BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

BAB VI
HYDROCRACKING PROCESS

I. Pendahuluan
Hydrocracking merupakan unit proses kilang minyak bumi yang termasuk
kelompok secondary processing, yaitu proses downstream kilang minyak bumi
yang menggunakan reaksi kimia untuk menghasilkan produk-produknya.
Walaupun menggunakan katalis dan prosesnya meng-cracking umpan, namun
seringkali Hydrocracking tidak dikelompokkan ke dalam catalytic cracking.
Seringkali istilah catalytic cracking hanya diperuntukkan kepada unit-unit proses
Fluid Catalytic Cracking atau Residual Catalytic Cracking atau Residual Fluid
Catalytic Cracking (perbedaan ketiganya terutama hanya pada jenis umpannya).
Sedangkan hydrocracking dikelompokkan terpisah, berdiri sendiri sebagai
Hydrocracking.

Komposisi proses pengolahan minyak bumi secara katalitik yang ada di kilang-
kilang seluruh dunia dapat digambarkan sebagai berikut :

Proses Pengolahan Minyak Bumi Secara Katalitik di Seluruh Dunia

(1997)

17%

7%

52%

24%

Basis : 701 kilang seluruh dunia pada tahun 1997

Hydrotreating FCC Hydrocracking Catalytic Reforming

Gambar 1. Komposisi Proses Pengolahan Minyak Bumi Secara Katalitik di

Seluruh Dunia

Pada beberapa tahun terakhir ini, proses Catalytic Cracking (FCC - Fluid Catalytic
Cracking / RCC - Residual Catalityc Cracking / RFCC - Residual Fluid Catalytic
Cracking) lebih diminati terutama karena keunggulannya yang dapat mengubah
minyak berat (gas oil dan bahkan residu) menjadi gasoline/bensin (maksimasi
gasoline) serta dapat menghasilkan umpan untuk kilang Petrokimia (propylene).

Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi Halaman 1 dari 33 Kontributor : Adhi Budhiarto
 Namun proses Hydrocracking tetap tidak kehilangan pamor dan tetap diminati
karena keunggulannya yang dapat mengubah minyak berat (gas oil) menjadi
distillate (maksimasi kerosene dan diesel).

II. Teori Hydrocracking

Hydrocracking merupakan proses mengubah umpan berupa minyak berat menjadi
produk-produk minyak yang lebih ringan dengan kehadiran hydrogen dengan
bantuan katalis dan menggunakan tekanan tinggi (hingga 100 s/d 200 kg/cm 2;
umumnya 175 kg/cm2) dan temperatur medium (290 s/d 454 oC). Catalyst yang
digunakan berbasis silica alumina dengan kombinasi nikel, molybdenum, tungsten.
Feed hydrocracking yang umum adalah heavy atmospheric gas oil, heavy vacuum
gas oil, catalytically gas oil, atau thermally cracked gas oil. Feedstock ini diubah
menjadi produk-produk dengan berat molekul yang lebih ringan dan biasanya
dengan memaksimalkan produk naphtha atau distillates (kerosene atau diesel).

Hydrocracking plant terpasang (data tahun 1997) adalah sebagai berikut :

Hydrocracking Plant Terpasang di Seluruh Dunia (1997)

FSU
1% 6%
20% India
15% Timur Tengah Amerika Utara Amerika Latin Cina
Negara Asia Lainnya Eropa-Afrika

14%

5%
1% 38%

Basis : 701 kilang seluruh dunia pada tahun 1997

Gambar 2. Hydrocracking Plant Terpasang (1997)

II.1. Reaksi Kimia Hydrocracking

Reaksi yang terjadi pada proses hydrocracking adalah :

 Reaksi utama :
 Hydrogenasi PNA (Poly Nucleic Aromatic)
 Ring opening dan pemisahan rantai samping
 Reaksi cracking paraffine
 Reaksi lain
 Isomerisasi (Senyawa cincin, rantai samping, paraffine)
 Penjenuhan olefin
 Penghilangan sulfur, nitrogen, oksigen
 Konversi polynaphthene dan PNA
 Akumulasi parafin di unconverted oil/UCO
Bersamaan dengan proses hydrocracking, impurities yang terkandung dalam feed,
seperti senyawa sulfur, nitrogen, oksigen, halide, dan metal juga dihilangkan.
Selain itu senyawa olefin juga dijenuhkan.
 Penghilangan sulfur dilakukan dengan cara mengubah senyawa sulfur
organic menjadi hydrogen sulfide dan hydrocarbon.
 Penghilangan nitrogen dilakukan dengan cara mengubah senyawa nitrogen
organic menjadi ammonia dan hydrocarbon.
 Penghilangan oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen
organic menjadi air dan hydrocarbon.
 Penghilangan halida dilakukan dengan cara mengubah senyawa halide
menjadi chloride acid dan hydrocarbon.
 Penjenuhan olefin dilakukan dengan cara meng-hydrogenasi senyawa olefin
menjadi parafin. Tujuan penjenuhan olefin adalah untuk peningkatan
stabilitas produk saat penyimpanan (warna dan sediment).
 Penghilangan metal : senyawa organik metal akan terdekomposisi dan
metal akan secara permanen diserap atau beraksi dengan katalis. Metal ini
merupakan racun katalis yang permanen (tidak dapat dihilangkan).

Semua reaksi di atas bersifat eksotermis sehingga temperatur akan naik saat feed
melewati unggun katalis (catalyst bed).

Urutan kemudahan reaksi yang terjadi di hydrocracking adalah sebagai berikut

(mulai dari yang paling mudah hingga yang paling susah) :
 Penghilangan logam
 Penjenuhan olefin
 Penghilangan sulfur
 Penghilangan nitrogen
 Penghilangan oksigen
 Penjenuhan cincin (heteroaromatic → multiring aromatic → monoaromatic)
 Cracking naphthene (multiring naphthene → mono naphthene)
 Cracking parafin

Urutan reaksi hydrocracking pada reaktor hydrocracker adalah sebagai berikut :

Gambar 3. Urutan Reaksi Hydrocracking pada Reaktor Hydrocracker
Reaksi hydrodesulfurization (HDS) yang umum terjadi di hydrocracker adalah
sebagai berikut :

 Merkaptan
C – C – C – C – SH + H2  C – C – C – C + H2S
 Sulfida
C – C – S – C – C + 2 H 2  2 C – C + H 2S
 Disulfida
C – C – S – S – C – C + 3 H2  2 C – C + 2 H2S

 Sulfida siklik C – C – C – C + H2S

C C
+ H2 C
C C
S C – C – C + H2S

 Thiophene C – C – C – C + H2S
C C
+ 4 H2 C
C C
S C – C – C + H2S

Sedangkan untuk reaksi hydrodenitrification (HDN), sebelum penghilangan

nitrogen, terjadi postulated mechanism sebagai berikut :
Sedangkan reaksi penghilangan nitrogen yang umum terjadi di hydrocracker
adalah sebagai berikut :

 Pyridine

C C – C – C – C – C + NH3
C C
+ 5 H2 C
C C
C – C – C – C + NH3
N
 Quinoline C C
C
C C C C C–C–C–C
+ 4 H2 + NH3
C C C C C
C N C
 Pyrrole
C–C–C–C + NH3
C C
+ 4 H2 C
C C
N C – C – C + NH3

H
Reaksi penjenuhan olefin yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai
berikut :

 Olefin linier
C – C = C – C – C – C + H2  C – C – C – C – C – C
 Olefin siklik
C C
C C C C
+ 2 H2
C C C C
C C

Reaksi penjenuhan aromatik yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai

berikut :
C C
C C C C
+ 3 H2
C C C C
C
C
 Reaksi penghilangan metal terjadi dengan mekanisme sebagai berikut :

Gambar 4. Mekanisme Reaksi Penghilangan Metal oleh Katalis

Reaksi penghilangan oksigen yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai

berikut :

C C
C C – OH C C
+ H2 + H2O
C C C C
C C

Organic halides seperti chloride dan bromide terdekomposisi di dalam reaktor

hydrocracker seperti reaksi di bawah ini :

C C
C C – C – C - Cl C C– C – C
+ H2  + HCl
C C C C
C C

HCl + NH3  NH4Cl

II.2. Katalis Hydrocracking

II.2.1. Catalyst Properties

Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst

(mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function
digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic
saturation. Sedangkan acid function digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan
dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah supports dan promoters.
 Supports – menyediakan acid function
 Amorphous
 Zeolite

 Promoters – menyediakan metal function

 Grup VI A (Mo/Molybdenum, W/Tungsten)
 Grup VIII A (Co/Cobalt, Ni/Nikel, Pd/Palladium, Pt/Platinum)

Biasanya promoter berupa Pd, Pt, NiW, NiMo, CoMo, dan CoW. Kekuatan
hydrogenation-nya berturut-turut adalah Pt > Pd > NiW > NiMo > CoMo > CoW
> PdS > PtS. Namun Pd dan Pt sangat tidak toleran terhadap sulfur dan
harganya sangat mahal.

Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan

support-nya, yaitu amorphous dan zeolite. Tipe amorphous digunakan jika
diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel), sedangkan tipe zeolite
digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha. Perbandingan antara tipe
amorphous dan zeolite adalah sebagai berikut :
Table I. Perbandingan Katalis Tipe Amorphous dan Zeolite
Katalis Tipe Amorphous Katalis Tipe Zeolite
Pori-pori besar Pori-pori kecil (+)
Moderate acidity High acidity (+)
Lower surface area Higher surface area (+)
Initial temperature lebih tinggi Initial temperature lebih rendah (+)
Deactivation rate tinggi Deactivation rate rendah (reaksi lebih
stabil) (+)
Maksimasi distilat (kerosene dan Maksimasi naphtha (dapat + atau -;
diesel) tergantung jenis produk yang diinginkan)
Lebih tidak tahan terhadap Lebih tahan terhadap impurities (sulfur,
impurities (sulfur, nitrogen, oksigen) nitrogen, oksigen) (+)
Umur katalis lebih cepat Umur katalis lebih lama (+)
Design pressure lebih tinggi Design pressure lebih rendah (+)
H2 consumption lebih rendah (+) H2 consumption lebih tinggi

Berdasarkan tabel di atas, katalis tipe zeolite mempunyai banyak keunggulan

dibandingkan tipe amorphous. Namun tipe zeolite mempunyai kelemahan utama,
yaitu lebih sedikit memproduksi distilat (kerosene dan diesel). Oleh karena itu
beberapa tahun belakangan ini diproduksi katalis tipe semi-zeolite, yaitu katalis
yang mempunyai keunggulan seperti tipe zeolite dan mempunyai kemampuan
produksi distilat (kerosene dan diesel) mendekati kemampuan tipe amorphous.

Secara umum pemilihan katalis adalah berdasarkan pada 5 faktor utama sebagai
berikut :
 Initial activity (temperature)
 Selectivity (produk yang diinginkan)
 Stability (deactivation rate)
 Product quality (desired specification)
 Regenerability (kemudahan untuk diregenerasi)

Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan aktivitas katalis :

 Catalyst properties
 Meningkatkan acid site strength
 Meningkatkan acid site concentration
 Meningkatkan metal site strength

 Kondisi operasi
 Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
 CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
 End point produk yang lebih tinggi
 LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
 Feed components (Aromatic vs Parafinic)

Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan selektivitas katalis :

 Catalyst properties
 Mengurahi acid site concentration
 Metal-acid balance yang sesuai
 Struktur pori yang sesuai

 Kondisi operasi
 Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
 CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
 End point produk yang lebih tinggi
 LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah

Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan stabilitas katalis :

 Catalyst properties
 Metal-acid balance yang sesuai
 Initial metal dispersion yang tinggi

 Kondisi operasi
 PNA/Poly Nucleic Aromatic concentration yang rendah
 Metal content yang rendah
 Salt concentration yang rendah

Mekanisme deaktivasi katalis hydrocracking dan faktor pengendalinya dapat dilihat

pada tabel berikut :
 Tabel II. Mekanisme Deaktivasi Katalis Hydrocracking versus Faktor
Pengendalinya

Mekanisme Deaktivasi Katalis Faktor Pengendalinya

Coking Feed composition, H2 pressure, temperature
Metal Agglomeration Temperature
Acid site poisoning Feed contaminants, temperature
Surface area loss Temperature, water concentration

Bentuk katalis hydrocracking bermacam-macam seperti dapat dilihat pada gambar

di bawah ini :

(Inert Catalyst)
Gambar 5. Bentuk Katalis Hydrocracker

II.2.2. Catalyst Sulfiding

Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk oksida.
Bentuk aktif dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan katalis
yang berbentuk metal oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding. Proses
sulfiding adalah proses injeksi senyawa sulfide ke dalam system reactor sehingga
bentuk metal oksida dari katalis akan bereaksi dengan senyawa sulfide dan
berubah menjadi metal sulfide.

Jumlah sulfur yang diinginkan untuk dapat diserap oleh katalis selama proses
sulfiding untuk dapat mengaktifkan katalis adalah sebesar 8%wt katalis untuk
katalis hydrocracking. Sedangkan untuk graded catalyst yang digunakan di
hydrocracker, kebutuhan sulfur bervariasi antara 8 s/d 12%wt katalis.

Kondisi operasi yang penting diperhatikan saat proses sulfiding adalah sebagai
berikut :
 Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)
 Tekanan operasi normal
 Temperatur terkendali
 Aliran recycle gas maksimum
 Tidak ada quenching kecuali keadaan emergency
 Tidak ada injeksi air

Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu in-situ

sulfiding atau ex-situ sulfiding.

 In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di hydrocracking plant

setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ sulfiding merupakan
metode yang paling sering dilakukan.

Variabel operasi yang dimonitor selama pelaksanaan in-situ sulfiding adalah :

 Reactor bed temperatures (jangan sampai terjadi temperature runaway)
 Recycle gas H2S (untuk mengetahui saat sufur breakthrough)
 Injeksi sulfiding agent (untuk mengendalikan kenaikan reactor bed
temperature) dan kecepatan penambahan sulfur (untuk mengetahui jumlah
sulfur yang sudah diserap oleh katalis)
 Kandungan sulfur di stream yang keluar sistem

Pelaksanaan in-situ sulfiding dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu fase
liquid atau fase gas. Yang dimaksud dengan fase liquid atau fase gas adalah
fase dari sulfiding agent yang digunakan saat diinjeksikan ke dalam sistem.

Perbadingan antara cara fase liquid dan fase gas dapat dilihat pada tabel
berikut :

Tabel III. Perbandingan In-situ Sulfiding Fase Liquid dan Fase Gas
In-situ Sulfiding Fase Liquid
Jumlah waktu total yang dibutuhkan
lebih sedikit daripada yang dibutuhkan
untuk fase gas (+)
Tidak perlu pendinginan sebelum cut
in feed (+)
Unit lebih cepat on-line dan produk
lebih cepat diproduksi (+)
Kemungkinan terjadi cracking minyak
pada temperature tinggi
Lebih banyak loss H2S ke seksi
fraksinasi (konsumsi sulfiding agent
lebih banyak)
Jumlah startup oil yang diperlukan
banyak (jika prosesnya once through)
In-situ Sulfiding Fase Gas
Jumlah waktu total yang dibutuhkan
lebih lama daripada yang dibutuhkan
untuk fase liquid
Perlu cooling down sebelum cut in
feed
Unit lebih lama on-line dan produk
lebih lama diproduksi
Tidak ada kemungkinan terjadi
cracking minyak (+)
Konsumsi sulfiding agent lebih
sedikit (+)
Tidak diperlukan startup oil
 Diantara kedua metode sulfiding ini, in-situ sulfiding fase liquid paling banyak
dilakukan terutama karena waktu yang dibutuhkan lebih singkat.

Prosedur in-situ sulfiding fase liquid dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 6. Prosedur In-situ Sulfiding Fase Liquid

Prosedur in-situ sulfiding fase gas dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 7. Prosedur In-situ Sulfiding Fase Gas

 Ex-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking

plant sebelum katalis di loading ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya
dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan regenerasi katalis. Prosedur
yang biasa dilakukan oleh vendor untuk aktivasi dengan cara ex-situ sulfiding
adalah sebagai berikut :
  Pressure up dengan hydrogen
 Heat up hingga 150 oC
 Monitor kenaikan temperatur hingga temperatur tidak mengalami kenaikan
lagi
 Heat up hingga 350 oC
 Tahan pada temperature 350 oC untuk meyakinkan bahwa proses sulfiding
telah lengkap
 Kurangi temperatur
 Lakukan prosedur cut in feed

Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ sulfiding adalah

waktu startup yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking plant),
namun ex-situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu pelaksanaan
loading harus dilakukan secara inert untuk menghindari reaksi katalis yang sudah
berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara inert membutuhkan
biaya lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan mempunyai resiko
yang lebih tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus dilakukan dengan
sangat hati-hati).

Sulfur balance selama proses sulfiding adalah sebagai berikut :

Gambar 8. Sulfur Balance Selama Proses Sulfiding

Senyawa sulfide yang dapat dipakai dalam proses sulfiding adalah DMDS
(Dimethyl disulfide), Ethyl mercaptan, TBPS (Di-Tertiary Butyl Poly Sulfide), DMS
(Dimethyl Sulfide), DMSO (Dimethyl Sulfide Oxyde), dan n-Butyl mercaptan (3
senyawa pertama adalah yang paling sering digunakan untuk proses sulfiding).
 Reaksi yang terjadi selama proses sulfiding adalah sebagai berikut :

 Ethyl Mercaptan
C2H5SH + H2 C2H6 + H2S
 DMDS
CH3SSCH3 + 3H2 2CH4 + 2H2S
 DMSO
CH3SOCH3 + 3H2 2CH4 + H2S + H2O

II.2.3. Catalyst Loading

Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense

loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense
loading machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya mencurahkan
katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar
reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis tidak boleh
melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Dense loading method
sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker, sedangkan untuk graded
catalyst dan inert catalyst dapat menggunakan sock loading terutama karena
ukurannya yang cukup besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan
dense loading machine untuk me-loading.

Jumlah reaktor hydrocracker bervariasi tergantung kapasitas unit dan jenis

hydrocracker (single stage atau two stage). Jika single stage maka jumlah reaktor
biasanya dua. Reaktor pertama biasanya terdiri dari 2 bed, bed 1 terdiri dari inert
catalyst dan graded catalyst yang terutama berfungsi sebagai particulate trap yang
menangkap partikel-partikel yang dapat menyebabkan tingginya pressure drop
reaktor atau mengakibatkan terjadinya channeling. Pada lapisan setelah inert
catalyst dan graded catalyst adalah hydrotreating catalyst dan kemudian baru
hydrocracking catalyst. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support
material untuk menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
Graded catalyst biasanya merupakan katalis yang selain fungsi utamanya sebagai
particulate trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating
catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring
karena mempunya void fraction yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi
untuk hydrocracking, sering juga dilengkapi dengan kemampuan untuk
hydrotreating. Sedangkan reaktor kedua berisi hydrocracking catalyst seluruhnya.

Jika two stage maka jumlah reaktor biasanya tiga. Reaktor pertama dan kedua
seperti pada single stage hydrocracker. Sedangkan reaktor ketiga seperti pada
reaktor kedua, seluruhnya berisi hydrocracking catalyst. Reaktor ketiga ini
berfungsi untuk mengolah recycle feed yang berasal dari main fractionator bottom.

Quenching distributor diperlukan untuk mengontrol reactor bed temperature agar

tidak terjadi temperature excursion/runaway.
 BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

Reactor Inlet

Gas-Liquid Distributor/Chimney Distributor

Space
Inert catalyst
Graded Catalyst/Hydrotreating Catalyst
Graded Catalyst/Hydrotreating Catalyst

Hydrocracking Catalyst

Thermowell
Quenching Distributor

Unloading spout Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8”

Johnson’s screen

Catalyst Support Material/ Gas-Liquid Distributor/Chimney Distributor

Alumina Ball ¼”
Catalyst Support Material/Alumina Ball ¼”
Catalyst Support Material/
Alumina Ball 3/4”

Hydrocracking Catalyst

Catalyst Support Material/

Alumina Ball ¼”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 3/4”
Unloading spout

Reactor Effluent/Outlet

Outlet Collector
(Basket Gambar 9. Reaktor Hydrocracker no. 1
system)
Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi Halaman 14 dari Kontributor : Adhi Budhiarto
 Gas-Liquid Distributor/Chimney Distributor
Space
Catalyst Support Material/Alumina Ball ¼”

Thermowell

Hydrocracking Catalyst

Catalyst Support Material/

Alumina Ball ¼”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 3/4”

Unloading spout Johnson’s screen

Reactor Effluent/Outlet

Gambar 10. Reaktor Hydrocracker no. 2

 Gas-Liquid Distributor/Chimney Distributor

Catalyst Support Material/Alumina Ball 3/4”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8”

Catalyst Support Material/
Alumina Ball ¼”

Hydrocracking Catalyst
Thermowell

Catalyst Support Material/

Alumina Ball ¼”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 1/8”

Catalyst Support Material/Alumina Ball 3/4”

Johnson’s screen
Unloading spout

Reactor Effluent/Outlet

Gambar 11. Reaktor Hydrocracker no. 3

 BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

Gambar 12. Johnson’s Screen Tampak Atas

II.2.4. Catalyst Unloading

Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat

dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping
terlebih dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin
ke dalam reactor untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di dalam reactor
setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan dengan perkiraan
kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat
katalis di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan
dengan lancar.

II.2.5. Catalyst Skimming

Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang banyak
mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan untuk
katalis yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi masalah pressure
drop yang tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan secara inert
dengan menggunakan nitrogen untuk mencegah terjadinya flash akibat adanya
senyawa pirit akibat katalis berkontak dengan udara. Pengambilan katalis
dilakukan oleh pekerja yang masuk ke dalam reactor menggunakan breathing
apparatus. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan dengan sangat hati-
hati untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan, seperti kenaikan temperature
bed reactor akibat kurangnya supply nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke
breathing apparatus yang akan mengakibatkan pekerja tidak sadarkan diri.
Berdasarkan pengalaman, katalis yang di-skimming biasanya seluruh inert catalyst,
seluruh graded catalyst, dan 50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung
banyaknya kotoran yang ada pada permukaan katalis).
Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi Halaman 17 dari Kontributor : Adhi Budhiarto
II.2.6. Kinerja Katalis

Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai
berikut :
 Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature
biasanya dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan
kemungkinan terjadinya temperature runaway. Reaktor yang didesain
menggunakan katalis amorphous mempunyai mechanical design reactor
maksimum 454 oC.
 ΔT reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan
temperature inlet reaktor. Untuk katalis amorphous ΔT maksimum agar tidak
terjadi temperature runaway adalah 28 oC (fresh feed reactor) dan 14 oC
(recycle feed reactor). Sedangkan untuk katalis zeolite, ΔT maksimum agar
tidak terjadi temperature runaway adalah 42 oC (fresh feed reactor) dan 21 oC
(recycle feed reactor).
 ΔP (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya
impurities yang mengendap pada katalis.
 Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).
 Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial
temperature difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu
distribusi aliran dalam reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi
pelaksanaan loading katalis yang tidak baik, frekuensi start-stop yang sering,
frekuensi emergency stop yang sering (terutama saat depressuring reaktor),
pelaksanaan prewetting yang kurang sempurna, atau perubahan komposisi
feed yang mendadak yang menyebabkan temperature bed reaktor menjadi
lebih tinggi daripada kebutuhan dan menyebabkan terjadinya coking pada
katalis.

II.2.7. Deaktivasi Katalis

Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh

beberapa faktor yaitu :

 Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan berat
katalis hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat
mencapai 18 m3 feed/kg katalis.
 Akumulasi senyawa ammonia pada katalis
Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan
mengubah senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi
ammonia. Ammonia akan berebut tempat dengan umpan untuk mengisi active
site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh ammonia maka aktivitas katalis
akan langsung menurun. Untuk menghindari terjadinya akumulasi ammonia
pada permukaan katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor,
sehingga ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi impurities bagi
recycle gas. Ammonia bersifat racun sementara bagi katalis. Jika injeksi wash
 water dihentikan atau kurang maka akan terjadi akumulasi ammonia pada
permukaan katalis, namun setelah injeksi wash water dijalankan kembali maka
akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan langsung hilang.
 Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :
 Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).
 Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau
umpan minyak terlalu ringan).
 Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen
purity recycle gas yang rendah).
 Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah
daripada disain).
Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial
pressure (tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau
penggunaan carbon bed absorber untuk menyerap HPNA.
 Keracunan logam
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic
terdekomposisi dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang
biasanya menjadi racun katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro,
natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan
katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara
regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan
logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang
terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan
vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
 Kandungan air dalam katalis
Air dapat masuk ke dalam katalis jika pemisahan air dari feed hydrocracker di
dalam tangki penyimpanan tidak sempurna ataupun terjadi kerusakan steam
coil pemanas tangki penyimpanan. Air dapat dicegah masuk ke dalam reactor
dengan memasang filter 25 micron.
 Severity operasi
Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan laju pembentukan
coke meningkat, sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis.

II.2.8. Regenerasi Katalis

Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi

karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk mengembalikan
keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi katalis yaitu
proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari permukaan katalis dengan
cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan secara in-situ (dilakukan di
dalam hydrocracking plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar hydrocracking
plant oleh vendor regenerasi katalis).

Seiring dengan meningkatnya margin hydrocracker maka pada beberapa tahun

belakangan ini sudah tidak pernah lagi dilakukan in-situ catalyst regeration karena
 memakan waktu operasi dan biaya yang tinggi. Ex-situ catalyst regeneration
menjadi pilihan utama, karena dapat menghilangkan potential loss operasi dan
biaya lebih murah serta resiko yang jauh lebih kecil. Dengan semakin tingginya
margin hydrocracker bahkan banyak kilang hydrocraker yang sudah tidak lagi
melakukan regenerasi katalis; sebagai gantinya kilang hydrocracker tersebut
selalu menggunakan katalis baru untuk operasinya. Pola seperti ini dapat
dilakukan untuk hydrocracker yang mengolah umpan yang tidak banyak impurities-
nya, sehingga umur katalis tidak dibatasi oleh pressure drop reactor tetapi
sepenuhnya disebabkan oleh aktivitas katalis.

III. Feed, Produk, dan Margin Hydrocracking

Dalam aplikasinya, umpan dan produk hydrocracking adalah sebagai berikut :

Table IV. Feedstocks dan Products Hydrocracking

Umpan Produk
Naphtha Propane dan butane (LPG)
Kerosene Naphtha
Straight run diesel Naphtha dan/atau jet fuel
Atmospheric gas oil Naphtha, jet fuel dan/atau distillates
Natural gas condensates Naphtha
Vacuum gas oil Naptha, jet fuel, distillates, lube oils
Deasphalted oils dan demetalized oils Naptha, jet fuel, distillates, lube oils
Catalytically cracked light cycle oil Naphtha
Catalytically cracked heavy cycle oil Naphtha dan/atau distillates
Coker distillate Naphtha
Coker heavy gas oil Naphtha dan/atau distillates

Komposisi produk hydrocracking plant di seluruh dunia dapat digambarkan :

Komposisi Produk Hydrocracking Plant di Seluruh Dunia
(1997)

10%
28%

41%

21%

Basis : 701 kilang seluruh dunia pada tahun 1997

Naphtha Naphtha-Distillates Middle Distillates Others

Gambar 13. Komposisi Produk Hydrocracking Plant di Seluruh Dunia

 Contoh yield produk hydrocracker adalah sebagai berikut :

Table V. Contoh Yield Produk Hydrocracker untuk Berbagai Jenis Katalis

Katalis Katalis Katalis Katalis
No. Yield, % vol
A B C D
1. C3-C4 (LPG) 2.6 0.46 3.8 8.5
2. Light Naphtha 4.6 7.69 8.1 21.3
3. Heavy Naphtha 9.8 20.74 8.4 26.5
4. Light Kerosene 9.5 12.05 10.9 12.3
5. Heavy Kerosene 15.1 17.68 21.4 26.14
6. Diesel 63.7 42.82 55.4 36.7
7. Middle Distillate 88.3 72.55 87.7 75.14
8. Bottom 4.3 10.28 2.7 2.8

Gross margin (dihitung berdasarkan selisih harga produk dan feed belum termasuk
biaya bahan bakar/fuel) hydrocracker untuk komposisi yield produk seperti di atas
adalah antara Rp 1500 s/d 2300/liter feed hydrocracker (berdasarkan harga rata-
rata tahun 2006; tergantung juga dari komposisi produk/jenis katalis dan kapasitas).

IV. Aliran Proses Hydrocracking

Proses hydrocracking dapat digambarkan dengan skema sebagai berikut :

Umpan
 Hydrocarbon berat molekul tinggi
 Kandungan Sulfur,
Nitrogen, Oksigen tinggi
 Senyawa hydrocarbon tidak jenuh

Catalytic  Hydrogenation
Process  Cracking

Produk
 Hydrocarbon berat molekul rendah
 Kandungan Sulfur, Nitrogen,
Oksigen rendah
 Senyawa hydrocarbon
jenuh (isoparaffine,
naphthene)
 High yields (C4+ ~ 125%; C5+
~ 110%)
Gambar 14. Proses Hydrocracking
 Pemilihan skema proses hydrocracking didasarkan pada beberapa hal seperti
dapat dilihat pada flow chart berikut :

Gambar 15. Diagram Alir Petunjuk Pemilihan Skema Aliran Proses Hydrocracker

Berbagai macam skema alir proses hydrocracking dapat digambarkan sebagai

berikut :

Gambar 16. Jenis Skema Alir Proses Hydrocracking

Typical proses hydrocracking seksi reactor (single stage) adalah sebagai berikut :

Gambar 17. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (Single Stage)

Typical proses hydrocracking seksi reactor (2 stage) adalah sebagai berikut :

Gambar 18. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (2 stage)
Typical hydrocracking process seksi reactor (once through) adalah sebagai
berikut :

Gambar 19. Typical Proses Hydrocracking Seksi Reaktor (Once Through)

Typical hydrocracking process seksi fraksinasi adalah sebagai berikut :

Gambar 20. Typical Proses Hydrocracking Seksi Fraksinasi

V. Variabel Proses Hydrocracking

V.1. Fresh Feed Quality

Kualitas feed hydrocracker akan mempengaruhi :

 Temperatur yang dibutuhkan untuk mencapai konversi penuh
 Jumlah hydrogen yang dikonsumsi
 Umur katalis
 Kualitas produk

Beberapa hal penting yang berkaitan dengan kualitas feed hydrocracker adalah
sebagai berikut :

 Boiling range (Rentang Titik Didih)

Peningkatan boiling range umpan akan mengakibatkan umpan tersebut lebih
susah untuk diproses, sehingga membutuhkan temperatur yang lebih tinggi
yang kemudian akan menyebabkan umur katalis menjadi lebih pendek. Umpan
dengan end point tinggi biasanya juga mengandung sulfur dan nitrogen lebih
banyak. Initial boiling point umpan yang rendah (< 370 oC) tidak berpengaruh
buruk terhadap operasi, namun akan mengurangi efisiensi operasi karena
fraksi < 370 oC tidak mengalami konversi di katalis.

 Kandungan Sulfur dan Nitrogen

Kenaikan jumlah senyawa sulfur dan nitrogen organik akan meningkatkan
severity operasi. Kandungan sulfur tinggi akan meningkatkan konsentrasi H 2S
dalam recycle gas sehingga akan menurunkan purity recycle gas dan
kemudian menurunkan tekanan partial hydrogen. Namun hal ini tidak terlalu
berpengaruh terhadap aktivitas katalis karena konsentrasi H 2S hanya berkisar
ratusan ppm (part per million). Namun kandungan senyawa nitrogen organik
yang terkonversi menjadi ammonia dan terakumulasi dalam recycle gas akan
menurunkan aktivitas katalis. Oleh karena itu, umpan dengan kandungan
nitrogen organik tinggi akan lebih sulit diproses dan membutuhkan temperatur
lebih tinggi.

 Kandungan Senyawa Tak Jenuh

Jumlah senyawa tak jenuh seperti olefin dan aromatik yang terkandung dalam
umpan akan meningkatkan kebutuhan gas hidrogen dan meningkatkan panas
reaksi yang dilepas. Secara umum untuk boiling range umpan tertentu,
penurunan API gravity mengindikasikan peningkatan kandungan senyawa
aromatik tak jenuh. Selain itu parameter lain yang mengindikasikan
peningkatan senyawa tidak jenuh adalah tingginya angka insoluble normal
Heptane (n-C7). Kandungan hidrokarbon tak jenuh yang berlebihan dapat
menyebabkan permasalahan kesetimbangan energi bila suatu unit tidak
dirancang khusus untuk jenis umpan tersebut.
  Komponen Cracked Feed
Catalytically cracked feed dan thermally cracked feed biasanya memiliki
kandungan sulfur, nitrogen, dan particulate yang lebih besar. Selain itu juga
mengandung aromatik dan senyawa pembentuk HPNA yang lebih banyak. Hal
ini menyebabkan cracked feed lebih sulit diproses dan membutuhkan hidrogen
lebih banyak. Pengolahan cracked feed akan meningkatkan laju deaktivasi
katalis dan juga pressure drop reaktor.

 Racun Katalis Permanen

Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic
terdekomposisi dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang
biasanya menjadi racun katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro,
natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan
katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara
regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan
logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang
terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan
vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.

 Racun Katalis Tidak Permanen (Regenerable Catalyst Contaminant)

Racum katalis tidak permanen adalah pengotor yang dapat dilepaskan dari
katalis dengan cara regenerasi katalis. Contoh racun katalis tidak permanen
adalah coke. Kandungan asphaltene yang tinggi akan mengakibatkan
pembentukan coke di permukaan katalis dan menurunkan aktivitas katalis.
Kandungan asphaltene diukur dengan menggunakan parameter insoluble
normal heptane (n-C7). Batasan maksimum insoluble n-C7 dalam umpan
adalah 0,05 %wt. Selain insoluble n-C7, parameter lain untuk mengetahui
jumlah kandungan asphalthene adalah Conradson Carbon Ratio (CCR).
Batasan maksimum CCR dalam umpan adalah 1 %wt.

V.2. Fresh Feed Rate atau LHSV (Liquid Hourly Space Velocity)

LHSV didefinisikan sebagai (fresh feed, m3/jam)/(volume katalis, m3), sehingga

satuan LHSV adalah 1/jam. Kenaikan feed rate dengan volume katalis yang tetap
akan menaikkan nilai LHSV. Untuk memperoleh tingkat konversi reaksi yang sama,
maka sebagai kompensasinya maka temperatur reaksi (temperature inlet reactor)
harus dinaikkan. Namun kenaikan temperatur catalyst akan menyebabkan
peningkatan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis sehingga akan
mengurangi umur katalis.

V.3. Combined Feed Ratio (CFR)

CFR didefinisikan sabagai (fresh feed + recycle feed)/(fresh feed). Bottom

fraksionator yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor dengan tujuan untuk :
  Menurunkan panas yang dilepaskan oleh reaksi, karena recycle feed tersebut
telah terdesulfurisasi dan telah jenuh serta hanya membutuhkan reaksi
hidrocracking. Hal ini dapat menurunkan beban katalis.
 Menurunkan severity reaksi.
 Efek langsung kenaikan CFR adalah pengurangan yield naphtha (dan kenaikan
yield produk 150 oC+) dan dari kenaikan yield produk 150 oC+ yang tertinggi
adalah kenaikan jumlah produksi diesel.

CFR optimum untuk operasi Hydrocracker adalah antara 1,6 s/d 1,65. CFR > 1,65
berarti unit dijalankan dengan low severity, sedangkan jika CFR < 1,6 berarti unit
dijalankan dengan high severity. CFR ini bisa juga untuk mensiasati umur katalis;
jika peak temperature fresh feed reactor sudah tercapai, CFR dapat dinaikkan
untuk menurunkan severity operasi fresh feed reactor.

V.4. Hydrogen Partial Pressure

Selain digunakan untuk reaksi, hydrogen juga berfungsi untuk menjaga tingkat
kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis. Hydrogen partial pressure
yang rendah akan meningkatkan kecepatan deaktivasi katalis. Hydrogen partial
pressure dikendalikan dengan cara menjaga tekanan reaktor dan purity hydrogen
dalam recycle gas. Purity hydrogen dapat ditingkatkan dengan cara :
 Meningkatkan kandungan hydrogen dari make up compressor.
 Venting recycle gas dari High Pressure Separator untuk membuang impurities
seperti NH3 dan H2S.
 Menurunkan temperatur High Pressure Separator.

V.5. Hydrogen to Hydrocarbon Ratio (H2/HC Ratio)

Laju Recycle Gas (SCFD) x Konsentrasi H2

H2/HC  SCFB
Fresh Feed (BPD)

Peningkatan laju alir recycle gas akan meningkatkan rasio H 2/HC. Pengaruh
perubahan H2/HC sama dengan pengaruh tekanan parsial hidrogen terhadap
severity reaksi. Variabel yang dikendalikan untuk menjaga H 2/HC adalah laju
recycle gas, hydrogen purity dalam recycle gas, dan laju umpan.

V.6. Kualitas Make up Hydrogen

Seperti telah dijelaskan pada point 4 dan 5 di atas, kualitas make up hydrogen
penting untuk menjaga tingkat kemurnian hydrogen dalam recycle gas.

V.7. Temperatur

Kenaikan temperatur akan menaikkan konversi yang kemudian akan

menyebabkan kenaikan laju deaktivasi katalis. Kenaikan temperature yang
mendadak dan sangat tinggi disebut dengan istilah temperature runaway atau
 temperature excursion. Temperature runaway atau temperature excursion
didefinisikan sebagai berikut :
 ΔT reaktor (peak – inlet temperature) > 28 oC (untuk 1st stage amorphous
catalyst) atau > 14 oC (untuk 2nd stage amorphous catalyst) atau > 42 oC
(untuk 1st stage zeolite catalyst) atau > 21 oC (untuk 2nd stage zeolite catalyst),
dan
 Peak temperature reaktor melebihi batasan disain (untuk amorphous catalyst >
454 oC).

V.8. Katalis

Telah dijelaskan pada point II.2.5.

V.9. Wash Water Injection

Injeksi wash water pada unit hydrocracker diperlukan untuk :

 Menghilangkan ammonia dalam recycle gas

Adanya ammonia dalam recycle gas walaupun dalam jumlah sangat kecil
(biasanya sekitar 200-400 ppm tergantung dari jenis umpannya) akan sangat
mengganggu aktivitas katalis karena ammonia akan mengisi active site katalis.

NH3 + H2O NH4OH

 Mencegah terjadinya fouling akibat pembentukan garam ammonia (terutama

pada fin fan cooler effluent reactor, upstream high pressure separator karena
pada temperatur rendah senyawa garam mudah mengendap).

NH3 + H2S NH4HS

Pembentukan NH4HS adalah akibat dari reaksi senyawa ammonia anorganik

(NH3) dengan senyawa sulfur anorganik (H 2S). Fungsi wash water adalah
melarutkan NH4HS agar tidak mengendap pada bagian dalam fin fan cooler
yang akan menyebabkan plugging.

Best practice jumlah injeksi wash water yang direkomendasikan biasanya antara 3
s/d 8% volume on feed hydrotreater. Atau untuk implementasi yang lebih akurat
adalah dengan melihat kandungan NH 4HS yang terlarut dalam sour water di high
pressure separator. Kandungan NH4HS dalam sour water diusahakan sekitar
8%wt (di bawah 8%wt pelarutan oleh wash water dianggap kurang efektif sehingga
injeksi wash water harus ditambah dan di atas 8%wt akan menyebabkan sour
water yang dialirkan ke unit sour water stripper menjadi korosif sehingga injeksi
wash water harus dikurangi.

Injeksi wash water biasanya dilakukan pada inlet fin fan cooler upstream high
pressure separator.
Temperatur wash water tidak boleh terlalu tinggi. Best practice-nya, temperatur
wash water harus cukup rendah sehingga minimal 20% dari injeksi wash water
masih tetap berbentuk cair pada outlet fin fan cooler (inlet high pressure separator).

Jika injeksi wash water terganggu dalam waktu lebih dari 30 menit maka efeknya
akan langsung terasa, yaitu jumlah unconverted oil meningkat (karena konversi
menurun akibat meningkatnya kandungan ammonia pada recycle gas yang
berebut untuk menempati active site katalis). Oleh karena itu, jika dalam waktu 30
menit gangguan injeksi wash water tidak dapat diatasi, maka unit hydrocracker
harus turun feed atau bahkan harus shutdown jika injeksi wash water sama sekali
tidak ada karena ketidakadaan wash water akan menyebabkan plugging pada fin
fan cooler upstream high pressure separator.
 BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

VI. Troubleshooting

Permasalahan yang sering terjadi di unit hydrocracker sangat banyak karena unit hydrocracker merupakan unit
yang sangat kompleks. Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi di unit
Hydrocracking dapat dilihat dalam table VI berikut ini :

Tabel VI. Contoh Permasalahan, Penyebab, dan Troubleshooting Unit Hydrocracking

Permasalahan Penyebab
Feed Filter
Malfunction in auto-backwash filter
sequence
Feed supply dari Vacuum
Distillation Unit/VDU berubah
(lebih banyak mengandung partikel
atau minyak yang lebih berat)
Umpan dari tangki mempunyai
Excessive pressure viskositas yang lebih tinggi
drop or excessive sehingga pressure drop filter
backwash cycle meningkat.
Tangki umpan tidak di-cleaning
dengan benar sebelum digunakan,
yang dapat menyebabkan scale
atau partikel di dalam tangki terikut
dengan umpan.
Steam coil pada tangki umpan
bocor yang dapat menyebabkan
excessive backwash.
Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi Halaman 30 dari Kontributor : Adhi Budhiarto
Troubleshooting
Jika terjadi excessive backwash cycle, manualkan
operasi filter untuk menjamin kestabilan feed (jika
tidak maka akan dapat menyebabkan unit harus turun
feed atau bahkan shutdown). Lakukan pengecekan
filter dan cleaning jika diperlukan
Check kualitas feed, lakukan pengaturan kondisi
operasi di VDU (mungkin flash zone temperature di
kolom VDU terlalu tinggi yang dapat menyebabkan
terjadinya coking).
Kurangi umpan dari tangki dan maksimalkan straight
run feed (umpan langsung dari VDU).
Jika mungkin, tarik umpan dari tangki lain dan
lakukan cleaning tangki yang bermasalah.
Segera lakukan analisa water content pada tangki
dengan metode bottom tegak (ambil analisa feed
dalam tangki pada sekitar suction pompa) dan jangan
lakukan analisa water content dengan metode
blending top, middle, bottom.
Kenaikan Temperatur Reaktor
Perubahan hot feed (feed dari Lakukan pengecekan kondisi operasi upstream
VDU) process. Kurangi hot feed jika mungkin.
Feed mengandung banyak Lakukan pengecakan komposisi umpan cracked/non-
Pada saat normal
cracked feed yang banyak cracked. Kurangi umpan cracked jika
operasi,
mengandung olefin dan aromatic memungkinkan.
temperature bed
Operasi fired heater tidak stabil Lakukan pengecekan dan troubleshooting terhadap
katalis bagian atas
sehingga menyebabkan operasi fired heater. Jika temperature bed reactor
reactor meningkat
temperatur outlet-nya, yang tidak terkendali, kurangi feed atau shutdown unit.
merupakan inlet temperatur
reactor, naik.
Komposisi feed berubah menjadi Lakukan pengecekan feedstock properties. Untuk
lebih berat atau komponen feed yang lebih berat, naikkan temperature bed
cracked feed berkurang. catalyst dalam batasan yang aman.
Pada saat normal
Kualitas make up hydrogen Jangan pernah menaikkan temperature reactor untuk
operasi, delta
menurun, terdapat lebih banyak mengkompensasi menurunnya konversi (karena jika
temperature bed
CO-CO2 kualitas make up hydrogen kembali ke normal, maka
catalyst reactor
akan dapat menyebabkan temperature excursion).
(peak temperature Lakukan pengecekan operasi hydrogen plant.
– inlet temperature)
Water carry over dalam feed Segerak lakukan analisa bottom tegak tangki feed.
menurun.
(salah satu indikasinya adalah jika Jika water content tinggi, stop supply feed dari tangki
operasi feed filter fluktuasi) yang bermasalah. Water carry over dalam feed dapat
menyebabkan katalis rusak.
Reactor Pressure Drop
Differential pressure instrument Jika differential pressure instrument dilengkapi
plugging atau rusak sehingga dengan purge gas, cek flow-nya.
memberikan penunjukan salah.
Terdapat scale pada reactor Cek operasi feed filter.
Pressure drop
catalyst bed.
reactor meningkat
Umpan yang diolah diimpor yang Cek kandungan contaminant pada feed.
tajam
jika berkontak dengan udara akan
menyebabkan terbentuknya gums
yang terbentuk akibat oksidasi
olefin hydrocarbon.
 Korosi pada kolom fraksinasi Cek strainer fractionator bottom pump.
sehingga scale terikut dengan
recycle feed.
Reactor Catalyst Bed Maldistribution
Catalyst bed radial Loading katalis tidak dilakukan Pada saat plant stop lakukan unloading katalis dan
temperature profile dengan baik. re-load dengan metode yang baik.
menunjukkan
adanya channeling
 BUKU PINTAR MIGAS INDONESIA

VII. Istilah-istilah

 Channeling didefinisikan sebagai pembentukan aliran tertentu pada reactor

catalyst bed, distribusi aliran melalui reactor catalyst bed tidak merata.
 Cracked feed didefinisikan sebagai umpan yang sebelumnya telah mengalami
pengolahan di unit thermal cracking seperti delayed coking unit atau visbraker.
 Demetalization catalyst adalah katalis yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan metal dalam umpan.
 Graded catalyst adalah katalis yang selain fungsi utamanya sebagai particulate
trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating catalyst
(NiMo, CoMo, atau Mo).
 HDN (Hydrodenitrification) adalah reaksi penghilangan nitrogen dengan
menggunakan hydrogen dan dengan bantuan katalis.
 HDS (Hydrodesulfurization) adalah reaksi penghilangan sulfur dengan
menggunakan hydrogen dan dengan bantuan katalis.
 HPNA (Heavy Poly Nucleic Aromatic) merupakan PNAs dengan lebih dari 7
ring.
 Hydrotreating catalyst adalah katalis yang berfungsi untuk men-treating umpan,
menghilangkan impurities yang ada dalam umpan seperti sulfur (HDS),
nitrogen (HDN), maupun oxygen.
 Inert catalyst adalah katalis yang tidak melakukan fungsi sebgai pemercepat
reaksi namun hanya berfungsi sebagai high voidage support material untuk
menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
 Olefin adalah senyawa tidak jenuh yang mengandung ikatan rangkap.
 PNA (Poly Nucleic Aromatic) adalah polycyclic hydrocarbon yang
terkondensasi yang mengandung > 2 atomic rings.
 Secondary processing merupakan proses downstream setelah CDU (Crude
Distillation Unit), yang tidak lagi menggunakan pemisahan fisika namun sudah
terkait dengan kehadiran reaksi kimia.
 Temperature runaway atau temperature excursion adalah kenaikan
temperature reaksi yang mendadak dengan peak temperature dan ΔT (peak –
inlet) melebihi batasan disain.
 UCO (Unconverted Oil) adalah bottom kolom fraksinasi utama.
 Unggun catalyst atau catalyst bed adalah tumpukan katalis yang terletak dalam
1 ruangan (bed) reactor.
 Unloading spout adalah pipa tempat mengeluarkan katalis saat pelaksanaan
unloading katalis.

VIII. Daftar Pustaka

1. Hydrocracking Process Technology Seminar, Dumai, Juli 2000.

2. Operating Manual Hydrocracker Unibon PERTAMINA Unit Pengolahan II
Dumai.
3. 1999 UOP Hydrocracking Unibon General Operating Manual.

Teknologi Proses Kilang Minyak Bumi Halaman 33 dari 33 Kontributor : Adhi Budhiarto