C

TUGAS AKHIR (607501A)

PENGARUH WELD TIME PULSE SEAM WELDING

SEBAGAI PENGGANTI CONTINUES SEAM WELDING
TERHADAP SHEAR TEST DAN METALLOGRAPHY PADA
MATERIAL DIN 14003

MOHAMMAD YUSUF DIMAS SYAHPUTRA

NRP. 0716040025

DOSEN PEMBIMBING:
MUHAMAD ARI, S.T., M.T.
MOCHAMMAD KARIM AL AMIN, S.ST., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2020

i
 C

TUGAS AKHIR (607501A)

PENGARUH WELD TIME PULSE SEAM WELDING

SEBAGAI PENGGANTI CONTINUES SEAM WELDING
TERHADAP SHEAR TEST DAN METALLOGRAPHY PADA
MATERIAL DIN 14003

MOHAMMAD YUSUF DIMAS SYAHPUTRA

NRP. 0716040025

HALAMAN SAMPUL

DOSEN PEMBIMBING:
MUHAMAD ARI, S.T., M.T.
MOCHAMMAD KARIM AL AMIN, S.ST., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK PENGELASAN

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2020
i
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

ii
 LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR

JUDUL TUGAS AKHIR

Disusun Oleh:
Mohammad Yusuf Dimas Syahputra
0716040025

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan

Program Studi D4 Teknik Pengelasan
Jurusan Teknik Bangunan Kapal
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

Disetujui oleh Tim penguji Tugas Akhir Tanggal Ujian : 26 Agustus 2020
Periode Wisuda : Oktober 2020

Menyetujui,

Dosen Penguji NIDN Tanda Tangan

1. Muhamad Ari, S.T., M.T. (0028087405) (…..……….…)

2. M. Thoriq Wahyudi, S.T., M.T. (0003086001) (……..….……)

3. Hendri Budi Kurniyanto, S.ST., MT (0007039003) (…………...…)

4. Mochammad Karim Al Amin, S.ST., M.T. (0017126006) (….…………..)

Dosen Pembimbing NIDN Tanda Tangan

1. Muhamad Ari, S.T., M.T. (0028087405) (….…….……)

2. Mochammad Karim Al Amin, S.ST., M.T. (0017126006) (…….….……)

Menyetujui Mengetahui
Ketua Jurusan, Koordinator Program Studi,

Ruddianto, S.T., M.T., MRINA. Muhamad Ari, S.T., M.T.

NIP. 196910151995011001 NIP. 197408282003121001

iii
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

iv
 No. : F.WD I. 021
Date : 3 Nopember 2015
Rev. : 01
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT
Page : 1 dari 1

Yang bertandatangan dibawah ini :

Nama : Mohammad Yusuf Dimas Syahputra
NRP. : 0716040025
Jurusan/Prodi : Teknik Bangunan Kapal/ D4- Teknik Pengelasan

Dengan ini menyatakan dengan sesungguhnya bahwa :

Tugas Akhir yang akan saya kerjakan dengan judul :

PENGARUH WELD TIME PULSE SEAM WELDING SEBAGAI
PENGGANTI CONTINUES SEAM WELDING TERHADAP SHEAR TEST
DAN METALLOGRAPHY PADA MATERIAL DIN 14003

Adalah benar karya saya sendiri dan bukan plagiat dari karya orang lain.

Apabila dikemudian hari terbukti terdapat plagiat dalam karya ilmiah tersebut,
maka saya bersedia menerima sanksi sesuai ketentuan peraturan yang berlaku.

Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan penuh tanggung jawab.

Surabaya,29 Agustus 2020

Yang membuat pernyataan,

(Mohammad Yusuf Dimas Syahputra)

NRP.0716040025

v
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

vi
 Pengaruh Weld Time Pulse Seam Welding sebagai Pengganti
Continuous Seam Welding terhadap Shear Test dan
Metallography pada Material DIN 14003

Mohammad Yusuf Dimas Syahputra

ABSTRAK
PT. INKA merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan
kereta api. Dalam proses pengelasan yang digunakan di PT. INKA pengelasan
RSEW merupakan jenis pengelasan yang banyak digunakan karena terkenal
kerapatan sambungannya karena itu pengelasan ini banyak digunakan saat
proses pembuatan alas lantai kereta api dan pembuatan atau pengabungan roof.
Terdapat dua metode dalam RSEW di PT. INKA yaitu continuous dan pulse.
Yang mana metode ini dapat mempengaruhi kualitas las dan kekuatan
sambungan. Pada penelitian ini membandingkan kualitas las dan kekuatan
sambungan dengan metode pulse dan continuous menggunakan material DIN
14003 dengan memvariasikan ampere dan weld time pada RSEW mode pulse.
Masing-masing 15.5 kA, 9 kA dan 90 ms (upslope 10), 85 ms (upslope 10), 80
ms (upslope 10). Dimana dari pengujian shear pada mode continues didapatkan
hasil rata- rata untuk parameter continues 15.5 kA diperoleh sebesar 172,406
MPa dengan diameter nugget 7,21 mm dan untuk parameter ampere 9kA
diperoleh shear test 192,679 MPa dengan diameter nugget 6 mm. Sehingga
berdasarkan nilai shear test dan uji metallography parameter RSEW mode
continues dengan ampere sebesar 9 kA tidak dapat digantikan dengan mode
pulse. Sedangkan untuk parameter continues ampere 15,5 kA dapat digantikan
dengan pulse dengan Kode parameter P1, P4, P5 dan P6.

Kata Kunci: Continues, DIN 14003, Metallography, Pulse, Shear Test.

vii
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

viii
 Effect Of Weld Time Pulse Seam Welding as a Substitute for
Continuous Seam Welding on Shear Test and Metallography
on DIN 14003 Materials

Mohammad Yusuf Dimas Syahputra

ABSTRACT
PT. INKA is a company which is train manufacturing as its main field. It
uses RSEW for its welding proess. The resistane ream welding is known for its joint
density, that’s why it’s commonly used for railway floor mats processing and roofs
joining. There are two methods of RSEW which are used in PT. INKA. Those are
continuous methode and pulse method. These methods will affect the quality of the
weld and the strength of the joint. In this research, we will compare the weld quality
and strength of the joints between the pulse method and the continuous method
using DIN 14003 material by varying the amperage and weld time in RSEW pulse
mode, those are 15.5 kA, 9 kA and 90 ms (upslope 10), 85 ms (upslope 10), 80 ms
(upslope 10) respectively. From the shear results in continuous mode we get that
the average result : for the continues parameter is 15.5 kA is 172,406 MPa with a
nugget diameter of 7.21 mm; and for the ampere parameter 9 kA, the shear test
value is 192,679 MPa with a nugget diameter of 6 mm. Frrom these results, we can
conclude that based on the value of shear test and metallography test, RSEW
parameters using continuous mode with amperage of 9 kA can’t be replaced with
pulse mode. Whereas for the continuous parameter mode with an amperage of 15.5
kA, it can be replaced in the pulse with parameter codes P1, P4, P5 and P6

Keyword: Continues, DIN 14003, Metallography, Pulse, Shear Test.

ix
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

x
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat,
ridho, dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik
dan lancar. Penulis juga mengucapkan shalawat serta salam kepada Rasulullah
Muhammad SAW yang telah memberikan syafaat bagi seluruh umat manusia.
Tugas akhir yang berjudul “Pengaruh Weld Time Pulse Seam Welding
Sebagai Penganti Continues Seam Welding Terhadap Shear Test dan
Metallography Pada Material DIN 14003” ini disusun sebagai salah satu syarat
untuk menyelesaikan pendidikan kuliah di Program Studi D4 Teknik Pengelasan di
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya (PPNS).
Dalam pengerjaan Tugas Akhir ini penulis menyadari bahwa telah
melibatkan banyak pihak yang sangat membantu dalam banyak hal, sehingga
penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., FRINA. sebagai Direktur Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya.
2. Bapak Ruddianto, S.T., M.T., MRINA. sebagai Ketua Jurusan Teknik
Bangunan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
3. Bapak Muhamad Ari, S.T., M.T. sebagai Ketua Program Studi Teknik
Pengelasan, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Bapak Mukhlis Adam, S.T., M.T. selaku Koordinator Tugas Akhir Program
Studi Teknik Pengelasan, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
5. Bapak Muhamad Ari, S.T., M.T.sebagai dosen pembimbing I yang telah
memberikan banyak ilmu dan pengarahan selama pengerjaan tugas akhir.
6. Bapak Mochammad Karim Al Amin, S.ST., M.T. sebagai dosen pembimbing
II yang telah memberikan banyak ilmu dan pengarahan selama pengerjaan
tugas akhir.
7. Kedua orang tua penulis (Bapak Gunawan dan Ibu Yulkulistyowati) dan
saudara penulis Mohammad Yunus Dendy Syahputra yang selalu mendoakan,
memberikan kasih sayang, dukungan dan semangat bagi penulis.

xi
8. Pembimbing OJT Bapak Suparman, Bapak Djahari, Bapak Dennis Priyangga,
Bapak Arif, Bapak Pungky, Bapak Mahendra, bapak mahmud yang telah
membantu dan mendukung penulis melakukan penelitian ini.
9. Para teknisi, Bapak Mayor Laut Iwan Churniawan, S.T.,M.T. dan Bapak Letda
Laut Dicky Aditya, P.S.T., di Laboraturium Induk Kimia dan Material TNI AL
yang telah banyak membantu dalam pelaksanakan penelitian ini.
10. Hilmannuri Ferdian, Irvin Novianto, Dicky Rachmat, Felicia Zafirah dan aryo
Aji P. yang telah banyak membantu dalam pengerjaan penelitian tugas akhir
ini.
11. Teman-teman seperjuangan Teknik Pengelasan angkatan 2016 yang telah
memberikan motivasi, saling membantu dan berbagi ilmu.
12. Semua pihak yang terkait, baik secara langsung maupun tidak langsung yang
tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, penulis bersedia menerima kritik dan saran dari pembaca untuk
dijadikan koreksi dan perbaikan pada waktu yang akan datang.

Surabaya, 29 Agustus 2020

Penulis

xii
 DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ....................................................................v
ABSTRAK ........................................................................................................... vii
ABSTRACT ........................................................................................................... ix
KATA PENGANTAR .......................................................................................... xi
DAFTAR ISI ....................................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xvii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xix
BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................1
1.1 Latar Belakang ...........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................3
1.4 Manfaat Penelitian .....................................................................................3
1.5 Batasan Masalah ........................................................................................4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................5
2.1 Pengelasan Resistance ...............................................................................5
2.2 Resistance Seam Welding ..........................................................................6
2.3 Material ......................................................................................................6
2.4 Welding Cycle Resistance Seam Welding Mode Pulse (overlap) ..............8
2.5 Welding Cycle Resistance Seam Welding Mode Continuous ...................9
2.6 Masukan Panas.........................................................................................10
2.7 Mode Pengelasan Seam............................................................................11
2.8 Parameter pada Seam Welding .................................................................12
2.8.1 Current .........................................................................................12
2.8.2 Weld Time Pulse dan Continue ....................................................13
2.8.3 Cooling Time (Off Time) pada Pulse dan Continuous ................14
xiii
 2.8.4 Resistance .................................................................................... 14
2.8.5 Force............................................................................................ 15
2.9 Alat dan Bahan ........................................................................................ 15
2.10 Keuntungan dan Keterbatasan ................................................................. 16
2.11 Jenis Pengujian Seam Welding ................................................................ 16
2.11.1 Shear Test .................................................................................... 16
2.11.2 Metallography Test ...................................................................... 17
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ........................................................... 19
3.1 Diagram Alur Penelitian .......................................................................... 19
3.2 Studi Literatur.......................................................................................... 20
3.3 Studi Lapangan ........................................................................................ 20
3.3.1 Data Primer..................................................................................... 20
3.4 Persiapan Alat dan Material .................................................................... 21
3.4.1 Material ........................................................................................ 21
3.4.2 Dimensi Coupon Test .................................................................. 22
3.4.3 Mesin Las .................................................................................... 23
3.5 Proses Pengelasan.................................................................................... 23
3.6 Acceptance Criteria ................................................................................. 24
3.7 Pengujian ................................................................................................. 25
3.7.1 Metallography test ....................................................................... 25
3.7.2 Shear test ..................................................................................... 25
3.8 Analisa dan Pembahasan ......................................................................... 27
3.9 Kesimpulan.............................................................................................. 27
3.10 Jadwal Pelaksanaan ................................................................................. 27
BAB 4 ANALISA DAN PEMBAHASAN ......................................................... 29
4.1 Proses Pengerjaan .................................................................................... 29
4.2 Hasil Pengujian........................................................................................ 33
4.2.1 Analisa Hasil Pengujian Visual ................................................... 33
xiv
 4.2.2 Analisa Hasil Shear Test ..............................................................35
4.2.3 Analisa Hasil Macro test ..............................................................43
4.2.4 Hubungan Nugget dan Shear Strength .........................................52
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................55
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................55
5.2 Saran..............................................................................................................56
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................57
LAMPIRAN ..........................................................................................................59

xv
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

xvi
 DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Komposisi kimia .................................................................................... 7
Tabel 2. 2 Mechanical Properties ........................................................................... 7
Tabel 3. 1 Data parameter arus pengelasan. .......................................................... 20
Tabel 3. 2 Data parameter waktu dan kecepatan pengelasan. ............................... 21
Tabel 3. 3 Komposisi kimia .................................................................................. 22
Tabel 3. 4 Variasi pengelasan seam dengan mode overlaping.............................. 23
Tabel 3. 5 Variasi pengelasan seam dengan mode continuous ............................. 24
Tabel 3. 6 Acceptance Criteria ............................................................................. 24
Tabel 3. 7 Dimensi spesimen seam welding ......................................................... 26
Tabel 3. 8 Jadwal pelaksanaan .............................................................................. 27
tabel 4. 1 Hasil Pengujian Shear Test.................................................................... 40
Tabel 4. 2 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 90 ms (P1) ............................................ 43
Tabel 4. 3 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 85 ms (P2) ............................................ 44
Tabel 4. 4 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 80 ms (P3) ............................................ 45
Tabel 4. 5 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 90 ms (P4) ....................................... 46
Tabel 4. 6 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 85 ms (P5) ....................................... 47
Tabel 4. 7 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 85 ms (P6) ....................................... 48
Tabel 4. 8 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA (C1) .................................................. 49
Tabel 4. 9 Hasil Pengujian Macro 9 kA (C2) ....................................................... 49
Tabel 4. 10 Hasil Pengukuran Weld Nugget Overlaping ...................................... 50
Tabel 4. 11 Hasil Pengukuran Weld Nugget Continues ........................................ 51

xvii
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

xviii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Jenis sambungan tumpang .................................................................. 5

Gambar 2. 2 Resistance seam welding .................................................................... 6
Gambar 2. 3 Welding cycle mode pulse current ..................................................... 8
Gambar 2. 4 Welding cycle mode continuous current ............................................ 9
Gambar 2. 5 Lap seam weld .................................................................................. 11
Gambar 2. 6 hasil seam welding ........................................................................... 12
Gambar 2. 7 Hubungan Arus dan Kekuatan Geser ............................................... 13
Gambar 2. 8 Pengaruh Waktu Terhadap Kekuatan Geser .................................... 14
Gambar 2. 9 Pengaruh tekanan elektroda terhadap resistansi kontak............................ 15
Gambar 2. 10 shear test ........................................................................................ 16
Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian................................................................... 19
Gambar 3. 2 Dimensi coupon test ......................................................................... 22
Gambar 3. 3 Resistance seam welding machine ................................................... 23
Gambar 3. 5 Dimensi Spesimen shear test ........................................................... 26
Gambar 4. 1 Proses Pengelasan ............................................................................ 29
Gambar 4. 2 Setting Parameter ............................................................................. 31
Gambar 4. 3 Proses Marking ................................................................................. 31
Gambar 4. 4 Proses Pemotongan .......................................................................... 32
Gambar 4. 5 Proses Shear Test ............................................................................. 32
Gambar 4. 6 Cairan Etsa ....................................................................................... 33
Gambar 4. 7 Hasil Uji Visual ................................................................................ 34
Gambar 4. 8 Bentuk Spesimen Shear Test ............................................................ 35
Gambar 4. 9 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 90 ms ........................... 36
Gambar 4. 10 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 85 ms ......................... 36
Gambar 4. 11 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 80 ms ......................... 37
Gambar 4. 12 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 90 ms ..................... 37
Gambar 4. 13 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 85 ms ..................... 38
Gambar 4. 14 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 80 ms ..................... 38
Gambar 4. 15 Hasil Patahan 15.5 kA Mode Continues ........................................ 39
Gambar 4. 16 Hasil Patahan 9 kA Mode Continues ............................................ 39
xix
Gambar 4. 17 Luasan Area Untuk Shear Test ....................................................... 40
Gambar 4. 18 Grafik Shear Test Pada Overlaping ................................................ 41
Gambar 4. 19 Grafik shear Test pada continues ................................................... 42
Gambar 4. 20 Hasil Pengujian Makro Pulse (Overlaping) ................................... 50
Gambar 4. 21 Hasil Pengujian Makro (continues) ................................................ 51
Gambar 4. 22 Hubungan Diameter Nugget Vs Shear Strength dengan 9 kA ....... 52
Gambar 4. 23 Hubungan Diameter Nugget Vs Shear Strength dengan 15.5 kA .. 52

xx
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT INKA, sebagai salah satu badan usaha milik negara terus mengalami
perkembangan, diawali pada tahun 1981 dengan produk berupa kereta penumpang
kelas ekonomi dan gerbong barang atau kereta datar kini menjadi industri
manufaktur perkeretaapian yang modern. Kualitas dan kelayakan hasil produksi
kereta api ini sangat dipengaruhi oleh proses produksi dan yang paling penting
adalah teknik pengelasan. Banyak sekali proses penyambungan dalam pegerjaan
kereta api di PT. INKA. Mulai dari penyambungan dari logam sejenis maupun tak
sejenis. Banyak Negara- Negara tetangga yang melakukan kerjasama dengan PT.
INKA guna untuk memenuhi sarana transportasi di negera mereka antara lain yaitu
Negara Bangladesh yang memesan 250 gerbong dengan tipe MG (meter gauge).
Pada kereta MG BANGLADESH ini memiliki bagian antara lain yaitu
bogie, bolster, under frame, keystone, dan carbody. Pada bogie dan under frame
proses las yang digunakan adalah proses las GMAW dengan shielding gas berupa
Ar 82% + Co2 18%. Untuk pengelasan pada bolster proses pengelasan yang
digunakan adalah SAW. Dan untuk alas pada kereta (keystone) proses pengelasan
yang digunakan adalah resistance seam welding. Sedangkan untuk carbody proses
pengelasan yang digunakan untuk merakit side wall dan end wall adalah spot
welding dan untuk roof digunakan reisitance seam welding.
Keunggulan dari seam welding adalah menghasilkan las-an kedap udara,
memiliki hasil pengelasan yang rapat (leak tight) dan tahan kebocoran maka dari
itu penggunaan seam welding banyak digunakan untuk penyambungan roof dan
keystone pada kereta. Secara teknik seam welding ini sama seperti pengelasan titik,
hanya saja elektroda yang digunakan berupa roda biasanya dioperasikan secara
kontinu, sehingga menghasilkan kampuh las-an lurus atau garis kurva
seragam.(Siswanto et al., 2018). Tujuan dilakukan proses bending ini adalah
membentuk profil lantai. proses pembentukan profil lantai pada kereta api ini
dilakukan di Subcon- subcon PT.INKA. Setelah dilakukan pembentukan profil
lantai maka selanjutnya profil lantai tersebut di gabung dengan profil lantai yang
1
sama sampai dengan sesuai dengan lebar lantai pada kereta api. pada saat perakitan
alas lantai kereta api (keystone) proses pengelasan yang digunakan adalah proses
seam welding dengan mode kontinu yaitu proses pemberian arus listrik pada
pengelasan seam mode ini dilakukan secara kontinu serta konstan sehingga hasil
lasan yang dihasilkan yaitu sambungan yang kontinu. Kekurangan dari metode ini
adalah yaitu life time dari elektroda itu sendiri serta struktur mikro yang terbentuk
pada pengelasan resistance seam welding mode continue ini. Hal ini dikarenakan
elektroda pada mode continue arus akan dialirkan terus menerus ke elektroda.
Sehingga untuk menghemat pengunaan elektroda maka pada proses pengelasan
seam welding mode continue ini akan digantikan dengan mode yaitu overlapping
(pulse) yang mana pada metode overlapping (pulse) pada pengelasan seam welding
ini pemberian arus dilakukan scaara Frekuensi dengan pemberhentian normal
sehingga akan menghasilkan overlapping weld
Dikarenakan masih sedikitnya penelitian mengenai resistance seam
welding, maka pada masalah ini dilakukan penelitian pengelasan resistance seam
welding welding menggunakan mode pulse sebagai pengganti resistance seam
welding mode continuous, serta dilakukan pengujian mechanical properties dan
microstructure agar dapat memberikan output berupa jawaban apakah resistance
seam welding mode pulse bisa dipakai sebagai pengganti resistance seam welding
mode continuous.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan permasalahan diatas maka, rumusan
masalah dalam penelitian ini antara lain:
1. Bagaimana variasi weld time pada arus pulse current pada sambungan
lap terhadap shear test material DIN 14003 ?
2. Bagaimana variasi weld time pada arus pulse current pada sambungan
lap terhadap metallography test material DIN 14003 ?
3. Dapatkah resistance seam welding mode pulse digunakan sebagai
pengganti resistance seam welding mode continuous?.

2
1.3 Tujuan Penelitian
1. Mengetahui variasi weld time pada arus pulse current pada sambungan
lap terhadap shear test material DIN 14003

2. Mengetahui variasi weld time pada arus pulse current pada sambungan
lap terhadap metallography test material DIN 14003

3. Untuk mengetahui resistance seam welding mode pulse dapat

digunakan sebagai pengganti resistance seam welding mode continuous.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat bagi mahasiswa

Sebagimana untuk menerapkan teori selama perkuliahan khususnya

yang berkaitan dengan praktek NDT (non destructive test) dan melatih
mahasiswa untuk melakukan praktek makro untuk melihat hasil diameter
nugget dan struktur mikro resitance seam welding.

Manfaat bagi perusahaan

Hasil penelitan diharapkan menjadi referensi dalam pengembangan

seam welding untuk proses produksi selanjutnya.

Manfaat bagi umum

Sebagai tambahan literatur dan informasi mengenai pengaruh mode

pulse current dan continuous current pada sambungan lap terhadap kualitas
pengelasanya.

3
1.5 Batasan Masalah

permasalahan yang dibahas tidak terlalu mengembang, maka diberikan

batasan -batasan sebagai berikut :

1. Pengelasan yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan

proses RSEW (Resistance Seam Welding ).
2. Material yang digunakan adalah DIN 1.4003 tebal 2 mm.
3. Pengujian yang digunakan shear test dan metallography (macro
test).
4. Standart yang digunakan ASME section IX 2017.
5. Penelitian ini merupakan penelitian experimental.
6. Variasi yang dilakukan hanya weld time pada seam welding pulse
current (overlaping) dan current yang digunakan adalah 15.5 kA
dan 9 kA.
7. Mode resistance seam welding yang digunakan adalah overlaping
(Pulse) dan continuous.
8. Cool time yang digunakan sesuai dengan parameter masing-
masing.

9. Weld speed yang digunakan sesuai dengan parameter masing-

masing.

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengelasan Resistance

Las resistensi listrik (resistance welding) adalah metode pengelasan
yang paling sering digunakan untuk penyambungan plat (sheet metal).
Dimana material logam yang akan disambung di tekan satu sama lain pada
saat yang bersamaan arus listrik yang besar dialirkan oleh kedua elektroda
melewati kedua permukaan material yang berhimpit sehingga timbul panas
dan mencair karena adanya tahanan/resistensi pada permukaaan tersebut.
Tekanan diberikan untuk memberikan kontak pada kedua permukaan,
setelah arus dialirkan dan temperatur yang tinggi telah tercapai maka logam
mencair kemudian arus listrik dihentikan sedangkan tekanan tetap diberikan
pada kedua permukaan untuk menggabungkan dua buah logam.
Bahan yang digunakan untuk elektroda harus memiliki sifat
konduktor listrik yang baik artinya memiliki tahanan dalam yang rendah dan
kuat, seperti tembaga dan paduannya. Ada dua jenis sambungan dalam Las
Resistensi Listrik yaitu sambungan tumpang (lap joint) untuk pengelasan
plat (sheet metal) dan sambungan tumpul (butt joint) untuk pengelasan
batang atau pipa.
Sambungan tumpang (lap joint) masih dibagi menjadi dua metode
yaitu las titik (spot welding) dan las garis (seam welding) dan las timbul
(projection welding). Seperti ditunjukan pada gambar 2.1 dibawah ini.

Gambar 2. 1 Jenis Sambungan Tumpang

(a) Spot welding (b) Seam welding (c) Projection welding (Ruukki, 2007)

5
2.2 Resistance Seam Welding

Resistance Seam Welding adalah suatu proses pengelasan yang

menggunakan elektroda berbentuk roda. Dan sambungan pada resistance
seam welding ini mengunakan sambungan dengan jenis sambungan
tumpang (lap). Fusi terjadi karena panas, yang dihasilkan, dari hambatan
terhadap aliran arus listrik melalui bagian-bagian benda kerja yang
disatukan di bawah tekanan oleh elektroda. serta hasil las yang dihasilkan
dapat berupa overlapping, spot ataupun continuous. untuk membuat
serangkaian pengelasan dengan hasil las tersebut dibutuhkan arus yang
berbeda. Misal pengelasan untuk menghasilkan pengelasan continuous
membutuhkan arus yang lebih tinggi dari pada pengelasan seam welding
dengan mode spot ataupun dengan mode overlapping.

Berikut adalah gambar dari mesin seam welding seperti pada

gambar 2.2

Gambar 2. 2 Resistance Seam Welding

(Sumber : ozair 2018)

2.3 Material
Stainless Steel (SS) adalah paduan besi dengan minimal 10,5 %
kromium. Komposisi ini membentuk protective layer (lapisan pelindung
anti korosi).

6
 Material yang digunakan pada penelitian ini adalah material baja
tahan karat DIN 14003 ferritic stainless steel sesuai dengan material yang
digunakan dalam proses pembuatan alas keystone atau lantai dasar pada
kereta api MG BANGLADESH. DIN 14003 juga memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
1. Ketebalan material 2mm vs 2mm
2. Komposisi kimia
Tabel 2. 1 Komposisi Kimia
Element Prosentase (%)

Cromium (Cr) 10,50 – 12,50

Manganese (Mn) 0,0 -1,50

Nickel (Ni) 0,30 – 1,00

Silicon (Si) 0,0 - 1.00

Phosphorus (P) 0,0 - 0.04

Carbon (C) 0,0 - 0.03

Nitrogen (N) 0,0 - 0.03

Sulpur (S) 0,0 - 0.02

Iron (Fe) Balance

Sumber: EN10088-2. 2014 (E)
3. Mechanical Properties

Tabel 2. 2 Mechanical Properties

No Properties Nilai

1 Proof Stress 250 min Mpa

2 Tensile Strength 450 - 650 Mpa

3 Elongation 18 min %
Sumber: EN10088-2. 2005 (E)

7
 Manfaat menggunakan jenis 14003 stainless steel:
 Ketahanan korosi 250 kali lebih besar dari yang baja ringan
 Korosi / ketahanan abrasi
 Ekonomis - biaya awal rendah, pemeliharaan rendah
 Kekuatan Tinggi
 Ketahanan dampak yang sangat baik
 Bisa dilas dengan metode konvensional

2.4 Welding Cycle Resistance Seam Welding Mode Pulse (overlap)

Siklus pengelasan seam welding dimulai ketika elektroda menekan
plat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan
(squeeze time). Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas
pada plat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu
proses ini disebut waktu pengelasan (heat or weld time).
Berikut ini adalah siklus kerja dari sebuah mesin las resistance seam
welding dengan mode pulse yang di tujukan oleh gambar 2.3

Gambar 2. 3 Welding Cycle Mode Pulse Current

(Tuffaloy, 2016)
Pada mode ini proses pengelasan dimulai dari :
Tahap 1 yaitu squeeze : Waktu dimana pengelasan dimulai dengan
memberikan gaya/penekanan terhadap lembaran logam yang akan
disambung, namun arus listrik belum dialirkan (Brien, 2007).

8
 Tahap 2 yaitu Up slope : dimana pada waktu ini ampere dinaikan
scara perlahan lahan sesuai dengan waktu upslope yang ditentukan
hingga sampai pada ampere yang telah disetting.

Tahap 3 yaitu weld time : yang mana proses weld time ini
berlangsung secara kostan dengan lama waktu yang telah di setting.
Proses weld time dimulai saat upslope sudah mencapai ampere yang
telah di setting.

Tahap 4 yaitu down slope : kebalikan dari upslpoe yaitu setelah

waktu weld time telah selesai maka amper akan ditrunkan secara
perlahan.

Tahap 5 hold yaitu Waktu setelah aliran arus ditiadakan tetapi gaya
penekanan dari sepasang elektroda masih tetap diberikan. Selama
penahanan berlangsung, daerah logam yang kondisinya cair,
akhirnya membeku dan menyatu, akhirnya membentuk nugget
(Brien, 2007).

Tahap 6 cool time (off time) yaitu . Waktu dimana gaya penekanan
dari sepasang elektroda ditiadakan, setelah pengelasan selesai
(Brien, 2007)

2.5 Welding Cycle Resistance Seam Welding Mode Continuous

Sedangkan untuk siklus kerja dari sebuah mesin las resistance seam
welding mode continuous ditunjukan oleh gambar 2.4

Gambar 2. 4 Welding Cycle Mode Continuous Current

(Tuffaloy, 2016)

9
 Pada mode ini proses pengelasan dimulai dari :
Tahap 1 yaitu squeeze : Waktu dimana pengelasan dimulai dengan
memberikan gaya/penekanan terhadap lembaran logam yang akan
disambung, namun arus listrik belum dialirkan (Brien, 2007).

Tahap 2 yaitu weld time : yang mana proses weld time ini pemberian arus
dilakukan secara langsung tanpa dinaikan perlahan lahan. Pada tahap ini
yang membedakan antara seam welding mode pulse dan seam welding mode
continue.

Tahap 3 yaitu hold Waktu setelah aliran arus ditiadakan tetapi gaya
penekanan dari sepasang elektroda masih tetap diberikan. Selama
penahanan berlangsung, daerah logam yang kondisinya cair, akhirnya
membeku dan menyatu, akhirnya membentuk nugget (Brien, 2007).

Tahap 4 yaitu (off time) cool time : Waktu dimana gaya penekanan dari
sepasang elektroda ditiadakan, setelah pengelasan selesai (Brien, 2007)

2.6 Masukan Panas

Dalam konduktor listrik, aliran apapun akan menghasilkan panas.
Tiga faktor itu antara lain arus,waktu pengelasan dan resistansi listrik pada
benda kerja (Ozair, 2018). pengaruhi panas yang dihasilkan dalam tahanan
pengelasan ditunjukana dalam formula 2.1 dibawah ini :

Q = I2 × R× t (2.1)
Dimana
Q = Panas yang dihasilkan (Joule)
I = Arus (Ampere)
R = Resistensi listrik pada benda kerja (ohm)
t = Waktu pengelasan (s)

10
2.7 Mode Pengelasan Seam
Mode pada seam welding ini tergantung pada pemberian arus yang
dialirkan ke benda kerja yang dijepit oleh kedua elektroda. Menurut
Soegijarto (2014) dalam buku teknologi pengelasan, pada resistance seam
welding terdapat dua jenis metode pengelasan. Yaitu continuous dan
intermiten. Metode pengelasan dengan gerakan kontinu, metode ini
dilakukan dengan putaran roda elektroda yang kontinu dan berkecepatan
konstan. Selama roda elektroda bergerak, arus listrik dialirkan pada roda
tersebut. Variasi pemberian aliran arus listrik yang diberikan terbagi dalam
tiga jenis yaitu:
1- Pemberian arus listrik dengan frekuensi pemberhentian
normal, Frekuensi pemberhentian normal akan
menghasilkan overlapping weld spot

Gambar 2. 5 Lap Seam Weld

(Brien,2007)

2- Pemberian arus listrik dengan frekuensi pemberhentian agak

lama, Frekuensi pemberhentian agak lama akan
menghasilkan las titik yang individual (prosesnya dikenal
dengan istilah roll spot welding).

11
 3- pemberian arus listrik secara kontinu serta konstan (tanpa
pemberhentian). frekuensi pemberian arus listrik secara
kontinu serta konstan menghasilkan sambungan yang
kontinu

Gambar 2. 6 Hasil Seam Welding

(Brien, 2007)

2.8 Parameter pada Seam Welding

2.8.1 Current
Peralatan yang dipakai dalam proses pengelasan seam harus
mampu menghasilkan arus yang besar agar panas yang dikeluarkan
cukup untuk mencairkan lembaran logam yang akan dilas. Namun
pengontrolan terhadap arus yang keluar tetap perlu diberikan, karena
arus besar menimbulkan spaterring. Sedangkan arus yang diberikan
terlalu kecil akan menimbulkan kekuatan sambungan yang rendah
akibat dari hasil lasan yang kecil (Brien, 2007). Berikut adalah

12
 hubungan antara pengaruh arus las terhadap kekuatan geser
ditujukan pada Gambar 2.7 berikut ini

.
Gambar 2. 7 Hubungan Arus dan Kekuatan Geser
(Brien, 2007)
2.8.2 Weld Time Pulse dan Continue
Waktu pengelasan Adalah Variabel yang dapat diatur untuk
mendapatkan energi panas yang masuk (Heat Input) Waktu pengelasan
biasanya sangat singkat. Pada pengelasan seam welding dengan mode
continue weld time yang digunakan adalah kostan seperti gambar. 2.4.
sedangkan pada pulse weld time yang digunakan terdapat tambahan up
slope dan down slope seperti pada gambar. 2.3 . Waktu pengelasan
yang optimal juga akan menentuan kekuatan sambungan las seam
karena semakin lama waktu yang diberikan, maka akan semakin
besar nugget yang akan terbentuk. Waktu yang terlalu singkat
membuat kekuatan sambungan menjadi rendah, begitupun juga
waktu yang diberikan terlalu lama.

13
 Dengan kata lain terdapat waktu pengelasan yang optimal
untuk mendapatkan kekuatan geser yang maksimal (Brien, 2007)
seperti yang ditujukan pada Gambar 2.8 berikut ini.

Gambar 2. 8 Pengaruh Waktu Terhadap Kekuatan Geser

(Brien, 2007)
2.8.3 Cooling Time (Off Time) pada Pulse dan Continuous
Waktu dimana gaya penekanan dari sepasang elektroda
ditiadakan, setelah pengelasan selesai (Brien, 2007) perbedaan pada
mode pulse dan continuous pada coling time adalah pada mode pulse
biasanya harus diberikan pendinginan dengan tujuan apabila
pemberhentian pada proses las ini berhenti pada up slope atau down
slope makaa gaya penekanan pada elektroda dihilangkan secara
perlahan - lahan sesuai dengan waktu yang di atur hal ini dilakukan
guna untuk memberikan kesempatan material mengalami
pembekuan.

2.8.4 Resistance
resistance adalah area kontak antara roda elektroda
resistance seam welding dan benda kerja yang akan dilas. Area
kontak yang besar menghasilkan kepadatan arus yang rendah dan
resistansi kontak yang rendah. Oleh karena itu, arus berbanding
terbalik dengan bidang kontak antara elektroda dan benda kerja.

14
 2.8.5 Force
Gaya penekanan elektroda ini diberikan pada saat sebelum,
saat berlangsung dan sesudah arus listrik dialirkan. Pemberian
tekanan yang tidak maksimal akan menimbulkan spattering, yaitu
loncatan logam cair yang terpercik karena adanya nyala busur listrik
yang terjadi akibat penekanan yang kurang. Fungsi elektroda
sebagai pendistribusi arus harus dimaksimalkan dengan penekanan
yang sesuai sehingga tidak menimbulkan percikan nyala busur
listrik. Gambar 2.9 menjelaskan pengaruh tekanan elektroda
terhadap resistansi listrik.

Gambar 2. 9 Pengaruh Tekanan Elektroda Terhadap Resistansi Kontak

(Triyono, 2013).

2.9 Alat dan Bahan

Elektroda yang digunakan untuk pengelasan resistance seam
welding biasanya berupa roda dengan diameter dari ukuran 2 inch sampai
dengan 24 inch. Ukuran umum diameter dari 7 sampai 12 inch dan lebar
dari 0,375-0,75. Ada empat tipe dasar roda kontur : datar, bavel, ganda-
bavel, radius.

15
2.10 Keuntungan dan Keterbatasan
Keuntungan seam welding
 Pengelasan yang dilakukan cepat
 Hemat pekerja perlu sedikit yang mengoprasikanya
 Menghasilkan las rapat
Keterbatasan seam welding
 Biaya peralatan dan perawatan lebih mahal dibanding las busur
 Suatu lap joint menambahkan berat dan biaya bahan pada produk
dibanding dengan butt joint
 Sulit di bawa kemana – mana

2.11 Jenis Pengujian Seam Welding

untuk mengetahui mutu dari hasil proses seam welding perlu
dilakuan beberapa pengujian. Pengujiannya yang dilakukan antara lain uji
shear test dan metallography.

2.11.1 Shear Test

Tegangan geser terjadi jika suatu benda bekerja dengan dua gaya
yang berlawanan arah, tegak lurus sumbu batang dan tidak segaris dengan
batang yang diberikan.

Bagian yang
di seam

Gambar 2. 10 Shear Test

(Ruukki, 2007).
Ss = P/A (2.2)

Ss = Shear strength (N/mm2)

P = Gaya Maksimum (N)
A = Luas Penampang lasan (mm2)

16
2.11.2 Metallography Test
Ilmu logam terbagi menjadi dua bagian khusus, yaitu
metalurgi dan metallography. Metalurgi adalah menguraikan
tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur lain atau cara
pengolahan logam secara teknis, sehingga diperoleh jenis logam
atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu. Sedangkan
Metallography adalah mempelajari tentang pemeriksaan logam
untuk mengetahui sifat, struktur, temperature dan persentase
campuran dari logam tersebut.
1. Pemeriksaan Makro (Macroscopic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan makro adalah
pemeriksaan bahan dengan mata kita langsung atau memakai kaca
pembesar dengan pembesaran rendah (a low magnification).
Kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang terdapat celah-
celah, lubang-lubang pada struktur logam yang sifatnya rapuh,
bentuk-bentuk patahan benda uji bekas pengujian mekanis yang
selanjutnya dibandingkan dengan beberapa logam menurut bentuk
dan strukturnya antara satu dengan yang lain menurut
kebutuhannya. Angka pembesaran pemeriksaan makro antara 0,5
kali sampai 50 kali. Pemeriksaan secara makro biasanya untuk
bahan-bahan yang memiliki struktur kristal yang tergolong besar
dan kasar, seperti misal logam hasil coran atau tuangan, serta bahan-
bahan yang termasuk non metal.
2. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan mikro ialah
pemeriksaan bahan logam di mana bentuk kristal logam tergolong
halus sehingga diperlukan angka pembesaran lensa mikroskop
antara 50 kali sampai 3000 kali atau lebih dengan menggunakan
mikroskop industri.

17
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

18
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alur Penelitian

Metodologi yang dilakukan pada penelitian ini berdasarkan flow chart
seperti ditunjukan pada gambr 3.1 di bawah ini :

Mulai

Studi Literatur Studi Lapangan

Persiapan Alat dan

Material

Proses Pengelasan

Proses Seam Welding dengan Proses Seam Welding dengan

Mode Pulse Mode Continues

1. 80 (Upslope 10) I = 9 kA 1. 80 (Upslope 10) I = 15, 5 kA

2. 85 (Upslope 10) I = 9 kA 2. 85 (Upslope 10) I = 15, 5 kA 1. 7000 I = 9 kA 1. 7000 I = 15, 5 kA
3. 90 (Upslope 10) I = 9 kA 3. 90 (Upslope 10) I = 15, 5 kA

Pembuatan Test Piece

Proses Pengujian
1. Shear Test
2. Metallography test

Analisa

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3. 1 Diagram Alur Penelitian

(Dokumen Pribadi)

19
3.2 Studi Literatur
Studi literatur meliputi referensi- referensi dan data – data yang
dijadikan acuan dalam menyelesaikan suatu maupun masalah yang ada
literatur yang digunakan yaitu ASME section IX 2017 untuk mengetahui
minimum diameter nugget dan jenis cairan etsa yang digunakan dalam
proses metallography

3.3 Studi Lapangan

Studi lapangan dilakukan di PT. INKA Survei lapangan digunakan
untuk menunjang kelancaran proses pengerjaan penelitian meliputi alat dan
bahan dalam kondisi baik dan aman untuk digunakan. contoh adanya data
primer yakni data parameter pengelasan yang digunakan untuk pelaksanaan
penelitian. Berikut data yang dikumpulkan :

3.3.1 Data Primer

Data dibawah ini untuk mendukung jalannya penelitian dan
beberapa spesifikasi lainnya sebelum dilakukan proses pengelasan,
seperti dibawah ini:
Parameter yang digunakan pada saat pengelasan sesuai
pada Tabel 3.1
Tabel 3. 1 Data Parameter Arus Pengelasan.
Combination of Jenis Electrode Welding
Material Mode Sambungan (mm) current
Mat. Mat. seam (kA)
1 2
Overlap
2 2 (pulse) Diameter
Lap 15.5
mm mm 330
Continuous

Overlap
2 2 Diameter
(pulse) Lap 9
mm mm 330
Continuous

(Sumber : Dokumen Pribadi)

20
 Parameter yang digunakan pada saat pengelasan sesuai
pada Tabel 3.2
Tabel 3. 2 Data Parameter Waktu dan Kecepatan Pengelasan.
Squeeze Elektrod Hold Weld Cool
Weld time
Mode seam Joint time a force time speed time
(ms)
(ms) (Kgf) (ms) (mm/min) (ms)
80
(upslope 1571
10)
85

Overlaping (upslope 1527

Lap 20 750 kgf 10) 50 30
(pulse)

90
(upslope 1100
10)

Continuous Lap 20 750 Kgf 7000 50 700 -

(Sumber : Dokumen Pribadi)

3.4 Persiapan Alat dan Material

Dalam penelitian ini membutuhkan material serta peralatan-
peralatan yang mendukung dalam proses pemebentukan dan pengelasan
spesimen benda uji untuk mendapatkan hasil yang benar-benar sesuai
dengan aktual di lapangan. Adapun material dan peralatan sebagai berikut:

3.4.1 Material
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah ferritic
stainless steel tipe DIN 1.4003 dengan chemical composition seperti pada
tabel 3.3

21
 Tabel 3. 3 Komposisi kimia
Element Prosentase (%)

Cromium (Cr) 10,50 – 12,50

Manganese (Mn) 0,0 -1,50

Nickel (Ni) 0,30 – 1,00

Silicon (Si) 0,0 - 1.00

Phosphorus (P) 0,0 - 0.04

Carbon (C) 0,0 - 0.03

Nitrogen (N) 0,0 - 0.03

Sulpur (S) 0,0 - 0.02

Iron (Fe) Balance

Sumber: EN10088-2. 2014 (E)

3.4.2 Dimensi Coupon Test

Dimensi spesimen yang digunakan dalam penelitian ini yaitu dengan
150 mm x 250mm x 2mm dengan lebar lap sebesar 40 mm . Berikut adalah
detail dimensi dapat dilihat pada Gambar 3.2 dibawah :

Gambar 3. 2 Dimensi Coupon Test

22
 3.4.3 Mesin Las
Mesin resistance seam welding yang digunakan dalam penelitian ini
adalah mesin dengan merk SIS seperti pada gambar 3.3

Gambar 3. 3 Resistance Seam Welding Machine

(Sumber : Dokumen Pribadi)

3.5 Proses Pengelasan

Proses pengelasan yang digunakan adalah resistance seam welding
dengan mode pulse dan continuous. menggunakan parameter yang sesuai pada
tabel 3.1 dan tabel 3.2. Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses
pengelasan adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan material.
2. Membersihkan permukaan spesimen dari kotoran yang menempel.
3. Pengaturan variasi pengelasan seam dengan mode pulse seperti pada
Tabel 3.4 dan untuk continuous seperti tabel 3.5
Tabel 3. 4 Variasi Pengelasan Seam dengan mode Overlaping

Welding current Weld time (ms)

9 kA 80 (upslope 10)
9 kA 85 (upslope 10)
9 kA 90 (upslope 10)
15.5 kA 80 (upslope 10)
15.5 kA 85 (upslope 10)
15.5 kA 90 (upslope 10)
(Sumber : Dokumen Pribadi)

23
 Tabel 3. 5 Variasi Pengelasan Seam dengan Mode Continuous

Welding Current Weld time (ms)

9 kA 7000
15.5 kA 7000
(Sumber : Dokumen Pribadi)

4. Setelah pengaturan selesai, maka siap untuk dilakukan proses

pengelasan.

3.6 Acceptance Criteria

Kriteria keberterimaan untuk seam welding bedasarkan ASME IX
2017 pada QW-196. Lasan yang diterima harus bedasarkan sebagai berikut:
1. Harus terhindar dari crack, IP, Expulsion, dan Inclusion
2. Minimum diameter nugget harus dicapai adalah seperti yang
ditujukkan pada Tabel 3.6 dibawah ini :
Tabel 3. 6 Acceptance Criteria
Material thickness, in (mm) Weld nugget width
<0.010 (0.25) 6t
≥ 0.010 (0.25) and < 0.020 (0.50) 5t
≥ 0.020 (0.50) and < 0.040 (1.00) 4t
≥ 0.040 (1.00) and < 0.069 (1.75) 3t
≥ 0.069 (1.75) and < 0.100 (2.54) 2.50t
≥ 0.100 (2.54) and < 0.118 (3.00) 2.25t
≥ 0.118 (3.00) and < 0.157 (4.00) 2t
≥ 0.157 (4.00) 1.80t
(Sumber ASME SEC. IX 2017)

24
3.7 Pengujian

3.7.1 Metallography test

Pada pengujian ini material dipotong tepat bagian tengah dari nugget
kemudian dilakukan pemolesan menggunakan amplas grade 60 sampai
grade 5000 kemudian dilakukan etsa dengan cairan HNO3 dan HCL dengan
takaran 1 HNO3 dan 3 HCL. Setelah dilakukan etsa dilakukan pengujian
makro untuk melihat ukuran diameter nugget yang terbentuk selama
pengelasan.

3.7.2 Shear test

Pengujian ini adalah salah satu yang dilakukan untuk
mengetahui shear strength pada proses pengelasan seam welding,
Untuk shear strength dapat dirumuskan sebagai berikut:
Ss = P/A (3.1)

Ss = Shear strength (N/mm2)

P = Gaya Maksimum (N)
A = Luas Penampang lasan (mm2)

25
 Dan untuk dimensi spesimen shear test dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3. 4 Dimensi Spesimen Shear Test

Pengambilan dimensi spesimen berdasarkan tabel 3.7

Dimana : W = Lebar = Berdasarkan ketebalan material
L = Panjang = Minimal 4 kali W
T = Tebal = 2 mm
Untuk mengetahui dimensi yang akan digunakan dapat dilihat pada Tabel
3.7 berdasarkan standar ASME.
Tabel 3. 7 Dimensi spesimen seam welding
Nominal Thickness W
(mm) (mm) Min.
Over 0.20 to 0.8 17
Over 0.8 to 2.5 25
Over 2.5 to 3 30
Over 3 38
L shall be not less than 4W
Sumber: ASME IX, 2017

26
3.8 Analisa dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan analisis data dan pembahasan dari hasil
permodelan dan pengolahan data yang telah didapatkan. Yakni data tentang
hasil weld time pada pengelasan seam welding mode pulsed (overlapping)
pada sambungan lap terhadap shear strength, dan metallography. Dari
semua data yang telah diolah maka dianalisa untuk mengetahui
pengaruhnya variasi arus pulsed current dan continuous current pada
sambungan lap. Tahap analisis merupakan tahap akhir dari kegiatan
penelitian ini, sehingga dari analisa ini dapat diambil kesimpulan dari
seluruh penelitian.

3.9 Kesimpulan
Setelah dilakukan analisis terhadap data yang dihasilkan,maka
selanjutnya adalah menarik kesimpulan terhadap penelitian yang telah
dilakukan yakni pengaruhnya variasi weld time pada seam welding mode
pulse pada sambungan lap joint terhadap shear strength, dan metallograpy.
Saran yang diberikan untuk penelitian selanjutnya. Saran diberikan oleh
peneliti atau penulis apabila dalam penelitian terdapat kekurangan dan
keterbatasan.

3.10 Jadwal Pelaksanaan

Pelaksanaan kegiatan penelitian, terhitung mulai dari pelaksanaan
penelitian hingga tahap penyusunan Tugas Akhir dengan menyesuaikan
kegiatan-kegiatan yang ada pada metodologi penelitian dapat dilihat pada
tabel 3.8
Tabel 3. 8 Jadwal pelaksanaan
Bulan ke-
Kegiatan
1 2 3 4 5 6
Studi Literatur dan Studi Lapangan
Persiapan Alat dan Material
Proses Pengelasan
Pembuatan Test Piece
Pelaksanaa Pengujian
Analisa dan Kesimpulan

27
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

28
 BAB 4
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Pengerjaan

1. Proses pengelasan
Proses pengelasan dilakukan di INKA Madiun dengan menggunakan 2
dua metode pengelasan yaitu pulse dan continues, setelah itu dalam
pembuatan spesimen benda uji dilakukan di bengkel fabrikasi PT.
INKA. Pada pengujian shear Test dan Mettalography dilakukan di
Labotorium Induk Kimia dan Material (LABINKIMAT) Angkatan
Laut.

Gambar 4. 1 Proses Pengelasan

(Dokumen Pribadi)

Berikut ini adalah data yang diambil saat proses pengelasan

dilakukan :
Data proses pengelasan :
Material : DIN 14003
Tebal : 2 mm
Desain Sambungan : Lap joint
Proses las : Resistance Seam Welding
29
 2. Setting Parameter
Proses pengelasan dilakukan sesuai dengan desain eksperimen
dibawah ini :
Kode Spesimen :
P 1.1 : Welding Current 9 kA weld time 90 (upslope 10)
P 1.2 : Welding Current 9 kA weld time 90 (upslope 10)
P 1.3 : Welding Current 9 kA weld time 90 (upslope 10)
P 2.1 : Welding Current 9 kA weld time 85 (upslope 10)
P 2.2 : Welding Current 9 kA weld time 85 (upslope 10)
P 2. 3 : Welding Current 9 kA weld time 85 (upslope 10)
P 3.1 : Welding Current 9 kA weld time 80 (upslope 10)
P 3.2 : Welding Current 9 kA weld time 80 (upslope 10)
P. 3.3 : Welding Current 9 kA weld time 80 (upslope 10)
P 4.1 : Welding Current 15.5 kA weld time 90 (upslope 10)
P 4.2 : Welding Current 15.5 kA weld time 90 (upslope 10)
P 4.3 : Welding Current 15.5 kA weld time 90 (upslope 10)
P 5.1 : Welding Current 15.5 kA weld time 85 (upslope 10)
P 5.2 : Welding Current 15.5 kA weld time 85 (upslope 10)
P 5.3 : Welding Current 15.5 kA weld time 85 (upslope 10)
P 6.1 : Welding Current 15.5 kA weld time 80 (upslope 10)
P 6.2 : Welding Current 15.5 kA weld time 80 (upslope 10)
P 6.3 : Welding Current 15.5 kA weld time 80 (upslope 10)
C 1.1 : Welding Current 15.5 kA weld time 7000
C 1.2 : Welding Current 15.5 kA weld time 7000
C 1.3 : Welding Current 15.5 kA weld time 7000
C 2.1 : Welding Current 9 kA weld time 7000
C 2.2 : Welding Current 9 kA weld time 7000
C 2.3 : Welding Current 9 kA weld time 7000

30
 Gambar 4. 2 Setting Parameter
(Dokumen Pribadi)

3. Pembuatan spesimen
Pembuatan spesimen dilakukan dengan cara memarking material yang
sudah dilas dengan dimensi lebar 35 mm dan dipotong menggunakan mesin
cutting

Gambar 4. 3 Proses Marking

(Dokumen Pribadi)

31
 Gambar 4. 4 Proses Pemotongan
(Dokumen Pribadi)

4. Pengujian shear test

Setelah dilakukan pembuatan spesimen kemudian material dilakukan
pengujian shear test dimana pada setiap parameter dilakukan tiga kali proses
penarikan untuk diambil nilai rata- ratanya.

Gambar 4. 5 Proses Shear Test

(Dokumen Pribadi)

32
5. Pengujian metallografi
Pada Pengujian Metallografi dilakukan proses Etsa untuk melihat hasil
diameter nugget yang dihasilkan disetiap parameter yang digunakan. Proses
etsa menggunakan cairan Aqua Regia (HNO3 + HCL).

Gambar 4. 6 Cairan Etsa

(Dokumen Pribadi)

4.2 Hasil Pengujian

4.2.1 Analisa Hasil Pengujian Visual

Setelah dilakukan serangkaian pengambilan data dan proses pengelasan
hingga pemotongan material, maka dilakukan pengujian visual test. Pengujian
visual ini bertujuan melihat cacat atau tidak pada permukaan las yang tampak
dan bisa terlihat oleh mata atau alat bantu pengelihatan. Pengujian ini dilakukan
dengan cara mengamati hasil pengelasan secara detail dan seksama.
Berdasarkan hasil pengujian visual test, gambar semua di atas
didapatkan hasil bahwa tidak ada yang mengalami pengerutan pada bagian luar
permukaan dan tidak mengalami keretakan pada permukaan dalam dan luar
dari material

33
 Overlaping 9 kA/ 90 ms (P1) Overlaping 9 kA/ 85 ms (P2)

Overlaping 9 kA/ 80 ms (P3) Overlaping 15.5 kA/ 90ms (P4)

Overlaping 15.5 kA/ 85 ms (P5) Overlaping 15.5 kA/ 80 ms (P6)

Continues 9 Ka (C1) Continues 15.5 Ka (C2)

Gambar 4. 7 Hasil Uji Visual

34
 Berdasarkan hasil pengujian visual test, pada semua gambar di atas
didapatkan hasil bahwa tidak ada yang mengalami pengerutan pada bagian luar
permukaan dan tidak mengalami keretakan pada permukaan dalam dan luar
dari material.

4.2.2 Analisa Hasil Shear Test

Pengujian shear test merupakan pengujian yang utama karena
pengujian ini berfungsi untuk mengetahui apakah proses pengelasan
resistance seam welding dengan mode pulse dapat dijadikan sebagai
pengganti dari proses pengelasan resistance seam welding mode continues
di keadaan tertentu berdasarkan nilai shear test yang dihasilkan. Untuk
ukuran dari spesimen pengujian shear test mengacu ASME IX- 2017. Dan
berikut adalah bentuk dari spesimen untuk shear test sesuai dengan Gambar
4.8. dibawah ini.

35 mm
2 mm

140 mm

35 mm

Gambar 4. 8 Bentuk Spesimen Shear Test

Berikut adalah hasil dari dokumentasi hasil patahan setelah

dilakukan pengujian shear test seperti pada Gambar 4. 9 sampai 4.16
Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 9 kA, dan
welding time 90 ms dengan kode P1 dapat dilihat Gambar 4.9

35
 Gambar 4. 9 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 90 ms
Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 9 kA, dan
welding time 85 ms dengan kode P2 dapat dilihat Gambar 4.10

Gambar 4. 10 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 85 ms

Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 9 kA, dan

welding time 80 ms dengan kode P3 dapat dilihat Gambar 4.11

36
 Gambar 4. 11 Hasil Patahan 9 kA, dengan Welding Time 80 ms

Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 15.5 kA,

dan welding time 90 ms dengan kode P4 dapat dilihat Gambar 4.12

Gambar 4. 12 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 90 ms

37
 Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 15.5 kA, dan
welding time 85 ms dengan kode P5 dapat dilihat Gambar 4.13

Gambar 4. 13 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 85 ms

Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 15.5 kA, dan
welding time 85 ms dengan kode P6 dapat dilihat Gambar 4.14

`
Gambar 4. 14 Hasil Patahan15.5 kA, dengan Welding Time 80 ms

38
 Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 15.5 kA, mode continues
dengan kode C1 dapat dilihat Gambar 4.15

Gambar 4. 15 Hasil Patahan 15.5 kA Mode Continues

Hasil dokumentasi dari pengujian dengan arus las 15.5 kA, mode continues
dengan kode C2 dapat dilihat Gambar 4.16

Gambar 4. 16 Hasil Patahan 9 kA Mode Continues

39
 Pada peneitian ini menggunakan material DIN 14003 dengan sambungan
lap joint dan didapatkan hasil nilai shear test seperti ditunjukan pada Tabel 4.1
sedangkan untuk perhitungan luas area seperti pada gambar 4.17 dibawah yaitu
panjang las (L) dikalikan dengan Diameter Nugget (Dn)

Gambar 4. 17 Luasan Area Untuk Shear Test

Tabel 4. 1 Hasil Pengujian Shear Test

Diameter Panjang Las Area Force Shear Strength Rata- Rata
Kode
nugget (mm) (mm) (mm2) (KN) (mm) (MPa)
P1.1 5,9 35 206,5 37,531 181,750
P1.2 5,9 35 206,5 40,250 194,915 180,135
P1.3 5,9 35 206,5 33,813 163,741
P2.1 5,67 34 192,78 34,469 178,799
P2.2 5,67 35 198,45 33,063 166,604 172,191
P2.3 5,67 35 198,45 33,969 171,171
P3.1 5,58 34 189,72 22,219 117,114
P3.2 5,58 35 195,3 36,438 186,572 162,778
P3.3 5,58 34 189,72 35,031 184,647
P4.1 6,71 34 228,14 42,188 184,919
P4.2 6,71 34 228,14 42,031 184,235 184,083
P4.3 6,71 35 234,85 43,000 183,096
P5.1 6,52 36 234,72 42,094 179,336
P5.2 6,52 35 228,2 42,625 186,788 180,835
P5.3 6,52 35 228,2 40,250 176,380
P6.1 6,38 35 223,3 40,969 183,470
P6.2 6,38 35 223,3 39,344 176,193 178,991
P6.3 6,38 35 223,3 39,594 177,312
C1.1 7,21 36 259,56 43,156 166,267
C1.2 7,21 35 252,35 45,281 179,438 172,406
C1.3 7,21 35 252,35 43,281 171,513
C2.1 6,16 35 215,6 38,500 178,571
C2.2 6,16 35 215,6 42,469 196,980 192,679
C2.3 6,16 35 215,6 43,656 202,487
(Sumber : Hasil Penelitian, 2020)

40
 Dari hasil pengujian shear test pada material DIN 14003 diperoleh hasil
bahwa semakin lama waktu pengelasan/ welding time dalam proses resistance seam
welding dengan mode overlaping akan meningkatkan nilai shear strength pada
sambungan tersebut. Seperti yang ditunjukan pada gambar grafik hasil shear test
4.17 dibawah. Begitu juga dengan peningkatan ampere akan meningkatkan nilai
kuat shear strength.
190
184,083
185
180,835 180,135
178,991
180
Shear Strength (MPa)

175 172,191

170
9 kA
165 162,778
15.5 kA
160

155

150
80 85 90
Weld Time (ms)

Gambar 4. 18 Grafik Shear Test Pada Overlaping

Pada Gambar 4.17 menunjukkan hasil shear test mode overlaping dengan
ampere 15,5 kA didapatkan hasil shear strength maksimum sebesar 184,083 MPa
dengan welding time 90 ms dan minimum shear strength 178,991 MPa dengan
welding time 80 ms dan nilai shear strength untuk ampere 9 kA didapatkan hasil
maksimum 180,135 MPa dengan weld time 90 ms dan shear strength minimum
sebesar 162,778 MPa dengan welding time 80 ms. Sehingga dapat disimpulkan
bahwa weld time memiliki pengaruh terhadap kekuatan sambungan, (Brien, 2007)
menjelaskan Waktu yang terlalu singkat membuat kekuatan sambungan menjadi
rendah, begitupun juga waktu yang diberikan terlalu lama. Dengan kata lain
terdapat waktu pengelasan yang optimal untuk mendapatkan kekuatan geser yang
maksimal. Sama halnya dengan arus/ current yang digunakan semakin tinggi arus
yang digunakan maka akan semaki tinggi kekuatan geser yang dihasilkan.

41
 Sementara dari hasil pengujian shear test pada material DIN 14003
dengan mode continues kenaikan ampere yang digunakan akan
menyebabkan turunya nilai shear strength pada sambungan tersebut.
Seperti yang ditunjukan pada Gambar 4.18. Dari hasil grafik shear strength
tersebut didapatkan hasil shear strength maksimum sebesar 627,232 MPa
dengan paremeter pengelasan, ampere sebesar 15.5 kA dan nilai shear
strength minimum yaitu sebesar 594,452 MPa dengan parameter
pengelasan, ampere 9 kA.

195 192,679

190
Shear Strength (MPa)

185

180

175 9 kA
172,406
15.5 kA
170

165

160
7000
Weld Time (ms)

Gambar 4. 19 Grafik shear Test pada continues

Pada Gambar 4.18 mode continues hasil shear strength

mengalami penurunan hal ini sesuai dengan penjelasan teori pada
Bab 2 gambar 2.7 yang menjelaskan hubungan antara shear strength
dengan current “Current yang terlalu rendah membuat kekuatan
sambungan menjadi rendah, begitupun juga current yang diberikan
terlalu tinggi juga dapat menurunkan nilai shear strength. Dengan
kata lain dibutuhkan current pengelasan yang optimal untuk
mendapatkan kekuatan geser yang maksimal (Brien, 2007).
Berbeda dengan gambar grafik 4.17 yang mana disetiap kenaikan
current dan weld time menyebabkan meningkatnya nilai shear

42
 strength. Dengan demikian berdasarkan hasil nilai shear strength
proses pengelasan continues dengan current 9 kA dapat tidak dapat
digantikan dengan mode pulse (overlapping). Namun pada
continues dengan ampere 15.5 kA dapat digantikan dengan mode
pulse (overlapping) dengan kode parameter P1, P4, P5, P6

4.2.3 Analisa Hasil Macro test

Pada penelitian kali ini pengujian makro dilakukan untuk melihat
diameter nugget yang terbentuk akibat pengelasan. Syarat keberterimaan
dari pengujian makro adalah diameter nugget yang dihasilkan sesuai Tabel
3.6 dan juga bebas dari adanya discontinuity. Syarat keberterimaan pada
penelitian ini yaitu 5 mm.
Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 9 kA
dengan welding time 90 ms ditujukan pada Tabel 4.2 berikut :
Tabel 4. 2 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 90 ms (P1)
Macro
Figure Item Note

memanjang searah lasan 9 kA/ 90 ms

Specimen
(P1)

Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of nugget 5.9 mm

melintang arah lasan Ket Acceptance

43
 Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 9 kA
dengan welding time 85 ms ditujukan pada Tabel 4.3 berikut :
Tabel 4. 3 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 85 ms (P2)
Macro
Figure item note
memanjang searah lasan 9 kA/ 85 ms
specimen
(P2)

Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
5,67 mm
nugget
melintang arah lasan

Ket Acceptance

44
 Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 9 kA
dengan welding time 80 ms ditujukan pada Tabel 4.4 berikut :
Tabel 4. 4 Hasil Pengujian Macro 9 kA/ 80 ms (P3)
Macro
Figure Item note

memanjang searah lasan 9 kA/ 80

Specimen
ms (P3)

Aqua
Regia
Reagent
(HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
melintang arah lasan 5, 58 mm
nugget

Ket Acceptance

45
 Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 15.5
kA dengan welding time 90 ms ditujukan pada Tabel 4.3 berikut :
Tabel 4. 5 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 90 ms (P4)
Macro
Figure Item note

memanjang searah lasan 15.5 kA/ 90

specimen
ms (P4)

Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
6,71 mm
nugget

melintang arah lasan

Ket Acceptance

46
 Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 15.5 kA
dengan welding time 85 ms ditujukan pada Tabel 4.3 berikut :
Tabel 4. 6 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 85 ms (P5)
Macro
Figure Item note

memanjang searah lasan 15.5 kA/ 85 ms

specimen
(P5)

Aqua Regia
Reagent
(HNO3 + HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
6.52 mm
nugget

melintang arah lasan

Ket Acceptance

47
 Hasil pengujian makro pada mode overlaping dengan arus las 15.5 kA
dengan welding time 80 ms ditujukan pada Tabel 4.3 berikut :
Tabel 4. 7 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA/ 85 ms (P6)
Macro
Figure Item note

memanjang searah lasan 15.5 kA/ 80

Specimen
ms (P6)

Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
6,38 mm
melintang arah lasan nugget

Ket Acceptance

48
 Hasil pengujian makro pada mode continues dengan arus las 15.5
kA ditujukan pada Tabel berikut.
Tabel 4. 8 Hasil Pengujian Macro 15.5 kA (C1)
Macro

Figure item Note

melintang arah lasan 15.5 kA

specimen
(C1)
Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)
Joint Lap joint
material DIN 14003
Size of
7.21 mm
nugget
ket Acceptance

Hasil pengujian makro pada mode continues dengan arus las 9 kA

ditujukan pada Tabel berikut.
Tabel 4. 9 Hasil Pengujian Macro 9 kA (C2)
Macro
Figure item Note

melintang arah lasan specimen 9 kA (C2)

Aqua Regia
Reagent (HNO3 +
HCL)

Joint Lap joint

Material DIN 14003

Size of
6.16 mm
nugget

Ket Acceptance

49
Tabel 4. 10 Hasil Pengukuran Weld Nugget Overlaping
Kode spesimen Weld nugget (mm)
P1 (9 kA/ 90 ms) 5,90

P2 (9 kA/ 85 ms) 5,67

P3 (9 kA/ 80 ms) 5,58

P4 (15.5 kA/ 90 ms) 6,71

P5(15.5 kA / 85 ms) 6,52

P6 (15.5 kA / 80 ms) 6,38

8
6,52 6,71
7 6,38
5,9
Diameter Nugget (mm)

6 5,58 5,67

5
4
3
2
1
0
80 ms 85 ms 90 ms
Weld Time

9 kA 15,5 kA

Gambar 4. 20 Hasil Pengujian Makro Pulse (Overlaping)

Dari hasil pengujian macro pada metode overlapping ini didapatkan

pengaruh parameter pengelasan seperti welding time dan current yang
mempengaruhi terbentuknya ukuran diameter nugget, dimana sesuai pada gambar
4.19 saat current dan welding time dinaikan atau ditambah maka diameter nugget
yang terbentuk akan juga akan mengalami kenaikan. Dan pada pengujian makro
pada metode overlapping didapatkan hasil maksimum diameter nugget sebesar 6,71
mm dengan parameter Ampere 15.5 kA dengan welding time 90 ms dan diameter
minimum sebesar 5,58 mm dengan parameter Ampere 9 kA dengan welding time
80 ms.

50
Tabel 4. 11 Hasil Pengukuran Weld Nugget Continues
Kode specimen Weld nugget (mm)
C1 (15.5 kA) 7,21

C2 (9 kA) 6.16

7,4
7,21
7,2
7
Diameter Nugget (mm)

6,8
6,6
6,4 9 kA
6,16 15,5 kA
6,2
6
5,8
5,6
7000
Weld Time (ms)

Gambar 4. 21 Hasil Pengujian Makro (continues)

Sedangkan pada hasil pengujian makro pada mode continues kenaikan
welding current juga menyebabkan bertambahnya ukuran diameter nugget seperti
pada gambar 4.20 dengan diameter maksimum sebesar 7,21 mm dan diameter
minimum 6.16 mm.
Dari Tabel 4.10 dan Tabel 4.11 semua hasil pengukuran diameter nugget
Memenuhi syarat keberterimaan yaitu minimum 2.5 . t atau minimum 5mm. Dari
kedua mode pengelasan tersebut mode continues cenderung menghasilkan bentuk
nugget yang lebih besar dibandingkan dengan mode pulse (overlaping), hal ini
dikarenakan pada mode continues arus atau current yang diberikan dilakukan scara
kosntan dan menerus sehingga masukan panas yang dihasilkan lebih tinggi
dibandingkan dengan mode pulse (overlapping) yang pemberian arusnya diberikan
secara perlahan sesuai dengan waktu up slope dari pengelasan tersebut.

51
 4.2.4 Hubungan Nugget dan Shear Strength
Berikut ini adalah hubungan antara diameter nugget dan shear
strength dengan menggunakan current 9 kA

185
180,135
180
Shear Strength (MPa)

175 172,191

170

165 162,778

160

155

150
5,58 5,67 5,9
Diameter Nugget (mm)
Gambar 4. 22 Hubungan Diameter Nugget Vs Shear Strength dengan 9 kA

Dari hasil pengujian shear strength dan pengujian makro dengan

menggunakan current 9 kA didapatkan bahwa semakin besar diameter
nugget maka nilai shear strength juga akan menggalami peningkatan. Dari
data diatas didapatkan hasil minimum yaitu pada kode parameter P1 dengan
hasil diameter nugget 5,58 mm dengan shear strength 152,778 MPa. Dan
hasil maksimum pada parameter P3 dengan hasil diameter nugget 5,9 mm
dengan shear strength 180,135 MPa.

185 184,083
184
shear Strength (MPa)

183
182
180,835
181
180 178,991
179
178
177
176
6,38 6,52 6,71
Diameter Nugget (mm)

Gambar 4. 23 Hubungan Diameter Nugget Vs Shear Strength dengan 15.5 kA

Dari hasil pengujian shear strength dan pengujian makro dengan

menggunakan current 15,5 kA didapatkan hasil yang sama yaitu semakin
52
besar diameter nugget maka nilai shear strength juga akan menggalami
peningkatan. Dari data diatas didapatkan hasil minimum yaitu pada kode
parameter P6 dengan hasil diameter nugget 6.38 mm dengan shear strength
178,991 MPa. Dan hasil maksimum pada parameter P4 dengan hasil
diameter nugget 6.71 mm dengan shear strength 184,083 MPa.

53
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

54
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari penyajian data dan analisa pengujian, dapat ditarik kesimpulan
mengenai penelitian ini :
1. Berdasarkan dari hasil pengujian shear test pada mode pulse menunjukan
bahwa penambahan waktu pengelasan (weld time) dapat meningkatan nilai
shear strength pada sambungan pengelasan resistance seam welding. Dan
dari pengujian shear strength didapatkan nilai rata- rata maksimum sebesar
184,083 MPa dengan variasi parameter current sebesar 15.5 kA dan weld
time sebesar 90 ms, sedangkan untuk nilai minimum shear strength
diperoleh nilai sebesar 178,991 MPa dengan variasi parameter yaitu ampere
sebesar 15.5 kA dan welding time sebesar 80 ms.
2. Berdasarkan Hasil uji metallography pada mode pulse (overlapping)
menunjukan bahwa penambahan atau kenaikan weld time akan
meningkatkan ukuran diameter nugget yang terbentuk. Dan untuk nilai
maksimum diameter nugget sebesar 6,71 mm dengan variasi parameter
yang digunakan yaitu ampere sebesar 15.5 kA dan weld time sebesar 90 ms,
sedangkan minimum diameter nugget diperoleh sebesar 5,58 mm dengan
variasi parameter yaitu ampere sebesar 9 kA dan welding time sebesar 80
ms.
3. Berdasarkan hasil shear test dan metallography pada mode continues
dengan ampere 9 kA tidak dapat digantikan dengan mode pulse
(overlapping). Namun pada mode continues ampere 15.5 kA dapat
digantikan dengan mode pulse (overlapping) dengan kode parameter P1, P4,
P5 dan P6.

55
5.2 Saran
Dalam pengerjaan tugas akhir masih terdapat kekurangan-kekurangan
sehingga nantinya dapat menjadi bahan evaluasi dan dapat di kembangkan lebih
baik lagi. Beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk dapat mencapai hasil yang
lebih baik antara lain
1. Perlu penambahan parameter pengelasan seperti electrode force,hold time,
cold time dll. Supaya menghasilkan parameter pengelasan yang baik.
2. Perlu adanya penambahan pengujian mikro untuk mengetahui hasil struktur
mikro yang didapat.
3. Adanya pengembangan dengan memvariasikan material yang berbeda
(dissimilar) agar dapat memperoleh keilmuan baru.

56
 DAFTAR PUSTAKA

ASME IX . (2017). Qualification Standard for Welding, Brazing, and Fusion

Procedure . New York.

Brien, A. O. (2007) AWS Welding Handbook NINTH EDITION vol3.

EN 10088-2, Stainless steels — Part 2: Technical delivery conditions for sheet/

plate and strip of corrosion resisting steels for general purposes.

Mathers.(2002). ‘Resistance welding processes’.

Ozair, Shaikh and N. H. Deshpande. 2018. “A Study of Different Parameters of the

Seam Welding Process for Reducing Welding Current.” (June):2787–90

Ruukki. 2007. Resistance Welding Manual.

Siswanto, R. et al. (2018) ‘Buku Ajar Teknologi pengelasan’. Universitas Lambung
Mangkurat. Banjarmasin.

Soegijarto, I. (2014). Teknologi Pengelasan. Surabaya.

Tuffaloy. (2016). Resistance Welding Applications And Controls. Miamy:

Production Engineering.

57
 (Halaman ini sengaja dikosongkan)

58
 LAMPIRAN

LAMPIRAN A
Mill certificate

59
60
 LAMPIRAN B
Hasil Shear Test

61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
 BIOGRAFI PENULIS

Nama : Mohammad Yusuf Dimas Syahputra

Tempat, Tanggal Lahir : Lamongan, 26 Oktober 1997
Jenis Kelamin : Laki-laki
Jurusan : Teknik Bangunan Kapal
Program Studi : D4 Teknik Pengelasan
NRP : 0716040025
Alamat : Ds. Plosowahyu Dsn. Plalangan RT 02 RW 03
Kec. Lamongan Kab. Lamongan
No. Hp : 085707503843
Email : yusufdimas.ds19@gmail.com

RIWAYAT PENDIDIKAN
2004-2010 : SDN Plosowahyu
2010-2013 : SMP Negeri 1 Turi
2013-2016 : SMA Negeri 1 Lamongan

87