PROPOSAL PENELITIAN

“ Perancangan Chassis Mobil Listrik UEV TRISULA 21 dan Simulasi

Pembebanan Statik dengan Menggunakan Solidworks 2016”

Di Susun Oleh:

FAUZAN ANNAS WIRAWAN

(D200180181)

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2021
 1. Judul Penelitian : Perancangan Chassis Mobil Listrik UEV TRISULA 21 dan Simulasi
Pembebanan Statik Dengan Menggunakan Solidworks 2016

2. Ketua Peneliti
a. Nama Lengkap : Fauzan Annas Wirawan
b. Jenis Kelamin : Laki-laki
c. NIM : D200180181
d. Jabatan Struktural : -
e. Jabatan fungsional :
f. Fakultas/Jurusan : Teknik/Teknik Mesin
g. Pusat Penelitian : LPPM UMS
h. Alamat : Jl. Ahmad Yani Tromol Pos 1 Pabelan Kartasura
i. Telpon/Faks : 0271-717417, 0271-715448
j. Alamat Rumah : Manggung RT 001/RW 008 Cangakan Karanganyar
k. Telpon/Faks/E-mail : 081326279182 /wirawanfauzan14@gmail.com

Surakarta, November 2021

Mengetahui,
Dosen Mata Kuliah Peneliti,
Metode Penelitian dan Statistik

Ir. Masyrukan. MT Fauzan Annas Wirawan

NIK. 665 NIM. D200180181

ABSTRAK
 Chassis merupakan bagian yang terpenting pada stabilitas kendaraan selain
suspensi, ban, setir dan pengereman. Perancangan chassis ini bertujuan mendapatkan hasil
yang optimal antara tingkat keamanan dan ukuran konstruksi chassis untuk kebutuhan mobil
listrik “UEV TRISULA 21” agar bisa kokoh menopang semua komponen yang melekat di
chassis ini. Rancangan menggunakan desain rangka tipe ladder frame karena tipe ini
sederhana tapi kokoh untuk menopang beban. Material yang digunakan adalahtipeSquare
Tube Aluminium Alloy 6063-T6. Untuk mendapatkan hasil yang akurat maka perancangan
chassis menggunakan software SolidWorks 2016. Dengan meng- gunakan fitur stress
analysis yang dilengkapi dengan metode Finite Element Analysis (FEA)dapat diketahui
fenomena yang terjadi pada struktur chassis mobil listrik yang telah dirancang
sebelumnya,yaitu dengan hasil keluaran Von Mises Stress, Displacement dan Safety Factor.
Dari hasil perancangan diperoleh dimensi keseluruhan chassis.

Kata Kunci : chassis, pembebanan, simulasi, tegangan

BAB 1
 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beberapa tahun bekang ini pertumbuhan kendaraan sangatlah pesat, baik roda dua
maupun roda empat. Jumlah kendaraan yang semakin meningkat ini berpengaruh terhadap
konsumsi Bahan Bakar Minyak (BBM) yang juga semakin meningkat serta menyebabkan
polusi udara semakin parah (Suwarso, 2015).Oleh sebab itu banyak peneliti berlomba-lomba
untuk menciptakan sebuah kendaraan yang ramah lingkungan dengan berbagai macam
bentuk dan fitur, salah satunya yaitu mobil listrik (Putra, 2015).

Geliat pengembangan mobil listrik nasional juga telah merambah ke tanah air
(Samman, 2013). Diperlukan upaya untuk melakukan pengembangan mobil listrik secara luas
seperti pengembangan chassis mobil listrik untuk menopang beban kendaraan, pengemudi,
dan mesinnya. Chassis merupakan komponen mobil yang berfungsi untuk menahan beban
kendaraan, mesin serta penumpang. Chassis yang baik harus mempunyai kekakuan yang baik
untuk menumpu semua bagian dari mobil di semua kondisi (Adhim, 2012). Chassis yang baik
juga harus mampu menjaga agar mobil tetap rigid, kaku dan tidak mengalami bending,
biasanya chassis terbuat dari berbagai bahan yang memiliki kekuatan yang dapat menopang
berat body dan engine dari sebuah kendaraan. Material chassis dapat berupa logam ataupun
komposit. Material komposit pada chassis tidak seperti komposit pada bodi kendaraan yang
reinforcement-nya berupa fiber, komposit pada chassis lebih pada struktur sebagai
reinforcement-nya, seperti foam core structure dengan struktur chassis berupa monocoque
structure (Hibller, 2011). Syarat utama yang harus terpenuhi adalah material tersebut harus
memiliki kekuatan untuk menompang beban kendaraan (Fadila, 2013).

Untuk pemilihan rangka yang baik, perlu dipertimbangkan sifat- sifatnya antara lain
yaitu kekuatan, ketangguhan serta fleksibel. Sifat kuat memberikan kemampuan chassis
untuk menahan beban yang berat, sementara sifat ketangguhan memberikan kemampuan
ketahanan dan umur pakai chassis. Sementara fleksibel memberikan kemungkinan rangka
untuk beroperasi dengan berbagai gerakanPerlu dilakukan banyak eksperimen dan penelitian
pada kedua bagian ini agar dapat menghasilkan mobil yang kuat, tahan terhadap goncangan,
dan mampu secara maksimal melindungi bagian dalam mobil. Penelitian ini diusulkan untuk
merancang dan simulasi chassis pada mobil listrik jenis urban.

UEV TRISULA 21 merupakan nama mobil listrik tipe mobil urban yang
dikembangkan oleh peneliti dari mahasiswa dan dosen teknik Universitas Muhammadiyah
Surakarta. Bagi masyarakat dan komunitas, riset ini merupakan inisiasi pengembangan mobil
hemat energi dan ramah lingkungan yang akan memberikan dukungan konservasi energi pada
skala nasional.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan permasalahan dalam penelitian ini merupakan hasil
dari identifikasi masalah yang ada yaitu tentang kebutuhan chassis yang kuat dan aman
serta bagaimana mendesain chassis mobil listrik tipe prototype agar dapat menahan
beban kendaraan, driver, dan mesin. Sangat dimungkinkan untuk pengoptimalan desain
chassis yang ada dengan menggunakan software analisis SolidWork Premium 2016 ini
sehingga didapatka hasil analisis dan simulasi berbagai macam kekuatan chassis dalam
pembebanan.

1.3 Tujuan Peneltian

1. Menambah wawasan dan pengetahuan tentang chassis.
2. Menjadikan acuan bagi penelitian-penelitian berikutnya terutama dalam penelitian.
perencanaan chasis dan simulasi pembebanan dengan software solidworks 2016.

1.4 Manfaat Penelitian

1. Mengetahui bagaimana merencanakan chassis yang baik.
2. Mengetahui tingkat metode simulasi pembebanan chassis dengan menggunakan
software software pr2016.
3. Mengetahui komposisi bahan yang baik untuk membuat chassis dan factor keamanan
yang di perlukan.
 BAB II

DASAR TEORI

2.1 Tinajuan Pustaka

Chassis merupakan bagian yang terpenting dalam stabilitas dari sebuah kendaraan
selain suspensi, ban, setir dan pengereman. chassis yang baik harus mempunyai kekakuan
yang baik untuk menumpu semua bagian dari mobil di semua kondisi. chassis juga harus
mampu melindungi pengendaranya terutama bila terjadi kecelakaan. Pada proses
perancangan chassis, simulasi pembebanan statik atau dinamik sangat penting dilakukan.
Simulasi yang sering digunakan adalah simulasi menggunakan software numerik dengan
metode finite element.(Adhim, M.F dan Wikarta, A 2012).

Chassis adalah rangka yang berfungsi sebagai penopang berat kendaraan, mesin serta
penumpang. Biasanya chassis terbuat dari kerangka baja yang memegang Body dan Engine
dari kendaraan. Saat proses manufaktur body kendaraan di bentuk sesuai dengan chassisnya.
Chassis mobil biasanya terbuat dari logam atau komposit. Material tersebut harus memiliki
keuatan untuk menopang beban dari kendaraan. Chassis juga berfungsi untuk menjaga agar
tetap rigid, kaku dan tidak mengalami bending.(Fadila,A dan Syam, B 2013).

Chassis adalah salah satu bagian terpenting dari sebuah kendaraan, yang merupakan
struktur pendukung aslinya. Penelitian perintis menunjukkan bahwa rangka cenderung
menerima beban yang berlebihan dan mungkin menyebabkan perilaku yang tidak diinginkan,
yaitu retak atau kegagalan yang signifikan. Beberapa penelitian lain juga menunjukkan
ketertarikan pada pengaruh bahan tertentu pada perilaku sasis, namun tidak dibahas secara
eksplisit. Berdasarkan studi tersebut, disimpulkan bahwa penelitian lebih lanjut tentang sasis
perlu menghasilkan data penelitian untuk pertimbangan masa depan dalam penilaian dan
pengembangan rangka. ( Angga Kengkongan Ary.Aditya Rio Prabowo,Fitrian Imaduddin 2020).

Chassis atau rangka merupakan bagian terpenting dari konstruksi suatu kendaraan,
karena semua beban bertumpu pada chassis. Ketepatan dalam perancangan chassis kendaraan
merupakan hal penting untuk menjamin keselamatan dan keamanan. (Bambang Setyono ,
Ardi Noerpamoengkas , Sofyan Hadi 2020 ).
2.2 Landasan Teori

2.2.1 Solidworks 2016

Software SolidWork Premium 2016 SolidWork Premium 2016 adalah software
pendukung untuk membantu proses desain suatu rancangan. Software ini jug merupakan
sebuah program CAD (Computer Aided Design) yang memiliki kemampuan membuat
model 2 dimensi maupun 3 dimensi yang berguna untuk membantu proses pembuatan
desain prototype 2 dimensi maupun 3 dimensi secara visual. Banyak fitur penting yang
ada di dalam software SolidWorks 2016 ini diantaranya visualisasi 2 dimensi dan 3
dimensi pada desain, fitur simulasi pembebanan, simulasi aliran fuida pada desain, dan
lain-lain. Dalam software ini seorang desainer dapat membuat sketsa 2 dimensi kemudian
memodelkannya menjadi 3 dimensi untuk dilanjutkan proses pembuatan prototype.

2.3 Analisis Struktur pada SolidWorks 2016

2.3.1 Stress Analysis Stress Analysis

merupakan salah satu alat pengujian struktur pada Autodesk Inventor yang dilakukan
dengan menerapkan konsep Finite Element Analysis (FEA). Cara kerjanya adalah dengan
memecah suatu objek struktur yang akan diuji menjadi elemen – elemen berhingga yang
saling terhubung satu sama lain yang akan dikelola dengan perhitungan khusus oleh
software, sehingga menghasilkan hasil yang lebih akurat (Saddam, 2013).

2.3.2 Frame Analysis

Selain Stress Analysis, pada SolidWorks 2016 ini juga terdapat alat pengujian
struktur yang lain, yaitu Frame Analysis. Konsep dari pengujian ini adalah dengan
menerapkan ilmu mekanika teknik yaitu berkaitan dengan struktur truss, beam, dan frame.
Input data beban dan tumpuan, sedangkan outputnya diagram tegangan, regangan dan
displacement (Setyono B, 2015).

2.3.3 Prinsip Superposisi

Gambar
2.1 Displacement pada prinsip superposisi
 Sebuah obyek / struktur dikenai, katakanlah, tiga buah gaya P1, P2, dan P3. Pada
lokasi dan arah yang sama dengan tiga gaya tsb, terjadilah displacement pada komponen
sebesar q1, q2, dan q3 (Sutantra I, 2001).

2.4 Perancangan chasis dan bahan chasis

Perancangan chassis dipilih jenis Ladder Frame dimana terdapat dua batang panjang
yang menyokong kendaraan dan menyediakan dukungan yang kuat dari berat beban dan
umumnya berdasarkan desain angkut. Metode sambungan dipilih sistem las, dengan
menggunakan las argon. Las argon memiliki konstruksi lebih rigid dibandingkan dengan
sistem keling, namun lebih mahal dalam proses produksinya. Ladder Frame atau yang lebih
banyak dikenal dengan rangka tangga (H), disebut rangka tangga karena bentuknya yang
menyerupa tangga dengan dua batangan panjang yang menyokong kendaraan dan
menyediakan dukungan yang kuat dari berat beban, umumnya digunakan pada mobil-mobil
yang bermuatan berat. Ladder frame merupakan chassis paling awal yang digunakan sekitar
tahun 1960-an, namun sampai sekarang masih banyak kendaraan yang menggunakan chassis
jenis ini, bahan material yang paling umum untuk jenis Ladder frame ini adalah material
dengan bahan baja ringan, dua batang memanjang tersebut merupakan bagian yang utama
untuk menahan beban longitudinal akibat percepatan dan pengereman. (Adriana,2017).
Material yang digunakan pada chasis yang akan direncanakan adalah square tube aluminium
alloy 6063-T5 dengan dimensi 40x40 mm, Tebal 2 mm dengan spesifikasi berikut
(Spesifikasi dari Solidwork 2016) yang disajikan pada tabel 2.1 berikut.

Tabel 2.1 Spesifikasi Aluminium Alloy 6063-T5

Aspek Nilai
Elastic Modulus 69000 N/mm2
Poissons Ratio 0,3
Shear Modulus 25800 N/mm2
Density 2700 Kg/m3
Tensile Strength 185 N/mm2
Yield Strength 145 N/mm2
Thermal Expansion Coefficient 2.34e-005 /K
Thermal Conductivity 209 W/(m.K)
Fatigue Strength 68,9 N/mm2
Shear Strength 117mm2
 2.4.1 Desain Chassis
Dengan mengacu pada kekurangan di perlombaan sebelumnya,yang memiliki
desain yang cukup rumit dan masih tergolong berat , maka pada desain sasis ini kami
akan memperbaiki hal itu. Proses perancangan desain rangka menggunakan tipe ladder
frame yang lebih sederhana dan kuat, sehingga bisa meminimalkan berat rangka.
Material yang dipilih harus menyesuaikan dengan material yang tersedia di pasaran.
Sementara itu untuk pengembangan dan riset ini tim menggunakan material alumunium
paduan sebagai material chassis utama agar ringan tetapi tetap mengutamakan kekuatan
dan keamanan.
Langkah-langkah sebelum mendesain bagian-bagian rangka sebagai berikut:
1. Menentukan bahan rangka yang akan dibuat menjadi rangka, bahan yang digunakan
yaitu adalah Aluminiun Alloy 6063 T5 40 x 40 mm tebal 2 mm dengan tegangan
tarik 145 N/mm2, bahan ini dipilih karena tidak terlalu berat dan mampu menahan
beban yang cukup besar.
2. Menentukan jarak antara kursi pengemudi dengan pijakan pedal gas dan pedal rem
agar pengemudi bisa dengan mudah saat mengemudikan mobil listrik.
3. Menentukan tinggi dan lebar kursi pengemudi.
4. Menentukan jarak tempat duduk dengan posisi roda kemudi.
5. Menentukan posisi roda depan, dan roda belakang.
6. Menentukan letak dan posisi dudukan baterai.
7. Merancang rangka secara keseluruhan menggunakan software desain solidwork
2016.

Tabel 2.2 Spesifikasi Desain Chassis

Dimensi Nilai
Panjang Chassis 1818 mm
Lebar Chassis 1200 mm
Tinggi Chassis 612 mm
Wheel Base 1264 mm
Jarak Pengemudi dengan Kemudi 654,31 mm
Lebar Kursi Pengemudi 480 mm
Tinggi Kursi Pengemudi 618 mm
Jarak Rollbar dengan Motor 126 mm
Lebar Dudukan Motor 140 mm
Jarak Roda Depan dengan Kursi 920 mm
Jarak Roda Belakang dengan Kursi 304 mm
 Gambar 2.2 Chassis 3D Pandangan Isometri

Gambar 2.3 Gambar Teknik Chassis

2.4.2 Uji kekuatan dengan Finite Element Method (FEM)

Finite element method atau metode elemen hingga pertama kali diperkenalkan
pada tahun 1950. Semenjak saat itu metode elemen hingga sampai sekarang terus
dikembangkan. Saat ini metode elemen hingga merupakan alat canggih yang dapat
digunakan sebagai penyelesaian berbagai pesoalan teknik dan dipakai secara luas juga
diterima oleh bidang industri. Perkembangan metode elemen hingga antara lain dapat
diaplikasikan dalam pembuatan industri kendaraan khususnya bus. Tahapan analisis dan
evaluasi secara menyeluruh dapat dilakukan sebelum produksi kendaraan dilakukan
secara aktual. Metode elemen hingga dapat digunakan untuk menganalisis kekuatan
komponen-komponen secara menyeluruh, sifat ketahanan tumbukan termasuk juga
tegangan yang timbul pada body mobil. Metode ini dilakukan dengan menganalisa suatu
benda kerja yang dibagi dalam bagian-bagian kecil untuk di analisis. pembagian
dimaksudkan agar dapat membuat rekaan dari keseluruhan bagian (Hutton.2004).
FEM adalah suatu metode analisa dengan cara membagi sistem yang dianalisa
menjadi elemen elemen yang lebih kecil dengan bentuk yang sederhana, elemen
tersebut terdiri dari beberapa nodal (Yulinto dan Winarso, 2012.4).
Karakteristik FEM yang membedakan dengan prosedur numerik yang lain adalah:
a. FEM menggunakan penyelesain integral untuk menghasilkan sistem persamaan
aljabar.
b. FEM menggunakan fungsi-fungsi kontiyu untuk mendeteksi kuantitas atau kualitas
yang belum diketahui.
Secara umum FEM dapat dioprasikan dengan lima langkah dasar yaitu:
1. Mendiskritiskan daerah-daerah yang meliputi penempatan titik-titik nodal,
penomeran titik-titik nodal dan penentuan koordinatnya.
2. Menentukan derajat atau orde persamaan pendekatan linier atau kuadratik.
Persamaan juga harus dinyatakan sebagai fungsi nodal.
3. Menyusun sistem-sistem persamaan.
4. Menyelesaikan sistem persamaan-persamaan.
5. Menghitung kuantitas yang dicari. Kuantitas dapat merupakan komponen tegangan
dan lain sebagainnya.
Persamaan dalam FEM biasanya berbentuk:
ku=F
Dimana :
k = Matrik kekakuan (N/m).
u = Vektor kolom dengan komponen matrik berupa nilai nodal (m). F
= Gaya yang bekerja pada nodal (N).

Uji kekuatan dengan Finite Element Method (FEM) dengan aplikasi Solidwork
2016. Pada simulasi ini rangka atau sasis diuji dengan beban sesuai distribusi beban
untuk mengetahui kekuatan sasis saat dilakukan pengujian. Proses pertama dalam
pengujian adalah dengan memilih bahan sasis dengan menggunakan bahan dan material
aluminium alloy 6063-T5.
 Gambar 2.4 Bahan dan Material

Setelah menentukan bahan dan material pada rangka maka selanjutnya adalah langkah
memilih bagian atau part yang dianggap kaku atau diam tidak bergerak (fix).

Gambar 2.5 Bagian Tidak Bergerak

Langkah selanjutnya adanya dengan memberikan pembebanan pada rangka dengan

beban yang direncanakan, dengan nilai pembebanan setiap bagian yang berbeda, dengan
rincian pembebanan sebagai berikut:
1. Pembebanan Pada Bagian Rollbar, Tumpuan Body dan Chassis

Gambar 2.6 Pembebanan Bagian 1

2. Pembenanan Pada Bagian Dudukan Motor dan Baterai

 Gambar 2.7 Pembebanan Bagian 2

3. Pembebanan Pada Bagian Dudukan Kelistrikan

Gambar 2.8 Pembebanan Bagian 3

4. Pembebanan Pada Bagian Steering

 Gambar 2.9 Pembebanan Bagian 4

Untuk percobaan simulasi sasis menggunakan angka meshing 10 mm agar hasil

simulasi lebih akurat. Langkah selanjutnya setelah proses meshing adalah study run,
study run adalah proses akhir dari metode simulasi yang dilakukan yang akan
memberikan hasil. Dari hasil itulah didapatkan sebuah kesimpulan tentang kelayakan
konstruksi desain yang direncanakan. Hasil simulasi chassis dengan jenis rangka ladder
frame dengan menggunakan software solidwork simulation maka dapat diketahui
sebagai berikut :
1. Von mises (stress)
Stress adalah tegangan tarik uniaksial yang menghasilkan energi ditorsi sama
dengan yang dihasilkan oleh kombinasi tegangan yang bekerja.

Gambar 2.10 Von Mises (Stress)

Dari hasil simulasi diatas menunjukan tegangan minimum pada chassis sebesar
1,923e+003 N/m2 sedangkan tegangan maximum rangka sebesar 1,481e+007 N/m2.
Nilai yield strength pada simulasi tersebut dapat diketahui dengan nilai sebesar
1.450e+008 N/m2 . Dengan hasil simulasi tersebut dapat diketahui bahwa tegangan yang
bekerja masih dalam batas normal, sehingga tidak terjadi deformasi pada chassis. Dapat
disimpulkan bahwa chassis yang direncanakan aman untuk digunakan.

Gambar 2.11 Displacement

Displacement adalah perubahan bentuk pada benda yang dikenai gaya. Dalam
hali ini dimana rangka melengkung. Bagian yang paling melengkung dari rangka adalah
bagian dengan warna merah dengan nilai sebesar 1,7 mm, dan bagian yang paling lurus
terdapat pada bagian rangka belakang dengan nilai sebesar 1 mm. Melengkungnya
rangka terjadi karena gaya yang tiba-tiba. Bagian dengan nilai displacement terbesar
terjadi pada bagian dudukan pengemudi, sedangkan nilai terkecil terdapat pada bagian
depan dan belakang rangka.
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Agar Mudah di dalam memberikan gambaran dalam melakukan penlitian dapat di -
lihat pada diagram alir berikut.

Mulai

Melakukan Studi

Pemilihan Bahan

Melakukan Perancangan Kendaraan

Menganalisa Kekuatan rangka

kendaraan mengunaka solidworks
premium 2016

Apakah Rangka ini

layak di gunakan dan
lolos uji pembebanan
 Pengujian dan Pengambilan data

Selesai

Gambar 3.1 Diagram alir Penelitian

3.2 Peralatan Penelitian

Ada beberapa peralatan yang digunakan dalam penelitian ini,
diantaranya adalah :
1. Laptop dengan spesifikasi RAM 8 GB, Proccesor : Ryzen 5, Grahpic card RADEON
2. Software Solidworks Premium 2016

3.3 Jadwal Penelitian

Pelaksanaan penelitian di rencanakan dalam kurun waktu 8 hari dengan rencana kerja
sebagai berikut :
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Pemilihan material yang digunakan untuk pembuatan chassis prototype mobil listrik
“UEV 21” adalah tipe Square Tube Aluminium Alloy 6063-T5. Perancangan chassis
menggunakan software SolidWorks Premium 2016 . Dengan menggunakan fitur stress
analysis yang dilengkapi dengan metode Finite Element Analysis (FEA)dapat diketahui
fenomena yang terjadi pada struktur chassis mobil listrik yang telah dirancang
sebelumnya,yaitu dengan hasil keluaran Von Mises Stress, Displacement dan Safety Factor.
Dari hasil perancangan diperoleh dimensi keseluruhan chassis mobil listrik urban. yaitu
panjang = 1818 mm, lebar =1200 mm, tinggi = 612 mm dan beban total
1059,48 N. Sedangkan hasil dari simulasi dengan fitur stress analysis diperoleh besar
tegangan maksimum Von Mises Stress yang terjadi pada struktur chassis sebesar 1,481e+007
N/m2 . Defleksimaksimum yang terjadi pada chassis tersebut adalah 1,7 mm. Angka
keamanan (safety factor) yang diperoleh dari analisa tersebut adalah sebesar 2,6.Simulasi
rollbar untuk mengetahui kekuatan rangka rollbar dapat diketahui bahwa kekuatan rollbar
kuat untuk menahan beban sebesar 1000 N.

4.2 Saran
1. Dalam merencanakan chassis sebaiknya menggunakan bahan yang kuat dan ringan
serta tersedia di pasaran.
2. Ketika menganalisa dengan metode simulasi pembebanan alangkah baiknya
menggunakan software yang sudah berlisensi.
3. Dalam mendesain sebuah chassis perlu menggunakan FEM (Finate Method Element).
4. Menggunakan Laptop dengan spesfikasi yang lebih baik agar hasilnya baik.
5. Memerlukan ketelitian yang akurat agar chassis dapat di gunakan sesuai faktor
keamanan.
 DAFTAR PUSTAKA

Adhim, M.F dan Wikarta, A. 2012. Analisis struktural performa chassis Sapuangin Speed
2013.

Jurnal Teknik POMITS, vol. 1, no.2, pp. 1-5.

Fadila,A dan Syam, B. 2013. Analisis simulasi struktur chassismobil mesin USU berbahan
besi struktur terhadap beban statik dengan menggunakan perangkat lunak ansys 14.5. Jurnal
e-Dinamis, vol. 6, no.2, pp. 70-79.

Hakim, R., Nugroho, C.B dan Ruzianto. 2016. Desain dan analisis aerodinamika dengan
menggunakan pendekatan CFD pada model 3D untuk mobil prototype “Engku Putri”.
Jurnal Integrasi, vol. 8, no. 1, pp. 6-11.

Hibbler, R. C. 2011. Mechanics of Materials, Eighth Edition. New Jersey: Prentice Hall.

Putra, B.S., Rusdinar, A dan Kurniawan, E. 2015. Desain dan Implementasi Sistem
Monitoring dan Manajemen Baterai Mobil Listrik. Skripsi: Universitas Telkom. Bandung.