PEMANFAATAN DEBU SISA PEMBAKARAN BATU BARA

(FLY ASH) SEBAGAI CETAKAN PADA PENGECORAN

Al-Si DENGAN VARIASI KOMPOSISI BAHAN
CETAKAN TERHADAP UJI KEKERASAN
DAN BENDING

SKRIPSI

oleh

Wildan Prasetyo
NIM H42172242
PROGRAM STUDI MESIN OTOMOTIF
JURUSAN TEKNIK
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2022
PEMANFAATAN DEBU SISA PEMBAKARAN BATU BARA
(FLY ASH) SEBAGAI CETAKAN PADA PENGECORAN
Al-Si DENGAN VARIASI KOMPOSISI BAHAN
CETAKAN TERHADAP UJI KEKERASAN
DAN BENDING

SKRIPSI

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Terapan Teknik
(S.Tr.T) di Program Studi Mesin Otomotif
Jurusan Teknik

oleh

Wildan Prasetyo
NIM H42172242

PROGRAM STUDI MESIN OTOMOTIF

JURUSAN TEKNIK
POLITEKNIK NEGERI JEMBER
2022

ii
PERSEMBAHAN

iii
 Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan
Rahmat serta Hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi
ini. Ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya disampaikan kepada :
1. Orang tua saya Bapak Sutriyono, Ibu Sri lestari dan seluruh anggota keluarga
yang selalu memberi dukungan secara moril maupun materil kepada saya
sehingga bisa sampai di titik seperti sekarang ini,
2. Saiful Anwar, S.TP., M.P. selaku Direktur Politeknik Negeri Jember,
3. Mochammad Nuruddin, ST., M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknik,
4. Aditya Wahyu Pratama, ST., M.T. selaku Ketua Program Studi Mesin
Otomotif,
5. Dicky Adi Tyagita ST., M.T. selaku dosen wali sekaligus dosen pembimbing
saya yang selalu menyediakan waktu, memberikan saran serta dukungan moril
kepada saya dalam proses penulisan skripsi ini,
6. Keluarga Program Studi Mesin Otomotif angkatan 2017, khususnya teman-
teman dekat saya dan semua pihak yang memberi dukungan secara moril
maupun materil yang tidak bisa penulis sebut satu persatu.
7. Pendamping Hidup yang selalu menyemangati dalam penulisan naskah skripsi
saya yaitu Afryana Lucky Bixwanto.
8. Sahabat-sahabat (Krisna, Rosid, Imam, Anam) yang selalu memberikan
motivasi.

MOTO

iv
“Barang siapa belum merasakan pahitnya belajar walau sebentar, maka akan
merasakan hinanya kebodohan sepanjang hidupnya”
(Imam Syafi'i)

“Berusahalah untuk tidak menjadi manusia yang berhasil tapi berusahalah

menjadi manusia yang berguna”
(Albert Einstein)

v
 SURAT PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Wildan Prasetyo
NIM : H42172242
menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa segala pernyataan dalam Laporan
Skripsi saya yang berjudul “Pemanfaatan Debu Sisa Pembakaran Batu Bara (Fly
Ash) Sebagai Cetakan Pada Pengecoran Al-Si dengan Variasi Komposisi Bahan
Cetakan Terhadap Uji Kekerasan dan Bending” merupakan gagasan dan hasil
karya saya sendiri dengan arahan dosen pembimbing dan belum pernah diajukan
dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun.
Semua data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan secara jelas
dan dapat diperiksa kebenarannya. Sumber informasi yang berasal atau dikutip
dari karya yang diterbitkan penulis lain telah disebutkan dalam naskah dan
dicantumkan dalam daftar pustaka dibagian akhir Laporan Skripsi ini.

Jember, 27 Desember 2021

Wildan Prasetyo
NIM. H42172242

vi
vii
 PEMANFAATAN DEBU SISA PEMBAKARAN BATU BARA (FLY ASH)
SEBAGAI CETAKAN PADA PENGECORAN Al-Si DENGAN VARIASI
KOMPOSISI BAHAN CETAKAN TERHADAP UJI KEKERASAN DAN
BENDING (The Utilization Of Coal Combustion Residual Dust (Fly Ash) As
Mold In Al-Si Casting With Variation Of Moldings Composition On Hardness
Test And Bending)
Pembimbing (Dicky Adi Tyagita, S.T.,M.T)

Wildan Prasetyo
Study Program of Automotive Engineering
Majoring of Engineering
Program Studi Mesin Otomotif
Jurusan Teknik

ABSTRAK

Abu terbang batu bara (fly ash) dan lumpur Lapindo merupakan limbah yang
dapat menyebabkan polusi air, polusi udara, dan polusi tanah. Oleh karena itu
diperlukan solusi agar polusi yang ditimbulkan dapat diminimalisir. Pada
penelitian ini, fly ash dan lumpur Lapindo digunakan sebagai material cetakan
pada pengecoran logam ditinjau dari hasil uji kuat tekan cetakan. Variasi
komposisi cetakan yang digunakan terdiri dari komposisi 1 (fly ash 80,7%,
lumpur Lapindo 12,6%, dan air 11,4%), komposisi 2 (fly ash 73,61%, lumpur
Lapindo 17,5%, dan air 14,2%), komposisi 3 (fly ash 66,4%, lumpur Lapindo
22,4%, dan air 17,1% %). Fly ash, lumpur Lapindo, dan air yang telah dicampur
kemudian diuji kuat tekan yang bertujuan sebagai indikator pada penelitian ini.
Hasil dari uji kuat tekan cetakan meliputi : komposisi 1 dengan nilai rata-rata
sebesar 52,27 kN/m2, komposisi 2 sebesar 115,7 kN/m2, dan komposisi 3 sebesar
132 kN/m2. Hasil dari uji kekerasan spesimen coran Al-Si pada komposisi 1 nilai
rata-rata sebesar 25,8 HRA, komposisi 2 sebesar 16,4 HRA, dan komposisi 3
sebesar 30,9 HRA. Hasil dari uji bending spesimen Al-Si pada komposisi 1 nilai
rata-rata 273,75 MPa, komposisi 2 sebesar 320,625 MPa, dan komposisi 3 sebesar
258,75 MPa. Sehingga dapat disimpulkan bahwa setiap variasi komposisi cetakan,
terdapat perbedaan nilai uji. Pada hasil uji spesimen hasil coran komposisi cetakan
ke 2, spesimen coran bersifat ulet, sedangkan spesimen pada komposisi cetakan 1
dan 3 bersifat getas.

Kata kunci : Pengecoran Cetakan Pasir, Fly Ash, Lumpur Lapindo, Air, Paduan
Al-Si, Variasi Komposisi Cetakan, Kekerasan Rockwell A, Uji
Bending, Kuat Tekan Cetakan.

viii
 PEMANFAATAN DEBU SISA PEMBAKARAN BATU BARA (FLY ASH)
SEBAGAI CETAKAN PADA PENGECORAN Al-Si DENGAN VARIASI
KOMPOSISI BAHAN CETAKAN TERHADAP UJI KEKERASAN DAN
BENDING (The Utilization Of Coal Combustion Residual Dust (Fly Ash) As
Mold In Al-Si Casting With Variation Of Moldings Composition On Hardness
Test And Bending)
Pembimbing (Dicky Adi Tyagita, S.T.,M.T)

Wildan Prasetyo
Study Program of Automotive Engineering
Majoring of Engineering
Program Studi Mesin Otomotif
Jurusan Teknik

ABSTRACT

The coal fly ash and Lapindo mud are wastes that can cause water pollution, air
pollution and soil pollution. Therefore the solution is needed so that the pollution
caused can be minimized. In this research, fly ash and Lapindo mud are used as
mold materials in metal casting in terms of the results of the compressive strength
test of the mold. Variations in the composition of the mold used consisted
of composition 1 (80,7% fly ash, 12,6% Lapindo mud and 11,4% water),
composition 2 (73,61% fly ash, 17,5% Lapindo mud and 14,2% water),
composition 3 (66,4% fly ash, 22,4% Lapindo mud and 17,1% water). Fly ash,
Lapindo mud and mixed water were then tested for compressive strength as an
indicator in this research. The results of the mold compressive strength test were:
the average value of composition 1 was 52,27 kN/m 2, composition 2 was 115,7
kN/m2, and composition 3 was 132 kN/m2. The results of the hardness test of Al-
Si castings specimens in composition 1 the average value was 25,8 HRA,
composition 2 was 16,4 HRA, and composition 3 was 30,9 HRA. The results of
the bending test of Al-Si castings specimens in composition 1 had an average
value of 273,75 MPa, composition 2 was 320,625 MPa, and composition 3 was
258,75 MPa. So it can be concluded that for each variation of the composition of
the mold, there were differences in test values. In the specimen tested results from
the castings of the composition of the 2nd mold, the specimens of the castings
were ductile, while the specimens in the compositions of the molds 1 and 3 were
brittle.

Keywords : Sand Casting, Fly Ash, Lapindo Mud, Water, Al-Si Alloys, Variations in Mold
Composition, Hardness Rockwell A, Bending Test, Sand Compressive Strength

ix
 RINGKASAN

Pemanfaatan Debu Sisa Pembakaran Batu Bara (Fly Ash) Sebagai Cetakan
Pada Pengecoran Al-Si Dengan Variasi Komposisi Bahan Cetakan Terhadap
Uji Kekerasan Dan Bending, Wildan Prasetyo, Nim H42172242, Tahun 2021.
97 Hlm, Program Studi Mesin Otomotif, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri
Jember, Pembimbing Dicky Adi Tyagita, S.T.,M.T.

Salah satu faktor yang menentukan kualitas produk hasil pengecoran

cetakan pasir adalah pasir cetak, bahan pengikat dan presentase komposisi
cetakan. Pasir cetak yang biasa digunakan pada pengecoran cetakan pasir saat ini
adalah pasir kuarsa, sedangkan bahan pengikat yang hingga saat ini yang sering
digunakan yaitu bentonit. Akan tetapi harga bentonit dipasaran masih dibilang
tinggi, sehingga diperlukan bahan pengganti bentonit tersebut dengan harga yang
murah atau bisa didapatkan dengan memanfaatkan limbah ataupun memanfaatkan
material dampak bencana alam yang terjadi berkelanjutan, salah satunya yaitu
lumpur Lapindo. Lumpur Lapindo merupakan lumpur panas bercampur gas yang
disebabkan pengeboran minyak bumi tepatnya di kabupaten sidoarjo, jawatimur.
Pasir cetak yang digunakan pada penelitian ini adalah memanfaatkan dari limbah
penggunaan batu bara pada pembangkit listrik tenaga uap. Limbah tersebut setiap
tahunnya terus bertambah dan dapat menimbulkan polusi air, tanah, dan udara.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana pengaruh kedua
bahan tersebut pada pengecoran cetakan pasir terhadap kualitas dan hasil coran,
dan apakah bahan tersebut bisa digunakan sehingga dapat mengatasi masalah
cetakan runtuh dan cacat-cacat coran yang terjadi pada pengecoran cetakan pasir.
Kandungan dari fly ash sendiri tahan pada temperatur tinggi (1300oC) dan
mempunyai kandungan silika sebesar 91,6%. Ukuran dari butir fly ash rata-rata
memiliki butir-butir yang sama setelah dilakukan pengayakan dengan 100 mesh.
Lumpur Lapindo mampu dijadikan bahan pengikat dikarenakan mempunyai
kecekatan yang baik dan mengandung unsur silika sebesar 44,8%. Variasi
komposisi cetakan 1 dengan kandungan (fly ash 80,7%, lumpur Lapindo 12,6%,
dan air 11,4%), komposisi 2 (fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air 14,2%),

x
komposisi 3 (fly ash 66,4% , lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%). Sebelum
dilakukan proses penuangan logam cair ke cetakan, terlebih dahulu ketiga
komposisi cetakan tersebut dilakukan pengujian kuat tekan.
Hasil uji kuat tekan cetakan komposisi 1 didapat nilai rata-rata sebesar
52,27 kN/m2, komposisi 2 sebesar 115,7 kN/m2, dan komposisi 3 sebesar 132
kN/m2. Hasil pengujian kekerasan spesimen Al-Si hasil coran nilai rata-rata yang
didapat pada komposisi 1 sebesar 25,8 HRA, komposisi 2 sebesar 16,4 HRA dan
komposisi 3 sebesar 30,9 HRA. Pengujian bending spesimen Al-Si dengan nilai
rata-rata komposisi cetakan 1 sebesar 273,75 MPa, komposisi 2 sebesar 320,62
MPa dan komposisi 3 sebesar 258,75 MPa. Berdasarkan analisa grafik
perbandingan variasi komposisi cetakan 1, 2, dan 3 menunjukkan adanya
pengaruh persentase kandungan fly ash, lumpur Lapindo, dan air, terhadap nilai
pengujian kekerasan spesimen hasil coran, nilai pengujian bending spesimen hasil
coran dan kuat tekan cetakan. Pada saat penuangan hingga pembongkaran,
cetakan tidak mengalami runtuh akan tetapi masih terdapat rontok pasir dan cacat
lubang jarum pada spesimen hasil coran. Sehingga dapat disimpulkan bahwa
cetakan berbahan dasar fly ash dan lumpur Lapindo dapat digunakan sebagai
cetakan pada pengecoran pasir ditinjau dari hasil uji kuat tekan cetakan. Akan
tetapi fly ash tidak dapat digunakan pada pengecoran besi cor karena fly ash hanya
mampu menahan temperatur logam dengan titik lebur ± 1300o C.

xi
 PRAKATA

Dengan memanjatkan puji dan syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa,
yang telah memberikan kasih dan rahmat-Nya sehingga penulis telah mampu
menyelesaikan skripsi yang berjudul “Pemanfaatan Debu Sisa Pembakaran Batu
Bara (Fly Ash) Sebagai Cetakan Pada Pengecoran Al-Si Dengan Variasi
Komposisi Bahan Cetakan Terhadap Uji Kekerasan dan Bending”. Sebagai salah
satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana terapan teknik (S.Tr.T) di Program
Studi Mesin Otomotif, Jurusan Teknik, Politeknik Negeri Jember.
Penulis menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih yang sebesar
besarnya kepada:
1. Saiful Anwar, S.Tp., M.P. selaku Direktur Politeknik Negeri Jember,
2. Mochammad Nuruddin, ST., M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknik,
3. Aditya Wahyu Pratama, ST., M.T. selaku Ketua Program Studi Mesin
Otomotif ,
4. Dicky Adi Tyagita ST., M.T. selaku dosen wali sekaligus dosen pembimbing,
5. Almamater Politeknik Negeri Jember,
6. Orang Tua beserta seluruh keluarga yang sudah memberikan dukungan penuh,
7. Keluarga Teknik dan Keluarga Progam Studi Mesin Otomotif,
8. Para staf administrasi, pengajar dan teknisi di Program Studi Mesin Otomotif.
Penulis menyadari bahwa laporan Skripsi ini masih jauh dari kata
sempurna, mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna perbaikan
dimasa mendatang. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat.

Jember, 27 Desember 2021

Penulis

DAFTAR ISI

xii
 Halaman

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………….ii

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................iii

HALAMAN PERSEMBAHAN ..........................................................................iii

HALAMAN MOTO .............................................................................................v

SURAT PERNYATAAN ....................................................................................vi

SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI ............................................................vii

ABSTRAK .........................................................................................................viii

RINGKASAN .......................................................................................................x

PRAKATA ..........................................................................................................xii

DAFTAR ISI .....................................................................................................xiii

DAFTAR TABEL ............................................................................................xvii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................xviii

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................xix

BAB 1. PENDAHULUAN ....................................................................................1

1.1 Latar Belakang ................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah ...........................................................................2

1.3 Tujuan .............................................................................................3

1.4 Manfaat ...........................................................................................3

1.5 Batasan Masalah .............................................................................3

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................................5

2.1 Penelitian Terdahulu .......................................................................5

2.2 Pengecoran Logam .........................................................................6

xiii
 2.3 Jenis-jenis Pengecoran Logam ......................................................7

2.3.1 Sand Casting ............................................................................7

2.3.2 Centrifugal Casting .................................................................7

2.3.3 Die Casting ..............................................................................7

2.3.4 Investment Casting ...................................................................7

2.4 Sistem Aliran (Gatting System) .......................................................7

2.5 Aluminium .......................................................................................8

2.5.1 Sumber Aluminium .................................................................9

2.5.2 Klasifikasi Aluminium dan Penggolongan Paduannya .........10

2.5.3 Piston .....................................................................................10

2.6 Fly Ash (Abu Terbang Batubara) ...............................................11

2.7 Lumpur Lapindo ..........................................................................13

2.8 Uji Kuat Tekan Cetakan ..............................................................14

2.9 Uji Kekerasan ...............................................................................15

2.10 Uji Bending ....................................................................................16

2.11 Model Patahan …………………………………………………...17

BAB 3. METODOLOGI ....................................................................................16

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan .................................................18

3.2 Alat dan Bahan ..............................................................................19

3.2.1 Alat .........................................................................................19

3.2.2 Bahan ......................................................................................19

3.2.3 Instrumen yang digunakan dalam proses penelitian ...............19

3.3 Metode Penelitian ..........................................................................19

3.4 Variabel Penelitian ........................................................................20

xiv
 3.4.1 Variabel Bebas .......................................................................20

3.4.2 Variabel Terikat .....................................................................20

3.5 Langkah Penelitian .......................................................................21

3.5.1 Proses Pengecoran Logam Al-Si ...........................................23

3.5.2 Persiapan Spesimen ...............................................................25

3.6 Diagram Alir Penelitian ...............................................................26

3.7 Pengujian Kuat Tekan Cetakan ..................................................27

3.8 Persiapan Pengujian Kekerasan Rockwell .................................28

3.8.1 Spesifikasi dan Komponen pada Alat Uji Kekerasan ...........28

3.8.2 Prosedur Pengujian Kekerasan .............................................29

3.9 Persiapan Pengujian Bending ......................................................30

3.9.1 Spesifikasi dan komponen pada Alat Uji Bending ...............30

3.9.2 Prosedur Pengujian Bending .................................................31

3.10 Analisa Hasil Uji Kekerasan Rockwell ......................................31

3.11 Analisa Uji Bending .....................................................................33

3.12 Analisa Uji Kuat Tekan Cetakan ...............................................34

BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................35

4.1 Hasil Penelitian .............................................................................35

4.1.1 Pengujian Kekerasan Rockwell tipe A ..................................35

4.1.2 Pengujian Bending ................................................................36

4.1.3 Hasil Uji Kuat Tekan ............................................................37

4.2 Pembahasan ..................................................................................38

4.2.1 Pengujian Kekerasan Spesimen Al-Si ..................................38

4.2.2 Pengujian Bending Spesimen Al-Si …….………………….40

xv
 4.2.3 Pengujian Kuat Tekan Cetakan ..…………………………...41

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................43

5.1 Kesimpulan ..................................................................................49

5.2 Saran .............................................................................................49

DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................50

DAFTAR TABEL

xvi
 Halaman
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu...............................................................................5
Tabel 2.2 Material Property Aluminium................................................................9
Tabel 2.3 Hasil Uji Komposisi Kimia Piston.........................................................10
Tabel 2.4 Karakterisasi Fly Ash.............................................................................12
Tabel 2.5 Karakteristik Lumpur Lapindo...............................................................13
Tabel 2.6 Skala Kekerasan Rockwell.....................................................................15
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian...............................................................18
Tabel 3.2 Pengujian Kekerasan Rockwell Spesimen Al-Si....................................32
Tabel 3.3 Pengujian Bending MFL Systeme Spesimen Al-Si................................33
Tabel 3.4 Pengujian Kuat Tekan Cetakan..............................................................34
Tabel 4.1 Hasil Uji Kekerasan Rockwell Spesimen Al-Si.....................................35
Tabel 4.2 Hasil Uji Bending Spesimen Al-Si........................................................36
Tabel 4.3 Hasil Uji Kuat Tekan Cetakan...............................................................37

DAFTAR GAMBAR

xvii
 Halaman
Gambar 2.1 Istilah-istilah sistem pengisian.............................................................8
Gambar 2.2 Fly Ash ..............................................................................................11
Gambar 2.3 Dimensi Spesimen Cetakan Terhadap Uji Kuat Tekan......................14
Gambar 2.4 Failure of a Ductile Material ............................................................17
Gambar 2.5 Failure of a Brittle Material .............................................................17
Gambar 3.1 Desain Saluran dan Cetakan 3D ........................................................21
Gambar 3.2 Desain Saluran Tampak Atas ............................................................22
Gambar 3.3 Desain Rangka Cetak Bagian Atas ....................................................22
Gambar 3.4 Desain Rangka Cetak Bagian Bawah ................................................22
Gambar 3.5 Spesimen Uji Bending Sesuai ASTM E23-02 ..................................25
Gambar 3.6 Diagram Alir .....................................................................................26
Gambar 3.7 Spesimen Uji Kuat Tekan..................................................................27
Gambar 3.8 Alat Uji Kekerasan Rockwell Merk Mitutoyo ...................................28
Gambar 3.9 Alat Uji Bending MFL Systeme .........................................................30
Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Pengujian Spesimen Tiap Komposisi .............38
Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Pengujian Spesimen Tiap Komposisi .............40
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Pengujian Komposisi Cetakan ........................41
Gambar 4.4 Cacat Lubang Jarum Pada Pengecoran Pasir.....................................43
Gambar 4.5 Cacat Porositas Pada Pengecoran Pasir..............................................43

DAFTAR LAMPIRAN

xviii
 Halaman
Lampiran 1 Desain Pola, Saluran, dan Rangka Cetak .........................................49
Lampiran 2 Gambar Pengujian Kuat Tekan Cetakan Pasir dan
Spesimen Hasil Pengujian .................................................................52
Lampiran 3 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan Cetakan........................................53
Lampiran 4 Gambar Pengujian Kekerasan Rockwell tipe A dan
Spesimen Hasil Pengujian ................................................................63
Lampiran 5 Data Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell tipe A..............................66
Lampiran 6 Gambar Pengujian Bending MFL Systeme dan
Spesimen Hasil Pengujian .................................................................68
Lampiran 7 Data Hasil Pengujian Bending ...........................................................72
Lampiran 8 Perhitungan Presentase Komposisi ....................................................75
Lampiran 9 Gambar Suhu Saat Peleburan Logam dan
Pembongkaran Cetakan .....................................................................78

xix
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengecoran logam (Metal casting) merupakan suatu proses dimana
material logam coran dipanaskan hingga melebur pada tungku peleburan,
kemudian hasil peleburan logam tersebut dimasukkan ke dalam cetakan. Cetakan
pada pengecoran harus diperhatikan komposisi dan cara-cara yang tepat agar hasil
dari coran bisa menghasilkan produk dengan kualitas yang baik, dan menentukan
bahan cetakan dengan harga yang relatif murah, bisa dengan memanfaatkan
limbah ataupun bahan yang lain.
Sejauh ini bahan dasar cetakan dan pengikat yang biasa digunakan yaitu
pasir kuarsa dan bentonit. Namun harga bentonit dipasaran masih dibilang tinggi
sehingga diperlukan bahan pengikat lain dengan harga yang relatif murah atau
juga bisa didapatkan tanpa harus mengeluarkan modal yang banyak. Sumber
bahan cetakan dan pengikat yang belum banyak dimanfaatkan dan belum banyak
diminati yaitu fly ash dan lumpur Lapindo. Lumpur Lapindo sendiri merupakan
material dari semburan lumpur panas bercampur gas dari pengeboran yang
dilakukan PT Lapindo Brantas, tepatnya di Porong, Kabupaten Sidoarjo
Jawatimur. Fly ash sendiri merupakan limbah pembakaran batu bara dari
pembangkit listrik tenaga uap yang berbentuk serbuk halus dengan unsur yang
mirip bentonit.
Dari hasil penelitian (Puspitasari dan Khafiddin, 2014), yang menggunakan
lumpur Lapindo sebagai bahan pengikat pasir cetak, data yang diperoleh dari
pengujian kekerasan rata-rata dari semua spesimen campuran lumpur Lapindo 7%
yaitu 118,16 HV, campuran 10% yaitu 124,83 HV, campuran 13% yaitu 131,36
HV. Pada campuran 13% lumpur Lapindo adalah campuran yang paling baik
karena jumlah cacat lubang jarum dan rongga udara yang terlihat paling kecil
dibandingkan spesimen lainnya. Dari hasil penelitian ditarik kesimpulan bahwa
lumpur Lapindo dapat menjadi kandidat pengganti bahan pengikat bentonit pada
pengecoran pasir (sand casting) karena memiliki kecekatan yang baik untuk
bahan pengikat.

1
 2

Penelitian oleh (Pradana, 2017), hasil penelitian yang menggunakan fly

ash sebagai pasir cetak dan semen sebagai bahan pengikat menunjukkan bahwa
pada variasi komposisi cetakan ke 4 mengalami kegagalan karena cetakan tersebut
runtuh saat penuangan benda cor. Pemeriksaan variasi komposisi cetakan ke 3
terdapat cacat lebih sedikit. Hasil dari pengujian kekerasan variasi komposisi
cetakan 1 rata-rata nilai kekerasan yaitu 99,6 HV. Variasi komposisi cetakan ke 2
memiliki rata-rata nilai kekerasan 90,5 HV. Variasi komposisi 3 rata-rata nilai
kekerasannya yaitu 78,5 HV.
Menurut (Umardani dan Sudrajat, 2007), yang menggunakan fly ash
sebagai material dasar cetakan pasir pada pengecoran besi cor, ditinjau dari nilai
kuat tekannya, nilai kuat tekan cetakan dari bahan fly ash dengan beberapa
komposisi relatif lebih tinggi bila dibandingkan dengan nilai kuat tekan dari
cetakan pasir silika.
Berdasarkan penelitian terdahulu, maka akan dilakukan penelitian lanjutan
dengan tetap menggunakan fly ash dikarenakan untuk cetakan yang menggunakan
fly ash relatif lebih ringan dan warnanya lebih cerah dibandingkan cetakan
menggunakan pasir silika, kandungan silika pada fly ash yang dibilang tinggi
dapat menahan temperatur tinggi (1300oC). Penulis menggunakan lumpur
Lapindo sebagai bahan pengikat pengganti bentonit dikarenakan lumpur Lapindo
dapat mengurangi cacat cor dan memiliki kecekatan yang baik untuk bahan
pengikat. Sehingga diharapkan cetakan tidak runtuh saat penuangan dan nilai uji
kekerasan, nilai uji bending serta kuat tekan cetakan lebih baik dari peneliti
terdahulu.

1.2 Rumusan Masalah

Dari uraian latar belakang diatas maka didapat rumusan masalah dari
penelitian yang akan dilakukan, sebagai berikut :
1. Bagaimana pengaruh ketiga variasi komposisi fly ash, lumpur Lapindo, dan
air, terhadap uji kekerasan dan uji bending spesimen Al-Si?
2. Variasi komposisi mana yang menghasilkan spesimen dengan uji kekerasan
tertinggi dan nilai uji bending tertinggi?
 3

1.3 Tujuan
Berdasarkan latar belakang dan rumusan masalah tersebut, maka penelitian
ini bertujuan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui pengaruh ketiga variasi komposisi fly ash, lumpur Lapindo,
air, terhadap uji kekerasan dan uji bending spesimen Al-Si.
2. Untuk mengetahui variasi komposisi cetakan mana yang menghasilkan
spesimen Al-Si dengan nilai uji kekerasan dan bending tertinggi.

1.4 Manfaat
1. Dapat mengetahui pengaruh ketiga variasi komposisi fly ash, lumpur Lapindo,
air, terhadap uji kekerasan dan uji bending spesimen Al-Si.
2. Dapat mengetahui variasi komposisi cetakan mana yang menghasilkan
spesimen Al-Si dengan nilai uji kekerasan dan bending tertinggi.
3. Dapat mengetahui fly ash sebagai pasir cetak dan lumpur Lapindo sebagai
bahan pengikat dengan variasi komposisi yang tepat sehingga dapat digunakan
bahan cetakan pada pengecoran pasir (sand casting)
4. Dapat mengurangi dampak penggunaan batu bara yang menimbulkan abu
terbang (fly ash) sehingga menyebabkan polusi udara, tanah, dan air.
5. Memanfaatkan dampak luapan lumpur Lapindo yang menjadi masalah sosial
bertahun-tahun sebagai material pengikat pengecoran logam.

1.5 Batasan Masalah

Pada penelitian ini memiliki batasan masalah yaitu sebagai berikut :
1. Logam yang digunakan adalah limbah piston bekas merk yamaha
2. Komposisi pasir cetak dan bahan pengikat adalah sebagai berikut :
- Komposisi 1 fly ash 80,7%, lumpur Lapindo 12,6%, air 11,4%
- Komposisi 2 fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air 14,2%
- Komposisi 3 fly ash 66,4% , lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%
3. Tidak melakukan penelitian tentang kandungan unsur kimia fly ash dan
lumpur Lapindo
 4

4. Melakukan pengujian kuat tekan cetakan berbahan dasar fly ash dan lumpur
Lapindo
5. Melakukan pengujian kekerasan dengan metode rockwell dan bending
 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu
No Nama Judul Persamaan Perbedaan

1 Hanika faris Pengaruh Variasi Menggunakan Menggunakan

pradana, Komposisi Fly Ash fly ash sebagai bahan pengikat
2017 Sebagai Material material cetakan semen, variasi
Cetakan pada pada pengecoran komposisi
Pengecoran aluminium, cetakan
Aluminium melakukan
Terhadap Cacat pengujian
Permukaan, kekerasan.
Kekerasan dan
Struktur Mikro

2 Poppy Analisis Menggunakan Perbedaan

Puspitasari Pengecoran Logam lumpur Lapindo terdapat pada
dan Al-Si sebagai bahan pasir yang
Abdurrohman Menggunakan pengikat digunakan,
Khafiddin, Lumpur Lapindo pengecoran Al- variasi
2014 Sebagai Pengikat Si komposisi
Pasir Cetak

3 Arief Rofandi Studi Temperatur Menggunakan Membandingkan

dan Tuang Terhadap pengecoran temperatur
Mochamad Kekuatan Bending cetakan pasir tuang terhadap
Arif Irfa’i Paduan Al-Si (sand casting), kekuatan
dengan pengujian bending paduan
Menggunakan bending paduan Al-Si
Cetakan Pasir Al-Si

5
 6

4 Yusuf Analisa Menggunakan Bahan yang

Umardani Penggunaan Fly fly ash sebagai dilebur
dan Erwin Ash Sebagai material cetakan, menggunakan
Sudrajat, Material Dasar pengujian kuat besi cor, bahan
2007 Pengganti Cetakan tekan cetakan pengikat
Pasir pada menggunakan
Pengecoran Besi semen
Cor Ditinjau dari
Komposisi
Campuran Cetakan

2.2 Pengecoran Logam

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,
kemudian dibiarkan mendingin dan membeku. Awal penggunaan logam oleh
orang, ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan
kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga, hal itu
dimungkinkan karena logam-logam ini terdapat dialam dalam keadaan murni,
sehingga dengan mudah orang dapat menempanya. Cara pengecoran pada zaman
itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi.
Coran paduan aluminium dibuat pada akhir abad 19 setelah pemurnian dengan
elektrolisa ditemukan (Surdia dan Chijiwa, 2000).
Proses pengecoran logam pada intinya adalah memanaskan logam hingga
titik leburnya selanjutnya menuangkan logam tersebut ke dalam cetakan yang
terlebih dahulu dibuat sistem aliran dan pola, hingga logam cair tersebut
membeku, selanjutnya logam cair tersebut dibongkar dan dipindahkan dari
cetakan. Faktor yang merupakan ciri dari proses pengecoran yaitu adanya sistem
aliran, pengaruh komposisi material cetakan, adanya perpindahan panas dan
pembekuan logam dari kondisi setelah dileburkan.
 7

2.3 Jenis-jenis Pengecoran Logam

2.3.1 Sand Casting
Merupakan jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis
pengecoran ini paling banyak dipakai karena produksinya murah dan dapat
membuat benda coran yang berkapasitas berton-ton.
2.3.2 Centrifugal Casting
Merupakan jenis pengecoran dimana cetakan dioutar bersamaan dengan
penuangan logam cair ke dalam cetakan, yang bertujuan agar logam cair tersebut
terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran
yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini adalah pelek dan benda coran
lain yang berbentuk silinder atau bulat.
2.3.3 Die Casting
Merupakan jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam,
sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor
adalah logam non ferrous.
2.3.4 Investment Casting
Merupakan jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin (wax), dan
cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa menggunakan
jenis pengecoran ini adalah benda coran yang mempunyai kepresisian yang tinggi
misalnya rotor turbin.

2.4 Sistem Aliran (Gatting System)

Dalam melakukan proses pengecoran logam terlebih dahulu membuat
rancangan sistem aliran, agar dapat mengetahui apakah sistem aliran tersebut
dapat digunakan sehingga hasil dari pengecoran logam tersebut bisa membentuk
seperti pola yang diharapkan, dan nantinya bisa dilakukan proses finishing. Sistem
aliran merupakan jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, mulai cawan tuang dimana logam cair
dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan.
Nama-nama itu ialah : cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk,
seperti dijelaskan dalam Gambar 2.1 berikut ini :
 8

Gambar 2.1 Istilah-istilah sistem pengisian

Sumber : Surdia dan Chijiiwa, 2000

2.5 Aluminium
Aluminium adalah logam berwarna perak dengan kepadatan rendah
(2,7 g/cc) yang digunakan dalam berbagai macam aplikasi komersial. Aluminium
murni bersifat ulet, menunjukkan kekuatan sedang, dan sangat tahan terhadap
korosi dalam sebagian besar keadaan. Aluminium dapat diperkuat dengan
penambahan elemen paduan yang sesuai (Cu, Mg, Mn, Si, dll.) dan perlakuan
panas/kerja berikutnya. Aluminium umumnya digunakan dalam bentuk tempa dan
cor. Kepadatan aluminium yang rendah menghasilkan penggunaannya yang luas
di industri kedirgantaraan, dan di bidang transportasi lainnya (Matweb.com).
Proses pembentukan aluminium dapat dilakukan dengan berbagai cara,
salah satunya menggunakan metode pengecoran dengan menggunakan cetakan.
Untuk membuat coran harus dilakukan proses-proses seperti pencairan logam,
pembuatan cetakan, menuang dan membersihkan coran. Cetakan dibuat dengan
jalan memadatkan pasir, adapun jenis pasir yang sering digunakan adalah pasir
alam atau pasir buatan yang mengandung tanah liat. Cetakan pasir mudah dibuat
dan memiliki nilai ekonomis yang lebih dibandingkan dengan cetakan logam.
Selain menggunakan cetakan pasir juga dipakai cetakan yang dibuat dengan
menggunakan bahan logam. Jenis logam yang digunakan pada cetakan ini, titik
leburnya harus lebih tinggi dari logam yang dicairkan (Masyrukan, 2010).
 9

Tabel 2.2 Material Property Aluminium

Sumber : Matweb.com

2.5.1 Sumber Aluminium

Aluminium merupakan logam yang paling banyak ditemukan dikerak
bumi (8,3%), dan terbanyak ketiga setelah oksigen (45,5%) dan silikon (25,7%).
Aluminium sangat reaktif khususnya dengan oksigen, sehingga unsur aluminium
tidak pernah dijumpai dalam keadaaan bebas dialam, melainkan sebagai senyawa
yang merupakan penyusun utama dari bahan tambang bijih bauksit yang berupa
campuran oksida dan hidroksida aluminium.
 10

2.5.2 Klasifikasi Aluminium dan Penggolongan Paduannya

1. Aluminium murni yaitu Aluminium 99% tanpa tambahan logam paduan
apapun dan dicetak dalam keadaan biasa, hanya memiliki kekuatan tensi
sebesar 90 MPa.
2. Aluminium paduan yaitu elemen yang umum digunakan pada paduan
aluminium diantaranya, silikon, magnesium, tembaga, seng, mangan dan juga
lithium.
3. Aluminium paduan silikon yaitu paduan dengan silikon hingga 15% akan
memberikan kekerasan dan kekuatan tensil yang cukup besar hingga mencapai
525 MPa.
4. Paduan aluminium magnesium yaitu paduan dengan magnesium hingga
15,35% dapat menurunkan titik lebur logam paduan yang cukup drastis.
5. Paduan aluminium tembaga yaitu paduan yang menghasilkan sifat keras dan
uat, namun rapuh. Umumnya untuk kepentingan penempaan, paduan tidak
boleh memiliki konsentrasi tembaga diatas 5% (Ihsan, dkk, 2016).

2.5.3 Piston
Piston merupakan komponen dalam kendaraan yang fungsinya menghisap
udara luar ke dalam ruang bakar yang nantinya digunakan untuk proses kompresi
dan terjadi pembakaran karena adanya udara dan bahan bakar yang dikompresi,
dan sebagai penerus energi dari proses pembakaran ke energi mekanik atau putar.
(Danharjo, 2013)
Tabel 2.3 Hasil Uji Komposisi Kimia Piston
Cast Piston Nilai Forged Piston Nilai
No Unsur
Kandungan Unsur (%) Kandungan Unsur (%)

1 Aluminium (Al) 87,4 89,6

2 Silikon (Si) 6,63 6,64

3 Iron (Fe) 0,326 0,479

4 Cuprum (Cu) 4,94 1,18

5 Manganese (Mn) 0,058 0,035

 11

6 Magnesium (Mg) 0,421 0,854

7 Zinc (Zn) 0,031 0,045

8 Titanium (Ti) 0,010 0,012

9 Chromium (Cr) 0,024 0,014

10 Nikel (Ni) 0,029 1,067

11 Stannum (Sn) 0,0070 0,0017

12 Plumbum (Pb) - 0,0005 0,0011

13 Vanadium (V) 0,011 0,009

14 Cadmium (Cd) 0,0012 0,0015

Sumber : Danharjo, 2013

2.6 Fly Ash (Abu Terbang Batubara)

Gambar 2.2 Fly ash

Sumber : Dokumentasi pribadi

Fly ash merupakan limbah dari pembakaran batubara. Seiring dengan

meningkatnya penggunaan batubara sebagai bahan bakar di dalam dunia industri,
maka berton-ton fly ash yang dihasilkan dapat menimbulkan masalah bagi
lingkungan, seperti pencemaran udara, perairan dan penurunan kualitas ekosistem.
Penggunaan fly ash ternyata dapat menghasilkan aluminium komposit dengan
 12

sifat mekanik yang baik dengan biaya murah yang dapat bersaing dengan
komposit sejenis lainnya (Suprihanto dan Setyana, 2006).

Tabel 2.4 Karakterisasi Fly Ash

Sumber : PT PJB Paiton, 2021

Fly ash adalah sisa pembakaran dari batu bara dalam bentuk serbuk halus
(<1 µm). Menurut penelitian ripke, bahwa unsur-unsur pembentuk fly ash
memiliki kemiripan dengan unsur-unsur pembentuk bentonit, seperti SiO 2, Al2O3,
dan Fe2O3. Ketiga unsur tersebut memiliki partikel yang berukuran halus. Selain
itu, baik bentonit maupun fly ash mengandung lempung (CaO), hanya saja
kandungan CaO pada bentonit lebih banyak dibandingkan dengan fly ash (Tjitro
dan Hendri, 2009).
Peneliti menggunakan fly ash sebagai pasir cetak sudah memperhatikan
beberapa aspek, yaitu kandungan silika pada fly ash sendiri dibilang tinggi dengan
kandungan silika sebesar 91,6% yang telah diuji lab PT PJB Paiton. Hal tersebut
memungkinkan bahwa fly ash dapat dijadikan pasir cetak pada pengecoran Al-Si
dengan titik lebur 1300oC dan mempunyai densitas sebesar 2.0 – 2.5 g/cm3.

2.7 Lumpur Lapindo

Lumpur Lapindo adalah peristiwa menyemburnya lumpur panas
bercampur gas di lokasi pengeboran PT Lapindo Brantas di Desa Renokenongo,
 13

Kecamatan Porong. Lumpur panas tersebut menyembur sejak 29 Mei 2006 dan
sudah menenggelamkan ribuan rumah, ratusan hektar lahan dan puluhan pabrik di
tiga kecamatan. Lokasi semburan ini sekitar 12 km sebelah selatan pusat Kota
Sidoarjo. Ketika semburan lumpur terjadi pertama kali di sekitar sumur Banjar
Panji-1 milik Lapindo, volume lumpur yang keluar masih sekitar 5.000 meter
kubik per hari. Lubang semburan terjadi dibeberapa tempat disekitar pusat
semburan pertama, hingga akhirnya titik-titik semburan itu menjadi satu dan
membesar (Rojiba, 2016). Karakteristik lumpur Lapindo dapat dilihat pada Tabel
2.5 berikut ini :
Tabel 2.5 Karakteristik lumpur Lapindo
Jenis % wt
Senyawa Tanpa kalsinasi 200 oC 600 oC
Al2O3 14 10,1 6,2
SiO2 44,8 27,6 30
K2O 3,1 4,44 4,53
CaO 5,24 6,9 7,68
TiO2 2,09 2,76 2,79
MnO 0,46 6,65 0,65
Fe2O3 30,2 42,84 43,27
Sumber : Mustopa dan Risanti, 2013

Berdasarkan hasil pengujian karakteristik lumpur Lapindo diatas, dapat

disimpulkan bahwa komposisi kimia dan fisika dari lumpur Lapindo mampu
meningkatkan performansi dari lumpur Lapindo sebagai adsorben yang dapat
menyerap fluida cair maupun gas. Sehingga peneliti menggunakan lumpur
Lapindo sebagai bahan pengikat pada pengecoran pasir berbahan dasar fly ash.

2.8 Uji Kuat Tekan Cetakan

Pengujian kuat tekan pada cetakan pasir biasanya dilakukan dengan
menggunakan alat Sand Compressive Strength Tester. Pengujian kuat tekan
dilakukan untuk mengetahui kemampuan tekanan cetakan sampai cetakan tersebut
runtuh. Untuk mengetahui nilai kuat tekan dari cetakan pasir dapat dilihat pada
persamaan 2.1 berikut ini :
 14

F
P= ……………………………………………………… (2.1)
A

Keterangan :
P = Kekuatan tekan (kN/m2)
F = Beban pada patahnya spesimen (kN)
A = Luas irisan spesimen (m2)
(Sumber : Hartono, 2012)

Pasir cetak dibentuk dari campuran pasir, bahan pengikat dan bahan
tambahan lainnya. Pasir merupakan komponen utama dalam pembentukan
cetakan, sedangkan bahan pengikat digunakan sebagai zat atau komponen
pengikat antara butir-butir pasir untuk mendapatkan cetakan dengan karakteristik
tertentu dari logam yang akan dicor dalam cetakan tersebut.

Gambar 2.3 Dimensi Spesimen Cetakan Terhadap Uji Kuat Tekan

Sumber : Dokumentasi pribadi
2.9 Uji Kekerasan
Kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material
tersebut terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (stratching), pantulan ataupun
indentasi dari material terhadap suatu permukaan benda uji. Berdasarkan
mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode kekerasan :
 15

1. Metode gores
2. Metode elastic / pantul (rebound)
3. Metode indentasi : Brinell, Vickers, Rockwell, Uji kekerasan mikro
Peneliti menggunakan pengujian kekerasan menggunakan Rockwell pada
spesimen hasil pengecoran Al-Si, skala yang umum dipakai dalam pengujian
Rockwell adalah :
a. HRa (untuk material yang sangat keras)
b. HRb (Untuk material yang lunak). Identor berupa bola baja dengan diameter
1/16 inchi dan beban uji 100 Kgf
c. HRc (Untuk material dengan kekerasan sedang). Identor berupa kerucut intan
dengan sudut puncak 120o dan beban uji sebesar 150 Kgf.

Tabel 2.6 Skala Kekerasan Rockwell

Sumber : ASTM E 18

Pada pengujian kekerasan bahan dengan metode rockwell, kedalaman

penetrasi permanen yang dihasilkan dari penerapan dan pelepasan beban utama
dipakai untuk menentukan angka kekerasan rockwell, dapat dilihat pada
persamaan 2.2 berikut ini :
HR=E – e …………………………………………………….... (2.2)
Keterangan :
HR = Hardness Rockwell
 16

E = Nilai konstanta 130 pada indentor bola dan 100 pada indentor intan
e = Nilai kedalaman penekanan yang diberikan beban utama (F1)

2.10 Uji Bending

Untuk mengetahui kekuatan lentur (bending) suatu material dapat
dilakukan dengan pengujian lentur terhadap spesimen tersebut. Kekuatan bending
atau kekuatan lengkung adalah tegangan bending terbesar yang dapat diterima
akibat pembebanan luar tanpa mengalami deformasi lengkungan akibat
penekanan. Untuk mencari tegangan bending yaitu dengan menggunakan
persamaan 2.3 berikut ini :
3FL
σb= 2 ……………………………………………………… (2.3)
2b d

σb = Kekuatan bending (N/mm2) = MPa

F = Beban (N)
L = Panjang Spesimen (mm)
b = Lebar spesimen (mm)
d = Tebal spesimen (mm)
Pengujian bending spesimen hasil pengecoran Al-Si menggunakan
dimensi ASTM E23-03. Pengumpulan data pengujian bending dilakukan dengan
mengukur dimensi spesimen kemudian memberi beban (F) pada bagian tengah
spesimen yang ditumpu oleh dua tumpuan sesuai standar three point bending
ASTM E290-14. Beban (F) yang terlihat pada jarum penunjuk beban akan
meningkat secara perlahan hingga spesimen patah. Setelah spesimen patah maka
otomatis mesin akan berhenti dan jarum akan menunjukkan beban maksimum
ketika spesimen patah (Rofandi, 2018).

2.11 Model Patahan

1. Patah Ulet (Ductile)
Patah ulet terjadi dengan ditandai adanya deformasi plastis yang cukup
besar, sehingga permukaan patahannya kasar dan berserabut. Deformasi plastis
 17

merupakan kondisi dimana lempeng logam tidak kembali ke bentuk semula

setelah mengalami pembebanan selama proses pembentukannya secara metalurgi.
Gambar 2.4 Failure of a Ductile Material
Sumber : Sahal, 2019

2. Patah Getas (Brittle)

Patah ulet terjadi dengan hamper tidak disertai dengan deformasi plastis,
permukaan patahannya mengkilap, granular dan relatif lebih rata. Patah getas, laju
penjalaran retaknya lebih besar disbanding dengan patah ulet

Gambar 2.5 Failure of a Brittle Material

Sumber : Sahal, 2019
 BAB 3. METODOLOGI

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Penelitian dilakukan di PT MDI (Manufactur Dynamic Indonesia) dan
Laboratorium Mesin Otomotif, untuk pengujian spesimen hasil pengecoran Al-Si
dilakukan di Laboratorium Pengujian Bahan Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya Malang, serta pengujian kuat tekan cetakan dilakukan di Laboratorium
Geologi dan Mekanika Tanah Fakultas Teknik Universitas Jember. Waktu
penelitian dimulai pada bulan Februari – Desember 2021.
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian
Bulan
No Kegiatan
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 Studi Literatur

Penyusunan
2
Laporan

3 Seminar Proposal

4 Revisi Proposal

Persiapan Alat dan

5
Bahan

Pelaksanaan
6
Penelitian

7 Pengolahan Data

8 Sidang

18
 19

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat
1. Tanur peleburan
2. Ladle
3. Penjepit ladle
4. Gas LPG 3 Kg
5. Cetok
6. Rangka cetak 250 mm x 300 mm
7. Pola cetakan
8. Regulator tekanan tinggi
9. Sarung tangan
10. Timbangan digital
11. Penggaris
12. Pipa dengan ukuran diameter 20 mm
13. Kuas

3.2.2 Bahan
1. Piston bekas merk Yamaha
2. Fly ash (Abu terbang batubara PLTU Paiton)
3. Lumpur Lapindo
4. Air

3.2.3 Instrumen yang digunakan dalam proses penelitian

1. Alat uji bending (MFL Systeme)
2. Hardness Rockwell Tester
3. Alat uji kuat tekan pasir (universal strength machine)

3.3 Metode Penelitian

Jenis metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
penelitian kuantitatif. Metode penelitian kuantitatif adalah adalah metode
menerjemahkan data menjadi angka untuk menganalisis hasil temuannya.
Penelitian kuantitatif dapat bersifat deksriptif, korelasi dan asosiatif berdasarkan
 20

hubungan antar variabelnya. Penelitian kuantitatif banyak digunakan baik dalam

ilmu alam maupun ilmu sosial, dari fisika dan biologi hingga sosiologi dan
jurnalisme. Metode penelitian kuantitatif biasanya merujuk ke survey,
eksperimen, dan pengamatan. Eksperimen biasanya menghasilkan data kuantitatif,
karena berkaitan dengan pengukuran sesuatu. Survei merupakan daftar pertanyaan
pilihan tertutup atau ganda yang didistribusikan ke sampel (online, secara
langsung atau melalui telepon). Sementara pengamatan dilakukan dengan
mengamati subjek di lingkungan alami dimana variabel tidak dapat dikontrol.

3.4 Variabel Penelitian

Variabel penelitian adalah segala sesuatu yang ditentukan oleh peneliti
sebagai bahan untuk dipelajari sehingga diperoleh informasi tentang hal tersebut
sehingga dapat ditarik sebuah kesimpulan.
3.4.1 Variabel Bebas
Variabel bebas adalah suatu variabel yang bebas dapat ditentukan peneliti
sebelum melakukan penelitian. Untuk variabel bebas pada penelitian ini adalah
pada variasi pencampuran bahan cetakan pada pengecoran, yaitu menggunakan fly
ash (abu terbang batubara) sebagai pasir, lumpur Lapindo sebagai bahan pengikat
dan air. Untuk bahan yang akan dilebur adalah piston bekas berbahan dasar Al-Si
merk Yamaha.
3.4.2 Variabel Terikat
Variabel terikat adalah variabel yang tidak dapat sepenuhnya ditentukan
oleh peneliti, namun besarnya tergantung dari variabel bebas. Variabel terikat
dalam penelitian ini adalah pengujian kuat tekan cetakan, pengujian kekerasan dan
pengujian bending.
 21

3.5 Langkah Penelitian

Sebelum melakukan pengecoran Al-Si, terlebih dahulu dibuat sistem
saluran dan pola cetakan sesuai ukuran yang telah ditentukan sebagai berikut :

1. Desain Saluran dan Cetakan

Gambar 3.1 Desain Saluran dan Cetakan 3D

Sumber : Dokumentasi pribadi

Desain saluran dan cetakan dibuat dengan memperhatikan aliran dari

leburan material Al-Si, terdapat saluran masuk (inlet) dan saluran keluar. Ukuran
diameter dari saluran masuk (1) adalah 30 mm, saluran keluar (2) = 22 mm, pola
(3) 180 mm x 24 mm x 12 mm. Dengan ukuran rangka cetak 300 mm x 250 mm x
150 mm.

2. Desain Saluran Tampak Atas

Desain saluran tampak atas di desain sedemikian rupa dengan
memperhatian aliran dari hasil peleburan material Al-Si, dengan ukuran panjang
spesimen = 180 mm, lebar = 24 mm, dan tinggi 12 mm. Ukuran spesimen tersebut
merupakan ukuran toleransi 20% dari ukuran asli spesimen sesuai ASTM E23-02.
Untuk dapat lebih mengetahui desain saluran tampak atas dapat dilihat pada
Gambar 3.2 berikut ini :
 22

Gambar 3.2 Desain Saluran Tampak Atas

Sumber : Dokumentasi Pribadi

3. Desain Cope Tampak Samping

Gambar 3.3 Desain Rangka Cetak Bagian Atas

Sumber : Dokumentasi Pribadi

4. Desain Drag Tampak Samping

Gambar 3.4 Desain Rangka Cetak Bagian Bawah

Sumber : Dokumentasi Pribadi
 23

Cetakan pasir terdiri dari dua macam yaitu cetakan atas (cope) dan cetakan
bawah (drag). Seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.3 dan 3.4, merupakan
rangka cetak bagian atas dan bagian bawah. Tinggi dari rangka cetak bagian atas
yaitu 75 mm, sedangkan untuk tinggi dari rangka cetak bagian bawah adalah 75
mm sehingga tinggi total dari rangka cetak 150 mm.

3.5.1 Proses Pengecoran Logam Al-Si

1. Tahap persiapan
Merupakan tahap awal melakukan proses perencanaan pengecoran secara
keseluruhan. Perencanaan tersebut meliputi konstruksi benda coran, pemilihan
metode coran, sistem saluran, alat dan bahan, serta perencanaan dilaksanakannya
pengecoran.
2. Pembuatan rangka cetak, pola, sistem saluran
Peneliti menggunakan akrilik sebagai pola dari cetakan dengan ukuran P =
180 mm, L = 24 mm, T = 12 mm, dan menggunakan pipa sebagai saluran masuk
dan keluar dengan ukuran 20 mm, untuk rangka cetak menggunakan kayu dengan
ukuran 300 mm x 250 mm x 150 mm.
3. Pengolahan pasir cetak
Pasir cetak yang digunakan pada penelitian ini menggunakan fly ash PT
PLTU Paiton. Dengan penambahan material pengikat lumpur Lapindo dan air
dengan variasi sebagai berikut :
a. fly ash 80,7% (12,105 kg), lumpur Lapindo 12,6% (1,89 kg), air 11,4%
(1,71 kg)
b. fly ash 73,61% (11,04 kg), lumpur Lapindo 17,5% (2,6 kg), air 14,2%
(2,13 kg)
c. fly ash 66,4% (9,96 kg), lumpur Lapindo 22,4% (3,36 kg), air 17,1% (2,56 kg)
4. Pembuatan cetakan
Cetakan yang digunakan pada penelitian ini terdapat 3 cetakan. Ketiga
cetakan ini memiliki sistem saluran yang sama yaitu saluran terpisah, tetapi
memiliki komposisi bahan cetakan yang berbeda.
 24

5. Peleburan
Proses peleburan pada pengecoran logam ini menggunakan tanur
peleburan dan memakai sumber bahan bakar LPG. Proses peleburan ini dilakukan
di tungku peleburan yang dipanaskan hingga temperatur ± 700° C hingga material
Al-Si / piston melebur.
6. Penuangan
Proses penuangan coran ini menggunakan ladle. Penuangan ini harus
dilakukan dengan waktu yang cepat agar terhindar dari penurunan suhu yang
terlalu cepat pada logam coran yang akan dituang tersebut. Jika penurunan suhu
yang terlalu cepat terjadi, maka logam coran akan membeku di sistem saluran dan
mengakibatkan coran tidak memenuhi rongga cetakan.
7. Pembekuan
Pembekuan coran dimulai dari bagian logam yang bersentuhan dengan
cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian
logam yang bersentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku, dimana
kemudian inti inti kristal tumbuh. Proses pembekuan berlangsung ± 30 menit,
selanjutnya dilakukan proses pembongkaran cetakan.
8. Pembongkaran dan pembersihan
Pembongkaran dan pembersihan ini bertujuan untuk mendapatkan atau
memisahkan benda hasil coran Al-Si dari cetakannya. Pembongkaran dilakukan
secara berhati-hati, serta dilakukan pembersihan pada hasil coran Al-Si dari pasir
cetak yang masih melekat pada spesimen, sebelum dilakukan proses finishing.
9. Proses finishing
Proses finishing ini seperti pemotongan hasil coran dengan sistem saluran,
hal tersebut dimaksudkan agar memudahkan untuk melakukan persiapan spesimen
untuk pengujian kekerasan dan bending. Selanjutnya spesimen disesuaikan ukuran
atau dimensinya sesuai ASTM E23-02 untuk selanjutnya dilakukan pengujian
spesimen Al-Si tersebut. Spesimen disesuaikan dengan standart pengujian,
dilakukan proses finishing menggunakan gerinda potong, karena spesimen masih
dalam ukuran toleransi yaitu 20% dari ukuran atau dimensi pengujian.
 25

3.5.2 Persiapan Spesimen

Pada penelitian ini mengenai bentuk spesimen Al-Si menggunakan
standart ASTM E23-02 dengan ukuran panjang = 150 mm, Lebar = 20 mm dan
tinggi = 10 mm. Untuk mengantisipasi terjadinya pengurangan ukuran pada
spesimen setelah dilakukan finishing, maka penulis menambahkan toleransi 20%
pada spesimen, setelah proses pembongkaran maka spesimen selanjutnya
dibersihkan menggunakan kuas atau amplas. Selanjutnya dilakukan proses
finishing mengunakan gerinda agar ukuran sesuai ASTM E23-02 untuk uji
bending. Untuk pengujian kekerasan spesimen menggunakan hasil sisa potongan
dari ukuran toleransi spesimen uji bending. Untuk ukuran dari spesimen uji
bending dapat dilihat pada Gambar 3.5 berikut ini :

Gambar 3.5 Spesimen Uji Bending Sesuai ASTM E23-02

Sumber : ASTM E23-02
 26

3.6 Diagram Alir Penelitian

Mulai

Studi Literatur

Persiapan Alat dan Bahan

Persiapan Cetakan Peleburan Al-Si

Proses penuangan logam ke dalam cetakan dengan variasi

1 (fly ash 80,7%, lumpur Lapindo 12,6%, air 11,4%),
2( fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air 14,2%),
3 (fly ash 66,4% , lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%).

Proses Pembuatan Spesimen Al-Si

Sesuai Standart ASTM E 23-02

Dimensi Spesimen Al-Si Tidak

Sesuai ASTM E 23-02

Ya

Pengujian Kekerasan dengan Metode Rockwell dan

Pengujian Bending

Pengolahan Data dan Analisis Data

Kesimpulan

Selesai
 27

3.7 Pengujian Kuat Tekan Cetakan

1. Tahap persiapan
a. Langkah pertama yaitu mencampur bahan cetakan sesuai komposisi yang telah
ditentukan
b. Menimbang campuran bahan secukupnya ( kira – kira 162 gr – 165 gr )
c. Memasukan campuran bahan yang telah di timbang ke dalam tabung
pencetakan spesimen dengan melakukan 3 kali pemukulan
d. Batang spesimen yang sesuai dengan standart SNI 15-0312-1898 yang
mempunyai garis tengah dengan diameter 50 mm dan tinggi 70 mm. Berikut
merupakan gambar dari batang spesimen :

Gambar 3.6 Spesimen Uji Kuat Tekan

Sumber : Dokumentasi Pribadi

e. Batang spesimen yang telah memenuhi standart dengan toleransi yang sesuai
maka dapat dilakukan pengujian kuat tekan.
2. Tahap Pengujian
a. Mengkalibrasi alat (menempatkan magnet pada titik nol)
b. Melepas spesimen dari tabung pencetak spesimen
c. Meletakkan spesimen pada alat uji spesimen
d. Menghidupkan alat uji
e. Mengamati spesimen sampai mengalami pecah atau rusak, apabila pasir
terjadi pecah maka langsung menekan tombol off
 28

f. Mencatat angka tempat berhentinya magnet pada lembar observasi

3.8 Persiapan Pengujian Kekerasan Rockwell
3.8.1 Spesifikasi dan Komponen pada Alat Uji Kekerasan

Gambar 3.7 Alat Uji Kekerasan Rockwell Merk Mitutoyo

Sumber : Dokumentasi Pribadi

Tipe : HR-400
Tampilan : Digital
Minimum Reading : 0,1 HR indication
Total test force setting : Dial switching
Total test force control: Motor drive automatic start
Test force duration 3-60 s setting or manual operation
Maximum specimen height: 180 mm
Maximum specimen depth : 165 mm
Function : 1. Success or failure decision function
2. Offset revision function
3. Hardness conversion function
 29

Komponen pada alat uji kekerasan :

1. Round table 250 mm
2. V anvil (large)
3. Spot anvil
4. V anvil (small)
5. Jack rest
6. Vari-rest
7. Special v anvil
8. Fine adjustment table for jominy test
9. Diamond spot anvil
10. Console table
11. Digimatic mini processor DP-1VR
12. Usb direct input tool
13. Round table 180 mm

3.8.2 Prosedur Pengujian Kekerasan

1. Menyiapkan benda uji yaitu dengan cara mengamplas karena benda kerja
harus rata dan halus
2. Dapat ditumpu dengan baik dan permukaan horizontal
3. Menghubungkan usb direct input tool ke komputer
4. Mengukur dimensi spesimen benda uji sesuai spesifikasi alat uji
5. Benda uji diletakkan pada alat uji secara bergantian
6. Pengujian kekerasan menggunakan indentor berupa diamond spot anvil
7. Benda uji ditekan oleh indentor dengan beban minor (load F0)
8. Setelah itu benda ditekan oleh indentor dengan beban mayor (load F1)
9. Beban mayor diambil sehingga tersisa minor load
10. Pengujian dilakukan pada tiga titik yang berbeda dalam satu variasi komposisi
11. Mencatat hasil yang tertera pada digital alat uji.
 30

3.9 Persiapan Pengujian Bending

3.9.1 Spesifikasi dan komponen pada Alat Uji Bending

Gambar 3.8 Alat Uji Bending MFL Systeme

Sumber : Dokumentasi Pribadi

Spesifikasi alat uji bending :

Merk : MFL Piuf-Und Me Systeme GmbH D-6800 Mannheim
Kapasitas : 200kN (20 Ton/ 50 kgf)
Negara pembuat : Belanda
Tahun produksi : 1982
Komponen pada alat uji bending :
1. Piston silinder
2. Poros silinder uji bending dan penggerak rahang atas
3. Indentor penekan uji bending
4. Tumpuan spesimen uji bending
5. Poros silinder utama
6. Dudukan mesin pengujian
 31

3.9.2 Prosedur Pengujian Bending

1. Menyiapkan spesimen uji bending dan melakukan pengukuran sebagai data
awal spesimen serta membuat titik tumpuan dan titik tengah dengan
penandaan garis tengah
2. Menyalakan mesin uji bending
3. Menempatkan spesimen pada komponen penumpu, pastikan tepat dengan
garis tumpuan yang telah dibuat
4. Mengatur indentor tumpuan tepat digaris tengah sampai menyentuh spesimen
5. Jalankan mesin dengan kecepatan penekanan konstan
6. Setelah spesimen patah mesin akan otomatis berhenti, sehingga nilai akan
terlihat pada jarum penunjuk, nilai yang tertera masih data mentah sehingga
tegangan bending masih dihitung kembali.

3.10 Analisa Hasil Uji Kekerasan Rockwell

Berikut merupakan tabel analisa hasil dari pengujian kekerasan terhadap
hasil pengecoran logam Al-Si dengan variasi komposisi bahan cetakan. Dalam
penelitian ini bahan yang akan diuji kekerasan adalah spesimen Al-Si dengan
menggunakan alat uji kekerasan rockweell tipe A, dan pada ekperimen ini
dilakukan uji kekerasan pada 1 titik per spesimen yang berbeda pada setiap
komposisi.
a. Komposisi 1 fly ash 80,7%, lumpur Lapindo 12,6%, air 11,4%
b. Komposisi 2 fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air 14,2%
c. Komposisi 3 fly ash 66,4% , lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%
 32

Tabel 3.2 Pengujian Kekerasan Rockwell Spesimen Al-Si

Variasi
Hardness
Komposisi Average Indenter Spesimen
Rockwell A
Cetakan
Komposisi 1 Diamond 1

Komposisi 1 Diamond 2

Komposisi 1 Diamond 3

Komposisi 2 Diamond 1

Komposisi 2 Diamond 2

Komposisi 2 Diamond 3

Komposisi 3 Diamond 1

Komposisi 3 Diamond 2

Komposisi 3 Diamond 3
 33

3.11 Analisa Uji Bending

Berikut merupakan tabel analisa hasil dari pengujian bending terhadap
hasil pengecoran logam Al-Si dengan variasi komposisi bahan cetakan. Dalam
penelitian ini bahan yang akan diuji bending adalah spesimen Al-Si menggunakan
alat uji bending MFL Systeme, dengan variasi komposisin cetakan sebagai berikut:
Tabel 3.3 Pengujian Bending MFL Systeme Spesimen Al-Si

Variasi
σb L d
2
Komposisi, F (N) b (mm) Rata-rata
(mpa) (mm) (mm)
Spesimen
Komposisi 1,
Spesimen 1
Komposisi 1,
Spesimen 2
Komposisi 1,
Spesimen 3
Komposisi 2,
Spesimen 1
Komposisi 2,
Spesimen 2
Komposisi 2,
Spesimen 3
Komposisi 3,
Spesimen 1
Komposisi 3,
Spesimen 2
Komposisi 3,
Spesimen 3
 34

3.12 Analisa Uji Kuat Tekan Cetakan

Berikut merupakan tabel analisa hasil dari pengujian kuat tekan terhadap
cetakan pengecoran logam Al-Si dengan variasi komposisi bahan cetakan sebagai
berikut :

Tabel 3.4 Pengujian Kuat Tekan Cetakan

Variasi Komposisi Cetakan

Jenis
Pengujian
1 2 3

Spesimen 1
Kuat Tekan Spesimen 2
(kN/m2)
Spesimen 3

Jumlah

Banyaknya Pengujian tiap

Variasi komposisi

Rata-rata
(kN/m2)
 BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian

Data yang didapatkan dari hasil Pengujian Kekerasan Rockwell tipe A dan
Pengujian Bending yang dilakukan di Laboratorium Bahan Universitas Brawijaya
Malang, serta pengujian cetakan yang dilakukan di Laboratorium Geologi dan
Mekanika Tanah Universitas Negeri Jember adalah sebagai berikut :
4.1.1 Pengujian Kekerasan Rockwell tipe A
Data dari hasil pengujian yang dibahas di bab ini merupakan data hasil uji
kekerasan menggunakan Rockwell tipe A dengan pengujian 1 titik per spesimen
pada tiap variasi komposisi cetakan. Untuk hasil dari pengujian kekerasan
spesimen Al-Si dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut.

Tabel 4.1 Hasil Uji Kekerasan Rockwell Spesimen Al-Si

Variasi Hardness
Average
Komposisi Rockwell A Indenter Spesimen
(HRA)
Cetakan (HRA)
Komposisi 1 25,4 Diamond 1

Komposisi 1 25,4 25,8 HRA Diamond 2

Komposisi 1 26,5 Diamond 3

Komposisi 2 12,5 Diamond 1

Komposisi 2 14,9 16,4 HRA Diamond 2

Komposisi 2 21,9 Diamond 3

Komposisi 3 28,0 Diamond 1

Komposisi 3 29,8 30,9 HRA Diamond 2

Komposisi 3 34,9 Diamond 3

* Hasil diatas belum sesuai dengan SOP pengujian kekerasan, spesimen perlu dipoles agar rata dan
halus sehingga dapat diindentasi dengan baik (Firmansyah, 2021).

35
 36

Berdasarkan tabel 4.1 di atas, hasil pengujian menunjukkan pada spesimen

hasil coran Al-Si komposisi 1 didapat nilai rata-rata dari 3x pengujian spesimen
adalah 25,8 HRA. Untuk spesimen hasil coran Al-Si komposisi 2 yaitu 16,4 HRA,
dan spesimen hasil coran Al-Si komposisi 3 sebesar 30,9 HRA. Pengujian
kekerasan Rockwell tipe A ini menggunakan indentor kerucut intan, sesuai ASTM
E 18. Perbedaan hasil yang cukup signifikan pada komposisi 2 diatas dikarenakan
peneliti belum mengikuti SOP pengujian spesimen, spesimen belum pada kondisi
dapat di indentasi dengan baik, sehingga nilai yang dihasilkan tidak homogen.
4.1.2 Pengujian Bending Spesimen Al-Si
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Bending Spesimen Al-Si
Variasi
σb L d2
Komposisi, F (N) b (mm) Rata-rata
(MPa) (mm) (mm)
Spesimen
Komposisi 1, 270 2400 150 20 10
Spesimen 1
Komposisi 1, 270 2400 150 20 10 273.75
Spesimen 2 MPa

Komposisi 1, 281.25 2500 150 20 10

Spesimen 3
Komposisi 2, 303.75 2700 150 20 10
Spesimen 1
Komposisi 2, 309.375 2750 150 20 10 320.625
Spesimen 2 MPa

Komposisi 2, 348.75 3100 150 20 10

Spesimen 3
Komposisi 3, 247.5 2200 150 20 10
Spesimen 1
Komposisi 3, 258.75 2300 150 20 10 258.75
Spesimen 2 MPa

Komposisi 3, 270 2400 150 20 10

Spesimen 3

Berdasarkan tabel 4.2 di atas, hasil pengujian menunjukkan bahwa pada

spesimen hasil coran Al-Si komposisi 1 didapat nilai rata-rata dari 3x pengujian
 37

bending sebesar 273,75 MPa. Spesimen hasil coran Al-Si komposisi 2 didapat
nilai rata-rata sebesar 320,62 MPa, dan spesimen hasil coran Al-Si komposisi 3
didapat nilai rata-rata sebesar 258.75 MPa. Pengujian dilakukan menggunakan
metode three point bending sesuai ASTM E 290-14, dengan dimensi spesimen
menggunakan ASTM E 23-02.
4.1.3 Hasil Uji Kuat Tekan
Tabel 4.3 Pengujian Kuat Tekan Cetakan

Variasi Komposisi Cetakan

Jenis
Pengujian
1 2 3

Spesimen 1 53,9 113,76 124,5

Kuat Tekan Spesimen 2 49,03 119,64 130,4
(kN/m2)
Spesimen 3 53,9 113,75 141,1

Jumlah 156,83 347,15 396

Banyaknya Pengujian tiap

Variasi komposisi 3 3 3

Rata-rata
(kN/m2) 52,27 115,7 132
* Nilai telah dikonversi dari kg/cm2 (di lampiran 3) ke kN/m2.

Berdasarkan tabel 4.3 di atas, hasil pengujian menunjukkan pada variasi

komposisi 1 didapat rata-rata dari pengujian spesimen adalah 52,27 kN/m2. Untuk
Komposisi 2 yaitu 115,7 kN/m2 dan komposisi 3 sebesar 132 kN/m2. Sehingga
dapat disimpulkan bahwa pada tiap pengujian kuat tekan komposisi cetakan, nilai
yang dihasilkan naik 35- 40% dengan kenaikan komposisi cetakan ± 10%-20%.
 38

4.2 Pembahasan
4.2.1 Pengujian Kekerasan Spesimen Al-Si
Hasil pengujian kekerasan yang didapat bahwa pada spesimen hasil coran
Al-Si pada komposisi 1, 2, dan 3 terdapat perbedaan nilai kekerasan, dapat dilihat
pada tabel 4.1. Sehingga grafik perbandingan pengujian kekerasan spesimen Al-Si
terhadap komposisi 1, 2, dan 3, dapat dilihat pada grafik 4. 1 berikut ini :

Hasil Uji Kekerasan Rockwell tipe A

40
Kekerasan ( HRA)

35

30 Spesimen 1
25 Spesimen 2
Spesimen 3
20

15

10

0
Komposisi 1 Komposisi 2 Komposisi 3

Gambar 4. 1 Grafik Perbandingan Pengujian Spesimen Tiap Komposisi

Pada grafik 4.1 di atas, dapat diketahui perbedaan nilai pengujian
spesimen Al-Si hasil pengecoran cetakan pasir (sand casting). Spesimen hasil
coran Al-Si cetakan ke 1 dengan kandungan Komposisi 1 fly ash 80,7%, lumpur
Lapindo 12,6%, air 11,4%, dilakukan 1x pengujian dengan 1 titik tumpuan pada 3
spesimen Al-Si. Hasil uji kekerasan spesimen 1 sebesar 25,4 HRA, spesimen 2
sebesar 25,4 HRA dan spesimen 3 sebesar 26,5 HRA. Spesimen hasil coran Al-Si
pada komposisi cetakan 2 dengan kandungan fly ash 73,61%, lumpur Lapindo
17,5%, air 14,2%, dengan hasil uji kekerasan spesimen 1 sebesar 12,5 HRA,
spesimen 2 sebesar 14,9 HRA dan spesimen 3 sebesar 21,9 HRA.
Spesimen hasil coran Al-Si komposisi 3 dengan kandungan fly ash 66,4% ,
lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%, dengan hasil uji kekerasan spesimen 1 sebesar
28 HRA, spesimen 2 sebesar 29 HRA dan spesimen 3 sebesar 34,9 HRA. Hasil
tersebut didapat nilai rata-rata sebesar 30,9 HRA. Hasil uji kekerasan terhadap
 39

tiga spesimen pada variasi komposisi yang berbeda tersebut, didapat nilai rata-rata
terendah yaitu pada spesimen variasi komposisi ke 2 dengan kandungan air 14,2%
yaitu 16,4 HRA, sedangkan hasil tertinggi spesimen terdapat pada variasi
komposisi ke 3 dengan dengan kandungan air 17,1% yaitu 30,9 HRA.
Perbedaan tersebut dapat diakibatkan penggunaan kadar air pada cetakan,
hal ini diperkuat oleh penelitian (Aji, 2018), bahwa variasi kadar air pada cetakan
pasir berpengaruh pada nilai pengujian kekerasan spesimen hasil coran. Terlihat
pada spesimen komposisi 1 dengan kandungan air sebesar 11,4% merupakan
komposisi terendah ke 2 setelah dilakukan pengujian kekerasan pada spesimen
Al-Si hasil coran. Sedangkan cetakan dengan kadar air 17,1% merupakan cetakan
dengan hasil nilai kekerasan tertinggi. Dengan demikian maka kadar air yang
tepat untuk cetakan berbahan dasar fly ash adalah 17,1% ditinjau dari nilai
tertinggi yang didapat sebesar 30,9 HRA. Selain komposisi dari cetakan kadar
silikon pada material yang akan dilebur juga mempengaruhi nilai kekerasan suatu
material, hal ini diperkuat oleh penelitian (Pranata dan Widayat, 2020), bahwa
semakin tinggi kadar silikon maka tingkat kekerasan material juga semakin tinggi.
Peneliti menggunakan bahan yang akan dilebur yaitu piston dengan kadar silikon
sebesar 6,63 % (pada tabel 2.3), sehingga perlu dilakukan penambahan silikon
pada material yang akan dilebur untuk meningkatkan nilai kekerasan spesimen
hasil coran.
 40

4.2.2 Pengujian Bending Spesimen Al-Si

Nilai Uji Bending Spesimen Al-Si

Kekuatan Bending (MPa)

400
350
300
250 Spesimen 1
Spesimen 2
200 Spesimen 3
150
100
50
0
Komposisi 1 Komposisi 2 Komposisi 3

Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Pengujian Spesimen Tiap Komposisi

Pada grafik 4.2 diatas, dapat diketahui perbedaan nilai hasil pengujian
bending spesimen Al-Si hasil pengecoran cetakan pasir (sand casting). Pengujian
bending dilakukan menggunakan metode three point bending menggunakan 1
penekan dan 2 titik tumpuan. Pengujian spesimen Al-Si pada komposisi 1 dengan
kandungan fly ash 80,7%, lumpur Lapindo 12,6%, air 11,4%, dilakukan 1x
pengujian pada 3 spesimen Al-Si. Hasil uji bending pada spesimen 1 sebesar 270
MPa, spesimen 2 sebesar 270 MPa, dan spesimen 3 sebesar 281,25 MPa. Hasil
tersebut didapat nilai rata-rata sebesar 273,75 MPa.
Pengujian bending spesimen Al-Si pada komposisi 2 dengan kandungan
fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air 14,2%, didapat nilai hasil uji bending
spesimen 1 sebesar 303,75 MPa, spesimen 2 sebesar 309,375 MPa, dan spesimen
3 sebesar 348,75 MPa. Hasil tersebut didapat nilai rata-rata sebesar 320.625 MPa.
Pengujian bending spesimen Al-Si pada komposisi 3 kandungan fly ash 66,4% ,
lumpur Lapindo 22,4%, air 17,1%, didapat nilai hasil uji bending spesimen 1
sebesar 247,5 MPa, spesimen 2 sebesar 258,75 MPa, dan spesimen 3 sebesar 270
MPa. Hasil tersebut didapat rata-rata sebesar 258,75 MPa. Hasil uji bending
terhadap tiga spesimen pada tiap komposisi cetakan tersebut, didapat nilai rata-
 41

rata tertinggi yaitu pada variasi komposisi ke 2, yaitu 320,625 MPa. Sedangkan
hasil terendah terdapat pada variasi komposisi ke 3, yaitu 258,75 MPa.

4.2.3 Pengujian Kuat Tekan Cetakan

Hasil pengujian kuat tekan cetakan berbahan dasar fly ash dan lumpur
Lapindo didapat bahwa pada variasi komposisi cetakan 1, 2, dan 3 terdapat
perbedaan nilai kuat tekan cetakan, dapat dilihat pada tabel 4.2. Sehingga grafik
perbandingan kuat tekan cetakan berbahan dasar fly ash dan lumpur Lapindo
dapat dilihat pada grafik 4.3 berikut :

Nilai Uji Kuat Tekan Cetakan Pasir

Kekuatan Tekan Cetakan

140
132
120 115.7
(kN/m2)

100
80 Spesimen
60
52.27
40
20
0
Komposisi 1 Komposisi 2 Komposisi 3

Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Pengujian Komposisi Cetakan

1. Hasil konversi kg/cm2 ke kN/m2 spesimen uji kuat tekan komposisi cetakan 1
a Spesimen 1 = 0, 55 kg/cm2 → 53,9 kN/m2
b Spesimen 2 = 0,50 kg/cm2 → 49,03 kN/m2
c Spesimen 3 = 0, 55 kg/cm2 → 53,9 kN/m2
2. Hasil konversi kg/cm2 ke kN/m2 spesimen uji kuat tekan komposisi cetakan 2
a Spesimen 1 = 1,16 kg/cm2 → 113,76 kN/m2
b Spesimen 2 = 1,22 kg/cm2 → 119,64 kN/m2
c Spesimen 3 = 1,16 kg/cm2 → 113,76 kN/m2
3. Hasil konversi kg/cm2 ke kN/m2 spesimen uji kuat tekan komposisi cetakan 3
a Spesimen 1 = 1,27 kg/cm2 → 124,5 kN/m2
 42

b Spesimen 2 = 1,33 kg/cm2 → 130,4 kN/m2

c Spesimen 3 = 1,44 kg/cm2 → 141,1 kN/m2
Berdasarkan grafik 4.3 di atas, bahwa pada komposisi cetakan 1 didapat
nilai kuat tekan dengan rata-rata sebesar 52,27 kN/m 2, dengan fly ash 80,7%,
lumpur Lapindo 12,6%, air 11,4%. Pada komposisi cetakan 2 menghasilkan kuat
tekan cetakan yang lebih tinggi dari komposisi 1, didapat nilai rata-rata sebesar
115,7 kN/m2, dengan komposisi fly ash 73,61%, lumpur Lapindo 17,5%, air
14,2%. Pada komposisi 3 didapat hasil uji kuat tekan cetakan tertinggi dengan
nilai rata-rata sebesar 132 kN/m2, dengan komposisi fly ash 66,4% , lumpur
Lapindo 22,4%, air 17,1%. Berdasarkan grafik 4.3 di atas, dapat disimpulkan
bahwa nilai kuat tekan cetakan semakin meningkat apabila bahan pengikat dan air
juga bertambah pada tiap-tiap komposisi cetakan.
Hal tersebut diperkuat dengan pendapat (Bukhari dkk., 2012) mengatakan
bahwa komposisi bahan pengikat dan air memberikan pengaruh secara signifikan
terhadap kekuatan tekan cetakan pasir. Pada saat melakukan penuangan logam
cair ke cetakan 1, 2, dan 3, cetakan tersebut tidak mengalami runtuh, akan tetapi
spesimen hasil coran masih terdapat cacat coran seperti porositas dan lubang
jarum. Cacat coran tersebut umum terjadi pada pengecoran cetakan pasir (sand
casting), hal ini dikuatkan oleh (Irfa’I dkk., 2021) bahwa nilai porositas lebih
dipengaruhi oleh metode yang digunakan, dimana dengan menggunakan metode
centrifugal casting menghasilkan nilai porositas yang lebih kecil dibandingkan
dengan menggunakan metode sand casting.
 43

Gambar 4.4 Cacat Lubang Jarum Pada Pengecoran Pasir

Gambar 4.5 Cacat Porositas Pada Pengecoran Pasir

 BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penelitian dan analisa yang telah dilakukan sesuai
dengan rumusan masalah yang diangkat, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut :
1. Berdasarkan hasil pengujian kekerasan dan uji bending terdapat pengaruh
ketiga variasi komposisi fly ash, lumpur Lapindo, dan air. Hasil uji kekerasan
terdapat perbedaan nilai uji pada tiap komposisi cetakan. Pada komposisi ke 1
nilai rata-rata sebesar 25,8 HRA, komposisi 2 sebesar 16,4 HRA, komposisi 3
sebesar 30,9 HRA. Hasil uji bending komposisi ke 1 nilai rata-rata sebesar
273,75 MPa, komposisi ke 2 sebesar 320,625 MPa, komposisi ke 3 sebesar
258,75 MPa.
2. Variasi komposisi cetakan yang menghasilkan nilai uji kekerasan spesimen
Al-Si tertinggi didapat pada komposisi ke 3 dengan kadar air sebesar 17,1%,
sedangkan nilai uji bending spesimen Al-Si tertinggi didapat pada komposisi
ke 2 dengan kadar air sebesar 14,2%. Sehingga perbedaan penggunaan kadar
air pada tiap komposisi cetakan berpengaruh pada nilai kekerasan dan
bending.

5.2 Saran
1. Fly ash mampu dijadikan pasir cetak pada pengecoran cetakan pasir, akan
tetapi perlu memperhatikan bahan yang akan dicor atau dilebur, karena fly ash
hanya mampu menahan temperatur lebur logam ±1300oC.
2. Perlu dilakukan penelitian lanjutan dengan melakukan pemolesan
menggunakan autosol pada spesimen hasil coran sebelum dilakukan pengujian
kekerasan dengan variasi komposisi cetakan yang sama, sehingga spesimen
dapat ditumpu dengan baik dan permukaan spesimen datar.
3. Perlu dilakukan preheat pada cetakan sehingga diharapkan dapat
meningkatkan fluiditas dan kualitas hasil coran

49
 50

DAFTAR PUSTAKA

Agung. 2017. Material Engineering Casting (Pengecoran). Diakses pada 17

Desember 2020 melalui https://materialengineeringranggaagung,
wordpress.com/2017/07/06/casting-pengecoran/.

Ariawan, D., Raharjo W.P. dan Azam S. 2005. “Hubungan Variasi Jenis Pasir
Cetak Terhadap Sifat Mekanik Besi Cor Kelabu”. Dalam Jurnal
Mekanika, Vol. 4. No. 1. Hal. 1-7.

Bashori, H. 2020. “Uji Material Aluminium Paduan Dengan Metode Kekerasan

Rockwell”. Dalam Jurnal Mesin dan Teknologi Manufaktur, Universitas
Yudharta. Vol. 1. No. 1. Hal. 24-29.

Bukhari, Nofriadi, Yanziwar. 2012. “Pengaruh Komposisi Pasir Cetak Terhadap

Mutu Cetakan Pasir Coran Aluminium”. Dalam Jurnal Teknik Mesin,
Politeknik Negeri Padang, Vol. 12. No. 2. Hal. 50-54.

Danhardjo. 2013. “Analisis Sifat Mekanik Paduan Al-Si Pada Cast Piston dan
Forged Piston”. Dalam Jurnal Sainstech, Institut Sains dan Teknologi
Nasional. Vol. 23. No.2. Hal. 38-44.

Firmansyah. 2021. “Hardness Test”. Diakses pada 21 Desember 2021 melalui

https://www.detech.co.id/hardness-test/.

Hartono, D., H. Budi. dan S. Herman. 2012. “Pengaruh Variasi Jenis Bentonit
Terhadap Tingkat Permeabilitas dan Kekuatan Tekan Pada Cetakan Pasir
Green Sand”. Program Studi Pendidikan Teknik Mesin, Universitas
Sebelas Maret, Hal. 1-9.

Ihsan,E.E., G.Candra, N.Firdaus, S.Delvitasari, A.Putra. 2016. Alumunium.

Diakses pada 28 desember 2020 melalui https://www.slideshare.net/nandi
firdaus/jurnal-alumunium.

Mandala, M., Siradj E.S. dan Djamil S. “Struktur Mikro dan Sifat Mekanis
Aluminium (Al-Si) Pada Proses Pengecoran Menggunakan Cetakan
Logam, Cetakan Pasir, dan Cetakan Castable”. Dalam Jurnal Poros,
Universitas Tarumanegara, Vol. 14. No. 2. Hal. 88-98.
 51

Masyrukan. 2010. “Analisis Sifat Fisis dan Mekanis Aluminium (Al) Paduan Daur
Ulang dengan Menggunakan Cetakan Logam dan Cetakan Pasir”. Dalam
Jurnal Media Mesin. Vol. 11. No. 1. Hal. 1-7.

Mustopa, R. S dan D. D. Risanti. 2013. “Karakterisasi Sifat Fisis Lumpur Panas

Sidoarjo dengan Aktivasi Kimia dan Fisika”. Dalam Jurnal Teknik,
Publikasi Online Institut Teknologi Sepuluh November. Vol. 2. No. 2. Hal.
256-261.

Nurdin, H. 2019. Metalurgi Logam. Padang: Universitas Negeri Padang Press.

Pradana, H.F. 2017. “Pengaruh Variasi Komposisi Fly Ash Sebagai Material
Cetakan Pada Pengecoran Aluminium Terhadap Cacat Permukaan,
Kekerasan dan Struktur Mikro”. Skripsi. Universitas Negeri Semarang.

Pranata, R. dan Widayat. W. 2020. “Pengaruh Kadar Silikon Terhadap

Karakteristik Material Aluminium Sekrap Hasil Remelting”. Dalam Jurnal
Inovasi Mesin, Universitas Negeri Semarang, Vol. 2. No.2. Hal 19-28.

Puspitasari, P. dan Khafiddin. A. 2014. “Analisis Hasil Pengecoran Logam Al-Si

Menggunakan Lumpur Lapindo Sebagai Pengikat Pasir Cetak”. Dalam
Jurnal Teknik Mesin, Universitas Negeri Malang, No. 2. Hal.1-11.

Rofandi, A. dan M.A. Irfa’i. 2018. “Studi Temperatur Tuang Terhadap Kekuatan
Bending Paduan Al-Si Dengan Menggunakan Cetakan Pasir”. Dalam
Jurnal Teknik Mesin, Universitas Negeri Surabaya, Vol. 06. No. 01. Hal.
1-4.

Rojiba, A. 2016. “Aspek Politis Lumpur Lapindo Sidoarjo Tahun 2006-2014”.

Dalam Jurnal Avatara”. Vol. 4. No. 2. Hal. 508-521.

Surdia, T. dan Chijiiwa. K. 2000. Teknik Pengecoran Logam. Cetakan ke 8.

Jakarta: PT Pradnya Paramita.

Syah, K., Karmiadji D.W. dan Rahmalina D. “Desain Gating System dan
Parameter Proses Pengecoran untuk Mengatasi Cacat Rongga Poros
Engkol”. Dalam Jurnal Teknologi Rekayasa, Politeknik Sukabumi. Vol. 2.
No.1. Hal 55-62.
 52

Tjitro, S. dan Hendri. 2009. “Pengaruh Fly Ash Terhadap Kekuatan Tekan dan
Kekerasan Cetakan Pasir”. Seminar Nasional Teknik Mesin, Universitas
Kristen Petra Surabaya, Hal 196-199.

Umardani, Y. dan Sudrajat. E. 2007. “Analisa Penggunaan Fly Ash Sebagai

Material Dasar Pengganti Cetakan Pasir Pada Pengecoran Besi Cor
Ditinjau dari Komposisi Campuran Cetakan”. Dalam Jurnal Rotasi,
Universitas Diponegoro, Vol. 9. No. 3. Hal 10-14.