44

BAB IV
PENGOLAHAN DATA

4.1. Penentuan Waktu Siklus Work Center

Penentuan waktu siklus work center dapat diketahui, pertama dengan

jumlah hari kerja dalam pembuatan rak sepatu dalam setahun yaitu 240 hari kerja
dengan asumsi 5 hari kerja/minggu dengan waktu libur sabtu & minggu ditambah
libur hari nasional. Dengan waktu pengerjaan rak sepatu/hari 8 jam kerja. Untuk
waktu operasi terpanjang pengerjaan rak sepatu adalah 1800 detik. Oleh karena itu
240x8x 3 6 0 0
perkiraan jumlah produksi per tahun adalah =3840 maka diketahui
1800
jumlah produksi kursi taman dalam setahun adalah 3840 unit. Oleh karena itu
dapat diketahui hasil waktu siklus yang tersedia dalam setahun adalah
240x8x 3600
=2000detik/unit = 33,33 menit/unit.
3840

4.2. Penentuan Jumlah Stasiun Kerja Minimum

Perhitungan dengan menggunakan metode perkiraan jumlah work center

minimum sebagai berikut.
Total Waktu Produksi ( detik ) 7 5 86
Work Center Minimum = = = 3,7 = 4 stasiun
Waktu Siklus ( detik ) 2000
Jumlah penentuan work center minimum berdasarkan perhitungan di atas
adalah 4 work center (stasiun kerja).

4.3. Penentuan Work Center Secara Manual

Penentuan work center secara manual dapat dilakukan dengan beberapa metode.
Metode-metode penyeimbangan lintasan pada modul ini dibatasi dengan metode
Constraint, metode Kilbridge dan Waster dan metode Helgeson dan Birnie. 4.3.1.
Metode Constraint

4.3.1.1. Precedence Constraint

Ada dua kondisi yang biasanya muncul pada proses perakitan. Kondisi
pertama yaitu tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses
pengerjaannya sehingga setiap komponen mempunyai kesempatan untuk
dilaksanakan pertama kali dan di sini dibutuhkan prosedur penyelesaian untuk
menentukan prioritas. Kondisi kedua yaitu apabila saatu komponen telah dipilih
untuk dirakit makan urutan untuk merakit komponen lain telah di mulai. Di sini
dinyatakan batasan precedence-nya untuk pengerjaan komponen-komponen. Pada
metode ini stasiun kerja disusun sesuai dengan yang diinginkan dengan syarat
tidak boleh melewati precedence-nya. Dengan mengacu pada diagram precedence
pada Gambar 3.1 di Bab III, maka dapat disusun precedence constraint pada Tabel
4.1.

Tabel 4.1. Precedence Constraint Produk Rak Sepatu

Elemen
Sebelum Sesudah
Kerja
1 - 2,3,4,5,7,8,9,10,11,12,13,14,15,18
,19,20,21,22,23,24,25,26
2 1 3,4,5,7,8,9,10,11,12,13,14,15,18,1
9,20,21,22,23,24,25,26
3 1,2 4,5,7,8,9,10,11,12,13,14,15,18,19,
20,21,22,23,24,25,26
4 1,2,3 5,7,8,9,10,11,12,13,14,15,18,19,2
0,21,22,23,24,25,26
5 1,2,3,4 7,8,9,10,11,12,13,14,15,18,19,20,
21,22,23,24,25,26
6 - 7,8,9,10,11,12,13,14,15,18,19,20,
21,22,23,24,25,26
7 6 8,9,10,11,12,13,14,15,18,19,20,21
,22,23,24,25,26
8 6,7 9,10,11,12,13,14,15,18,19,20,21,2

1
 2,23,24,25,26
9 6,7,8 10,11,12,13,14,15,18,19,20,21,22,
23,24,25,26
10 6,7,8,9 11,12,13,14,15,18,19,20,21,22,23,
24,25,26
11 6,7,8,9,10 12,13,14,15,18,19,20,21,22,23,24,
25,26
Tabel 4.1. Precedence Constraint Produk Rak Sepatu (Lanjutan)
Elemen
Sebelum Sesudah
Kerja
12 6,7,8,9,10,11 13,14,15,18,19,20,21,22,23,24,25,
26
13 6,7,8,9,10,11,12 14,15,18,19,20,21,22,23,24,25,26
14 6,7,8,9,10,11,12,13 15,18,19,20,21,22,23,24,25,26
15 6,7,8,9,10,11,12,13,14 18,19,20,21,22,23,24,25,26
16 - 17,18, 19,20,21,22,23,24,25,26
17 16 18, 19,20,21,22,23,24,25,26
18 16,17 19,20,21,22,23,24,25,26
19 16,17,18 20,21,22,23,24,25,26
20 16,17,18,19 21,22,23,24,25,26
21 16,17,18,19,20 22,23,24,25,26
22 16,17,18,19,20,21 23,24,25,26
23 16,17,18,19,20,21,22 24,25,26
24 16,17,18,19,20,21,22,23 25,26
25 16,17,18,19,20,21,22,23,24 26
Sumber: Data Praktikum, 2021

4.3.1.2. Zoning Constraint

Pengalokasian elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja juga

dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan
pengelompokkan elemen kerja pada stasiun tertentu. Pengelompokkan didasarkan
pada elemen kerja sejenis yang mempunyai sifat operasi yang sama. Contohnya
elemen kerja pengalokasian dikelompokkan pada stasiun kerja yang sama karena
menggunakan peralatan yang sama. Pengalokasian berdasarkan zoning constraint
dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2. Pengalokasian Elemen Berdasarkan Zoning Constraint

Work Elemen Kerja sebagai 1 Keterangan

2
Center kelompok
Proses Pengukuran, pemotongan
pengecekan besi hollow ukuran 120 cm,
I 1,2,3,4,16,17
30 cm, 35 cm dan besi angker ukuran 37
cm dan perakitan kerangka besi.

Tabel 4.2. Pengalokasian Elemen Berdasarkan Zoning Constraint (Lanjutan)

Work Elemen Kerja sebagai 1 Keterangan
Center kelompok
Proses pengelasan kerangka rak sepatu
sebalah kanan besi hollow ukuran 120
II 5,9,19
cm, 30 cm dan 35 cm dan juga pengelasan
besi angker kanan ukuran 37 cm.
Proses pengelasan kerangka rak sepatu
sebalah kiri besi hollow ukuran 120 cm,
III 6,10,18
30 cm dan 35 cm dan juga pengelasan
besi angker kiri ukuran 37 cm.
Proses pengelasan pengabungan kerangka
IV 7
badan rak sepatu kanan dan kiri
Proses pengelasan kerangka rak pertama,
kedua, ketiga dan keempat besi hollow
V 11,12,13,14,15,22
ukuran 120 cm dan pengecekan rak sepatu
yang sudah di las.
Proses pendempulan dan pengamplasan
VI 23,24

Proses pengecetan warna dan

VII 25,26
pemeriksaan rak sepatu yang sudah jadi
Sumber: Data Praktikum, 2021

Tabel 4.2 menunjukkan bahwa terdapat 7 stasiun pengelompokkan work

center berdasarkan metode Zoning constraint. Dimana work center I elemen kerja

3
sebagai satu kelompok yaitu 1,2,3,4,16 dan 17, Untuk work center II elemen kerja
sebagai satu kelompok yaitu 5,9, dan 19, Untuk work center III elemen kerja
sebagai satu kelompok yaitu 6,10 dan 18, Untuk work center IV elemen kerja
sebagai satu kelompok yaitu 7 dan seterusnya sampai 7 work center yang didapat.

4.4. Metode Kilbridge dan Waster

Metode ini mengelompokkan diagram precedence dengan elemen-

elemennya dengan sejumlah kolom. Semua elemen tergabung dalam sebuah
kolom yang independen sehingga dapat dipermutasikan di antara mereka dalam
berbagai cara tanpa melanggar kaidah precedence. Langkah-langkah yang harus
dilaksanakan dalam menentukan work center pada metode ini sebagai berikut:

4
1. Buat diagram precedence dari persoalan yang dihadapi. Dapat dilihat pada Gambar 4.1.

120"

60" 420" 360" 30" 120" 120" 30" 120" 120" 120" 120" 120" 120" 30" 120" 120" 120" 120" 30" 300" 1800" 826" 360"

1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 19 20 21 22 23 24 25 26

60" 120"

16 17

Gambar 4.1. Diagram Precedence

Sumber: Data Praktikum,2021

2. Kelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk kolom-kolom dapat dilihat pada Gambar 4.2.
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI XXII XXIII

120"

60" 420" 360" 30" 120" 120" 30" 120" 120" 120" 120" 120" 120" 30" 120" 120" 120" 120" 30" 300" 1800" 826" 360"

1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 19 20 21 22 23 24 25 26

60" 120"

16 17

Gambar 4.2. Kelompok Daerah Precedence dari kiri ke kanan.

Sumber: Data Praktikum,2021
 Gambar 4.2 menunjukkan bahwa terdapat 23 pengelompokkan elemen
work center dalam perakitan rak sepatu.
1. Masukkan elemen-elemen kerja pada masing-masing region. Region tersebut
memperlihatkan pengelompokkan beberapa elemen-elemen menjadi suatu satu
region yang menandakan keterkaitan di antara satu sama dengan lainnya.
Pengelompokan tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3. Penentuan Elemen Kerja Tiap Region

Elemen Waktu elemen Jumlah waktu
Region (detik) (detik)
I 1 60
6 120 240
16 60
2 420
II 540
17 120
III 3 360 360
IV 4 30 30
V 5 120 120
VI 7 120 120
VII 8 30 30
VIII 9 120 120
IX 10 120 120
X 11 120 120
XI 12 120 120
XII 13 120 120
XIII 14 120 120
XIV 15 30 30
XV 18 120 120
XVI 19 120 120
XVII 20 120 120
XVIII 21 120 120
XIX 22 30 30
XX 23 300 300
XXI 24 1800 1800
XXII 25 600 600
XXIII 26 60 60
Sumber: Data Praktikum, 2021

Tabel 4.3 menunjukkan ada 23 region, di mana region I dengan jumlah

1
waktu 240 detik, untuk region II dengan jumlah 540 detik, region III berjumlah
360 detik, region IV berjumlah 30 detik region V berjumlah 120 detik, region VI
berjumlah 120 detik, region VII berjumlah 30 detik, region VIII berjumlah 120
detik, region IX berjumlah 120 detik, region X berjumlah 120 detik, region XI
berjumlah 120 detik, region XII berjumlah 120 detik, region XIII berjumlah 120
detik, region XIV berjumlah 30 detik, region XV berjumlah 120 detik, region XVI
berjumlah 120 detik, region XVII berjumlah 120 detik, region XVIII berjumlah
120 detik, region XIX berjumlah 130 detik, region XX berjumlah 300 detik,
region XXI berjumlah 1800 detik, region XXII berjumlah 600 detik dan region
XXIII berjumlah 60 detik.
2. Modifikasi tabel elemen kerja pada tiap-tiap region.
Dari waktu siklus yang didapat yaitu 2000 detik, elemen kerja diurutkan
sesuai dengan waktu baku terbesar hingga terkecil tetapi tetap memperhatikan
urutan pengerjaan elemennya. Penyusunan stasiun kerja yang layak berdasarkan
metode Kilbridge dan Waster dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4. Modifikasi Tabel Elemen Kerja Tiap-tiap Region

Operasi Waktu Operasi Waktu Stasiun Kerja Efisiensi
(detik) Stasiun Kerja
(detik)
1 60
6 120
16 60
2 420
17 120
3 360
4 30
1920 I 96%
5 120
7 120
8 30
9 120
10 120
11 120
12 120
13 120
14 120

2
 15 30
18 120
1080 II 54%
19 120
Tabel 4.4. Modifikasi Tabel Elemen Kerja Tiap-tiap Region (Lanjutan)
Operasi Waktu Operasi Waktu Stasiun Kerja Efisiensi
(detik) Stasiun Kerja
(detik)
20 120
21 120
22 30
23 300
24 1800 1800 III 90%
25 600
660 IV 33%
26 60
Sumber: Data Praktikum, 2021

Hasil akhir dari penyelesaian dengan metode Kilbridge dan Waster dari

Tabel 4.4 sebagai berikut:

1. Operasi I terdiri dari elemen 1,6,16,2,17,3,4,5,7,8,9,10,11,12 dengan waktu

stasiun kerja 1920 detik dan efisiensi 96%.

2. Operasi II terdiri dari elemen 13,14,15,18,19,20,21,22 dengan waktu stasiun

kerja 1080 detik dan efisiensi 54%.

3. Operasi III terdiri dari elemen 24 dengan waktu stasiun kerja 1800 detik dan

efisiensi 90%.

4. Operasi IV terdiri dari elemen 25,26 dengan waktu stasiun kerja 660 detik dan

efisiensi 33%.

Parameter performansi keseimbangan lintasan dengan metode Kilbridge

dan Waster sebagai berikut:

n. C - ∑t i 4 x 2000 -7586 detik

1. Balance delay (D) = = = x 0,32 X 100% = 32
n. C 4 x 2000

3
 %

∑ti 7586 detik

2. Efisiensi = x 100 % = x 100% = 67,75 %
n. C 4 x 2000 detik

3. Waktu kosong = 100% – Efisiensi

= 100% - 67,75%= 32,25 %

√∑
n
4. Smoothing Index (SI) = (C−Si)²
i=1

¿ √ ( 1920-1920 ) + ( 1920-1080 ) +(1920-1800) + (1920-660)

2 2 2 2

= √ 705600+ 14400+ 1587600

= √ 2307600

= 1520 detik = 25,33 detik

Dari hasil pengolahan data yang diperoleh dari metode Kilbridge dan
Waster maka dapat digambarkan lintasan yang terbentuk seperti Gambar 4.3.

Bahan
Baku

Work Center I Work Center II Work Center III Work Center IV

Rak Sepatu

Gambar 4.3. Stasiun Kerja Menurut Metode Kilbridge dan Waster

Sumber: Data Praktikum, 2021

Gambar 4.3 menunjukkan bahwa stasiun kerja yang terbentuk adalah 4

stasiun kerja dalam dengan metode Kilbridge dan Waster.

4
4.5. Metode Helgeson dan Birnie

4.5.1. Matriks Precedence

5
Hubungan antara elemen kerja dibuat dalam bentuk matriks, terdapat hubungan
nilai -1, 0, dan +1. Hubungan Precedence akan bernilai +1 apabila hubungan
elemen kerja yang hendak dihubungkan memiliki hubungan maju dengan elemen
yang lain (hubungan depan). Akan bernilai nol apabila tidak ada hubungan antar
elemen kerja, dan bernilai -1 bila terjadi hubungan kebelakang (hubungan
sebaliknya dari keterangan nilai +1). Matriks Precendence dapat dilihat pada
Tabel 4.5.

6
Tabel 4.5. Matriks Pendahuluan Diagram Precedence
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
6 - - - - - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
7 - - - - - 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
8 - - - - - 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9 - - - - - 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10 - - - - - 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 - - - - - 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12 - - - - - 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
13 - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
14 - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
15 - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
16 - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
17 - - - - - - - - - - - - - - - 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1
18 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1
19 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1
20 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1
21 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1
22 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1
23 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1
24 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1
 25 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1
26 - - - - - - - - - - - - - - - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -
Sumber: Data Praktikum, 2021
Tabel 4.7. Perhitungan Nilai Waktu Pembobotan per Elemen Kerja
J. Bobot
Operasi
Elemen Waktu Operasi Pengikut Posisi
Pengikut
(Detik) (Detik)
2,3,4,5,6,7,8,9,10 420+360+30+120+120+120+
1 (60) ,11,12,13,14,15,1 30+120+120+120+120+120+ 5400
6,17,18,19,20,21, 120+30+60+120+120+120+1
22,23,24,25,26 20+120+30+300+1800+600+
60
3,4,5,6,7,8,9,10,1 360+30+120+120+120+30+1
2 (420) 1,12,13,14,15,16, 20+120+120+120+120+120+ 4980
17,18,19,20,21,22 30+60+120+120+120+120+1
,23,24,25,26 20+30+300+1800+600+60
4,5,6,7,8,9,10,11, 30+120+120+120+30+120+1
3 (360) 12,13,14,15,16,17 20+120+120+120+120+30+6 4620
,18,19,20,21,22,2 0+120+120+120+120+120+3
3,24,25,26 0+300+1800+600+60
5,6,7,8,9,10,11,12 120+120+120+30+120+120+
4 (30) ,13,14,15,16,17,1 120+120+120+120+30+60+1 4590
8,19,20,21,22,23, 20+120+120+120+120+30+3
24,25,26 00+1800+600+60
6,7,8,9,10,11,12,1 120+120+30+120+120+120+
5 (120) 3,14,15,16,17,18, 120+120+120+30+60+120+1 4470
19,20,21,22,23,24 20+120+120+120+30+300+1
,25,26 800+600+60
7,8,9,10,11,12,13, 120+30+120+120+120+120+
6 (120) 14,15,16,17,18,19 120+120+30+60+120+120+1 4350
,20,21,22,23,24,2 20+120+120+30+300+1800+
5,26 600+60
8,9,10,11,12,13,1 30+120+120+120+120+120
7 (120) 4,15,16,17,18,19, +120+30+60+120+120+120 4230
20,21,22,23,24,2 +120+120+30+300+1800+6
5,26 00+60
9,10,11,12,13,14, 120+120+120+120+120+120
8 (30) 15,16,17,18,19,2 +30+60+120+120+120+120 4200
0,21,22,23,24,25, +120+30+300+1800+600+6
26 0
10,11,12,13,14,15 120+120+120+120+120+30
9 (120) ,16,17,18,19,20,2 +60+120+120+120+120+12 4080
1,22,23,24,25,26 0+30+300+1800+600+60
11,12,13,14,15,16 120+120+120+120+30+60+
10 ,17,18,19,20,21,2 120+120+120+120+120+30 3960
(120) 2,23,24,25,26 +300+1800+600+60
12,13,14,15,16,17, 120+120+120+30+60+120+
11 18,19,20,21,22,23, 3840
120+120+120+120+30+300
(120) 24,25,26 +1800+600+60

1
 12 120+120+30+60+120+120+
13,14,15,16,17,18 3720
(120) 120+120+120+30+300+1800
,19,20,21,22,23,2 +600+60
4,25,26

Tabel 4.7. Perhitungan Nilai Waktu Pembobotan per Elemen Kerja (Lanjutan)
Operasi J. Bobot
Elemen Pengikut Waktu Operasi Pengikut Posisi
(Detik) (Detik)
13 120+30+60+120+120+120+
14,15,16,17,18,1 3600
(120) 120+120+30+300+1800+600
9,20,21,22,23,24, +60
25,26
14 30+60+120+120+120+120+
15,16,17,18,19,20 3480
(120) 120+30+300+1800+600+60
,21,22,23,24,25,2
6
60+120+120+120+120+120
15 (30) 16,17,18,19,20,2 3450
+30+300+1800+600+60
1,22,23,24,25,26
120+120+120+120+120+30
16 (60) 17,18,19,20,21,22 3390
+300+1800+600+60
,23,24,25,26
17 120+120+120+120+30+300+1
18,19,20,21,22,23, 3270
(120) 800+600+60
24,25,26
18 120+120+120+30+300+1800+
19,20,21,22,23,24, 3150
(120) 600+60
25,26
19 120+120+30+300+1800+600+
20,21,22,23,24,25, 3030
(120) 60
26
20 120+30+300+1800+600+60
21,22,23,24,25,26 2910
(120)
21 30+300+1800+600+60
22,23,24,25,26 2790
(120)
22 (30) 300+1800+600+60
23,24,25,26 2760
23 1800+600+60
24,25,26 2460
(300)
24 600+60
25,26 660
(1800)
25 60
26 60
(600)
26 (60) -
- -

2
Sumber: Data Praktikum, 2021

Tabel 4.7 menunjukkan perhitungan bobot posisi dengan menjumlahkan

waktu pengerjaan disetiap elemen berdasarkan operasi yang mengikutinya
ditambah dengan operasi elemen tersebut.

4.5.2. Penentuan Ranking untuk Setiap Elemen Kerja

Berdasarkan matriks Precedence, bobot dari setiap elemen kerja dapat

diperoleh dari penjumlahan waktu pengerjaan elemen kerja lainnya yang memiliki
nilai +1 pada masing-masing baris. Diperoleh ranking atau urutan dari nilai bobot
elemen kerja yang telah dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7. Pengurutan Berdasarkan Bobot Elemen

Ranking Elemen Bobot (detik)
1 1 5400
2 2 4980
3 3 4620
4 4 4590
5 5 4470
6 6 4350
7 7 4230
8 8 4200
9 9 4080
10 10 3960
11 11 3840
12 12 3720
13 13 3600
14 14 3480
15 15 3450
16 16 3390
17 17 3270
18 18 3150
19 19 3030
20 20 2910

3
21 21 2790
22 22 2760
23 23 2460
24 24 660
25 25 60
26 26 0
Sumber: Pengolahan Data, 2021

Tabel 4.7 menunjukkan urutan elemen berdasarkan ranking bobot waktu

yang digunakan setiap elemen tersebut berdasar elemen yang mengikutinya pada
proses perakitan.

Tabel 4.9. Pembentukan Stasiun Kerja dengan Metode Hegelson dan Birnie
Waktu Wak Hasil Juml
Kumulatif
Eleme tu Pengurang Keteranga ah
n (a) Sikl an (T=C- Wak
n
(Detik) us a) tu
(C) (Det
ik)
Work Center I
60 60 2000 1940 Masuk
120 180 2000 1820 Masuk
60 240 2000 1760 Masuk
420 660 2000 1340 Masuk
120 780 2000 1220 Masuk
360 1140 2000 860 Masuk
30 1170 2000 830 Masuk 1267
120 1290 2000 710 Masuk 0
120 1410 2000 590 Masuk
30 1440 2000 560 Masuk
120 1560 2000 440 Masuk
120 1680 2000 320 Masuk
120 1800 2000 200 Masuk
120 1920 2000 80 Masuk
Work Center II
120 120 2000 1880 Masuk
120 240 2000 1760 Masuk
30 270 2000 1730 Masuk 1323
120 390 2000 1610 Masuk
120 510 2000 1490 Masuk 0
120 630 2000 1370 Masuk
120 750 2000 1250 Masuk

4
 30 780
2000 1220 Masuk
300 1080
2000 920 Masuk
Work Center III
1800 1800 2000 200 Masuk 200
Work Center IV
600 600 2000 1400 Masuk
2740
60 660 2000 1340 Masuk
Sumber: Data Praktikum, 2021

Tabel 4.8 menunjukkan cara menghitung parameter keseimbangan lintasan

dengan metode Hegelson dan Birnie adalah:
n. C - ∑ t i 4 x 2000 -28840 detik
1. Balance delay (D) =
n. C
= 4 x 2000 = -261 %

∑ti 28840 detik

2. Efisiensi = x 100 % = x 100% = 361 %
n. C 4 x 2000 detik

3. Waktu kosong = 100% – Efisiensi

= 100% - 361%= -261 %

√∑
n
4. Smoothing Index (SI) = (C−Si) ²
i=1

√ ( 2000-12670 ) 2 2 2
+ ( 2000-13230 ) + ( 2000-200 ) + ( 2000-2740 ) ²
=√ 113848900+ 126112900 + 3240000 +547600
= 15612,48 Detik = 260,21 menit

Dari hasil pengolahan data yang diperoleh dari metode Hegelson dan Birnie

maka dapat digambarkan lintasan yang terbentuk seperti Gambar 4.4.

Bahan
Baku

Work Center I Work Center II Work Center III Work Center IV

Rak Sepatu 5
Gambar 4.4. Stasiun Kerja Menurut Metode Hegelson dan Birnie
Sumber: Pengolahan Data, 2021

4.6. Pendekatan untuk Memperbaiki Line Balanching

Metode-metode yang telah digunakan dalam menentukan work center secara

manual membentuk 4 work center. Parameter performansi keempat metode
tersebut ditunjukkan pada Tabel 4.13.

Tabel 4.13. Rekapitulasi Parameter Performansi Setiap Metode

Metode Killbridge dan Metode Hegelson dan
Parameter performansi
Wester Birnie
Balance delay 32% -261%
Efesiensi 67,75% 361%
Waktu kosong 32,25% -261%
Smoothing index 1520 detik 15613 detik
Sumber: Pengolahan Data, 2021

Tabel 4.13 menunjukkan data rekapitulasi parameter performansi setiap

metode yang digunakan, dan terdapat perbedaan pada metode Hegelson dan
Birnie yang memiliki smoothing index paling tinggi yaitu: 15613 detik.
4.7. Penyusunan Data Rute Operasi

Routing file merupakan data urutan proses dan waktu pengerjaan tiap-tiap
komponen pada work center. Data routing file proses pembuatan rak sepatu dapat
dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11.Routing File Proses Pembuatan Rak Sepatu

6
 Kode Item No. Work Waktu Waktu Operasi
Operasi Center Siklus (detik)
1 2000 60
6 2000 120
16 2000 60
2 2000 420
Pengukuran, 17 2000 120
pemotongan dan 3 2000 360
pengelasan 4 2000 30
5 I 2000 120
7 2000 120
8 2000 30
9 2000 120
10 2000 120
11 2000 120
12 2000 120
Tabel 4.11.Routing File Proses Pembuatan Rak Sepatu(Lanjutan)
Kode Item No. Work Waktu Waktu Operasi
Operasi Center Siklus (detik)
13 2000 120
14 2000 120
15 2000 30
Pengukuran,
18 2000 120
pemotongan dan
19 2000 120
pengelasan
20 II 2000 120
21 2000 120
22 2000 30
23 2000 300
Pengamplasan 24 III 2000 1800
25 2000 600
Pengecatan dan
IV
Pemeriksaan 26 2000 60
Sumber: Data Praktikum, 2021

Tabel 4.11 menunjukkan bahwa terdapat empat stasiun kerja pada proses
pembuatan Rak Sepatu, dengan jumlah Operasi sebanyak 26 operasi. Stasiun
pertama dengan kode item pengukuran, pemotongan dan pengelasan, kode item
stasiun ke-2 yaitu pengukuran, pemotongan dan pengelasan, untuk kode item

1
stasiun ke-3 adalah pengamplasan dan terakhir kode item untuk stasiun ke-4
adalah pengecatan dan pemeriksan.