LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PENGUJIAN MATERIAL

Disusun oleh:

Nama : Eling Jalma Wantah

NIM : 17525080

Kelompok : E3

LABORATORIUM KONVERSI ENERGI

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

YOGYAKARTA

2019

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan
nikmat serta hidayahnya sehingga kami dapat menyusun laporan praktikum Pengujian Material
ini dengan baik. Laporan ini berisi tentang laporan hasil praktikum Pengujian Material selama
satu semester. Laporan ini kami susun sebagai hasil dari kami melakukan praktikum serta
syarat untuk mengikuti responsi praktikum Pengujian Material. Laporan ini kami susun dengan
bantuan dan dukungan berbagai pihak, diantaranya : Orang Tua, Mas Dadi Satrio selaku asisten
lab, dan Kelompok C3 yang telah berkontribusi secara maksimal. Oleh karena itu kami
sampaikan terima kasih atas waktu, tenaga dan fikirannya yang telah diberikan.

Dalam penyusunan laporan ini, kami menyadari bahwa hasil laporan praktikum ini
masih jauh dari kata sempurna. Sehingga kami selaku penyusun sangat mengharapkan kritik
dan saran yang membangun dari pembaca sekalian.

Akhir kata Semoga laporan praktikum ini dapat memberikan manfaat untuk kelompok
kami khususnya, dan masyarakat Indonesia umumnya.

Yogyakarta, 6 Juli 2019

Penyusun

2
 DAFTAR ISI
MODUL 1................................................................................................................................................. 7
PENGUJIAN TARIK .................................................................................................................................. 7
MODUL 1 PENGUJIAN TARIK ........................................................................................................ 8
1.1 TUJUAN ................................................................................................................................ 8
1.2 DASAR TEORI ..................................................................................................................... 8
1.3 ALAT DAN BAHAN .......................................................................................................... 16
1.4 LANGKAH PRAKTIKUM ................................................................................................ 19
1.5 ANALISI DAN PEMBAHASAN ....................................................................................... 20
1.6 KESIMPULAN ................................................................................................................... 22
1.7 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 23
MODUL 2 PENGUJIAN LENTUR .................................................................................................. 25
2.1 TUJUAN .............................................................................................................................. 25
2.2 DASAR TEORI ................................................................................................................... 25
2.3 ALAT DAN BAHAN .......................................................................................................... 28
2.4 LANGKAH PRAKTIKUM ............................................................................................... 31
2.5 ANALISI DAN PEMBAHASAN ....................................................................................... 32
2.6 KESIMPULAN ................................................................................................................... 34
2.7 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 35
MODUL 3............................................................................................................................................... 37
PENGUJIAN KEKERASAN ...................................................................................................................... 37
3.1. TUJUAN ................................................................................................................................... 37
3.2. DASAR TEORI ................................................................................................................... 37
3.3. ALAT DAN BAHAN ................................................................................................................ 40
3.4. LANGKAH PRAKTIKUM ................................................................................................ 42
3.5 ANALISI DATA DAN PEMBAHASAN................................................................................. 43
3.6 KESIMPULAN ......................................................................................................................... 45
3.7DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. 46
MODUL 4............................................................................................................................................... 48
PENGUJIAN IMPAK ............................................................................................................................... 48
4.1. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................................... 48
4.2. DASAR TEORI ................................................................................................................... 48
4.3. ALAT DAN BAHAN .......................................................................................................... 54
4.4. LANGKAH KERJA ........................................................................................................... 58
4.5. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ........................................................................ 58
4.6. KESIMPULAN ................................................................................................................... 60

3
 4.7. DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 61
MODUL 5............................................................................................................................................... 63
PENGUJIAN LAJU KOROSI..................................................................................................................... 63
5.1 TUJUAN ................................................................................................................................... 63
5.2 DASAR TEORI ......................................................................................................................... 63
5.3. ALAT DAN BAHAN ............................................................................................................... 67
5.4 LANGKAH KERJA ................................................................................................................. 71
5.5 ANALISA DAN PEMBAHASAN............................................................................................ 72
5.6 KESIMPULAN ......................................................................................................................... 74
5.7 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................ 75
MODUL 6............................................................................................................................................... 77
PENGUJIAN METALOGRAFI .................................................................................................................. 77
6.1. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................................... 77
6.2. DASAR TEORI ................................................................................................................... 77
6.3 ALAT DAN BAHAN .......................................................................................................... 80
6.4 LANGKAH KERJA ........................................................................................................... 82
6.5 ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN ............................................................................... 83
6.6 KESIMPULAN ................................................................................................................... 85
6.7 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 86

4
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Gambaran singkat uji tarik dan datanya ............................................................. 8
Gambar 1.2 Mesin uji tarik dilengkapi spesimen ukuran standar. ......................................... 9
Gambar 1.3 Dimensi dan ukuran spesimen untuk uji tarik .................................................. 10
Gambar 1.4 Contoh kurva uji tarik....................................................................................... 10
Gambar 1.5 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine .............................................. 16
Gambar 1.6 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine .............................................. 16
Gambar 1.7 Penggaris panjang............................................................................................. 17
Gambar 1.8 Srainometer ...................................................................................................... 17
Gambar 1.9 Dial Indicator .................................................................................................... 18
Gambar 1.10 Jangka ............................................................................................................. 18
Gambar 2.2 Root Bend ......................................................................................................... 26
Gambar 2.3 Side Bend .......................................................................................................... 26
Gambar 2.4 Face Bend ......................................................................................................... 27
Gambar 2.5 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine .............................................. 28
Gambar 2.6 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine .............................................. 28
Gambar 2.7 Penggaris panjang............................................................................................. 29
Gambar 2.8 Srainometer ...................................................................................................... 29
Gambar 2.9 Dial Indicator .................................................................................................... 30
Gambar 2.10 Jangka ............................................................................................................. 30
Gambar 3.1 Bagian-Bagian Alat Uji Rockwell .................................................................... 38
Gambar 3.2 Pengujian Rockwell .......................................................................................... 39
Gambar 3.3 Alat Pengujian Rockwell .................................................................................. 40
Gambar 3.4 Baja ................................................................................................................... 40
Gambar 3.5 Alumunium ....................................................................................................... 41
Gambar 3.6 Kuningan .......................................................................................................... 41
Gambar 4.1. Skematik pengujian impak dengan benda uji Charpy .................................... 49
Gambar 4.2 Prinsip dasar mesin uji impak ......................................................................... 51
Gambar 4.3 Alat uji impak ................................................................................................... 54
Gambar 4.4 kompor listrik ................................................................................................... 54
Gambar 4.5 infrared thermometer ........................................................................................ 54
Gambar 4.6 Mistar Ukur ...................................................................................................... 55
Gambar 4.7 kikir .................................................................................................................. 55
Gambar 4.8 Ragum .............................................................................................................. 55
Gambar 4.9 Bahan uji suhu ruangan .................................................................................... 56

5
Gambar 4.10 Hasil Benda uji suhu ruangan ......................................................................... 56
Gambar 4.11 Benda uji suhu 3.8 derajat .............................................................................. 56
Gambar 4.12 Hasil Benda uji suhu 3.8 derajat ..................................................................... 57
Gambar 4.13. Hasil Benda uji suhu 472 derajat ................................................................... 57
Gambar 5.1 (Power Supply) ................................................................................................. 67
Gambar 5.2 (Wadah Air) ...................................................................................................... 67
Gambar 5.3 (Gunting) .......................................................................................................... 68
Gambar 5.4 (Batang Spesimen) ........................................................................................... 68
Gambar 5.5 ( Batang Magnesium) ....................................................................................... 69
Gambar 5.6 (Batang Timbal) ............................................................................................... 69
Gambar 5.7 (Timbangan Digital) ......................................................................................... 70
Gambar 5.8(Garam) ............................................................................................................. 70
Gambar 6.1 benda alumunium ............................................................................................. 80
Gambar 6.2 Komputer .......................................................................................................... 80
Gambar 6.3 Mikroskop ........................................................................................................ 81
Gambar 6.4 benda alumunium dan besi ............................................................................... 81
Gambar 6. 5 Alumunium 0,12 mm ...................................................................................... 83
Gambar 6.6 Alumunium 0,25 mm ....................................................................................... 83
Gambar 6.7 Alumunium 0,60 mm ....................................................................................... 84
Gambar 6.8 Besi 0,12 mm.................................................................................................... 84
Gambar 6.9 Besi 0,25 mm.................................................................................................... 85
Gambar 6.10 Besi 0,60 mm.................................................................................................. 85

6
 LAPORAN PRAKTIKUM

PENGUJIAN MATERIAL

MODUL 1

PENGUJIAN TARIK

NAMA : Eling Jalma Wantah

NIM : 17525080
Kelas : E3
Asisten : Satrio Budi Wicaksono
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

YOGYAKARTA

2019

7
 MODUL 1 PENGUJIAN TARIK

1.1 TUJUAN
Pengujian tarik terhadap suatu benda akan menghasilkan suatu diagram tarik yaitu
diagram beban tarik terhadap perubahan panjang material yang ditarik.

1.2 DASAR TEORI

Untuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan, tentu kita harus mengadakan pengujian
terhadap bahan tersebut.Ada empat jenis uji coba yang biasa dilakukan, yaitu uji tarik
(tensile test), uji tekan (compression test), uji torsi (torsion test), dan uji geser (shear test).

Uji tarik adalah suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu
bahan/material dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu [Askeland, 1985].
Hasil yang didapatkan dari pengujian tarik sangat penting untuk rekayasa teknik dan
desain produk karena mengahasilkan data kekuatan material. Pengujian uji tarik digunakan
untuk mengukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara
lambat.

Banyak hal yang dapat kita pelajari dari hasil uji tarik. Bila kita terus menarik suatu
bahan (dalam hal ini suatu logam) sampai putus, kita akan mendapatkan profil tarikan yang
lengkap yang berupa kurva seperti digambarkan pada Gbr.1. Kurva ini menunjukkan
hubungan antara gaya tarikan dengan perubahan panjang. Profil ini sangat diperlukan
dalam desain yang memakai bahan tersebut.

Gambar 1.1 Gambaran singkat uji tarik dan datanya

8
 Gambar 1.1 Mesin uji tarik dilengkapi spesimen ukuran standar.

Seperti pada gambar 1 benda yang di uji tarik diberi pembebanan pada kedua arah
sumbunya. Pemberian beban pada kedua arah sumbunya diberi beban yang sama besarnya.

Pengujian tarik adalah dasar dari pengujian mekanik yang dipergunakan pada
material. Dimana spesimen uji yang telah distandarisasi, dilakukan pembebanan uniaxial
sehingga spesimen uji mengalami peregangan dan bertambah panjang hingga akhirnya
patah. Pengujian tarik relatif sederhana, murah dan sangat terstandarisasi dibanding
pengujian lain. Hal-hal yang perlu diperhatikan agar penguijian menghasilkan nilai yang
valid adalah bentuk dan dimensi spesimen uji, pemilihan grips dan lain-lain.

1. Bentuk dan Dimensi Spesimen uji

Spesimen uji harus memenuhi standar dan spesifikasi dari ASTM E8 atau D638.
Bentuk dari spesimen penting karena kita harus menghindari terjadinya patah atau retak
pada daerah grip atau yang lainnya. Jadi standarisasi dari bentuk spesimen uji
dimaksudkan agar retak dan patahan terjadi di daerah gage length.

2. Grip and Face Selection

Face dan grip adalah faktor penting. Dengan pemilihan setting yang tidak tepat,
spesimen uji akan terjadi slip atau bahkan pecah dalam daerah grip (jaw break). Ini akan
menghasilkan hasil yang tidak valid. Face harus selalu tertutupi di seluruh permukaan
yang kontak dengan grip. Agar spesimen uji tidak bergesekan langsung dengan face.

9
 Beban yang diberikan pada bahan yang di uji ditransmisikan pada pegangan bahan
yang di uji. Dimensi dan ukuran pada benda uji disesuaikan dengan stándar baku
pengujian.

Gambar 1.3 Dimensi dan ukuran spesimen untuk uji tarik

Kurva tegangan-regangan teknik dibuat dari hasil pengujian yang didapatkan.

Gambar 1.2 Contoh kurva uji tarik

Tegangan yang digunakan pada kurva adalah tegangan membujur

rata-rata dari pengujian tarik. Tegangan teknik tersebut diperoleh dengan cara
membagi beban yang diberikan dibagi dengan luas awal penampang benda uji. Dituliskan
seperti dalam persamaan 2.1 berikut:

s= P/A0

Keterangan ; s : besarnya tegangan (kg/mm2)

P : beban yang diberikan (kg)

10
 A0 : Luas penampang awal benda uji (mm2)

Regangan yang digunakan untuk kurva tegangan-regangan teknik adalah regangan

linier rata-rata, yang diperoleh dengan cara membagi perpanjangan yang dihasilkan setelah
pengujian dilakukan dengan panjang awal. Dituliskan seperti dalam persamaan 2.2
berikut.

Keterangan ; e : Besar regangan

L : Panjang benda uji setelah pengujian (mm)

Lo : Panjang awal benda uji (mm)

Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung pada
komposisi, perlakuan panas, deformasi plastik, laju regangan, temperatur dan keadaan
tegangan yang menentukan selama pengujian. Parameter-parameter yang digunakan untuk
menggambarkan kurva tegangan-regangan logam adalah kekuatan tarik, kekuatan luluh
atau titik luluh, persen perpanjangan dan pengurangan luas. Dan parameter pertama adalah
parameter kekuatan, sedangkan dua yang terakhir menyatakan keuletan bahan.

Bentuk kurva tegangan-regangan pada daerah elastis tegangan berbanding lurus

terhadap regangan. Deformasi tidak berubah pada pembebanan, daerah remangan yang
tidak menimbulkan deformasi apabila beban dihilangkan disebut daerah elastis. Apabila
beban melampaui nilai yang berkaitan dengan kekuatan luluh, benda mengalami deformasi
plastis bruto. Deformasi pada daerah ini bersifat permanen, meskipun bebannya
dihilangkan. Tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan deformasi plastis akan
bertambah besar dengan bertambahnya regangan plastik.

Pada tegangan dan regangan yang dihasilkan, dapat diketahui nilai modulus
elastisitas. Persamaannya dituliskan dalam persamaan

Keterangan ; E : Besar modulus elastisitas (kg/mm2),

11
 e : regangan

σ : Tegangan (kg/mm2)

Pada mulanya pengerasan regang lebih besar dari yang dibutuhkan untuk
mengimbangi penurunan luas penampang lintang benda uji dan tegangan teknik
(sebanding dengan beban F) yang bertambah terus, dengan bertambahnya regangan.
Akhirnya dicapai suatu titik di mana pengurangan luas penampang lintang lebih besar
dibandingkan pertambahan deformasi beban yang diakibatkan oleh pengerasan regang.
Keadaan ini untuk pertama kalinya dicapai pada suatu titik dalam benda uji yang sedikit
lebih lemah dibandingkan dengan keadaan tanpa beban. Seluruh deformasi plastis
berikutnya terpusat pada daerah tersebut dan benda uji mulai mengalami penyempitan
secara lokal. Karena penurunan luas penampang lintang lebih cepat daripada pertambahan
deformasi akibat pengerasan regang, beban sebenarnya yang diperlukan untuk mengubah
bentuk benda uji akan berkurang dan demikian juga tegangan teknik pada persamaan (1)
akan berkurang hingga terjadi patah.

Dari kurva uji tarik yang diperoleh dari hasil pengujian akan didapatkan beberapa
sifat mekanik yang dimiliki oleh benda uji, sifat-sifat tersebut antara lain [Dieter, 1993]:

a. Kekuatan tarik
b. Kuat luluh dari material
c. Keuletan dari material
d. Modulus elastic dari material
e. Kelentingan dari suatu material
f. Ketangguhan.

3. Sifat-Sifat Mekanik Spesimen Uji Tarik

a. Kekuatan tarik

Kekuatan yang biasanya ditentukan dari suatu hasil pengujian tarik adalah kuat
luluh (Yield Strength) dan kuat tarik (Ultimate Tensile Strength). Kekuatan tarik atau
kekuatan tarik maksimum (Ultimate Tensile Strength / UTS), adalah beban maksimum
dibagi luas penampang lintang awal benda uji.

Untuk logam-logam yang liat kekuatan tariknya harus dikaitkan dengan beban
maksimum dimana logam dapat menahan sesumbu untuk keadaan yang sangat terbatas.

12
 Tegangan tarik adalah nilai yang paling sering dituliskan sebagai hasil suatu uji
tarik, tetapi pada kenyataannya nilai tersebut kurang bersifat mendasar dalam kaitannya
dengan kekuatan bahan. Untuk logam-logam yang liat kekuatan tariknya harus dikaitkan
dengan beban maksimum, di mana logam dapat menahan beban sesumbu untuk keadaan
yang sangat terbatas. Akan ditunjukkan bahwa nilai tersebut kaitannya dengan kekuatan
logam kecil sekali kegunaannya untuk tegangan yang lebih kompleks, yakni yang biasanya
ditemui. Untuk berapa lama, telah menjadi kebiasaan mendasarkan kekuatan struktur pada
kekuatan tarik, dikurangi dengan faktor keamanan yang sesuai.

Kecenderungan yang banyak ditemui adalah menggunakan pendekatan yang lebih

rasional yakni mendasarkan rancangan statis logam yang liat pada kekuatan luluhnya.
Akan tetapi, karena jauh lebih praktis menggunakan kekuatan tarik untuk menentukan
kekuatan bahan, maka metode ini lebih banyak dikenal, dan merupakan metode
identifikasi bahan yang sangat berguna, mirip dengan kegunaan komposisi kimia untuk
mengenali logam atau bahan. Selanjutnya, karena kekuatan tarik mudah ditentukan dan
merupakan sifat yang mudah dihasilkan kembali (reproducible). Kekuatan tersebut
berguna untuk keperluan spesifikasi dan kontrol kualitas bahan. Korelasi empiris yang
diperluas antara kekuatan tarik dan sifat-sifat bahan misalnya kekerasan dan kekuatan
lelah, sering dipergunakan. Untuk bahan-bahan yang getas, kekuatan tarik merupakan
kriteria yang tepat untuk keperluan perancangan.

Tegangan di mana deformasi plastik atau batas luluh mulai teramati tergantung
pada kepekaan pengukuran regangan. Sebagian besar bahan mengalami perubahan sifat
dari elastik menjadi plastik yang berlangsung sedikit demi sedikit, dan titik di mana
deformasi plastik mulai terjadi dan sukar ditentukan secara teliti. Telah digunakan
berbagai kriteria permulaan batas luluh yang tergantung pada ketelitian pengukuran
regangan dan data-data yang akan digunakan.

1. Batas elastik sejati berdasarkan pada pengukuran regangan mikro pada skala regangan 2
X 10-6 inci/inci. Batas elastik nilainya sangat rendah dan dikaitkan dengan gerakan
beberapa ratus dislokasi.
2. Batas proporsional adalah tegangan tertinggi untuk daerah hubungan proporsional antara
tegangan-regangan. Harga ini diperoleh dengan cara mengamati penyimpangan dari
bagian garis lurus kurva tegangan-regangan.
3. Batas elastik adalah tegangan terbesar yang masih dapat ditahan oleh bahan tanpa terjadi
regangan sisa permanen yang terukur pada saat beban telah ditiadakan. Dengan
bertambahnya ketelitian pengukuran regangan, nilai batas elastiknya menurun hingga
13
 suatu batas yang sama dengan batas elastik sejati yang diperoleh dengan cara pengukuran
regangan mikro. Dengan ketelitian regangan yang sering digunakan pada kuliah rekayasa
(10-4 inci/inci), batas elastik lebih besar daripada batas proporsional. Penentuan batas
elastik memerlukan prosedur pengujian yang diberi beban-tak diberi beban (loading-
unloading) yang membosankan.

b. Kekuatan luluh (yield strength)

Salah satu kekuatan yang biasanya diketahui dari suatu hasil pengujian tarik adalah
kuat luluh (Yield Strength). Kekuatan luluh ( yield strength) merupakan titik yang
menunjukan perubahan dari deformasi elastis ke deformasi plastis [Dieter, 1993].

c. Pengukuran Keliatan (keuletan)

Keuleten adalah kemampuan suatu bahan sewaktu menahan beban pada saat
diberikan penetrasi dan akan kembali ke baentuk semula.Secara umum pengukuran
keuletan dilakukan untuk memenuhi kepentingan tiga buah hal [Dieter, 1993]:

1. Untuk menunjukan elongasi di mana suatu logam dapat berdeformasi tanpa terjadi patah
dalam suatu proses suatu pembentukan logam, misalnya pengerolan dan ekstrusi.
2. Untuk memberi petunjuk secara umum kepada perancang mengenai kemampuan logam
untuk mengalir secara pelastis sebelum patah.
3. Sebagai petunjuk adanya perubahan permukaan kemurnian atau kondisi pengolahan

d. Modulus Elastisitas

Modulus Elastisitas adalah ukuran kekuatan suatu bahan akan keelastisitasannya.

Makin besar modulus, makin kecil regangan elastik yang dihasilkan akibat pemberian
tegangan.Modulus elastisitas ditentukan oleh gaya ikat antar atom, karena gaya-gaya ini
tidak dapat dirubah tanpa terjadi perubahan mendasar pada sifat bahannya. Maka modulus
elastisitas salah satu sifat-sifat mekanik yang tidak dapat diubah. Sifat ini hanya sedikit
berubah oleh adanya penambahan paduan, perlakuan panas, atau pengerjaan dingin.

14
 Tabel 1.1 Harga modulus elastisitas pada berbagai suhu [Askeland, 1985]

e. Kelentingan (resilience)

Kelentingan adalah kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi pada waktu
berdeformasi secara elastis dan kembali kebentuk awal apabila bebannya dihilangkan
[Dieter, 1993]. Kelentingan biasanya dinyatakan sebagai modulus kelentingan, yakni
energi regangan tiap satuan volume yang dibutuhkan untuk menekan bahan dari tegangan
nol hingga tegangan luluh .

f. Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan (Toughness) adalah kemampuan menyerap energi pada daerah

plastik. Pada umumnya ketangguhan menggunakan konsep yang sukar dibuktikan atau
didefinisikan.

15
1.3 ALAT DAN BAHAN
1. Alat Uji Tarik

Gambar 1.5 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

2. Alat Uji Tarik

Gambar 1.6 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)
3. Penggaris Ukuran 100 cm

16
 Gambar 1.7 Penggaris panjang
(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

4. Strainometer

Gambar 1.8 Srainometer

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

17
5. Dial Indicator

Gambar 1.9 Dial Indicator

((Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

6. Jangka

Gambar 1.10 Jangka

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

18
1.4 LANGKAH PRAKTIKUM
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam praktikum ini adalah :
a. Membentuk benda uji coba menurut standar yang telah dilakukan.
b. Mengukur dimensi benda uji :
 Untuk benda uji berbentuk silinder ukurlah diameter dan panjang.
 Untuk benda uji berbentuk plat ukurlah lebar dan tebal.
c. Membuatlah tanda atau titik dengan menggunakan spidol pada benda uji setiap 5
cm.
d. Menyiapkan mesin tarik yang akan digunakan.
e. Mengeset beban tertinggi yang diberikan dan catat nilainya.
f. Mencatat skala beban pada mesin tarik.
g. Mencatat skala pertambahan panjang pada mesin tarik.
h. Setelah percobaan selesai (benda uji patah) ukur kembali
 Untuk benda uji berbentuk silinder ukurlah diameter pada bagian yang putus
dan panjang antara 2 tanda atau titik pada bagian yang putus.
 Untuk benda uji berbentuk plat ukurlah tebal, lebar serta panjang gauge length
patahan.

19
1.5 ANALISI DAN PEMBAHASAN
Dari Praktikum pengujian tarik yang dilakukan didapatkan data-data sebagai
berikut ini:

Mengukur dan membuat tanda untuk proses pada pengujian tarik dapat diperoleh data
yang diinginkan.

20
21
Dari data yang didapatkan

UNSUR PENGARUH

Cu Kekuatan&mampu mesin naik

Mg Kekuatan&tahan korosi naik

Si titik lebur turun, mampu cor naik

Mn Keuletan naik

Zinc Mampu cor turun

Sb Mencegah hot cracking

As Bahan tambahan alumunium foil

Be Mengurangi oksidasi

Dari data tersebut kita dapat memilih paduan yang tepat untuk
meningkatkan/menurunkan kualitas dari material sesuai dengan kebutuhan yang akan
kita perlukan.

1.6 KESIMPULAN
Kesimpulan pada Praktikum ini adalah:
1. Pengujian tarik dari material dapat menunjukan sifat-sifat mekanik dari material
yang kita uji seperti : Kekerasan, Keuletan, Elastisitas, Plastisitas, Luluh dan
Bidang patah.
2. Dari hasil percobaan didapat bahwa baja patah ketika sudah mencapai Ultimate
Strength yang memang sangat besar tetapi memiliki daerah kurva yang panjang
sebelum mendapatkan beban maksimum.
3. Jenis Perpatahan yang terjadi pada material Fe adalah berserat.
4. Agar didapatkan material yang baik dan sesuai kebutuhan maka bisa dilakukan
perpaduan antara material lain yang akan menambah/mengurangi tingkat
Kekerasan, Keuletan, Elastisitas, Plastisitas, Luluh dan Bidang patah.

22
1.7 DAFTAR PUSTAKA
1. http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Bab%202%20Tarik.pdf(Diakses tgl 11-03-2013
pukul 01:56)

2. Hadyansyah, D. A. (2014). Retrieved 05 20, 2018, from

https://www.scribd.com/doc/294175730/Bending-Test

23
 LAPORAN PRAKTIKUM

PENGUJIAN MATERIAL

MODUL 2

PENGUJIAN LENTUR

NAMA : Eling Jalma Wantah

NIM : 17525080
Kelas : E3
Asisten : Satrio Budi Wicaksono
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

YOGYAKARTA

2019

24
 MODUL 2 PENGUJIAN LENTUR

2.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu melakukan pengujian lentur untuk menentukan sifat mekanik
bahan.
2. Mahasiswa mampu menentukan nilai kekuatan lentur dan modulus elastisitas bahan
berdasarkan hasil pengujian.
2.2 DASAR TEORI
Uji lengkung ( bending test ) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk
menentukan mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending digunakan untuk
mengukur kekuatan material akibat pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las baik
di weld metal maupun HAZ. Dalam pemberian beban dan penentuan dimensi mandrel ada
beberapa factor yang harus diperhatikan, yaitu :
1. Kekuatan tarik ( Tensile Strength )
2. Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn dan C.
3. Tegangan luluh ( yield ).
Berdasarkan posisi pengambilan spesimen, uji bending dibedakan menjadi 2 yaitu
transversal bending dan longitudinal bending.
A. Transversal Bending.
Pada transversal bending ini, pengambilan spesimen tegak lurus dengan arah
pengelasan. Berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian
transversal bending dibagi menjadi tiga :
 Face Bend ( Bending pada permukaan las )
Dikatakan face bend jika bending dilakukan sehingga permukaan
las mengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan ( gambar 1.1
). Pengamatan dilakukan pada permukaan las yang mengalami tegangan tarik.
Apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya, apakah di
weld metal, HAZ atau di fussion line (garis perbatasan WM dan HAZ ).

Gambar 2.1 Face Bend

 Root Bend ( Bending pada akar las )

25
 Dikatakan roote bend jika bending dilakukan sehingga akar las mengalami
tegangan 26usió dan dasar las mengalami tegangan tekan ( gambar 5.2 ).
Pengamatan dilakukan pada akar las yang mengalami tegangan 26usió, apakah
timbul retak atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya, apakah di 26usi
metal. HAZ atau di 26usión line (garis perbatasan WM dan HAZ)

Gambar 2.2 Root Bend

 Side Bend ( Bending pada sisi las ).
Dikatakan side bend jika bending dilakukan pada sisi las ( gambar 5.3 ).
Pengujian ini dilakukan jika ketebalan material yang di las lebih besar dari
3/4 inchi (19 mm). Pengamatan dilakukan pada sisi las tersebut, apakah timbul retak
atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya,apakah di Weld metal, HAZ atau
di fusion line (garis perbatasan WM dan HAZ).

Gambar 2.3 Side Bend

B. Longitudinal Bending
Pada longitudinal bending ini, pengambilan spesimen searah dengan arah
pengelasan berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian
longitudinal bending dibagi menjadi dua :
 Face Bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan face bend jika bending dilakukan sehingga permukaan las
mengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan ( gambar 5.4 ).
Pengamatan dilakukan pada permukaan las yang mengalami tegangan tarik, apakah
timbul retak atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya, apakah di Weld
metal, HAZ atau di fusion line (garis perbatasan WM dan HAZ).

26
 Gambar 2.4 Face Bend
 Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan root bend jika bending dilakukan sehingga akar las mengalami
tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan ( gambar 5.5 ). Pengamatan
dilakukan pada akar las yang mengalami tegangan tarik, apakah timbul retak atau
tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya, apakah di Weld metal, HAZ atau
di fusion line (garis perbatasan WM dan HAZ). (Hadyansyah, 2014)

27
2.3 ALAT DAN BAHAN
1. Alat Uji Tarik

Gambar 2.5 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

2. Alat Uji Tarik

Gambar 2.6 Shimadzu UMH-30 Universal Testing Machine

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

28
 3. Penggaris Ukuran 100 cm

Gambar 2.7 Penggaris panjang

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

4. Strainometer

Gambar 2.8 Srainometer

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

29
5. Dial Indicator

Gambar 2.9 Dial Indicator

((Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)
6. Jangka

Gambar 2.10 Jangka

(Sumber : Laboratorium Bahan Kontruksi Teknik, Teknik Sipil UII)

30
2.4 LANGKAH PRAKTIKUM
Beberapa hal yang harus dilakukan dalam praktikum pengujian lentur, yaitu
1. Menyiapkan benda uji dan mengamati apakah terdapat bagian yang cacat atau tidak.
2. Mengukur dimensi benda uji menggunakan jangka sorong : panjang, lebar dan
tinggi.
3. Memberi tanda/titik/garis pada benda uji untuk memudahkan pemasangan pada
tumpuan.
4. Memasang benda uji di atas kedua tumpuan dan turunkan penekan hingga
menyentuh benda uji.
5. Mengukur jarak tumpuan dan jarak beban terhadap masing-masing tumpuan
6. Memasang dial indikator dibawah benda uji untuk mencatat defleksi yang terjadi.
7. Melakukan pengujian dengan dipandu teknisi/laboran/asisten dengan mencatat
semua data benda uji.

31
2.5 ANALISI DAN PEMBAHASAN
Dari penelitian tersebut didapatkan data sebagai berikut :

32
 UNSUR PENGARUH

Cu Kekuatan&mampu mesin naik

Mg Kekuatan&tahan korosi naik

Si titik lebur turun, mampu cor naik

Mn Keuletan naik

Zinc Mampu cor turun

Sb Mencegah hot cracking

As Bahan tambahan alumunium foil

Be Mengurangi oksidasi

Dari data tersebut kita dapat memilih paduan yang tepat untuk
meningkatkan/menurunkan kualitas dari material sesuai dengan kebutuhan yang akan
kita perlukan.

33
2.6 KESIMPULAN
Kesimpulan pada Praktikum ini adalah:
1. Uji impak juga dapat menunjukkan seberapa tangguh suatu material dapat
menerima beban tanpa mengalami patah (kegetasan/keuletan)
2. Dari percobaan yang dilakukan specimen mengalami patahan karena baja
yang digunakan memiliki sifat kegetasan yang tinggi dan tingkat keuletan
yang rendah. Selain itu kondisi suhu berpengaruh pada kegetasan/keuletan
dari specimen.
3. Agar didapatkan material yang baik dan sesuai kebutuhan maka bisa
dilakukan perpaduan antara material lain yang akan menambah/mengurangi
tingkat keuletan maupun kegetasan dari material.

34
2.7 DAFTAR PUSTAKA

Tri Jaka, I. (2012). Materi Kuliah Pengujian Logam. Cilegon: FT Untirta.

Smallman, R. l. (1999). Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasan Material. Jakarta:

Erlangga.

35
 LAPORAN PRAKTIKUM

PENGUJIAN MATERIAL

MODUL 3

PENGUJIAN KEKERASAN

NAMA : ELING JALMA WANTAH

NIM : 17525080
Kelas : E3
Asisten : SATRIO
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

YOGYAKARTA

2018/2019

36
 MODUL 3

PENGUJIAN KEKERASAN

1.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu melakukan pengujian kekerasann rockwell dengan benar.
2. Mahasiswa mampu menentukan nilai kekerasan berbagai jenis logam seperti baja,
alumunium, dan kuningan.

3.2. DASAR TEORI

3.2.1. Pengertian Kekerasan
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik
(Mechanicalproperties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus
diketahuikhususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami
pergesekan(frictional force), dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan
pentingmempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering).
Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban
identasiatau penetrasi (penekanan).
Kekerasan merupakan ukuran ketahanan bahan terhadap deformasi tekan.
Deformasi yang terjadi dapat berupa kombinasi perilaku elastis dan plastis. Pada
permukaan dari dua komponen yang saling bersinggungan dan bergerak satu
terhadap lainnya akan terjadi deformasi elastis maupun plastis. Deformasi elastis
kemungkinan terjadi pada permukaan yang keras, sedangkan deformasi plastis
terjadi pada permukaan yang lebih lunak. Pengaruh deformasi bergantung pada
kekerasan permukaan bahan (logam) (Fauzi, 2010).
Begitu besarnya definisi kekerasan sehingga metode yang digunakan
tergantung kondisi yang diantisipasi ketika material difabrikasi sehingga mudah
dilaksanakan pengujian. Pengujian kekerasan adalah satu dari sekian banyak
pengujian yang dipakai, karena dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa
kesukaran mengenai spesifikasi.

37
3.2.2. Macam – Macam Uji Kekerasan
Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 3 macam
metode pengujian kekerasan, yakni :
1. Brinnel (HB / BHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap bola baja (identor) yang ditekankan pada permukaan material
uji tersebut (spesimen). Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk
material yang memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan
berkisar 500-3000 kgf. Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan
diplating ataupun terbuat dari bahan Karbida Tungsten.
2. Rockwell (HR / RHN)
Metode Rockwell merupakan metode pengukuran kekerasan suatu
bahan yang paling banyak dilakukan. Hal ini dikarenakan metode
pengujiannya sederhana dan tidak memerlukan keahlian khusus dalam
mengoperasikannya. Beberapa skala berbeda dapat dihasilkan dari
penggunaan variasi indentor dengan tingkat pembebanan yang berbeda.

Gambar 3.1 Bagian-Bagian Alat Uji Rockwell

Sumber: https://3.bp.blogspot.com/-
9CwW33kUA00/WtyJr9jJOI/AAAAAAAACck/vBoNMauq-
bAOpRAu2QGlnMPlsnDVyQ7tACLcBGAs/s1600/alat%2Buji%2Brockwell.png
Skala yang umum dipakai dalam pengujian Rockwell adalah
sebagai berikut:
1) HRa (material yang sangat keras).
2) HRb (material yang lunak). Indentor berupa bola baja dengan
diameter 1/6 in dengan beban uji 100 kgf.
38
 3) HRc (material dengan kekerasan sedang). Indentor berupa kerucut
intan dengan sudut puncak 120 derajat dan beban uji sebesar 150 kgf.

Gambar 3.2 Pengujian Rockwell

Sumber: https://4.bp.blogspot.com/-
cU0K_KG5P5A/WT3ONUSQbOI/AAAAAAAAKKQ/WJetEJzitJ85xqGxgi1QQ
XRvGSLKEXiQCKgB/s1600/PSX_20170610_142127.jpg
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap benda uji (specimen) yang berupa bola baja ataupun kerucut
intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut.
Cara pengujian kekerasan pada metode Rockwell dilakukan dengan
dua kali pembebanan yaitu dengan beban minor dan dengan beban
mayor. Penggunaan beban minor dimaksudkan untuk meningkatkan
akurasi pengukuran (Herlina Sari, 2018).
3. Vikers (HV / VHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan
kekerasan suatu material dalam yaitu daya tahan material terhadap
indentor intan yang cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri
berbentuk piramid seperti ditunjukkan pada gambar 3. Beban yang
dikenakan juga jauh lebih kecil dibanding dengan pengujian rockwell dan
brinel yaitu antara 1 sampai 1000 gram.
Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi
(koefisien) dari beban uji (F) dengan luas permukaan bekas luka tekan
(injakan) dari indentor(diagonalnya) (A) yang dikalikan dengan sin
(136°/2).
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a. Permukaan material
b. Jenis dan dimensi material
c. Jenis data yang diinginkan

39
3.3. ALAT DAN BAHAN
Alat ukur:
1. Alat Pengujian Rockwell

Gambar 3.3 Alat Pengujian Rockwell

(Sumber: Lab Proses Produksi UII)

2. Baja

Gambar 3.4 Baja

(Sumber: Lab Proses Produksi UII)

40
3. Alumunium

Gambar 3.5 Alumunium

(Sumber: Lab Proses Produksi UII)

4. Kuningan

Gambar 3.6 Kuningan

(Sumber: Lab Proses Produksi UII)

41
3.4. LANGKAH PRAKTIKUM
1. Mempersiapkan alat dan benda kerja yang akan diuji kekerasannya dengan metode
Rockwell.
2. Meletakkan benda kerja yang akan diuji diatas landasan.
3. Memutar tuas roda pengaturan ketinggian sampai benda kerja menyentuh indentor
bola baja dan sampai indicator jarum kecil pada dial hamper di titik merah.
4. Mendorong tuas load/unload ke posisi unload.
5. Mengkalibrasi dial sampai di posisi nol “B/C”.
6. Menarik tuas beban mayor sampai jarum panjang pada dial berputar.
7. Tunggu jarum panjang berhenti. Kemudian baca hasil pengujian.
8. Menuliskan pada laporan sementara hasil pengujian kekerasan.
9. Melakukan lima kali pengujian pada setiap benda kerja di posisi yang berbeda-beda.

42
3.5 ANALISI DATA DAN PEMBAHASAN
Praktikum kali ini mengenai uji kekerasan material dengan menggunakan metode
rockwell. Kami menggunakan 3 logam uji yaitu kuningan, baja, dan baja HSS. Dari
percobaan ini kami mendapatkan data sebagai berikut :

Data Percobaan 1.

Material Kuningan

Jenis Kekerasan RB

Tipe Indikator Kerucut Intan

Beban 100 kgf

Pengujian HRB

1 83

2 93

3 89

4 93

5 105

Nilai Kekerasan 92.6

Tabel 3.1 Data percobaan 1

Data Percobaan 2.

Material Baja

Jenis Kekerasan RB

43
 Tipe Indikator Kerucut Intan

Beban 100 kgf

Pengujian HRB

1 63

2 64

3 63

4 66

5 62

Nilai Kekerasan 63.6

Tabel 3.2 data percobaan 2

Data Percobaan 3.

Material Baja HSS

Jenis Kekerasan RB

Tipe Indikator Kerucut Intan

Beban 100 kgf

Pengujian HRB

1 44

2 35

3 39

4 33

5 30

Nilai Kekerasan 36.2

Tabel 3.3 data percobaan 3

44
Pembahasan hasil praktikum :

1. Dari data percobaan yang didapatkan untuk pengujian kekerasan dengan menggunakan
Rockwell Hardness Tester pada tembaga, besi dan baja. Nilai yang diperoleh kisaran
berbeda berdasarkan jenis materialnya hal ini dikarenakan sifat mekanik dasar dari material
itu sendiri yang memang berbeda.

2. Semakin besar/tinggi nilai dari hasil pengujian kekerasan dengan menggunakan Rockwell
Hardness Tester maka hal tersebut menunjukan tingkat elastisitas material.

3. Dengan Pengujian Rockwell Hardness Tester kita dapat dengan cepat mengetahui
perbedaan kekuatan untuk tiap materialnya.

4. Untuk meningkatkan kekerasan pada material diperlukan paduan yang sesuai.

3.6 KESIMPULAN
1. Pengujian kekerasan dengan menggunakan Rockwell Hardness Tester adalah Pengujian
material dengan cara dilakukan pembebanan/penekan pada material tersebut dengan
indentor kerucut intan 120 derajat dan bola baja. Maka akan didapatkan nilai hasil dari
pembacaan langsung pada jarum penunjuk alat ukur.
2. Dari hasil percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa tiap material memiliki
tingkat kekerasan yang berbeda dikarenakan satu sifat mekanik dasar dari material tersebut.
3. Selain itu dari pengujian tersebut kita akan mendapatkan informasi untuk elastisitas
material, misal baja (HSS pahat mesin) digunakan untuk penyayatan benda kerja pada mesin
bubut memiliki tingkatan elastisitas yang kecil

45
3.7DAFTAR PUSTAKA
1. Herlina Sari, N.2018. Material Teknik. Yogyakarta: CV Budi Utama.
2. Wachid Suherman, Ir .1987.Diktat pengetahuan Bahan.Jurusan Teknik MEsin
FTI:ITS.
https://tokoalatpengujian.wordpress.com/2017/08/23/uji-kekerasan-pengertian-dan-
fungsi-uji-kekerasan-hardness-test/ (Diakses pada Rabu, 1 Mei 2019)
3. https://www.alatuji.com/article/detail/3/what-is-hardness-test-uji-kekerasan- (Diakses
pada Rabu, 1 Mei 2019)
4. http://widimaterial.blogspot.com/2015/03/laporan-praktikum-pengujian-
mekanik.html (Diakses pada Rabu, 1 Mei 2019)

46
 LAPORAN PRAKTIKUM
PENGUJIAN MATERIAL

MODUL 4
PENGUJIAN IMPAK

NAMA : ELING JALMA WANTAH

NIM : 17525080
Kelas : E3
Asisten : SATRIO
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2018/2019

47
 MODUL 4

PENGUJIAN IMPAK

4.1.TUJUAN PRAKTIKUM

1. Mengukur ketahanan material terhadap pembebanan tiba-tiba/kejut

2. Mengetahui sifat material dari bentuk patahannya.

4.2.DASAR TEORI
Untuk menentukan sifat perpatahan suatu logam, keuletan maupun kegetasannya, dapat
dilakukan suatu pengujian yang dinamakan dengan uji impak. Umumnya pengujian impak
menggunakan batang bertakik. Berbagai jenis pengujian impak batang bertakik telah
digunakan untuk menentukan kecenderungan benda untuk bersifat getas. Dengan jenis uji ini
dapat diketahui perbedaan sifat benda yang tidak teramati dalam uji tarik.Pada pengujian ini
digunakan pendulum untuk mematahkan spesimen. Dari sini terlihat adanya perbedaan
ketinggian pendulum sebelum menumbuk spesimen dan setelah menumbuk/mematahkan
spesimen. Semua energi yang hilang tersebut diasumsikan merupakan energi yang diserap atau
energi yang diperlukan untuk mematahkan spesimen tersebut.(Lakhtin, Y., (1968),

Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahan terhadap
beban kejut. Pengujian ini merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi operasional
material yang sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau konstruksi dimana beban
uji mengalami deformasi.

Pada pengujian impak ini, kita mengukur energi yang diserap untuk mematahkan benda
uji. Kita mengunakan pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan
menmbu benda uji hingga mengakibatkan perpaahan. Setelah benda uji patah, bandul akan
berayun kembali. Dan banyaknya energi yang diserap oleh bahan untuk terjadinya perpatahan
merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan bahan tersebut. Pada gambar di atas
dapat dilihat bahwa setelah benda uji patah akibat deformasi, bandul pendahuluan melanjutkan
ayunan hingga posisi .

48
 Gambar 4.1. Skematik pengujian impak dengan benda uji Charpy

Bila bahan tersebut tangguh yaitu makin mampu menyerap energi lebih besar maka
makin rendah posisi . Suatu material dikatakan tangguh bila memiliki kempuan menyerap
suatu beban kejut yang besar tanpa terjadinya retak atau deformasi dengan mudah.

Apabila pendulum dengan berat G dan pada kedudukan h1 dilepaskan,maka akan

mengayun sampai kedudukan posisi akhir 4 pada ketinggian h2 yang juga hampir sama dengan
tinggi semula (h1), dimana pendulum mengayun bebas. Pada mesin uji yang baik, skala akan
menunjukkan usaha lebih dari 0,05 kilogram meter (kg m) pada saat pendulum mencapai
kedudukan 4 [5]. Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan,
maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan mengayun sampai
kedudukan 3 pada ketinggian h2. Usaha yang dilakukan pendulum waktu memukul benda uji
atau usaha yang diserap benda uji sampai patah dapat diketahui melalui rumus sebagai berikut:

W1 = G × h1 (kg m)
W1 = G × λ(1 - cos α) (kg m)

Keterangan :

49
W1 = usaha yang dilakukan (kg m)
G = berat pendulum (kg)
h1 = jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m)
λ = jarak lengan pengayun (m)
cos λ = sudut posisi awal pendulum

Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat diketahui melalui
rumus sebagai berikut :

W2 = G × h2 (kg m)
W2 = G × λ(1 - cos β) (kg m)

Keterangan :
W2 = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m)
G = berat pendulum (kg)
h2 = jarak akhir antara pendulum dengan benda uji (m)
λ = jarak lengan pengayun (m)
cos β = sudut posisi akhir pendulum
Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui melalui
rumus sebagai berikut :

W = W1 - W2 (kg m)
W = G × λ(cos β - cos λ) (kg m)

Keterangan :
W = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (kg m)
W1 = usaha yang dilakukan (kg m)
W2 = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m)
G = berat pendulum (kg)
λ = jarak lengan pengayun (m)
cos λ = sudut posisi awal pendulum
cos β = sudut posisi akhir pendulum

50
 Gambar 4.2 Prinsip dasar mesin uji impak
(http://eprints.undip.ac.id/38886/1/Alat_Uji_Impak_Charpy.pdf)

Pengujian yang dilakukan dengan metode Charpy akan menghasilkan harga impak
yang lebih valid dibandingkan bila dilakukan dengan metode Izod, karena energi yang diserap
penyangga tidak terlalu besar sehingga tidak banyak mempengaruhi harga impak. Praktikum
ini menggunakan spesimen Charpy dengan takikan V. Selain harga impak, pengujian ini juga
dapat menentukan nilai temperatur transisi. Temperatur transisi adalah jangkauan temperatur
dimana suatu material mengalami perubahan jenis patahan dari ulet menjadi getas. Temperatur
transisi ditentukan dengan banyak cara. Pertama FATT (Fracture Appearance Transition
Temperature), yaitu temperatur dimana permukaan patahan 50% getas dan 50% ulet. Kedua
memperhatikan nilai FTP (Fracture Transiton Plastic) dan NDT (Nil Ductile Temperature).
FTP adalah temperatur dimana suatu patahan dari ulet sempurna menjadi getas. Sedang NDT
adalah temperatur saat tidak ada lagi deformasi plastis lagi yang terjadi sehingga suatu material
langsung mengalami patah getas. Jangkauan temperatur antara FTP dan NDT inilah yang
disebut dengan temperatur transisi. Prinsip pengujian impak ini adalah menghitung energi yang
diberikan beban dan menghitung energi yang diserap oleh spesimen. Saat beban dinaikkan pada
ketinggian tertentu, beban memiliki enegi potensial, kemudian saat menumbuk spesimen
energi kinetik mencapai maksimum. Energi yang diserap spesimen akan menyebabkan
spesimen mengalami kegagalan. Bentuk kegagalan itu tergantung pada jenis materialnya,
apakah patah getas atau patah ulet. Dengan membuat variasi perubahan temperatur, maka
dilihat bentuk patahan dan energi yang diserap oleh spesimen, lalu dibuat suatu kurva yang

51
menghubungkan antara temperatur dan energi yang diserapnya. Selain mendapat kurva energi
yang diserap-temperatur, dari praktikum ini juga bisa mendapat Harga Impak. Harga Impak
(HI) didapat dengan rumus :

E
HI =
A

Keterangan :
HI = harga impak ( joule/mm2 )
E = energi impak ( joule )
A = luas penampang ( mm2 )

A. Charpy dan Izod

Pada pengujian impak energi yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan dalam
satuan joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk yang telah dikalibrasi yang
terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan metode
Charpy Benda uji dikelompokan menjadi 2 golongan standar (ASTM E-23) yaitu batang
uji Charpy (Metode Charpy – USA) dan batang uji Izod (Metode Izod – Inggris dan Eropa).

Secara umum benda uji impak dikelompokkan ke dalam dua golongan sampel standar
yaitu : batang uji Charpy yang biasanya digunakan di Amerika sedangkan batang uji Izod
digunakan di Inggris dan Eropa. Benda uji Charpy memiliki luas penampang lintang bujur
sangkar (10 X 10 mm) dan panjang 55 mm memiliki takik (notch) berbentuk V dengan
sudut , jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm. Benda uji Izod mempunyai
penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran dengan bentuk takik V di dekat ujung
yang dijepit, ukurannya untuk Izod 10 x 10 x 75 mm (tinggi x lebar x panjang). Perbedaan
pembebanan antara metode Charpy dan Izod seperti gambar di bawah.

Beban impak

Takik Charpy V

Gambar.4.3. Skema Pembebanan impak pada benda uji charpy (a) dan Izod (b)

52
B. Jenis Perpatahan

Takik (nocth) dalam benda uji standar ditunjukkan sebagai suatu konsentrasi tegangan
sehingga perpatahan diharapkan akan terjadi di bagian tersebut. Selain bentuk V dengan
sudut , takik dapat pula berbentuk lubang kunci (key hole). Secara umum perpatahan
dibagi tiga yaitu:

1. Perpatahan Berserat (Fibrous Fracture)

 Melibatkan mekanisme pergeseran bidang-bidang kristal di dalam bahan
yang ulet (ductile). Ditandai dengan permukaan patahan berserat yang
berbentuk dimpel yang menyerap cahaya dan berpenampilan buram.

2. Perpatahan Granular (Kristalin)

Dihasilkan oleh mekanisme pembelahan (cleavage) pada butir-butir dari bahan
yang rapuh (brittle). Ditandai dengan permukaan patahan yang datar yang mampu
memberikan daya pantul cahaya yang tinggi (mengkilat).
3. Perpatahan Campuran (Berserat dan Granular)
Merupakan kombinasi dua jenis perpatahan.
C. Temperatur Transisi

Informasi lain yang didapat dalam percobaan impak adalah temperatur transisi.
Temperatur transisi merupakan temperatur yang menunjukan transisi perubahan jenis
perpatahan suatu bahan uji bila diuji pada temperatur yang berbeda-beda. Pada temperatur
tinggi maka material akan bersifat ulet (ductile) sedangkan pada temperatur rendah
material akan bersifat rapuh. Suhu peralihan bahan dapat digolongkan menjadi tiga yaitu
seperti gambar di diatas.

53
4.3.ALAT DAN BAHAN

Gambar 4.3 Alat uji impak

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.4 kompor listrik

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.5 infrared thermometer

(Sumber : Lab. Proses produksi UII

54
 Gambar 4.6 Mistar Ukur
(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.7 kikir

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.8 Ragum

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

55
 Gambar 4.9 Bahan uji suhu ruangan
(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.10 Hasil Benda uji suhu ruangan

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.11 Benda uji suhu 3.8 derajat

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)
56
Gambar 4.12 Hasil Benda uji suhu 3.8 derajat
(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 4.13. Hasil Benda uji suhu 472 derajat

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

57
4.4.LANGKAH KERJA

1. Mengukur bendauji (panjanglebar, tebal dan kedalaman takikan)

2. Meletakan benda uji di tempat bendau jipada alat uji impact. Penempatan benda
ujiharus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada pendulum berada
sejajar dengan takikan bendat ersebut.
3. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 00
4. Mengangkat pendulum sejauh 1400 dengan cara memutar berlawanan arah jarum jam
secara perlahan-lahan.
5. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji.
6. Melihatdanmencatathasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada busur
derajat.
7. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh, yaitu menghitung
besarnya usaha (W) dan harga impact (K).
4.5.ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Pengujian Impak digunakan untuk mengukur/mengetahui kegetasan/keuletan
suatu bahan (specimen) yang akan dilakukan dengan cara pembebanan secara tiba-tiba.
Hal ini akan mengakibatkan benda mengalami patahan/ tidaknya dapat dilihat dan
diukur hasilnya.
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan maka didapatkan data pengukuran :
Pengujian Impak kondisi panas : 34 derajat
Pengujian Impak kondisi normal : 6 derajat
Pengujian Impak kondisi dingin : 54 derajat
Rumus untuk mencari energi :
𝑊 = 𝐺 × L (COS β − COS λ)

Rumus harga ketangguhan impak (K) :

𝑊
K = 𝐴0

Dari percobaan Pengujian Impak yang dilakukan hasilnya semua specimen patah
sehingga untuk penampangnya bernilai nol (0).

No Panjang Lebar Tebal (mm) Kedalaman Luas Patahan

(mm) (mm) takik (mm) (mm2)

1 57.40 8.44 8.44 2 69.72

58
 2 56.70 8.20 8.20 2 62.9

3 54.80 8.40 8.40 2 66.3

No Cos α Cos β

1 140̊ 54̊

2 140̊ 48̊

3 140̊ 86̊

Tabel 4.1 hasil pengujian impak

Keterangan :
No 1 : Benda Uji dipanaskan
No 2 : Benda Uji dalam suhu ruangan
No 3 : Benda Uji didinginkan
Cos α : Sudut posisi awal pendulum
Cos β : Sudut posisi akhir pendulum

Pada setiap kondisi memiliki tingkat kegetasan yang berbeda karena kondisi
suhu atau cuaca berpengaruh pada kemampuan material tersebut.

UNSUR PENGARUH

Cu Kekuatan&mampu mesin naik

Mg Kekuatan&tahan korosi naik

Si titik lebur turun, mampu cor naik

Mn Keuletan naik

Zinc Mampu cor turun

Sb Mencegah hot cracking

59
 As Bahan tambahan alumunium foil

Be Mengurangi oksidasi

Tabel 4.2 tingkat kegetasan

Dari data tersebut kita dapat memilih paduan yang tepat untuk
meningkatkan/menurunkan kualitas dari material sesuai dengan kebutuhan yang akan
kita perlukan.

4.6.KESIMPULAN
Kesimpulan pada Praktikum ini adalah:
5. Uji impak juga dapat menunjukkan seberapa tangguh suatu material dapat menerima
beban tanpa mengalami patah (kegetasan/keuletan).
6. Dari percobaan yang dilakukan specimen mengalami patahan karena baja yang
digunakan memiliki sifat kegetasan yang tinggi dan tingkat keuletan yang rendah.
Selain itu kondisi suhu berpengaruh pada kegetasan/keuletan dari specimen.
7. Agar didapatkan material yang baik dan sesuai kebutuhan maka bisa dilakukan
perpaduan antara material lain yang akan menambah/mengurangi tingkat keuletan
maupun kegetasan dari material.

60
4.7.DAFTAR PUSTAKA

1. Lakhtin, Y., (1968), “ Engineering Physical Metallurgy “, MIR Published, Moscow.

2. Dieter George E, University Of Maryland, 1987.
3. https://www.academia.edu/19670778/Laporan_Praktikum_Material-Uji_Impact
4. http://eprints.undip.ac.id/38886/1/Alat_Uji_Impak_Charpy.pdf

61
 LAPORAN PRAKTIKUM
PENGUJIAN MATERIAL
MODUL 5
PENGUJIAN LAJU KOROSI

NAMA : ELING JALMA WANTAH

NIM : 17525080
Kelas : E2
Asisten : SATRIO
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2018/2019

62
 MODUL V

PENGUJIAN LAJU KOROSI

5.1 TUJUAN

1. Mahasiswa mampu menentukan laju korosi dari percobaan pada suatu sistem
elektrokimia.
2. Mahasiswa mampu mengukur seberapa besar pengarih perlindungan katoda
terhadap laju korosi.

5.2 DASAR TEORI

5.2.1 Pengertian Korosi

Pengertian korosi adalah peristiwa perusakan logam karena terjadinya reaksi kimia
antara logam dengan zat-zat yang terdapat di lingkungannya dan membentuk suatu senyawa
yang tak dikehendaki.

Ada pengertian dari pakar lain, yaitu :

1. Korosi adalah perusakan material tanpa perusakan material
2. Korosi adalah kebalikan dari metalurgi ekstraktif
3. Korosi adalah system thermodinamika logam dengan lingkungan ( udara, air, tanah ),
yang berusaha mencapai kesetimbangan.

5.2.2 Jenis – jenis korosi yang terjadi pada pipa

1. Uniform attack ( korosi seragam )

Adalah korosi yang terjadi pada permukaan logam akibat reaksi kimia karena pH air yang
rendah dan udara yang lembab,sehingga makin lama logam makin menipis. Biasanya ini terjadi
pada pelat baja atau profil, logam homogen. Korosi jenis ini bisa dicegah dengan cara Diberi
lapis lindung yang mengandung inhibitor seperti gemuk.

a. Untuk lambung kapal diberi proteksi katodik

b. Pemeliharaan material yang tepat

c. Untuk jangka pemakain yang lebih panjang diberi logam berpaduan tembaga 0,4%

2. Pitting corrosion ( korosi sumur )

63
Adalah korosi yang disebabkan karena komposisi logam yang tidak homogen yang dimana
pada daerah batas timbul korosi yang berbentuk sumur. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan
cara :

a. Pilih bahan yang homogen

b. Diberikan inhibitor

c. Diberikan coating dari zat agresif

3. Errosion Corrosion ( korosi erosi )

Korosi yang terjadi karena keausan dan menimbulkan bagian – bagian yang tajam dan kasar,
bagian – bagian inilah yang mudah terjadi korosi dan juga diakibatkan karena fluida yang
sangat deras dan dapat mengkikis film pelindung pada logam. Korosi ini biasanya terjadi pada
pipa dan propeller. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :

a. Pilih bahan yang homogen b. Diberi coating dari zat agresif

c. Diberikan inhibotor

d. Hindari aliran fluida yang terlalu deras

4. Galvaniscorrosion (korosi galvanis )

Korosi yang terjadi karena adanya 2 logam yang berbeda dalam satu elektrolit sehingga logam
yang lebih anodic akan terkorosi. Korosi ini dapat dicegah dengan cara :

a. Beri isolator yang cukup tebal hingga tidak ada aliran elektolit

b. Pasang proteksi katodik

c. Penambahan anti korosi inhibitor pada cairan

5. Stress corrosion (korosi tegangan )

Terjadi karena butiran logam yang berubah bentuk yang diakibatkan karena logam mengalami
perlakuan khusus ( seperti diregang, ditekuk dll.) sehingga butiran menjadi tegang dan butiran
ini sangat mudah bereaksi dengan lingkungan. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :

a. Diberi inhibitor

b. Apabila ada logam yang mengalami streses maka logam harus direlaksasi.

6. Crevice corrosion ( korosi celah )

64
Korosi yang terjadi pada logam yang berdempetan dengan logam lain diantaranya ada celah
yang dapat menahan kotoran dan air sehingga kosentrasi O2 pada mulut kaya disbanding pada
bagian dalam, sehingga bagian dalam lebih anodic dan bagian mulut jadi katodik Korosi ini
dapat dicegah dengan cara :

a. Isolator

b. Dikeringkan bagian yang basah

c. Dibersihkan kotoran yang ada

7. Korosi mikrobiologi

Korosi yang terjadi karena mikroba Mikroorganisme yang mempengaruhi korosi antara lain
bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi ini bertanggung jawab terhadap degradasi material di
lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju korosi di suatu area, mikroorganisme umumnya
berhubungan dengan permukaan korosi kemudian menempel pada permukaan logam dalam
bentuk lapisan tipis atau biodeposit. Lapisan film tipis atau biofilm. Pembentukan lapisan tipis
saat 2 – 4 jam pencelupan sehingga membentuk lapisan ini terlihat hanya bintik-bintik
dibandingkan menyeluruh di permukaan. Korosi jenis ini dapat dicegah dengan cara :

a. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan dengan kondisi-kondisinya

b. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam terlindung dari lingkungannya

c. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif

d. Perlindungan secara elektrokimia dengan anoda korban atau arus tandingan.

e. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan air,lumpur dan zat korosif lainnya.

8. Fatigue corrosion ( korosi lelah )

Korosi ini terjadi karena logam mendapatkan beban siklus yang terus berulang sehingga
smakin lama logam akan mengalami patah karena terjadi kelelahan logam. Korosi ini biasanya
terjadi pada turbin uap, pengeboran minyak dan propeller kapal. Korosi jenis ini dapat dicegah
dengan cara :

a. Menggunakan inhibitor

b. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.

c. Memilih bahan yang tepat atau memilih bahan yang kuat korosi.

65
5.2.3 Hal – hal yang mempengaruhi terjadinya korosi :

1. Temperatur,semakin tinggi temperatur maka reaksi kimia akan semakin cepat maka korosi
akan semakin cepat terjadi

2. Kecepatan aliran, jika kecepatan aliran semakin cepat maka akan merusak lapisan film pada
logam maka akan mempercepat korosi karena logam akan kehilangan lapisan.

3. pH, pada pH yang optimal maka korosi akan semakin cepat ( mikroba ).

4. Kadar Oksigen, semakin tinggi kadar oksigen pada suatu tempat maka reaksi oksidasi akan
mudah terjadi sehingga akan mempengaruhi laju reaksi korosi.

5. Kelembaban udara

5.2.4 Upaya – upaya untuk mencegah terjadinya korosi :

1. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan dengan kondisi-kondisinya

2. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam terlindung dari lingkungannya

3. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif

4. Perlindungan secara elektrokimia dengan anoda korban atau arus tandingan.

5. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan air,lumpur dan zat korosif lainnya.

66
5.3. ALAT DAN BAHAN
1. Power Supply

Gambar 5.1 (Power Supply)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

2. Wadah Air

Gambar 5.2 (Wadah Air)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

67
3. Gunting

Gambar 5.3 (Gunting)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

4. Batang Spesimen

Gambar 5.4 (Batang Spesimen)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

68
5. Batang Magnesium

Gambar 5.5 ( Batang Magnesium)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

6. Batang Timbal

Gambar 5.6 (Batang Timbal)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

69
7. Timbangan Digital

Gambar 5.7 (Timbangan Digital)

(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

8. Garam

Gambar 5.8(Garam)
(Sumber : Laboratorium Pengujian Material UII)

70
5.4 LANGKAH KERJA
1 Siapkan 2 buah spesimen untuk dua kai percobaan, yakni satu untuk elektrolisis tanpa
perlindungan dan satu lagi untuk dengan perlindungan katodik!
2 Siapkan bak plastik yang berisi air suling.
3 Masukan larutan H2SO4 ke dalam bak.

4 Hubungan sepesimen ke power supply menggunakan kabel.

5 Hubungkan kutub negatik dengan spesimen.
6 Hunbungkan kutup positip dengan batang timbal.
7 Tunggu selama waktu yang ditentukan (ke-1 5menit, ke-2 10 menit, ke-3 15 menit
8 Lalu angkat,keringkan dan ukur berat spesimen.
9 Catat di lembar praktikum.
10 Lakukan langkah ke-4 samapai ke-7 sebanyak 3 kali di setiap percobaan.
11 Percobaan pertama adalah tembaga.
12 Percobaan kedua adalah aluminum.
13 Percobaan ketiga adalah tembaga dan aluminum.

71
5.5 ANALISA DAN PEMBAHASAN
Pada praktikum kali ini, praktikan akan menggunakan dua material yang akan
diuji cobakan yaitu plat kuningan dan plat seng dimana kedua material tersebut akan
dicelupkan ke dalam air yang sudah diisi dengan garam(H2SO4) yang dialiri arus.
Praktikum ini dilakukan dengan 3 kali percobaan pada masing-masing plat dengan
waktu ±10 menit. Pada praktikum ini, kami akan menghitung perubahan massa pada
kedua material tersebut sebelum dan sesudah mengalami reduksi, sehingga didapatkan
hasil seperti berikut :

Tabel hasil pengamatan massa awal dan massa akhir pengujian (±10 menit).

PERCOBAAN 1 PERCOBAAN 2 PERCOBAAN 3

NO MATERIAL MASSA MASSA MASSA MASSA MASSA MASSA
SPESIMEN AWAL AKHIR AWAL AKHIR AWAL AKHIR

1 KUNINGAN 1. 7 gr 1. 6 gr 1. 68 gr 1. 68 gr 1. 68 gr 1. 67 gr

2 SENG & 1. 54 gr 1. 53 gr 1. 53 gr 1. 53 gr 1. 54 gr 1. 53 gr
KATODA

Pada praktikum ini bisa dihitung perhitungan reduksi yang terjadi, dengan
menggunakan rumus:

𝑃𝑒𝑟𝑢𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎(∆𝑚)
𝑋 100%
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙

Jika terjadi penambahan, maka rumusnya adalah :

𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 − 𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙

𝑋 100%
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙

Jika terjadi pengurangan, maka rumusnya adalah :

𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙 − 𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟

𝑋 100%
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙

72
 Pada praktikum ini, kami menggunakan rumus pengurangan karena dari hasil
yang kami dapatkan massa akhir dari kedua material tersebut mengalami pengurangan,
sehingga hasil dari kedua material tersebut dapat dihitung sebagai berikut:

𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙−𝑅𝑎𝑡𝑎" 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 1,56−1,65

Kuningan = 𝑋 100% = × 100% = −5.7%
𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙 1,56

𝑅𝑎𝑡𝑎” 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙−𝑅𝑎𝑡𝑎” 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 1,54−1,53

Seng = 𝑋 100% = × 100% = 0. 6
𝑅𝑎𝑡𝑎−𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑤𝑎𝑙 1,54

73
5.6 KESIMPULAN

Korosi adalah penurunan kualitas suatu logam yang disebabkan oleh terjadinya
interaksi antara logam dengan lingkungannya atau yang sering disebut dengan karat.
Lingkungan yang dimaksud disini seperti udara, chlorine, air garam, air laut,
kelembaban, dan lain-lain. Untuk mencegah terjadinya korosi, maka cara yang
digunakan ada 2, yaitu :
a. Pengecatan = berguna untuk melindungi besi dari udara dan air yang korosif
b. Katoda = menghubungkan logam yang dilindungi(besi/baja) dengan logam
yang reaktif dan yang biasa digunakan yaitu batang magnesium

74
5.7 DAFTAR PUSTAKA
1. Marcus P., and Oudar J., 1995. Corrosion Mechanisms in Theory and Practice, Marcel
Dekker Inc.

2. Rozenfeld I.L., 1981. Corrosion Inhibitor, McGraw-Hill Inc.

3. West J.M., 1986. Basic Corrosion and Oxidation, Second Ed., Ellis Horwood Publishers
Limited, England.

4. www.corrosion doctor.org

75
 LAPORAN PRAKTIKUM
PENGUJIAN MATERIAL

MODUL 6
PENGUJIAN METALOGRAFI

NAMA : ELING JALMA WANTAH

NIM : 17525080
Kelas : E3
Asisten : SATRIO
Hari / Tanggal :

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2018/2019

76
 MODUL 6

PENGUJIAN METALOGRAFI

6.1. TUJUAN PRAKTIKUM

3. Mampu membuat analisis makro dan mikro material menggunakan mikroskop

metalurgi atau optic
4. Mampu melakukan proses pengambilan foto mikro dan makro

6.2. DASAR TEORI

Metalografi merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari metode observasi atau
pemeriksaan atau pengamatan atau pengujian dengan tujuan untuk menentukan atau
mempelajari hubungan antara struktur dengan sifat atau karakter dan perlakuan yang pernah
dialami oleh logam, paduan dan bahan bahan lainnya.(Vander Voort 1999)

Pengamatan metalografi dengan mikroskop umumnya dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

1. Pengamatan makroskopi : pengamatan dengan perbesaran berkisar 10-30x.

2. Perbesaran mikroskopi: pengamatan dengan perbesaran lebih dari 10-30x. Perbesaran

yang dilakukan tergantung sifat struktur yang akan diamati, dapat dilakukan dengan
mikroskop optik (1000x), SEM (hingga 50.000x), atau TEM (hingga 500.000x).(Scott 1992)

Beberapa Tahapan yang biasa dilakukan sebelum pengamatan mikroskop dapat dilaksanakan
adalah:

1. Pemotongan

Pemotongan atau sectioning yaitu pengambilan sebagian sampel representatif yang

akan dianalisis dengan berbagai cara seperti pemotongan dengan cakram abrasif dengan
menggunakan gergaji atau dengan plasma bertekanan tinggi

2. Labeling, Identifikasi

77
 Labeling yaitu pemberian identitas sampel supaya dapat dibedakan dengan yang
lainnya. Labeling dapat dilakukan dengan cara penggoresan, pengetokan atau dengan cara
lainnya

3. Mounting

Mounting yaitu pelapisan sampel logam dengan zat organik seperti bakelit. Epoxy
resin dengan maksud mempermudah penanganan selama persiapan metalografi. Teknik
mounting dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti clamp mounting, compression
mounting, cold mounting dan conductive mounting Perbedaan yang pokok dari keempat cara
tersebut tergantung bahan dan teknik pelapisan yang dilakukan

4. Grinding, Penggerindaan

Grinding yaitu pengetaman untuk meratakan permukaan sampel dengan

menggunakan kertas/bahan abrasif. Ukuran abrasif yang digunakan mulai dari 40 sampai
1200 mesh. Bahan abrasif umumnya terbuat dari alumina silicon carbide, emery atau intan.
Untuk menghindari pengaruh temperatur gesekan, maka Operasi perataan permukaan
dilakukan dengan cara basah. Teknik grinding dapat dilakukan dengan hand grinding,
automatic machine, atau lapping

5. Polishing, Pemolesan

Polishing atau pemolesan adalah tahap akhir dari perataan permukaan sampel. Syarat
permukaan sampel yang dapat digunakan untuk analisis metalografi adalah harus bebas
goresan dan tampak seperti cermin. Pemolesan dapat dilakukan secara bertahap dengan cara
mekanis, kimia dan elektrolitik

6. Etching, Pengetsaan

Etching atau pemolesan adalah pemberian reagen kimia yang disebut dengan etchant
pada permukaan hasil polishing untuk menimbulkan penampakan khusus seperti fasa, batas
butir, dislokasi dan struktur mikro tertentu di bawah mikroskop. Teknik pengetsaan dapat
dilakukan dengan cara kimia, elektrolitik katodik vakum. Setiap logam memilik reagent
etchant tertentu, seperti baja dan besi cor dapat digunakan reagent nital atau picral yang
keduanya menampakan fasa pearlite.

7. Cleaning, Pembersihan

78
 Cleaning adalah pembersihan permukaan logam yang belum dan sesudah di etsa dari
kotoran ataupun reagen kimia. Bahkan sangat dianjurkan setiap tahapan selalu dilakukan
pencucian permukaan sampel sebelum masuk tahap berikutnya. Pencucian dapat dilakukan
dengan menggunakan air mengalir sampai pada tahap polishing, dan menggunakan alkohol
untuk etsa.

8. Drying, Pengeringan

Tahap akhir adalah pengeringan sampel sebelum pengamatan mikroskop. Permukaan

sampel harus benar-benar kering. Air yang tersisa pada permukaan akan teruapkan saat
pengamatan. Hal ini akan merusak lensa mikroskop. Selain itu, air yang tersisa dapat
memberikan interpretasi menjadi salah

79
6.3 ALAT DAN BAHAN

Gambar 6.1 benda alumunium

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 6.2 Komputer

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

80
 Gambar 6.3 Mikroskop
(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

Gambar 6.4 benda alumunium dan besi

(Sumber : Lab. Proses produksi UII)

81
6.4 LANGKAH KERJA

1. Letakkan sampel diatas meja objektive mikrosop optik

2. Nyalakan lampu mikrosop. Jangan terlalu tinggi
3. Tentukan perbesaran dengan perbesaran yang kecil terlebih dahulu
4. Tentukan perbesaran yang diinginkan dengan mengatur lensa objektif
5. Atur fokus dengan menaik-turunkan lensa
6. Amati mikrostruktur yang ada dan gambar pada lensa data
7. Setelah selesai ambl kembali sampel dari meja onjektif dan matikan lampu
mikroskop.

82
6.5 ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada praktikum metalografi ini, praktikan menggunakan spesimen besi dan
alumunium. Praktikum ini dilakukan dengan 3 kali percobaan pada masing – masing
spesimen, yaitu dengan kecermatan 0.12 mm, 0.25 mm, dan 0.60 mm.

Dari hasil 3 kali percobaan didapatkan hasil dengan berikut :

A. Alumunium

1. Alumunium dengan kecermatan 0,12 mm

Gambar 6. 5 Alumunium 0,12 mm

(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)
2. Alumunium dengan kecermatan 0,25 mm

Gambar 6.6 Alumunium 0,25 mm

(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)
3. Alumunium dengan kecermatan 0,60 mm

83
 Gambar 6.7 Alumunium 0,60 mm
(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)

B. Besi

1. Besi dengan kecermatan 0,12 mm

Gambar 6.8 Besi 0,12 mm

(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)
2. Besi dengan kecermatan 0,25 mm

84
 Gambar 6.9 Besi 0,25 mm
(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)

3. Besi dengan kecermatan 0,60 mm

Gambar 6.10 Besi 0,60 mm

(Sumber: Laboratorium Pengujian Material UII)

6.6 KESIMPULAN

Kesimpulan dari praktikum ini adalah seorang praktikan mampu untuk menggunakan
mikroskop dan tahu fungsi dari setiap komponen mikroskop. Dan juga praktikan mampu
membuat analisis makro dan mikro material menggunakan mikroskop optic serta mampu
melakukan pengambilan foto makro maupun mikro.

85
6.7 DAFTAR PUSTAKA

Scott, D. A. (1992). Metallography and microstructure in ancient and historic metals, Getty
publications.

Vander Voort, G. F. (1999). Metallography, principles and practice, ASM International.

Vander Voort, G. F. (1999). Metallography, principles and practice, ASM International.

86