gambar 3.2.6 Pelat Logam.................................................................................. 211
Gambar 3.2.7 Sekop Tangan ............................................................................... 211
Gambar 3.2.8 Talam ............................................................................................ 212
Gambar 3.2.10 Semen ......................................................................................... 213
Gambar 3.2.11 Air............................................................................................... 213
Gambar 3.2.12 Agregat Halus............................................................................. 214
Gambar 3.2.13 Agregat Kasar............................................................................. 214
Gambar 3.3.1 Kerucut Abrams ........................................................................... 225
Gambar 3.3.3 Pelat logam ................................................................................... 225
Gambar 3.3.4 Sekop Tangan ............................................................................... 226
KELOMPOK A4
xi

Gambar 3.3.6 Mistar Ukur .................................................................................. 227
Gambar 3.3.7 Beton Segar .................................................................................. 227
Gambar 3.4.1 Cetakan ......................................................................................... 237
Gambar 3.4.3 Timbangan Ketelitian 0,02 Kg ..................................................... 238
Gambar 3.4.4 Sendok Pengaduk ......................................................................... 238
Gambar 3.4.5 Ember ........................................................................................... 239
Gambar 3.4.7 Kuas.............................................................................................. 239
Gambar 3.4.8 Wadah Pengadukan ...................................................................... 240
Gambar 3.4.9 Beton Segar .................................................................................. 240
Gambar 3.5.1 Mesin Kuat Tekan ........................................................................ 250
Gambar 3.5.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,02 kg ......................................... 250
Gambar 3.5.4 Bahan Uji...................................................................................... 251
Gambar 4.1.2 Skala pH Indikator ....................................................................... 263
Gambar 4.1.3 Kertas pH Indikator ...................................................................... 263
Gambar 4.1.4 Gelas Ukur Kaca ......................................................................... 264
Gambar 4.1.4 Air................................................................................................. 264
KELOMPOK A4
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar ....................................... 13

Tabel 1.2.1 Hasil Pengujian 1 Analisa Saringan Agregat Kasar........................... 37
Tabel 1.2. 2 Hasil Pengujian 2 Analisa Saringan Agregat Kasar .......................... 38
Tabel 1.2. 3 Batasan Daerah Gradasi Agregat Kasar ............................................ 39
Tabel 1.3.1 Berat Agregat Minimum Berdasarkan Ukuran Maksimum Agregat. 50
Tabel 1.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ............................................. 55
Tabel 1.4.1 Pemeriksaan Spesific Gravity & Absorpsi Agregat Kasar Percobaan 1
............................................................................................................................... 69
............................................................................................................................... 70
1.4.3 Pemeriksaan Spesific Gravity & Absorpsi Agregat Kasar Rata-Rata ......... 71
Tabel 1.5.1 Gradasi Ketahanan Aus Agregat ........................................................ 81
Tabel 2.1.1 Kapasitas Silinder .............................................................................. 94
Tabel 2.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus ................................... 100
Tabel 2.2.1 Hasil Pengujian 1 Analisa Saringan Agregat Halus......................... 119
Tabel 2.2.2 Hasil Pengujian 2 Analisa Saringan Agregat Halus......................... 120
Tabel 2.2.3 Pemeriksaan Kurva Gradasi Agregat Halus Berdasarkan Tabel ..... 121
Tabel 2.3.1 Berat Agregat Minimum Berdasarkan Ukuran Maksimum Agregat.
............................................................................................................................. 133
Tabel 2.3.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus Sampel 1 ........................... 137
Tabel 2.4.1 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus ......................................... 148
Tabel 2.5.1 Ketentuan Berat Minimum Benda Uji ............................................. 160
Tabel 2.5.2 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 ................................... 162
Tabel 2.6.1 Hubungan Warna Cairan dengan Kuat Tekan Beton ....................... 170
Tabel 2.7.1 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur ................................................... 181
Tabel 3.1.1 Hubungan Antara FAS Dengan Kekuatan Tekan Beton ................. 188
Tabel 3.1.2 Nilai-Nilai Slump Untuk Berbagai Pekerjaan .................................. 189
Tabel 3.1.3 Jumlah Berat Air yang Diperlukan untuk Setiap m 3 Beton dan Udara
yang Terperangkap untuk Berbagai Slump dan Ukuran...................................... 190
KELOMPOK A4
xiii
Maksimum Agregat............................................................................................. 190

Tabel 3.1.4 Persentase Volume Agregat Kasar Dibandingkan Dengan Satuan
Volume Beton Untuk Fine Modulus Agregat Halus (Pasir) Tertentu ................. 191
Tabel 3.1.5 Tabel Isian Praktikum ...................................................................... 192
Tabel 3.1.6 Tabel Isian Praktikum ...................................................................... 193
Tabel 3.1.6 Perhitungan Perencanaan Komposisi Campuran Beton................... 200
Tabel 3.1.7 Perhitungan Perencanaan Komposisi Campuran Beton................... 201
Tabel 3.5.1 Kapasitas silinder ............................................................................. 249
Tabel 3.5.2 Pelaksanaan Uji Kekuatan Tekan Beton ......................................... 255
KELOMPOK A4
xiv
BAB I
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
1.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Disusun oleh : Enji Wijaya Sukma (2107110289)
Praktikan : Agung Hidayat (2107134692)
Dewita Purnama Adevi (2107112812)
Dilvalif Eldiansyah (2107125729)
Ferdinand Roiman Sihombing (2107134689)
Khonsa Qonita (2107126232)
Muhammad Hafidz Rizanda (2107135462)
Muhammad Rezki Amir (2107135459)
1.1.1 Standar Referensi

1. SNI 03-4804-1998 : Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara
dalam Agregat.
2. ASTM C 29-97 : Standard Test Method for Bulk Density (“Unit
Weight”) and Voids in Aggregates.
1.1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan berat volume agregat
kasar yang didefenisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan
volume agregat kering itu sendiri. Pengujian berat volume agregat akan diperiksa
dalam dua keadaan, yaitu keadaan berat volume gembur dan keadaan berat volume
padat.
1.1.3 Dasar Teori

Berat volume atau berat isi merupakan perbandingan antara berat agregat
dan volumenya. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitungan bahan campuran
beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume. Berat volume
dipengaruhi oleh jumlah air dan besarnya usaha pemadatan yang dipakai.
Dalam pengujian berat volume ini ada dua kondisi yang akan diperiksa,
yaitu berat volume kondisi gembur dan berat volume kondisi padat. Berat volume
KELOMPOK A4
1
gembur merupakan perbandingan berat agregat dalam keadaan gembur dengan

volume wadah (Mould ), sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume wadah (Mould ). Menurut ASTM C
29-97, berat volume agregat yang baik (normal) berada pada rentang nilai 1.600-
1.900 kg/m3, sedangkan menurut British Standar 812, berat volume agregat yang
baik untuk material beton mempunyai nilai yang lebih besar dari 1.445 kg/m3.
Agregat merupakan salah satu bahan pengisi pada beton, namun demikian
peranan agregat pada beton sangatlah penting. Kandungan agregat dalam beton
berkisar antara 60%-75% dari volume beton (agregat halus hanya mengisi sekitar
1/3 dari agregat kasar). Agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton,
sehingga pemilihan agregat merupakan suatu bagian yang sangat penting dalam
pembuatan beton. Dengan adanya agregat yang baik, maka beton dapat mudah
dikerjakan (Workability), kuat, tahan lama (Durability), dan ekonomis (Ibrahim,
2021).
Agregat yang dapat digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat
alam atau agregat buatan. Agregat alam merupakan agregat yang bentuknya alami,
terbentuk dari aliran air sungai dan degradasi. Agregat yang terbentuk dari aliran
air sungai berbentuk bulat dan licin, sedangkan agregat yang terbentuk dari proses
degradasi berbentuk kubus (bersudut) dan permukaanya kasar. Adapun agregat
buatan merupakan agregat yang berasal dari hasil sampingan pabrik-pabrik semen
dan mesin pemecah batu. Secara umum, agregat dapat dibedakan berdasarkan
ukurannya, yaitu agregat kasar dan agregat halus (Charles, 2016).
Agregat kasar merupakan komponen utama dalam pembuatan beton.
Agregat kasar terdiri dari butiran atau granular yang ukurannya melebihi 4,75 mm
sehingga ukuran maksimum yang dibenarkan untuk kerja-kerja konkrit yang
tertentu, biasanya tidak melebihi 50 mm.
Agregat kasar adalah agregat yang tertahan saringan No. 4 (spesifikasi dari
AASHTO, (American Association of State Highway and Transportation Officials)
atau yang tertahan saringan 2,36 mm standar dari BSI, (British Standard
Institution). Agregat kasar dibedakan menjadi dua macam, yaitu kerikil yang
berasal dari batuan alam dan kricak yang terbuat dari batuan alam yang dipecah.
KELOMPOK A4
2
Pada umumnya agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil sedimentasi alami dari
batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir antara 5-50 mm (Jalaluddin, 2010).
Besar kecilnya berat isi agregat tergantung berat butir agregat dan volume
agregat. Semakin besar berat butiran agregat maka semakin besar pula berat isi
agregat dan semakin kecil berat butiran agregat maka semakin kecil pula berat isi
agregat.
Ada tiga jenis agregat berdasarkan beratnya yaitu agregat normal, ringan,
dan berat.
1. Agregat normal
Dihasilkan dari pemecahan batuan Quarry atau langsung dari sumber alam.
Agregat ini biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa, dan sebagainya. Berat isi
rata-ratanya adalah 2,5-2,7 atau tidak boleh kurang dari 1,2 kg/dm3.
2. Agregat ringan
Digunakan untuk menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan
yang memperhitungkan beratnya. Berat jenisnya berkisar antara 0,750-1,2 kg/dm3.
3. Agregat berat
Agregat berat mempunyai berat isi lebih besar dari 1,9 kg/dm3.
Berikut ini adalah berbagai pengertian menurut SNI 03-4804-1998 :
a) Berat isi agregat adalah berat agregat persatuan isi.
b) Berat adalah gaya gravitasi yang mendesak agregat.
c) Agregat adalah material granular, misalnya: pasir, batu pecah, dan kerak
tungku besi, yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk
membentuk suatu beton semen hidrolik atau adukan.
d) Agregat kasar adalah kerikil sebagai desintegrasi alami dari batu atau berupa
batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir antara 5-40 mm.
e) Agregat halus adalah pasir alam dari batu atau pasir yang dihasilkan oleh
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5 mm.
f) Rongga udara dalam satuan volume agregat adalah ruangan di antara butir-
butir agregat yang tidak di isi oleh partikel yang padat.
KELOMPOK A4
3
Tabel 1.1.1 Kapasitas Silinder
Tebal Wadah Ukuran butir

Kapasitas Diameter Tinggi
Minimum (mm) maksimum
(liter) (mm) (mm)
Dasar Sisi agregat (mm)
2.832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 2,54 12,70
9.435 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,40
14.158 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,10
28.316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,60
Sumber: Buku Pedoman Pelaksaan Praktikum Bahan Bangunan 2023
Dalam proses pemadatan agregat, ada dua metode pemadatan yang

digunakan, yaitu:
1. Metode gembur
Pertama-tama dilakukan penimbangan berat wadah, untuk mengetahui berat
wadah. Proses ini penting untuk mendapatkan berat agregat yang ada di dalam
wadah. Agregat dimasukkan ke dalam Mould sampai penuh dan diratakan. Setelah
rata, timbang dengan timbangan dengan ketelitian 0,02. Metode ini dilakukan 2 kali
untuk 2 pengujian.
2. Metode padat
Pertama-tama dilakukan penimbangan berat wadah untuk mengetahui berat
wadah tersebut. Setelah menimbang wada, masukkan agregat ke dalam wadah
sepertiga lapisan. Setiap sepertiga lapisan, ditusuk dengan tongkat pemadat
sebanyak 25 kali. Hal itu dilakukan setiap sepertiga lapisan. Setelah penuh, lalu
ratakan agregat tersebut dan timbang dengan menggunakan timbangan ketelitian
2%. Kemudian catat hasilnya dan bandingkan hasil tersebut dengan metode
gembur. metode ini dilakukan sebanyak 2 kali untuk 2 pengujian.
Menurut Pedoman Beton 1989, beton didefinisikan sebagai campuran
semen portland atau sembarang semen hidrolik lainnya, agregat halus, agregat
kasar, dan air dengan atau tanpa menggunakan bahan tambahan.
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Beton merupakan satu
KELOMPOK A4
4
kesatuan yang homogen. Beton ini didapatkan dengan cara mencampur agregat
halus (pasir), agregat kasar (kerikil), atau jenis agregat lainnya dan air, dengan
semen portland atau semen hidrolik lainnya, kadang-kadang dengan bahan
tambahan yang bersifat kimiawi pada perbandingan tertentu, sampai menjadi satu
kesatuan yang homogen. Campuran tersebut akan mengeras seperti batuan.
Pengerasan terjadi karena peristiwa reaksi kimia antara semen dengan air.
Beton yang banyak dipakai pada saat ini yaitu beton normal. Beton normal
dengan kualitas yang baik yaitu beton yang mampu menahan kuat desak/hancur
yang diberi beban berupa tekanan dengan dipengaruhi oleh bahan-bahan
pembentuk, kemudahan pengerjaan (Workability), faktor air semen (FAS) dan zat
tambahan (Admixture). Beton adalah produk manusia dan terbuat dari bahan alami,
kualitas beton dipengaruhi oleh faktor manusia dan alam. Oleh karena itu,
diperlukan suatu perencanaan pencampuran untuk menghasilkan beton yang sesuai
dengan rencana.
1.1.4 Peralatan
a. Timbangan
Timbangan yang digunakan memiliki ketelitian 0,02 kg atau 2%. Timbangan
ini digunakan untuk menimbang bahan uji dan Mould (wadah).
Gambar 1.1.1 Timbangan dengan ketelitian 0,02 kg
b. Tongkat Pemadat
Tongkat pemadat yang digunakan terbuat dari besi berbentuk batang lurus,
memiliki diameter 15 mm dan panjang 600 mm. Ujung tongkat pemadat dibuat
tumpul setengah bulat dan tahan karat. Tongkat pemadat berfungsi untuk
memadatkan agregat yang terdapat di dalam wadah.
KELOMPOK A4
5
Gambar 1.1.2 Tongkat Pemadat
c. Sekop
Sekop berfungsi untuk memasukkan agregat ke dalam wadah. Sekop yang
digunakan pada pengujian ini terbuat dari besi dengan gagang bulat dan ujung sekop
yang membentuk sudut. Sekop ini dapat digunakan untuk memindahkan agregat
halus maupun kasar dan memasukkannya ke dalam Mould .
Gambar 1.1.3 Sekop
d. Mould (wadah)
Mould (wadah) yang digunakan dalam pengujian ini terbuat dari besi yang
berbentuk silinder dengan diameter Mould 15 cm dan tinggi 16 cm. Mould (wadah)
adalah alat cetakan beton berbentuk Cylinder untuk mengetahui kekuatan beton
berdasarkan umur sampel. Berat rata-rata Mould yang digunakan adalah 10,52 kg.
Mould (wadah) berbentuk silinder berkapasitas seperti tertera pada tabel 1.1.1.
KELOMPOK A4
6
Gambar 1.1.4 Mould

1.1.5 Bahan Uji
Bahan uji adalah agregat kasar yang sudah dihamparkan selam 24 jam
sebelum pengujian untuk mendapatkan agregat dengan kondisi SSD (Saturated
Surface Dry) sampai berat menjadi tetap.
Benda uji yang digunakan adalah agregat kasar dengan ukuran maksimum
agregat 1” atau 25,4 mm dalam kondisi SSD (Saturated Surface Dry).
Gambar 1.1.5 Agregat Kasar
1.1.6 Prosedur Praktikum

Masukkan agregat ke dalam talam kurang lebih sebanyak kapasitas Mould
(wadah) sesuai daftar No. 1. Keringkan dengan oven pada suhu (110 ± 5)ºC atau
kondisi SSD sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagi benda uji.
1. Berat volume kondisi gembur
a. Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
b. Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok
atau sekop sampai penuh.
KELOMPOK A4
7
c. Meratatakan permukaan benda uji dengan menggunaan mistar perata.

d. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
e. Kemudian menghitung berat benda uji (W3=W2−W1).
2. Berat isi kondisi padat
b. Kemudian mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama
tebalnya, setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukan
sebanyak 25 kali secara merata.
c. Meratakan permukaan benda uji menggunakan mistar perata.
d. Menimbang dan mencatat berat wadah serta benda uji (W2).
e. Kemudian menghitung berat benda uji (W3=W2−W1).
1.1.7 Perhitungan
W3
Berat isi Agregat = (kg/m3)
V
Keterangan:
W3 = Berat benda uji (kg)
V = Volume Mould (m3)
1. Agregat Kasar Kondisi Gembur

Diameter Mould = 15,27 cm
= 1,527 dm
Tinggi Mould = 16,00 cm
= 1,6 dm
1 2
Volume Mould = πd t
4
1
= (3,14) × (1,527)2 × (1,6)
4
= 2,93 L
= 2,93 dm3
= 0,00293 m3
a. Pengujian 1
Berat Mould/wadah (W1) = 10,52 kg
KELOMPOK A4
8
Berat benda uji + Mould (W2) = 14,63 kg

Berat benda uji (W3) = 14,63 − 0,52
= 4,11 kg
4,11
Berat volume = 0,00293
= 1.403 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould/wadah (W1) = 10,52 kg
Berat benda uji (W3) = 14,62 − 0,52
= 4,10 kg
4,10
Berat volume =
0,00293
= 1.399 kg/m3
Berat Volume 1 + Berat Volume 2
Berat Volume Rata-rata =
2
1.403 + 1.399
=
2
=1.401 kg/m3
2. Agregat Kasar Kondisi Padat
= 1,527 dm
Tinggi Mould = 16,07 cm
= 1,6 dm
1
Volume Mould = 4 πd2 t
1
= (3,14) × (1,527)2 × (1,6)
4
= 2,93 L
= 2,93 dm3
= 0,00293 m3
a. Pengujian 1
Berat Mould/wadah (W1) =10,52 kg
KELOMPOK A4
9
Berat benda uji + Mould (W2) =15,00 kg

Berat benda ujI (W3) =15,00 − 0,52
= 4,48 kg
4,48
Berat volume = 0,00293
= 1.529 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould/wadah = 10,52 kg
Berat benda uji + Mould = 15,14 kg
Berat benda uji = 15,14 − 0,52
= 4,62 kg
4,62
Berat volume =
0,00293
= 1.577 kg/m3
Berat Volume 1 + Berat Volume 2
Berat Volume Rata-rata =
2
1.529 + 1.577
=
2
= 1.553 kg/m3
1.1.8 Pengamatan
Saat menguji berat volume agregat kasar, hal pertama yang harus dilakukan
adalah mempersiapkan agregat kasar dalam kondisi SSD (Saturated Surface Dry).
Dalam pengujian ini diharapkan dapat mengambil rata-rata dan nilai dari dua
metode pengujian yang berbeda yang digunakan untuk memeriksa berat volume
agregat kasar. Langkah pertama adalah mencari perbandingan antara pengujian
pertama dan pengujian kedua menggunakan metode memasukkan agregat dalam
kondisi gembur. Pertama, cetakan harus ditimbang hingga volume 2,93 liter.
Kemudian masukkan perlahan sampai agregat penuh, lalu ratakan menggunakan
tongkat pemadat agar agregat rata dengan permukaan cetakan. Berat volume adalah
1.403 kg/m3 pada pengujian pertama dan 1.399 kg/m3 pada pengujian kedua, rata-
rata 1.401 kg/m3 pada pengujian ini.
KELOMPOK A4
10
Tahap yang kedua adalah menentukan perbandingan berat terhadap volume

agregat kasar dengan memadatkan agregat dengan tongkat pemadat. Langkah yang
pertama adalah menimbang cetakan untuk mendapatkan volume 2,93 liter.
Kemudian ditumbuk 25 kali untuk setiap volume agregat yang ditambahkan secara
bertahap ke wadah (sepertiga dari isi wadah untuk setiap pengisian). Setelah
cetakan terisi penuh, ratakan dengan tongkat pemadat agar agregat menjadi rata
pada permukaan cetakan. Tujuan dari memadatkan agregat adalah agar rongga-
rongga antar agregat dalam wadah berkurang. Hal ini memungkinkan lebih banyak
agregat yang masuk ke dalam cetakan, sehingga untuk jumlah cetakan yang sama,
agregat memiliki volume yang lebih besar dalam keadaan padat. Jadi, berat volume
pada pengujian pertama adalah 1.529 kg/m3, berat volume pengujian kedua adalah
1.577 kg/m3, dan didapatkan nilai rata-ratanya sebesar 1.553 kg/m3.
Dari hasil pengujian dan perhitungan yang telah dilakukan, dapat dilihat
bahwa nilai berat volume pada keadaan padat lebih besar daripada keadaan gembur.
Hal ini dikarenakan perbedaan saat memasukkan agregat kedalam Mould, saat
kondisi gembur agregat lebih ringan dikarenakan terdapat ruang kosong atau belum
padat, sedangkan pada kondisi padat agregat menjadi lebih padat sehingga pori-pori
terisi semuanya.
Hal ini berpengaruh pada kekuatan beton, karena jika agregat dalam kondisi
gembur maka akan terdapat pori-pori pada beton yang menyebabkan beton menjadi
tidak kuat dan beton akan menjadi mudah retak serta kuat tekannya akan berkurang.
Tetapi jika dipadatkan secara bertahap, maka rongga yang terbentuk pada beton
akan berkurang sehingga menjadikan beton tidak mudah retak serta kuat tekannya
akan menjadi tinggi.
Pori-pori penyusun agregat juga mempengaruhi berat volume agregat,
karena agregat dengan banyak pori memiliki berat volume partikel yang kecil, maka
pada saat memeriksa berat volume terdapat perbedaan berat volume liter
dibandingkan dengan agregat dengan ukuran yang sama tetapi dengan sedikit pori.
Agregat dengan banyak pori akan sulit untuk diolah karena porositasnya yang tinggi
KELOMPOK A4
11
terhadap air, tetapi ini bukan berarti agregat dengan pori banyak tidak dapat
digunakan. Agregat dengan pori yang banyak biasanya bisa dimanfaatkan untuk
pembuatan beton ringan (Lightweight Concreate).
Hal-hal yang perlu diperhatikan berkaitan dengan penggunaan agregat
dalam campuran beton salah satunya adalah volume padat. Kepadatan volume
agregat akan mempengaruhi berat volume dari beton jadi.
Faktor kesalahan yang mungkin terjadi saat praktikum yaitu:
1. Kurang meratanya tumbukan pada metode padat. Hal ini disebabkan karena
praktikan terlalu fokus menghitung saat penumbukan dibeberapa titik yang
sama. Jika pada pencampuran bahan material kesalahan tersebut akan
mengakibatkan beton memiliki rongga yang membuat berkurangnya kuat tekan
beton.
2. Kurang dalamnya penumbukkan pada metode padat, sehingga lapisan bawah
agregat kasar tidak ikut tertumbuk, hal ini dapat mengurangi kepadatan agregat
kasar. Jika pada pencampuran beton kurang dalamnya penumbukkan maka
agregat kurang padat sehingga akan mengurangi kekuatan beton.
1.1.9 Kesimpulan
Dari hasil pengujian yang dilakukan oleh kelompok A4 terhadap agregat
kasar menunjukkan bahwa nilai berat volume pada keadaan padat lebih besar
daripada keadaan gembur. Hal ini disebabkan karena pada kondisi padat
menggunakan metode penusukan dengan tongkat pemadat disetiap sepertiga
lapisan, sehingga membuat rongga udara yang kosong menjadi terisi dan lebih
padat. Sedangkan dalam kondisi gembur, dicurahkan agregat tersebut sampai penuh
ke dalam wadah. Dari pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
Dari pengujian tersebut menunjukkan bahwa dengan metode padat atau
kondisi padat membuat agregat memadat karena agregat tertekan oleh tongkat
pemadat. Dari hasil pengujian berat volume agregat kasar sebesar 1.401 kg/m3 pada
kondisi gembur dan 1.553 kg/m3 pada kondisi padat, data yang diperoleh
menunjukkan bahwa agregat masuk ke dalam kategori Agregat Normal.
KELOMPOK A4
12
Tabel 1.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
Kampus Bina Widya Km 12,5 Sp. Baru, Pekanbaru 28293
Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

No. Contoh :- Sumber Contoh : Laboratorium
Tgl. Penelitian : Februari 2023 Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pelaksana : Kelompok A4 Untuk : Praktikum
Pengujian 1
Parameter Padat Gembur Satuan
A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3

B. Berat Wadah 10,52 10,52 kg
C. Berat Benda Uji + Wadah 15,00 14,63 kg
D. Berat Benda Uji (C−B) 4,48 4,11 kg
Berat Volume = D/A 1.529 1.403 kg/ m3
Pengujian 2
A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3

C. Berat Benda Uji+Wadah 15,14 14,62 kg
D. Berat Benda Uji (C−B) 4,62 4,10 kg
Berat Volume = D/A 1.577 1.399 kg/ m3
Berat Volume Rata-rata :
Kondisi Padat = 1.553 kg/m3
Kondisi Gembur = 1.401 kg/m3

Sumber: Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
13
FLOWCHART
Pengujian Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Gembur
Menghamparkan agregat Menimbang berat Mould

kasar selama 24 jam, dengan timbangan
untuk mendapatkan ketelitian 0,02 kg.
kondisi SSD.
A
Mengukur dimensi Mould
.
KELOMPOK A4
14
A
Memasukan agregat kasar
kedalam Mould .
Menimbang agregat Meratakan agregat dengan

beserta Mould dengan besi pemadat.
timbangan ketelitian 2%.
KELOMPOK A4
15
FLOWCHART
Pengujian Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Padat
Menghamparkan agregat Menimbang berat Mould .

selama 24 jam, kondisi
SSD.
A
Memasukan agregat kasar
kedalam Mould .
KELOMPOK A4
16
A
Menusuk agregat
sebanyak 25 tusukan,
dengan tongkat pemadat.
Menimbang agregat Meratakan agregat dengan

beserta Mould . tongkat pemadat.
KELOMPOK A4
17
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (1997). Standard Test Method for Bulk Density ("Unit Weight") and voids
in Aggregates. Philadephia: ASTM C 29-97.
Berat Isi Agregat Didefinisikan Sebagai Berat Satuan Butiran Dibagi Dengan
Berat Isi Atau Volume Agregat. (n.d.). Retrieved from www.scribd.com=
https=//www.scribd.com/doc/305070199/Berat-Isi-Agregat-
Didefinisikan-Sebagai-Berat-Satuan-Butiran-Dibagi-Dengan-Berat-Isi-
Atau-Volume-Agregat
Civil Engineering = Pengujian Berat Volume Agregat. (2014, Juni 13). Retrieved
from cyrilengineering.blogspot.com=
http=//cyrilengineering.blogspot.com/2014/06/pengujian-berat-volume-
agregat.hmtl?m=1
Contoh Laporan/Prosedur Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar . (2018,
January 19). Retrieved from helm-proyeku.blogspot.com= http=//helm-p
proyeku.blogspot.com/2018/01/contoh-laporanprosedur-
pemeriksaan.hmtl?m=1
Mulyono, T. (2005). Jenis Agregat Berdasarkan Berat. Teknologi Beton.
Yogyakarta: ANDI.
Nugraha, P., & Antoni. (2007). Teknologi Beton Material, Pembuatan, ke Beton
Kinerja Tinggi. Surabaya: ANDI.
SNI, 0.-4.-1. (1998). Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam
Agregat. Jakarta: BSN.
Tim, L. T. (2023). Pengujian Berat Volume Agregat. Pedoman Pelaksanaan
Praktikum. Pekanbaru: Teknik Sipil Universitas Riau.
KELOMPOK A4
18
1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar


1. SNI 03-1968-1990 : Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Agregat Halus dan Kasar
2. ASTM C 136-01 : Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine
and Coarse Aggregates.

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan distribusi jumlah atau
persentase agregat kasar. Distribusi yang diperoleh dapat dipaparkan dalam bentuk
tabel atau grafik. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam
perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada
agregat halus dan kasar.
1.2.3 Dasar Teori

Beton adalah campuran dari agregat halus dan agregat kasar dengan semen
yang dipersatukan dengan air dalam perbandingan tertentu. Beton juga dapat
didefinisikan sebagai bahan bangunan dan konstruksi yang sifat-sifatnya dapat
ditentukan terlebih dahulu dengan mengadakan perencanaan dan pengawasan yang
teliti terhadap bahan-bahan yang dipilih. Bahan-bahan pilihan itu adalah semen, air,
dan agregat. Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar (aduk) dan beton. Agregat menempati 60-75% dari total
volume beton, sehingga kualitas agregat berpengaruh terhadap kualitas beton.
KELOMPOK A4
19
Analisa saringan agregat merupakan penentuan persentase berat butiran

agregat yang lolos dari satu set saringan, kemudian angka-angka persentase dapat
digambarkan pada grafik pembagian butir. Analisa saringan adalah suatu kegiatan
analisis untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar dengan menggunakan
ukuran-ukuran saringan standar tertentu yang ditunjukkan dengan lubang saringan
(mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar yang akan digunakan tersebut cocok
untuk produksi beton.
Pengujian analisa saringan agregat adalah suatu pengujian yang bertujuan
untuk menentukan persentase agregat yang lolos dan tertahan di masing-masing
saringan dalam berbagai ukuran tertentu, sehingga dapat disesuaikan dengan
kebutuhan agregat yang akan dipakai dalam pencampuran.
Adapun tujuan dari analisa saringan yaitu:
1. Memperoleh campuran beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan, dan
dipadatkan) dan mempunyai Workability yang tinggi.
2. Memperoleh harga beton yang lebih ekonomis tanpa mengurangi kualitasnya.
3. Memperoleh beton yang bagus dan padat.
4. Memperoleh batas gradasi dari suatu agregat.
Pengujian ini berpedoman pada SNI 03-1968-1990, tentang metode untuk
menentukan pembagian butiran agregat dengan menggunakan satu set saringan
yang ukuran lubangnya telah ditetapkan. Ukuran butir agregat, tanpa
memperhatikan bentuknya, didefinisikan sebagai butiran yang dapat lolos pada
suatu ukuran ayakan tertentu. Agregat kasar adalah agregat dengan butiran-butiran
yang tertinggal di atas ayakan dengan lubang 4,75 mm, tetapi lolos ayakan 40 mm.
Pada pengujian agregat kasar digunakan saringan 36,1 mm (3/2”); 25,4 mm (1”);
19,1 mm (3/4”); 12,5 mm (1/2”); 9,5 mm (3/8”); 6,35 mm (1/4”); No. 4 (4,75”).
Selain itu juga digunakan untuk mendapatkan presentase agregat kasar dalam
campuran.
Dengan mempertimbangkan bahwa agregat lebih murah dari pada semen,
maka akan lebih ekonomis jika agregat dimasukkan sebanyak mungkin, selagi
secara teknis memungkinkan dan kandungan semennya minimum. Meskipun dulu
agregat hanya dipercaya sebagai material pasif, yaitu berperan menjadi pengisi saja,
KELOMPOK A4
20
tetapi sekarang disadari adanya kontribusi positif agregat dalam sifat beton,
misalnya stabilitas volume, ketahanan abrasi, dan ketahanan umum (Durability)
diakui. Bahkan beberapa sifat fisik beton secara langsung tergantung pada sifat
agregat itu sendiri, misalnya kepadatan, panas jenis, dan modulus elastisitas
(Fernando, dkk, 2022).
Apabila butiran agregat memiliki ukuran yang sama (seragam) maka volume
pori-pori akan membesar, namun apabila butiran agregat memiliki ukuran yang
bervariasi maka setiap butir akan saling menutupi celah antar agregat sehingga pori
menjadi kecil. Analisa saringan agregat kasar bermanfaat untuk menentukan
pembagian butir (gradasi) agregat kasar yang berguna dalam perencanaan
pencampuran adukan beton (Fernando, dkk, 2022). Gradasi merupakan distribusi
ukuran butiran agregat. Gradasi dinyatakan dengan suatu angka, yaitu Modulus
Kehalusan (Fine Modulus-FM). Modulus kehalusan adalah suatu angka yang secara
kasar menggambarkan rata-rata ukuran butir agregat. Makin banyak butir-butir
agregat yang berukuran besar, makin besar pula FM.
SNI mensyaratkan modulus kehalusan agregat kasar antara 5%-8%. Gradasi
agregat kasar untuk ukuran maksimum tertentu dapat divariasi tanpa berpengaruh
pada kebutuhan semen dan air yang baik. Karena variasi sulit diantisipasi, sering
lebih ekonomis untuk mempertahankan keseragaman penanganan dari pada
menyesuaikan proporsi untuk variasi gradasi. Makin besar diameter maksimum
maka semakin ekonomis. British Standard mensyaratkan gradasi agregat gabungan
yaitu untuk diameter maksimum 10 mm, 20 mm, dan 40 mm.
Gradasi agregat dinyatakan dalam persentase berat masing-masing contoh
yang lolos pada saringan tertentu, serta yang tertahan pada saringan tertentu juga.
Jika gradasi agregat sudah sesuai dengan spesifikasi, maka kualitas beton akan baik
karena tidak ada rongga yang terdapat dalam beton. Sebaliknya, jika gradasi agregat
tidak sesuai dengan spesifikasi maka kualitas beton akan kurang baik karena akan
terdapat rongga di dalam beton yang tidak terpenuhi satu atau beberapa ukuran
agregat. Pemilihan agregat tergantung dari (Fakhli, 2014) :
a. Syarat-syarat yang ditentukan beton.
b. Persediaan bahan disekitar lokasi pembuatan.
KELOMPOK A4
21
c. Perbandingan yang telah ditentukan antara biaya dan mutu.

Macam-macam gradasi agregat dibedakan menjadi 3, yaitu:
1. Gradasi semacam (Uniform Graded), merupakan ukuran agregat yang hampir
sama seluruhnya.
2. Gradasi Rapat (Dense Graded), merupakan ukuran agregat yang seimbang
antara agregat kasar dan agregat halusnya.
3. Gradasi Timpang (Poorly Graded), merupakan ukuran agregat yang tidak
seragam, namun ada gradasi yang hilang.
Agregat kasar dibedakan menjadi dua yaitu krikil yang berasal dari alam
dan kricak atau batuan alam yang dipecah. Krikil yang berasal dari alam terdiri dari
krikil galian, krikil sungai, dan krikil pantai. Kricak (batu pecah) merupakan
agregat kasar yang diperoleh dengan pemecahan batuan alam. Pemecahan
menggunakan mesin pemecah ( Jaw Breaker / Stone Crusher).
Menurut ukurannya, krikil/kricak dapat dibedakan atas;
a. Ukuran butir : 5-10 mm disebut krikil/kricak halus,
b. Ukuran butir : 10-20 mm disebut krikil/kricak sedang,
c. Ukuran butir : 20-40 mm disebut krikil/kricak kasar,
d. Ukuran butir : 40-70 mm disebut krikil/kricak kasar sekali.
e. Ukuran butir >70 mm digunakan untuk konstruksi beton siklop. Beton siklop
adalah campuran dari material beton dengan beton manga (beton kali). Biasanya
digunakan untuk pembangunan bendungan, konstruksi jembatan, dan lain lain.
Gradasi mempengaruhi Workability (kelecakan) campuran beton dan
mempengaruhi kekuatan. Dengan gradasi agregat yang baik maka akan tercapai
beton yang padat dan dapat menghasilkan kuat tekan yang besar. Ketika
memasukkan agregat ke dalam saringan, haruslah sedikit demi sedikit agar agregat
dapat terdistribusi dengan baik hingga mendapatkan gradasi yang sesuai dengan
harapan, dan ketika memasukkan agregat kedalam saringan tidak boleh terlalu
tinggi, karena bisa menyebabkan pemisahan butiran agregat. Saat mengguncangkan
perangkat saringan harus selama ± 15 menit. Hal ini bertujuan agar agregat halus
tersaring secara merata. Pada saat mengeluarkan agregat dari masing masing
saringan ke dalam talam-talam harus hati-hati, Sebab kemungkinan terjadinya
KELOMPOK A4
22
kehilangan agregat sangat besar ketika menyalin agregat dari saringan ke talam
terlalu tinggi (Pertiwi, 2014).
Dari gradasi agregat ini akan didapat nilai Fines Modulus. Fines Modulus
adalah suatu indeks yang dipakai untuk mencari ukuran kehalusan atau kekasaran
butir-butir agregat. Dalam pengujian ini modulus yang disyaratkan untuk agregat
kasar adalah 5%-8%. Modulus halus butir diperoleh dari jumlah persen kumulatif
butir-butir agregat yang tertinggal di atas suatu set ayakan dibagi seratus. Makin
besar nilai modulus halus butir menunjukkan bahwa makin besar butir-butir
agregatnya.Analisa saringan agregat kasar berguna dalam menentukan fraksi
butiran (gradasi) agregat kasar. Gradasi ukuran butiran agregat yang baik digunakan
dalam campuran beton adalah gradasi yang tidak seragam, karena pori-pori agregat
yang besar akan terisi oleh agregat yang lebih kecil sehingga campuran menjadi
lebik baik dan padat.
1.2.4 Peralatan
a. Satu Set Saringan
Satu set saringan yang di urutkan sesuai urutan yang dimana setiap ukuran
saringan memiliki beragam ukuran saringan, dan disusun dari nomor saringan
terbesar ke terkecil. Saringan yang digunakan dengan merk MBT dan berbahan
stainless steel. Urutan saringan dari yang terbesar hingga terkecil yaitu 1,5”; 1”;
¾”; ½”; 3/8”; ¼” dan nomor 4.
Gambar 1.2.1 Saringan Agregat Kasar
KELOMPOK A4
23
b. Timbangan dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji.

Timbangan yang digunakan dalam pengujian berbahan stainless dengan
dimensi plat 40 cm x 50 cm. Timbangan ini memiliki ketelitian 0,02 kg atau 2%
dan berat beban maksimum yang dapat ditimbang sebesar 150 kg.
Gambar 1.2.1 Timbangan Ketelitian 0,02 kg
c. Talam
Talam berbahan Stainless Steel yang tahan karat, ringan, dan tidak meleleh
ketika dipanaskan pada suhu tinggi. Merk dari talam adalah Hock. Talam berfungsi
sebagai wadah untuk meletakkan agregat yang sudah disaring selama 15 menit.
Talam dibutuhkan sebanyak jumlah saringan.
Gambar 1.2.2 Talam

d. Kuas
Kuas terbuat dari bulu sikat sintetis dengan gagang kayu. Kuas digunakan
untuk membersihkan debu atau pasir yang menempel pada saringan. Ukuran kuas
yang digunakan sebaiknya merupakan kuas dengan ukuran kecil, supaya lebih
mudah untuk membersihkan sela-sela yang terdapat pada jaring-jaring saringan.
KELOMPOK A4
24
Gambar 1.2.3 Kuas

e. Sekop
Sekop berbentuk lonjong ini terbuat dari besi. Sekop digunakan untuk
pengambilan agregat dan memasukkannya ke dalam saringan.
Gambar 1.2.4 Sekop

f. Ember
Ember yang digunakan terbuat dari plastik anti pecah. Ember digunakan
sebagai wadah untuk menampung agregat sebelum diuji.
Gambar 1.2.5 Ember
KELOMPOK A4
25
1.2.5 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan berupa agregat kasar yang diperoleh dari alat
pemisah contoh atau cara perempatan. Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran
maksimum diameter agregat kasar yang digunakan. Pada pengujian kali ini
digunakan sampel sebanyak 10 kg sesuai dengan ketentuan berat minimum agregat
dengan ukuran maksimum 1”.
Agregat kasar terdiri dari:

1. Ukuran maksimum 3,5” : berat minimum 35,0 kg
2. Ukuran maksimum 3” : berat minimum 30,0 kg
7. Ukuran maksimum 3/4" : berat minimum 5,0 kg
8. Ukuran maksimum 1/2” : berat minimum 2,5 kg
9. Ukuran maksimum 3/8” : berat minimum 1,0 kg

1. Menghamparkan agregat kasar agar mendapatkan kondisi SSD atau kering
muka sampai berat menjadi tetap.
2. Timbang benda uji sebanyak 10 kg sesuai dengan ukuran maksimum agregat
kasar yaitu 1”.
KELOMPOK A4
26
3. Memasukkan agregat kasar ke dalam satu set saringan agregat kasar 1-1,5
sekop untuk menghindari penumpukan agregat di salah satu saringan.
4. Menggungcang set saringan dengan tangan atau mesin penggoncang selama
kurang lebih 15 menit.
5. Menimbang agregat kasar yang tertahan pada masing-masing talam sesuai
nomor ukuran lubang saringan, lalu mencatat data dan menyimpulkan hasil
perhitungan.
1.2.7 Perhitungan
Menghitung berat tertahan, persentase berat tertahan, persentase berat yang
lolos (kumulatif), persentase berat yang tertahan (kumulatif), dapat dilihat pada
rumus berikut ini:
e
% Tertahan = ×100%
w
% Tertahan kumulatif = % tertahan kumulatif sebelumnya + % tertahan
% Lolos kumulatif = 100% − % tertahan kumulatif
Pengujian 1
1. Nomor urut 1 ½”
Berat agregat = 0 gram
0
Persentase tertahan = × 100%
9.984,1
= 0%
Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 0%
= 0%
Persentase berat lolos kumulatif = 100% − 0%
= 100%
2. Nomor urut 1”
Berat agregat = 2.134 gram
KELOMPOK A4
27
2.134
9.984,1
= 21,37%
Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 21,37%

= 21,37%
Persentase berat lolos kumulatif = 100% − 21,37%
= 78,63%
3. Nomor urut 3/4”

6.636
9.984,1
= 66,47%
Persentase berat tertahan kumulatif = 21,37% + 66,47%
= 87,84%
= 12,16%
1.115
9.984,1
= 11,53%
= 99,37%
= 0,63%
KELOMPOK A4
28
26
9.984,1
= 0,26%
= 99,63%
= 0,37%

5
9.984,1
= 0,05%
= 99,68%
= 0,32%
7. Nomor urut 4
Berat agregat = 0,1 gram
0,1
9.984,1
= 0,001%
= 99,68%
= 0,32%
KELOMPOK A4
29
8. PAN
32
9.984,1
= 0,32%
= 100%
= 0,00%
Untuk menghitung Fines Modulus agregat kasar data yang diambil adalah data
yang tertahan pada saringan dengan lubang ayakan 40 mm, 20 mm, 10 mm dan 4,8
mm.
∑ Persentase Berat Tertahan Kumulatif (kecuali pan)

Finee Modulus =
100
(0,00 + 21,37 + 87,84 + 99,37 + 99,63 + 99,68 + 99,68 )%

Fines Modulus =
100
= 5,08
Pengujian 2
1. Nomor urut 1 ½”
0
9.995,2
= 0%
Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 0%
= 0%
KELOMPOK A4
30
= 100%
2. Nomor urut 1”
2.335
9.995,2
= 23,36%
Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 23,36%
= 23,36%
= 76,64%

6.538
9.995,2
= 65,41%
= 88,77%
= 11,23%

1.051
9.995,2
= 10,52%
KELOMPOK A4
31
= 99,29%
= 0,71%

28
9.995,2
= 0,28%
= 99,57%
= 0,43%

7
9.995,2
= 0,07%
= 99,64%
= 0,36%
7. Nomor urut 4
Berat agregat = 0,2 gram
0,2
9.995,2
KELOMPOK A4
32
= 0,002%
= 99,64%
= 0,36%
8. PAN
36
9.995,2
= 0,36%
= 100,00%
= 0%
Untuk menghitung Fines Modulus agregat kasar data yang diambil adalah
data yang tertahan pada saringan dengan lubang ayakan 40 mm, 20 mm, 10 mm dan
4,8 mm.
∑ Persentase Berat Tertahan Kumulatif (kecuali pan)
Fines Modulus =
100
(0 + 23,36 + 88,77 + 99,29 + 99,57 + 99,64 + 99,64 )%

Fines Modulus =
100
= 5,10
Fines Modulus 1 + Fines Modulus 2

FM rata-rata =
2
5,08 + 5,10
=
2
KELOMPOK A4
33
= 5,09
1.2.8 Pengamatan
Pengujian analisa saringan agregat kasar bertujuan untuk mengetahui
gradasi serta persentase jumlah agregat yang digunakan dalam pencampuran beton.
Pengujian diawali dengan menghamparkan agregat selama 24 jam hingga agregat
mencapai kondisi SSD (Saturated Surface Dry) yaitu kondisi dimana agregat kering
pada permukaan dan jenuh di dalam. Alasan mengapa menggunakan benda uji
dalam kondisi SSD, karena dalam pelaksanaan penyaringan jika menggunakan
benda uji dalam kondisi jenuh, benda uji akan cenderung memadat dan tersangkut
di pinggiran saringan, dan juga pada saat digunakan berat benda uji akan tetap.
Pada pengujian analisa saringan agregat kasar kelompok 4 ini dilakukan
dengan pengambilan dua sampel agregat kasar, lalu ditimbang sebanyak 10 kg
menggunakan timbangan bermerek rexton dengan ketelitian 0,02 kg yang mana
timbangan ini dapat menimbang hingga berat maksimum 150 kg. Tujuan
digunakannya dua sampel yaitu agar nantinya dapat membandingkan hasil yang
diperoleh.
Agregat yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam ayakan yang telah
disusun sesuai dengan ukuran dari yang terbesar sampai ukuran yang terkecil.
Agregat kasar dimasukkan sedikit demi sedikit agar tidak terjadi penumpukkan
serta agregat dapat terdistribusi dengan baik. Kemudian satu set ayakan tersebut
diguncang selama kurang lebih 15 menit. Hal ini bertujuan agar agregat tersaring
secara merata. Kemudian, agregat yang tertahan di setiap saringan di masukkan ke
dalam talam. Talam tersebut hendaknya diberi tanda sesuai dengan nomor ayakan
terlebih dahulu. Pada saat mengeluarkan agregat dari masing-masing saringan ke
dalam talam haruslah berhati-hati, karena kemungkinan terjadinya kehilangan
agregat sangat besar ketika memindahkan agregat dari saringan ke talam terlalu
tinggi. Ulangi Langkah-langkah tersebut hingga seluruh agregat kasar diayak.
Agregat kasar yang berada di talam ditimbang menggunakan timbangan bermerk
excellent dengan ketelitian 0,5 gram lalu catatlah hasilnya. Ulangi prosedur tersebut
pada pengujian sampel kedua hingga diperoleh data beratnya.
KELOMPOK A4
34
Pada sampel pertama, agregat yang awal beratnya 10 kg, setelah diayak
beratnya menjadi 9,98 kg sehingga diperoleh persentase kehilangan beratnya yaitu
0,2% dan pada sampel kedua agregat yang awal beratnya 10 kg, setelah diayak
beratnya tetap 10 kg sehingga dengan demikian tidak terjadi kehilangan agregat.
Data yang telah didapat disusun ke dalam sebuah tabel dan dihitung
persentase tertahan, persentase berat lolos kumulatif, persentase berat tertahan
kumulatif, gradasi ukuran butiran agregat kasar dan Fines Modulus dari masing-
masing sampel, serta dapat juga dihitung Fines Modulus rata-rata dari agregat kasar
tersebut.
Fines Modulus atau biasa disingkat dengan FM merupakan suatu indeks
yang digunakan untuk mengukur kehalusan dan kekasaran pada butir-butir agregat.
FM didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif dari butir agregat yang tertinggal
di atas satu satu set ayakan (36,1 mm; 19,1 mm; 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18
mm; 0,6 mm; 0,42 mm; dan 0,15 mm), kemudian nilai tersebut dibagi dengan
seratus.
Apabila nilai Fines Modulus semakin besar, berarti agregat semakin kasar.
Kehalusan atau kekasaran agregat dapat mempengaruhi kelecakan dari mortar
beton, apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar terlalu banyak akan
menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan naik ke atas. Selain
untuk menjadi ukuran kehalusan butir, Fines Modulus juga diperlukan untuk
mencari nilai perbandingan berat antara pasir dan kerikil.
Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan, didapatkan nilai Fines
Modulus agregat kasar sebagai berikut :
1) Fines Modulus agregat kasar pada pengujian 1, yaitu sebesar 5,08.
2) Fines Modulus agregat kasar pada pengujian 2, yaitu sebesar 5,10.
3) Fines Modulus agregat kasar rata-rata dari pengujian 1 dan pengujian 2, yaitu
sebesar 5,09.
Dari hasil pengujian analisa saringan agregat kasar yang telah diuji oleh
praktikan, diketahui bahwa agregat berada dalam gradasi 40 mm dengan Fines
Modulus rata-rata adalah 5,09. Modulus kehalusan butiran yang disyaratkan adalah
5-8. Berdasarkan persyaratan yang ada maka dapat disimpulkan hasil pengujian
KELOMPOK A4
35
untuk analisa saringan agregat kasar yang dilakukan oleh praktikan masuk dalam
rentang agregat dengan Fines Modulus yang baik untuk digunakan
dalam pencampuran beton.
Gradasi mempengaruhi Workability campuran beton dan mempengaruhi
kekuatan. Dengan gradasi agregat yang baik maka akan tercapai beton yang padat
dan dapat menghasilkan kuat tekan yang besar.
Analisa saringan juga bertujuan untuk menentukan nilai Fine Modulus dan
gradasi agregat yang berguna untuk mendapatkan beton dengan nilai kuat tekan
yang tinggi. Analisa saringan agregat kasar menggunakan saringan dari ayakan
dengan ukuran 1,5”; 1”; 3/4”; ½”; 3/8”; 1/4”; No. 4 dan terakhir pan.
Bila butiran butiran agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), volume
pori antar butiran akan menjadi besar. Sebaliknya jika ukuran butiran-butirannya
bervariasi maka pori antar butiran menjadi kecil karena sebagian pori-pori akan
terisi oleh butiran yang lebih kecil. sehingga pori porinya menjadi berkurang.
1.2.9 Kesimpulan
Agregat kasar adalah agregat dengan butiran-butiran tertinggal di atas
ayakan dengan lubang 4,8 mm tetapi lolos ayakan 40 mm. Untuk mengetahui
apakah agregat kasar yang digunakan baik untuk campuran beton, maka dilakukan
analisa saringan. Analisa saringan bertujuan untuk mengetahui nilai Fine Modulus
dan mengetahui gradasi dari suatu agregat.
Modulus halus butir (Fines Modulus) ialah suatu indeks yang dipakai untuk
mengukur kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat. Fines Modulus
didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif dari butir agregat yang tertinggal di
atas satu set ayakan, kemudian nilai tersebut dibagi dengan seratus.
Dari hasil pengujian analisa saringan agregat kasar yang telah dilakukan dan
disesuaikan dengan SNI, dapat disimpulkan bahwa agregat berada dalam gradasi
40 mm dan diperoleh nilai Fines Modulus rata-rata agregat sebesar 5,09. Modulus
kehalusan butiran yang disyaratkan, yaitu sebesar 5-8. Berdasarkan persyaratan
yang tertera maka dapat disimpulkan bahwa hasil pengujian untuk analisa saringan
agregat kasar yang dilakukan oleh kelompok 4 termasuk dalam rentang agregat
dengan Fines Modulus yang baik untuk digunakan dalam pencampuran beton.
KELOMPOK A4
36
Tabel 1.2.1 Hasil Pengujian 1 Analisa Saringan Agregat Kasar

UNIVERSITAS RIAU
Analisa Saringan Agregat Kasar

Tgl. Penelitian : Maret 2023 Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pengujian 1
Persentase
Persentase
Ukuran Berat
Berat Persentase Berat
Nomor Lobang Yang
Tertahan Tertahan Yang Lolos
Saringan Ayakan Tertahan
(Kumulatif)
(Kumulatif)
(mm) (gram) (%) (%) (%)
1½” 36,1 0 0 100 0
1” 25,4 2.134 21,37 78,63 21,37
¾” 19,1 6.636 66,47 12,16 87,84
½” 12,5 1.1151 11,53 0,63 99,37
3/8” 9,5 26 0,26 0,37 99,63
¼” 6,35 5 0,05 0,32 99,68
No. 4 4,75 0,1 0,001 0,32 99,68
PAN 32 0,32 0,00 100,00
Jumlah 9984,1 100,00 507,57
Fine Modulus (FM1) = Total % Tertahan Kumulatif/100 = 5,08
KELOMPOK A4
37
Tabel 1.2. 2 Hasil Pengujian 2 Analisa Saringan Agregat Kasar

UNIVERSITAS RIAU
Analisa Saringan Agregat Kasar

Tgl. Penelitian : Maret 2023 Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pengujian 2
Persentase
Persentase
Berat
Ukuran Berat
Berat Persentase Yang
Nomor Lobang Yang Lolos
Tertahan Tertahan Tertahan
Saringan Ayakan (Kumulatif
(Kumulatif
)
)
(mm) (gram) (%) (%) (%)
1½” 36,1 0 0 100 0

1” 25,4 2.335 23,36 76,64 23,36
¾” 19,1 6.538 65,41 11,23 88,77
½” 12,5 1.051 10,52 0,71 99,29
3/8” 9,5 28 0,28 0,43 99,57
¼” 6,35 7 0,07 0,36 99,64

No. 4 4,75 0,2 0,002 0,36 99,64
PAN 36 0,36 0,00 100,00
Jumlah 9995,2 100,00 510,27
FM rata-rata = (FM1+FM2)/2 = 5,09
KELOMPOK A4
38
Tabel 1.2. 3 Batasan Daerah Gradasi Agregat Kasar

Lubang Persentase Lolos Ayakan
Ayakan 40 mm 20 mm
(mm) MIN MAX MIN MAX
40 95 100 100 100
20 30 70 95 100
10 10 35 25 55
4.8 0 5 0 10
Sumber: Buku Pedoman Pelaksanaan Praktikum Bahan Bangunan, 2023
Gambar 1.2.7 Grafik Gradasi Butiran Agregat Kasar
KELOMPOK A4
39
Gambar 1.2.8 Grafik Analisa saringan agregat Kasar Uji 1 (20 mm)
KELOMPOK A4
40
KELOMPOK A4
41
FLOWCHART
Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar
Menghamparkan agregat Menimbang agregat kasar

sebanyak 10 kg.
kasar sampai kondisi SSD
± 24 jam.
A
Menyusun satu set
saringan agregat kasar.
KELOMPOK A4
42
A
Memasukkan agregat
sedikit demi sedikit untuk
menghindari penumpukan
agregat pada ayakan
tertentu.
Menimbang dan mencatat Mengguncang set

data sesuai dengan nomor saringan selama 15 menit.
saringan.
KELOMPOK A4
43
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (1997). Standard Test Method for Bulk Density ("Unit Weight") and voids
in Aggregates. Philadephia: ASTM C 29-97.
Berat Isi Agregat Didefinisikan Sebagai Berat Satuan Butiran Dibagi Dengan
Berat Isi Atau Volume Agregat. (n.d.). Retrieved from www.scribd.com=
https=//www.scribd.com/doc/305070199/Berat-Isi-Agregat-
Didefinisikan-Sebagai-Berat-Satuan-Butiran-Dibagi-Dengan-Berat-Isi-
Atau-Volume-Agregat
Civil Engineering = Pengujian Berat Volume Agregat. (2014, Juni 13). Retrieved
from cyrilengineering.blogspot.com=
http=//cyrilengineering.blogspot.com/2014/06/pengujian-berat-volume-
agregat.hmtl?m=1
Contoh Laporan/Prosedur Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar . (2018,
January 19). Retrieved from helm-proyeku.blogspot.com= http=//helm-p
proyeku.blogspot.com/2018/01/contoh-laporanprosedur-
pemeriksaan.hmtl?m=1
Mulyono, T. (2005). Jenis Agregat Berdasarkan Berat. Teknologi Beton.
Yogyakarta: ANDI.
Nugraha, P., & Antoni. (2007). Teknologi Beton Material, Pembuatan, ke Beton
Kinerja Tinggi. Surabaya: ANDI.
SNI, 0.-4.-1. (1998). Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam
Agregat. Jakarta: BSN.
KELOMPOK A4
44
1.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar


1. SNI 03-1971-1990 : Metode Pengujian Kadar Air Agregat.
2. ASTM C 566-97 : Standard Test Method for Total Evaporable
Moisture Content of Aggregate by Drying.

Pengujian kadar air bertujuan untuk menentukan kadar air agregat dengan
cara mengeringkan agregat. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat
yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai
kadar air disesuaikan dengan kondisi agregat pada saat di lapangan. Nilai kadar air
berguna untuk menentukan takaran air dalam adukan beton.
1.3.3 Dasar Teori

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Agregat ini kira-kira menempati hingga 70%
dari volume mortar atau beton. Agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan
yaitu agregat kasar dan agregat halus. Agregat kasar (Coarse Aggregate) biasa juga
disebut kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah
yang diperoleh dari industri pemecah batu, dengan ukuran butirannya berkisar
antara 4,76-50 mm.
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara massa air yang
terkandung dalam agregat dengan massa agregat dalam keadaan kering oven serta
KELOMPOK A4
45
dinyatakan dalam bentuk persen (%). Kadar air yang baik dalam agregat sesuai
dengan spesifikasi yang dinyatakan dalam ASTM C 566-97 adalah 0,5%-2,0%.
Kadar air (Water Content) adalah banyaknya air senilai resapan ditambah
dengan air selebihnya yang terdapat pada permukaan agregat (Moisture Content).
Kadar air dinyatakan dalam % terhadap berat kering oven. Bila rancangan
campuran beton berbasis kondisi agregat SSD dan faktor dalam pelaksanaan
ternyata kondisi agregatnya tidak SSD, maka untuk melakukan koreksi penakaran
diperlukan nilai kadar air pada saat itu. Nilai kadar air ini digunakan sebagai koreksi
proporsi takaran air untuk adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat
di lapangan (Suhendra & dkk, 2014).
Menentukan nilai kadar air sangatlah penting, karena air yang terkandung
di dalam agregat akan mempengaruhi jumlah air yang digunakan di dalam
campuran (Mix). Agregat yang basah akan membuat campuran lebih basah dan
akan meningkatkan Faktor Air Semen (FAS) dan sebaliknya jika agregat kering,
maka pasta akan menyerap air sehingga akan menurunkan Faktor Air Semen (FAS)
dan mengurangi Workability campuran beton, maka dari itu kadar air di dalam
agregat harus diketahui. Perubahan kadar air tidak hanya bergantung pada
pengeringan, tetapi juga pengaruh dari cuaca (misalnya hujan atau panas terik
matahari) dan lamanya penyimpanan.
Kadar air pada agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung
dalam pori-pori agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula dengan
berat agregat setelah kering oven, maka semakin banyak pula air yang dikandung
oleh agregat tersebut dan sebaliknya. Pengujian kadar air ini akan berguna nantinya
untuk menentukan jumlah presentasi jumlah air yang akan digunakan di dalam
proses campuran beton.
Kadar air agregat dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu:
1. Kadar air kering oven, yaitu keadaan yang benar-benar tidak berair.
2. Kadar air kering udara, yaitu kondisi agregat yang permukaannya kering tetapi
sedikit mengandung air dalam porinya dan masih dapat menyerap air.
3. Jenuh kering permukaan (SSD), yaitu kondisi agregat bagian permukaannya
Kering tetapi di dalamnya jenuh dengan air. Air di dalam agregat dengan
KELOMPOK A4
46
kondisi SSD tidak akan menambah atau mengurangi air dalam campuran beton.
4. Kondisi basah, yaitu kondisi di mana butir-butir agregat mengandung banyak
air (jenuh air), sehingga akan menyebabkan penambahan kadar air campuran
beton.
Di dalam campuran beton Air mempunyai 2 fungsi di dalam pencampuran
beton, yang pertama untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan
pengikatan dan berlangsungnya pengerasan, yang kedua sebagai pelumas campuran
kerikil, pasir, dan semen agar dapat di tempatkan ke dalam cetakan.
Air dalam campuran beton terdiri dari:
a. Air yang berada di dalam agregat.
b. Air yang berada di permukaan agregat.
c. Air yang ditambahkan selama proses pencampuran.
Dalam pembuatan beton, air akan bereaksi dengan semen dan menjadi pasta
pengikat agregat. Air berpengaruh terhadap kuat tekan beton, karena jika kelebihan
air akan menyebabkan penurunan pada kekuatan beton itu sendiri. Selain itu
kelebihan air akan mengakibatkan beton mengalami Bleeding, yaitu air bersama
dengan semen akan bergerak ke atas permukaan adukan beton yang baru saja
dituang. Hal ini akan menyebabkan kurangnya kelekatan beton antara lapis
permukaan (akibat Bleeding) dengan beton lapisan di bawahnya. Kurangnya
kelekatan antar dua lapisan tersebut menjadikannya area yang lemah. Air pada
campuran beton akan berpengaruh terhadap sifat Workability adukan beton, besar
kecilnya nilai susut beton, kelangsungan reaksi dengan semen portland. Sehingga,
menghasilkan kekuatan selang beberapa waktu, dan peranan air sangat mendukung
perawatan adukan beton untuk menjamin pengerasan yang baik.
Agregat yang baik digunakan dalam campuran beton adalah agregat pada
kondisi SSD (Saturated Surface Dry). Apabila agregat belum mencapai kondisi SSD
yang digunakan dalam perencanaan campuran, maka agregat tersebut akan
menyerap air terlebih dahulu sampai mencapai kondisi SSD sebelum air bereaksi
dengan semen. Campuran tersebut akan mengalami kekurangan air sehingga tidak
akan mendapatkan kuat tekan yang diinginkan dan akan berdampak buruk pada
beton yang telah direncanakan. Dalam praktikum dianjurkan menggunakan
KELOMPOK A4
47
agregat dalam kondisi SSD (Saturated Surface Dry) karena memenuhi standar dan
mewakili kondisi di lapangan daripada menggunakan agregat yang dalam kondisi
kering tungku.
Menurut ASTM (American Society for Testing and Materials) sangat sulit
untuk mencapai agregat dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) di
lapangan yaitu kondisi dari partikel agregat atau padat berpori lainnya ketika Void
Permeable diisi dengan air tetapi terkena permukaan kering sehingga perlu
mengkonversikan keadaan yang sebenarnya dari agregat di lapangan menjadi
keadaan SSD, yaitu dengan mengetahui kadar air kapasitas penyerapan dari agregat
yang diukur. Salah satu sifat yang mempengaruhi besarnya air yang terdapat dalam
agregat adalah porositas berabsorpsi (ASTM C128).
1.3.4 Peralatan
a. Talam
Talam adalah wadah untuk menampung sampel uji pada saaat dilakukan
pengujian dan sebagai wadah untuk menimbang benda uji. Talam terbuat dari seng
plat alumunium. Talam memiliki ukuran 30 cm × 30 cm.
Gambar 1.3.1 Talam

b. Timbangan
Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat semula
dan berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven. Timbangan Merk
Excellent dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,5 gram. Timbangan digunakan
untuk mengukur berat benda uji.
KELOMPOK A4
48
Gambar 1.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,5 gram

c. Oven
Oven ini berukuran 59 × 59 cm dan terbuat dari besi. Oven tersebut
memiliki suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai (110 ± 5)°C.
Oven ini berfungsi untuk mengeringkan benda uji selama 24 jam sampai berat tetap,
agar dapat mengetahui dan membandingkan kandungan air yang terdapat dalam
agregat. oven tidak boleh terlalu sering dibuka tutup karena akan mempengaruhi
suhu yang telah diatur sebelumnya.
Gambar 1.3.3 Oven

d. Sekop
halus maupun kasar dan memasukkannya ke dalam Mould.
KELOMPOK A4
49
Gambar 1.3.4 Sekop

1.3.5 Bahan Uji
Bahan uji yang digunakan adalah agregat berupa butiran kasar yang berasal
dari Laboratorium Teknologi Bahan Universitas Riau.

Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan menurut tabel berikut ini:
No Ukuran maksimum Berat minimum agregat yang diuji

Agregat (kg)
1 6,30 mm (1/4”) 0,50
2 9,50 mm (3/8”) 1,50
3 12,70 mm (0,5”) 2,00
4 19,10 mm (3/4”) 3,00
5 25,40 mm (1,0”) 4,00
6 38,10 mm (1,5”) 6,00
KELOMPOK A4
50
7 50,80 mm (2,0”) 8,00

8 63,50 mm (2,5”) 10,00
9 76,20 mm (3,0”) 13,00
10 88,90 mm (3,5”) 16,00
Sumber: Buku Pedoman Pratikum 2023

1. Menimbang dan mencatat berat talam (W1).
2. Memasukkan benda uji ke dalam talam, kemudian menimbang berat talam dan
berat benda uji, Kemudian mencatat beratnya (W2).
3. Catat berat benda uji = (W3 = W2 − W1).
4. Mengeringkan contoh benda uji bersama talam di dalam oven pada suhu (110
± 5)°C sampai mendapat berat benda uji yang tetap.
5. Setelah kering, menimbang contoh benda uji dan mencatat berat benda uji
beserta talam (W4).
6. Kemudian menghitung berat benda uji kering = W5 = (W4 − W1).
1.3.6 Perhitungan
W3 -W5
Kadar air agregat = × 100%
W5
Keterangan:
W3 : Berat benda uji mula-mula (gram)
W5 : Berat benda uji akhir (gram)
1. Pengujian 1
Berat benda uji mula-mula (W3) = 1.000 gram
Berat benda uji kering oven (W5) = 996 gram
1.000 - 996
Kadar air = × 100%
996
= 0,40%
2. Pengujian 2
Berat benda uji mula-mula (W3) = 1.000 gram
Berat benda uji kering oven (W5) = 994 gram
KELOMPOK A4
51
1.000 – 994
Kadar air = × 100%
994
= 0,60%
3. Kadar air agregat rata-rata
Sampel Pengujian 1 + Sampel Pengujian 2
Wrata-rata =
2
0,40% + 0,60%
Wrata-rata =
2
Wrata-rata = 0,50%
1.3.7 Pengamatan
Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Teknologi Bahan, yaitu pengujian
kadar air agregat kasar yang menggunakan sampel agregat yang sudah dihamparkan
selama 24 jam terlebih dahulu. Agregat yang sudah dihamparkan selama 24 jam
bertujuan agar mendapatkan agregat dalam kondisi SSD (Saturated Surface Dry).
Dalam pengujian ini menggunakan 2 buah sampel bahan uji. Bahan uji
diletakkan ditimbangan dan ditimbang masing-masing seberat 1.000 gram . Bahan
uji yang sudah ditimbang masing-masing seberat 1.000 gram di masukkan ke dalam
oven dan dikeringkan selama 24 jam. Setelah 24 jam dan bahan uji sudah dalam
keadaan kering, bahan uji di keluarkan dari oven lalu ditimbang. Setelah melakukan
penimbangan diperoleh hasil untuk bahan uji tersebut, yaitu berat bahan uji pertama
seberat 996 gram dan bahan uji kedua seberat 994 gram. Dari hasil tersebut
diperoleh hasil persentase rata-rata kadar air agregat kasar sebesar ± 0,50%. Dari
hasil yang didapatkan menunjukkan bahwa kadar air agregat sudah sesuai dengan
standar SNI.
Dari hasil yang didapat, agregat kasar memiliki kadar air sekitar ± 0,50%
yang artinya hasil tersebut masuk dalam standar yang sudah ditetapkan. Hasil
perhitungan tersebut tergolong memenuhi syarat karena standar yang ditetapkan
SNI mengenai persentase kadar air agregat kasar yang baik adalah 0,5%-2,0%. Jika
hasil kadar air tidak memenuhi standar maka akan terjadi permasalahan dalam
proses pembuatan beton. Jika kadar air dalam agregat kurang dari standar yang
sudah ditetapkan maka dampak yang akan terjadi yaitu menyebabkan agregat
KELOMPOK A4
52
menyerap air campuran beton lebih banyak sehingga kekurangan air dalam
pencampuran beton. Kurangnya air dalam pencampuran akan menyebabkan
rendahnya Workability dan menyebabkan adanya kemungkinan pencampuran tidak
teraduk secara merata. Lalu jika kadar air dalam agregat berlebih maka akan
menyebabkan terlalu banyaknya air dalam pencampuran beton. Kadar air yang
berlebih dapat menyebabkan terjadinya Bleeding dan tingginya Workability yang
juga dapat menyebabkan nilai Slump tinggi. Tingginya nilai Slump dapat
mengurangi nilai kuat tekan beton nantinya.
Dalam pengambilan benda uji, yang perlu diperhatikan adalah ukuran
agregatnya. Jika agregat terlalu besar, maka daya serapnya pun akan besar karena
agregat tersebut memiliki pori-pori yang besar. Sebaliknya, jika agregat yang
dipilih kecil atau sedang, daya serap airnya akan kecil karena pori-pori agregat nya
yang kecil. Besar dan kecilnya daya serap ini akan berdampak pada hasil kualitas
pengujian Slump dan kualitas beton. Cara untuk menyelesaikan permasalahan
tersebut adalah dengan melakukan pengoreksian air yang lebih teliti.
Pengoreksian dilakukan dengan cara menambahkan air sebanyak 5% saat
kondisi agregat kekurangan kadar air dan pengurangan kadar air sebesar 5% jika
kadar air dalam agregat melebihi standar. Kadar air akan mempengaruhi jumlah air
campuran dalam beton nantinya . Pengoreksian sangat penting dilakukan jika ada
ketidaksesuaian dengan standar yang telah ditetapkan. Pengoreksian ini akan
membantu kita untuk membuat beton dengan standar yang kita tetapkan nantinya.
Selain pemilihan benda uji, kita juga perlu berhati-hati saat memasukkan
dan mengeluarkan benda uji ke dalam talam maupun ke dalam oven, agar benda uji
tidak tumpah. Tumpahnya benda uji akan mempengaruhi berat benda uji tersebut
karena akan berubah dan akan berdampak pada perhitungan hasil praktikum. Serta
pada saat memasukkan benda uji ke dalam oven, pastikan letak benda uji yang kita
oven tidak bertumpuk-tumpuk dengan sampel lain agar benda uji yang dioven dapat
terkena panas dengan merata dan hasil pengeringan akan mendapat bobot kering
tetap yang maksimal.
Kadar air sangat berpengaruh dalam pencampuran beton, karena untuk
menentukan jumlah persentasi jumlah air yang akan digunakan nantinya dalam
KELOMPOK A4
53
proses campuran beton. Kualitas agregat juga menentukan kadar air agregat
tersebut. Apabila agregat telah terpapar sinar matahari dalam jangka waktu lama,
maka agregat tersebut akan banyak menyerap air pada saat pencampuran beton
sehingga air yang dibutuhkan kurang dan perlu menambahnya sesuai persentasi
yang telah ditentukan.
1.3.8 Kesimpulan
Dari pengujian kadar air agregat kasar dalam kondisi SSD ini, pada sampel
pengujian 1 didapatkan berat benda uji mula-mula sebesar 1.000 gram, lalu setelah
benda uji dikeringkan dan ditimbang, didapatkan berat benda uji keringnya sebesar
996 gram, sehingga didapatkan kadar air sampel pengujian 1 sebesar 0,40%. Pada
sampel pengujian 2, didapatkan berat benda uji mula-mula sebesar 1.000 gram, lalu
setelah benda uji dikeringkan dan ditimbang, didapatkan berat benda uji dalam
keadaan kering sebesar 994 gram, sehingga diperoleh kadar air sampel pengujian 2
sebesar 0,60%. Dari dua sampel pengujian ini, diperoleh persentase kadar air rata-
rata sebesar 0,50%. Hasil yang didapat tersebut memenuhi syarat dalam ASTM C
566-97, karena kadar air yang baik dalam standar spesifikasi kadar air ASTM C
566-97 adalah 0,5%-2,0%, sehingga tidak memerlukan koreksi pengurangan dan
penambahan air.
Apabila nilai kadar air agregat kasar yang didapat selama pengujian
melebihi atau kurang dari standar spesifikasi maka kita perlu memperhitungkannya
kembali. Dengan demikian, apabila kadar air agregat tidak diperhitungkan maka
akan berdampak pada beton yang dihasilkan. Perhitungan perlu dilakukan supaya
kita dapat mengetahui berapa jumlah air tambahan yang dibutuhkan pada
perencanaan beton agar tidak terjadi Bleeding. Bleeding adalah air yang ada di
dalam campuran beton yang naik ke permukaan beton setelah dicor dan partikel
agregat kasar turun ke bagian bawah dari campuran beton tersebut.
KELOMPOK A4
54
Tabel 1.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
Tgl.Penelitian : Februari 2023 Jenis Contoh : Agregat Kasar
Pengujian 1
Parameter Rumus Hasil Satuan
Ukuran Agregat - 9,5 mm

Berat Talam (W1) 162 gram
Berat talam + benda uji (W2) 1.162 gram
Berat benda uji (W3) = (W2) – (W1) 1.000 gram
Berat benda uji kering + talam (W4) 1.158 gram
Berat benda uji kering (W5) = (W4) – (W1) 996 gram
Kadar air agregat 100% W3 – W5
= W5
×100% 0,40 %
Pengujian 2
Berat talam + benda uji (W2) 1.137 gram
Berat benda uji (W3) = (W2) – (W1) 1.000 gram

Berat benda uji kering + talam (W4) 1.131 gram
W3 – W5
Kadar air agregat 100% = W5
× 100% 0,60 %
Kadar air rerata WUji 1 – WUji 2

= 0,50 %
2
Sumber: Data Perhitungan Kelompok A4, 2023.
KELOMPOK A4
55
FLOWCHART
Pengujian Kadar Air Agregat Kasar
Menyiapkan bahan uji Menimbang berat benda

agregat kasar. uji agregat kasar.
Diamkan benda uji Masukkan benda uji yang

selama beberapa saat telah ditimbang ke dalam
agar mencapai suhu oven.
ruang, kemudian
menimbang berat benda
uji kering oven.
KELOMPOK A4
56
DAFTAR PUSTAKA
SNI 03-1971-1990. (1990). Metode pengujian kadar air agregat. Bandung: Badan
Standardisasi Indonesia.
ASTM International. (2004). ASTM C566-97: Standard Test Method for Total
Evaporable Moisture Content of Aggregate by Drying, ASTM C566-97.
Annual Book of ASTM Standards.
Mulyono, T. (2005). TEKNOLOGI BETON (II). Yogyakarta= ANDI.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan Universitas Riau. (2023). PEDOMAN
PELAKSANAAN PRAKTIKUM. Pekanbaru : Teknik Sipil Universitas Riau.
KELOMPOK A4
57
1.4 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

Disusun oleh : Ferdinand Roiman Sihombing (2107134689)
Enji Wijaya Sukma (2107110289)

1. SNI 03-1969-1990 : Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan
Air Agregat kasar.
2. ASTM C 127-01 : Standart Test Method for Density, Relative Density
(Spesific Gravity), and Absorption of coarse
Aggregate.

Tujuan dari pengujian adalah untuk menentukan Bulk and Apparent
Specific Gravity dan penyerapan (Absorption) dari agregat kasar. Untuk
menentukan berat jenis dan penyerapan air agregat kasar. Agregat kasar adalah
agregat yang ukuran butirannya lebih besar dari 4,75 mm (Saringan No. 4). Berat
jenis dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering, berat jenis curah pada
kondisi jenuh kering permukaan atau berat jenis semu. Berat jenis (Bulk Specific
Gravity) adalah perbandingan antara massa agregat kering dengan massa air suling
yang memiliki volume yang sama pada temperatur tertentu.
Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara
massa dari satuan volume agregat (termasuk berat air yang terdapat di dalam rongga
akibat perendaman selama (24 ± 4) jam, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur tertentu. Penyerapan
(Absorption) penambahan massa dari suatu agregat akibat air yang meresap ke
KELOMPOK A4
58
dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar
partikel, dinyatakan sebagai persentase dari berat keringnya (SNI 1969:2008).
1.4.3 Dasar Teori

Berat jenis adalah perbandingan antara berat dari satuan volume dari suatu
material terhadap berat air dengan volume yang sama pada temperatur yang
ditentukan. Nilai-nilainya adalah tanpa dimensi. Ini dihitung dengan membagi
massa benda terhadap volumenya. Terdapat 3 pembagian berat jenis yaitu Bulk
Specific Gravity, Saturated Surface Dry Condition, Apparent Specific Gravity, dan
Absorption. Berat jenis (Bulk Specific Gravity) adalah perbandingan antara massa
agregat kering dengan air dalam volume agregat yang sama pada suhu tertentu.
Berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry Condition/SSD) adalah
perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk massa air yang
terdapat di dalam rongga akibat perendaman selama (24 ± 4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap
berat di udara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu
temperatur tertentu, Ini merupakan berat jenis maksimum yang dapat dicapai oleh
tanah ketika semua pori-porinya terisi penuh dengan air. Berat jenis semu
(Apparent Specific Gravity) adalah perbandingan antara massa dari satuan volume
suatu bagian agregat yang Impermeable pada suatu temperatur tertentu terhadap
berat di udara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu
temperatur tertentu. Penyerapan (Absorption) adalah penambahan berat dari suatu
agregat akibat air yang meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang
tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan sebagai persentase dari berat
keringnya (SNI 1969:2008).
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis, yaitu:
1. Agregat Normal memiliki berat jenis kisaran antara 2,5-2,7. Biasanya berasal
dari batu granit, basalt, dan kuarsa. Biasanya beton yang dihasilkan adalah
beton normal yang memiliki kuat tekan sebesar (15-40)Mpa.
2. Agregat Berat memiliki berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya batu Magnet
(Fe, Cu). Barites (BaSo,) dan serbuk besi. Beton yang dihasilkan efektif untuk
dinding pelindung sinar radiasi sinar X.
KELOMPOK A4
59
3. Agregat Ringan adalah agregat yang memiliki Berat jenis yang kurang dari 2,5
Agregat ringan alami contohnya yaitu batu apung, batu letusan gunung berapi
atau batuan lahar, sedangkan agregat ringan buatan contohnya tanah liat
diatome dan abu terbang (Flash). Biasanya agregat ringan digunakan untuk
non-struktural tetapi bisa untuk beton structural/dinding tembok.
Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat.
Berat jenis dari agregat yang akan menentukan berat jenis dari beton yang secara
langsung menentukan banyaknya jumlah campuran agregat dalam campuran beton.
Hubungan berat jenis dengan penyerapan (Absorbs) adalah jika semakin tinggi nilai
berat jenis agregat, maka daya serap air yang dimiliki agregat semakin kecil (SNI
1969:2008).
Berat jenis curah adalah suatu sifat yang pada umumnya digunakan dalam
menghitung volume yang ditempati oleh agregat dalam berbagai campuran yang
mengandung agregat termasuk beton semen, beton aspal dan campuran lain yang
diproporsikan atau dianalisis berdasarkan volume absolut. Berat jenis curah yang
ditentukan dari kondisi jenuh kering permukaan digunakan apabila agregat dalam
keadaan basah yaitu pada kondisi penyerapannya sudah terpenuhi. Sedangkan berat
jenis curah yang ditentukan dari kondisi kering oven digunakan untuk menghitung
ketika agregat dalam keadaan kering atau diasumsikan kering. Berat jenis semu
adalah kepadatan relatif dari bahan padat yang membuat partikel tersebut dapat
dimasuki oleh air. Angka penyerapan digunakan untuk menghitung perubahan berat
dari suatu agregat akibat air yang menyerap dalam pori diantara partikel utama
dibandingkan dalam kondisi kering, ketika agregat tersebut dianggap telah cukup
lama kontak dengan air sehingga air telah menyerap penuh (SNI 1969:2008).
Berdasarkan standar Laboratorium untuk penyerapan akan diperoleh setelah
merendam agregat yang kering ke dalam air sekitar selama (24 ± 4) jam. Untuk
agregat yang telah kontak dengan air dan terdapat air bebas pada permukaan
partikelnya, persentase air bebas dapat ditentukan dengan mengurangi penyerapan
dari kadar air total.
Terdapat beberapa jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis:
KELOMPOK A4
60
1. Agregat Normal, memiliki berat jenis antara 2,5-2,7, biasanya berasal dari
granit, basal dan kuarca.
2. Agregat Berat, memiliki berat jenis yang lebih besar dari 2,8. Misalnya
Magnetik, Barites atau serbuk besi.
3. Agregat ringan, memiliki berat jenis yang kurang dari 2,5.
Berat jenis efektif merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu,
terbentuk dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang dapat
menyerap air yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam perencanaan
campuran agregat.
1.4.4 Peralatan
a. Timbangan
Timbangan ini digunakan untuk menimbang sampel agregat sebelum dan
setelah dikeringkan. Timbangan yang digunakan memiliki ketelitian 0,001 gram
atau 0,1% dari massa benda uji. Timbangan ini terbuat dari bahan Stainless yang
berfungsi untuk menahan kuat beban.
b. Keranjang besi timbangan air dan alat penggantung keranjang

Keranjang besi timbangan air dan alat penggantung keranjang digunakan
untuk menimbang agregat di dalam air yang terbuat dari bahan besi tahan karat.
Kawat untuk menggantung wadah haruslah kawat dengan ukuran praktis terkecil
untuk memperkecil seluruh kemungkinan pengaruh akibat perbedaan panjang
kawat yang terendam. Nantinya agregat akan dimasukkan kedalam keranjang besi
KELOMPOK A4
61
lalu digantung menggunakan kawat, dan dibiarkan menggantung di dalam bak

berisi air.
Gambar 1.4.2 Keranjang Besi Timbangan Air
c. Bak perendaman
Bak perendam digunakan sebagai wadah untuk air, fungsi air dalam bak
perendam tersebut digunakan sebagai pembanding dengan massa agregat yang akan
ditimbang. Bak perendam yang digunakan terbuat dari bahan dasar plastik anti
pecah.
Gambar 1.4.3 Wadah Perendaman
d. Oven
Oven ini memiliki ukuran 59 × 59 cm yang terbuat dari besi. Oven tersebut
memiliki suhu atau temperatur hingga (110 ± 5)°C. Oven ini berfungsi untuk
mengeringkan sampel agregat kasar yang sebelumnya sudah direndam untuk
mendapatkan massa agregat dalam kondisi kering, untuk dimasukkan kedalam
perhitungan. Pengeringan agregat yang dikeringkan di dalam oven berlangsung
selama 24 jam.
KELOMPOK A4
62
Gambar 1.4.4 Oven
e. Kain pengering
Kain pengering yang digunakan merupakan kain yang mampu
menyerap air dengan baik, supaya mampu menyerap air dengan maksimal,
digunakan untuk mengering agregat yang telah direndam selama 24 jam. Kain
pengering digunakan untuk mengelap permukaan agregat kasar yang besar
satu per satu
Gambar 1.4.5 Kain Pengering
f. Talam
Tempat atau wadah yang terbuat dari bahan logam yang tahan terhadap suhu
panas dan tahan karat. Digunakan untuk meletakkan sampel agregat yang akan diuji
selama kurang lebih 24 jam. Ukuran talam yang digunakan dapat bervariasi,
tergantung dengan kapasitas oven yang digunakan, biasanya talam yang memiliki
ukuran lebar digunakan sebagai wadah agregat kasar yang berukuran besar,
KELOMPOK A4
63
sedangkan talam berukuran kecil biasanya dapat digunakan untuk meletakkan

agregat halus, seperti pasir.
Gambar 1.4.6 Talam
g. Ember
Ember yang digunakan umumnya terbuat dari bahan plastik anti pecah yang
dapat menampung air dan agregat saat direndam. Ember ini digunakan sebagai
wadah untuk merendam agregat kasar yang akan diuji dalam keadaan SSD.
Gambar 1.4.7 Ember
1.4.5 Bahan Uji

Massa agregat yang disiapkan sebanyak 2000 gram atau 2 kg dalam keadaan
kering jenuh permukaan (SSD). Contoh diperoleh dari bahan yang diproses melalui
alat pemisah atau cara perempatan. Butiran agregat lolos saringan nomor 4 tidak
dapat digunakan sebagai bahan uji karena syarat agregat kasar yaitu ukuran butirnya
lebih besar dari 4,75 (saringan No. 4).
KELOMPOK A4
64

1. Siapkan bahan uji (agregat tertahan saringan No. 4)
2. Merendam bahan uji selama 24 jam
3. Mengeringkan permukaan bahan uji (kondisi SSD) dengan menggunakan
handuk kering, untuk butiran agregat yang besar pengeringan harus satu per
satu
4. Menimbang dan menghitung berat agregat dalam keadaan SSD = A
5. Memasukkan benda uji ke dalam keranjang air. Menjaga temperature pada
temperature 28°C dan kemudian menimbangnya, setelah menggoyangkan
keranjang di dalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap.
Menghitung berat contoh kondisi jenuh = B
6. Mengeringkan bahan uji dalam oven dalam suhu (110 ± 5)°C sampai berat
tetap, kemudian mendinginkannya. Dan selanjutnya menimbang dan
menghitung berat contoh kondisi kering = C.
1.4.7 Perhitungan
C
Apparent Specific Gravity =
C−B
C
Bulk Specific Gravity kondisi kering =
A−B
A
Bulk Specific Gravity kondisi SSD =
A−B
A−C
Presentase % penyerapan (Absorption) =
C
Keterangan:
A = Benda Uji dalam keadaan SSD (kg)
B = Berat benda uji Keadaan Jenuh (kg)
C = Berat Uji Keadaan Kering (kg)
Diketahui data sampel:
1. Pengujian 1
Berat contoh kondisi SSD di udara = 2000 gram (A)
Berat kondisi jenuh di dalam air = 1220 gram (B)
Berat kondisi kering di udara = 1985 gram (C)
KELOMPOK A4
65
C
a) Apparent Specific Gravity = = 2,59
(C−B)
C
b) Bulk Specific Gravity kondisi kering = = 2,54
(A−B)
A
c) Bulk Specific Gravity kondisi SSD = = 2,56
(A−B)
(A−C)
d) Persentase % penyerapan (Absorption) = × 100% = 0,76%
C
2. Pengujian 2
Berat contoh kondisi SSD di udara = 2000 gram (A)
Berat kondisi jenuh di dalam air = 1220 gram (B)
Berat kondisi kering di udara = 1980 gram (C)
C
a) Apparent Specific Gravity = = 2,61
(C−B)
C
b) Bulk Specific Gravity kondisi kering = = 2,54
(A−B)
A
c) Bulk Specific Gravity kondisi SSD = = 2,56
(A−B)
(A−C)
d) Persentase % penyerapan (Absorption) = × 100% = 1,01%
C
3. Apparent Specific Gravity rata-rata
Sampel Percobaan 1 + Sampel Percobaan 2
=
2
2,59 + 2,61
=
2
= 2,60
4. Bulk Specific Gravity kondisi kering rata-rata

=
2
2,54 + 2,54
=
2
= 2,54
KELOMPOK A4
66
5. Bulk Specific Gravity kondisi SSD rata-rata

=
2
2,56 + 2,56
=
2
= 2,56
6. Persentase % penyerapan (Absorption) rata-rata
=
2
0,76% + 1,01%
=
2
= 0,88%
1.4.8 Pengamatan
Pada pengujian Specific Gravity dan penyerapan air (Absorption), bahan uji
atau agregat yang baik digunakan adalah agregat yang masih memiliki kadar air
alami yang biasanya berasal dari lapangan dan mengambil sampel agregat yang
berada di tengah tumpukan agregat, hal ini bertujuan agar hasil yang didapatkan
saat pengujian mampu mewakili kondisi asli dan sebaiknya mengambil sampel
agregat pada bagian tengah tumpukan agregat. Jika mengambil agregat dibagian
permukaan tumpukan agregat, kadar air yang dikandung lebih sedikit karena sudah
terpapar langsung oleh sinar matahari.
Langkah pengujian selanjutnya, agregat dimasukkan ke dalam oven untuk
mendapatkan massa agregat dalam kondisi kering total. Lalu dilakukan pengolahan
data serta mencari nilai persentase penyerapan pada agregat tersebut. Dari
persentase agregat tersebut akan diketahui besar kemampuan pori-pori agregat
dalam menyerap air.
Dari pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar didapatkan hasil
rerata dari kedua sampel berkisaran antara 2,5-2,7 dan spesifikasi absorpsi antara
0,2%-4,0%. Hal ini menunjukkan bahwa agregat yang diteliti dari kedua sampel
termasuk golongan agregat normal berdasarkan dari nilai berat jenis dan
absorpsinya.
KELOMPOK A4
67
Hasil dari pengujian yang dilakukan menunjukkan bahwa semakin besar

nilai atau kemampuan agregat kasar dalam menyerap air maka akan mempengaruhi
kekuatan beton yang dihasilkan. Dari berat jenis agregat ini juga, kita dapat
menentukan volume agregat kasar yang akan digunakan dalam perhitungan
perencanaan mix design beton. Dengan mengetahui volume agregat kasar akan
berpengaruh terhadap komponen volume agregat halus dan juga perbandingan
semen dan air. Selain itu, dapat mengetahui kemampuan absorpsi (kemampuan
daya penyerapan) sehingga dapat mengetahui daya lekat antara agregat dengan
pasta semen.
1.4.9 Kesimpulan
Berdasarkan SNI 20-1969-2008, nilai standar untuk berat jenis agregat kasar
adalah 2,5-2,8. Dan untuk persentase penyerapan (Absorption) memiliki nilai
standar 0,2%-4,0%.
Dari pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar didapatkan hasil
rerata dari kedua sampel sebagai berikut:
1. Apparent Specific Gravity = 2,60
2. Bulk Specific Gravity kondisi kering = 2,54
3. Bulk Specific Gravity kondisi SSD = 2,56
4. Persentase % penyerapan (Absorption) = 0,88%
Dari hasil pengujian Specific Gravity dan penyerapan (Absorption) agregat
kasar diatas, maka dapat disimpukan bahwa :
1. Apparent Specific Gravity sudah memenuhi standar
2. Bulk Specific Gravity kondisi kering sudah memenuhi standar
3. Bulk Specific Gravity kondisi SSD sudah memenuhi standar
4. Persentase % penyerapan (Absorption) sudah memenuhi standar
KELOMPOK A4
68

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Specific Agregat Kasar

Tgl. Penelitian : : Februari 2023 Jenis Contoh : Agregat Kasar
Berat contoh kondisi SSD di
(A) 2000 gram
udara
Berat contoh kondisi jenuh di
(B) 1220 gram
dalam
Berat contoh kondisi kering (C) 1985 gram
C
Apparent specific gravity 2,59
(C-B)
C
Bulk specific gravity kondisi kering 2,54
(A-B)
A
Bulk specific gravity kondisi SSD 2.56
(A-B)
(A-C)
Persentase absorpsi air 0,76%
C
KELOMPOK A4
69

UNIVERSITAS RIAU

(A) 2000 gram
udara
Berat contoh kondisi jenuh di
(B) 1220 gram
dalam
Berat contoh kondisi kering (C) 1980 gram
C
Apparent specific gravity 2,61
(C-B)
C
Bulk specific gravity kondisi kering 2,54
(A-B)
A
Bulk specific gravity kondisi SSD 2.56
(A-B)
(A-C)
Persentase absorpsi air 1,01%
C
KELOMPOK A4
70
1.4.3 Pemeriksaan Spesific Gravity & Absorpsi Agregat Kasar Rata-Rata

UNIVERSITAS RIAU

Percobaan I II Rata-Rata
(A) 2000 gram 2000 gram 2000 gram
udara
Berat contoh kondisi jenuh
di (B) 1220 gram 1220 gram 1220 gram
dalam
Berat contoh kondisi kering (C) 1985 gram 1980 gram 1982 gram
C
Apparent specific gravity 2,59 2,61 2,60
(C-B)
Bulk specific gravity kondisi C
2,54 2,54 2,54
kering (A-B)
Bulk specific gravity kondisi A

2.56 2.56 2.56
SSD (A-B)
(A-C)
Persentase absorpsi air 0,76% 1,01% 0,88%
C
KELOMPOK A4
71
FLOWCHART
Pengujian Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
Mengeringkan permukaan
Mencuci bahan uji
benda uji dengan kain lap
sampai bersih.
hingga SSD
A
Menimbang berat benda
uji kondisi SSD.
KELOMPOK A4
72
A
Memasukkan benda uji ke
dalam keranjang dan
menimbangnya.
Menimbang berat kondisi Memasukkan benda uji ke

kering oven. dalam oven dan
menunggu selama 24 jam.
KELOMPOK A4
73
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 127-01. In Standar Test Method for Density, Relative Density (Specific
Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate.
Bahan, T. L. (2023). Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Laboratorium
Teknologi Bahan Fakultas Teknik Universitas Riau.
BSN. SNI. In 0. -1. 1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Kasar. BSN.
KELOMPOK A4
74
1.5 Pemeriksaan Ketahanan Aus Agregat dengan Mesin Los Angeles
Disusun oleh : Ferdinand Roiman Sihombing (2107134689)


1. SNI 03-2417-1991 : Metode pengujian keausan agregat dengan
Mesin Abrasi Los Angeles
2. ASTM C 131-03 : Standard Test Method for Resistance for
Degradation of Small-Size Coarse Aggregate by
Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine

Pengujian keausan dilaksanakan untuk mengetahui agregat tersebut dapat
mempertahankan kualitasnya akibat proses mekanis yang dapat menyebabkan
pecahnya butir-butir agregat akibat proses tersebut. Dengan cara memperhatikan
pada agregat yang tertahan saringan No. 12 semakin banyak material yang tertahan
maka dapat dikatakan bahwa kualitas agregat yang diuji semakin bagus kualitasnya
karena sedikit material agregat kasar yang pecah atau rapuh.
1.5.3 Dasar Teori

Mesin Los Angeles digunakan untuk pengujian keausan/abrasi agregat
kasar, fungsinya untuk mengukur atau mengetahui tingkat durabilitas suatu agregat
akibat beban mekanis, yang dihitung berdasarkan banyaknya agregat yang hancur.
Mesin Los Angeles berbentuk silinder tertutup yang terbuat dari baja dengan
diameter 711 mm (20”).
KELOMPOK A4
75
Pengujian ini menggunakan bola-bola baja yang berdiameter 4,68 cm

sebagai alat bantu untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola yang digunakan
tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji. Pada silinder terdapat lubang
untuk memasukkan agregat ke dalamnya. Di dalam mesin Los Angeles terdapat
sirip yang berfungsi untuk mengaduk material yang diuji dan lama pengujian
tergantung dari jumlah berat material (ISSN No. 2355-929).
Pemeriksaan daya tahan agregat terhadap beban mekanis dilakukan dengan
pengujian abrasi Los Angeles. Beban mekanis diperoleh dari bola-bola baja yang
dimasukkan bersamaan dengan agregat yang akan diuji. Keausan adalah
perbandingan antara massa agregat yang hilang atau tergerus (akibat benturan bola-
bola baja) terhadap massa agregat awal. Keausan didefenisikan sebagai hilangnya
materi akibat dari interaksi mekanik dua permukaan yang bergerak menggelinding
dan dibebani. Jika dua permukaan saling bergesekan, maka akan ada keausan atau
perpindahan materi yang akan terjadi antara dua benda yang bergesekan.
Nilai yang menunjukkan daya tahan agregat kasar terhadap penghancuran
(degradasi) akibat dari beban mekanis disebut nilai abrasi yang dinyatakan dalam
persen. Nilai abrasi adalah hasil perbandingan antara massa benda uji semula
dikurangi massa benda uji yang tertahan saringan No. 12 lalu hasilnya dibagi
dengan massa benda uji semula. Pengujian keausan atau abrasi harus melakukan
analisis saringan terlebih dahulu untuk mengetahui gradasi yang paling banyak, dan
dapat menentukan banyak bola baja yang akan digunakan.
Kekuatan beton yang akan dihasilkan mempengaruhi tingkat keausan
agregat. Semakin rendah nilai keausan agregat maka akan menghasilkan beton yang
memiliki kuat tekan yang tinggi. Sedangkan nilai keausan agregat yang tinggi akan
menghasilkan beton dengan kuat tekan yang rendah. Secara umum agregat harus
memiliki daya tahan yang cukup terhadap pemecahan (Rusting), penurunan mutu
(Degradation), dan penghancuran (Disintegration) (ISSN No. 2355-929).
Kekuatan atau ketahan agregat akan membatasi kekuatan beton yang dapat
dicapai apabila kekuatan agregat tersebut kurang atau kira-kira sama dengan
kekuatan beton yang telah direncanakan. Pengujian ketahanan aus kerikil dengan
cara ini memberikan gambaran yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan
KELOMPOK A4
76
kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah butir-butir kerikil selama penumpukan,

pemindahan, maupun selama pengangkutan (ISSN No.2355-929).
Pengujian keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles dapat
dilakukan dengan 500 atau 1000 putaran dengan kecepatan 30-33 rpm tergantung
fraksi yang digunakan. Keausan pada 500 putaran menurut PB-0206-76, maksimum
adalah 40%. 500 putaran jika gradasi yang didapat yaitu gradasi A/B/C/D dan 1000
putaran jika gradasi yang didapat adalah gradasi E/F/G. Pada umumnya bagian
yang aus atau hancur dari kerikil disyaratkan tidak lebih dari 10% setelah diputar
10 kali, dan tidak boleh lebih dari 40% setelah diputar 100 kali.
Berdasarkan SNI 2417-1991, keausan agregat tergolong sebagai berikut:
1. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, maka agregat yang diuji tidak
baik digunakan dalam perencanaan pembuatan beton karena terlalu banyak
agregat yang hancur.
2. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 40%, maka agregat yang diuji
baik digunakan dalam perencanaan pembuatan beton.
1.5.4 Peralatan
a. Mesin abrasi Los Angeles
Mesin abrasi Los Angeles digunakan untuk mengetahui tingkat durabilitas
agregat. Di dalam mesin ini terdapat bola baja yang banyaknya ditentukan
berdasarkan jumlah gradasi agregat dan jenis fraksi yang didapatkan.
Gambar 1.5.1 Mesin Los Angeles
KELOMPOK A4
77
b. Saringan No. 12
Saringan No. 12 dengan diameter (1,7 mm). Alat ini digunakan untuk
menyaring agregat setelah uji ketahanan keausan menggunakan mesin Los Angeles.
Dilakukan dengan cara yang sama seperti pengujian Analisa Saringan, dilakukan
dengan cara mengoyang-goyangkan saringan hingga butir-butir halus agregat lolos
seluruhnya melewati saringan No. 12. Benda uji yang tertahan di saringan No. 12
adalah benda uji yang digunakan dalam perhitungan keausan agregat.
Gambar 1.5.2 Saringan No. 12
c. Timbangan
Timbangan digunakan untuk menimbang massa agregat. Timbangan yang
digunakan memiliki ketelitian 0,001 kg. Timbangan atau neraca baik digital
maupun analog digunakan sebagai alat ukur massa atau mengukur atau mengetahui
bobot suatu material atau agregat yang akan digunakan sebagai bahan penyusun
beton. Timbangan yang digunakan pengujian ini adalah timbangan analitik.
Gambar 1.5.3 Timbangan 0,001 kg
KELOMPOK A4
78
d. Bola-bola baja standar

Bola-bola baja tersebut memiliki diameter rata-rata 4,68 cm dan massa
masing-masing bola baja tersebut 400 gram. Besi bulat dan masif dengan ukuran
dan berat tertentu yang digunakan sebagai beban untuk menggerus agregat pada
mesin abrasi
Gambar 1.5.4 Bola Baja
e. Oven
dilengkapi dengan temperature pengaturan suhu mencapai (110 ± 5)°C. Oven ini
berfungsi untuk mengeringkan benda uji, untuk mengetahui kandungan air yang
terdapat pada agregat.
Gambar 1.5.5 Oven
f. Talam
Talam atau wadah yang berguna untuk meletakan agregat sebelum
dilakukan pengujian Los Angeles yang terbuat dari bahan dasar berupa bahan
aluminium. Talam yang digunakan untuk meletakkan agregat kasar digunakan
KELOMPOK A4
79
talam yang ukuran besar agar mampu menampung agregat kasar dalam jumlah yang
besar, sedangkan talam yang memiliki ukuran lebih kecil biasa digunakan sebagai
wadah agregat halus. Setelah agregat diuji dengan mesin Los Angeles, agregat hasil
pengujian akan ditampung menggunakan talam yang berukuran sedang yang
nantinya akan dilakukan uji saringan.
Gambar 1.5.6 Talam/Wadah
1.5.5 Bahan Uji

Agregat kasar adalah kerikil hasil desintegrasi alami dari batuan-batuan atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari pemecahan batu dengan besar butir lebih dari
5 mm. Agregat kasar yang digunakan dalam campuran pembuatan beton memiliki
syarat seperti harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori, agregat
kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton, seperti zat-zat
yang reaktif alkali.
KELOMPOK A4
80
Berat dan gradasi benda uji sesuai daftar berikut ini.

Tabel 1.5.1 Gradasi Ketahanan Aus Agregat
Tertahan
Ukuran Saringan Gradasi dan berat benda uji (gram)
( gram )
Lolos Tertahan
A B C D E F G
mm(") mm(")
75 (3) 62 (2.5) 2500
62 (2.5) 50 (2) 2500
50 (2) 37.5 (1.5) 5000 5000 0
37.5 (1.5) 25 (1) 1250 5000 5000 2134
25 (1) 19 (3/4) 1250 5000 6636
19 (3/4) 12.5 (1/2) 1250 2500 1151
12.5 (1/2) 9.5 (3/8) 1250 2500 26
9.5 (3/8) 6.3 (1/4) 2500 5
6.3 (1/4) 4.75 (No. 4) 2500 0,001
4.74(No. 4) 2.36 (No. 8) 5000 32
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12 12
Keterangan =
Gradasi A=
Gradasi A/B/C/D = 500 Putaran
500 Putaran
Gradasi E/F/G = 1.000 Putaran
Sumber: Buku Pedoman Pelaksanaan Praktikum Bahan Bangunan, 2023

1. Mempersiapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan dalam pengujian
keausan agregat dengan mesin Los Angeles setelah ditimbang sesuai dengan
tabel ukuran fraksi diatas.
KELOMPOK A4
81
2. Mencuci agregat hingga debu-debu yang menempel pada agregat bersih dan
memasukkan kedalam oven selama 24 jam, setelah dioven dinginkan sampel
agregat tersebut agar suhunya sama dengan suhu ruangan.
3. Melakukan pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan salah
satu dari tujuan cara berikut :
a. Cara A : Gradasi A, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 9,5.mm.
jumlah bola 12 buah dengan 500 putaran.
b. Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan 9,5 mm..
jumlah bola 11 buah dengan 500 putaran
c. Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan 4,75 mm.
(No. 4). jumlah bola 8 buah dengan 500 putaran.
d. Cara D : Gradasi D, bahan lolos 4,75 mm (No. 4) sampai tertahan
2,36 mm. jumlah bola 6 buah dengan 500 putaran.
e. Cara E : Gradasi E, bahan lolos 75 mm sampai tertahan 37,..mm.
f. Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampai tertahan 25 mm.a
g. Cara G : Gradasi G, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 19mmm.
Bila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan gradasi
disesuaikan dengan contoh material yang merupakan perwakilan dari material
yang akan digunakan.
4. Memasukan bahan uji dan bola baja kedalam mesin abrasi Los Angeles.
5. Memutar mesin dengan kecepatan 30-33 rpm. Jumlah putaran gradasi A,B,C
dan D adalah 500 putaran sedangkan untuk gradasi E, F dan G yaitu 1000
putaran
6. Setelah pemutaran selesai, keluarkan benda uji dari mesin Los Angeles dan
saring dengan menggunakan saringan No. 12 (1,7 mm). Kemudian butiran
yang tertahan disaringan ditimbang. Lalu catat massa agregat yang tertahan
dan lakukan perhitungan.
KELOMPOK A4
82
1.5.7 Perhitungan
a−b
Ketahanan aus = × 100%
a
Keterangan:
a = Massa benda uji semula (gram)
b = Massa benda uji setelah di Los Angeles tertahan saringan No. 12 (gram)
Diketahui :
a = 5000 gram
b = 3996 gram tertahan saringan No. 12 (gram)
a−b
Ketahanan Aus = × 100%
a
5000 − 3996
= × 100%
5000
= 20,08%
1.5.8 Pengamatan
Perencanaan pembuatan beton sangat dipengaruhi oleh kondisi agregat
terutama pada tingkat keausan agregat. Agregat akan mengalami proses tambahan
seperti pemecahan, pengikisan akibat cuaca, atau ketika pencampuran dan

pemadatan. Ketahanan agregat terhadap keausan dapat diketahui melalui percobaan
laboratorium.
Pengujian ketahanan aus agregat dilakukan dengan menggunakan mesin Los
Angeles. Pengujian dilakukan dengan menyiapkan agregat dalam kondisi SSD dan
memasukkannya ke dalam mesin Los Angeles. Setelah itu ditutup dan diputar
dengan kecepatan sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan. Karena gradasi
yang didapat pada pengujian sebelumnya yaitu gradasi B maka bola baja yang
digunakan yaitu 11 bola baja dengan 500 putaran.
Setelah putaran berakhir, agregat disaring dengan saringan No. 12 (1,7 mm)
dan diletakan kedalam talam. Kemudian agregat ditimbang menggunakan
timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat benda uji, dan dilakukan perhitungan
ketahanan aus agregat dengan menggunakan rumus yang telah ditentukan.
KELOMPOK A4
83
Berikut merupakan beberapa faktor yang dapat mempengaruhi hasil akhir

dari pengujian aus agregat, dengan menggunakan mesin Los Angeles yaitu:
1. Pengujian dilakukan di dalam laboratorium yang dilakukan secara Bersama-
sama dengan seluruh kelompok dalam satu kelas, sampel yang digunakan
hanya 1 sampel kelompok agregat, yang dapat mewakili perhitungan seluruh
kelompok
2. Perhitungan dilakukan dengan cara manual yaitu menghitung jumlah putaran
hingga 500 putaran. Namun hal ini kurang efektif karena bisa saja terjadi
kekeliruan dalam penghitungan.
3. Penyaringan menggunakan saringan No. 12 dilakukan secara manual
sehingga terdapat kemungkinan adanya beberapa benda uji yang terhempas
keluar dari saringan.
1.5.9 Kesimpulan
Uji keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles dilakukan dengan
menggunakan 500 atau 1000 putaran dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm. Keausan
pada 500 putaran menurut PB-0206-76 manual pemeriksaan bahan jalan maksimum
adalah 40%.
Gradasi benda uji yang diperiksa adalah gradasi C dengan jumlah bola 8
buah dan 500 putaran. Sebanyak 500 gram benda uji dimasukkan ke dalam mesin.
Setelah 500 putaran agregat diambil dari mesin Los Angeles, lalu disaring
menggunakan saringan No. 12. Butiran yang tertahan di atasnya kita timbang dan
didapat beratnya adalah 3996 gram.
Dari percobaan yang dilakukan oleh kelompok A4, diperoleh nilai
ketahanan aus agregat sebesar 20,08%. Nilai yang didapat dari hasil pengujian
keausan menggunakan mesin Los Angeles, sudah memenuhi sesuai dengan
persyaratan yang ada, karena apabila nilai keausan yang diperoleh < 40%, maka
agregat yang diuji baik untuk digunakan. Hal ini menunjukkan bahwa jumlah
agregat yang hancur akibat beban mekanis tidak terlalu banyak. Karena nilai
abrasinya yang kecil maka kinerja campuran beton aspal akan meningkat.
KELOMPOK A4
84
FLOWCHART
Pengujian Ketahanan Aus Agregat
Menyiapkan agregat Memasukkan agregat

sebanyak 5000 gram kedalam mesin uji Los
Angeles
A
Memasukkan bola baja
sesuai dengan gradasi
yang didapat
KELOMPOK A4
85
A
Menghidupkan alat Los
Angeles, dengan
kecepatan 30-33 rpm
sebanyak 500 putaran
Menimbang agregat yang Menyaring benda uji
tertahan di saringan dengan saringan nomor
nomor 12. 12.
KELOMPOK A4
86
DAFTAR PUSTAKA
BSN. SNI. In 03-2417-1991, Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin

Abrasi Los Angeles. BSN.
ASTM. ASTM C. In 131-03, Standard Test Method for Resistance to Degradation
of Small-Size Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles
Machine. ASTM.
Mulyono, T. (2005). TEKNOLOGI BETON (II). Yogyakarta= ANDI.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan Universitas Riau. (2023). PEDOMAN
PELAKSANAAN PRAKTIKUM. Pekanbaru : Laboratorium Teknologi
Bahan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Riau.
KELOMPOK A4
87
BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Disusun oleh : Muhammad Hafidz Rizanda (2107135462)

1. SNI 7973-2008 : Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan
Kadar Udara Beton.
2. ASTM C 29-97 : Standard Test Method for Bulk Density (“Unit
Weight”) and Voids in Aggregate.

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan berat volume agregat
halus yang didefenisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan
volume agregat kering itu sendiri. Pengujian berat volume agregat akan diperiksa
dalam dua keadaan, yaitu keadaan berat volume gembur dan padat .
2.1.3 Dasar Teori

Berat isi atau berat volume agregat diperlukan dalam perhitungan bahan
campuran beton, jika jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume. Berat volume
atau berat isi merupakan perbandingan antara berat agregat dan volumenya. Berat
volume dipengaruhi oleh jumlah air dan besarnya usaha pemadatan yang dipakai.
Dalam pengujian berat volume ini ada dua kondisi yang akan diperiksa,
yaitu berat volume keadaan gembur dan berat volume keadaan padat. Berat volume
KELOMPOK A4
88
gembur merupakan perbandingan berat agregat dalam keadaan gembur dengan

volume wadah (Mould ), sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume wadah (Mould ). Menurut ASTM C
29-97, berat volume agregat yang baik (normal) berada pada rentang nilai 1.600
kg/m3-1.900 kg/m3, sedangkan menurut British Standar 812, berat volume agregat
yang baik untuk material beton mempunyai nilai yang lebih besar dari 1.445 kg/m 3.
Agregat adalah material yang digunakan bersama-sama dengan sebuah
media pengikat untuk pembentuk beton, yang diantaranya adalah pasir, kerikil, atau
batu pecah dimana agregat berfungsi sebagai bahan pengisi dan jumlahnya sekitar
75% volume beton. Dalam teknologi beton, agregat yang butirannya lebih besar
dari 4,80 mm disebut agregat kasar dan agregat yang butirannya lebih kecil dari
4,80 mm disebut agregat halus.
Agregat merupakan salah satu bahan pengisi pada beton, namun demikian
peranan agregat pada beton sangatlah penting. Kandungan agregat dalam beton
berkisar antara 60%-75% dari volume beton (agregat halus hanya mengisi sekitar
1/3 agregat kasar). Agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton, sehingga
pemilihan agregat merupakan suatu bagian yang sangat penting dalam pembuatan
beton. Dengan adanya agregat yang baik, maka beton dapat mudah dikerjakan
(workability), kuat, tahan lama (Durability), dan ekonomis (Ibrahim, 2021).
Agregat yang dapat digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat
alam atau agregat buatan. Agregat alam merupakan agregat yang bentuknya alami,
terbentuk dari aliran air sungai dan degradasi. Agregat yang terbentuk dari aliran
air sungai berbentuk bulat dan licin, sedangkan agregat yang terbentuk dari proses
degradasi berbentuk kubus (bersudut) dan permukaanya kasar. Adapun agregat
buatan merupakan agregat yang berasal dari hasil sampingan pabrik-pabrik semen
dan mesin pemecah batu. Secara umum, agregat dapat dibedakan berdasarkan
ukurannya, yaitu agregat kasar dan agregat halus (Charles, 2016).
Berdasarkan SNI 03-6820-2002, agregat halus ialah agregat besar butir
maksimum 4,76 mm berasal dari alam atau hasil alam, sedangkan agregat halus
olahan adalah agregat halus yang berasal dari pecahan dan pemisahan butiran
dengan cara penyaringan atau cara lainnya dari batuan. Berdasarkan ASTM C 33,
KELOMPOK A4
89
agregat halus umumnya berupa pasir dengan butiran partikel lebih kecil dari 5 mm
atau lolos saringan No. 4 dan tertahan saringan No. 200.
Agregat halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga
menjadikan ikatan lebih kuat. Agregat halus yang baik tidak mengandung lumpur
lebih besar 5% dari berat, tidak banyak mengandung bahan organik, terdiri dari
butiran yang tajam dan keras, serta bervariasi.
Besar kecilnya berat isi agregat tergantung berat butir agregat dan volume
agregat. Semakin besar berat butiran agregat maka semakin besar pula berat isi
agregat dan semakin kecil berat butiran agregat maka semakin kecil pula berat isi
agregat.
Ada tiga jenis agregat berdasarkan beratnya yaitu agregat normal, ringan,
dan berat.
1. Agregat Normal
Dihasilkan dari pemecahan batuan Quarry atau langsung dari sumber alam.
Agregat ini biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa, dan sebagainya. Berat isi
rata-ratanya adalah 2,5-2,7 atau tidak boleh kurang dari 1,2 kg/dm3.
2. Agregat Ringan
Digunakan untuk menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan
yang memperhitungkan beratnya. Berat jenisnya berkisar antara 0,750-1,2 kg/dm3.
3. Agregat Berat
Agregat berat mempunyai berat isi lebih besar dari 1,9 kg/dm 3.
Dalam proses pemadatan agregat, ada dua metode pemadatan yang

digunakan, yaitu :
1. Metode Gembur
wadah tersebut. Proses ini penting untuk mendapatkan berat agregat yang ada di
dalam wadah. Agregat dimasukkan ke dalam Mould sampai penuh dan diratakan.
Setelah rata, timbang dengan timbangan dengan ketelitian 0,02. Metode ini
dilakukan 2 kali untuk 2 pengujian.
2. Metode Padat
KELOMPOK A4
90
wadah tersebut. Setelah ditimbang wadahnya, masukkan agregat ke dalam wadah

sepertiga lapisan. Setiap sepertiga lapisan, ditusuk dengan tongkat pemadat
sebanyak 25 kali. Hal itu dilakukan setiap sepertiga lapisan. Setelah penuh, lalu
ratakan agregat tersebut dan timbang dengan menggunakan timbangan ketelitian
2%. Kemudian catat hasilnya dan bandingkan hasil tersebut dengan metode
gembur. metode ini dilakukan sebanyak 2 kali untuk 2 pengujian.
Dalam campuran beton, agregat yang diperhitungkan adalah agregat dalam
keadaan SSD (Saturated Surface Dry) atau jenuh kering muka. Jenuh kering muka
adalah keadaan dimana permukaan agregat tidak ada airnya, tetapi bagian dalamnya
masih terdapat air.
Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain-lain. Beton merupakan satu
kesatuan yang homogen. Beton ini didapatkan dengan cara mencampur agregat
halus (pasir), agregat kasar (kerikil), atau jenis agregat lainnya dan air, dengan
semen portland atau semen hidrolik lainnya, kadang-kadang dengan bahan
tambahan yang bersifat kimiawi pada perbandingan tertentu, sampai menjadi satu
kesatuan yang homogen. Menurut Pedoman Beton 1989, beton didefinisikan
sebagai campuran semen portland atau sembarang semen hidrolik lainnya, agregat
halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa menggunakan bahan tambahan.
Beton yang banyak dipakai pada saat ini yaitu beton normal. Beton normal
dengan kualitas yang baik yaitu beton yang mampu menahan kuat desak/hancur
yang diberi beban berupa tekanan dengan dipengaruhi oleh bahan-bahan
pembentuk, kemudahan pengerjaan (Workability), faktor air semen (FAS) dan zat
tambahan (admixture).
Berat volume agregat dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
W
Berat Volume Agregat =
A
Keterangan :
W = Berat benda uji (kg)
A = Volume wadah (m3)
KELOMPOK A4
91
2.1.4 Peralatan
a. Timbangan
Timbangan yang digunakan adalah Merk Rexton, memiliki dimensi plat 40 cm
× 50 cm dengan ketelitian 0,02 kg atau 2%. Timbangan ini digunakan untuk
menimbang bahan uji dan Mould (wadah). Berat maksimum yang dapat ditimbang
mencapai 150 kg.
b. Tongkat Pemadat
Tongkat pemadat yang digunakan terbuat dari besi berbentuk batang lurus,
memiliki diameter 15 mm dan panjang 600 mm. Ujung tongkat pemadat dibuat
tumpul setengah bulat dan tahan karat. Tongkat pemadat berfungsi untuk
memadatkan agregat yang terdapat di dalam wadah.
KELOMPOK A4
92
c. Sekop
Gambar 2.1.3 Sekop
d. Mould (wadah)
Mould (wadah) yang digunakan dalam pengujian ini terbuat dari besi yang
berbentuk silinder dengan diameter Mould 15 cm dan tinggi 16 cm. Mould (wadah)
adalah alat cetakan beton berbentuk Cylinder untuk mengetahui kekuatan beton
berdasarkan umur sampel. Berat rata-rata Mould yang digunakan adalah 10,52 kg.
Mould (wadah) berbentuk silinder berkapasitas seperti tertera pada tabel 2.1.1.
Gambar 1.1.4 Mould (Wadah)
KELOMPOK A4
93
Tabel 2.1.1 Kapasitas Silinder
Tebal Wadah Ukuran butir

Kapasitas Diameter Tinggi
Minimum (mm) maksimum
(liter) (mm) (mm)
Dasar Sisi agregat (mm)
2.832 152.4 ± 2.5 154.9 ± 2.5 5.08 2.54 12.70

9.435 203.2 ± 2.5 292.1 ± 2.5 5.08 2.54 25.40
14.158 254.0 ± 2.5 279.4 ± 2.5 5.08 3.00 38.10
28.316 355.6 ± 2.5 284.4 ± 2.5 5.08 3.00 101.60
Sumber : Buku Pedoman Pelaksanaan Praktikum 2023.
2.1.5 Bahan Uji

Bahan uji adalah agregat halus yang sudah dihamparkan selama ± 24 jam
sebelum pengujian untuk mendapatkan agregat dengan kondisi SSD (Surface
Saturated Dry).
Gambar 2.1.5 Agregat Halus Kondisi SSD

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
Mould (wadah) sesuai daftar No. 1. Keringkan hingga kondisi SSD sampai berat
menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda uji.
1. Berat volume kondisi gembur :
KELOMPOK A4
94
b. Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan

butiran, dari ketinggian 5 cm diatas wadah dengan menggunakan
sekop
hingga penuh.
d. Menimbang dan mencatat berat wadah dan benda uji (W 2).
e. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
2. Berat volume kondisi padat

Untuk agregat ukuran butir maksimum 38.10 mm (1.5”) dengan cara
penusukan :
b. Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25
kali secara merata.
d. Menimbang dan mencatat berat benda uji beserta wadah (W2).
e. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
3. Berat isi untuk agregat butir antara 38.10 mm (1.5”) sampai 101.10 mm (4”)
dengan cara penggoyangan:
b. Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Memadatkan setiap lapis dengan menggoyang-goyangkan wadah sebagai
berikut :
− Meletakkan wadah ditempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5cm kemudian dilepaskan.
− Mengulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan
sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
d. Meratakan permukaan benda uji.
e. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W 2).
f. Menghitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
KELOMPOK A4
95
2.1.7 Perhitungan
W3
Berat isi agregat = ( kg⁄m3 )
V
Keterangan :
W3 = Berat benda uji (W2 – W1)
W2 = Berat Mould + benda uji
W1 = Berat Mould
V = Volume Mould (m3)
1. Agregat Halus Kondisi Gembur

Diketahui :
Tinggi Mould = 16 cm
1
Volume Mould = πd 2 t
4
1
= (3,14) × (1,527)2 × (1,6)
4
= 2,93 L
= 0,00293 m3
a. Pengujian 1
Berat Mould /wadah (W1) = 10,52 kg
Berat benda uji + Mould (W2) = 15 kg
Berat benda uji (W3) = 15 kg – 10,52 kg
= 4,48 kg
4,48
Berat volume =
0,00293
= 1528,939 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat benda uji (W3) = 15,04 kg − 10,52 kg
KELOMPOK A4
96
= 4,52 kg
4,52
Berat volume =
0,00293
= 1542,590 kg/m3
c. Rata-rata
berat volume 1 + berat volume 2
Berat volume rata-rata =
2
1528,939 + 1542,590
=
2
= 1590,369 kg/m3
2. Agregat Halus Kondisi Padat

Diketahui :
Tinggi Mould = 16 cm
1
Volume Mould = πd2 t
4
1
= (3,14) × (1,527)2 × (1,6)
4
= 2,93 L
= 0,00293 m3
a. Pengujian 1
Berat benda uji (W3) = 15,39 kg −10,52 kg
= 4,87 kg
4,87
Berat volume =
0,00293
= 1662,038 kg/m3
b. Pengujian 2
Berat Mould /wadah = 10,52 kg
KELOMPOK A4
97
Berat benda uji = 15,33 kg − 10,52 kg

= 4,81 kg
4,81
Berat volume =
0,00293
= 1641,561 kg/m3
c. Rata-rata
berat volume 1 + berat volume 2
Berat volume rata-rata =
2
1661,038 + 1641,561
=
2
= 1651,800 kg/m3
2.1.8 Pengamatan
Pengujian berat volume agregat halus ini menggunakan sampel yang telah
berada pada kondisi SSD (Surface Saturated Dry), yang didapatkan setelah
mengahamparkan agregat halus selama ± 24 jam. Dua dari tiga metode pengujian
berat volume dilakukan pada pengujian ini, yaitu berat volume kondisi gembur
(dicurahkan) dan kondisi padat (penusukan), sedangkan metode yang tidak
dilakukan adalah berat volume butir dengan penggoyangan.
Berdasarkan pengujian yang dilakukan dapat dilihat perbedaan dari berat
volume kondisi gembur dan berat volume kondisi padat adalah bahwa pada kondisi
padat sampel dibuat menjadi 3 lapisan dimana tiap lapisnya ditusuk menggunakan
tongkat pemadat sebanyak 25 kali, sedangkan pada kondisi gembur sampel agregat
halus hanya dituang ke dalam Mould hingga penuh tanpa dibuat lapisan ataupun
ditusuk. Lalu sampel yang berada di dalam Mould untuk pengujian kondisi gembur
maupun kondisi padat diratakan dengan mistar sebelum ditimbang, hal ini bertujuan
agar volume sampel yang berada di dalam Mould sesuai dengan volume Mould
tanpa berlebih.
Perbedaan yang terjadi karena perlakuan yang berbeda pada pengujian
tersebut, pada metode berat volume kondisi padat, Mould dapat menampung lebih
banyak sampel agregat halus dibanding pada metode kondisi gembur, hal ini tidak
lain dikarenakan oleh penusukan yang hanya dilakukan pada kondisi padat tadi.
KELOMPOK A4
98
Sehingga didapatkan pada perhitungan, berat volume yang merupakan

perbandingan antara berat sampel di dalam Mould dengan volume Mould ,
menyebabkan berat sampel berbanding lurus dengan berat volume, yang artinya
semakin besar berat sampel di dalam Mould maka berat volume akan semakin
tinggi. Sehingga pada pengujian, kondisi padat yang memiliki berat yang lebih
besar dari pada kondisi gembur juga memiliki nilai berat volume yang lebih tinggi
dibandingkan pada kondisi gembur. Hal tersebut bisa menjadi parameter untuk
mengetahui agregat halus seperti apa yang memiliki berat volume tertinggi, karena
berat volume tersebut nantinya dapat mempengaruhi mutu beton.
Terbukti bahwa kedua metode tersebut menghasilkan berat volume yang
berbeda tergantung pada perlakuan yang diberikan pada sampel meskipun
menggunakan Mould dan sampel uji yang sama.
2.1.9 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan pemeriksaan berat volume agregat halus yang telah
dilakukan oleh kelompok A4, didapatkan berat volume agregat halus pada kondisi
padat pengujian satu adalah 1662,038 kg/m3 dan pada pengujian dua adalah
1641,561 kg/m3, sedangkan pada konsisi gembur pengujian satu memiliki berat
volume sebesar 1528,939 kg/m3 dan pengujian dua sebesar 1542,590 kg/m3.
Terlihat berat volume agregat halus yang didapat pada kondisi padat lebih
besar dari pada kondisi gembur, gaya luar berupa penusukan dengan tongkat
pemadat yang diberikan pada pengujian kondisi padat pada saat pengujian
merupakan penyebab dari hal ini.
Menurut SNI 03-1973-2008 batas minimum nilai berat volume untuk
agregat halus adalah 0,4-1,9 g/cm³ (400 kg/m³-1900 kg/m³), sehingga dapat
disimpulkan sampel agregat halus yang diuji sudah memenuhi syarat berat volume
bahan campuran pengujian beton. Kemudian juga menurut British Standard 812,
berat volume agregat yang baik untuk material beton mempunyai nilai yang lebih
besar dari 1445 kg/m3, sehingga juga dapat dikatakan bahwa sampel agregat halus
yang diuji sudah memenuhi standar tersebut.
KELOMPOK A4
99
Tabel 2.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Tgl. Penelitian : Maret 2023 Jenis Contoh : Agregat Halus
Pengujian 1
A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3
D. Berat Benda Uji (C-B) 4,87 4,48 kg
Berat Volume = D/A 1662,038 1528,939 kg/m3
Pengujian 2
A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3
D. Berat Benda Uji (C-B) 4,81 4,52 kg
Berat Volume = D/A 1641,561 1542,590 kg/m3
Berat Volume Rata-rata
Kondisi Padat = 1651,800 kg/m3
Kondisi Gembur = 1590,369 kg/m3
Sumber : Data Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
100
FLOWCHART
Pengujian Berat Volume Agregat Halus Kondisi Gembur

halus selama 24 jam,
untuk mendapatkan
kondisi SSD
A
Mengukur dimensi Mould
KELOMPOK A4
101
A
Memasukan agregat halus
kedalam Mould
Menimbang agregat Meratakan agregat

beserta Mould dengan mistar
KELOMPOK A4
102
FLOWCHART
Pengujian Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Padat

halus selama 24 jam, serta mengukur
untuk mendapatkan dimensinya
kondisi SSD
A
Memasukan agregat halus
kedalam Mould
KELOMPOK A4
103
A
Menusuk agregat
sebanyak 25 tusukan
untuk 3 lapis
Menimbang agregat Meratakan agregat

beserta Mould dengan mistar
KELOMPOK A4
104
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 29-97. Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids
in Aggregate.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan 2023. (2023). Pedoman Pelaksanaan
Praktikum. Pekanbaru: Laboratorium Teknologi Bahan Fakultas Teknik
Universitas Riau.
SNI 1973-2008. Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar Udara
Beton.
SNI 7973-2008. Cara Uji Berat Isi, Volume Produksi Campuran dan Kadar
KELOMPOK A4
105
2.2 Analisa Saringan Agregat Halus

Disusun oleh : Muhammad Hafidz Rizanda (2107135462)

3. SNI 03-1968-1990 : Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Agregat Halus dan Kasar
4. ASTM C 136-01 : Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine
and Coarse Aggregates.
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan distribusi jumlah atau
persentase agregat halus. Distribusi yang diperoleh dapat dipaparkan dalam bentuk
tabel atau grafik. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam
perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada
agregat halus dan kasar.
2.2.3 Dasar Teori

Beton adalah campuran dari agregat halus dan agregat kasar dengan semen
yang dipersatukan dengan air dalam perbandingan tertentu. Beton juga dapat
didefinisikan sebagai bahan bangunan dan konstruksi yang sifat-sifatnya dapat
ditentukan terlebih dahulu dengan mengadakan perencanaan dan pengawasan yang
teliti terhadap bahan-bahan yang dipilih. Bahan-bahan pilihan itu adalah semen, air,
dan agregat. Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar (aduk) dan beton. Agregat menempati 60-75% dari total
volume beton, sehingga kualitas agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas
beton.
KELOMPOK A4
106
Analisa saringan agregat merupakan penentuan persentase berat butiran

agregat yang lolos dari satu set saringan, kemudian angka-angka persentase dapat
digambarkan pada grafik pembagian butir. Analisa saringan adalah suatu kegiatan
analisis untuk mengetahui distribusi ukuran agregat halus dengan menggunakan
ukuran-ukuran saringan standar tertentu yang ditunjukkan dengan lubang saringan
(mm) dan untuk nilai apakah agregat halus yang akan digunakan tersebut cocok
untuk produksi beton.
Pengujian analisa saringan agregat adalah suatu pengujian yang bertujuan
untuk menentukan persentase agregat yang lolos dan tertahan di masing-masing
saringan dalam berbagai ukuran tertentu, sehingga dapat disesuaikan dengan
kebutuhan agregat yang akan dipakai dalam pencampuran.
Adapun tujuan dari analisa saringan yaitu:
1. Memperoleh campuran beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan, dan
dipadatkan) dan mempunyai Workability yang tinggi.
2. Memperoleh harga beton yang lebih ekonomis tanpa mengurangi kualitasnya.
3. Memperoleh beton yang bagus dan padat.
4. Memperoleh batas gradasi dari suatu agregat.
Pengujian ini berpedoman pada SNI 03-1968-1990, tentang metode untuk
menentukan pembagian butiran agregat dengan menggunakan satu set saringan
yang ukuran lubangnya telah ditetapkan. Ukuran butir agregat, tanpa
memperhatikan bentuknya, didefinisikan sebagai butiran yang dapat lolos pada
suatu ukuran ayakan tertentu. Agregat halus ialah agregat besar butir maksimum
4,76 mm berasal dari alam atau hasil alam, sedangkan agregat halus olahan adalah
agregat halus yang berasal dari pecahan dan pemisahan butiran dengan cara
penyaringan atau cara lainnya dari batuan yang digunakan untuk mendapatkan
presentase agregat halus dalam campuran.
Dengan mempertimbangkan bahwa agregat lebih murah dari pada semen, maka
akan lebih ekonomis jika agregat dimasukkan sebanyak mungkin, selagi secara teknis
memungkinkan dan kandungan semennya minimum. Meskipun dulu agregat hanya
dipercaya sebagai material pasif, yaitu berperan menjadi pengisi saja, tetapi sekarang
disadari adanya kontribusi positif agregat dalam sifat beton, misalnya stabilitas volume,
KELOMPOK A4
107
ketahanan abrasi, dan ketahanan umum (Durability) diakui. Bahkan beberapa sifat fisik
beton secara langsung tergantung pada sifat agregat itu sendiri, misalnya kepadatan,
panas jenis, dan modulus elastisitas (Fernando, dkk, 2022).
Apabila butiran agregat memiliki ukuran yang sama (seragam) maka volume
pori-pori akan membesar, namun apabila butiran agregat memiliki ukuran yang
bervariasi maka setiap butir akan saling menutupi celah antar agregat sehingga pori
menjadi kecil. Gradasi merupakan distribusi ukuran butiran agregat. Gradasi
dinyatakan dengan suatu angka, yaitu Modulus Kehalusan (Fine Modulus-FM).
Modulus kehalusan adalah suatu angka yang secara kasar menggambarkan rata-rata
ukuran butir agregat. Makin banyak butir-butir agregat yang berukuran besar,
makin besar pula FM. Gradasi agregat dinyatakan dalam persentase berat masing-
masing contoh yang lolos pada saringan tertentu.
Agregat halus sebagai pengisi (Filler) dalam campuran beton akan
mengurangi bahkan dapat menutupi rongga udara atau rongga kosong antara
agregat kasar dan mortar. Jika struktur beton semakin padat maka kuat tekan yang
dihasilkan akan semakin tinggi. Penilaian gradasi agregat berkaitan dengan
persentase pasir yang lolos pada masing-masing saringan. Gradasi yang baik terbagi
menjadi 4 daerah, daerah ini mencakup batasan atau rentang nilai persentse berat
agregat halus yang lolos pada masing-masing saringan, yaitu :
1. Daerah 1 : Pasir kasar
2. Daerah 2 : Pasir agak kasar (gradasi pasir yang baik)
3. Daerah 3 : Pasir agak halus
4. Daerah 4 : Pasir halus
Macam-macam gradasi agregat dibedakan menjadi 3, yaitu :
1. Gradasi Seragam (Uniform Graded), merupakan ukuran agregat yang hampir
sama seluruhnya.
2. Gradasi Rapat (Dense Graded), merupakan ukuran agregat yang seimbang
antara agregat kasar dan agregat halusnya.
3. Gradasi Timpang (Poorly Graded), merupakan ukuran agregat yang tidak
seragam, namun ada gradasi yang hilang.
KELOMPOK A4
108
2.2.4 Peralatan
a. Satu Set Saringan
Satu set saringan yang di urutkan sesuai urutan dari yang terbesar hingga
terkecil yaitu No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 60, No. 100, dan No. 200. Saringan
yang digunakan dengan Merk MBT dan berbahan Stainless Steel.
Gambar 2.2.6 Satu Set Saringan Agregat Halus
b. Timbangan
Timbangan ini memiliki ketelitian 1 gram, digunakan untuk menimbang berat
total dan berat tertahan pada masing-masing saringan.
Gambar 2.2.7 Timbangan Ketelitian 1 gram
c. Talam
KELOMPOK A4
109
Gambar 2.2.8 Talam

d. Kuas
Kuas terbuat dari bulu sikat sintetis dengan gagang kayu. Kuas digunakan untuk
membersihkan debu atau pasir yang menempel pada saringan.
Gambar 2.2.9 Kuas

e. Sekop
Sekop berbentuk lonjong ini terbuat dari besi. Sekop digunakan untuk
pengambilan agregat dan memasukkannya ke dalam saringan.
Gambar 2.2.10 Sekop
KELOMPOK A4
110
2.2.5 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan adalah agregat halus kondisi SSD (Saturated
Surface Dry) dengan diameter beragam seberat 500 gram per pengujian.
Gambar 2.2.6 Agregat Halus
Agregat halus terdiri dari :

1. Ukuran maksimum 4,76 mm : Berat minimum 500 gram
2. Ukuran maksimum 2,38 mm : Berat minimum 100 gram

1. Menghamparkan agregat halus agar mendapatkan kondisi SSD (Saturated
Surface Dry) hingga berat menjadi tetap.
2. Menimbang benda uji sebanyak 500 gram, lalu memasukannya ke dalam satu
set saringan yang telah di susun.
3. Mengguncang saringan selama kurang lebih 15 menit.
4. Menimbang benda uji yang tertahan pada masing-masing talam sesuai nomor
ukuran lubang saringan, lalu mencatat data dan menyimpulkan hasil
perhitungan.
5. Mengulangi prosedur nomor 2,3 dan 4 untuk percobaan sampel kedua.
2.2.7 Perhitungan
rumus berikut ini :
e
% Tertahan = × 100%
W
KELOMPOK A4
111
% TK = % TK sebelum + % Tertahan
% LK = 100% – % TK
Keterangan :
e = Berat tertahan (gram)
W = Berat total tertahan (gram)
TK = Berat tertahan kumulatif (gram)
LK = Berat lolos kumulatif (gram)
Pengujian 1
1. Nomor 4
Berat tertahan = 14 gram
14
Perentase tertahan = × 100%
495
= 2,83%
Presentase berat tertahan komulatif = 0 + 2,83%
= 2,83%
Presentase berat lolos komulatif = 100% – 2,83%
= 97,17%
2. Nomor 8
38
495
= 7,68%
Presentase berat tertahan komulatif = 7,68% + 2,83%
= 10,51%
= 89,49%
3. Nomor 16
39
495
KELOMPOK A4
112
= 7,88%
= 18,38%
= 81,62%
4. Nomor 30
55
495
= 11,11%
= 29,49%
= 70,51%
5. Nomor 60
221
495
= 44,65%
= 74,14%
= 25,86%
6. Nomor 100
106
495
= 21,41%
= 95,56%
KELOMPOK A4
113
= 4,44%
7. Nomor 200
20
495
= 4,04%
= 99,60%
= 0,40%
8. Pan
2
495
= 0,40%
Presentase berat tertahan komulatif = 0,40 + 99,60%
= 100,00%
= 0,00%
Total Tertahan Kumulatif (No.4 - No. 100)
Fine Modulus (FM 1) =
100
230,91
= = 2,31
100
Sampel 2
1. Nomor 4
6
496
= 1,21%
= 1,21%
KELOMPOK A4
114

= 98,79%
2. Nomor 8
36
496
= 7,26%
= 8,47%
= 91,53%
3. Nomor 16
36
496
= 7,26%
= 15,73%
= 84,27%
4. Nomor 30
53
496
= 10,69%
= 26,41%
= 73,59%
5. Nomor 60
KELOMPOK A4
115
232
496
= 46,77%
= 73,19%
= 26,81%
6. Nomor 100
106
496
= 21,37%
= 94,56%
= 5,44%
7. Nomor 200
25
496
= 5,04%
= 99,60%
= 0,40%
8. Pan
2
496
= 0,40%
KELOMPOK A4
116
= 100,00%
= 0,00%
Total Tertahan Kumulatif (No. 4-No. 100)
Fine Modulus (FM 2) =
100
219,56
= = 2,20
100
FM 1 + FM 2
Fine Modulus rata-rata =
2
2,31 + 2,20
= = 2,25
2
2.2.8 Pengamatan
Pengujian analisa saringan agregat halus ini menggunakan sampel dengan
kondisi SSD (Saturated Surface Dry), dimana agregat halus dihamparkan terlebih
dahulu selama kurang lebih 24 jam untuk mencapai kondisi tersebut.
Saringan yang akan digunakan terlebih dahulu dibersihkan menggunakan
kuas agar tidak ada kotoran ataupun debu lengket yang berada pada saringan yang
dapat mempengaruhi massa sampel yang tertahan pada setiap saringan jika tidak
dibersihkan dengan baik.
Lama waktu pengayakan pada pengujian adalah selama 15 menit, hal ini
bertujuan agar penyaringan agregat betul-betul sempurna dan tidak ada agregat
yang semestinya masih dapat untuk lolos saringan tetapi menjadi tertahan. Proses
pengayakan juga harus dilakukan dengan sangat hati-hati untuk meminimalkan
kemungkinan sampel yang hilang, begitu pula dengan proses penuangan dan
pembersihan dengan kuas pada agregat tertahan pada setiap saringan menuju talam
untuk ditimbang, yang juga dilakukan dengan hati-hati agar tidak terjadi kehilangan
sampel.
Kehilangan sampel pada pengujian analisa saringan sangat wajar terjadi,
namun hal tersebut masih dapat ditolerasi selama kehilangan sampel masih berada
dalam batas jumlah wajar yang diperbolehkan. Pada awalnya, sampel untuk kedua
KELOMPOK A4
117
pengujian ini diambil sebanyak masing-masing 500 gram. Tetapi setelah diayak,
terdapat pengurangan pada sampel, yaitu sampel pertama menjadi 495 gram dan
sampel kedua 496 gram.
Hal-hal tersebut terjadi akibat kurangnya ketelitian dari praktikan dalam
memasukkan, mengguncang saringan, dan mengeluarkan sampel untuk ditimbang.
Meskipun hal ini tidak terlalu berpengaruh pada campuran beton, tetapi tetap
melakukannya dengan kesalahan seminimal mungkin. Berdasarkan pengujian ini
dapat dilihat bahwa modulus kehalusan agregat halus sampel pertama adalah
sebesar 2,31 dan sampel kedua sebesar 2,20.
Analisa saringan juga bertujuan untuk menentukan nilai Fine Modulus dan
gradasi agregat yang berguna untuk mendapatkan beton dengan nilai kuat tekan
yang tinggi. Bila butiran butiran agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam),
volume pori antar butiran akan menjadi besar. Sebaliknya jika ukuran butiran-
butirannya bervariasi maka pori antar butiran menjadi kecil karena sebagian pori-
pori akan terisi oleh butiran yang lebih kecil. sehingga porinya menjadi berkurang.
2.2.9 Kesimpulan
Berdasarkan pengujian, diperoleh nilai modulus kehalusan sampel pertama
sebesar 2,31 dan pada sampel kedua diperoleh nilai 2,20. Sehingga dari kedua data
tersebut diperoleh nilai modulus kehalusan rata-rata sebesar 2,25. Menurut SNI 03-
1750-1990, modulus kehalusan agregat halus yang direkomendasikan SNI yaitu
1,50-3,50, maka nilai modulus kehalusan sampel yang diuji memenuhi standar
tersebut.
Dari data persentase lolos kumulatif agregat yang telah dihitung dan diinput
ke dalam grafik setiap daerah dari 1 sampai 4, grafik dapat dilihat pada grafik 2.2.2
sampai grafik 2.2.5, dapat dilihat bahwa agregat halus yang diuji berada pada
daerah III, yang berarti agregat halus tersebut merupakan pasir agak halus, hal
tersebut sebenarnya kurang baik karena agregat halus yang paling baik adalah
agregat yang termasuk kedalam daerah II atau disebut pasir agak kasar.
KELOMPOK A4
118
Tabel 2.2.1 Hasil Pengujian 1 Analisa Saringan Agregat Halus

UNIVERSITAS RIAU
Analisa Saringan Agregat Halus

Pengujian 1
Persentase
Persentase
Ukuran Berat
Berat Persentase Berat
Nomor Lobang Yang
Tertahan Tertahan Yang Lolos
Saringan Ayakan Tertahan
(Kumulatif)
(Kumulatif)
(mm) (gram) (%) (%) (%)
4 4,75 14 2,83 97,17 2,83
8 2,36 38 7,68 88,49 10,51
16 1,18 39 7,88 81,62 18,38
30 0,6 55 11,11 70,51 29,49
60 0,25 221 44,65 25,86 74,14
100 0,15 106 21,41 4,44 95,56
200 0,075 20 4,04 0,40 99,60
PAN 2 0,40 0,00 100,00
Jumlah 495 100,00 230,91
Sumber : Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
119
Tabel 2.2.2 Hasil Pengujian 2 Analisa Saringan Agregat Halus

UNIVERSITAS RIAU
Analisa Saringan Agregat Halus

No. Contoh : Sumber Contoh : Laboratorium
Pengujian 2
Persentase
Persentase Berat
Ukuran
Berat Persentase Berat Yang
Nomor Lobang
Tertahan Tertahan Yang Lolos Tertahan
Saringan Ayakan
(Kumulatif) (Kumulatif
)
(mm) (gram) (%) (%) (%)
4 4,75 6 0 98,79 1,21
8 2,36 36 7,26 91,53 8,47
16 1,18 36 7,26 84,27 15,73
30 0,6 53 10,69 73,59 26,41
60 0,25 232 46,77 26,81 73,19
100 0,15 106 21,37 5,44 94,56
200 0,075 25 5,04 0,40 99,60
PAN 2 0,40 0,00 100,00
Jumlah 9984,1 100,00 219,56
Sumber : Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
120
Tabel 2.2.3 Pemeriksaan Kurva Gradasi Agregat Halus Berdasarkan Tabel

Lubang Persentase Yang Lewat Ayakan
Ayakan DAERAH I DAERAH II DAERAH III DAERAH IV
(mm) Min Max Min Max Min Max Min Max
10 100 100 100 100 100 100 100 100
4.75 90 100 90 100 90 100 95 100
2.36 60 95 75 100 85 100 95 100
1.18 30 70 55 90 75 100 90 100
0.6 15 34 35 59 60 79 80 100
0.3 5 20 8 30 12 40 15 50
0.15 0 10 0 10 0 10 0 15
Sumber : Buku Pedoman Pelaksanaan Praktikum Bahan Bangunan, 2023.
Keterangan :
Daerah 1 : Pasir kasar
Daerah 2 : Pasir agak kasar (gradasi pasir yang baik)
Daerah 3 : Pasir agak halus
Daerah 4 : Pasir halus
Gambar 2.2.7 Grafik Gradasi Butiran Agregat Halus
KELOMPOK A4
121
Gambar 2.2.8 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah I
Gambar 2.2.9 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah II
KELOMPOK A4
122
Gambar 2.2.10 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah III
Gambar 2.2.11 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 1) Daerah IV
KELOMPOK A4
123
Gambar 2.2.12 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah I
Gambar 2.2.13 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah II
KELOMPOK A4
124
Gambar 2.2.14 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah III
Gambar 2.2.15 Grafik Analisa Saringan Agregat Halus (Uji 2) Daerah IV
KELOMPOK A4
125
FLOWCHART
Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus
Menghamparkan agregat Menimbang agregat halus

halus sampai kondisi SSD sebanyak 10 kg.
selama ± 24 jam
A
Menyusun satu set
saringan agregat halus
KELOMPOK A4
126
A
Memasukkan agregat
sedikit demi sedikit untuk
menghindari penumpukan
agregat pada ayakan
tertentu
Menimbang dan mencatat Mengguncang set

data sesuai dengan nomor saringan selama 15 menit
saringan
KELOMPOK A4
127
DAFTAR PUSTAKA
Ahadi. (2011). Analisa Saringan Agregat Kasar dan Halus. Diakses pada 1 Juni
2022, dari http=//ilmu-sipil.com/analisa-saringan-agregat-kasar-dan-halus>
ASTM C 136-01. In Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates.
BSN. (1990). SNI 03-1968-1990. In Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Halus dan Kasar.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan 2023. (2023). Pedoman Pelaksanaan
Praktikum. Pekanbaru: Laboratorium Teknologi Bahan Fakultas Teknik
Universitas Riau.
Dimalouw, Brayn Gilang & Priyanto Saelan. (2016). Tinjauan Kembali Mengenai
Pengaruh Modulus Kehalusan Pasir terhadap Kuat Tekan Beton, 1. Diakses pada
1 Juni 2022, dari ejurnal.itenas.ac.id
KELOMPOK A4
128
2.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

Disusun oleh : Agung Hidayat (2107134692)
Praktikan : Dewita Purnama Adevi (2107112812)
1. SNI 03-1971-1990 : Metode pengujian kadar air agregat.

2. ASTM C 566-97 : Standard Test Method for Total Evaporable
Moisture Content of Aggregate by Drying.
Tujuan dari pengujian adalah untuk menentukan kadar air agregat dengan
cara mengeringkannya. Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara
berat air yang dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan
dalam persen (%). Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam
pekerjaan perencanaan proporsi campuran dan pengendalian mutu beton. Dengan
nilai kadar air ini maka dirancang jumlah air dalam campuran beton yang
disesuaikan dengan kondisi di lapangan secara keseluruhan.
2.3.3 Dasar Teori
Agregat halus biasa juga disebut sedengan pasir yang mempuanyai ukuran
tersebsar 5 mm atau tertahan di saringan No. 4. Hasil desintegrasi alami ini
menghasilkan butiran agregat halus yang berbentuk cenderung membulat dan
berbentuk kasar.
Kadar air adalah perbandingan berat air yang terkandung dalam agregat
kering dan dinyatakan dalam persentase (%). Persyaratan peraturan dari American
Society for Testing and Materials yaitu 0,2% hingga 4,0% (ASTM C70).
KELOMPOK A4
129
Saat mencampur beton, air memiliki dua fungsi. Yang pertama adalah
membiarkan reaksi kimia yang menyebabkan ikatan dan penyembuhan. Yang
kedua adalah pelumas campuran kerikil, pasir, dan semen agar dapat ditempatkan
dengan mulus di bekisting sesuai rencana. Air dalam campuran beton terdiri dari :
1. Air yang terserap di dalam agregat.
2. Air yang berada pada permukaan agregat.
3. Air yang ditambahkan selama proses pencampuran.
Air adalah salah satu komponen campuran, yang bertindak sebagai pelarut
untuk komponen campuran, memungkinkan mereka untuk bereaksi dan mengikat
bersama. Nilai kelembaban agregat memiliki pengaruh yang kuat pada jumlah air
yang dibutuhkan dalam campuran. Menurut Society for Testing and Materials, di
lapangan sangat sulit untuk mencapai agregat dalam keadaan SSD (Saturated
Surface Dry), yaitu keadaan partikel agregat atau padatan berpori lainnya ketika
rongga permeabel terisi air. tapi terpapar. pada permukaan yang kering. Oleh karena
itu perlu dilakukan konversi kondisi aktual agregat di lapangan menjadi kondisi
SSD dengan mengetahui kadar air total dan kapasitas penyerapan agregat yang
diukur. Kadar air bebas dihitung dari kadar air total dikurangi serapan. Dari sini
dapat disimpulkan bahwa air yang terkandung dalam agregat mempengaruhi jumlah
air yang dibutuhkan dalam campuran. Salah satu sifat yang sangat mempengaruhi
jumlah air yang tertahan dalam agregat adalah porositas dan daya serap agregat
(ASTM C128).
Pengukuran kadar air agregat halus dan kasar pada kondisi SSD dan pada
kondisi aslinya dilakukan sesuai standar American Society for Testing and
Materials dengan cara yang sederhana yaitu dengan menimbang kadar air agregat
yang masih ada. terkandung, kemudian dikeringkan dalam oven selama 24 jam dan
ditimbang kembali sambil dihitung kadar air kering dan kadar air totalnya. Pada
saat yang sama, pengukuran kadar air beton segar juga distandarisasi oleh American
Society for Testing and Materials (ASTM C1079-87).
Data pengukuran kadar air digunakan dalam perencanaan mutu beton. Nilai
kadar air dapat digunakan untuk menentukan jumlah air dalam campuran sehingga
dapat diketahui perkiraan jumlah air dalam campuran. Kemudian Anda juga akan
KELOMPOK A4
130
mengetahui apakah campuran membutuhkan lebih banyak atau lebih sedikit air
selama pencampuran.
2.3.4 Peralatan
a. Talam
Talam juga berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan dan menimbang sampel.
Gambar 2.3.1 Talam

b. Timbangan
Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat semula dan
berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven. Timbangan Merk Excellent
dengan kapasitas 5 kg. Timbangan ini memiliki ketelitian 1 gram atau 0,1% dari
berat benda uji. Timbangan digunakan untuk mengukur berat benda uji.
Gambar 2.3.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,01 Kg
KELOMPOK A4
131
c. Oven
Oven ini berukuran 59 × 59 cm dan terbuat dari besi. Oven tersebut memiliki
suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai (110 ± 5)°C. Oven ini
berfungsi untuk mengeringkan benda uji selama 24 jam sampai berat tetap, agar
dapat mengetahui dan membandingkan kandungan air yang terdapat dalam agregat.
oven tidak boleh terlalu sering dibuka tutup karena akan mempengaruhi suhu yang
telah diatur sebelumnya.
Gambar 2.3.3 Oven

d. Sekop
Gambar 2.3.4 Sekop
KELOMPOK A4
132
2.3.5 Bahan Uji

Benda uji yang digunakan adalah agregat berupa butiran halus yang berasal
dari Lab Teknologi Bahan Fakultas Teknik Universitas Riau.
Gambar 2.3.5 Sampel Agregat Halus
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan

batasan menurut tabel berikut ini :
Ukuran maksimum Berat minimum agregat yang diuji
No
Agregat (kg)
1 6,30 mm (1/4”) 0,50
2 9,50 mm (3/8”) 1,50
3 12,70 mm (0,5”) 2,00
4 19,10 mm (3/4”) 3,00
5 25,40 mm (1,0”) 4,00
6 38,10 mm (1,5”) 6,00
7 50,80 mm (2,0”) 8,00
8 63,50 mm (2,5”) 10,00
9 76,20 mm (3,0”) 13,00
10 88,90 mm (3,5”) 16,00
Sumber: Buku Pedoman Pelaksanaan Pratikum Bahan Bangunan
KELOMPOK A4
133

1. Menyiapkan benda uji yakni pasir dengan kondisi basah alami.
2. Memasukkan benda uji ke dalam talam.
3. Menimbang berat awal benda uji sebanyak 500 gram sesuai tabel.
4. Mengeringkan benda uji dengan memasukkan ke dalam oven pada suhu (110
± 5) ºC sampai mendapat berat tetap.
5. Menimbang benda uji yang telah kering.
2.3.7 Perhitungan
W3 −W5
W5
Keterangan:
W3 : Berat contoh semula (gram)
W5 : Berat contoh kering (gram)
Pengujian I
Berat benda uji (W3) = 500 gram
Berat benda uji kering (W5) = 488 gram
500 − 488
488
= 2,46%
Pengujian II
Berat benda uji (W3) = 500 gram
Berat benda uji kering (W5) = 486 gram
500 − 486
486
= 2,88%
Sampel pengujian I + Sampel pengujian II
Kadar air agregat rata-rata =
2
KELOMPOK A4
134
2,46% + 2,88%
=
2
= 2,67%
2.3.8 Pengamatan
Kadar air agregat halus diuji dengan dua sampel bahan uji di Laboratorium
Bahan Bangunan Teknik Sipil Universitas Riau. Hasil pengujian kadar air kedua
sampel dibandingkan dan diambil kadar air rata-ratanya. Tujuannya adalah untuk
memperoleh persentase kadar air yang dikandung oleh agregat untuk digunakan
dalam campuran beton.
Tata cara pengendalian kadar air agregat diatur dalam standar SNI 03-1971-
1990 dan ASTM C 566-97 dengan cara dikeringkan di dalam oven untuk
mendapatkan kondisi Saturated Surface Day (SSD ) atau kondisi permukaan jenuh.
Pengujian yang dilakukan pada sampel pertama menggunakan sampel
dengan berat 500 gram, hal ini ditentukan berdasarkan ukuran maksimal agregat
yang digunakan yaitu 6,30 mm berdasarkan tabel massa agregat terkecil yang diuji.
Sampel yang digunakan adalah agregat yang baik dengan kondisi lapangan yang
sebenarnya. Hal ini untuk mendapatkan perbandingan kadar air yang lebih akurat.
Saat menggunakan sampel dalam kondisi SSD, kadar air di permukaan menghilang,
sehingga kadar air yang diperoleh juga berkurang dari yang sebenarnya.
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
Metode yang digunakan adalah metode pengeringan oven, yaitu metode langsung
untuk menentukan kadar air agregat. Sebelum dikerjakan, sampel dipanaskan pada
suhu tertentu hingga semua air dalam sampel menguap, kemudian sampel
ditimbang, dan setelah dikeringkan menggunakan oven diperoleh berat agregat
yang konstan. Penurunan berat yang dihasilkan menunjukkan jumlah air yang
terkandung dalam agregat. Dengan mengetahui berat air yang terkandung dalam
agregat dan berat agregat kering, maka dapat diperoleh jumlah persentase kadar air
agregat yang telah dihitung.
KELOMPOK A4
135
Dari hasil yang didapat, agregat halus memiliki kadar air sekitar ± 0% yang
artinya hasil tersebut tidak sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan. Hasil
perhitungan tersebut tergolong tidak memenuhi standar karena standar yang
ditetapkan SNI mengenai persentase kadar air agregat halus yang baik adalah 3-5%.
Hal ini dapat menyebabkan permasalahan dalam proses pembuatan beton yang akan
dilakukan nantinya. Dampak yang dapaat disesbabkan karena kekurangan kadar air
yaitu menyebabkan agregat menyerap air campuran beton lebih banyak sehingga
kekurangan air dalam pencampuran mortal pada beton. Kurangnya air dalam
pencampuran akan menyebabkan rendahnya Workability dan menyebabkan adanya
kemungkinan pencampuran tidak teraduk secara merata. Dengan kondisi tersebut
membutuhkan koreksi air yang lebih teliti terhadap campuran beton.
2.3.9 Kesimpulan
Pada pengujian kadar air agregat halus didapatkan kadar air 1,42% pada
sampel uji pertama dan 1,21% pada sampel uji kedua. Oleh karena itu, kadar air
rata-rata adalah 1,32%. Hasil kadar air kedua yang terkandung dalam agregat halus
layak digunakan dalam campuran beton karena memenuhi standar ASTM C 566-7
yang menetapkan batas antara 2% dan 4%.
Kandungan air dalam agregat mempengaruhi kuat tekan beton. Dengan kata
lain faktor air semen (FAS) dapat mempengaruhi kuat tekan beton. Semakin tinggi
nilai FAS, semakin rendah kuat tekan beton. Sebaliknya, semakin rendah FAS,
semakin tinggi kuat tekan beton.
Berdasarkan data pengujian, kadar air rata-rata yang diperoleh dari dua
sampel agregat halus sesuai dengan baku mutu kadar air untuk pencampuran beton,
yaitu termasuk dalam kategori cocok untuk perencanaan produksi beton.
Jika nilai kadar air yang ditentukan dalam pengujian lebih rendah atau lebih
tinggi dari standar yang ditetapkan, maka harus diperbaiki dengan menambah atau
mengurangi air dari jumlah yang diperlukan. Perbaikan ini membantu memastikan
kualitas beton memenuhi standar yang telah kami tetapkan.
KELOMPOK A4
136
Tabel 2.3.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus Sampel 1

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

Tgl.Penelitian : Februari 2023 Jenis Contoh : Agregat Halus
Pengujian 1

Berat talam + benda uji (W2) 594 gram
Berat benda uji (W3) = (W2) – (W1) 500 gram
Berat benda uji kering + talam (W4) 582 gram
W – W5
Kadar air agregat 100% = 3W × 100% 2,46 %
5
Pengujian 2
E. Ukuran Agregat - 6,3 mm

F. Berat Talam (W1) 127 gram
G. Berat talam + benda uji (W2) 627 gram
H. Berat benda uji (W3) = (W2) – (W1) 500 gram

Berat benda uji kering + talam (W4) 613 gram
Kadar air agregat 100% W3 – W5
= × 100% 2,88 %
W5
KELOMPOK A4
137
FLOWCHART
Pengujian Kadar Air Agregat Halus
Mengambil bahan uji Menimbang bahan uji

dalam kondisi basah. seberat 500 gram.
Menimbang bahan uji Memasukkan benda uji

yang telah di oven. kedalam oven.
KELOMPOK A4
138
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 566-97 ;Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content
of Aggregate by Drying.
Febry Yanny. Pengaruh kadar air pada beton.
https://www.slideshare.net/yannyfebry/pengaruh-kadar-air-pada-beton
Sigit Rahmad. Pengujian Kadar Air Agregat.
https://rahmadsigit.wordpress.com/2012/07/16/pengujian-kadar-air-
agregat/
SNI 03-1971-1990; Metode pengujian kadar air agregat.
SNI 03-1971-2011; Cara uji kadar air total agregat dengan pengeringan.
KELOMPOK A4
139
2.4 Analisis Specific Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus

Disusun oleh : Agung Hidayat (2107134692)
Praktikan : Dewita Purnama Adevi (2107112812)

1. SNI 03-1970-1990 : Metode Pengujian Berat Jenis dan
Penyerapan Air Agregat Halus
2. ASTM C 128-01 : Standard Test Method for Density,Relative
Density (Specific Gravity), and Absorption of
Fine Aggregate
2.4.2 Tujuan Pengujian

Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat halus. Nilai ini diperlukan
untuk menentukan komposisi volumetrik agregat campuran beton.
2.4.3 Dasar Teori
Berat jenis adalah perbandingan massa dengan volume sampel. Absorpsi

adalah laju atau kemampuan suatu bahan untuk menyerap udara. Jumlah rongga
dalam agregat dikenal sebagai porositas. Berat jenis agregat mempengaruhi fraksi
berat agregat dalam campuran beton.
Pengukuran berat jenis agregat kecil diperlukan dalam konstruksi beton
karena perbandingan berat lebih akurat dan tepat daripada rasio volume dan juga
digunakan untuk menentukan porositas agregat.
Ada 4 jenis berat jenis (Specific Gravity), yaitu:
1. Berat jenis curah (bulk density) adalah berat jenis yang memperhitungkan
berat kering agregat dan volume total agregat.
KELOMPOK A4
140
2. Berat jenis kering permukaan (saturated surface dry) adalah berat jenis bila
memperhitungkan berat agregat pada permukaan kering.
3. Berat jenis semu adalah berat jenis yang memperhitungkan berat kering
agregat dan volume agregat yang tidak dapat dijenuhkan dengan air.
4. Penyerapan adalah perbandingan jumlah air yang dapat diserap oleh pori-
pori agregat terhadap berat kering agregat yang dinyatakan dalam persentase.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis, yaitu:
1. Agregat normal
Gravitasi spesifiknya antara 2,5 dan 2,7. Biasanya ditambang dari granit, basal
dan kuarsa.
2. Agregat berat
Gravitasi spesifiknya lebih besar dari 2,8. Misalnya magnet (Fe3C4), barit
(BaSO4) atau serbuk besi.
3. Agregat ringan
Gravitasi spesifiknya kurang dari 2,5.
2.4.4 Peralatan
a. Timbangan
Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat semula dan
berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven. Timbangan Merk Excellent
dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,5 gram. Timbangan digunakan untuk
mengukur berat benda uji.
Gambar 2.4.1 Timbangan Ketelitian 0,01 Kg
KELOMPOK A4
141
b. Piknometer
Terdiri dari 3 bagian yaitu tutup piknometer yang berfungsi untuk
mempertahankan suhu dalam tabung, lubang piknometer digunakan sebagai jalan
benda uji yang menuju tabung, gelas atau tabung piknometer digunakan untuk
mengukur benda uji yang dimasukkan kedalam piknometer terbuat dari kaca
dengan kapasitas 600 ml.
Gambar 2.4.2 Piknometer

c. Oven
Oven ini berukuran 59 × 59 cm dan terbuat dari besi. Oven tersebut memiliki
suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai (110 ± 5)°C. Oven ini
berfungsi untuk mengeringkan benda uji selama 24 jam sampai berat tetap, agar
dapat mengetahui dan membandingkan kandungan air yang terdapat dalam agregat.
oven tidak boleh terlalu sering dibuka tutup karena akan mempengaruhi suhu yang
telah diatur sebelumnya.
Gambar 2.4.3 Oven
KELOMPOK A4
142
2.4.5 Bahan Uji

Benda uji yang digunakan diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat
pemisah atau cara perempatan sebanyak 500 gram.
Gambar 2.4.4 Pasir

Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering
dengan indikasi contoh tercurah dengan baik.
a. Menghamparkan agregat halus selama 24 jam supaya memporoleh kondisi
SSD.
b. Sebagian dari agregat halus dijadikan sampel lalu dimasukan kedalam metal
sand cone Mould . Lalu benda uji dipadatkan dibagi menjadi 3 bagian dan
disetiap bagian ditumbuk sebanyak 25 kali. Kondisi SSD diperoleh jika cetakan
diangkat, butiran-butiran agregat halus menjadi runtuh.
c. Menimbang berat piknometer kosong, setelah itu menimbang berat piknometer
berisi air.
d. Mengambil sampel seberat 500 gr lalu dimasukan ke dalam piknometer.
Setelah itu isi piknometer hingga 90% dari tinggi piknometer. Lalu
mengeluarkan udara yang berada di dalam piknometer dengan cara
menguncang-guncangkan piknometer hinngga udara di dalam piknometer
hampir habis.
e. Setelah udara di dalam piknometer sudah dikeluarkan. Kemudian
mengeluarkan sampel ke dalam talam lalu timbang berat sampel tersebut.
KELOMPOK A4
143
f. Memasukkan sampel yang telah di timbang ke dalam oven dengan suhu

(110±5)℃ selama 24 jam.
g. Mengeluarkan sampel dari oven setelah 24 jam. Lalu tunggu sampel tersebut
dingin. Lalu menimbang sampel tersebut dengan timbangan dengan ketelitian
0.1%.
2.4.7 Perhitungan
E
a. Apparent Specific Gravity =
(E + D − C)
E
b. Bulk Specific Gravity kondisi kering =
(B + D − C)
E
c. Bulk Specific Gravity kondisi SSD =
(B + D − C)
(B − E)
d. Presentase (%) penyerapan (Absorbtion) = × 100%
E
Keterangan:
A : Berat piknometer
B : Berat Specific Gravity kondisi SSD (500 gram)
C : Berat piknometer + contoh + air
D : Berat piknometer + air
E : Berat contoh kering
Pengujian I
Berat piknometer (A) = 162 gram
Berat Specific Gravity kondisi SSD (B) = 500 gram
Berat piknometer + contoh + air (C) = 971 gram
Berat piknometer + air (D) = 658 gram
Berat contoh kering (E) = 499 gram
499
(499 + 659 − 969)
= 2,68
KELOMPOK A4
144
499
b. Bulk Specific Gravity =
(500 + 659 − 969)
= 2,67
500
c. Specific Gravity SSD =
(500 + 659 − 969)
= 2,67
(500 − 499)
d. Penyerapan air = × 100%
499
= 0,20%
Pengujian II
Berat piknometer (A) = 162 gram
Berat Gravity kondisi SSD (B) = 500 gram
Berat piknometer + contoh + air (C) = 969 gram
Berat piknometer + air (D) = 658 gram
Berat contoh kering (E) = 499 gram
499
(499 + 659 − 969)
= 2,65
499
b. Bulk Specific Gravity =
(500 + 659 − 969)
= 2,64
500
c. Specific Gravity SSD =
(500 + 659 − 969)
= 2,65
(500 − 499)
d. Penyerapan air = × 100%
499
= 0,20%
Rata – Rata
a. Apparent Spesific Gravity = 2,67
b. Bulk Spesific Gravity Kondisi Kering = 2,65
c. Bulk Spesific Gravity Kondisi SSD = 2,66
KELOMPOK A4
145
d. Persentase (%) penyerapan = 0,20%

2.4.8 Pengamatan
Berdasarkan SNI 1970:2008 tentang Metode Uji Berat Jenis Curah Kering
dan Berat Jenis Semu dan Penyerapan Air Agregat Halus. Agregat halus adalah
agregat dengan ukuran butir lebih kecil dari 4,75 mm (No. 4). Metode pengujian ini
menentukan setelah 24 jam berat jenis dan berat jenis semu dari bahan curah kering
dalam air, berat jenis bahan curah pada kondisi permukaan kering jenuh dan
penyerapan air. Nilai yang diperoleh dinyatakan dalam satuan internasional (SI),
yang digunakan sebagai standar.
Saat melakukan pelatihan berat jenis dan penyerapan agregat halus,
diperlukan 2 sampel agregat dengan berat masing-masing 500 gram. Tambahan
yang digunakan adalah agregat pendingin SSD, yang dapat diuji terlebih dahulu
dengan cetakan kerucut pasir logam dan batang tekan. Prosedurnya adalah bahan
uji atau agregat halus dikempa mulai 1/3 cetakan, kemudian 2/3 dan 3/3, setelah itu
tiap lapisan dipadatkan dengan batang tekan sebanyak 25 kali agar tidak terbentuk
rongga. dalam logam. kerucut pasir Setelah semua bahan uji masuk, angkat cetakan
kerucut sampai terlihat pasir sudah mengendap. Ini menunjukkan bahwa Sandbox
dalam mode SSD.
Setelah agregat diperoleh dalam keadaan SSD, agregat ditimbang hingga
500 g dan diambil 2 sampel. Kemudian agregat yang telah ditimbang dimasukkan
ke dalam piknometer. Alat ini digunakan untuk mengeluarkan gelembung udara
dengan cara dikocok dengan air. Timbangan digunakan untuk menimbang atau
mengukur berat piknometer, berat agregat halus SSD, berat piknometer + berat air
+ berat sampel, berat piknometer + air.
Pada percobaan ini bertujuan untuk menghitung berat jenis agregat halus
dan penyerapan air yang diperlukan untuk mendapatkan volume yang dibutuhkan
untuk perencanaan campuran beton.
Nilai berat jenis yang diperoleh dari hasil pemeriksaan dan penyerapan air
agregat halus tersebut digunakan untuk mengetahui volume untuk perencanaan
campuran beton. Nilai berat jenis semu, berat jenis curah, berat jenis kering jenuh
permukaan dan penyerapan agregat halus sangat berpengaruh pada kualitas beton
KELOMPOK A4
146
yang akan dibuat. Supaya beton yang diperoleh kuat dan kokoh maka nilai berat
jenis semu, berat jenis curah, berat jenis kering jenuh permukaan dan penyerapan
air agregat halus harus sesuai dengan range yang telah ditentukan didalam SNI.
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dan berdasarkan data yang
diperoleh, agregat yang telah diuji merupakan agregat yang normal karena berat
jenisnya berkisar antara 2,4 - 2,6 gram.
2.4.9 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus
rata-rata diperoleh:
a. Apparent Spesific Gravity = 2,64
b. Bulk Spesific Gravity Kondisi Kering = 2,63
c. Bulk Spesific Gravity Kondisi SSD = 2,63
d. Persentase (%) penyerapan (Absorption) = 0,20%
Dari penelitian ini diketahui berat jenis semu sebesar 2,64, berat jenis curah
pada kondisi kering sebesar 2,63, dan berat jenis curah pada kondisi SSD sebesar
2,63 untuk agregat dengan berat jenis 2,5-2,7 g/cm3. Pengujian ini memenuhi
persyaratan SNI 03-1969-1990 dan bertujuan untuk menghasilkan beton dengan
berat jenis kurang lebih 2,3 g/cm3. Semakin tinggi berat jenis agregat, maka beton
yang dihasilkan akan memiliki berat jenis yang lebih tinggi dan juga kuat tekan
yang lebih tinggi.
Berat agregat halus pada saat kondisi SSD mengalami penyusutan setelah
agregat halus dikeringkan didalam oven. Hal ini disebabkan karena adanya
penurunan kadar air yang sangat berpengaruh pada massa agregat halus, dimana
massa agregat halus mengalami penurunan akibat dari penyusutan kadar air yang
terkandung didalam agregat halus.
Dengan demikian berat jenis agregat halus pada saat kering oven lebih kecil
dari pada berat jenis benda uji pada saat agregat halus dalam kondisi SSD.
KELOMPOK A4
147
Tabel 2.4.1 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus

Pengujian 1
Berat piknometer (A) 162 gram
Berat contoh kondisi SSD (B) 500 gram
Berat piknometer + contoh + air (C) 971 gram
Berat piknometer + air (D) 658 gram
Berat contoh kering (E) 499 gram
Apparent specific gravity E
2.68 gram
(E + D − C)
Bulk Specific Gravity kondisi E
2.67 gram
Kering (E + D − C)
Bulk Specific Gravity kondisi B
2.67 gram
SSD (B + D − C)
Persentase absorbsi air (B - E)
× 100% 0,20 %
E
Pengujian 2
A. Berat piknometer (A) 162 gram
B. Berat contoh kondisi SSD (B) 500 gram
KELOMPOK A4
148
C. Berat piknometer + contoh +

(C) 969 gram
air
D. Berat piknometer + air (D) 658 gram
Berat contoh kering (E) 499 gram
E
Apparent specific gravity 2.65 gram
(E + D − C)
Bulk Specific Gravity kondisi E
2.64 gram
Kering (E + D − C)
Bulk Specific Gravity kondisi B
2.65 gram
SSD (B + D − C)
(B - E)
Persentase absorbsi air × 100% 0,20 %
E
KELOMPOK A4
149
FLOWCHART
Pengujian Specific Gravity Agregat Halus
Menghamparkan pasir Menimbang Piknometer

untuk mendapatkan
kondisi SSD.
A
Menimbang benda uji
sebanyak 500 gram.
KELOMPOK A4
150
A
Memasukkan benda uji ke
dalam piknometer
B
Masukkan air dan
menggoyangkan
piknometer untuk
melepaskan gelembung
KELOMPOK A4
151
B
Mengeringkan pasir di
oven di suhu 110o C
Menimbang kembali pasir

yang sudah dikeringkan
KELOMPOK A4
152
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (ASTM C 128-07 A.). Test Method for Relative Density (Spesific
Gravity), and Absorption of Fine Aggregate.
Bab 3 Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus. Retrieved from
www.scribd.com: https://www.scribd.com/document/369960016/Bab-3-
Berat-Jenis-Dan-Penyerapan-Agregat-Halus
BSN. (1990). SNI. In S. 03-1970-1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan
Penyerapan Air Agregat Halus. BSN.
Mulyono, T. (2005). Teknologi Beton. Jakarta: Andi.
Riau, T. L. (2023). Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Tim
Laboratorium Teknologi Bahan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Riau.
KELOMPOK A4
153
2.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200

Disusun oleh : Muhammad Rezki Amir (2107135459)

1. ASTM C 117-03 : Standard Test Method for Materials Finer 75-μm
(No. 200) Sieve in Mineral Aggregates by
Washing
2. SNI 03-4142-1996 : Metode Pengujian Jumlah Bahan Dalam
Agregat yang Lolos Saringan No. 200 (0,075
mm)

Tujuan dari pengujian ini yaitu untuk menetukan dan mengetahui persentase
jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (0,075 mm) dengan cara
melakukan pencucian pada agregat sampai air pencucian menjadi jernih.
2.5.3 Dasar Teori

Lumpur termasuk pada bahan yang lolos saringan No. 200. Pengujian
jumlah bahan agregat yang lolos saringan No. 200 dilakukan dengan menghitung
banyaknya bahan yang lolos saringan No. 200 setelah agregat tersebut dicuci
sampai air pencucian tersebut menjadi bersih dan jernih. Hal ini bertujuan untuk
mengetahui persentase jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200,
yang berguna dalam perencanaan campuran beton. Metode ini meliputi persyaratan,
ketentuan - ketentuan, dan cara penyajian agregat untuk menentukan persentase
bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (Maliki, 2012)
KELOMPOK A4
154
Jumlah atau persentase bahan dalam agregat yang lolos saringan No. 200
(0,075 mm) adalah selisih antara berat agregat awal dengan berat agregat kering
oven yang telah dicuci bersih, yang kemudian dilakukan perbandingan dengan berat
agregat awal.
Lumpur merupakan bongkahan, gumpalan atau lapisan yang menutupi
permukaan butiran agregat yang lolos ayakan No. 200. Adanya kadar lumpur pada
suatu permukaan agregat dapat mempengaruhi kekuatan antara pasta semen dengan
agregat yang berakibat pada berkurangnya kekuatan dan daya tahan dari beton.
Lumpur pada agregat tersebut juga dapat menyebabkan tambahan air pengadukan
dalam pembuatan beton. Oleh karena itu, dalam perencanaan campuran beton diberi
ketentuan kadar lumpur ataupun tanah liat todak lebih dari 5 % bahan lolos saringan
No. 200, karena dikhawatirkan dapat mengurangi daya ikat antara semen dengan
agregat, yang dapat menyebabkan kuat tekannya menurun. (Sam Kara, 2019).
Agregat merupakan material yang digunakan sebagai bahan pengikat
campuran beton yang mempunyai ukuran partikel kurang dari 5 mm atau lolos
saringan No 1.4 dan tertahan pada saringan no 200. Agregat halus terjadi karena
adanya pemecahan alami bahan alam batu atau dari produksi pasir buatan yang
dihasilkan oleh mesin penghancur batu. Pasir sering diamati di sungai besar. Jenis
pasir yang digunakan sebagai bahan konstruksi sebaiknya dipilih sesuai dengan
spesifikasinya. Spesifikasi agregat halus harus sesuai dengan spesifikasi ASTM
(American Standard Testing and Materials). Agregat dapat dikatakan berkualitas
baik apabila semua spesifikasi yang berlaku terpenuhi. Spesifikasi tersebut yaitu:
1. Komposisi butiran (kualitas) dan analisis saringan menunjukkan jenis
butiran halus. Tingkat modul yang baik ditentukan oleh analisis saringan.
Dengan bantuan Fine Modulus dimungkinkan untuk mengklasifikasikan tiga
jenis pasir, yaitu:
a. Pasir Halus : 2,2<FM<2,6
b. Pasir Sedang : 2,6<FM<2,9
c. Pasir Kasar : 2,9<FM<3,2.
2. Tidak boleh adanya kotoran ataupun bahan organik di dalam suatu beton
karena hal itu akan mempengaruhi kualitas beton.
KELOMPOK A4
155
3. Lumpur di dalam suatu agregat halus tidak boleh lebih dari 5% dari berat
agregat tersebut, jika lumpur yang terkandung di dalam agregat melebihi 5%
maka agregat tersebut harus di cuci.
4. Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organik yang akan merugikan
beton, atau kadar organik jika diuji di laboratorium tidak menghasilkan
warna yang lebih tua dari standart percobaan Abrams-Harder.
Suspensi merupakan bahan lolos saringan No. 200 (0,075 mm) yang berada
dalam larutan pencuci. Jumlah bahan dalam agregat yang lolos daringan No. 200
(0,075 mm) merupakan bahan lolos saringan No. 200 setelah dilakukan pencucian
pada agregat hingga airnya jernih. Benda uji pada percobaan ini adalah agregat
dalam bentuk kering yang di oven terlebih dahulu dengan berat tergantung pada
ukuran maksimal agregat (SNI 03 – 4142 – 1996).
Apabila, bahan lolos saringan No. 200 seperti lumpur dan tanah liat serta
bahan-bahan organik yang tercampur dalam agregat halus cukup banyak, maka
dapat menghambat proses hidrasi semen. Spesifikasi menjadi ketetapan kebersihan
agregat, yaitu dengan menentukan suatu batassan tipe atau varian dan jumlah
material yang tidak diinginkan ( seperti tanaman, partikel lunak, lumpur maupun
tanah liat, dan lain – lain) yang pada umumnya melekat pada agregat. Jika agregat
kotor akan memberikan pengaruh buruk pada saat proses pengerasan, seperti
berkurangnya ikatan semen dengan agregat disebabkan oleh banyaknya kadar
lumpur pada agregat tersebut. (D. Parhastuti, 2015).
Ada 3 cara untuk menentukan kadar tanah liat lumpur dan debu yaitu
1. Pengujian pengendapan di lapangan
2. Dekantasi laboratorium adalah metode penentuan bahan yang lebih baik yaitu
tanah liat dan lumpur dengan cara mencari perbedaan antara sampel bahan uji
asli dengan bahan yang tertahan pada saringan uji.
3. Dengan acara analisa saringan basah seperti pada praktikum ini
Kebersihan agregat di lapangan dapat ditentukan secara visual. Kebersihan
agregat yang terdapat di laboratorium bisa diuji denhan metode analisa saringan
basah (Wet Sieving), yaitu menimbang agregat sebelum dan setelah dilakukan
pencucian kemudian membandingkannya. Sehingga memberikan jumlah atau
KELOMPOK A4
156
persentase agregat yang lebih halus dari 0,075 mm (lolos saringan No. 200). (D.
Parhastuti, 2015).
Kehadiran lumpur meningkatkan jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk membuat beton dan juga melemahkan ikatan antara pasta semen dan agregat,
sehingga melemahkan kekuatan beton yang bersangkutan. dan lebih teratur dan
memudar.
Dalam spesifikasi, biasanya dimasukkan syarat kebersihan agregat, yaitu
dengan memberikan suatu Batasan jenis dan jumlah material yang tidak diinginkan
(seperti tanaman, partikel lunak, lumpur maupun tanah liat, dan lain sebagainya),
seperti berkurangnya biasanyaa berada didalam ataupun melekat pada agregat.
Agregat kotor akan memberikan pengaruh buruk pada kinerja perkerasan, seperti
berkurangnya ikatan semen dengan agregat yang disebabkan karena banyaknya
kandungan lumpur pada agregat tersebut.
2.5.4 Peralatan
a. Saringan No. 16 dan No. 200.
Pada pengujian lolos saringan No. 200 ini saringan yang digunakan adalah
saringan No. 16 dan No. 200, dengan ukuran lubang 1,18 mm dan 0,075 mm,
dimana saringan berfungsi untuk menyaring agregat halus dan lumpur.
Gambar 2.5.1 Saringan No. 16 dan No. 200
b. Talam
Talam merupakanwadah yang terbuat dari bahan logam yang tahan terhadap
panas dan karat, alas talam berbentuk persegi. Berfungsi sebagai wadah untuk
meletakkan agregat yang akan diuji.
KELOMPOK A4
157
Gambar 2.5.2 Talam

c. Oven
memiliki suhu atau temperatur yang panas dan dapat diatur sampai (110 ± 5) °C.
Oven ini berfungsi untuk mengeringkan benda uji, agar kita dapat mengetahui dan
membandingkan kandungan air yang terdapat dalam agregat.
Gambar 2.5.3 Oven

d. Timbangan
Timbangan ini digunakan untuk menimbang benda uji pada berat semula
dan berat kondisi kering setelah dimasukkan ke dalam oven. Timbangan Merk
Excellent dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,5 gram. Timbangan digunakan
untuk mengukur berat benda uji.
KELOMPOK A4
158
Gambar 2.5.4 Timbangan

e. Sekop
digunakan pada pengujian ini terbuat dari besi dengan gagang bulat dan ujung
sekop yang membentuk sudut. Sekop ini dapat digunakan untuk memindahkan
agregat halus maupun agregat kasar.
Gambar 2.5.5 Sekop
f. Kuas
Kuas yang memiliki bulu dengan kerapatan yang cukup baik sehingga dapat
digunakan untuk membersihkan debu ataupun agregat yang tertinggal pada
peralatan dan untuk membantu mengeluarkan agregat dari saringan. Kuas yang
dipakai dalam pengujian ini ada dua yaitu kuas yang lembut dan kuas yang keras
(terbuat dari kawat). Kuas yang lembut digunakan untuk membersihkan saringan
halus yaitu No. 200 dan yang kasar untuk saringan No. 16. Hal ini agar tidak ada
agregat – agregat lain yang tercampur.
KELOMPOK A4
159
Gambar 2.5.6 Kuas
2.5.5 Bahan Uji

Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan
batasan sebagai berikut :
Tabel 2.5.1 Ketentuan Berat Minimum Benda Uji
Berat Kering Benda Uji
Ukuran Maksimum Agregat
( gram )
Ukuran Saringan Lubang Ayakan ( mm ) gram
No. 8 2,36 100
No. 4 4,76 500
3/8” 9,50 2000
3/4” 19,10 2500
≥1,5 “ ≥38,10 5000
Sumber: Buku Pedoman Pelaksanaan Praktikum Bahan Bangunan

1. Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji
ke dalam talam. Kemudian, keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)ºC
sampai mencapai berat tetap.
2. Masukkan benda uji agregat ke dalam talam, dan beri air pencuci secukupnya
sehingga benda uji terendam.
3. Guncang – guncangkan wadah dan tuangkan air cucian kedalam susunan
saringan No. 16 dan No. 200.
KELOMPOK A4
160
4. Masukkan air pencuci baru dan ulangilah langkah (3) sampai air pencucian
menjadi jernih.
5. Semua bahan yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 dikembalikan ke
dalam wadah, kemudian masukkan seluruh bahan tersebut ke dalam talam
yang telah diketahui beratnya terlebih dahulu (W2). Lalu keringkan dalam
oven, dengan suhu (110 ± 5)ºC sampai mencapai berat tetap.
6. Setelah agregat kering, lalu timbang dan catatl beratnya (W3).
7. Hitunglah berat bahan kering tersebut (W4 = W3 – W2).
2.5.7 Perhitungan
rumus berikut ini:
Rumus menghitung jumlah bahan lewat saringan No. 200 adalah sebagai
berikut :
W1 – W4
Jumlah bahan lewat saringan No. 200 = x 100%
W1
Keterangan :
W1 = Berat benda uji semula (gram)
W4 = Berat bahan tertahan saringan No. 200 (gram)
1. Pengujian 1
W1 = 625 gr
W4 = 608 gr
(W1 -W4 )
Agregat lewat Saringan No. 200 = × 100%
W1
(625 - 608)
= × 100%
625
= 2,72%
Didapat data yaitu:
Persentase agregat lolos saringan No. 200 yaitu sebesar 2,72%
Dengan W1 = 625 gram dan W4 = 608 gram
KELOMPOK A4
161
Berikut adalah tabel pemeriksaan bahan lolos saringan No. 200
Tabel 2.5.2 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200

UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
Tgl. Penelitian : Maret 2023 Jenis Contoh : Agregat halus
Berat agregat mula-mula (W1) 625 gram
Berat talam (W2) 121 gram
Berat agregat kering + talam (W3) 729 gram
Berat agregat kering (W4) = W3 -W2 608 gram
Agregat lewat saringan No. 200 (W1 -W4)/W1 x 100% 2,72 %
Sumber: Data Perhitungan Kelompok A4, 2023
2.5.8 Pengamatan
Pengujian ini menggunakan benda uji berupa agregat halus yang
terdistribusi hingga 625 gram. Kemudian siapkan saringan No. 16 dan No. 200 yang
disusun dari filter terbesar ke posisi paling atas. Pasir yang akan diuji ditempatkan
pada saringan No 16 kemudian dicuci dengan air yang mengalir dari pipa air,
material yang sangat halus (kecil) dialirkan melalui saringan No. 200 bersama
aliran air, saringan dicuci terus menerus sampai air yang keluar dari saringan
berwarna jernih atau bening, itu tandanya tidak ada lumpur atau kotoran yang
tertinggal di dalam saringan. Setelah dicuci, bahan yang tersisa pada saringan No.
16 dan No. 200 ditempatkan dalam wadah dan dimasukkan ke dalam oven pada
suhu (115 ± 5) °C selama 24 jam hingga mencapai berat konstan. Setelah agregat
kering, berat agregat ditimbang dan dicatat untuk mendapatkan nilai W3, setelah itu
berat kering agregat dihitung dengan menggunakan rumus (W4=W3−W2). Untuk
mendapatkan persentase jumlah bahan lolos saringan No. 200 (0,075 mm) dengan
KELOMPOK A4
162
cara, mengurangi berat awal (W1) dengan berat agregat kering (W3−W2) lalu bagi
dengan berat awal agregat (W1) lalu kalikan sebesar 100%.
Hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan pencucian agregat adalah,
usahakan pemakaian aliran air untuk tidak terlalu kencang dalam mencuci agregat.
Aliran air yang terlalu kencang dari selang dapat mengakibatkan jumlah agregat
yang harus tertahan di saringan No. 200 ikut terbawa percikan air yang keluar
saringan. Sebaiknya praktikan membiarkan air mengalir perlahan melalui selang
untuk membersihkan agregat.
Perbedaan diantara analisa bahan lolos saringan No. 200 dengan pengujian
kadar lumpur terdapat pada prosedur praktikumnya. Pada pengujian kadar lumpur
merendam agregat dengan air didalam gelas ukur selama 24 jam hingga pada
kondisi tetap. Sedangkan pada prosedur analisa lolos saringan No. 200 yaitu agregat
disaring menggunakan saringan No. 16 dan No. 200 menggunakan air hingga air
cucian menjadu jernih atau agregat berkurang kadar lumpurnya.
2.5.9 Kesimpulan
Lumpur adalah bagian atau lapisan yang menutupi permukaan butiran
agregat dan melewati saringan No. 200. Terlalu banyak lumpur dalam agregat dapat
mempengaruhi kualitas agregat ketika agregat tersebut digunakan dalam desain
campuran beton. Semakin banyak lumpur yang terdapat pada butiran halus,
semakin buruk kualitas butiran halus tersebut. Lumpur yang terkandung dalam
agregat halus adalah 2,72%.
Ketentuan SNI 03-4142-1996 menyatakan bahwa jumlah lumpur dalam
agregat yang digunakan dalam campuran beton tidak boleh melebihi 5%. Jika
berlebih, dapat menyebabkan:
1. Penambahan air campuran yang dibutuhkan untuk membuat beton
disebabkan oleh air yang menyerap lumpur
2. Mengurangi kekuatan ikatan beton karena lumpur dapat mengganggu
proses ikatan antara semen dan agregat.
3. Meningkatkan penyusutan pada beton, dengan demikian mengurangi
kekuatan
KELOMPOK A4
163
FLOWCHART
Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
Mempersiapkan alat dan Menimbang agregat yang

bahan lolos saringan No. beratnya 1,25 kali berat
16 dan No. 200 minimum benda uji
A
Mencuci benda uji sambal
mengguncang –
guncangkan talam.
KELOMPOK A4
164
A
Memasukkan air pencuci
baru, dan ulangi langkah
(3) sampai air cucian
menjadi jernih.
Menimbang berat agregat Memasukkan agregat

lolos saringan No. 16 dan lolos saringan No. 16 dan
200 dan mencatat No. 200 ke talam lalu
beratnya. memasukkan kedalam
KELOMPOK A4
165
DAFTAR PUSTAKA
D. Parhastuti. (2015). Laboratorium Uji Bahan: Job 8. Uji agregat lolos No.
200.Maliki, S. (2012). Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200.
Sam Kara. (2019). Kadar Butir Lolos Ayakan No. 200 Untuk Agregat Halus
danKasar.
Laboratorium Teknologi Bahan Fakultas Teknik - Universitas Riau. (2023).
Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Pekanbaru: Fakultas Teknik - Jurusan
Teknik Sipil Universitas Riau.
American Society for Testing and Material. (2004). ASTM C 117-03.Standard
Test Method for Materials Finer than 75- μm (No. 200) Sieve in Mineral
Aggregates by Washing. Amerika: ASTM.
Badan Standardisasi Nasional. (2012). SNI 03-4142-1996. Metode Pengujian

Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan No. 200 (0,075).
Jakarta: BSN.
KELOMPOK A4
166
2.6 Pemeriksaan Zat Organik Pada Agregat Halus

Disusun oleh : Muhammad Rezki Amir (2107135459)

1. SNI 03-2816-1992 : Metode Pengujian Kotoran Agregat Organik
Dalam Pasir untuk Campuran Mortar atau
Beton.
2. SNI 2816:2014 : Metode Uji Bahan Organik dalam Agregat
Halus untuk Beton
3. ASTM C 40-04 : Standard Test Method for Organic Impurities
in Fine Aggregates for Concrete

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui adanya kandungan zat organik
dalam agregat halus berdasarkan standar warna hellige tester No. 3. Kandungan
bahan organik yang berlebihan dalam agregat dapat mempengaruhi waktu
pengikatan semsen dan kualitas kekuatan beton.
2.6.3 Dasar Teori

Kadar bahan organik yang berlebihan pada komponen beton dapat
mempengaruhi mutu beton. Bahan organik adalah komponen dalam pasir yang
berdampak buruk pada mortar dan beton.
Komponen utama unsur organik adalah karbon, protein, dan lipid, dan zat
organik ini mudah diuraikan oleh bakteri menggunakan oksigen terlarut. Sebagai
salah satu penyusun beton, agregat halus yang digunakan harus memenuhi
persyaratan tertentu. Mengandung banyak bahan organik. Bahan organik yang
KELOMPOK A4
167
terkandung dalam fines umumnya berasal dari perusakan tumbuhan, terutama

berupa humus dan lumpur organik. Campuran organik dapat menyebabkan asam
organik dan zat lain bereaksi dengan semen yang mengeras. Hal ini dapat
mengurangi kekuatan beton, menghambat hidrasi semen dan memperlambat proses
pengerasan. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengujian kandungan organik agregat
halus untuk menentukan apakah agregat ini cocok untuk pencampuran beton.
PBI 1971 menetapkan bahwa agregat halus yang digunakan sebagai bahan
bangunan tidak boleh terlalu banyak mengandung bahan organik, dibuktikan
dengan uji warna Abrams Hander. Agregat halus yang baik adalah yang tidak
banyak mengandung bahan organik yang ditunjukkan dengan uji warna Abrams-
Harder dengan persyaratan warna level 1 dan level 2. Standar warna yang
digunakan adalah nomor 3, dan jika lebih ringan dari standar warna nomor 1 dan 2
maka dapat disimpulkan bahwa pasir tersebut mengandung sedikit bahan organik
dan dapat digunakan sebagai bahan bangunan. Di sisi lain, agregat yang lebih gelap
dari warna standar seperti No. 4 mengandung banyak bahan organik dan tidak
cocok untuk campuran beton atau mortar. Kandungan bahan organik yang tinggi
dapat mengurangi kekuatan semen, yang sangat berbahaya bagi kekuatan beton.
Bahan organik dalam mortar mengurangi daya rekat dan muncul sebagai noda
cokelat atau kuning pada mortar dan cat. (PBI, 1971).
Untuk mengetahui kandungan bahan organik dalam agregat halus dapat
diuji dengan uji warna (menggunakan larutan NaOH) oleh Abraham Harder. Pada
pengujian ini, sejumlah agregat halus atau pasir dimasukkan ke dalam botol dan
dinetralkan dengan menambahkan larutan NaOH 3%. Setelah mengalami beberapa
proses dan didiamkan dalam jangka waktu yang ditetapkan, bandingkan warna
campuran dengan warna standar hellige tester No. 3. Jika campuran berwarna gelap,
berarti agregat halus mengandung bahan organik (kotor) yang tinggi. (PBI 71,
1971).
Sesuai dengan metode uji warna SNI. Jika warna hasil pengujian antara No.
3 dan No. 2, maka dapat digunakan untuk beton biasa. Jika pada No. 1 dapat
digunakan untuk beton berkualitas tinggi. Prinsip uji kandungan bahan organik
adalah untuk mengetahui pengaruh bahan organik yang terkandung dalam pasir
KELOMPOK A4
168
terhadap larutan NaOH. Ini karena ukuran persentase yang berbeda menghasilkan
efek warna yang berbeda.
Standar warna yang mengacu pada pengujian zat organic pada agregat halus
adalah SNI 2816:2014 tentang “Metode Uji Bahan Organik dalam Agregat Halus
untuk Beton”, standar tersebut terdiri atas dua cara untuk penentuan perkiraan zat
organik yang digunakan dalam campuran beton antara lain:
1. Menggunakan larutan standar warna
Penentuan bahan organik pada agregat halus dengan larutan baku warna
dilakukan dengan cara mengisi botol kaca atau botol plastik transparan dengan
agregat halus dengan jumlah yang telah ditentukan, kemudian menambahkan
larutan baku warna seperti larutan NaOH ke dalam botol, kemudian dikocok hingga
agregat halus dan larutan baku terbentuk, warnanya tercampur dengan baik, bila
agregat halus dan larutan baku warna dicampur menjadi satu, campuran didiamkan
selama 24 jam, setelah 24 jam, warna campuran dibandingkan dengan standar
warna (lebih gelap atau lebih terang). (Masyarakat Sipil, 2019)
2. Menggunakan standar warna kaca
Penetuan zat organik pada agregat halus menggunakan standar warna kaca
dilakukan dengan melakukan perbandingan warna benda uji dengan lima standar
kaca. Prosedur perbandingan warna pada penentuan zat organik agregat halus
menggunakan standar warna kaca dilakukan sama dengan prosedur perbandingan
warna menggunakan larutan standar warna, apabila menggunakan metode ini maka
tidak perlu membuat larutan standar warna. (Masyarakat Sipil, 2019)
Hubungan NaOH dengan persentase kandungan bahan/zat organik :
0 : Kandungan organik pada warna jernih
0-10% : Kandungan organik pada warna kuning muda
10-20% : Kandungan organik pada warna kuning tua
20-30% : Kandungan organik pada warna kuning kemerahan
30-40% : Kandungan organik pada warna coklat kemerahan
50-100% : Kandungan organik pada warna coklat tua
Indikator yang digunakan sebagai acuan adalah tabel hubungan antara

warna cairan dan pengurangan (reduksi) kuat tekan akibat bahan organik, akan
KELOMPOK A4
169
dianalisis pada tabel 2.6.1 berikut :
Tabel 2.6.1 Hubungan Warna Cairan dengan Kuat Tekan Beton
Reduksi
Nomor Standar Kuat
Warna Cairan Pasir
Pelaksanaan Tekan
Beton
Tidak ada warna
sampai dengan
1 0 Dapat dipakai
warna kuning
muda
Kadang-kadang
2 10-20 Kuning Muda
dapat dipakai
Merah Kekuning- Digunakan untuk

3 15-30
kuningan lantai biasa
Coklat kemerah- Tidak dapat

4 25-50
merahan digunakan
Tidak dapat
5 50-100 Coklat tua
digunakan
Sumber: SNI-03-2816, 2014.
Metode Kolorimetri (metode perbandingan menggunakan perbedaan

warna) dalam penentuan kadar organik menggunakan standar warna kaca dilakukan
dengan cara yang sama seperti metode kolorimetri menggunakan larutan standar
warna, tetapi tidak perlu menyiapkan larutan standar warna. Karena bahan organik
bersifat asam dan NaOH bersifat basa, salah satu cara untuk menghilangkan bahan
organik adalah dengan merendamnya dalam larutan NaOH.
Jadi, terjadi reaksi saponifikasi, yaitu reaksi hidrolisis asam lemak dengan
adanya basa kuat. Ini terjadi selama perendaman di mana NaOH menetralkan
organik asam.
2.6.4 Peralatan
a. Botol Gelas Bening
Botol plastik bening (volume 350ml) digunakan agar ketika warna dari
pemeriksaan zat organik ini dapat terlihat jelas.
KELOMPOK A4
170
Gambar 2.6.1 Botol Gelas Bening
b. Standar Warna (Organic Plate)

Alat pengukur tingkatan kandungan zat organik yang terdiri dari 5 kuning
muda, kuning tua,kuning kemerahan, coklat kemerahan dan coklat tua,
Gambar 2.6.2 Standar Warna Kandungan Organik
2.6.5 Bahan Uji

a. Pasir
Bahan uji yang diambil di lapangan dan dimasukkan ke botol dengan
volume 1/3 volume botol.
Gambar 2.6.3 Pasir
KELOMPOK A4
171
b. Larutan NaOH ( 3% )
Deskripsi; larutan basa yang berfungsi menetralkan zat organik. Larutan 75 gr
NaOH dengan kadar 3% dan 250 ml air mengekstrak agregat halus dari kotorannya.
Gambar 2.6.4 Larutan NaoH

1. Contoh benda uji yang dimasukkan kedalam botol
2. Tambahkan senyawa NaOH 3%. Setelah dikocok, total volume menjadi kira-
kira ¾ volume botol.
3. Botol ditutup erat-erat dengan penutup, dan botol dikocok kembali. Diamkan
botol selama 24 jam.
4. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan warna standar
No. 2 (apakah lebih tua atau lebih muda)
2.6.7 Pengamatan
Dalam percobaan pengujian kandungan bahan organik pada agregat halus,
langkah pertama yang dilakukan adalah menyiapkan peralatan dan benda uji berupa
botol transparan, standar warna (pelat organik), agregat halus, dan larutan NaOH
(3%). , isi botol plastik bening hingga 1/3 kapasitas (kurang lebih 200 ml) dengan
agregat halus. Kemudian tambahkan larutan NaOH 3% hingga 3/4 volume botol
(kurang lebih 450 ml). Jar kemudian ditutup rapat dan dikocok sampai agregat halus
dan larutan NaOH tercampur. Ketika bahan uji tercampur rata, NaOH berubah
warna agar sesuai dengan warna agregat halus dan dibiarkan selama 24 jam.
Setelah 24 jam, amati benda uji. Perubahan warna diamati setelah 24 jam,
dengan larutan NaOH menjadi lebih gelap dan sedikit lebih gelap dari hari
KELOMPOK A4
172
sebelumnya. Selanjutnya, kami membandingkan perubahan warna larutan NaOH

dengan standar warna dan menemukan bahwa warna larutan zat uji adalah nomor
5. Standar warna yang cocok untuk produksi beton adalah standar warna nomor 1
dan 2, dan 3.
Menurut cara uji warna SNI 03-2816-1992, jika warna hasil uji No. 3 dan
No. 2 merupakan warna yang dapat digunakan untuk beton biasa, semakin tinggi
angka warnanya maka semakin tua warnanya. No. 1 digunakan untuk beton
bermutu tinggi.
Namun, jika warna yang dihasilkan adalah No. 4 atau No. 5, ini
menunjukkan bahwa bahan uji mengandung zat organik yang berbahaya bagi
produksi beton, dan disarankan untuk dilakukan pengujian lebih lanjut. Dengan
pengujian lebih lanjut dengan demikian anda dapat menggunakannya dalam
pembuatan beton, dan anda dapat membuat beton seperti yang diharapkan.
2.6.8 Kesimpulan
Dari hasil praktikum kami, kami dapat menyimpulkan bahwa agregat halus
yang diuji mengandung kadar bahan organik yang relatif tinggi. Hal ini
menjelaskan mengapa agregat halus tidak memenuhi persyaratan untuk digunakan
sebagai bahan pencampur beton mutu tinggi. Dari hasil pengujian, agregat halus
ditemukan memberikan hasil angka 4 pada skala warna. Hal ini dikarenakan larutan
NaOH 3% yang tercampur dengan agregat uji dan dibiarkan selama 24 jam berubah
menjadi coklat tua. Hal ini dikarenakan larutan NaOH 3% ditambahkan ke dalam
botol yang berisi agregat. Agregat diekstraksi atau dipisahkan dengan pengotor dan
bahan organik, sehingga terjadi perubahan warna. Pengaruh berlebihnya kada
organik pada beton, yaitu semakin banyak kandungan bahan organik pada
campuran beton maka akan mengurangi daya ikat antar pasta semen dengan
agregat. Semakin banyak kandungan organik, juga dapat menghambat hidrasi
semen sehingga proses pengerasan berlangsung lama.
KELOMPOK A4
173
FLOWCHART
Pengujian Pemeriksaan Kadar Zat Organik pada Agregat Halus
Menyiapkan dan Menambahkan 3%

memasukkan benda uji larutan NaOH
kedalam botol.
Setelah didiamkan selama Menggoyang botol dan

24 jam, bandingkan warna mendiamkannya selama
cairan yang terlihat 24 jam
KELOMPOK A4
174
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C-40. (2004). Standard Test Method for Organic Impurities in

Agrgregates for Concrete.
Badan Standarisasi Nasional SNI 03-2816. (1992). Pengujian Kotoran Organik
Dalam Pasir untuk Campuran Mortar atau Beton.
Badan Standarisasi Nasional SNI 03-2816. (2014). Metode Uji Bahan Organik
Dalam Agregat Halus Untuk Beton.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan. (2023). Pedoman Pelaksanaan Praktikum.
Pekanbaru : Laboratorium Teknologi Bahan.
Mulyono, T. (2005). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.
Neville, A. J. (2010). Concrete Technology. Pearson Education Limited. PBI 1971-
N.I-2. (1971). Spesifikasi Bahan.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan. (2023). Pedoman Pelaksanaan Praktikum.
Pekanbaru : Laboratorium Teknologi Bahan.
KELOMPOK A4
175
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Halus

Disusun oleh : Dewita Purnama Adevi (2107112812)

1. SNI-03-4428-1997 : Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang
Mengandung Bahan Plastik dengan Cara Setara
Pasir.
2. PBI 1971/SNI-2 : Peraturan Beton Bertulang Indonesia, 1971.
3. ASTM C 142-97 : Standard Test Method for Clay Lumps and
Friable Particles in Aggregates.

Pemeriksaan kadar lumpur pada agregat bertujuan untuk memastikan
kualitas agregat yang digunakan dalam konstruksi dan untuk memastikan tidak
ada kandungan lumpur berlebih. Kualitas agregat yang baik sangat penting untuk
memastikan kekuatan dan daya tahan struktur dalam jangka panjang. Menurut
peraturan saat ini, kandungan lumpur agregat halus yang digunakan dalam
pembuatan beton harus kurang dari 5%.
2.7.3 Dasar Teori

Lumpur adalah komponen yang berasal dari agregat alam seperti kerikil
dan pasir yang dapat lolos melalui ayakan dengan ukuran 0,075 mm, dan
memiliki berat jenis kurang dari 2.0 t/m3. Lumpur mengandung bahan-bahan
seperti bahan organik, lempung, dan logam berat yang tidak diinginkan sehingga
dapat mempengaruhi sifat fisik dan kimia dari beton.
SNI 03-4428-1997 adalah standar nasional Indonesia mengenai metode
KELOMPOK A4
176
Pengujian Berat Jenis, Penyerapan Air, dan Kadar Air pada Agregat Kasar dan
Halus. Standar ini memberikan metode pengujian untuk menentukan berat jenis,
penyerapan air, dan kadar air pada agregat kasar dan halus yang digunakan dalam
campuran beton (SNI 03-4428-1997, 1997).
Secara khusus, standar ini tidak secara langsung membahas penggunaan
lumpur dalam beton. Namun, penggunaan lumpur dalam beton dapat
mempengaruhi hasil dari pengujian berat jenis, penyerapan air, dan kadar air
pada agregat kasar dan halus. Oleh karena itu, sangat penting untuk membatasi
kadar lumpur dalam agregat dan memperhatikan spesifikasi air yang digunakan
dalam pencampuran beton untuk memastikan kualitas beton yang dihasilkan
tersebut memenuhi standar SNI 03-2834-2000.
Spesifikasi air yang digunakan sebagai bahan bangunan untuk dicampur
dalam beton adalah sebagai berikut:
1. Air harus bersih.
2. Tidak boleh mengandung bahan padat seperti lumpur, minyak, atau partikel
apapun yang mengapung di atas air.
3. Tidak boleh mengandung garam-garam larut yang dapat merusak beton.
4. Jumlah klorida (Cl) dalam air tidak boleh melebihi 0,05 gram per liter.
5. Jumlah sulfat (SO3) dalam air tidak boleh melebihi 1 gram per liter.
Jika terdapat terlalu banyak kandungan lumpur pada agregat, maka daya
lekat agregat dengan pasta semen akan menurun. Selain itu, kadar lumpur yang
berlebih pada agregat juga dapat menyebabkan menurunnya kekuatan beton,
sehingga dapat mengakibatkan mutu beton yang diinginkan tidak tercapai. Oleh
karena itu, perlu dilakukan pemeriksaan mutu agregat sehingga dapat
memperoleh bahan campuran beton yang memenuhi standar. Agregat dapat
mengandung material halus seperti lumpur, debu, atau partikel halus lainnya
ketika batuan dipecahkan. Karena ukurannya yang sangat kecil dan menyerupai
semen, material halus tersebut dapat menghambat proses hidrasi semen sehingga
dapat mempengaruhi kekuatan beton. Oleh karena itu, kadar lumpur pada agregat
harus dibatasi agar tidak terlalu banyak. Menurut standar SNI No. 52 tahun 1980,
kandungan lumpur maksimum pada agregat halus adalah 5%, sedangkan pada
KELOMPOK A4
177
agregat kasar maksimum 1%.

Berikut adalah beberapa akibat atau dampak penggunaan lumpur pada
beton, yaitu:
a. Jika kadar lumpur dalam beton melebihi batas yang dianjurkan, beton dapat
kehilangan kekuatannya. Lumpur dapat menyerap sejumlah besar air dan hal
ini dapat mengurangi kekuatan beton karena air yang terikat oleh lumpur tidak
dapat digunakan oleh semen untuk proses hidrasi.
b. Lumpur pada agregat juga dapat mengurangi daya lekat agregat dengan pasta
semen. Hal ini dapat menyebabkan kehilangan kekuatan tarik beton.
c. Beton yang terkontaminasi lumpur mungkin tidak memenuhi standar kualitas
beton yang ditetapkan. Beton yang tidak memenuhi standar mungkin tidak
aman dan tidak cocok untuk digunakan dalam konstruksi.
d. Lumpur dapat membuat kondisi permukaan beton menjadi buruk dan tidak
rata. Lumpur dapat menempel pada permukaan beton dan menyebabkan
keausan yang lebih cepat.
e. Lumpur pada agregat dapat membuat proses pencampuran beton menjadi sulit.
Lumpur dapat menyerap sejumlah besar air dan hal ini dapat mengurangi
ketersediaan air untuk proses hidrasi semen.
Pengujian kadar lumpur pada beton memiliki manfaat yang signifikan
dalam menentukan kualitas beton, karena kadar lumpur yang tinggi dapat
mempengaruhi kinerja beton dalam jangka panjang. Metode ini dapat membantu
mengidentifikasi potensi masalah dalam pembuatan beton dan memberikan
solusi untuk mengatasi masalah tersebut sebelum beton dicor (Dharmawan,
2020).
Namun, Pengujian kadar lumpur pada beton memiliki keterbatasan,
seperti sulitnya mendapatkan sampel yang representatif dan kesulitan dalam
mengukur kadar lumpur yang sangat rendah. Selain itu, pengujian ini juga
memerlukan peralatan khusus dan waktu yang relatif lama untuk dilakukan,
sehingga dapat menunda proses pembuatan beton (Setyowati dan Wijaya, 2018).
KELOMPOK A4
178
2.7.4 Peralatan
a. Gelas Ukur
Gelas ukur atau sering juga disebut beaker adalah salah satu jenis peralatan
laboratorium yang berbentuk silinder dengan dasar datar dan dilengkapi dengan
skala pengukuran. Gelas ukur digunakan sebagai wadah untuk agregat halus dan
lumpur sehingga bisa diukur ketinggian lumpur yang telah mengendap. Gelas ukur
ini biasanya terbuat dari kaca atau bahan plastik. Bahan yang plastik memiliki
keunggulan yaitu anti pecah namun kurang transparan dibandingkan dengan baha
kaca.
Gambar 2.7.1 Gelas Ukur

b. Penggaris
Penggaris plastik dengan ketelitian hingga 0,5 mm dan panjang 30 cm.
Penggaris ini digunakan untuk mengukur ketebalan lumpur dan ketebalan pasir
yang berada pada gelas ukur sehingga bisa dimasukkan ke dalam rumus dan
mendapatkan presentase kadar lumpur pada agregat yang diuji.
Gambar 2.7.2 Penggaris
KELOMPOK A4
179
2.7.5 Bahan Uji

a. Agregat Halus
Agregat halus memiliki ukuran butiran antara 0,075 hingga 4,75 mm.
Agregat ini digunakan untuk pengujian yang diambil dalam kondisi lapangan.

1. Menempatkan sampel benda uji ke dalam gelas ukur.
2. Menambahkan air ke dalam gelas ukur untuk melarutkan lumpur.
3. Mengocok gelas secara perlahan untuk memisahkan pasir dari lumpur.
4. Meletakkan gelas di atas permukaan datar dan membiarkan lumpur
mengendap selama 24 jam.
5. Membaca tinggi lapisan pasir (V1) dan tinggi lapisan lumpur (V2).
2.7.7 Perhitungan
𝑉2
Kadar Lumpur = 𝑥 100 %
𝑉2 +𝑉1
Keterangan :
V1 = Tinggi Pasir
V2 = Tinggi Lumpur
0,3
Kadar Lumpur = 𝑥 100 %
0,3+9,0
= 3,226%
KELOMPOK A4
180
Tabel 2.7.1 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur

KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN TINGGI
UNIVERSITAS RIAU
Pemeriksaan Kadar Lumpur
No. Contoh : Sumber Contoh : Laboratorium
Pelaksana : Kelompok A4 Tujuan : Praktikum
Tinggi Pasir (V1) = 9,0 cm
Tinggi Lumpur (V2) = 0,3 cm
V2
Kadar Lumpur × 100 % = 3,226 %
V2 + V1
0,3
Kadar Lumpur × 100 % = 3,226 %
0,3 + 9,0
Sumber : Data Perhitungan Kelompok A4, 2023.
2.7.8 Pengamatan
Pengujian kadar lumpur dilakukan untuk menentukan jumlah kandungan
lumpur atau material organik lainnya yang terdapat pada agregat halus dan kasar
yang digunakan dalam campuran beton. Kadar lumpur yang terlalu tinggi dapat
menyebabkan campuran beton menjadi tidak stabil dan rentan terhadap retak atau
pecah. Selain itu, kandungan lumpur yang terlalu tinggi juga dapat
mempengaruhi daya rekat antara agregat dan bahan pengikat seperti semen,
sehingga mengurangi kekuatan dan kualitas beton.
Untuk menguji kadar lumpur pada beton, dilakukan dengan metode uji
pengendapan. Dalam uji pengendapan, agregat dicampur dengan air dalam gelas
ukur dan kemudian dibiarkan selama beberapa waktu hingga lumpur mengendap
di dasar gelas. Kadar lumpur kemudian dihitung berdasarkan perbedaan tinggi
air sebelum dan sesudah lumpur mengendap.
Pengujian kadar lumpur pada beton sangat penting dilakukan sebelum
campuran beton diproduksi, karena dapat mempengaruhi kualitas beton dan
KELOMPOK A4
181
kekuatannya. Jika kadar lumpur terlalu tinggi, maka agregat harus dicuci atau
diganti dengan agregat yang lebih bersih untuk memastikan kualitas campuran
beton yang optimal.
Setelah proses pengendapan selama 24 jam, agregat halus atau pasir akan
mengalami perubahan dari kondisi sebelumnya. Lumpur atau partikel-partikel
halus lainnya yang terdapat pada pasir akan terangkat ke permukaan, sedangkan
pasir akan mengendap di bagian bawah. Berdasarkan hasil pengujian, ditemukan
bahwa tinggi pasir yang mengendap di bagian bawah adalah sebesar 9,0 cm,
sementara tinggi lumpur yang terangkat ke atas adalah sebesar 0,3 cm. Dari
perbedaan tinggi ini, dapat dihitung bahwa persentase kadar lumpur pada agregat
halus tersebut adalah sebesar 3,226% dengan menggunakan perhitungan yang
sesuai.
Menurut standar SNI S-04-1989-F, persentase kadar lumpur pada agregat
halus yang layak digunakan tidak boleh lebih dari 5%. Dalam hal ini, hasil
perhitungan persentase kadar lumpur dari pengujian agregat halus atau pasir yang
dilakukan, yaitu sebesar 3,226% tergolong memenuhi standar tersebut. Oleh
karena itu, agregat halus yang telah diuji dinyatakan sebagai bahan yang baik dan
layak digunakan sebagai komponen penyusun beton. Sebaliknya, jika kadar
lumpur pada agregat halus lebih dari 5%, maka dianggap tidak baik dan tidak
layak digunakan sebagai komponen penyusun beton.
2.7.9 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, persentase kadar lumpur pada agregat halus
yang diuji adalah sebesar 3,226%, yang lebih rendah dari standar yang ditetapkan
yaitu <5%. Oleh karena itu, agregat halus yang diuji dinyatakan baik dan layak
digunakan sebagai komponen penyusun beton.
Dalam praktiknya, pengujian kadar lumpur pada agregat halus sangat
penting dilakukan untuk memastikan kualitas agregat halus yang akan digunakan
dalam pembuatan beton, karena kadar lumpur yang tinggi dapat mempengaruhi
daya rekat antara agregat halus dengan semen dan akhirnya dapat memengaruhi
kekuatan dan ketahanan beton terhadap beban atau cuaca.
KELOMPOK A4
182
FLOWCHART
Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus
Memasukkan benda uji ke Menambahkan air ke
dalam gelas ukur. dalam gelas ukur

guna melarutkan
lumpur.
A
Gelas diguncang
untuk mencuci pasir
dari lumpur.
KELOMPOK A4
183
A
Simpan gelas di tempat
mendatar, biarkan lumpur
mengendap setelah 24
jam.
Mengukur tinggi pasir dan

tianggi lumpur.
KELOMPOK A4
184
DAFTAR PUSTAKA
SNI-03-4428-1997. (1997). Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang

Mengandung Bahan Plastik dengan Cara Setara Pasir
Anonim, 1989. SNI S-04-1989-F. (1989). Jenis Agregat Untuk Bahan Bangunan.
Badan Standarisasi Nasional.
PBI 1971/NI-2. (1971). “Peraturan Beton Bertulang Indonesia, 1971”
ASTM C 142-97.Standard Test Method for Clay Lumps and Friable Particles in
Aggregates.
KELOMPOK A4
185
BAB III
PENGUJIAN BETON
3.1 Perencanaan Campuran Beton

1. SNI 03-2834-1993 : Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton
Normal.
2. A ACI 211.1-91 : Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal Heavyweight, and Mass Concrete.
3.1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan perencanaan campuran beton adalah untuk memastikan bahwa
campuran beton yang digunakan dalam konstruksi memenuhi persyaratan
spesifikasi dan sifat-sifatnya sesuai dengan standar keamanan dan mutu yang
ditetapkan.
3.1.3 Dasar Teori

Beton merupakan material yang sering digunakan pada berbagai jenis
konstruksi seperti bangunan gedung, jembatan, dan bendungan. Campuran beton
terdiri dari semen portland atau jenis semen hidrolis lainnya, agregat halus seperti
pasir, agregat kasar seperti kerikil, dan air, serta dapat ditambahkan bahan
campuran tambahan (Admixture) untuk membentuk massa padat. Beton normal,
yang menggunakan agregat alam yang dipecah, merupakan jenis beton yang paling
umum digunakan saat ini dengan berat isi berkisar antara 2200-2500 kg/m3.
KELOMPOK A4
186
Meskipun beton memiliki kekuatan tekan yang tinggi, namun kekuatan tariknya
relatif rendah. Untuk mengatasi kelemahan ini, beton dikombinasikan dengan baja
tulangan untuk membentuk beton bertulang. Baja tulangan berfungsi untuk
memberikan kekuatan tarik yang tidak dimiliki oleh beton (Malikul 2017).
Tujuan perencanaan campuran beton adalah untuk menghasilkan campuran
beton yang sifat dan karakteristiknya memenuhi persyaratan spesifikasi dan standar
yang telah ditetapkan. Hal ini dapat dicapai dengan memilih proporsi bahan beton
yang tepat seperti semen, agregat, air dan bahan tambahan (jika ada) dan
mempertimbangkan faktor-faktor seperti kekuatan beton yang diinginkan,
lingkungan dan kondisi kerja.
Untuk mencapai suatu kekuatan beton tertentu, proporsi bahan campuran
yang dibuat harus mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
1. Faktor Air Semen (FAS)
Faktor air-semen (Water Cement Ratio/WCR) adalah perbandingan antara
berat air yang digunakan dalam pencampuran beton dengan berat semen yang
digunakan. Faktor ini sangat penting dalam perancangan campuran beton karena
dapat mempengaruhi sifat dan karakteristik beton, seperti kekuatan, ketahanan
terhadap deformasi, dan porositas. Semakin tinggi faktor air-semen, semakin
banyak air yang digunakan dalam pencampuran beton, dan semakin rendah
kekuatan beton yang dihasilkan. Namun, perlu diperhatikan bahwa pengurangan
faktor air-semen tidak boleh dilakukan secara sembarangan, karena dapat
mempengaruhi sifat aliran beton dan waktu pengerasan beton.
2. Umur Beton
Umur beton adalah waktu sejak beton dicampur hingga waktu pengujian
atau penggunaan beton. Pada umumnya, umur beton dihitung dalam satuan hari,
mulai dari saat pencampuran beton hingga saat pengujian beton dilakukan. Umur
beton 28 hari merupakan waktu yang umum digunakan untuk menguji kekuatan
beton. Pada umur 28 hari, beton seharusnya sudah mencapai kekuatan
maksimumnya dan dapat mencapai sekitar 95%-100% dari kekuatan beton yang
diharapkan.
KELOMPOK A4
187
Tabel 3.1.1 Hubungan Antara FAS Dengan Kekuatan Tekan Beton

Kekuatan Tekan Beton Nilai Rata-Rata
Umur 28 Hari (kg/cm2) FAS
420 0,44
350 0,53
280 0,62
210 0,73
140 0,89
3. Tipe Semen
Menurut (SNI 03-2834-2000, 2000) semen Portland dibagi menjadi 5 jenis,
yaitu :
a. Tipe I
Merupakan jenis semen yang paling umum digunakan dan biasanya
digunakan untuk konstruksi umum, seperti gedung, jalan raya, jembatan, dan lain-
lain.
b. Tipe II
Digunakan untuk kondisi lingkungan yang agak ekstrim, seperti lingkungan
dengan kadar sulfat yang tinggi atau lingkungan dengan suhu tinggi.
c. Tipe III
Digunakan untuk mempercepat waktu pengerasan beton, sehingga sering
digunakan pada proyek-proyek besar dan kompleks yang memerlukan waktu
pengerasan yang cepat.
d. Tipe IV
Digunakan untuk kondisi lingkungan dengan kadar alumina yang tinggi,
seperti pada konstruksi dam atau bendungan.
e. Tipe V
Digunakan untuk kondisi lingkungan yang sangat ekstrim, seperti pada
konstruksi marine atau lingkungan dengan kadar sulfat yang sangat tinggi.
Pemilihan jenis semen yang tepat dan nilai FAS yang sesuai sangat penting
untuk menghasilkan beton yang berkualitas tinggi dan tahan lama. Setiap jenis
KELOMPOK A4
188
semen memiliki kekuatan dan sifat yang berbeda, sehingga harus dipilih dengan
cermat sesuai dengan kebutuhan proyek dan kondisi lingkungan. Pengaruh nilai
FAS pada campuran beton juga sangat penting karena dapat mempengaruhi kuat
tekan dan Workability beton dalam pencampuran dan penuangan beton.
4. Workabilitas dan Jumlah Air
Karakteristik kekentalan atau konsistensi campuran beton dapat diukur
dengan nilai Slump. Slump adalah ukuran deformasi vertikal beton saat uji Slump
dilakukan. Nilai Slump yang diinginkan biasanya ditentukan oleh jenis konstruksi
yang dikerjakan. Jumlah air yang dibutuhkan untuk campuran beton juga
tergantung pada nilai Slump yang diinginkan. Semakin tinggi nilai Slump, semakin
banyak air yang dibutuhkan untuk mencapai kekentalan yang diinginkan. Jumlah
air yang tepat juga sangat penting untuk menjaga kualitas beton, karena terlalu
banyak atau terlalu sedikit air dapat berdampak negatif pada kuat tekan beton.
Dianjurkan untuk menggunakan nilai-nilai Slump dalam batas- batas berikut
sebagai pencegahan agar campuran beton yang dihasilkan tidak terlalu encer
ataupun kental :
Tabel 3.1.2 Nilai-Nilai Slump Untuk Berbagai Pekerjaan
Slump (mm)
Jenis Pekerjaan
Maksimum* Minimum
Dinding, pelat fondasi dan fondasi telapak
75 25
bertulang
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan
75 25
konstruksi di bawah tanah
Balok, dinding bertulang 100 25
Kolom gedung 100 25
Perkerasan dan pelat 75 25
Pembetonan masal 75 25
*Dapat ditingkatkan sesuai dengan metode pemadatan yang digunakan
Sumber : Diklat Perkerasan Kaku, 2017.
Sesuai dengan Spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2010, nilai Slump yang
KELOMPOK A4
189
harus dipenuhi tergantung pada jenis konstruksi yang akan dilakukan, yaitu:
a. Untuk beton yang akan dibentuk menggunakan Slipform, rentang nilai
Slump yang harus dipenuhi adalah 20-50 mm.
b. Untuk beton yang akan dihampar dengan menggunakan fixform, rentang
nilai Slump yang harus dipenuhi adalah 50-75 mm.
Tabel 3.1.3 Jumlah Berat Air yang Diperlukan untuk Setiap m3 Beton dan Udara
yang Terperangkap untuk Berbagai Slump dan Ukuran
Maksimum Agregat
Slump Berat Air (kg/m3) Beton untuk Ukuran Agregat Berbeda

10 12,5 20 25 38 50 75 150
(cm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
2.5 – 5 207 199 187 179 166 154 130 113
7.5 – 10 228 216 205 193 181 169 145 124
15 – 17 243 228 216 202 190 178 160 -
Persentase Udara (%) yang Ada dalam Unit Beton
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
5. Pemilihan Agregat
Pemilihan ukuran agregat dalam campuran beton harus dipertimbangkan
secara hati-hati dengan mempertimbangkan berbagai faktor seperti ketersediaan
material, biaya, jarak tulangan terkecil yang tersedia, serta faktor lain yang relevan.
Salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah ukuran agregat yang digunakan.
Agregat terbesar yang digunakan tidak boleh lebih dari ¾ dari jarak minimum yang
bersih antara baja tulangan atau antara baja tulangan dan acuan atau celah lainnya
di mana beton akan dicor.
Oleh karena itu, pemilihan agregat kasar harus dilakukan secara hati-hati.
Selain itu, pemilihan agregat juga harus mempertimbangkan faktor-faktor lain
seperti kualitas agregat, bentuk agregat, gradasi agregat, serta ketersediaan dan
biaya. Dengan mempertimbangkan faktor tersebut, akan dihasilkan campuran beton
yang memiliki kinerja yang optimal dan sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
KELOMPOK A4
190
Tabel 3.1.4 Persentase Volume Agregat Kasar Dibandingkan Dengan Satuan

Volume Beton Untuk Fine Modulus Agregat Halus (Pasir) Tertentu
Ukuran Persentase Volume Agregat Kasar Dibandingkan dengan

Maksimum Satuan Volume Beton Untuk Fine Modulus Agregat Halus
Agergat (Pasir) Tertentu
Kasar (mm) 2.4 2.6 2.8 3
10 50 48 46 44
12,5 59 57 55 53
20,0 66 64 62 60
25,0 71 69 67 65
37,5 75 73 71 69
50,0 78 76 74 72
75,0 82 80 78 76
150,0 87 85 83 81
6. Kadar Semen
Kadar semen adalah jumlah semen yang digunakan dalam campuran beton
per satuan volume bahan agregat kasar atau bahan agregat halus. Kadar semen yang
tepat sangat penting untuk mencapai kekuatan beton yang diinginkan, karena terlalu
sedikit semen dapat mengakibatkan beton kurang kuat, sedangkan terlalu banyak
semen dapat membuat beton menjadi terlalu kering dan sulit diolah. Kadar semen
yang ideal tergantung pada jenis semen yang digunakan, proporsi agregat halus dan
kasar, dan faktor air-semen. Untuk mencapai hasil yang optimal, kadar semen harus
dihitung dengan cermat dan sesuai dengan persyaratan desain beton yang
diinginkan.
Kadar semen dalam campuran beton harus diperhatikan dengan seksama
untuk mencapai kekuatan yang diinginkan. Jumlah semen yang digunakan per
satuan volume agregat kasar atau halus harus diatur secara tepat agar campuran
beton dapat mencapai kekuatan yang optimal. Kekuatan beton yang kurang dapat
terjadi apabila terlalu sedikit semen digunakan, sedangkan terlalu banyak semen
dapat membuat beton terlalu kering dan sulit diolah. Dalam mencapai hasil yang
optimal, kadar semen harus dihitung dengan akurat dan sesuai dengan persyaratan
desain beton yang diinginkan.
KELOMPOK A4
191

Berdasarkan hasil pengujian, dapat dilakukan perhitungan untuk
menentukan proporsi masing-masing bahan dalam campuran beton yang dibuat.
Berikut parameter yang akan digunakan pada Tabel 3.1.5 berikut:
Tabel 3.1.5 Tabel Isian Praktikum
PENETAPAN VARIABEL
PERENCANAAN
Kategori Jenis Struktur

Kuat tekan yang di Isyaratkan kg/cm2
Standar deviasi (dengan kegagalan 5%) kg/cm2
Nilai tambah (k=1.64) 1,64*[3] kg/cm2
Kuat tekan rata-rata rencana [2]+[4] kg/cm2
W/C (berdasarkan fc') [Tabel 3.1.1]
Slump rencana [Tabel 3.1.3] cm
DATA MATERIAL
Berat Jenis Semen 3,15 g/cm³

Berat Jenis Air 1,00 g/cm³
Ukuran maksimum Ag. Kasar [Tabel 3.1.4] mm
Spesific gravity Ag. Kasar (SSD)
Berat volume Ag. Kasar (Kondisi Padat) kg/m³
Penyerapan Air Ag. Kasar
Kadar Air Ag. Kasar %
Spesific gravity Ag. Halus (SSD) %
Modulus Kehalusan Ag. Halus
Penyerapan Air Ag. Halus %
Kadar Air Ag. Halus %
% Udara terperangkap %
KOMPOSISI BAHAN
Jumlah Air [Tabel A] kg/m³

Berat Semen [20]/[6] kg/m³
% Volume Ag. Kasar [Tabel B] %
Berat Ag. Kasar ([22]/100)*[12] kg/m³
Volume Semen [21]/([8]*1000) m³
KELOMPOK A4
192
Tabel 3.1.6 Tabel Isian Praktikum

KOMPOSISI BAHAN
Volume Air [20]/([9]*1000) m³
Volume Ag. Kasar [23]/([11]*1000) m³
Volume Udara terperangkap [19]/100 m³
Volume Ag. Halus 1-([24]+[25]+[26]+[27]) m³
Berat Rencana Ag. Halus [15]*[28]*1000 kg/m³
KOREKSI BERAT BAHAN
Koreksi air Adukan dari Ag. Kasar [13]-[14] %
Tambahan Air dari Ag. Kasar [30]*[23] kg
Koreksi air Adukan dari Ag. Halus [17]-[18] %
Tambahan Air dari Ag. Halus [32]*[29] kg
KOMPOSISI AKHIR UNTUK
1 m³ BETON
Berat Semen [21] kg
Berat Air [20]+[31]+[33] kg
Berat Ag. Kasar [23]-[31] kg
Berat Ag. Halus [29]-[33] kg
Total kg
KOMPOSISI AKHIR UNTUK 3 SAMPEL
SILINDER
Jumlah Sampel
Volume 1 Silinder 0,25*[0,15]2*[0,30] m³
Volume Total [38]*[39] m³
Volume Total dilebihkan 30% [40]+([40]*30%) m³
JUMLAH CAMPURAN ADUKAN
Berat Semen [34]*[41] kg
Berat Air [35]*[41] kg
Berat Ag. Kasar [36]*[41] kg
Berat Ag. Halus [37]*[41] kg
Total kg
3.1.5 Perhitungan
1. Penetapan Variabel Perencanaan
a. Nilai Tambah
Nilai Tambah = K × Standar deviasi
KELOMPOK A4
193
= 1,64 × 65
= 106,6 Kg/cm3
b. Kuat Tekan Rencana

Kuat Tekan Rencana = Kuat Tekan Karakteristik + Nilai Tambah
= 301 + 106,6
= 407,6 Kg/cm3
c. Faktor Air Semen (FAS)

350 − 301
FAS = (0,62−0,53) + 0,53
280 − 210
= 0,593
2. Komposisi Bahan
a. Jumlah Air
JA = 182,754 kg/m3 (Tabel 3.1.3)
b. Berat Semen
JA
BS =
FAS
Keterangan:
BS = Berat Semen (kg/m3)
JA = Jumlah Air (kg/m3)
FAS = Faktor Air Semen
182,754
BS =
0,593
= 308,185 kg/m3
c. Berat Jenis Agregat Kasar

% VAK
BAK = × BVAK
100
Keterangan:
BAK = Berat Agregat Kasar (kg/m3)
KELOMPOK A4
194
VAK = Volume Agregat Kasar (m3)

BVAK = Berat Volume Agregat Kasar (kg/m3)
56,252
BAK = × 2056,17
100
= 1156,639 kg/m3
d. Volume Semen
BS
VS =
γ Semen ×1000
Keterangan:
VS = Volume Semen (m3)
BS = Berat Semen (kg/m3)
γ Semen = Berat Jenis Semen (3,15 gram/m3)
308,185
VS =
3,15 ×1000
= 0,098 m3
e. Volume Air
JA
VA =
γ Air ×1000
Keterangan:
VA = Volume Air (m3)
JA = Jumlah Air (kg/m3)
γ Air = Berat Jenis Air (1 gram/cm3)
182,754
VA =
1 ×1000
= 0,183 m3
f. Volume Agregat Kasar (VAK)

BAK
VAK =
γ AK ×1000
Keterangan:
KELOMPOK A4
195
VAK = Volume Agregat Kasar (m3)

BAK = Berat Agregat Kasar (kg/m3)
γ AK = Berat Jenis Agregat Kasar
1156,639
VAK =
2,56 ×1000
= 0,451 m3
g. Volume Agregat Halus (VAH)

VAH = 1 − (VAK + VA + VS + VU)
Keterangan:
VAH = Volume Agregat Halus (m3)
VAK = Volume Agregat Kasar (kg/m3)
VA = Volume Air (m3)
VS = Volume Semen (m3)
VU = Volume Udara Tertangkap (m3)
VAH = 1 − (0,098 + 0,183 + 0,451 + 0,011)
= 0,258 m3
3. Koreksi Berat Bahan

a. Koreksi Air Adukan Dari Kondisi Agregat Kasar
KAAK = PAAK − CAAK
Keterangan:
KAAK= Koreksi Air Adukan Dari Kondisi Agregat Kasar (%)
PAAK = Penyerapan Air Agregat Kasar (%)
CAAK = Kadar Air Agregat Kasar (%)
KAAK = 0,88% − 0,40%
= 0,481%
b. Tambahan Air dari Kondisi Agregat Kasar

TAAK = KAAK × BAK
Keterangan:
TAAK = Tambahan Air dari Kondisi Agregat Kasar (kg)
KELOMPOK A4
196
KAAK = Koreksi Air Adukan Dari Kondisi Agregat Kasar (%)

BAK = Berat Agregat Kasar (kg)
TAAK = 0,481% × 1156,639
= 5,567 Kg
c. Tambahan Air dari Kondisi Agregat Halus

KAAH = PAAH − CAAH
Keterangan:
KAAH = Koreksi Air Adukan Dari Kondisi Agregat Halus (%)
PAAH = Penyerapan Air Agregat Halus (%)
CAAH = Kadar Air Agregat Halus (%)
KAAH = 16,47% − 4,38%
= 12,085%
d. Tambahan Air dari Kondisi Agregat Halus

TAAH = KAAH × BRAH
Keterangan:
KAAH = Koreksi Air Adukan Dari Kondisi Agregat Halus (%)
PAAH = Penyerapan Air Agregat Halus (%)
CAAH = Kadar Air Agregat Halus (%)
TAAH = 584,006% × 12,085
= 70,579 kg
4. Komposisi Akhir untuk 1 m3 beton

a. Berat Semen
BS = 317,312 kg
b. Berat Air
BA = JA + TAAK + TAAH
Keterangan:
BA = Berat Air (kg)
JA = Jumlah Air (kg)
TAAK = Tambahan Air Dari Kondisi Agregat Kasar (kg)
KELOMPOK A4
197
TAAH = Tambahan Air Dari Kondisi Agregat Halus (kg)

BA = 182,754 + 5,567 + 70,579
= 258,900 kg
c. Berat Agregat Kasar

BAK = BRAK − TAAK
Keterangan:
BAK = Berat Agregat Kasar (kg)
BRAK = Berat Rencana Agregat Kasar (kg)
TAAK = Tambahan Air Dari Kondisi Agregat Kasar (kg)
BAK = 1156,639 − 5,567
= 1151,072 kg
d. Berat Agregat Halus

BAH = BRAH − TAAH
Keterangan:
BAH = Berat Agregat Halus (kg)
BRAH = Berat Rencana Agregat Halus (kg)
TAAH = Tambahan Air Dari Kondisi Agregat Halus (kg)
BAH = 584,006 − 12,085
= 513,427 kg
5. Komposisi Akhir 3 Silinder Beton

a. Volume 1 Silinder
1
V1 Silinder = × π × D3
4
1
= × 3,14 × 0,153
4
= 0,0053 m3
b. Volume 3 Silinder
V3 Silinder = V1 Silinder × Jumlah Sampel
= 0,0053 × 3
= 0,0159 m3
KELOMPOK A4
198
c. Volume Total Dilebihkan 30%

V30% = (V1 Silinder + (V3 Silinder × 30%)
= (0,0159 + (0,0159 x 30%)
= 0,0207 m3
d. Sampel Semen
Sampel Semen = Berat Semen x V30%
= 308,185x 0,0207
= 6,372 kg
e. Sampel Air
Sampel Air = Berat Air x V30%
= 258,900 x 0,0207
= 5,353 kg
f. Sampel Agregat Kasar

Sampel Agregat Kasar = Berat Air x V30%
= 1151,072 x 0,0207
= 23,799 kg
g. Sampel Agregat Halus

Sampel Agregat Halus = Berat Air x V30%
= 513,427 x 0,0207
= 10,615 kg
KELOMPOK A4
199
Tabel 3.1.6 Perhitungan Perencanaan Komposisi Campuran Beton

KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN
TINGGILABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS
TEKNIKUNIVERSITAS RIAU
PENETAPAN VARIABEL PERENCANAAN
Kategori Jenis Struktur
Kuat tekan yang di Isyaratkan 301 kg/cm2
Standar deviasi (dengan kegagalan 65 kg/cm2
5%)
Nilai tambah (k=1.64) 1.64*[3] 106,6 kg/cm2
Kuat tekan rata-rata rencana [2]+[4] 407,6 kg/cm2
W/C (berdasarkan fc') [Tabel 3.1.1] 0,593
Slump rencana [Tabel 3.1.3] 10 cm
DATA MATERIAL
Berat Jenis Semen 3,15 gr/cm³
Berat Jenis Air 1 gr/cm³
Ukuran maksimum Ag. Kasar [Tabel 3.1.4] 36,1 mm
Spesific gravity Ag. Kasar (SSD) 2,56
Berat volume Ag. Kasar (Kondisi 2056,17 kg/m³
Padat)
Penyerapan Air Ag. Kasar 0,88 %
Kadar Air Ag. Kasar (%) 0,40 %
Spesific gravity Ag. Halus (SSD) 2,27
Modulus Kehalusan Ag. Halus 4,23
Penyerapan Air Ag. Halus 16,47 %
Kadar Air Ag. Halus (%) 4,38 %
% Udara terperangkap 1,073 %
KOMPOSISI BAHAN
Jumlah Air [Tabel A] 182,754 kg/m³
Berat Semen [20]/[6] 308,185 kg/m³
% Volume Ag. Kasar [Tabel B] 56,252 %
Berat Ag. Kasar ([22]/100)*[12] 1156,639 kg/m³
Volume Semen [21]/([8]*1000) 0,098 m³
Volume Air [20]/([9]*1000) 0,183 m³
Volume Ag. Kasar [23]/([11]*1000) 0,451 m³
KELOMPOK A4
200
Tabel 3.1.7 Perhitungan Perencanaan Komposisi Campuran Beton

JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS
TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
KOMPOSISI BAHAN
Volume Udara terperangkap [19]/100 0,011 m³
Volume Ag. Halus 1-([24]+[25]+[26]+[27]) 0,258 m³
Berat Rencana Ag. Halus [15]*[28]*1000 584,006 kg/m³
KOREKSI BERAT BAHAN
Koreksi air Adukan dari Ag. Kasar [13]-[14] 0,481 %
Tambahan Air dari Ag. Kasar [30]*[23] 5,567 kg
Koreksi air Adukan dari Ag. Halus [17]-[18] 12,085 %
Tambahan Air dari Ag. Halus [32]*[29] 70,579 kg
KOMPOSISI AKHIR UNTUK 1 m³ BETON
Berat Semen [21] 308,185 kg
Berat Air [20]+[31]+[33] 258,900 kg
Berat Ag. Kasar [23]-[31] 1151,072 kg
Berat Ag. Halus [29]-[33] 513,427 kg
Total 2231,584 kg
KOMPOSISI AKHIR UNTUK 3 SAMPEL SILINDER
Jumlah Sampel 3
Volume 1 Silinder 0.25*[0.15]2*[0.30] 0,0053 m³
Volume Total [38]*[39] 0,0159 m³
Volume Total dilebihkan 30% [40]+([40]*30%) 0,0207 m³
JUMLAH CAMPURAN ADUKAN
Berat Semen [34]*[41] 6.372 kg
Berat Air [35]*[41] 5,353 kg
Berat Ag. Kasar [36]*[41] 23,799 kg
Berat Ag. Halus [37]*[41] 10,615 kg
Total 46,139 kg
Sumber: Data Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
201
3.1.6 Pengamatan
Rencana pencampuran dan pembuatan beton sangat penting dalam
menentukan kekuatan tekan beton yang dihasilkan, sehingga perlu
mempertimbangkan berbagai faktor selama pelaksanaannya. Kandungan air dalam
campuran beton harus diperhitungkan dengan cermat karena mempengaruhi
kemudahan dalam pengerjaan adukan beton atau Workability. Kurangnya air pada
campuran beton akan menyulitkan proses pengolahan sedangkan terlalu banyak air
akan mengurangi kekuatan tekan beton dan menyebabkan bleeding. Bleeding
terjadi ketika campuran beton memiliki kelebihan air sehingga air bersama semen
akan naik ke permukaan adukan beton yang masih segar. Bleeding dapat
menyebabkan kekurangan lekatan antara lapisan beton dan menghasilkan kekuatan
tekan yang lemah.
Untuk menghasilkan beton yang memiliki kelekatan dan kekompakan yang
baik, dibutuhkan gradasi agregat yang baik pula. Penting untuk memilih dan
menggunakan ukuran butir agregat maksimum yang tepat. Jika ukuran agregat
maksimum lebih kecil, maka butiran tersebut memerlukan jumlah pasta semen yang
lebih sedikit untuk mengisi rongga-rongga antar butirannya. Hal ini berarti pori-
pori beton yang terbentuk akan sedikit karena pori-pori tersebut dihasilkan oleh
keberadaan agregat yang bisa diisi dengan pasta semen dan membuat beton lebih
padat. Agregat memiliki peran besar dalam mempengaruhi kekuatan beton, selain
dari komposisi yang dominan. Namun, jika butir-butir agregat terlalu besar, maka
luas permukaannya menjadi lebih sempit sehingga lekatan antara permukaan
agregat dan pasta semen menjadi kurang kuat.
Ukuran agregat juga mempengaruhi jumlah air yang diperlukan dalam
campuran. Agregat dengan ukuran yang besar akan memiliki pori-pori yang besar
pula, sehingga penyerapan air akan semakin besar. Persentase volume agregat kasar
dipengaruhi oleh modulus kehalusan, yaitu parameter yang menentukan seberapa
halus atau kasarnya suatu agregat. Semakin besar nilai modulus kehalusan, semakin
kecil kuat tekan beton yang dihasilkan dan sebaliknya.
Berat semen pada campuran dipengaruhi oleh Faktor Air Semen (FAS).
KELOMPOK A4
202
Dengan mengetahui nilai FAS dan berat air yang akan digunakan, dapat
menggunakan perbandingan untuk mendapatkan berat semen yang dibutuhkan.
FAS juga mempengaruhi kuat tekan beton yang dihasilkan. Jika nilai FAS besar,
maka mutu beton yang dihasilkan akan rendah, tetapi jika nilai FAS kecil, maka
akan menyulitkan dalam pengerjaan. Volume komposisi yang lebih dibutuhkan
untuk menghindari kekurangan beton saat pembuatan benda uji, karena kekurangan
beton dapat disebabkan oleh beton yang menempel pada gerobak atau molen saat
pelaksanaan.
3.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan, total berat sampel yang akan digunakan dalam
pencampuran beton adalah 46,139 kg. Sampel tersebut terdiri dari beberapa bahan
dengan pembagian berat sebagai berikut: semen seberat 6,372 kg, air seberat 5,353
kg, agregat kasar seberat 23,799 kg, dan agregat halus seberat 10,615 kg.
Mix design bertujuan untuk menentukan komposisi bahan yang diperlukan
dalam pembuatan beton, sehingga tidak ada kekurangan atau kelebihan bahan saat
proses pembuatan. Hal ini penting karena penambahan atau pengurangan bahan
pada saat proses pembuatan dapat mempengaruhi kuat tekan beton yang dihasilkan.
Proses pencampuran beton harus dilakukan dengan benar dan merata untuk
menghindari terjadinya segregasi. Keberhasilan campuran beton juga bergantung
pada kepadatan campuran beton, semakin padat campuran beton maka semakin
tinggi kuat tekan beton yang dihasilkan.
Oleh karena itu, dalam merencanakan mix design, terdapat spesifikasi dan
standar yang telah disesuaikan untuk memastikan beton yang dihasilkan sesuai
dengan yang direncanakan dan memenuhi persyaratan tertentu.
KELOMPOK A4
203
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional. 1993. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran

Beton Normal Sni 03-2834-1993.
Gorgots, V. D. 2006. “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete.” Neftyanoe Khozyaystvo - Oil Industry
(9):120–21.
Malikul, Zia Betros, and Atika Ulfah Jamal. 2017. “Uji Eksperimental Pengaruh
Glass Fibre Reinforced Polymer (Gfrp) terhadap Perkuatan Sengkang
Kolom Beton Bertulang.” Prosiding Kolokium Program Studi Teknik Sipil
(KPSTS).
SNI 03-2834-2000. 2000. “SNI 03-2834-2000: Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal.” Sni 03-2834-2000 1–34.
KELOMPOK A4
204
3.2 Pelaksanaan Campuran Beton


1. SNI 03-3976-1995 : Tata Cara Pengadukan dan Pengecoran Beton.
2. ACI 304R-89 : Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and
--Placing Concrete.
3.2.2 Tujuan Percobaan

Percobaan ini bertujuan untuk melakukan pencampuran beton dengan
prosedur yang benar dan tepat, sehingga beton yang dihasilkan memiliki mutu yang
sesuai dengan standar yang ditentukan dan dapat memenuhi kebutuhan yang
direncanakan. Sehingga, dapat membantu menjamin kualitas pengerjaan beton
yang optimal dan mengoptimalkan proporsi bahan-bahan beton untuk mencapai
kekuatan dan karakteristik yang diinginkan.
3.2.3 Dasar Teori

Dalam proses pembuatan beton, hal-hal yang perlu diperhatikan meliputi
kekuatan, keekonomisan, dan durabilitas bahan beton. Durabilitas menjadi faktor
penting karena menentukan daya tahan beton terhadap beban dan pengaruh
lingkungan seperti cuaca, air, dan bahan kimia. Pada proses pengadukan campuran
beton, pencampuran harus dilakukan dengan baik dan merata agar bahan-bahan
seperti semen, air, agregat halus, dan agregat kasar tercampur secara merata. Hal
ini sangat penting untuk menghasilkan beton yang optimal dan memastikan kualitas
beton yang baik.
KELOMPOK A4
205
Pemilihan bahan yang tepat sangat penting dalam pengerjaan beton karena
dapat mempengaruhi Workability atau kemudahan dalam pelaksanaannya.
Workability dari beton tergantung pada proporsi bahan-bahan seperti semen, air,
agregat halus, dan agregat kasar yang digunakan. Jika proporsi bahan-bahan beton
tidak sesuai atau tidak tepat, maka beton tersebut dapat menjadi sulit dibentuk,
dipindahkan, dan di-Finishing. Kandungan air dalam campuran beton juga sangat
penting karena akan mempengaruhi kualitas dan Workability dari beton. Campuran
beton yang kurang air atau kering akan sulit dibentuk dan di-Finishing, sementara
campuran beton yang terlalu basah akan mengurangi kekuatan dan durabilitas
beton. Sesuai dengan standar SNI-03-3975 tahun 1995, campuran beton yang
dilaksanakan dengan benar dan menggunakan bahan-bahan yang tepat akan
menghasilkan beton yang kuat dan tahan lama. Oleh karena itu, pemilihan bahan
dan pelaksanaan campuran beton yang benar sangat penting untuk memastikan
kualitas dan kekuatan beton yang optimal.
Untuk memastikan kualitas beton yang optimal, penting untuk melakukan
pengadukan campuran beton dengan baik dan merata. Proses pengadukan harus
dilakukan sampai adukan beton mencapai sifat yang plastis dan merata, dengan
pasta semen dan agregat tersebar merata dalam adukan. Salah satu ciri adukan beton
yang sudah diaduk dengan baik adalah warna adukan yang merata, kelecakan yang
cukup, dan tampak seragam.
Pengadukan adonan beton secara manual memang masih dapat dilakukan
untuk pekerjaan skala kecil, namun untuk pekerjaan skala besar, penggunaan mesin
molen sangat dianjurkan untuk mempercepat dan mempermudah proses
pengadukan. Mesin molen adalah alat yang digunakan untuk mengaduk adonan
beton secara otomatis, dengan menggunakan motor sebagai tenaga penggeraknya.
Alat ini terdiri dari sebuah drum yang berputar di sekitar poros horizontal, yang
digunakan untuk mencampur adonan beton. Keuntungan dari penggunaan mesin
molen adalah adonan beton yang dihasilkan lebih merata dan cepat, karena adonan
diaduk dengan cara yang lebih efektif. Selain itu, mesin molen juga dapat mencegah
pengerasan semen saat adukan dipindahkan, karena adukan terus diaduk selama
proses pengangkutan. Namun, penggunaan mesin molen juga memiliki
KELOMPOK A4
206
kekurangan, yaitu biaya yang lebih mahal dibandingkan dengan pengadukan

manual. Selain itu, perawatan mesin molen juga perlu dilakukan secara rutin agar
dapat berfungsi dengan baik.
Menurut Tjokrodomulyo (1992), campuran beton yang baik harus
memenuhi beberapa syarat, yaitu:
1. Mempunyai kekuatan tekan yang memadai untuk menahan beban yang
diberikan.
2. Mempunyai kekakuan (rigidity) yang memadai agar tidak terjadi deformasi
yang berarti pada saat beban diberikan.
3. Memiliki daya tahan yang baik terhadap pengaruh lingkungan (durabilitas),
seperti perubahan suhu, kelembaban, dan pengaruh bahan kimia yang
terdapat dalam lingkungan.
4. Mudah diaplikasikan dan diolah (Workability) serta tidak terjadi pemisahan
antara komponen-komponen beton.
5. Permukaan beton harus halus dan rata agar tidak mudah retak atau terjadi
kebocoran pada beton.
Beberapa hal yang harus diperhatikan saat penuangan beton, untuk
menghindari terjadinya segregasi dan bleeding antara lain (PBI, 1971):
1. Menggunakan metode penuangan beton yang tepat dan sesuai dengan
kondisi lapangan.
2. Memperhatikan konsistensi adukan beton agar tidak terlalu kering atau
terlalu basah.
3. Memilih alat penuangan yang sesuai untuk jenis konstruksi yang dibuat.
4. Mencampur beton dengan baik dan merata, sehingga komponen-komponen
beton tercampur secara homogen.
5. Memperhatikan proses penuangan agar tidak terjadi terlalu cepat atau terlalu
lambat, yang dapat mempengaruhi pengendapan dan pergerakan partikel-
partikel dalam beton.
6. Memperhatikan faktor lingkungan, seperti kelembaban udara dan suhu,
yang dapat mempengaruhi konsistensi adukan beton dan proses penuangan.
KELOMPOK A4
207
7. Memperhatikan penggunaan bahan tambahan, seperti bahan pengikat dan

pengeras, yang dapat mempengaruhi konsistensi dan kekuatan beton.
8. Memperhatikan faktor keselamatan kerja saat proses penuangan, seperti
penggunaan alat pelindung diri dan penanganan bahan kimia yang aman.
Lama waktu pengadukan dapat memengaruhi mutu beton. Jika waktu
pengadukan terlalu singkat, maka pencampuran bahan tidak akan merata sehingga
pengikatan antar bahan beton menjadi kurang baik. Sebaliknya, jika waktu
pengadukan terlalu lama, suhu beton dapat meningkat dan menyebabkan keausan
pada agregat, yang kemudian dapat menyebabkan pecahnya agregat. Selain itu,
kelembaban beton juga dapat berkurang sehingga memerlukan penambahan air, dan
nilai Slump (ketebalan beton) dapat bertambah sehingga kekuatan beton menurun.
Waktu pencampuran yang tepat juga dapat bervariasi tergantung pada jenis beton
yang digunakan, iklim dan kondisi lingkungan (A.W. Rieska, Warizman, and
Sumardi, 2016).
3.2.4 Peralatan
a. Cetakan Silinder
Cetakan silinder terdiri dari tabung berbentuk silinder yang terbuat dari
bahan besi baja yang tahan karat dan kokoh. Ukuran cetakan silinder ini adalah
diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan dilengkapi kunci pengait di bagian atas
dan bawahnya untuk mengunci dan membuka cetakan setelah pengisian beton
selesai.
Gambar 3.2.1 Cetakan Silinder
KELOMPOK A4
208
b. Sendok Semen
Terdiri dari gagang yang terbuat dari kayu dan dilapisi karet sebagai
pegangan yang nyaman digenggam, serta besi datar berbentuk segitiga yang
berfungsi sebagai mangkuk untuk menampung semen yang akan diukur. Fungsi
utama sendok semen adalah untuk membantu dalam mengukur jumlah semen
yang dibutuhkan untuk campuran beton, sehingga proporsi campuran beton dapat
sesuai dengan rencana desain yang diinginkan.
Gambar 3.2.2 Sendok Semen

c. Ember atau Wadah
Alat penampung bahan campuran beton terbuat dari bahan plastik yang
tahan air dan memiliki diameter alas 20 cm dan diameter atas 30 cm. Fungsi
utama alat ini adalah untuk menampung bahan campuran beton yang akan
dicampurkan sehingga proses pencampuran beton dapat dilakukan dengan lebih
mudah dan efisien.
Gambar 3.2.3 Ember
KELOMPOK A4
209
d. Cetakan Slump
Cetakan untuk mengukur Slump rencana memiliki bentuk kerucut dengan
bagian atas dan bawah terbuka. Cetakan ini terbuat dari besi baja dan memiliki
diameter atas sebesar 10 cm, diameter bawah 20 cm, dan tinggi 30 cm. Fungsi
utama dari cetakan ini adalah untuk mengukur besarnya Slump rencana pada saat
pembuatan beton.
Gambar 3.2.4 Cetakan Slump

e. Tongkat Pemadat
Tongkat pemadat digunakan untuk memadatkan agregat pada saat proses
pengecoran beton ke dalam cetakan. Alat ini memiliki diameter sebesar 16 mm
dan panjang 60 cm, serta ujung yang bulat dan terbuat dari baja tahan karat.
Fungsinya untuk memastikan bahwa agregat pada beton terpadatkan secara
merata dan konsisten, sehingga beton memiliki kekuatan yang optimal ketika
sudah mengeras.
KELOMPOK A4
210
f. Pelat Logam
Sebuah pelat persegi yang terbuat dari logam baja dan dilengkapi dengan
pegangan pada bagian kiri dan kanannya. Fungsinya adalah sebagai alas untuk
melakukan pengujian Slump rencana sehingga saat kerucut
Gambar 3.2.6 Pelat Logam

g. Sekop Tangan
Sekop yang digunakan untuk memudahkan proses penempatan benda uji
ke dalam cetakan terbuat dari baja tahan karat. Sekop ini memiliki dimensi
panjang 29 cm, lebar 11 cm, dan panjang gagang 9,5 cm. Dengan menggunakan
sekop ini, dapat memasukkan campuran beton atau material lain ke dalam cetakan
dengan lebih mudah dan presisi. Alat ini juga terbuat dari bahan yang tahan karat
sehingga lebih awet dan tahan lama digunakan dalam proses konstruksi.
Gambar 3.2.7 Sekop Tangan
KELOMPOK A4
211
h. Talam
Berbentuk persegi dan terbuat dari besi seng yang ringan. Fungsinya
adalah sebagai wadah untuk menampung campuran beton yang akan dilakukan
pengadukan secara manual.
Gambar 3.2.8 Talam

i. Timbangan
Timbangan yang memiliki pelat dengan dimensi 40 cm × 50 cm dan
memiliki ketelitian sebesar 0,002 kg atau 0,2%. Alat ini mampu menimbang
benda dengan berat maksimum 150 kg. Timbangan tersebut terbuat dari stainless
steel agar tahan terhadap air dan tidak terjadi korosi sehingga hasil timbangan
menjadi akurat.
Gambar 3.2.9 Timbangan
3.2.5 Bahan Uji

a. Semen
Semen yang digunakan adalah semen portland yang berfungsi sebagai
bahan perekat dalam campuran beton. Sebagai bahan perekat, semen portland
KELOMPOK A4
212
dapat mengikat bahan-bahan padat secara efektif menjadi satu kesatuan yang
kompak dan kuat. Dalam proses pembentukan campuran beton, semen portland
memiliki kemampuan untuk membentuk ikatan yang kuat dan tahan lama antara
partikel-partikel padat yang tercampur.
Gambar 3.2.10 Semen

b. Air
Dalam campuran beton, air berperan sebagai agen pengencer yang
membantu beton untuk mencapai konsistensi yang sesuai dan dapat mengisi
ruang-ruang dalam cetakan. Untuk mencapai hasil yang optimal, air yang
digunakan harus bersifat transparan, tidak memiliki aroma, dan tidak berbau
sehingga beton yang dihasilkan lebih bermutu.
Gambar 3.2.11 Air

c. Agregat Halus
Agregat halus berupa pasir, berfungsi sebagai pengisi dalam campuran
beton agar tidak ada rongga udara pada beton dengan ukuran yang bervariasi di
bawah saringan nomor 4 (0,075 mm) sesuai standar.yang telah ditetapkan oleh
Standar Nasional Indonesia.
KELOMPOK A4
213

d. Agregat Kasar
Agregat kasar merupakan bahan pengisi campuran beton yang terdiri dari
kerikil atau batu pecah dengan partikel butir yang lebih besar dan tidak dapat
melewati saringan No.4.

1. Mempersiapkan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah
terpisah.
2. Menyiapkan wadah yang cukup besar untuk menampung volume beton
basah yang direncanakan.
3. Memasukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
4. Dengan menggunakan sekop dan alat pengaduk, melakukan pencampuran
agregat.
5. Menambahkan semen pada campuran agregat dan ulangi proses
pencampuran, sehingga diperoleh adukan kering agregat dan semen yang
KELOMPOK A4
214
lebih merata.
6. Menuangkan 1/3 jumlah air total ke dalam wadah, dan melakukan
pencampuran sampai terlihat konsistensi adukan yang merata.
7. Menambahkan lagi 1/3 jumlah air ke dalam wadah dan mengulangi proses
untuk mendapatkan konsistensi adukan.
8. Melakukan pemeriksaan Slump. Apabila nilai Slump telah mencapai nilai
rencana, melakukan pembuatan benda uji silinder beton. Jika belum tercapai
Slump yang diinginkan, menambahkan sisa air dan melakukan pengadukan
kembali.
9. Membuat benda uji silinder sesuai dengan petunjuk. Jumlah benda uji
ditetapkan berdasarkan volume adukan. Mengisi cetakan dengan adukan
beton dalam 3 lapis, memadatkan tiap-tiap lapis dengan 25 kali tusukan
secara merata. Setelah selesai melakukan pemadatan, mengetuk atau
menggetarkan sisi cetakan perlahan-lahan sampai rongga bekas tusukan
tertutup.
10. Melakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan,
terutama pemakaian jumlah air dan nilai Slump.
3.2.7 Pengamatan
Dalam proses pembuatan beton, langkah awal yang perlu dilakukan adalah
menyiapkan bahan-bahan campuran dalam wadah terpisah sesuai dengan
komposisi yang telah dihitung pada mix design. Agregat kasar dan halus kemudian
dicampurkan ke dalam satu wadah, diikuti dengan pengadukan secara manual
sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan. Saat agregat teraduk secara merata,
semen ditambahkan dan proses pengadukan diulang untuk mendapatkan campuran
yang homogen.
Selanjutnya, air ditambahkan secara bertahap dengan jumlah 1/3 dari total
air yang diperlukan untuk campuran, sambil memeriksa konsistensi adukan hingga
mencapai Slump yang diinginkan. Perlu diperhatikan bahwa penggunaan air tidak
selalu harus mengikuti jumlah yang tercantum pada mix design, tetapi cukup
sampai mencapai angka Slump yang diinginkan dan adukan terlihat cerah,
menandakan bahwa reaksi antara semen dan air telah terjadi.
KELOMPOK A4
215
Agar campuran beton tetap homogen dan tidak terjadi segregasi atau
pemisahan agregat dan air-semen, kelembaban atau Workability tertentu harus
diperhatikan. Workability dapat dirasakan selama proses pengadukan, penuangan
ke dalam cetakan, serta perataan. Uji Slump dapat dilakukan untuk mengetahui
tingkat Workability campuran beton segar.
Cuaca dan kelembaban material juga dapat mempengaruhi proses
pengadukan campuran. Oleh karena itu, proses pengadukan manual harus
diperhatikan agar tidak menimbulkan masalah dan mempengaruhi kualitas beton.
Selain itu, waktu pengadukan yang terlalu pendek atau terlalu lama dapat
mempengaruhi kekuatan beton dan memerlukan penambahan air. Setelah dicetak,
campuran beton harus didiamkan untuk mencapai kekuatan yang optimal sebelum
digunakan.
Kesalahan dalam pelaksanaan campuran beton dapat disebabkan oleh
beberapa faktor seperti ketidaksesuaian perbandingan bahan campuran beton
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan, ketidakseimbangan waktu pencampuran
dan pengadukan beton yang berdampak pada kekakuan beton, penggunaan air yang
tidak terkontrol secara kualitas, kurangnya pengawasan terhadap pemasangan besi
tulangan yang berpotensi menyebabkan keretakan pada struktur beton, dan
kurangnya perhatian dalam proses pengeringan beton terutama ketika kondisi cuaca
sedang lembab dan dingin.
3.2.8 Kesimpulan
Tahapan pelaksanaan campuran beton yang baik harus dimulai dari
perhitungan mix design atau komposisi campuran yang tepat, dilanjutkan dengan
persiapan bahan dan alat, pengadukan yang merata, penambahan air sedikit demi
sedikit hingga mencapai konsistensi yang diinginkan, serta pemadatan beton yang
baik agar tidak ada lagi udara terperangkap dalam beton. Setelah itu, beton dicetak
dalam cetakan silinder dan dilakukan perawatan atau curing, sehingga beton
memiliki kekuatan yang optimal. Terakhir, beton dapat dilakukan pemeriksaan kuat
tekan untuk mengetahui mutu beton tersebut.
Proses pengadukan yang dilakukan dengan baik dan merata dapat
memastikan bahwa semua bahan campuran tercampur dengan baik sehingga beton
KELOMPOK A4
216
memiliki kekuatan yang optimal. Selain itu, penambahan air harus dilakukan secara
bertahap untuk mencapai konsistensi yang diinginkan tanpa mengganggu
Workability campuran. Proses pengadukan dan penambahan air yang kurang tepat
dapat menyebabkan terjadinya segregasi dan bleeding, yang pada akhirnya akan
mengurangi kualitas beton. Oleh karena itu, penting untuk memperhatikan prosedur
yang telah ditentukan dan takaran bahan campuran yang tepat dalam pelaksanaan
campuran beton.
Faktor air semen (FAS) sangat mempengaruhi kualitas beton dan harus
diperhatikan dengan seksama. Selain itu, pemadatan juga merupakan tahap yang
krusial dalam pembuatan beton, karena jika terdapat udara yang terperangkap
dalam beton, maka dapat menurunkan kekuatan beton dan membuatnya kurang
tahan terhadap deformasi. Faktor cuaca dan material juga harus diperhatikan,
karena cuaca yang terlalu panas atau terlalu dingin, serta kualitas material yang
buruk, dapat mempengaruhi kualitas beton yang dihasilkan. Lama waktu
pengadukan juga berpengaruh pada mutu beton, sehingga waktu pengadukan harus
cukup agar semua bahan dapat tercampur dengan merata. Semua faktor ini harus
diperhatikan dengan seksama agar dapat menghasilkan beton yang berkualitas dan
sesuai dengan standar yang ditetapkan.
KELOMPOK A4
217
FLOWCHART
Pelaksanaan Campuran Beton
Mempersiapkan peralatan Mempersiapkan bahan uji

yang akan digunakan dalam yang akan digunakan dalam
proses pembuatan campuran pembuatan campuran
beton. beton.
Mencampurkan agregat
menjadi satu dalam wadah
adukan beton sampai
merata.
KELOMPOK A4
218
Menambahkan semen dalam

campuran agregat lalu
mengaduk campuran
tersebut sampai merata.
Menambahkan air dalam

campuran semen dan agregat
lalu mengaduk campuran
sampai warna adukan
merata, dan tampak
homogen.
KELOMPOK A4
219
Melakukan uji slump pada

adukan campuran beton
yang sudah terlihat merata
dan homogen tadi sampai
tercapainya hasil slump yang
direncanakan.
Merendam beton supaya Memasukkan campuran

tidak terjadi susut yang beton pada mould atau
berlebihan pada beton akibat cetakan beton dan
kehilangan kelembaban yang membaginya menjadi 3
terlalu cepat atau tidak contoh sampel.
seragam.
KELOMPOK A4
220
DAFTAR PUSTAKA
A.W. Rieska, Warizman, dan Sumardi, S. (2016). Pengaruh Lama Waktu

Pencampuran Terhadap Mutu Beton. Jurnal KaLIBRASI, 11, 83–97.
Humaidi, M., & Hafizh, M. (2011). Pengaruh Nilai Slump Terhadap Kuat Tekan.
Jurnal INTEKNA : Informasi Teknik Dan Niaga, 11(2), 19–29.
PBI. (1971). Peraturan Beton Bertulang Indonesia. Departemen Pekerjaan Umum
dan Tenaga Listrik.
SNI-03-3975. (1995). Tata Cara Pengadukan dan Pengecoran Beton. Badan
Standarisasi Nasional.
Tjokrodimuljo, K. (2009). Teknologi beton. Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas
Gadjah Mada.
KELOMPOK A4
221
3.3 Pemeriksaan Slump Beton

Disusun oleh : Dilvalif Eldiansyah (2107125729)
1. SNI 03-1972-1990 : Metode Pengujian Slump Beton.
2. ASTM C 143-03 : Standard Test Method for Slump of Hydraulic-
Cement Concrete.
3.3.2 Tujuan Pratikum
Tujuan percobaan ini adalah untuk mengetahui seberapa banyak kandungan
air yang masuk ke dalam Slump beton dan menetukan ukuran campuran air yang
didalam beton bisa untuk dilakukan untuk pengecoran.
3.3.3 Dasar Teori

Uji Slump adalah pengujian kekentalan beton dimana beton tersebut di uji
untuk mengetahui kekuatan beton untuk digunakan pada konstruksi. Slump beton
merupakan tingkat kekentalan beton yang mempengaruhi permeabilitas,
Workabilitas dan proses pengerjaan. Nilai pada Slump beton ini tergantung pada
faktor air semen yang digunakan dan perlu diketahui juga bahwa pada campuran
beton ini juga harus tau berapa jumlah kapasitas air yang dibutuhkan untuk
melakukan pengujian pada Slump beton tersebut. Pengujian Slump beton dapat
diketahui berapa kekurangan dan kelebihan beton pada saat alat Slump beton itu
diangkat apabila nilai Slump beton tidak memenuhi syarat. Adapun nilai Slump
beton itu berkisaran antara 8-12 cm, jika nilai ini tidak mencapai 8-12 cm maka bisa
dipastikan Workabilitas atau Slump beton ini mempunyai kekurangan atau
kelebihan dari faktor air yang digunakan. Pada faktor air semen sangat lah
KELOMPOK A4
222
berpengaruh pada terjadinya pembentukan pada Slump beton dan kekuatannya pasti
akan berubah, Slump beton ini sifat nya mudah untuk dikerjakan karena pengujian
ini menentukan kekuatan pada Slump beton dengan tergantung nya pada faktor air
semen. Ada tiga kondisi yang mempengaruhi tinggi rendahnya nilai Slump beton
yakni :
1. Plastis (beton segar).
2. Setting (saat pengikatan).
3. Hardening (saat pengerasan).
Setiap konstruksi bangunan memerlukan elemen bangunan tertentu. Struktur
tersebut di bangun baik secara vertical maupun horizontal sesuai dengan desain
rancang bangun yang diharapkan. Agar keamanan bangunan terjaga, kita harus
memastikan elemen bangunan aman adanya. Salah satunya adalah beton yang
digunakan. Kekentalan beton berpengaruh pada kualitas kekuatan bangunan yang
akan menjadi konstruksi utamanya. Tujuannya adalah agar kekentalan beton sesuai
dengan kebutuhan di lapangan, padahal adukan beton tersebut diperlukan untuk
pembuatan Pondasi Bore Pile atau Pondasi Strauss Pile, sehingga struktur pondasi
tersebut tidak berongga dan mudah keropos yang akan membahayakan keamanan
penghuni bangunan.
Terdapat tiga macam kemungkinan bentuk penurunan (Slump) yang ditemui
saat pelaksanaan uji Slump, yaitu :
1. Slump ideal, terjadi apabila kerucut beton mengalami penurunan yang
seimbang di setiap sisinya.
2. Slump geser, terjadi apabila sebagian kerucut beton meluncur ke bawah di
sepanjang bidang miring. Apabila bentuk ini ditemui, maka pengujian Slump
harus diulang, dan jika bentuk penurunan ini tetap terjadi, maka kohesifitas
campuran beton kurang baik.
3. Slump runtuh, dapat terjadi pada campuran beton normal yang kurang
kohesif.
Beton mempunyai beberapa kelebihan yaitu cenderung mudah dibentuk
sesuai dengan kebutuhan konstruksi, mampu memikul beban yang berat, tahan
terhadap temperatur yang tinggi dan biaya perawatan yang murah. Kekurangan
KELOMPOK A4
223
beton adalah beton yang sudah dibentuk sulit untuk diubah, pelaksanaan pekerjaan
membutuhkan ketelitian yang tinggi, dan beton dianggap tidak mampu untuk
menahan gaya tarik sehingga perlu ditambahkan baja tulangan sebagai penahan
gaya tarik
Saat ini terdapat beberapa jenis beton yang dapat ditemui. Jenis-jenis beton
tersebut digunakan berdasarkan fungsinya. Uraian jenis-jenis beton yaitu :
1. Beton ringan
Beton ringan memiliki berat jenis kurang dari 1.900 kg/m 3. Beton ringan
digunakan untuk elemen non-struktural. Beton ringan dibuat dengan cara membuat
gelembung udara dalam adukan semen dan pembuatan beton non-pasir.
2. Beton normal
Beton normal memiliki berat jenis 2.200 – 2.500 kg/m3. Untuk mengurangi
beban mati suatu struktur beton atau mengurangi sifat penghantaran panas maka
telah banyak dipakai beton normal.
3. Beton berat
Beton berat memiliki berat jenis lebih dari 2.500 kg/m 3. Beton berat
digunakan untuk struktur tertentu, seperti struktur yang harus tahan terhadap radiasi
atom.
4. Beton jenis lain.
Beton jenis lain merupakan beton yang digunakan untuk struktur yang
memiliki persyaratan khusus, seperti: beton massa, ferosemen, beton serat, beton
siklop, beton hampa, beton ekspos, dll.
3.3.4 Peralatan
a. Kerucut Abrams
Alat cetakan berbentuk kerucut yang digunakan sebagai pengukur nilai
Slump, yang terbuat bahan baja yang disebut dengan kerucut abrams. Kerucut ini
sendiri pada dasarnya merupakan cetakan yang memiliki sifat tidak bereaksi dan
lengket dengan pasta semen yang dalam pengaplikasiannya, cetakan abrams ini
dilengkapi dengan pegangan dan injakan kaki.
KELOMPOK A4
224
Gambar 3.3.1 Kerucut Abrams

b. Tongkat pemadat
Tongkat pemadat yang berbentuk lurus yang memiliki ujungnya yang bulat.

c. Pelat logam
Pelat logam adalah yang digunakan untuk meletakkan benda kerucut uji
Slump beton.
Gambar 3.3.3 Pelat logam
KELOMPOK A4
225
d. Sekop
Sekop ini digunakan untuk mempermudah memindahkan campuran beton
segar ke dalam kerucut uji Slump beton. Sekop yang digunakan pada pengujian ini
terbuat dari besi dengan gagang bulat dan ujung sekop yang membentuk sudut.
Gambar 3.3.4 Sekop Tangan
e. Sendok Semen
Sendok semen digunakan untuk meratakan semen yang ada didalam kerucut
uji Slump beton dan juga digunakan untuk mencampur adonan pasir dan semen.
Sendok semen ini berupa lempengan berbentuk oval dengan pegangan pada bagian
bawahnya dan juga ada yang berbentuk seperti pergi Panjang.
f. Mistar Ukur
Mistar ukur ini digunakan untuk mempermudah mengukur tinggi Slump pada
adukan beton segar, dengan panjang 30 cm. Mistar digunakan untuk mengukur
besaran pokok berupa panjang, lebar dan tebal suatu benda.
KELOMPOK A4
226
Gambar 3.3.6 Mistar Ukur
3.3.5 Bahan Uji

Pengambilan benda uji harus dari conton beton segar yang mewakili
campuran beton. Pengujian dari hasil uji Slump dengan cara beton segar diisikan ke
dalam suatu corong baja berupa kerucut terpancung Besar penurunan permukaan
beton segar diukur, dan disebut nilai Slump. Makin besar nilai Slump, maka beton
segar makin encer dan ini berarti semakin mudah untuk dikerjakan. Agar diperoleh
hasil yang baik, mesin pengaduk dijalankan terlebih dahulu, kemudian
memasukkan agregat kasar dan sejumlah air adukan, atau disesuaikan dengan tipe
mesin adukan.
Gambar 3.3.7 Beton Segar

3.3.6 Prosedur Pratikum
Ada beberapa tahap untuk melakukan pengujian Slump, yaitu :
1. Membasahi kerucut abrams den gan menggunakan air.
2. Meletakkan kerucut abrams pada tempat yang rata.
KELOMPOK A4
227
3. Mengisi kerucut dengan beton segar dalam 3 lapisan. Tiap lapisan setinggi 1/3
cetakan, kemudian memadatkan setiap lapisan dengan menusukkan tongkat
sebanyak 25 kali tusukan secara merata.
4. Setelah pemadatan selesai, kemudian meratakan pemadatan permukaan benda
ujidengan menggunakan tongkat.
5. Mengangkat cetakan kerucut secara perlahan-lahan tegak lurus ke atas.
6. Membalik dan meletakkan cetakan disamping benda uji.
7. Mengukur Slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakkan
dengan tinggi rata-rata benda uji
3.3.7 Perhitungan
Tinggi cetakan = 30 cm
Tinggi rata- rata benda = 20 cm
Nilai Slump = Tinggi cetakan – Tinggi rata-rata
= 30 cm – 20 cm
= 10 cm
3.3.8 Pengamatan
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, pengujian nilai Slump beton
merupakan pengukuran tingkat konsistensi dari adonan beton yang baru dibuat
sebelum digunakan. Slump test dilakukan untuk mengecek kemampuan beton
ketika diaplikasikan pada pembuatan struktur atau bangunan. Slump beton adalah
salah satu istilah yang sering digunakan dalam proses pembuatan beton sesuai
dengan mutunya. Sedangkan uji Slump merupakan sebuah cara untuk mengetahui,
sekaligus menentukan konsistensi atau tingkat kekakuan campuran beton segar. Hal
tersebut dilakukan untuk menilai Workability dari beton yang dibuat.
Proses pengujian Slump dapat dilakukan dengan kombinasi bahan material
untuk membuat beton mencapai sifat plastis. Pada umumnya, tujuan pengujian pada
nilai Slump untuk mengetahui tingkat keenceran adonan beton segar yang dibuat.
Pengaruh pada keenceran ini mempunyai manfaat untuk memberikan nilai
workabilitas beton. Umumnya, kisaran nilai Slump yang dipakai berkisar 8-12 cm.
Apabila nilai Slump berkisar 0 cm maka nilai workabilitas beton jelek. Nilai ini
biasanya ditujukan pada beton non pasir.
KELOMPOK A4
228
Nilai Slump dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti nilai fas dan
bandingan lurus. Artinya, jika nilai as kecil, maka nilai Slump kecil maupun
sebaliknya. Pengukuran pada proses pengujian Slump mempunyai tujuan untuk
mengetahui ukuran tinggi turunan pada adonan beton setelah angkat wadah.
Biasanya, adukan beton akan dituangkan pada cetakan dan dilakukan pemadatan.
Selama proses pemadatan beton segar membutuhkan alat agar mencapai nilai Slump
7-12 cm. Pada dasarnya, proses pemadatan beton dengan alat getar perlu dihindari
agar tidak ada segregasi agregat atau bleeding. Hal ini perlu dilakukan agar hasil
adonan memliki kekokohan dan daya tahan bagus dan Hasil pengujian nilai Slump
yang dilakukan mendapatkan nilai Slump setinggi 10 cm.
3.3.9 Kesimpulan
Uji Slump adalah pengujian kekentalan beton segar agar beton yang
diproduksi dapat mencapai kekuatan mutu beton dan mendapatkan nilai Slump
beton yang baik. Hasil percobaan pengujian Slump didapatkan sebagai berikut
Tinggi cetakan = 30 cm
Tinggi rata- rata benda = 20 cm
Nilai Slump = Tinggi cetakan – Tinggi rata-rata
= 30 cm – 20 cm
= 10 cm
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan yaitu
adalah dari hasil percobaan yang telah di lakukan tentang penentuan ukuran derajat
kemudahan pengecoran adukan beton segar di dapatkan nilai Slump sebesar 10 cm.
Nilai Slump tersebut telah memenuhi standar tinggi Slump yang telah di tentukan
yaitu 7 – 12 cm. Memiliki tekstur bagus dengan hasil tumbukan menyerupai tekstur
pasir serta mempunyai daya serap air cenderung lebih tinggi dibandingkan pasir
yang dapat diketahui dari uji Slump beton.
KELOMPOK A4
229
FLOWCHART
Pengujian Pemeriksaan Slump Beton
Membasahi pelat logam Siapkan kerucut abrams

dengan air. untuk uji Slump.
A
Menahan cetakan agar
beton segar tidak keluar.
KELOMPOK A4
230
A
Mengisi adukan beton
segar kedalam cetakan.
Mengukur Slump yang Memadatkan isi cetakan

terjadi. dengan 25x tusukan pada
1/3, 2/3, dan 3/3 bagian.
KELOMPOK A4
231
DAFTAR PUSTAKA
ASTM C 143-03; Standard Test Method for Slump of Hydraulic – Cement

Concrete.
Laboratorium Teknologi Bahan. 2023. Pedoman Pelaksanaan Praktikum. Teknik
Sipil Universitas Riau
SNI 03-1972-1990; Metode Pengujian Slump Beton.
SNI 1972:2008; Cara Uji Slump Beton.
Badan Standardisasi Nasional (2008). Cara Uji Slump Beton. SNI 1972:2008.
Jakarta: Departemen Pekerjaan Umum.
KELOMPOK A4
232
3.4 Pembuatan dan Persiapan Benda Uji

Disusun Oleh : Dilvalif Eldiansyah (2107125729)
3.4.1 Standard Referensi
1. SNI 03-4810-1998 : Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji

Beton.
2. SNI 4810-2013 : Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Spesimen
Uji Beton di Lapangan.
3. ASTM-C 192 / 192 M. 06 : Standard Practice for Making and Curing
Concrete Test Spesimens in the Laboratory.
3.4.2 Tujuan Pratikum
Uji kuat tekan beton adalah pengujian yang dilakukan pada sampel beton,
sampel ini akan diberi tekanan hingga mengalami kehancuran. Tujuannya adalah
untuk mengetahui kekuatan beton terhadap gaya tekan serta untuk mendapatkan
benda uji di laboratorium yang memenuhi syarat.
3.4.3 Dasar Teori

Beton adalah material penyusun beton umumnya terdiri dari pasir, kerikil,
semen, kapur yang kemudian akan dicampur menggunakan air, atau tanpa bahan
tambahan (bahan kimia, serat dan bahan buangan kimia). Kuat tekan beban beton
adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan benda uji beton hancur
bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan. Adapun
faktor yang mempengaruhi kekuatan beton antara lain :
KELOMPOK A4
233
1. Rasio air/semen
Rasio berat air dengan berat semen disebut rasio air/semen. Ini adalah faktor
paling penting untuk mendapatkan kekuatan beton. Rasio w/c (water/cement) yang
lebih rendah menyebabkan kekuatan beton yang lebih tinggi. Secara umum, rasio
air/semen yang digunakan adalah 0,45-0,60. Air yang terlalu banyak menyebabkan
pemisahan dan kekosongan pada beton atau yang biasa disebut Bleeding Pada
Beton. Rasio air/semen berbanding terbalik dengan kekuatan beton. Seperti yang
ditunjukkan pada grafik di bawah ini ketika rasio w/c meningkat kekuatan beton
akan menurun dan ketika rasio w/c menurun maka kekuatan beton meningkat.
2. Pemadatan Beton
Pemadatan beton meningkatkan kerapatan beton karena itu adalah proses di
mana rongga udara dihilangkan dari beton yang baru dituang yang membuat beton
padat. Kehadiran rongga udara dalam beton sangat mengurangi kekuatannya.
Sekitar 5% rongga udara dapat mengurangi kekuatan sebesar 30 hingga 40%.
Seperti yang dapat kita lihat pada grafik di atas, bahkan pada rasio air / semen yang
sama berbeda dengan akurasi pemadatan yang berbeda. Pada beton yang dipadatkan
secara merata, kekuatannya lebih tinggi dari beton yang dipadatkan tetapi tidak
merata. Oleh karena itu gunakan mesin vibrator saat pengecoran berlangsung.
3. Bahan Beton
Bahan utama beton adalah semen, pasir, agregat dan air. Kualitas setiap bahan
mempengaruhi kekuatan beton. Semua bahan, oleh karena itu, harus memenuhi
kriteria standar untuk digunakan dalam beton seperti :
a) Jenis dan Jumlah Semen
Jumlah semen sangat mempengaruhi kekuatan beton. Kandungan semen yang
lebih tinggi meningkatkan kecenderungan retak susut ketika beton dirawat dan
mengering. Jenis semen juga memiliki dampak besar pada sifat-sifat beton ketika
sudah mengering. Menurut IS 456 2000, kadar semen minimum yang ditentukan
berkisar dari 300 hingga 360 kg per meter kubik beton untuk berbagai kondisi
paparan dan untuk berbagai tingkatan beton. Kadar semen maksimum dalam beton
juga dibatasi hingga 450 kg per meter kubik beton. Grade semen yaitu 33 grade, 43
KELOMPOK A4
234
grade, 53 grade juga akan mempengaruhi kekuatan beton. Semakin tinggi grade,
semakin tinggi kekuatan khususnya kekuatan awal yang tinggi.
b) Jenis dan Jumlah Agregat
Kekuatan beton tergantung pada kekuatan agregat. Kualitas agregat yang
rendah mengurangi kekuatan beton. Jumlah agregat juga mempengaruhi sifat-sifat
beton ketika sudah mengering. Pada kadar semen yang konstan, jumlah agregat
yang lebih tinggi mengurangi kekuatan beton. Bentuk dan gradasi agregat
memainkan peran utama sejauh kekuatan beton diperhatikan.
c) Kualitas Air
Kualitas air memainkan peran penting dalam proses pengaturan dan
pengerasan beton. Asam, berminyak, berlumpur, dan air laut tidak boleh digunakan
dalam campuran beton. Kotoran air memberikan efek buruk pada kekuatan beton.
Oleh karena itu, air yang dapat diminum selalu digunakan dalam campuran beton.
Air yang tidak murni dapat menyebabkan korosi, karbonasi atau serangan asam,
oleh karena itu, mengurangi umur beton.
4. Perawatan Beton (Curing Beton)
Curing beton (perawatan beton) adalah waktu yang paling penting untuk
mencegah penyusutan plastis, kontrol suhu, pengembangan kekuatan dan daya
tahan beton saat sudah mengering. Curing beton memberikan kelembaban dan suhu
yang diinginkan pada kedalaman dan dekat permukaan setelah penuangan dan
Finishing beton untuk pengembangan kekuatan.
5. Bentuk Agregat
Ada banyak bentuk agregat seperti sudut, kubik, memanjang, memanjang dan
bersisik, bersisik, tidak teratur dan bulat. Agregat sudut bertekstur kasar, dan
agregat bulat bertekstur halus. Dengan demikian, agregat bulat, menciptakan
masalah kurangnya ikatan antara pasta semen dan agregat.
6. Ukuran Maksimum Agregat
Agregat yang berukuran lebih besar memberikan kekuatan yang lebih rendah
karena mereka memiliki luas permukaan yang lebih rendah untuk pengembangan
ikatan gel yang bertanggung jawab untuk kekuatan. Ukuran agregat yang lebih
besar membuat beton menjadi heterogen.
KELOMPOK A4
235
7. Grading Agregat
Grading agregat menentukan distribusi ukuran partikel agregat. Itu adalah
faktor terpenting untuk campuran beton. Ada tiga jenis agregat bertingkat : Gap
Agregat Bertingkat, Agregat bertingkat buruk dan Agregat bertingkat baik.
8. Kondisi Cuaca
Kondisi cuaca juga mempengaruhi kekuatan beton karena berbagai alasan.
Dalam iklim dingin, beton eksterior mengalami aksi pembekuan dan pencairan
berulang-ulang karena perubahan cuaca yang tiba-tiba. Hal ini menghasilkan
kerusakan beton. Dengan perubahan kadar air, bahan meluas dan berkontraksi.
9. Suhu
Dengan tingkat kenaikan suhu tertentu, laju proses hidrasi meningkat di
dalamnya, sehingga mendapatkan kekuatan dengan cepat. Perubahan suhu yang
tiba-tiba menciptakan gradien termal, yang menyebabkan keretakan dan spalling
beton. Sehingga, kekuatan akhir beton lebih rendah pada suhu yang sangat tinggi.
10. Tingkat Pembebanan
Kekuatan beton meningkat dengan meningkatnya laju pembebanan karena
pada laju pembebanan yang tinggi, ada sedikit waktu untuk merayap. Creep
menghasilkan deformasi permanen pada struktur pada pembebanan konstan.
Sehingga, kegagalan terjadi pada batas nilai regangan daripada tegangan. Dalam
pemuatan cepat, resistensi beban lebih baik daripada pemuatan lambat.
11. Umur Beton
Dengan bertambahnya usia beton, tingkat hidrasi akan lebih. Proses hidrasi
adalah reaksi kimia air dan semen. Hidrasi menghasilkan gel yang memainkan
peran penting dalam pengikatan partikel bahan beton. Oleh karena itu, kekuatan
beton meningkat seiring bertambahnya usia. Biasanya, kekuatan beton menjadi dua
kali lipat setelah 11 tahun asalkan tidak ada faktor yang merugikan.
Sifat-sifat beton, proporsi material, tingkat hidrasi, faktor penambahan
beban dan metode yang digunakan untuk menguji spesimen. Adapun faktor yang
mempengaruhi hasil uji kuat tekan beton, yaitu kondisi ujung benda uji, ukuran
benda uji, rasio diameter. Kelebihan dan kekurangan beton yaitu adalah :
KELOMPOK A4
236
1. Kelebihan beton, yaitu :

a) Mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.
b) Memiliki kekuatan mumpuni,
c) Tahan terhadap temperatur yang tinggi
d) Biaya pemeliharaan yang murah.
e) Mampu memikul beban tekan yang berat
f) Perawatan yang lebih mudah
2. Kekurangan beton adalah :
a) Bentuk yang telah dibuat sulit diubah tanpa kerusakan.
b) Beton yang ingin dihancurkan membutuhkan biaya yang mahal.
c) Berat dan memiliki kuat tarik yang lemah.
d) Beton memerlukan perkuatan dalam struktur beton dengan menggunakan
tulang baja.
e) Memiliki daya pantul suara yang besar.
f) Beton yang mengeras sebelum pengecoran, tidak bisa didaur ulang.
3.4.4 Peralatan
a. Cetakan silinder
Digunakan untuk mencetak beton segar, membentuk sampel beton dalam
bentuk silinder, sehingga dapat diuji kekuatan dan kualitasnya.
Gambar 3.4.1 Cetakan

b. Sendok semen
Digunakan untuk mengaduk campuran beton segar dan untuk memudahkan
beton segar dipindahkan ke dalam cetakan.
KELOMPOK A4
237

c. Timbangan
Digunakan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk ditimbang dan mempunyai
ketelitian 2 gram.
Gambar 3.4.3 Timbangan Ketelitian 0,02 Kg

d. Sendok pengaduk
Digunakan untuk megaduk campuran beton segar agar lebih mudah diaduk
dengan alat sendok pengaduk.
Gambar 3.4.4 Sendok Pengaduk
KELOMPOK A4
238
e. Ember
Digunakan untuk mempermudah mengangkut material-material seperti
semen, pasir, kerikil, dan air.
Gambar 3.4.5 Ember

f. Tongkat pemadat
Tongkat pemadat yang berbentuk lurus yang memiliki ujungnya yang bulat.

g. Kuas
Sebagai untuk mengoleskan minyak didalam cetakan campuran beton segar.
Gambar 3.4.7 Kuas
KELOMPOK A4
239
h. Wadah pengadukan
Digunakan sebagai tempat mengangkut material-material untuk pengujian
campuran beton segar.
Gambar 3.4.8 Wadah Pengadukan
3.4.5 Bahan Uji

Pengambilan benda uji yang sudah tercampur rata dengan pengadukan secara
manual ataupun dengan menggunakan mesin.
Gambar 3.4.9 Beton Segar
3.4.6 Prosedur Pratikum

Benda-benda uji (silinder atau kubus) harus dibuat dengan cetakan yang
sesuai dengan bentuk benda uji. Cetakan diolesi sebelumnya dengan Vaseline atau
lemak, atau minyak, agar mudah nanti dilepaskan dari beton cetakan.
Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton dengan
menggunakan ember atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila dirasakan perlu
bagi konsistensi adukan, lakukan pengadukan ulang sebelum dimasukkan kedalam
KELOMPOK A4
240
campuran. Padatkan adukan dalam cetakan, sampai permukaan adukan beton

mengkilap. Tahap Pemadatan :
1. Masukkan adukan beton ke dalam cetakan 3 lapis dengan jumlah lapisan sesuai
dengan butir.
2. Tusuk tiap dasar lapisan dengan batang penusuk selama 25 kali. Pada saat
pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai dasar
cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga, tongkat pemadat
boleh masuk antara 25,4 mm kedalam lapisan di bawahnya.
3. Pukul-pukul bagian luar cetakan pelan-pelan denganuntuk menutup tiap lubang
yang masih ada dan melepas gelembung udara yang besar-besar yang mungkin
terperangkap.
4. Ratakan permukaan beton dan selimuti benda uji dengan pelat atau lembaran
plastik kedap air, tidak reaktif dan bungkus dengan kain basah serta hindari
agar tidak menyentuh permukaan beton.
5. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
6. Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air yang telah memenuhi
7. Persyaratan untuk perawatan (curing), selama waktu yang dikehendaki.
3.4.7 Pengamatan
Terdapat dua istilah mutu beton yang berlaku di Indonesia yaitu mutu beton
K atau karakteristik dan FC, Standar mutu beton K dengan satuan kg/cm² mengacu
pada peraturan beton bertulang Indonesia 1971 N.1.-2 dimana standar ini mengacu
kepada standar Uni Eropa. Pada sisi lain mutu beton FC dengan satuan MPa
mengacu kepada peraturan SNI. Standar ini digunakan dalam proyek yang
berkaitan dengan pemerintah Indonesia. Jika terdapat hal yang belum terkait dengan
SNI terkait beton maka merujuk kepada peraturan beton bertulang Indonesia
disingkat PBI. Perhitungan kuat tekan beton menggunakan satuan kg/cm². Benda
uji yang digunakan pada mutu beton FC berbentuk silinder dengan ukuran diameter
15 cm tinggi 30 cm. Perhitungan kuat tekan beton menggunakan satuan MPA atau
Mega Pascal.
Pada standar yang dibuat oleh Negara Amerika (ASTM), bentuk sampel yang
harus digunakan adalah bentuk silinder. Dalam melakukan pemeriksaan kuat
KELOMPOK A4
241
tekan beton biasanya di uji stelah pada umur 4, 7, dan 28 hari.

Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan letakkan pada
tempat yang bebas dari getaran. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan
benda uji untuk perncanaan campuran beton, rendamlah benda uji dalam bak
perndam berisi air pada temperatur 25 oC disebutkan untuk pematangan selama
waktu yang dikehendaki; untuk pengendalian mutu beton pada pelaksanaan
pembetonan, pematangan disesuaikan dengan persyaratan.
Ambillah benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam/pematangan kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel dengan
kain lembab dan tentukan berat dan ukuran benda uji, lapislah permukaan atas dan
bawah benda uji dengan mortar belerang dengan cara sebagai lelehkan mortar
belerang didalam pot peleleh (Melting Pot) yang dinding dalamnya telah dilapisi
tipis dengan gemuk, kemudian letakkan benda ujitegak lurus pada cetakan pelapis
sampai mortar belerang cair menjadi keras; dengan cara yang sama lekukan
pelapisan pada permukan lainnya, benda uji siap untuk diperiksa.
Pengujian sifat mekanik dari material pembentuk beton mutu tinggi
terutama agregat kasar dan agregat halus. Adapun pengujian yang akan
dilaksanakan adalah gradasi, kadar air, kadar lumpur serta kekerasan agregat.
Perencanaan komposisi campuran (Mix-Design) beton yang tepat serta
melakukan campuran percobaan (Trial Mix) dalam bentuk kubus ukuran
15x15x15 cm, untuk mendapatkan komposisi campuran Beton Mutu Tinggi.
Melakukan pengujian uji tekan spesimen sampai hancur dengan
menggunakan mesin uji tekan (Compression Test Machine) untuk mengetahui
apakah campuran tersebut sudah dapat diklarifikasihkan sebagai beton mutu tinggi.
Bila specimen tidak memenuhi syarat maka langkah ketiga diulangi dengan
mengubah komposisi campuran yang sudah ada. Setelah komposisi campuran yang
tepat diperoleh. Dilanjutkan dengan pembuatan benda uji balok yang akan
digunakan untuk mendapatkan sifat karakteristik beton mutu tinggi. Setelah
dikeringkan selama waktu tersebut, beton dimasukkan ke dalam bak atau kolam
yang telah di isi air bersih selama 28 hari, lalu dikeringkan permukaan beton selama
20 jam, dan beton segar siap di uji kuat tekannya.
KELOMPOK A4
242
3.4.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dihasilkan grafik hubungan antara variasi umur
beton terhadap nilai kuat tekan beton. Trend menunjukkan bahwa semakin lama
umur beton mutu tinggi terjadi peningkatan kuat tekan beton, dimana kuat tekan
maksimum terjadi pada umur beton 28 hari. Kuat tekan beton mutu tinggi umur 28
hari sebesar 62.64 MPa. Kuat tekan pada umur 3 hari mencapai 58%, 7 hari
mencapai 78%, umur 14 hari mencapai 88% dan umur 21 hari mencapai 93%
dibandingkan dengan kuat tekan.
Untuk menghasilkan kekuatan beton yang maksimal harus diperhatikan
faktor-faktor yang mempengaruhinya, parameter-parameter yang paling
mempengaruhi kekuatan beton, adalah kualitas semen, proporsi semen terhadap
campuran, kekuatan dan kebersihan agregat, interaksi atau adhesi antara pasta
semen dengan agregat, pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk
beton, penempatan yang benar dan pemadatan beton, perawatan beton. Kualitas
pekerjaan pada konstruksi sangat dipengaruhi oleh pelaksana pekerjaan beton.
Bahan tambah adalah bahan selain unsur pokok beton (air, semen, dan
agregat) yang ditambahkan pada adukan beton, sebelum, selama pengadukan beton.
Tujuannya untuk mengubah satu atau sifat-sifat beton sawaktu masih dalam
keadaan segar atau setelah mengeras, misalnya; mempercepat dalam proses
pengerasan, menambah encer adukan, menambah kuat tekan beton, menambah
daktilitas (mengurangi sifat getas), mengurangi retak-retak pengerasan, dan
sebagainya. Bahan tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit,
dan harus dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang justru akan
memperburuk sifat beton.
KELOMPOK A4
243
FLOWCHART
Pembuatan dan Persiapan Benda Uji
Mengolesi cetakan sampel Mempersiapkan beton

yang berbentuk silinder segar sebagai bahan uji.
dengan oli.
A
Memasukkan beton segar
ke dalam cetakan dengan
membuat tiga lapisan
KELOMPOK A4
244
A
Memadatkan cetakan
menggunakan tongkat
pada tiap lapisan.
Mengangkat beton dari Merendam sampel yang

dalam bak air dan sudah dibuka dari cetakan
mengeringkannya. selama 28 hari.
KELOMPOK A4
245
DAFTAR PUSTAKA
ASTM-C 192 / 192 M. 06 :Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Spesimens in the Laboratory.
SNI 03-4810-1998 ; Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton.
SNI 4810-2013 : Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Spesimen Uji Beton di
Lapangan.
Tim Laboratorium Teknologi Bahan. 2023. Pedoman Pelaksanaan Praktikum.
Pekanbaru : Fakultas Teknik Universitas Riau.
KELOMPOK A4
246
3.5 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton

Disusun oleh : Khonsa Qonita (2107126232)
1. SNI 03-1974-2011 ; Metode Pengujian Kuat Tekan Beton.

2. ASTM C 128-01 ; Standard Test Method for Compressive.
3. BS 812 : PART ; Strength Cylindrical Concrete Spcimens
1990 Testing Aggeregates Method for
Determination of Aggregate.

Tujuan dari pengujian kekuatan tekan beton adalah untuk mendapatkan nilai
kuat tekan dari beton yang telah dibuat sebelumnya lalu dicetak dengan cetakan
silinder dan dirawat di laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah perbandingan
beban terhadap luas penampang beton.
3.5.3 Dasar Teori

Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan
persatuan luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur.
Semakin tinggi kekuatan struktur dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton
yang dihasilkan (Mulyono, 2004).
Nilai kuat tekan beton didapat dari pengujian standar dengan benda uji yang
lazim digunakan berbentuk silinder. Dimensi benda uji standar adalah tinggi 300
mm dan diameter 150 mm. Tata cara pengujian yang umumnya dipakai adalah
standar ASTM A49-86. Kuat tekan masing-masing benda uji ditentukan oleh
KELOMPOK A4
247
tegangan tekan tertinggi (fc’) yang dicapai benda uji umur 28 hari akibat beban
tekan selama pengujian (Dipohusodo, 1996).
Beton akan mempunyai kuat tekan yang tinggi jika tersusun dari bahan
lokal yang berkualitas baik. Bahan penyusun beton yang perlu mendapat perhatian
adalah agregat, karena agregat mencapai 70%-75%volume beton. Oleh karena itu,
kekuatan agregat sangat berpengaruh terhadap kekuatan beton, maka hal-hal yang
perlu diperhatikan pada agregat adalah Permukaan dan bentuk agregat., gradasi
agregat, ukuran maksimum agregat (PP Siregar, 2004).
Kuat tekan beton merupakan sifat terpenting dalam kualitas beton dibanding
dengan sifat-sifat lain. Salah satu kelebihan beton adalah kekuatan tekannya yang
jauh lebih besar bila dibandingkan dengan kuat tariknya, dengan demikian kuat
tekan ini merupakan karakteristik mekanis yang lebih penting dibandingkan dari
pada kuat tariknya. Selain itu, kekuatan tekan beton digunakan untuk menilai dan
mengendalikan mutu pengerjaan pembetonan dilapangan dalam memenuhi
persyaratan spesifikasi. Cara yang digunakan untuk pengujian kuat tekan beton
adalah dengan menggunakan mesin tekan. Prinsip pengujian tekan beton dengan
mesin adalah mengukur besarnya beban yang dapat dipikul oleh satuan luas beton
atau benda uji sampai benda uji itu hancur atau rusak. Adapun bentuk benda uji
dapat berupa silinder ukuran 15 cm dan tinggi 30 cm. (Surya Sebayang, 2000).
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Kekuatan
beton akan naik secara cepat (linier) sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu
kenaikannya akan kecil. Kekuatan tekan beton pada kasus tertentu terus akan
bertambah sampai beberapa tahun dimuka. Biasanya kekuatan tekan rencana beton
dihitung pada umur 28 hari. Untuk struktur yang menghendaki awal tinggi, maka
campuran dikombinasikan dengan semen khusus atau ditambah dengan bahan
tambah kimiadengan tetap menggunakan jenis semen tipe I (OPC-1). Laju kenaikan
umur beton sangat tergantung dari penggunaan bahan penyusunnya yang paling
utama adalah penggunaan bahan semen karena semen cenderung secara langsung
memperbaiki kinerja tekannya (Mulyono, 2005).
KELOMPOK A4
248
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton. Kekuatan
beton akan naik secara cepat (linier) sampai umur 28 hari, tetapi setelah itu
kenaikannya akan kecil. Kekuatan tekan beton pada kasus tertentu terus akan
bertambah sampai beberapa tahun dimuka. Biasanya kekuatan tekan rencana beton
dihitung pada umur 28 hari. Untuk struktur yang menghendaki awal tinggi, maka
campuran dikombinasikan dengan semen khusus atau ditambah dengan bahan
tambah kimiadengan tetap menggunakan jenis semen tipe I (OPC-1). Laju kenaikan
umur beton sangat tergantung dari penggunaan bahan penyusunnya yang paling
utama adalah penggunaan bahan semen karena semen cenderung secara langsung
memperbaiki kinerja tekannya (Mulyono, 2005).
Laju kenaikan beton dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu jenis semen
portland, suhu keliling beton, faktor air-semen dan faktor lain yang sama dengan
27 faktor-faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton. Hubungan antara umur dan
kuat tekan beton dapat dilihat pada Tabel 3.5.1
Tabel 3.5.1 Kapasitas silinder
UMUR BETON 3 7 14 21 28 90 365
Semen Portland Biasa 0.4 0.65 0.88 0.95 1 1 1.35
Semen Portland dengan 0.55 0.75 0.9 0.95 1 1.15 1.2

kekuatan awal yang tinggi
Sumber: PBI 1971, NI-2, dalam Tjokrodimuljo, 2007
Beton memiliki kuat tekan yang tinggi namun kuat tarik yang lemah, untuk
kuat tekan di indonesia sering digunakan satuan kg/cm 2 dengan simbol K untuk
benda uji kubus dan (f’c) untuk benda uji slinder. Suatu jumlah air diperlukan untuk
memberikan aksi kimiawi dalam pengerasan beton. Kelebihan air meningkatkan
kemampuan pekerjaan, akan tetapi menurunkan kekuatan beton. Jumlah beton yang
dipakai untuk membuat benda uji hanya merupakan proporsi kecil dari kualitas
beton keseluruhan yang dipakai dalam pengecoran bangunan dan hanya diambil
dari beberapa takaran campuran (Tjokrodimuljo, K. 2009).
KELOMPOK A4
249
Sebelum pengujian kuat tekan beton perlu Pembuatan capping pada beton
dengan belerang atau senyawa capping lainnya. Capping dilakukan dalam rangka
mempersiapkan spesimen beton silinder untuk pelaksanaan pengujian kuat tekan.
Pemberian capping diperlukan untuk memastikan distribusi beban aksial yang
merata ke seluruh bidang tekan silinder
3.5.4 Peralatan
a. Mesin Penguji Kuat Tekan
Berikut adalah gambar mesin penguji kuat tekan. Mesin penguji kuat tekan ini
berfungsi untuk menguji kekuatan tekan beton. Mesin ini memiliki kapasitas 2000
KN. Mesin ini bermerek control.
Gambar 3.5.1 Mesin Kuat Tekan

b. Timbangan
Timbangan yang memiliki ketelitian 0,02 kg atau 2%. Timbangan ini berfungsi
untuk menimbang bahan uji pada campuranbeton. Timbangan ini bermerek rexton.
Gambar 3.5.2 Timbangan dengan Ketelitian 0,02 kg
KELOMPOK A4
250
c. Alat Pelapis (Capping)

Berikut merupakan gambar satu set alat pelapis (capping). Alat ini berfungsi
untuk melapisi salah satu permukaan beton denganbelerang yang telah dilelehkan.
Gambar 3.5.3 Capping
3.5.5 Bahan Uji

Bahan uji yang digunakan adalah beton yang berbentuk silinder yang
memiliki luas penampang sebesar 176,625 cm2.
Gambar 3.5.4 Bahan Uji

1. Mengambil benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari
bak perendaman atau pematangan (curring), kemudian
membersihkan dari kotoran yang menempel dengan kain.
2. Memberi label nama pada benda uji lalu menimbang berat benda uji.
3. Melapis (capping) salah satu permukaan benda uji dengan mortar

belerang. Dengan cara sebagai berikut: melelehkan mortar belerang di
KELOMPOK A4
251
dalam pot peleleh (melting pot) yang dinding dalamnya telah dilapisi
tipis dengan oli bekas.
4. Meletakkan benda uji tegak lurus pada cetakan pelapis sampai mortar
belerang cair menjadi keras.
5. Setelah keras, keluarkan benda uji dari cetakan pelapis.
6. Meletakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris.
7. Menjalankan mesin tekan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-angsur

dengan kecepatan berkisar antara 2 sampai dengan 4 kg/cm2 per detik.
8. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan
mencatat beban maksimal hancur yang terjadi selama pemeriksaan
benda uji.
9. Melakukan proses (1), (2), (3), dan (4) sesuai dengan jumlah benda uji
yang akan ditetapkan kekuatan tekan karakteristiknya.
3.5.7 Perhitungan
Diketahui :
1 KN = 1000 N
1Mpa = 1 N/mm2
Berat beton :
1. Beton silinder I = 12,37 kg
2. Beton silinder II = 12,65 kg
3. Beton silinder III = 2,73 kg
Kuat tekan 28 hari :

1. Beton silinder I = 295 kN
2. Beton silinder II = 330 kN
3. Beton silinder III = 285 kN
Perhitungan :
Luas penampang = Π𝑟 2
KELOMPOK A4
252
= 3,14 × 752
= 17662,5 mm2
1. Benda Uji 1
𝑃 295 × 1000
Kuat tekan beton ( 𝐴 ) = 17662,5
= 16,737 Mpa
2. Benda Uji 2
𝑃 330 ×1000
= 18,723 Mpa
3. Benda Uji 3
𝑃 285 ×1000
= 16,170 Mpa
16,737+18,723+16,170
Rata-rata kuat tekan beton 28 hari = 3
= 17,21 Mpa
3.5.8 Pengamatan
Pengujian kuat tekan beton dimaksudkan untuk memperoleh beban
maksimum yang mampu didukung oleh silinder beton yang dilakukan saat beton
berumur 28 hari. Pengujian ini dilakukan dengan cara menaikkan tekanan pada
mesin tekan secara berangsur-angsur dengan kecepatan berkisar antara 2 sampai
dengan 4 kg/cm2 per detik. Pengujian ini dilakukan hingga benda uji hancur
sehingga jarum pada mesin tekan akan berhenti bergerak. Mencatat beban
maksimal hancur yang terjadi selama pemeriksaan benda uji. Mengulangi proses
pengujian untuk benda uji lainnya yang akan ditetapkan kekuatan tekan
karakteristiknya dengan menggunakan mesin kuat tekan yang bermerek control
KELOMPOK A4
253
dengan kapasitas 2000 KN. Jarum pada mesin tekan menunjukkan besar beban yang
diberikan kepada beton yang diuji. Ketika jarum telah berhenti bergerak hal ini
menandakan bahwa mesin tidak lagi memberikan beban dikarenakan beton telah
hancur yang mana telah melewati kemampuan beton dalam menerima beban.
Pola retak yang terjadi saat pengujian dimulai dari retak rambut pada di
bagian bawah tengah bentang pada titik yang telah diberi beban terpusat. Kemudian
semakin beban bertambah retakan tersebut semakin membesar dan penambahan
beban tersebut dihentikan ketika beban sudah tidak bisa bertambah.
Dari uji tekan beton ini didapatkan kuat tekan beton pada sampel I dengan
nilai 295 KN atau 15,852 Mpa, sampel II dengan nilai 330 KN atau 15,286 Mpa,
dan sampel III dengan nilai 285 KN atau 14,154 Mpa, dengan nilai rata-rata dari ke
3 sampel yaitu sebesar17,21 Mpa
3.5.9 Kesimpulan
Dari pengujian kuat tekan beton yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa
hanya pada sampel 2 yang memenuhi kuat tekan rencana, dan pada sampel 1 dan
sampel 3 masih dibawah kuat tekan yang telah direncanakan sehingga sampel
tersebut tidak memenuhi syarat atau sasaran mutu beton yang diinginkan. Faktor
pertama yang dapat menyebabkan rendahnya kuat tekan ini adalah pada saat proses
pemadatan beton, penuangan beton yang telah diaduk kedalam silinder tidak
merata sehingga menimbulkan banyaknya rongga udara yang terperangkap. Faktor
kedua pada saat proses pengadukan, pada pembuatan beton ini pengadukan
dilakukan secara manual sehingga pengadukan kurang maksimal. Agar dapat
meningkatkan kuat tekan beton dapat digunakan bantuan alat seperti molen untuk
mendapatkan pengadukan yang lebih maksimal. Faktor ketiga yaitu agregat yang
digunakan, agregat yang digunakan pada pembuatan beton ini merupakan batu
sungai yang mana jenis batu ini memiliki daya interlocking yang tidak begitu baik
sehingga agregat tidak mampu menerima beban yang begitu besar saat diberi
tekanan pada saat uji tekan. Faktor keempat yaitu dalam pengontrolan jumlah air
saat perhitungan persentase bahan penyusun beton, hal ini dapat disebabkan dari
kadar air dari agregat yang digunakan. Bisa terdapat kemungkinan pada saat
pengujian kadar air agregat, agregat yang diuji belum dalam kondidi SSD, sehingga
KELOMPOK A4
254
kadar air yang didapat bukan kadar air agregat aslinya. Hal ini tentu sangat
berpengaruh pada saat perhitungan persentase bahan penyusun beton.
Pemilihan agregat dalam pembuatan beton merupakan salah satu faktor
terbesar dalam penentu besar kecilnya kuat tekan yang akan dihasilkan oleh beton
tersebut, pemilihan agregat ini bisa kita tinjau dari beberapa aspek seperti tekstur
permukaan, bentuk agregat, bahan penyusun agregat; apakah agregat alami atau
buatan, dll. Usaha untuk meningkatkan kuat tekan beton dari unsur penyusun beton,
dapat digunakan agregat yang memiliki daya interlocking yang tinggi, seperti batu
pecah, jenis batu ini termasuk pada jenis batu bersudut yang mana batu bersudut
memilliki daya interlocking yang tinggi sehingga dapat meningkatkan kuat tekan
betonnya.
Tabel 3.5.2 Pelaksanaan Uji Kekuatan Tekan Beton
KEMENTERIAN RISET DAN TEKNOLOGI PENDIDIKAN TINGGI

UNIVERSITAS RIAU
Tanggal Umur Benda Berat Luas Kuat

No Cor (hari) Uji (kg) Penampang P (N) Tekan
(Mpa)
1 04/3/2023 28 Silinder 12,75 176,625 295000 15,852
2 04/3/2023 28 Silinder 12,84 176,625 330000 15,286
3 04/3/2023 28 Silinder 12.73 176,625 285000 14,154

Sumber : Data Perhitungan Kelompok A4, 2023
KELOMPOK A4
255
FLOWCHART
Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
Melapisi permukaan Menimbang dan mencatat

beton dengan mortar berat benda uji
belerang
A
Meletakkan benda uji
kedalam mesin uji tekan
KELOMPOK A4
256
A
Menghidupkan alat uji
tekan dan melakukan
pembebanan sampai
sampel hancur
Mencatat hasil beban

maksimum
KELOMPOK A4
257
DAFTAR PUSTAKA
Kementerian PUPR. (2017). Rancangan Campuran Beton. In Diklat Perkerasan

Kaku .
PP Siregar. (2004). Kuat Tekan Beton. Kaos GL Dergisi, 82, 1–21.
Hunian Impian. (2015). faktor yang mempengaruhi kekuatan konstruksi beton.
Surya Sebayang. (2000). Kekuatan Tarik Beton. 1 – 64.
Tjokrodimuljo, K. (2009). Teknologi beton. Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas
Gadjah Mada.
KELOMPOK A4
258
BAB IV
PEMERIKSAAN KADAR AIR
4.1 Analisa Tingkat Keasaman Pada Air (pH)
Disusun oleh : Khonsa Qonita (2107126232)

1. BS 3148-80 ; Tentang Syarat Mutu Air Untuk Adukan
Beton.
2. SNI 7974-2013 ; Spesifikasi Air Pencampur yang Digunakan
dalam Produksi Beton Semen Hidraulis.
3. BS EN 1008-2002 ; Mixing Water For Concrete. Spesification For
Sampling, Testing And Assesing The Suitability
Of Water, Including Water Recovered From
Processes In The Concrete Industry, As Mixing
Water For Concrete.

Tujun dari pengujian tingkat keasaman pada air (pH) adalah untuk
mengetahui pH air atau derajat keasaman air yang akan digunakan dalam
pencampuran beton dengan menggunakan beberapa indikator. Nilai ini diperlukan
untuk memastikan kelayakan air dalam pencampuran beton.
KELOMPOK A4
259
4.1.3 Dasar Teori

Air merupakan salah satu faktor penting dalam pembuatan beton. Air
diperlukan pada pembuatan beton agar terjadi reaksi kimiawi dengan semen untuk
membasahi agregat dan untuk melumas campuran agar mudah pengerjaannya. Air
yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air yang
mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak,
gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan
menurunkan kekuatannya dan dapat juga mengubah sifat-sifat semen. Selain itu,
air yang demikian dapat mengurangi afinitas antara agregat dengan pasta semen
dan mungkin pula mempengaruhi kemudahan pengerjaan. Penambahan air yang
berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah proses hidrasi
selesai. Hal ini juga mengakibatkan campuran menjadi terlalu cair. Sedangkan air
yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses hidrasi tidak tercapai seluruhnya,
sehingga akan mempengaruhi kekuatan beton. (Nawy, 1990).
Pasta semen merupakan hasil reaksi kimia antar air dan semen, maka bukan
perbandingan jumlah air terhadap total campuran yang penting, tetapi justru
perbandingan jumlah air dengan semen atau bisa disebut faktor air semen (FAS).
Peningkatan jumlah air akan meningkatkan kemudahan pengerjaan dan
pemadatan, tetapi akan mereduksi kekuatan beton, menimbulkan segregasi dan
bleeding. Pada umumnya tiap partikel membutuhkan air supaya plastis sehingga
dapat dengan mudah dikerjakan. Harus ada cukup air terserap pada permukaan
partikel, yang kemudian air tersebut akan mengisi ruang antar partikel. Partikel
halus memiliki luas permukaan yang besar sehingga butuh air yang banyak. Dilain
pihak tanpa partikel halus beton tidak akan mencapai plastisitas. Jadi faktor air
semen (FAS) tidak dapat dipisahkan dengan grading agregat.
Secara umum diketahui bahwa semakin tinggi nilai fas, maka
pengerjaannya semakin mudah (Workability) akan tetapi mutu beton yang
dihasilkan akan semakin rendah yang akan berpengaruh terhadap kekuatannya.
Sebaliknya dengan nilai fas yang rendah maka campuran beton akan sulit
dikerjakan dan akan menyebabkan mutu beton menjadi turun. Sehingga jumlah air
dan semen dalam campuran adukan beton harus diperhitungkan dengan baik, agar
KELOMPOK A4
260
adukan tidak terlalu encer ataupun terlalu kental. Hubungan antara nilai fas dan
kuat tekan beton dapat dilihat pada gambar 4.1.1.
Gambar 4.1.1 Pengaruh air semen terhadap kuat tekan beton
Air yang tidak memenuhi syarat mutu, kekuatan beton pada umur 7 hari atau
28 hari tidak boleh kurang dari 90% jika dibandingkan dengan kekuatan beton yang
menggunakan air standar/suling. Menurut SNI 03-6861.1-2002 persyaratan air
untuk campuran beton adalah:
1. Harus bersih, tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya
yang dapat dilihat secara visual,
2. Tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter,
3. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan merusak beton (asam-
asam, zat organik, dan lain-lain),
4. Kandungan klorida (cl) < 0.50 gram/liter, dan senyawa sulfat < 1 gram/liter
sebagai SO3,
5. Bila dibandingkan denga kekuatan tekan adukan beton yang menggunakan air
suling, maka penurunan kekuatan beton yang menggunakan air yang diperiksa
tidak lebih dari 10%, dan
6. Khusus untuk beton pratekan, kecuali syarat-syarat diatas air mengandung
klorida lebih dari 0.05 gram/liter.
KELOMPOK A4
261
Kekuatan beton dipengaruhi dari komposisi pembentuknya, yaitu agregat,

semen dan air. Selain itu, kondisi lingkungan dimana beton itu berada juga turut
mempengaruhi kekuatan beton itu sendiri. Struktur beton yang langsung
bersentuhan dengan air tawar, air payau/air laut, air gambut, air sungai, dan air
tanah berpotensi menimbulkan kerusakan beton itu sendiri. Struktur beton harus
mampu menghadapi kondisi dimana beton direncanakan tanpa mengalami
kerusakan (deterioration) selama jangka waktu yang direncanakan
Air yang digunakan pada pembuatan beton harus air dengan pH 7 (netral).
pH larutan adalah hasil dari minus logaritma konsentrasi ion hidrogen (H +) yang
ditetapkan dengan metode pengukuran secara potensiometri dengan menggunakan
pH meter. pH digunakan untuk menunjukkan tingkat keasaman atau kebasaan yang
dimiliki oleh suatu larutan. Nilai pH yang akan didapat berkisar antara 0 – 14.
Nilai ini apabila dibawah 7 maka menunjukkan sifat asam dan apabila di atas 7
menunjukkan sifat basa (Mediani & Hartawan, 2017).
Air pH 7 adalah air yang tidak memiliki sifat basa ataupun asam,
dimana air ini bersifat netral dan tidak ada kandungan apapun dalam air pH 7.
Air pH 7 sering digunakan untuk uji coba dalam penelitian kuat tekan beton
di laboratorium, karena air ini memiliki pH yang netral. Dimana tidak termasuk
pH air asam maupun pH air basa. pH air dapat mempengaruhi kualitas kuat tekan
beton, karena bersifat asam atau basa dapat membuat penurunan kuat tekan
beton. Jadi kualitas terbaik dalam menentukan pH air untuk beton adalah pH air
netral. Akan teteapi, kenyataan pembuatan beton dilapangan sering kali
menggunakan airyang sembarangan, yang mana ph airnya tidak diketahui, seperti
air sumur atau air sungai disekitar proyek pembangunan. pH air yang tidak normal
bisa mempengaruhi kuat tekan beton yang direncanakan.
Air yang mengandung kotoran yang cukup banyak akan mengganggu proses
pengerasan atau ketahanan beton. Kandungan kurang dari 1000 ppm (parts per
million) masih diperbolehkan meskipun konsentrasi lebih dari 200 ppm sebaiknya
dihindari. Pada BS 3148 terdapat dua metode untuk menilai kelayakan air untuk
campuran beton, yaitu dengan membandingkan waktu pengikatannyadan kuat
tekan benda uji yang dibuat dengan semen dan air. Air suling dianggap memenuhi
KELOMPOK A4
262
syarat jika tidak berubah waktu pengikatannya lebih dari 30 menit, atau berkurang
kekuatannya dengan lebih dari 20% dibandingkan air suling (Alizar, 2015).
4.1.4 Peralatan
a. Skala pH Indikator
Indikator universal atau skala indikator pH yaitu indikator yang terdiri
dari berbagai macam indikator yang memiliki warna yang berbeda untuk
setiap pH 0 – 14 untuk menunjukkan keasaman atau kebasaan larutan.
Gambar 4.1.2 Skala pH Indikator

b. Kertas pH Indikator
pH indikator kertas dari bahan kimia yang akan berubah warnajika
dicelupkan kedalam larutan. Indikator ini memiliki trayek pH < 7. Namun,
jika larutan bersifat basa, maka indikator yang digunakan harus memiliki
trayek pH > 7, seperti Fenolftalein, Lakmus.
Gambar 4.1.3 Kertas pH Indikator
KELOMPOK A4
263
c. Gelas Ukur Kaca

Gelas ukur kaca adalah gelas ukur yang bahan-nya terbuat dari kaca dengan
tujuan agar gelas ini bisa nahan cairan yang yang memiliki suhu derajat tinggi.
Gambar 4.1.4 Gelas Ukur Kaca
4.1.5 Bahan Uji

Air keran atau air yang digunakan untuk pengadukan campuran beton.
Gambar 4.1.4 Air
1. Menyiapkan wadah untuk menampung air.

2. Menuangkan air keran atau air yang digunakan untuk pengadukan campuran
beton secukupnya kedalam wadah.
3. Menyelupkan kertas pH indikator kedalam air, lalu tunggu dan diamkan
selama beberapa detik.
4. Memeriksa perubahan warna pada kertas pH indikator. Sesuai dengan skala
pH pada kotak pH indikator
KELOMPOK A4
264
4.1.7 Pengamatan
Tahap awal dalam pengujian tingkat keasaman yaitu menyiapkan wadah
yang nantinya akan diisi bahan uji yaitu air yang digunakan pada saat pencampuran
beton. Pada pengujian ini wadah yang digunakan yaitu gelas ukur kaca..
Selanjutnya, mengisi wadah yang telah disiapkan dengan air yang sama denga
dengan air yang digunakan pada saat pencampuran beton secukupnya. Lalu
celupkan kertas pH kedalam air tersebut. Tunggu beberapa saat agar benda uji
terserap sempurna hingga indikator pH berubah warna, kemudian memeriksa dan
menyesuaikan perubahan warna dengan skala pH. Pada indikator ini kelompok A4
menggunakan indikator pH berwarna. Setelah kertas pH telah berubah warna
diperhatikan dengan seksama, warna indikator pH berubah dan setelah disesuaikan
dengan indikator pH menghasilkan pH rata-rata 5 yang menunjukkan bahwa air
yang digunakan pada saat pencampuran bersifat asam. Menurut PBI 1971, pH air
yang digunakan harus lebih besar dari 6. Sehingga air yang digunakan belum
memenuhi standar air netral. Air netral biasanya mempunyai pH sekitar 7, pH diatas
7 menyatakan keadaan bahwa air tersebut basa. Dan pH dibawah 7 menyatakan
keadaan bahwa air tersebut asam.
Dengan menggunakan pH 5 yang terindikasi asam sebagai bahan
pencampur beton, kuat tekan beton yang dihasilkan belum tergolong sebagai kuat
tekan beton normal pada umur 28 hari. Ini menunjukkan bahwa semakin rendah
nilai pH air yang digunakan maka semakin rendah kuat tekan beton yang terbentuk
dibandingkan dengan kuat tekan beton normal. Sedangkan jika semakin tinggi nilai
pH air atau menggunakan pH air basa, maka kuat tekan beton yang dihasilkan akan
semakin menurun dibandingkan dengan kuat tekan beton biasa.
4.1.8 Kesimpulan
Dari pengujian tingkat keasaman pada air ini didapatkan nilai pH air yang
digunakan yaitu sebesar 5 yang mana air bersifat asam. Campuran beton yang
menggunakan pH air asam, mempengaruhi kuat tekan beton yang dihasilkan.
Sehingga konstruksi beton yang menggunakan air tanpa ber pH = 7 (netral) dapat
dipertimbangkan kembali dikarenakan efek penurunan dari pH air ini.
KELOMPOK A4
265
FLOWCHART
Pemeriksaan Analisa Tingkat Keasaman Air (Ph)
Menyiapkan benda uji Mencelupkan kertas pH

dengan mengisi wadah indikator kedalam wadah
dengan air yang berisi benda uji
Mengamati perubahan Mengangkat pH

warna indikator, goncangkan
dan biarkan beberapa
saat.
KELOMPOK A4
266
DAFTAR PUSTAKA
Alizar. (2015). Teknologi Bahan Konstruksi. Jakarta: Pusat Pengembangan Bahan

Ajar - UMB.
Meidiani, S., R. A., M.F.S.Hartawan, & Fartawan, A. (2017). Studi Eksperimen
Penggunaan Variasi pH Air Pada Kuat Tekan Beton Normal f’c 25 MPa.
Seminar Nasional Strategi Pengembangan Infrastruktur ke-3 (SPI-3), 88.
Mulyono, T. (2005). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.
PB, 1. (1986). Spesifikasi Bahan Pembuat Beton Menurut Konsep PBI 1988.
Saputra, N. A., & Handayani, N. (2020). Ketahanan Beton fc’ 22,5 MPa Terhadap
Kondisi Air. Rekayasa Sipil / Volume 14, No.2, 91.
Sari, R. A., & dkk. (2015). Pengaruh Jumlah Semen Dan FAS Terhadap Kuat
Tekan. Jurnal Sipil Statik Vol.3 No. 1, 68.
KELOMPOK A4
267
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
a. Pemeriksaan Agregat Kasar
1. Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar
− Kondisi Padat : 1,553 kg/liter
− Kondisi Gembur : 1,401 kg/
liter
2. Analisis Saringan (Finess Modulus) : 5,080%
3. Pemeriksaan Kadar Air : 0,500%
4. Analisis Specific Gravity dan Penyerapan
− Apparent Specific Gravity : 2,640
− Bulk Specific Gravity Kondisi Kering : 2,630
− Bulk Specific Gravity Kondisi SSD : 2,630
− Persentase Absorbsi Air : 0,200%
5. Pemeriksaan Keausan : 20,080%
b. Pemeriksaan Agregat Halus
1. Pemeriksaan Berat Volume
− Kondisi Padat : 1,652 kg/liter
− Kondisi Gembur : 1,590 kg/liter
2. Analisis Saringan (Finess Modulus) : 2,250%
3. Pemeriksaan Kadar Air : 2,670%
4. Analisis Specific Gravity dan Penyerapan
− Apparent Specific Gravity : 2,640
− Bulk Specific Gravity Kondisi Kering : 2,630
− Bulk Specific Gravity Kondisi SSD : 2,630
− Persentase Absorbsi Air : 0,200%
5. Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan 200 : 2,720%
6. Pemeriksaan Zat Organik Agregat Halus : No. 4
7. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus : 3,226%
KELOMPOK A4
268
c. Pembuatan Dan Perencanaan Beton

1. Komposisi Akhir Untuk 3 Sampel Silinder
− Semen : 6,372 kg
− Air : 5,353 kg
− Agregat Kasar : 23,799 kg
− Agregat Halus : 10,615 kg
2. Nilai Slump : 10 cm
3. Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari
− Beton I : 295 kN
− Beton II : 330 kN
− Beton III : 285 kN
− Kuat Tekan Rata-Rata : 303,334 kN
d. Pemeriksaan KadarAir
1. Analisis pH Air : pH 5
5.2 Saran
a. Saat melakukan praktikum, mahasiswa harus disiplin dan mendengarkan
arahan dari asisten praktikum agar praktikum berjalan dengan lancar.
b. Mahasiswa harus memahami tata cara pencampuran beton dan lebih teliti
lagi dalam menentukan komposisi akhir untuk beton agar terhindar dari
kesalahan saat praktikum
c. Mahasiswa harus memperhatikan waktu dan jadwal perawatan terhadap
beton karena dapat mempengaruhi terhadap perilaku beton.
d. Saat menguji kuat tekan beton, permukaan benda uji harus datar agar gaya
yang diberikan oleh alat uji dapat terdistibusikan dengan baik dan merata
e. Asisten praktikum agar dapat memberikan arahan dan instruksi bagi para
para praktikan yang masih pemula dalam pelaksanaan praktikum.
KELOMPOK A4
269

Laporan Bahan Bangunan A4 2023 Acc

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Bahan Bangunan A4 2023 Acc

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN 2023

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

1.3.2 Tujuan Praktikum ............................................................................ 45

BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS ............................................... 88

2.3.9 Kesimpulan ................................................................................... 136

2.6.7 Pengamatan ................................................................................... 172

FLOWCHART Pelaksanaan Campuran Beton .............................................. 218

3.5.9 Kesimpulan ................................................................................... 254

Gambar 1.1.1 Timbangan dengan ketelitian 0,02 kg .............................................. 5

Gambar 1.5.3 Timbangan 0,001 kg ....................................................................... 78

Gambar 2.4.3 Oven ............................................................................................. 142

Gambar 3.3.5 Sendok Semen .............................................................................. 226

Tabel 1.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar ....................................... 13

Maksimum Agregat............................................................................................. 190

1.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

1.1.1 Standar Referensi

1.1.2 Tujuan Praktikum

1.1.3 Dasar Teori

gembur merupakan perbandingan berat agregat dalam keadaan gembur dengan

Tabel 1.1.1 Kapasitas Silinder

Tebal Wadah Ukuran butir

Dalam proses pemadatan agregat, ada dua metode pemadatan yang

Gambar 1.1.1 Timbangan dengan ketelitian 0,02 kg

Gambar 1.1.2 Tongkat Pemadat

Gambar 1.1.3 Sekop

Gambar 1.1.4 Mould

Gambar 1.1.5 Agregat Kasar

1.1.6 Prosedur Praktikum

c. Meratatakan permukaan benda uji dengan menggunaan mistar perata.

1. Agregat Kasar Kondisi Gembur

Berat benda uji + Mould (W2) = 14,63 kg

Berat benda uji + Mould (W2) =15,00 kg

Tahap yang kedua adalah menentukan perbandingan berat terhadap volume

Tabel 1.1.2 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN

Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3

A. Volume Wadah 0,00293 0,00293 m3

Kondisi Gembur = 1.401 kg/m3

Menghamparkan agregat Menimbang berat Mould

Menimbang agregat Meratakan agregat dengan

Menghamparkan agregat Menimbang berat Mould .

Menimbang agregat Meratakan agregat dengan

1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar

1.2.1 Standar Referensi

1.2.2 Tujuan Praktikum

1.2.3 Dasar Teori

Analisa saringan agregat merupakan penentuan persentase berat butiran

c. Perbandingan yang telah ditentukan antara biaya dan mutu.

Gambar 1.2.1 Saringan Agregat Kasar

b. Timbangan dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji.

Gambar 1.2.1 Timbangan Ketelitian 0,02 kg

Gambar 1.2.2 Talam

Gambar 1.2.3 Kuas

Gambar 1.2.4 Sekop

Gambar 1.2.5 Ember

1.2.5 Bahan Uji

Gambar 1.2.6 Agregat Kasar

Agregat kasar terdiri dari:

1.2.6 Prosedur Praktikum

Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 0%

Persentase berat lolos kumulatif = 100% − 0%

Persentase berat tertahan kumulatif = 0% + 21,37%