Tugas Akhir - Harlita Indra Atmaja - 161191

PENGARUH TEKANAN DAN WAKTU PENGELASAN
TERHADAP SIFAT FISIK DAN MEKANIK SAMBUNGAN

LAS GESEK (FRICTION WELDING) LOGAM TAK
SEJENIS SS-316 DAN AISI-4140
TUGAS AKHIR
JALUR STUDI KASUS
Diajukan Kepada Akademi Teknologi Warga Surakarta

Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan
Untuk Memperoleh Gelar Diploma
Oleh:
Harlita Indra Atmaja
161191
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

AKADEMI TEKNOLOGI WARGA
Surakarta
Agustus, 2019
HALAMAN PERSEMBAHAN
1. Bapak Suharno dan Ibu Sularsih serta segenap keluarga besar atas segala doa,
kasih sayang, motivasi, dan segala dukungan yang tidak pernah henti;
2. Bapak Y. Yulianto Kristiawan S.T.,M.T selaku Direktur Akademi Teknologi
Warga Surakarta;
3. Bapak Agung Supriyanto, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
di Akademi Teknologi Warga Surakarta;
4. Bapak Bambang Margono, S.T., M.T selaku Pembimbing Tugas Akhir di
Akademi Teknologi Warga Surakarta;
5. Segenap Dosen Teknik Mesin di Akademi Teknologi Warga Surakarta yang
telah memberikan materi pembelajaran selama masa perkuliahan;
6. Segenap Karyawan Akademi Teknologi Warga Surakarta;
7. Perpustakaan Akademi Teknologi Warga Surakarta agar menjadi tambahan
sumber referensi khususnya pada bidang pengelasan;
8. Rekan-rekan Kelompok Tugas Akhir Friction Welding, Joko Wibowo,
Rahmad Faisal Rananto, dan Ahmad Al Fayed;
9. Seluruh Fungsionaris Senat Mahasiswa periode 2018/2019 Akademi
Teknologi Warga Surakarta; dan
10. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Mesin angkatan 2016 Akademi Teknologi
Warga Surakarta;
PRAKATA
Puji syukur kami panjatkan kehadiran Allah SWT yang telah melimpahkan
segala nikmat dan karunianya sehingga dapat menyelesaikan studi kasus Tugas
Akhir dan dilanjutkan dengan penyusunan laporan Tugas Akhir yang berjudul
“Tekanan dan Waktu Pengelasan Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Sambungan
Las Gesek (Friction Welding) Logam Tak Sejenis SS 316 dan AISI 4140” sesuai
dengan waktu yang telah direncanakan.
Penyusun menyadari dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini tidak
lepas dari banyak pihak atas segala dukungan dan bantuan yang diberikan kepada
penulis, maka penulis menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak Suharno dan Ibu Sularsih serta segenap keluarga besar atas segala doa,
kasih sayang, motivasi, dan segala dukungan yang tidak pernah henti;
2. Bapak Y. Yulianto Kristiawan S.T.,M.T selaku Direktur Akademi Teknologi
Warga Surakarta;
3. Bapak Agung Supriyanto, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
di Akademi Teknologi Warga Surakarta;
4. Bapak Bambang Margono, S.T., M.T selaku Pembimbing Tugas Akhir di
Akademi Teknologi Warga Surakarta;
5. Segenap Dosen Teknik Mesin di Akademi Teknologi Warga Surakarta yang
telah memberikan materi pembelajaran selama masa perkuliahan;
6. Segenap Karyawan Akademi Teknologi Warga Surakarta;
7. Perpustakaan Akademi Teknologi Warga Surakarta agar menjadi tambahan
sumber referensi khususnya pada bidang pengelasan;
8. Rekan-rekan Kelompok Tugas Akhir Friction Welding, Joko Wibowo,
Rahmad Faisal Rananto, dan Ahmad Al Fayed;
9. Seluruh Fungsionaris Senat Mahasiswa periode 2018/2019 Akademi
Teknologi Warga Surakarta; dan
10. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Mesin angkatan 2016 Akademi Teknologi
Warga Surakarta;
vi
Penyusunan Laporan Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk
memperoleh gelar Ahli Madya di Kampus Akademi Teknologi Warga Surakarta.
Dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini, tentu banyak pihak yang telah
memberikan bantuan baik moral maupun materil. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terimakasih kepada seluruh pihak yang telah memberikan kontribusi
sehingga laporan Tugas Akhir ini dapat terselesaikan.
Penulis berharap Laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca. Kritik dan saran dari pembaca sangat diharapkan untuk penyempurnaan
Laporan Tugas Akhir ini.
Sukoharjo, Agustus 2019
Penulis
vii
DAFTAR ISI
Halaman Judul.................................................................................................. i
Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii
Halaman Persetujuan........................................................................................ iii
Halaman Pernyataan Keaslian.......................................................................... iv
Halaman Persembahan ..................................................................................... v
Prakata .............................................................................................................. vi
Daftar Isi........................................................................................................... viii
Daftar Gambar.................................................................................................. x
Daftar Tabel ..................................................................................................... xii
Daftar Lampiran ............................................................................................... xiii
Abstrak ............................................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ................................................................................... 1
B. Batasan Masalah ................................................................................ 3
C. Rumusan Masalah .............................................................................. 4
D. Tujuan dan Manfaat Penelitian .......................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka ................................................................................ 6
B. Dasar Teori ......................................................................................... 12
C. Hipotesis............................................................................................. 30
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
A. Alat dan Bahan................................................................................... 31
B. Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................ 32
C. Variabel Penelitian ............................................................................. 32
D. Tahapan Penelitian............................................................................. 32
E. Analisis Data ...................................................................................... 42
viii
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Visualisasi Hasil Friction Welding .................................................... 43
B. Kekerasan Mikro (Vickers Microhardness) Sambungan Friction
Welding .............................................................................................. 47
C. Kekuatan Tarik (Tensile Strength) Sambungan Fricition Welding ... 52
D. Struktur Mikro Sambungan Friction Welding ................................... 59
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Simpulan ............................................................................................ 64
B. Saran................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 66
LAMPIRAN
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Inverted metallurgical microscope............................................... 14

Gambar 2.2 Mikro hardness vickers tester ...................................................... 16
Gambar 2.3 Indentasi Vickers .......................................................................... 18
Gambar 2.4 Skema uji Tarik ............................................................................ 19
Gambar 2.5 Kurva tegangan-regangan rekayasa ............................................. 20
Gambar 2.6 Model Spesimen Standar ASTM E8/E8M ................................... 23
Gambar 2.7 Thermocouple type K ................................................................... 23
Gambar 2.8 Arduino uno.................................................................................. 24
Gambar 2.9 Tampilan software arduino........................................................... 25
Gambar 2.10 Mesin Bubut ............................................................................... 26
Gambar 2.11 Diagram fasa Fe-C ..................................................................... 27
Gambar 3.1 Tahapan penelitian ...................................................................... 33
Gambar 3.2 Alat press & hold friction welding tools ...................................... 35
Gambar 3.3 Wiring alat pembaca suhu dengan sensor thermocouple ............. 36
Gambar 3.4 Spesimen friction welding ............................................................ 37
Gambar 3.5 Dog bone standard ASTM E8M .................................................. 37
Gambar 3.6 Pencekaman spesimen uji Tarik ................................................... 38
Gambar 3.7 Profil hasil penekanan indentor uji kekerasan Vickers................. 39
Gambar 3.8 Struktur mikro material SS 316 dan AISI 4140 ........................... 40
Gambar 3.9 Rangkaian pengambilan suhu pada pengelasan friction welding . 41
Gambar 4.1 Visualisasi pada tekanan gesek 50 kg/cm 2 ................................... 43
Gambar 4.2 Visualisasi pada tekanan gesek 70 kg/cm2 ................................... 44
Gambar 4.3 Visualisasi pada tekanan gesek 90 kg/cm2 ................................... 44
Gambar 4.4 Panjang spesimen hasil friction welding ...................................... 46
Gambar 4.5 Lebar flash hasil friction welding ................................................. 47
Gambar 4.6 Skema uji kekerasan vickers secara horisoltal ............................. 47
Gambar 4.7 Profil kekerasan horisoltal pada tekanan gesek 50 kg/cm2 .......... 48
Gambar 4.8 Profil kekerasan horisoltal pada tekanan gesek 70 kg/cm2 .......... 48
Gambar 4.9 Profil kekerasan horisoltal pada tekanan gesek 90 kg/cm2 ......... 49
x
Gambar 4.10 Profil kekerasan horisoltal pada waktu gesek 35 detik ............. 49
Gambar 4.13 Pengaruh waktu gesek terhadap tekanan gesek sambungan
dengan sudut chamfer 0⁰ friction welding ....................................................... 54
Gambar 4.14 Pengaruh tekanan gesek terhadap waktu gesek sambungan
dengan sudut chamfer 0⁰ friction welding ....................................................... 55
Gambar 4.15 Grafik hasil uji tarik sambungan friction welding ..................... 55
Gambar 4.16 Perbandingan hasil uji tarik chamfer 0⁰ dengan chamfer 45⁰..... 57
Gambar 4.17 Spesimen hasil uji tarik .............................................................. 57
Gambar 4.18 Struktur mikro material AISI 4140 ............................................ 59
Gambar 4.19 Struktur mikro material stainless s steel 316 ............................. 60
Gambar 4.20 Letak nugget, HAZ 1, HAZ 2, dan logam induk spesimen
sambungan friction welding ............................................................................. 61
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi bahan kimia Stainless Steel 316..................................... 9

Tabel 2.2 Komposisi bahan kimia AISI 4140 .................................................. 10
Tabel 3.1 Variasi parameter tekanan gesek dan waktu gesek .......................... 34
Tabel 4.1 Perubahan Panjang spesimen dan lebar flash .................................. 45
Tabel 4.2 Hasil pengujian tarik sambungan friction welding dengan
sudut chamfer 0⁰ ............................................................................................... 53
Tabel 4.3 Hasil pengujian tarik sambungan friction welding dengan
sudut chamfer 45⁰ ............................................................................................. 56
Tabel 4.4 Penampang patahan hasil uji tarik ................................................... 58
Tabel 4.5 Hasil uji struktur mikro sambungan friction welding perbesaran
lensa 50X.......................................................................................................... 61
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Foto Pembuatan Spesimen

Lampiran 2 Foto Material
Lampiran 3 Foto Saat Pengujian
Lampiran 4 Hasil Uji Kekerasan
Lampiran 5 Hasil Uji Tarik
Lampiran 6 Hasil Uji Mikro Struktur
Lampiran 7 Sertifikat Material Baja AISI 4140
Lampiran 8 Sertifikat Material Stainless Steel 316
Lampiran 9 ASTM E407-07 for Microetching Metal and Alloy
Lampiran 10 ASTM E8/E8M for Tension Testing of Metallic Materials
Lampiran 11 ASTM E92-82 Vickers and Knoop Hardness Tests Using a
Diamond Indenter on the Universal Materials Tester mod
Lampiran 12 Glosarium
Lampiran 13 Transkrip Nilai Semester 1 – 6
Lampiran 14 Surat Keterangan PKKMB
Lampiran 15 Sertifikat LPIA
Lampiran 16 Kartu Konsultasi Tugas Akhir
Lampiran 17 Ijazah SMK
xiii
ABSTRAK
Friction welding merupakan salah satu metode penyambungan material yang

memanfatkan panas yang ditimbulkan antara gesekan kedua material yang sama
maupun berbeda. Pada penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh tekanan
dan waktu pengelasan terhadap sifat fisik dan mekanik sambungan friction welding
logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140. Variasi tekanan gesek yang digunakan
yaitu 50 kg/cm², 70 kg/cm² dan 90 kg/cm², sedangkan variasi waktu yang digunakan
adalah 35 detik, 50 detik, dan 65 detik.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa semakin besar tekanan gesek dan
waktu gesek yang diberikan, semakin besar pula kekuatan tarik yang dicapai.
Terbukti bahwa pada variasi maksimum penelitian ini yaitu dengan variasi tekanan
gesek 90 kg/cm² dan waktu gesek 65 detik rata-rata kekuatan tarik yang dicapai
sebesar 27,31 KN/mm² pada sudut chamfer 0⁰. Pengaruh variasi tekanan gesek yang
semakin meningkat dapat menurunkan nilai kekerasan sambungan las, namun
sebaliknya apabila waktu gesek meningkat maka nilai kekerasan pada daerah
sambungan las juga akan meningkat. Terbukti bahwa pada variasi tekanan gesek
minimum penelitian ini kekerasan yang dicapai adalah 530,5 VHN namun pada
variasi tekanan gesek maksimum hanya mencapai 352,2 HVN. Pada sisi lain
peningkatan tekanan gesek diikuti dengan waktu gesek yang lama justru malah
menurunkan nilai kekerasan pada daerah sekitar sambungan pengelasan.
Peningkatan tekanan gesek dan waktu gesek dapat mengurangi panjang spesimen
sambungan friction welding, karena dengan waktu gesek yang lama diikuti dengan
tekanan yang meningkat terjadilah gesekan yang dapat memperbanyak bagian
material yang mengalami pelumeran. Namun pada sisi lain dengan berkurangnya
panjang spesimen maka akan memperlebar flash yang dihasilkan.
Kata kunci: Friction welding, Logam tak sejenis, Tekanan gesek, Waktu gesek
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pada saat ini penyambungan logam dengan sistem pengelasan semakin
banyak digunakan, baik dalam konstruksi bangunan maupun konstruksi mesin.
Salah satu yang dipakai dalam dunia industri adalah fusion welding sering disebut
las busur. Banyak metode yang digunakan seperti sambungan lipat, sambungan
mur baut. Las busur tidak cocok digunakan pada pengelasan logam dalam bentuk
silinder pejal, karena membuat kekuatan tidak maksimal. Ada juga teknik
pengelasan yang lain yaitu solid state welding yaitu penyambungan dua material
pada temperatur dibawah titik leleh material. Mengetahui teknik pengelasan yang
dilakukan dengan cara fusion welding dan solid state welding terdapat
kekurangan, sehingga ditemukan cara peleburan dengan cara pengelasan antara
tepi dan tengah yaitu pengelasan gesek (friction welding). Pengelasan gesek
merupakan salah satu metode penyambungan material yang memanfatkan panas
yang ditimbulkan antara gesekan kedua material yang sama maupun berbeda.
Penyambungan tanpa memberikan bahan tambah atau logam pengisi digolongkan
menjadi beberapa bagian, antara lain: explosion welding, forge welding, friction
welding, radial friction welding dan lain sebagainya. Adapun metode yang
digunakan dalam pengelasan salah satunya adalah friction welding. Beberapa
kekurangan dan kendala yang ditemukan dalam pengelasan dengan metode
peleburan atau busur listrik, meliputi: ketebalan material dan bentuk benda yang
akan dilas. Penyambungan silinder yang besar mengalami kesulitan kesulitan
karena harus dilakukan secara bertahap agar lapisan logam mengisi sempurna.
Dengan metode pengelasan bentuk silinder, silinder pejal dapat teratasi yaitu
menggunakan pengelasan friction welding (Sigit Purnomo, 2017).
1
2
Penelitian yang pernah dilakukan tentang analisa hasil pengaruh pengelasan

gesek pada sambungan beda jenis material antara baja ST 60 dengan AISI 201
menggunakan parameter putaran gesek 3350 rpm, waktu gesek 10 detik, waktu
tempa 2 detik, tekanan gesek 3,447 MPa, tekanan tempa 4,136 MPa, suhu 663°C
dihasilkan kekuatan tarik 598 MPa kekuatan luluh 447 Mpa. Penelitian
pengelasan gesek menggunakan jenis material yang sama (baja ST 60) didapatkan
parameter terbaik yaitu kecepatan putar 3350 rpm, waktu gesek 10 detik, waktu
tempa 2 detik, tekanan gesek 2,757 MPa, tekanan tempa 4,136 MPa, dan suhu
530,7 °C dihasilkan kekuatan tarik 671 MPa dan kekuatan luluh 418 MPa
(Sugiyanto & Laksono, 2014).
Penelitian terbaru yang pernah dilakukan tentang analisa pengaruh variasi
tekanan gesek dan tekanan tempa terhadap sifat mekanik sambungan pada
continuous driver friction welding material beda jenis antara Aluminium Alloy
2024 T4 dengan Stainless Steel AISI 420. Penelitian menggunakan variasi
tekanan gesek 25, 30, 35, 40 dan 45 MPa dan tekanan tempa 40 dan 60 MPa.
Sedangkan parameter putarannya 1000 rpm, waktu geseknya 7,5 detik, waktu
tempanya 75 detik. Pada variasi tekan gesek 45 MPa, waktu gesek 7,5 detik,
tekanan tempa 60 MPa dan waktu tempa 75 detik didapat nilai kekerasan pada
Aluminium Alloy 2024 T4 dengan jarak 1 mm yaitu 133,7 VHN. Sedangkan pada
Stainless Steel AISI 420 dengan variasi tekanan dan jarak yang sama didapat nilai
kekerasannya yaitu 187,3 VHN. Untuk kekuatan tarik pada variasi tekan gesek 45
MPa, waktu gesek 7,5 detik, tekanan tempa 60 MPa dan waktu tempa 75 detik
adalah 123,169 Mpa (Wahyudi, 2016).
Penelitian yang akan dilakukan penulis adalah sambungan di daerah
gesekan, sehingga dapat diketahui bagaimana perubahan yang terjadi pada
sambungan pada bagian yang bergesekan. Melihat dari banyaknya parameter pada
proses friction welding, dipenelitian ini difokuskan pada pengaruh variasi tekanan
gesek terhadap kekuatan tarik dan nilai kekerasan. Pada penelitian ini
menggunakan bahan uji beda material logam antara AISI 4140 dengan stainless
steel 316. Pada proses friction welding menggunakan alat bantu mesin bubut dan
alat bantu yang berguna untuk pencekaman serta penekanan bahan uji.
3
Pada penelitian ini penulis ingin mengetahui pengaruh variasi tekanan gesek
terhadap kekuatan tarik dan nilai kekerasan sambungan friction welding logam
tak sejenis antara AISI 4140 dan SS 316. Bertitik tolak dari permasalahan yang
ditemukan dalam friction welding, maka penulis mengambil judul Pengaruh
Tekanan dan Waktu Pengelasan Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Sambungan
Las Gesek (Friction Welding) Logam Tak Sejenis SS 316 dan AISI 4140.
B. Batasan Masalah
Agar penelitian ini dapat mencapai tujuan yang ditetapkan, maka penulis
memberikan batasan masalah sebagai berikut.
1. Tempat pelaksanaan penelitian friction welding berada di Laboratorium
Perkakas dan Metalurgi fisik;
2. Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja AISI 4140 dan SS
316, berbentuk silinder pejal diameter 12,7 mm dengan panjang 100 mm;
3. Putaran yang digunakan adalah 1800 rpm;
4. Variasi tekanan gesekan yang digunakan adalah 50, 70, dan 90 Kg/cm2;
5. Durasi waktu gesekan yang digunakan adalah 35, 50, dan 65 detik;
6. Tekanan tempa yang digunakan adalah 150 Kg/cm2;
7. Kondisi peralatan yang digunakan saat pengambilan data diasumsikan
terkalibrasi dan seluruh pengukuran variabel pengelasan dianggap tepat
seperti pada alat pengukuran;
8. Variasi sudut chamfer yang digunakan adalah 0° dan 45°;
9. Uji kekerasan material yang digunakan adalah metode pengujian kekerasan
vickers;
10. Mesin bubut yang digunakan adalah merek Krisbow KW2400038;
11. Menggunakan program Arduino Uno sebagai pembaca suhu;
12. Menggunakan thermocouple type K sebagai sensor suhu dalam celcius dan
fahrenheit;
13. Thermocouple type K dipasangkan pada Stainless steel 316 dengan jarak
10mm dari titik tengah;
14. Temperatur saat proses pengelasan Friction Welding diabaikan;
4
15. Alat uji kekerasan yang digunakan adalah Digital Micro Vickers Hardness
Tester HVS-1000Z;
16. Alat uji struktur mikro yang digunakan adalah Euromex Inverted
Microscopes of the IM Series;
17. Alat uji tarik yang digunakan adalah Computer On-Screen Hydraulic
Universal Testing Machine model WEW-300D;
18. Campuran etsa yang digunakan un tuk mengetahui struktur mikro AISI 4140
yaitu alkohol dan HNO3 dengan perbandingan 10:1;
19. Campuran etsa yang digunakan untuk mengetahui struktur mikro SS 316
yaitu HCL, aquades dan HNO3 dengan perbandingan 2:3:1;
20. Waktu esta material AISI 4140 selama 4 detik; dan
21. Waktu etsa material SS 316 selama 3 menit.
C. Rumusan Masalah
1. Bagaimana pengaruh variasi tekanan gesek, waktu gesek, dan sudut chamfer
pada proses pengelasan friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan
AISI 4140 terhadap kekuatan tarik sambungan las?
2. Bagaimana pengaruh variasi tekanan gesek dan waktu gesek pada proses
pengelasan friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140
terhadap struktur mikro dan nilai kekerasan pada daerah sambungan las?
3. Bagaimana pengaruh tekanan gesek dan waktu gesek pada proses pengelasan
friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 terhadap
panjang spesimen?
D. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Penelitian ini ada beberapa tujuan yang hendak dicapai oleh penulis meliputi
1. Mengetahui pengaruh variasi tekanan gesek, waktu gesek, dan sudut chamfer
pada proses pengelasan friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan
AISI 4140 terhadap kekuatan tarik sambungan las;
2. Mengetahui pengaruh variasi tekanan gesek dan waktu gesek pada proses
terhadap struktur mikro dan nilai kekerasan pada daerah sambungan las; dan
5
3. Mengetahui pengaruh tekanan gesek dan waktu gesek pada proses pengelasan
friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 terhadap
panjang spesimen.
Adapun manfaat dari penelitian ini antara lain,

1. Menambah ilmu dan wawasan tentang pengaruh variasi tekanan gesek, waktu
gesek, dan sudut chamfer pada pengelasan gesek (friction welding) antara SS
316 dan AISI 4140 terhadap kekuatan tarik;
2. Menambah ilmu dan wawasan tentang pengaruh variasi tekanan gesek, waktu
gesek, dan sudut chamfer pada pengelasan gesek (friction welding) antara SS
316 dan AISI 4140 terhadap nilai kekerasan, struktur mikro, dan panjang
spesimen;
3. Dapat digunakan untuk mengelas material silinder pejal sejenis maupun beda
jenis tanpa bahan pengisi;
4. Dapat digunakan untuk mengelas poros dan komponen tubular seperti di
bidang otomotif, pesawat terbang, peralatan pertanian, dan migas;
5. Memberikan ilmu untuk pengembangan teknik pengelasan, khususnya pada
teknik friction welding; dan
6. Untuk menerapkan ilmu yang telah didapat selama masa kuliah di Akademi
Teknologi Warga Surakarta.
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka
1. Friction welding
Salah satu cabang ilmu yang dipelajari pada teknik mesin adalah teknik
pengelasan logam. Seiring dengan perkembangan jaman, teknologi
pengelasan telah mengalami perkembangan dengan pesat. Ditemukannya
metode-metode baru untuk mengatasi permasalahan dalam proses
penyambungan material merupakan petunjuk adanya perkembangan dalam
teknologi pengelasan. Salah satunya adalah friction welding. Friction welding
merupakan salah satu solusi dalam memecahkan permasalahan
penyambungan logam yang sulit dilakukan dengan pengelasan cair (fusion
welding). Pada friction welding proses penyambungan logamnya tanpa
pencairan (solid state proces) yang mana proses pengelasan terjadi sebagai
akibat penggabungan antara laju putaran salah stu benda kerja yang berputar.
Gesekan yang diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan
menghasilkan panas yang dapat melumerkan kedua ujung benda kerja yang
bergesekan sehingga mampu melumer dan akhirnya terjadi proses
penyambungan. Pada friction welding terjadi beberapa fenomena fisik seperti
perubahan panas akibat gesekan deformasi plastis dan sebagainya. Adapun
parameter penting dalam proses friction welding meliputi friction time,
rotational speed, dan friction pressure. Parameter-parameter yang
ditunjukkan diatas akan berpengaruh terhadap sifat mekanik hasil sambungan
las gesek,salah satu sifat mekanik yang penting dalam aplikasinya terutama
pada hasil sambungan las gesek adalah kekuatan impak. Kekuatan impak
sambungan las perlu diketahui karena perlunya gambaran bagaimana sikap
bahan apabila mengalami pembebanan mendadak dan juga sangat membantu
dalam menentukan kepantasan bahan untuk penggunaan-penggunaan teknik
(Prasetyono & Subiyanto, 2012).
6
7
Frayudi (2013) meneliti tentang pengaruh waktu gesek pada pengelasan

gesek untuk baja karbon rendah terhadap kekuatan tarik dan kekerasan mikro.
Hasil nilai kekuatan tarik tertinggi yang didapatkan pada spesimen dengan
waktu pemanasan 8 menit sebesar 305,15 MPa. Untuk nilai kekerasan
tertinggi terdapat pada daerah las sebesar 212,8 VHN, sedangkan daerah HAZ
rata-rata kekerasannya adalah 174,08 VHN. Di daerah logam induk rata-rata
kekerasannya 158,96 VHN. Pada daerah yang jauh dari titik las gesek
strukturnya tidak mengalami perubahan. Disimpulkan semakin tinggi
kekuatan tariknya semakin besar kecenderungan untuk berubah bentuk.
Satoto (2011) juga meneliti tentang kekuatan tarik, struktur mikro dan
struktur makro lasan stainless steel dengan las gesek. Hasil rata-rata kekuatan
tarik pada putaran pengelasan 950 rpm adalah sebesar 167,99 MPa dengan
waktu 63,67 detik nilai kekuatan tarik pada pengelasan dengan putaran 1350
rpm adalah sebesar 237,68 MPa. Dapat disimpulkan bahwa dengan putaran
motor (rpm) yang tinggi dapat mempengaruhi hasil las gesek sehingga tinggi
kekuatan tariknya.
Siddiq (2013) meneliti tentang pengaruh waktu gesek terhadap
kekuatan tarik dan kekerasan mikro. Hasil yang didapatkan adalah pada
benda uji dengan waktu putar 10 menit mendapatkan kekuatan tarik sebesar
368,28 MPa. Waktu putar yang lama mengakibatkan kekuatan tariknya
semakin kecil. Kekerasan tertinggi tedapat pada daerah inti las sebesar 263,7
VHN. Hasil pengamatan penampang patah peleburan hampir merata
keseluruh permukaan las, untuk hasil perekatan yang sempurna terjadi pada
benda uji dengan waktu pemanasan 10 menit.
2. Stainless Steel 316-L

Stainless steel adalah baja paduan yang memiliki sifat ketahanan korosi
(karat), sehingga secara luas digunakan dalam industri kimia, makanan dan
minuman, industri yang berhubungan dengan air laut dan semua industri yang
memerlukan ketahanan korosi (Raharjo, 2015).
8
Stainless steel didapat dengan menambahkan unsur Chromium (Cr)

pada baja, minimum sejumlah 12%. Unsur Cr ini akan bereaksi dengan
oksigen yang ada di udara (atmosfer) dan membentuk lapisan Cr-oksida yang
sangat tipis. Lapisan ini kedap dan kuat sehingga berfungsi sebagai pelindung
permukaan logam dibawahnya, lapisan tersebut akan mencegah proses korosi
(karat) berkelanjutan. Lapisan ini dapat dikatakan permanen, karena jika
lapisan tersebut rusak misalkan akibat goresan, maka akan segera terbentuk
lapisan Cr-oksida yang baru.
Stainless steel 316-L sudah secara luas digunakan pada dunia rekayasa
material (Material Engineering) dan dunia industri. Stainless steel tipe SS
316-L mempunyai kandungan karbon yang rendah sehingga memiliki nilai
ketahanan korosi, akan tetapi memiliki ketahanan lelah yang rendah. SS 316-
L mengandung unsur chromium (Cr) sehingga mampu bertahan dari oksidasi
yang menyebabkan terjadinya karat. SS 316-L sangat sering digunakan pada
dunia ilmu biomedik karena memiliki katahanan korosi yang tinggi dan
sangat cocok untuk bahan implan (bahan yang ditanamkan kedalam tubuh)
(Azar,V., Hashemi, 2010).
Penggunaan stainless steel didunia semakin meningkat dikarenakan
karakteristiknya yang menguntungkan. Terdapat penambahan dari
karakteristik material untuk industri konstruksi dimana stainless steel agar
material berpenampilan menarik (attractive). Tahan korosi (corrosion
resistance), rendah perawatan (low maintenance) dan berkekuatan tinggi
(high strength). Banyak lagi industri yang mengadopsi logam stainless steel
untuk alasan yang sama sebagaimana faktanya bahwa stainless steel tidak
memerlukan perlakuan tambahan, seperti surface treatment, pengecatan,
pelapisan dan lain sebagainya untuk sifat karakteristik fungsionalnya.
Stainless steel ini cukup mahal dibandingkan dengan baja karbon biasa (plain
carbon steel). Stainless steel merupakan salah satu logam ferro dari
klasifikasi logam baja (Fe3C) dan dari klasifikasi logam baja paduan tinggi
(high alloy) yang unsur paduan diatas 8-10%. Sedangkan stainless steel
memiliki unsur paduan utamanya adalah sebagian Chromium (Cr) dan Nikel
9
(Ni). Meskipun semua stainless steel tergantung pada presentase unsur

Chrome dan Nikel, elemen paduan lainnya juga sering ditambahkan untuk
meningkatkan sifat-sifat stainless steel tersebut menjadi lebih baik lagi.
Adapun komposisi kimia material stainless steel 316 dapat dilihat pada Tabel
2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Komposisi bahan kimia Stainless Steel 316
(ASM Handbook vol.1)
AISI type Ladle chemical compositions limits (%)
(UNS) C Mn Si Cr Ni P S Other
201 5,5- 16,0- 3,5-
0,15 1,00 0,06 0,03 0,25 N
(S20100) 7,5 18,0 5,5
205 0,12- 14,0- 16,5- 1,0- 0,32-
1,00 0,06 0,03
(S20500) 0,25 15,5 18,0 1,75 0,4 N
304 18,0- 8,0-
0,08 2,00 1,00 0,045 0,03 -
(S30400) 20,0 10,5
316 16,0- 10,0- 2,0-
0,08 2,00 1,00 0,045 0,03
(S31600) 18,0 14,0 3,0 Mo
330 0,75- 17,0- 34,0-
0,08 2,00 0,04 0,03 -
(S33000) 1,5 20,0 37,0
3. Baja AISI 4140

Baja merupakan paduan dari besi dengan karbon 0,08% sampai 2,0%
dan terdapat bahan tambah lainnya seperti Si, Mn, P, S, dan Cu. Baja
dikelompokkan berdasarkan kadar karbon yaitu baja karbon rendah, baja
karbon sedang, dan baja kerbon tinggi (Wiryosumarto, 2000:90).
Semakin besar kadar karbon dalam naja maka kekuatan dan kekerasan
akan semakin tinggi tetapi keuletan akan menurun serta akan lebih sulit untuk
dilakukan proses pengelasan. Baja karbon dapat dilas dengan semua cara
pengelasan yang ada dan hasilnya akan baik bila persiapan dan
persyaratannya dipenuhi. Pada kenyataannya baja karbon adalah baja yang
mudah dilas.
10
Material AISI 4140 berdasarkan komposisi kimia tergolong dalam jenis

baja chromium molybdenum steel. Kekuatan tarik AISI 4140 bisa mencapai
1650 MPa (240 ksi) melalui perlakuan panas quench dan temper
konvensional. Baja ini juga dapat digunakan pada suhu setinggi 480 °C (900
°F), tetapi kekuatannya menurun dengan cepat dengan semakin
meningkatnya suhu. Aplikasi baja dengan material AISI 4140 digunakan
untuk banyak mesin kekuatan tinggi seperti: connecting rods, poros engkol,
as roda, batang piston, collet, kunci pas, dan sprockets. Adapun komposisi
kimia material stainless steel 316 dapat dilihat pada Tabel 2.2 berikut ini.
Tabel 2.2 Komposisi bahan kimia AISI 4140
(ASM Handbook vol.1)
AISI type Ladle chemical compositions limits (%)
(UNS) C Mn P S Si Ni Cr Mo V
1330 0,28- 1,60- 0,15-
0,035 0,040 - - - -
(G13300) 0,33 1,90 0,35
1340 0,38- 1,60- 0,15-
0,035 0,040 - - - -
(G13400) 0,43 1,90 0,35
4028 0,25- 0,70- 0,035- 0,15- 0,20-
0,035 - - -
(G40280) 0,30 0,90 0,050 0,35 0,30
4130 0,28- 0,40- 0,15- 0,80- 0,15-
0,035 0,040 - -
(G41300) 0,33 0,60 0,35 1,10 0,25
4140 0,38- 0,75- 0,15- 0,80- 0,15-
0,035 0,040 - -
(G41400) 0,43 1,00 0,35 1,10 0,25
4340 0,38- 0,60- 0,15- 1,65- 0,70- 0,20-
0,035 0,040 -
(G43400) 0,43 0,80 0,35 2,00 0,90 0,30
4620 0,17- 0,45- 0,15- 1,65- 0,20-
0,035 0,040 - -
(G46200) 0,22 0,65 0,35 2,00 0,30
11
4. Regresi korelasi ganda

Metode statistik merupakan suatu metode analisis untuk melihat
kecenderungan hubungan maupun pengaruh antara variabel bebas (x) dan
variabel terikat (y). Regresi berganda merupakan perluasan dari metode
regresi sederhana dan penggunaannya bertujuan untuk mencari hubungan
antara variabel dependen Y dengan dua atau lebih variabel independen (X 1,
X2, ...Xn) dalam bentuk persamaan sebagai berikut.
ŷ = a + b1x1 + b2x2 + ... + bnxn (2.1)
Untuk mencari niai a, b1, dan b2 dalam linier regresi berganda untuk dua
variabel independen X1 dan X2 dapat digunakan kuadrat minimun (by least
squares), dimana kondisi minumun turunan pertama dari SSE berturut-turut
terhadap a, b1, b2 bernilai nol, sehingga diperoleh tiga persamaan berikut ini.
∑𝑛𝑖=1 𝑌1 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 + 𝑏 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 (2.2)
Selanjutnya persamaan kedua yaitu:
∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑌1 = 𝑎 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 + 𝑏1 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 ² + 𝑏2 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑋2 (2.3)
Kemudian persamaan terakhir yaitu:
∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑌1 = 𝑎 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 + 𝑏1 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑋2 + 𝑏2 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 ² (2.4)
Analisis varian (analysis of variance, anova) adalah sebuah teknik yang

dipakai untuk membandingkan dua atau lebih perameter polusi. Teknik ini
sering dipakai untuk penelitian terutama pada rancangan penelitian
eksperimental dengan cara membandingkan nilai f Tabel dengan nilai fHitung
yang diperoleh dari hasil perhitungan (Iswar M & Syam R, 2012).
12
B. Dasar Teori
1. Pengelasan
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari
proses manufaktur. Proses pengelasan (welding) merupakan salah satu teknik
penyambungan logam dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa
logam tambahan sehingga menghasilkan sambungan yang kontinyu.
Sedangkan definisi menurut Deutche Industrie and Normen (DIN), las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keadaan melting atau cair (Wiryosumarto, 2000). Berikut
macam–macam proses dan jenis pengelasan:
a) SMAW (Shield Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dimana
sebuah elektroda berpelapis digunakan. Elektroda berpelapis terdiri dari
logam inti dan fluks pelapis. Busur terbentuk antara elektroda dan benda
kerja. Busur melelehkan elektroda dan benda kerja. Gas pelindung dari
hasil pembakaran akan melindungi logam las dari kontaminasi oksigen
dan nitrogen yang berada di udara bebas. Lelehan dari lapisan elektroda
juga akan melindungi logam las dari kontaminasi. Las SMAW digunakan
dalam berbagai macam fabrikasi pengelasan karena kesederhanaan dan
pengaplikasian untuk berbagai posisi pengelasan. SMAW digunakan
secara luas dalam pengelasan baja, paduan nikel, paduan tembaga, dan
jenis logam lainnya;
b) GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MAG (Metal Active Gas)
dan MIG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang
dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair
metal yang dilas dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai
gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2. MIG digunakan
untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah
mengunakan karbon dioksida CO2. TIG digunakan untuk mengelas logam
non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau
Argon (Ar);
13
c) GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas)
adalah pengelasn dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda
yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan penambahnyyadigunakan
bahan yang sama atau sejenis dengan material induknya. Untuk mencegah
oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon (Ar) murni;
d) PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang
sejenis dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan
bahan campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang
lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan
derajat pengantar arus dan kapasitas termis/panas yang tinggi dapat
menampung tempratur diatas 5000° C; dan
e) OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid/las
otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2)
dengan zat asam atau Oksigen (O2). Ada juga yang sejenis las ini dan
memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang
memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan
zat asam (O2) yang disebut OHW (Oxy Hidrogen Welding).
2. Pengujian struktur mikro
Pengujian struktur mikro dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
struktur yang terkandung didalam material serta sifat-sifat fisis dan mekanik
dari material tersebut. Struktur mikro dalam logam (paduan) di tunjukkan
dengan besar, bentuk dan orientasi butirannya, jumlah fasa, proporsi dan
kelakuan dimana mereka tersusun atau terdistribusi. Struktur mikro dari
paduan tergantung dari beberapa faktor seperti, elemen paduan, konsentrasi
dan perlakuan panas yang diberikan. Pengujian struktur mikro atau
mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien
pembesaran dan metode kerja yang bervariasi. Mikroskop yang digunakan
dalam penelitian ini yaitu Euromex Inverted Microscopes of the IM Series
dapat dilihat Gambar 2.1 dibawah ini.
14
Gambar 2.1 Inverted metallurgical microscope
Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan

pengujian struktur mikro adalah:
a) Pemotongan (Cutting)
Proses pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji dan
material dicekam diragum penjepit. Proses ini bertujuan agar material
yang diamati tidak terlalu besar, hanya sample atau bagian tertentu
material yang diamati. Hal ini juga karena meja landasan di mikroskop
yang kecil.
b) Pengamplasan (Grinding)
Proses penghalusan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas.
Proses ini bertujuan untuk memperkecil kerusakan permukaan yang terjadi
akibat proses pemotongan, milling, atau penggerindaan. Selain itu juga
bertujuan agar cahaya nantinya memantul ke atas dengan baik. Selama
proses ini dilakukan proses pendinginan secukupnya, dengan
menggunakan fluida yang tidak merusak, fluida yang dipakai untuk
prosesini adalah air. Kertas amplas yang digunakan dimulai dari urutan
yang kasar hingga halus, yaitu kertas amplas dengan nomor 100, 220, 320,
400, 600, 800, 1000, dan 1200.
15
c) Pemolesan (Polishing)
Pemolesan bertujuan untuk mengkilapkan permukaan serta
membersihkan kotoran-kotoran pada permukaaan, bahan yang dipakai
bisa autosol, kit, atau braso.
d) Etsa (Etching)
Etsa adalah mengkorosi atau mengkikis (memburamkan) batas butir
material sehingga nantinya struktur mikronya terlihat. Proses ini dilakukan
dengan cara mencelupkan benda uji kedalam larutan etsa selama ± 3 detik.
Pencelupan dilakukan dengan larutan kimia yang sesuai. Bahan etsa yang
digunakan antara lain,
(1) Logam baja : HNO32,5 %;
(2) Logam besi cor : HNO35 %;
(3) Logam tembaga : HNO3 65 %;
(4) Logam kuningan : HNO365 %;
(5) Logam stainless steel: Aqua regia (HNO3 + HCl dengan perbandingan
1:3); dan
(6) Logam aluminium : NaOH 50 %.
e) Pemotretan
Pemotretan dilakukan dengan menggunakan inverted metallurgical
microscope.
Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari struktur mikro

dibawah ini:
a) Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi austenite-ferit
biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada suhu 650-1000 ºC;
b) Ferit widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, struktur mikro
ini terbentuk pada suhu 650-750 ºC di sepanjang batas butir austenit,
ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat sehingga memenuhi
permukaan butirnya;
16
c) Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan

mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular ini terbentuk
sekitar suhu 650ºC dan mempunyai ketangguhan paling tinggi
dibandingkan struktur mikro yang lain;
d) Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenite dan
terbentuk pada suhu 400-500 ºC. Bainit mempunyai kekerasan yang lebih
tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding martensit; dan
e) Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan
sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas sehingga
ketangguhannya rendah.
3. Pengujian kekerasan mikro vickers

Pada umumnya, kekerasan suatu bahan menyatakan ketahanan bahan
tersebut terhadap deformasi plastis atau deformasi permanen apabila pada
bahan tersebut bekerja beban atau gaya luar. Alat uji kekerasan yang
digunakan dalam penelitian ini adalah Digital Micro Vickers Hardness Tester
type HVS-1000Z ditunjukkan pada Gambar 2.2. Alat ini mampu melakukan
penekanan pada indentor sebesar 0.098N (10gf), 0.246N (25gf), 0.49N
(50gf), 0.98N (100gf),1.96N (200gf), 2.94N (300gf), 4.90N (500gf), 9.80N
(1000gf) dan load holding time selama 5-60 detik.
Gambar 2.2 Mikro hardness vickers tester

17
Pada Gambar 2.2 adalah alat yang digunakan untuk mengetahui nilai
kekerasan material. Metode yang digunakan dalam pengujian kekerasan salah
satunya adalah metode pengujian kekerasan micro vickers, cara ini
menggunakan indentor intan berbentuk piramida dengan dasar persegi dan
sudut puncak 136º ditekan dengan beban F terhadap material yang akan diuji.
Nilai kekerasan vickers (VHN) didefinisikan sebagai beban dibagi luas
permukaan lekukan atau luas bekas injakan piramida. Variasi beban yang
biasanya digunakan pada pengujian mikro vickers adalah 25, 50, 100, 200,
300, 500, dan 1000 gramforce, tergantung pada tingkat kekerasan material
yang akan di uji. Untuk luasan permukaan lekukan bekas injakan penumbuk
dihitung dari pengukuran mikroskopis panjang diagonalnya. Kekerasan
dihitung dengan mengukur diagonal d1 dan d2 dari jejak yang ditinggalkan.
Bilangan kekerasan vickers (HV) dihitung :
𝑠𝑖𝑛Ɵ
𝐹 2. 𝐹.
2
VHN =𝐴= (2.5)
d²
1,854 𝐹
= (F = kgf, d = mm)
d²
1854 𝐹
= (F = gf, d = µm)
𝐷²
Keterangan:
VHN : Vickers Hardness Number (HV)
F : Beban yang diberikan (kgf atau gf)
A : Luas area indentasi (mm2 atau µm2 )
Ɵ : Sudut Indentor (136º)
d : Panjang diagonal bekas indentasi (mm atau µm)
Ketika menggunakan lensa perbesaran 40x (untuk mikro Vickers) maka

menggunakan rumus:
𝑎
d= (d = µm)
2
a = Pembacaan diagonal menggunakan mikroskop (µm)
18
𝐹
VHN = 1854 . 𝑎 (F = gf) (2.6)
(2)2
Hasil dari pengujian kekerasan metode vickers menghasilkan piramida

terbalik, apabila nilai d1 dan d2 besar maka tingkat kekerasan material rendah
sebaliknya bilamana nilai d1 dan d2 kecil maka tingkat kekerasan material
tinggi, dapat kita lihat pada Gambar 2.3
136⁰ between
opposite faces
Gambar 2.3 Indentasi Vickers

(Gordonengland, 2014)
Perbedaan dari mikro hardness dan makro hardness terletak pada beban
yang digunakan. Mikro hardness menggunakan beban antara 1 sampai 1000
gram force, sedangkan makro hardness lebih besar dari 1000 gram. Misal
pengujian dengan metode rockwell baik skala A,B,C,D akan membuat jejak
indentasi yang besar, sehingga hanya dikhususkan untuk benda yang
mempunyai ketebalan lebih besar dari 0,040 inci, sedangkan uji brinell
dikhususkan untuk benda yang memiliki ketebalan tidak kurang dari 0,125
inci. Skala rockwell buatan dengan beban tidak lebih dari 30 gram bisa
digunakan pada material dengan ketebalan 0,025 inci dan beban 15 gram bisa
digunakan pada benda dengan ketebalan 0,015 inci. Untuk menguji material
yang lebih tipis dari ini harus digunakan metode micro vickers.
19
4. Pengujian tarik
Pengujian tarik adalah pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
sifat-sifat mekanis suatu logam dan paduannya. Pengujian ini paling sering
dilakukan karena merupakan dasar pengujian-pengujian dan studi mengenai
kekuatan bahan. Alat uji tarik yang digunakan yaitu Computer On-Screen
Hydraulic Universal Testing machine model WEW-300D yang memiliki
kemampuan maksimal pengujian sampai 600 KN. Skema uji tarik untuk
mengetahui kekuatan material disajikan pada Gambar 2.4
Benda Uji
Penjepit
F
Gambar 2.4 Skema uji tarik
Pada pengujian tarik beban diberikan secara countinous dan pelan-

pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
mengenai perpanjangan yang di alami benda uji. Kemudian dapat dihasilkan
grafik tegangan dan regangan.
𝑃𝑢
σu = (2.7)
𝐴0
Keterangan:
σu = Tegangan tarik maksimal (MPa)
Pu = Beban tarik (N)
A0 = Luasan awal penampang (mm²)
20
Regangan yang dipergunakan pada kurva diperoleh dengan cara

membagi perpanjangan panjang ukur dengan panjang awal, persamaanya
yaitu:
𝐿𝑓−𝐿0
Ɛ= X 100 % (2.8)
𝐿𝑜
Keterangan:
Ɛ = Regangan (%)
Lf = Panjang awal (mm)
L0 = Panjang akhir (mm)
Pembebanan tarik dilaksanakan dengan mesin pengujian tarik yang selama

pengujian akan mencatat setiap kondisi bahan sampai terjadinya tegangan
ultimate, juga sekaligus akan menggambarkan diagram tarik benda uji,
adapun panjang Lf akan diketahui setelah benda uji patah dengan
mengunakan pengukuran secara normal. Tegangan ultimate adalah tegangan
tertinggi yang bekerja pada luas penampang semula. Diagram yang diperoleh
dari uji tarik pada umumnya digambarkan sebagai diagram tegangan
regangan. Kurva tegangan regangan pengujian tarik ditunjukan pada Gambar
2.5
εy
εp εe
Uniform elongation local elongation
maximum elongation
Gambar 2.5 Kurva tegangan-regangan rekayasa
21
Berdasarkan Gambar 2.5 menjelaskan bahwa bentuk dan besaran pada

kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung pada komposisi, perlakuan
panas, deformasi plastis yang pernah dialami, laju regangan, suhu dan
keadaan tegangan yang menentukan selama pengujian. Selama proses
pengujian tarik akan muncul grafik seperti Gambar 2.5 mulai dari titik O
sampai D sesuai dengan arah panah dalam gambar. Fase yang akan dilalui
meliputi,
a) Batas elastis σE ( elastic limit)
Bila sebuah bahan diberi beban sampai pada titik A, kemudian
bebannya dihilangkan, maka bahan tersebut akan kembali ke kondisi
semula (tepatnya hampir kembali ke kondisi semula) yaitu regangan “nol”
pada titik O. Tetapi bila beban ditarik sampai melewati titik A, hukum
Hooke tidak lagi berlaku dan terdapat perubahan permanen dari bahan.
Terdapat konvensi batas regangan permamen (permanent strain) sehingga
masih disebut perubahan elastis yaitu kurang dari 0.03%, tetapi sebagian
referensi menyebutkan 0.005%.
b) Batas proporsional σp (proportional limit)
Titik sampai di mana penerapan hukum Hooke masih bisa ditolerir.
Tidak ada standarisasi tentang nilai ini. Dalam praktek, biasanya batas
proporsional sama dengan batas elastis.
c) Deformasi plastis (plastic deformation)
Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke keadaan semula, bila
bahan ditarik sampai melewati batas proporsional dan mencapai
daerah landing.
d) Tegangan luluh atas σuy (upper yield stress)
Tegangan maksimum sebelum bahan memasuki fase daerah landing
peralihan deformasi elastis ke plastis.
22
e) Tegangan luluh bawah σly (lower yield stress)

Tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki
fase deformasi plastis. Bila hanya disebutkan tegangan luluh (yield stress),
maka yang dimaksud adalah tegangan ini.
f) Regangan luluh εy (yield strain)
Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase deformasi
plastis.
g) Regangan elastis εe (elastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan elastis bahan. Pada saat
beban dilepaskan regangan ini akan kembali ke posisi semula.
h) Regangan plastis εp (plastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan plastis. Pada saat beban
dilepaskan regangan ini tetap tinggal sebagai perubahan permanen bahan.
i) Regangan total (total strain)
Merupakan gabungan regangan plastis dan regangan elastis, εT =
εe+εp. Perhatikan beban dengan arah OABE. Pada titik B, regangan yang
ada adalah regangan total. Ketika beban dilepaskan, posisi regangan ada
pada titik E dan besar regangan yang tinggal (OE) adalah regangan plastis.
j) Tegangan tarik maksimum (ultimate tensile strength)
Ditunjukkan pada titik C (σβ), merupakan besar tegangan
maksimum yang didapatkan dalam uji tarik.
k) Kekuatan patah (breaking strength)
Merupakan besar tegangan di mana bahan yang diuji putus atau
patah.
Pengujian tarik memiliki standarisasi untuk mengetahui kekuatan

mulur, perpanjangan, reduksi, dan modulus elastisitas dari suatu material,
seperti di Jepang JIS 2241 dan di Amerika ASTM E8/E8M. Spesimen
pengujian tarik dimensi penampang kotak dan dimensi penampang bulat
ditunjukkan pada Gambar 2.6 dibawah ini
23
A=45
mm
D=9 mm
G=36 R=8 mm
mm
Gambar 2.6 Model Spesimen Standar ASTM E8/E8M
5. Thermocouple type K
Thermocouple yang berasal dari thermo electric couple adalah alat
pengukur temperatur berdasarkan prinsip dasar termoelektrik dimana
perubahan temperatur mengakibatkan terjadinya gaya gerak listrik (ggl)
dalam rangkaiannya. Thermocouple dibangun oleh dua buah logam yang
memiliki koefisien Seeback berbeda. Koefisien tersebut mengisyaratkan
bahwa setiap logam jika dipanaskan akan menghasilkan potensial listrik
tertentu. Perbedaan potensial tersebut memungkinkan terjadinya arua listrik.
Thermocouple yang digunakan pada tugas akhir ini adalah thermocouple type
K, dapat dilihat pada Gambar 2.7 berikut ini.
Gambar 2.7 Thermocouple type K

Untuk material thermocouple type K yaitu Chromel (Ni-Cr alloy) serta
alumel (Ni-Al alloy) dan sering digunakan untuk tujuan umum. Memiliki
harga yang murah dan tersedia untuk rentan suhu -200 ⁰C hingga +1200 ⁰C.
6. Arduino Uno
Arduino uno adalah salah satu produk arduino yang memiliki fitur
mikrokontroller yang berbasis ATmega328. Arduino uno memiliki 14 pin
input/output yang mana 6 pin dapat digunakan sebagai output PWM, 6 analog
input, crystal osilator 16 MHz, koneksi USB, jack power, kepala ICSP, dan
tombol reset.
24
Adapun kelebihan-kelebihan yang dimiliki papan arduino yaitu,

a) Tidak perlu perangkat chip programmer karena didalamnya sudah ada
bootloader yang akan menangani upload program dari komputer.
b) Sudah memiliki sarana komunikasi USB, sehingga pengguna laptop yang
tidak memiliki port serial/RS323 bisa menggunakannya.
c) Bahasa pemrograman relatif mudah karena software arduino dilengkapi
dengan kumpulan library yang cukup lengkap.
d) Memiliki modul siap pakai (shield) yang bisa ditancapkan pada board
arduino. Misalnya shield GPS, Ethernet, SD Card, dll.
Papan arduino uno dapat diberikan power melalui koneksi USB atau
power supply. Power supply dapat menggunakan adaptor DC atau baterai.
Adaptor dapat dikoneksikan dengan menghubungkan jack adaptor pada
koneksi port input supply. Board arduino dapat dioperasikan menggunakan
power supply dari luar sebesar 6-20 volt. Board Arduino uno dapat dilihat
pada Gambar 2.8 dibawah ini.
Gambar 2.8 Arduino uno

7. Software Arduino
Papan arduino akan bekerja sesuai intruksi pemrograman yang
dimasukkan oleh programmer. Software arduino yang digunakan adalah
driver dan IDE. IDE Arduino adalah software yang sangat canggih dan ditulis
dengan menggunakan java. IDE arduino terdiri dari:
a) Editor program
Sebuah window yang memungkinkan pengguna menulis dan
mengubah program dalam bahasa processing (mirip bahasa C).
25
b) Compiler
Sebuah modul yang mengubah kode program (bahasa processing)
menjadi kode biner. Compiler biasanya digunakan untuk mengecek
kesalahan pada program yang dibuat.
c) Uploader
Sebuah modul yang memuat kode biner dari komputer kedalam
memori didalam papan arduino. Tampilan software arduino dapat dilihat
pada Gambar 2.9 dibawah ini.
Gambar 2.9 Tampilan software arduino

8. Mesin Bubut
Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses
pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar
benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi
sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak
umpan. Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan
26
kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan
ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar
roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
Pada Gambar 2.10 adalah mesin bubut yang digunakan dalam penelitian ini
dengan merek Krisbow KW2400038 yang memiliki putaran maksimal mesin
yaitu 1800 rpm.
Gambar 2.10 Mesin Bubut

9. Diagram Fasa Besi Karbon
Diagram fasa Fe-C atau biasa disebut diagram kesetimbangan besi
karbon merupakan diagram yang menjadi parameter untuk mengetahui segala
jenis fasa yang terjadi didalam baja, serta untuk mengetahui faktor-faktor apa
saja yang terjadi pada paduan baja dengan segala perlakuannya.
27
Gambar 2.11 Diagram fasa Fe-C

Dari diagram fasa yang ditunjukkan pada Gambar 2.11 terlihat bahwa
suhu sekitar 723℃ merupakan suhu transformasi austenite menjadi fasa
perlite (yang merupakan gabungan fasa ferrite dan sementite). Transformasi
fasa ini dikenal sebagai reaksi eutectoid dan merupakan dasar proses
perlakuan panas dan baja. Sedangkan daerah fasa yang prosentase larutan
karbon hingga 2% yang terjadi di temperatur 1147℃ merupakan daerah besi
gamma (γ) atau disebut austenite. Pada kondisi ini biasanya austenite bersifat
stabil, lunak, ulet, mudah dibentuk, tidak ferro magnetis, dan memiliki
struktur kristal Face Centered Cubic (FCC).
Besi murni pada suhu dibawah 910℃ mempunyai struktur kristal Body
Centered Cubic (BCC). Besi BCC dapat melarutkan karbon dalam jumlah
sangat rendah, yaitu sekitar 0,02% maksimum pada suhu 723℃. Larutan pada
intensitas dari karbon didalam besi ini disebut juga besi alpha (α) atau fasa
ferrite. Pada suhu diantara 910℃ sampai 1390℃, atom-atom besi menyusun
diri menjadi bentuk kristal Face Centered Cubic (FCC) yang juga disebut besi
gamma (γ) atau fasa austenite. Besi gamma ini dapat melarutkan korbon
dalam jumlah besar yaitu sekitar 2,06% maksimum pada suhu sekitar 1147℃.
28
Penambahan karbon kedalam besi FCC ditransformasikan kedalam struktur

BCC dari 910℃ menjadi 723℃ pada kadar karbon sekitar 0,8%. Diantara
temperatur 1390℃ dan suhu cair 1534℃, besi gamma berubah menjadi
susunan Body Centered Cubic (BCC) yang disebut besi delta (δ).
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan didalam diagram Fe-Fe3C
yaitu, perubahan fasa ferrite atau besi alpha (α), austenite atau besi gamma
(γ), sementite atau karbida besi, perlite dan sementite akan diuraikan dibawah
ini:
a) Ferrite atau besi alpha (α)
Merupakan modifikasi struktur besi murni pada suhu ruang, dimana
ferrite menjadi lunak dan ulet karena ferrite memiliki struktur BCC, maka
ruang antara atom-atomnya adalah kecil dan padat sehingga atom karbon
yang dapat tertampung hanya sedikit sekali.
b) Austenite atau besi gamma (γ)
Merupakan modifikasi dari besi murni dengan struktur FCC yang
memiliki jarak atom lebih besar dibandingkan dengan ferrite. Meski
demikian rongga-rongga pada struktur FCC hampir tidak dapat
menampung atom karbon dan penyisipan atom karbon akan
mengakibatkan tegangan dalam struktur sehingga tidak semua rongga
dapat terisi, dengan kata lain daya larutnya jadi terbatas.
c) Sementite atau karbida besi
Adalah paduan besi karbon, dimana pada kondisi ini karbon
melebihi batas larutan sehingga membentuk fasa kedua atau karbida besi
yang memiliki komposisi Fe3C. hal ini tidak berarti bila karbida besi
membentuk molekul Fe3C, akan tetapi sisi kristal yang membentuk atom
besi dan karbon mempunyai perbandingan 3:1. Karbida pada ferrite akan
meningkatkan kekerasan pada baja sifat dasar sementite adalah sangat
keras.
29
d) Perlite
Merupakan campuran khusus yang terjadi atas dua fasa yang
terbentuk austenisasi, dengan komposisi eutectoid bertransformasi
menjadi ferrite dan karbida. Ini dikarenakan ferrite dan karbida terbentuk
secara bersamaan dan keluarnya saling bercampuran. Apabila laju
pendinginan dilakukan secara perlahan-lahan maka atom karbon dapat
berdifusi lebih lama dan dapat menempuh jarak lebih jauh, sehingga
diperoleh bentuk perlite besar. Dan apabila laju pendinginan depercepat
lagi maka difusi akan terbatas pada jarak yang dekat sehingga akhirnya
menghasilkan lapisan tipis lebih banyak.
e) Martensite
Adalah suatu fasa yang terjadi karena pendinginan yang sangat cepat
sekali dan terjadi pada suhu dibawah eutectoid tetapi masih diatas suhu
kamar. Karena struktur austenite FCC tidak stabil maka akan berubah
menjadi struktur BCT secara serentak. Pada reaksi ini tidak terjadi difusi
tetapi terjadi pengerasan (dislokasi). Semua atom bergerak serentak dan
perubahan ini langsung dengan sangat cepat diaman semua atom yang
tinggal tetap berada pada larutan padat karena terperangkap dalam kisi
sehingga sukar menjadi slip, maka martensite akan menjadi kuat dan keras
tetapi sifat getas dan rapuh menjadi tinggi. Martensite dapat terjadi bila
austenite didinginkan dengan cepat sekali (dicelup) hingga temperatur
dibawah pembentukan bainit.
Martensite terbentuk karena transformasi tanpa difusi sehingga
atom-atom karbon seluruhnya terperangkap dalam larutan super jenuh.
Keadaan ini yang menimbulkan distorsi pada struktur kristal martensite
dan membentuk BCT. Tingkat distorsi yang terjadi sangat tergantung pada
kadar karbon, karena martensite merupakan fasa yang sangat keras namun
getas.
30
C. Hipotesis
Hipotesa yang akan digunakan dalam penelitian ini untuk mengetahui
kualitas las gesek (friction welding) terbaik ditinjau dari kekuatan tarik, kekerasan
vickers, struktur mikro, dan panjang spesimen adalah sebagai berikut.
H01 : Variasi tekanan gesek, waktu gesek dan sudut chamfer pada proses
pengelasan friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI
4140 berpengaruh terhadap nilai kekuatan tarik, kekerasan, dan struktur
mikro.
H1 : Variasi tekanan gesek, waktu gesek dan sudut chamfer pada proses
pengelasan friction welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI
4140 tidak berpengaruh terhadap nilai kekuatan tarik, kekerasan, dan
struktur mikro.
H02 : Variasi tekanan gesek dan waktu gesek pada proses pengelasan friction
welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 berpengaruh
terhadap panjang spesimen.
H2 : Variasi tekanan gesek dan waktu gesek pada proses pengelasan friction
welding antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 tidak
berpengaruh terhadap panjang spesimen.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Alat dan Bahan

Alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain,
1. Mesin bubut merek Krisbow KW2400038;
2. Alat Press & Hold Friction Welding tools;
3. Mesin bor duduk merek West Lake ZQ-4116;
4. Clamp/Klem;
5. Drill Ø6 mm;
6. Penitik;
7. Pahat rata kiri;
8. Palu besi;
9. Heat Gun;
10. Tang kombinasi;
11. Gerinda potong;
12. Kunci ring dan pas set;
13. Jangka sorong;
14. Mistar baja;
15. Gergaji besi;
16. Kikir;
17. Ragum;
18. Gelas ukur;
19. Amplas 150, 220, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200;
20. Alat uji tarik Computer On-Screen Hydraulic Universal Testing Machine
WEW-300D;
21. Alat uji struktur mikro Euromex Inverted Microscopes of the IM series;
22. Perangkat komputer;
23. Digital Microhardness Tester HZS-1000Z;
24. Software Arduino Uno; dan
31
32
25. Thermocouple tipe K.
Adapun bahan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi, baja AISI
4140, stainless steel 316, resin, katalis, alkohol, pipa paralon 11/2”, HCL, aquades
dan HNO3.
B. Tempat dan Waktu Penelitian

Waktu pelaksanaan penelitian dimulai pada bulan April 2019 sampai Juli
2019. Pembuatan spesimen friction welding ini dilakukan di Laboratorium
Perkakas Teknik Mesin Akademi Teknologi Warga Surakarta. Adapun uji tarik,
kekerasan, struktur mikro, dan panjang spesimen dilakukan di Laboratorium
Pengujian Bahan Teknik Mesin Akademi Teknologi Warga Surakarta. Jalan Raya
Solo-Baki Km.2, Kwarasan, Solo Baru, Sukoharjo, Jawa Tengah 57552.
C. Variabel Penelitian
Variabel bebas yang akan digunakan dalam penelitian ini antara lain,
1. Variasi tekanan gesek pada proses friction welding adalah 50, 70, dan 90
Kg/cm2;
2. Variasi waktu gesekan yang digunakan adalah 35, 50, dan 65 detik; dan
3. Variasi sudut chamfer yang digunakan 0 dan 45º.
Adapun variabel terikat yang digunakan adalah pengujian tarik, kekerasan

vickers, struktur mikro, dan panjang spesimen.
D. Tahapan Penelitian
Penelitian pengaruh tekanan dan waktu pengelasan terhadap sifat fisik dan
mekanik sambungan friction welding logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 ini
dibagi dalam enam tahapan yaitu studi literatur, penetapan parameter, persiapan
alat dan bahan, proses friction welding, proses pengujian, dan analisa data.
Adapun pengujian spesimen friction welding meliputi uji tarik, kekerasan, sruktur
mikro dan panjang spesimen, seperti disajikan pada Gambar 3.1
33
Mulai
Studi literatur
Penetapan parameter, persiapan

alat bantu, pengukur suhu,
material AISI 4140, dan SS316
Tidak
Friction welding
Ya
Tidak Spesimen uji tarik sesuai

standar ASTM E8
Ya
Pengujian tarik, kekerasan, dan

struktur mikro
Analisa data, pengolahan

data, dan hasil penelitian
Kesimpulan
Pembuatan laporan
Selesai
Gambar 3.1 Tahapan penelitian

34
Pada Gambar 3.1 merupakan rangkaian tahapan penelitian sambungan

friction welding logam tidak sejenis antara stainless steel 316 dengan AISI 4140
untuk mengetahui pengaruh tekanan dan waktu gesek terhadap sifat fisik dan
mekanik, sambungan las ini melalui proses yang berurutan hingga pada proses
akhir yaitu hasil penelitian. Urutan proses penelitian ini dapat dijelaskan sebagai
berikut.
1. Studi literatur
Dalam melakukan penelitian ilmiah harus dilakukan teknik penyusunan
yang sistematis untuk memudahkan langkah-langkah yang akan diambil.
Begitu pula yang dilakukan penulis dalam penelitian ini, langkah pertama yaitu
dengan melakukan studi literatur pada buku-buku yang membahas tentang
friction welding, jurnal penelitian, dan lain-lain. Data yang telah didapatkan
dari studi literatur ini akan digunakan sebagai acuan untuk menetapkan
parameter dalam penelitian kini.
2. Penetapan parameter dan variasi
Tabel 3.1 Variasi parameter tekanan gesek dan waktu gesek
Tekanan Waktu Kode Jumlah Spesimen
gesek gesek material Uji kekerasan & Uji tarik
struktur mikro
50 kg/cm² 35 detik A 1 3
50 detik B 1 3
65 detik C 1 3
70 kg/cm² 35 detik D 1 3
50 detik E 1 3
65 detik F 1 3
90 kg/cm² 35 detik G 1 3
50 detik H 1 3
65 detik I 1 3
35
Pada Tabel 3.1 dapat dilihat bahwa dalam penelitian ini terdapat 3 variasi
parameter tekanan gesek dan variasi waktu gesek. Variasi tekanan gesek yang
digunakan yaitu 50 kg/cm², 70 kg/cm² dan 90 kg/cm², sedangkan variasi waktu
yang digunakan adalah 35 detik, 50 detik, dan 65 detik. Dengan parameter yang
dikunci adalah putaran 1800 rpm dan tekanan tempa 150 kg/cm². Pada
penelitian ini menggunakan material berbeda jenis logam yaitu stainless steel
316 dan AISI 4140.
3. Persipan alat dan bahan uji
a) Membuat alat bantu pencekaman dan penekanan yang akan dipasang pada
mesin bubut untuk proses friction welding, alat press & hold friction
welding tools dapat dilihat pada Gambar 3.2 dibawah ini;
Gambar 3.2 Alat press & hold friction welding tools
b) Memotong bahan stainless steel 316 dan AISI 4140 silinder pejal diameter
12,7 mm dengan panjang 102 mm menggunakan gerinda potong sebanyak
36 spesimen untuk material stainless steel 316 dan 36 spesimen untuk
material AISI 4140;
c) Membubut facing permukaan bahan uji pada sisi yang akan disambung
sampai ukuran benda uji 100 mm;
d) Menyiapkan bahan pendukung untuk proses pengujian yaitu resin, katalis,
alkohol, pipa paralon 11/2”, HCL, aquades dan HNO3; dan
36
e) Membuat rangkaian alat untuk mendeteksi suhu yang dicapai saat proses
friction welding berlangsung. Alat ini menggunakan sensor suhu yaitu
thermocouple type K yang dihubungkan dengan modul serta arduino dan
komputer sebagai display suhu yang dicapai. Pada Gambar 3.3 adalah
wiring alat pembaca suhu yang dicapai saat proses friction welding
berlangsung.
SO
CS
USB
SCK Jack
VCC
GND
Thermocouple
Gambar 3.3 Wiring alat pembaca suhu dengan sensor

thermocouple
4. Proses friction welding

Proses penyambungan benda kerja AISI 4140 dan stainless steel 316
dengan cara memanfaatkan putaran mesin bubut dengan kecepatan spindle
1800 rpm. AISI 4140 berputar dicekam mesin bubut sedangkan stainless steel
316 diam dicekam dialat bantu, kemudian diberi tekanan sesuai variasi
parameter yang telah ditentukan dengan durasi 35 detik, 50 detik, dan 65 detik.
Setelah mencapai durasi gesek, kemudian melakukan pengereman putaran
mesin bubut dan ditekan dengan tekanan tempa 150 kg/cm2. Setelah itu benda
kerja dilepas dari cekam alat bantu dan cekam alat bubut. Sedangkan untuk
proses pengambilan suhu yang dicapai pada proses friction welding dengan alat
yang sudah dirangkai tersebut dengan cara menghubungan USB jack pada
laptop kemudian untuk ujung thermocouple dipasang pada material stainless
steel 316 yang telah dibuat lubang berdiameter 6 mm dengan jarak dari titik
sambungan sejauh 10 mm, dapat dilihat pada Gambar 3.4 berikut.
37
Drill Ø6 mm
AISI 4140 Stainless Steel 316

Gambar 3.4 Spesimen friction welding
5. Pembuatan spesimen uji

Setelah semua material tersambung proses selanjutnya adalah pembuatan
spesimen uji yang mengacu pada standard ASTM E8 M. Standard ini bisa
dilihat pada buku handbook material standard ASTM (American Standard of
Testing Material). E8 yang berarti bagian halaman sub bab dari standard
metode uji untuk uji tarik dan M yang artinya satuan yang digunakan adalah
millimeter. Dengan panjang A = 45 mm, diameter D = 9 mm, panjang G = 36
mm, dan radius R = 8 mm. Proses ini menggunakan bantuan mesin bubut.
Gambar 3.5 Dog bone standard ASTM E8M
6. Pengujian tarik
Pengujian kekuatan tarik dilakukan untuk mengetahui kemampuan
sambungan las friction welding dalam menahan beban. Adapun langkah-
langkah pengujian tarik sebagai berikut.
a) Mempersiapkan benda uji dan mengukur benda uji diameter, luas
penampang dan panjang total spesimen uji;
b) Mencekam spesimen uji dengan menekan tombol upper clamping dan lower
clamping;
c) Menyalakan mesin uji tarik dan lakukan pembebanan tarik sampai benda uji
putus;
38
d) Mencatat beban luluh dan beban putus yang terdapat pada skala pada
monitor komputer; dan
e) Melepaskan benda uji pada pegangan atas dan bawah, dan memutar unload
untuk mengembalikan cekam ke posisi semula. Pada Gambar 3.6 dibawah
ini merupakan proses saat spesimen dicekam pada mesin uji tarik.
Gambar 3.6 Pencekaman spesimen uji Tarik

7. Pengujian Kekerasan
Uji kekerasan dilakukan dengan menggunakan metode vickers dengan
standar ASTM E92-82. Pengujian vickers dilakukan untuk mengetahui
ketahanan suatu logam terhadap deformasi plastis. Pada pengujian ini terdapat
25 titik pengujian kekerasan, satu titik daerah sambungan las, 12 titik di
material baja AISI 4140 dan 12 titik lainnya di material stainless steel 316
dengan jarak antar titik 0,5 mm. Tekanan indentor yang digunakan sebesar 9.80
N (1000 gf) dan load holding time selama 15 detik. Pembacaan diagonal 1 (d1)
dan diagonal 2 (d2) dengan satuan μm. Pada penelitian ini yang diuji nilai
kekerasan adalah spesimen dengan variasi tekanan 50 kg/cm2, 70 kg/cm2, dan
90 kg/cm2. Langkah-langkah pengujian kekerasan:
a) Memotong benda kerja sepanjang 25 mm, diukur dari tengah sambungan
12,5 mm AISI 4140 dan 12,5 mm stainless steel 316 menggunakan gergaji
tangan. Setelah dipotong dengan ukuran panjang yang telah ditentukan,
kemudian memotong membelah benda kerja;
39
b) Setelah proses pemotongan kemudian benda uji diresin, mengingat ukuran

benda kerja kecil. Resin berguna untuk menambah luas penampang benda
kerja, sehingga lebih mudah diproses;
c) Setelah resin kering, kemudian meratakan permukaan resin yang sebaliknya
berlawanan dengan permukaan benda uji;
d) Setelah rata, kemudian mengikir permukaan benda kerja agar rata dan
sejajar;
e) Setelah itu menghaluskan permukaan spesimen uji dengan amplas ukuran
150, 220, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200;
f) Setelah permukaan benda kerja halus, kemudian siap dilakukan pengujian
benda kerja di mesin microhardness vikers;
g) Mengatur fokus lensa;
h) Tekan tombol START, kemudian menunggu proses penekanan indentor
selama 15 detik, setelah itu mengkalibrasi garis pembaca diagonal dengan
cara mensejajarkan, dan tekan CRL 0;
i) Kemudian membaca diagonal 1 dan tekan tombol lensa, dan putar lensa
untuk membaca diagonal 2 lalu tekan tombol lensa lagi; dan
j) Mencatat hasil pengujian yang muncul dilayar alat uji, yaitu D1 , D2, dan
HV. Pada Gambar 3.7 merupakan profil hasil penekanan indentor pada
benda kerja untuk mengetahui nilai kekerasan yang dicapai.
D1
D2
Gambar 3.7 Profil hasil penekanan indentor uji kekerasan vickers

40
8. Uji struktur mikro

Pengujian struktur mikro dilakukan dengan menggunakan Inverted
metallurgical microscope dengan standar ASTM E407-07. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui karakteristik struktural pada logam. Adapun
langkah-langkah pengujian struktur mikro sebagai berikut.
a) Siapkan spesimen yang sudah diETSA dengan larutan yang sudah
ditentukan;
b) Letakkan spesimen pada board diatas lensa Inverted metallurgical
microscope;
c) Kemudian cek spesimen pada lensa, apabila belum terlihat jelas maka
putarlah tuas mikro pada mikroskop;
d) Lalu screen dengan perbesaran yang diinginkan dan beri nama pada
spesimen; dan
e) Lakukan pengambilan data struktur mikro di bagian nugget, HAZ, dan
logam murni pada sambungan friction welding antara stainless steel 316 dan
AISI 4140. Pada Gambar 3.8 adalah struktur mikro sambungan las friction
welding.
Stainless steel 316 AISI 4140

Logam Logam
HAZ Nugget Nugget HAZ
murni murni
Gambar 3.8 Struktur mikro material SS 316 dan AISI 4140
9. Pengambilan suhu pengelasan friction welding

Pada langkah ini dilakukan pengambilan temperatur yang dicapai saat
proses friction welding berlangsung. Pengambilan data suhu menggunakan
sensor suhu yaitu thermocouple type K yang dihubungkan dengan modul serta
41
arduino dan komputer sebagai display suhu yang dicapai. Software yang
digunakan dalam pengambilan suhu ini yaitu arduino IDE. Adapun langkah-
langkah yang harus dilakukan untuk pengambilan suhu pengelasan friction
welding, sebagai berikut.
a) Membuka software arduino IDE pada laptop;
b) Membuat coding untuk pembacaan sensor suhu;
c) Klik toolbar sketch, kemudian tambahkan library;
d) Selanjutnya setelah berhasil memasukkan library, kemudian klik toolbar
tools dan lakukan pemilihan koneksi port dengan menghubungan kabel USB
pada laptop;
e) Hubungkan ujung thermocouple pada material stainless steel yang sudah
dilubangi. Jangan lupa teliti kabel koneksi terpasang dengan baik, agar hasil
pembacaan suhu bias maksimal;
f) Klik (→) Upload, tunggu hingga proses uploading selesai;
g) Kemudian lakukan proses pengelasan friction welding, dan pada saat yang
bersamaan klik toolbar tools lalu pilih serial monitor untuk menampilkan
suhu hasil pembacaan thermocouple; dan
h) Proses pembacaan suhu berlangsung, suhu yang akan terbaca yaitu dalam
satuan celcius dan fahrenheit. Apabila proses pengambilan data sudah
selesai, untuk menghentikan hasil pembacaan suhu cukup dengan melepas
kabel USB yang terhubung pada laptop. Rangkaian pengambilan suhu pada
pengelasan friction welding dapat dilihat pada Gambar 3.9 dibawah ini.
Thermocouple Arduino
Uno
Laptop
USB
Stainless Steel 316
Gambar 3.9 Rangkaian pengambilan suhu pada pengelasan

friction welding
42
10. Analisa dan pengolahan data

a) Analisa pengaruh variasi tekanan gesek dan sudut chamfer pada proses
terhadap kekuatan tarik sambungan las;
b) Analisa pengaruh variasi tekanan gesek dan sudut chamfer pada proses
terhadap struktur mikro dan nilai kekerasan pada daerah sambungan las;
c) Analisa pengaruh tekanan gesek pada proses pengelasan friction welding
antara logam tak sejenis SS 316 dan AISI 4140 terhadap panjang
spesimen; dan
d) Kesimpulan.
E. Analisis Data
Pengelasan material tidak sejenis antara SS 316 dan AISI 4140 dengan
menggunakan metode friction welding. Hipotesis dilakukan untuk mengetahui
pengaruh yang signifikan yang diberikan dari perbandingan tekanan gesek dan
sudut chamfer yang dihasilkan ditinjau dari kekuatan tarik, kekerasan vickers,
struktur mikro, dan pajang spesimen. Data hasil pengujian selanjutnya dilakukan
analisa statistik, pengaruh antara variabel bebas. Adapun untuk analisis korelasi
digunakan untuk mengukur kesesuaian garis regresi terhadap data sampel juga
mengukur keeratan hubungan antara variabel atau disebut koefisien korelasi.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian sambungan friction welding logam tak sejenis antara AISI 4140
dengan stainless steel dilakukan untuk mengetahui pengaruh tekanan gesek dan
waktu gesek terhadap sifat fisik dan mekanik sambungan las. Sifat fisik dan mekanik
diperoleh dengan melakukan beberapa tahap pangujian antara lain uji tarik, uji
kekerasan, dan uji struktur mikro. Data hasil pengujian tersebut dianalisa untuk
menghasilkan suatu pembahasan dan kesimpulan yang sesuai dengan tujuan dari
penelitian tersebut.
A. Visualisasi Hasil Friction Welding
Setelah mengamati pada hasil friction welding, dapat dilihat pada daerah
sambungan terdapat flash atau tonjolan logam berbentuk seperti cincin yang
disebabkan oleh pergesekan kedua ujung material dan menimbulkan panas yang
semakin tinggi hingga material logam mengalami lumer (tidak mencapai titik
cair) dan pada saat yang bersamaan diberi tekanan secara konstan dengan waktu
yang sudah ditentukan. Berikut ini adalah visualisasi spesimen berdasarkan
variasi tekanan gesek yang diberikan,
SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik
Gambar 4.1 Visualisasi pada tekanan gesek 50 kg/cm 2
43
44
SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik
Gambar 4.2 Visualisasi pada tekanan gesek 70 kg/cm2
SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik
Gambar 4.3 Visualisasi pada tekanan gesek 90 kg/cm2
Terbentuknya flash akibat friction welding mengakibatkan berkurangnya

panjang spesimen. Hal ini terjadi karena semakin besar tekanan gesek, waktu
gesek, dan tekanan tempa yang diberikan, semakin besar pula flash yang
dihasilkan dan diikuti panjang spesimen yang semakin berkurang. Perubahan
panjang spesimen dan lebar flash masing-masing variasi tekanan gesek dan
waktu gesek dapat kita lihat pada Tabel 4.1 berikut.
45
Tabel 4.1 Perubahan Panjang spesimen dan lebar flash
Panjang Spesimen Lebar Flash

Tekanan Waktu Rata- Rata-
(mm) (mm)
Gesek Gesek rata rata
1 2 3 1 2 3
35 detik 195,7 193,9 194,5 194,7 4,4 4,1 3,8 4,1
50
50 detik 191,4 189,4 189,1 189,9 5,2 5,3 6,7 5,73
kg/cm2
65 detik 190,3 189,0 189,5 189,6 8,4 7,8 7,6 7,93
35 detik 191,0 192,3 192,8 192,0 6,9 7,1 6,3 6,76
70
50 detik 189,7 190,1 189,6 189,8 7,5 7 8,4 7,63
kg/cm2
65 detik 189,2 188,2 189,9 189,1 8,2 8,3 8,5 8,33
35 detik 189,3 188,7 188,9 188,9 8,1 7,3 7,9 7,76
90
50 detik 187,6 185,4 186,8 186,6 8,5 8,2 8 8,23
kg/cm2
65 detik 186,2 186,9 185,5 186,2 8,7 8,4 9,6 8,9
196
194
Panjang Spesimen (mm)
192
190
188
186
184
182
180
35 50 65
Waktu Gesek (detik)
Kg/cm2
50 Kg/cm2 Kg/cm2
70 Kg/cm2 50 Kg/cm2
90Kg/cm23
(a)
46
196
194
192
Panjang Spesimen (mm)
190
188
186
184
182
180
35 50 65
2
50Kg/cm2
50 Kg/cm 194,7 189,9 189,6
Kg/cm 2
70Kg/cm2
70 192 189,8 189,1
Kg/cm 2
90Kg/cm23
50 188,9 186,6 186,2
(b)
Gambar 4.4 Panjang spesimen hasil friction welding
(a) Grafik batang (b) Grafik garis
10
9
8
Lebar flash (mm)
7
6
5
4
3
2
1
0
35 50 65
Waktu Gesek (detik)
50 Kg/cm2
50 Kg/cm2 50 Kg/cm2
70 Kg/cm22 90 Kg/cm2
90Kg/cm2
(a)
47
10
9
8
Lebar flash (mm) 7
6
5
4
3
2
1
0
35 50 65
50 Kg/cm22
50 Kg/cm 4,1 5,73 7,93
70 Kg/cm 2
70 Kg/cm2 6,76 7,63 8,33
Kg/cm 2
90 Kg/cm2
90 7,76 8,23 8,9
(b)
Gambar 4.5 Lebar flash hasil friction welding
(a) Grafik batang (b) Grafik garis
B. Kekerasan Mikro (Vickers Microhardness) Sambungan Friction Welding

Pengujian kekerasan vickers dilakukan untuk mengetahui kekerasan pada
logam induk, Heat Affected Zone (HAZ), dan las. Pada pengujian kekerasan ini
terdapat variasi tekanan gesek dan variasi waktu gesek. Variasi tekanan gesek
yang digunakan yaitu 50 kg/cm², 70 kg/cm² dan 90 kg/cm², sedangkan variasi
waktu yang digunakan adalah 35 detik, 50 detik, dan 65 detik. Pada pengujian
ini terdapat 25 titik pengujian kekerasan, satu titik daerah sambungan las dan
masing-masing 12 titik di bahan baja AISI 4140 dan stainless steel 316 dengan
jarak antar titik 0,5 mm. Nilai kekerasan dalam vikers hardness number (VHN).
Uji kekerasan vickers dilakukan secara horisontal seperti ditunjukkan pada
Gambar 4.6.
AISI 4140 Stainless Steel 316
Gambar 4.6 Skema uji kekerasan vickers secara horisoltal

48
600
35 detik
35
50
50 detik
500
65
65 detik
Kekerasan (HVN)
400
300
Stainless Steel
AISI 4140 316
200
100
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)
Gambar 4.7 Profil kekerasan horisoltal pada tekanan gesek 50 kg/cm2
600
3535 detik
5050 detik
500
6565 detik
Kekerasan (HVN)
400
300
Stainless Steel
AISI 4140 316
200
100
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)

49
700
35 detik
35
600 50
50 detik
65
65 detik
500
Kekerasan (HVN)
400
300 Stainless Steel

316
AISI 4140
200
100
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)
450
Kg/cm2
50Kg/cm2
50
400
Kg/cm2
70Kg/cm2
70
350
Kg/cm2
90Kg/cm2
90
300
Kekerasan (HVN)
250
AISI 4140 Stainless Steel
200 316
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)
Gambar 4.10 Profil kekerasan horisoltal pada waktu gesek 35 detik

50
500
Kg/cm2
50Kg/cm2
50
450
Kg/cm2
70Kg/cm2
70
400
Kg/cm2
90Kg/cm2
90
Kekerasan (HVN)
350
300
250 AISI 4140 Stainless Steel
316
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)
700
50 Kg/cm2
50Kg/cm2
600 70 Kg/cm2
70Kg/cm2
500 90 Kg/cm2
90Kg/cm2
Kekerasan (HVN)
400
300
Stainless Steel
AISI 4140 316
200
100
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Titik Uji (mm)

51
Dari Gambar 4.7 diketahui bahwa pada variasi tekanan gesek 50 kg/cm²
dengan waktu gesek 65 detik nilai kekererasan tertinggi didaerah sambungan las
atau dititik 0, dengan nilai kekerasan sebesar 530,5 VHN. Sedangkan nilai
kekerasan terendah material baja AISI 4140 dapat dilihat pada waktu gesek 50
detik pada jarak 3,5 mm dari sambungan las, nilai kekerasan yang dicapai yaitu
337 VHN. Pada material SS 316 nilai kekerasan terendah terdapat pada waktu
gesek 35 detik dengan jarak 4,5 mm dari sambungan las dengan nilai kekerasan
sebesar 152,8 VHN. Selanjutnya pada jarak yang semakin jauh dari sambungan
pengelasan dihasilkan dengan nilai kekerasan yang semakin meningkat sesuai
nilai kekerasan asli logam induk.
Pada Gambar 4.8 dapat dilihat bahwa dengan variasi tekanan gesek 70
kg/cm² nilai kekerasan tertinggi pada daerah sambungan pengelasan yaitu 369,8
VHN dengan waktu gesek 65 detik. Sedangkan nilai kekerasan terendah
material baja AISI 4140 dan SS 316 dapat dilihat pada waktu gesek 50 detik.
Pada material baja AISI 4140 dengan jarak 6 mm dari sambungan las, nilai
kekerasan yang dicapai yaitu 313,3 VHN serta pada material SS 316 nilai
kekerasan terendah terdapat pada jarak 1 mm dari sambungan las dengan nilai
kekerasan sebesar 147,9 VHN. Selanjutnya pada jarak yang semakin jauh dari
sambungan pengelasan dihasilkan dengan nilai kekerasan yang semakin
meningkat sesuai nilai kekerasan asli logam induk.
Pada variasi tekanan gesek maksimum yaitu 90 kg/cm² nilai kekerasan
tertinggi pada daerah sambungan pengelasan yaitu 352,2 VHN dengan waktu
gesek 50 detik dapat dilihat pada Gambar 4.9. Sedangkan nilai kekerasan
terendah material baja AISI 4140 dan SS 316 dapat dilihat pada waktu gesek 50
detik. Pada material baja AISI 4140 dengan jarak 2 mm dari sambungan las, nilai
kekerasan yang dicapai yaitu 289,8 VHN serta pada material SS 316 nilai
kekerasan terendah terdapat pada jarak 1,5 mm dari sambungan las dengan nilai
kekerasan sebesar 150 VHN. Selanjutnya pada jarak yang semakin jauh dari
sambungan pengelasan dihasilkan dengan nilai kekerasan yang semakin
meningkat sesuai nilai kekerasan asli logam induk.
52
Terdapat fenomena penuruan kekerasan didekat daerah sambungan

pengelasan pada kedua variasi tekanan. Hal ini disebabkan karena pada proses
pengelasan gesek terjadi deformasi plastis yang menyebabkan butiran-butiran
kecil menumpuk pada daerah sambungan, hal itu yang diindikasikan
menurunkan nilai kekerasan pada daerah sambungan. Semakin besar tekanan
gesek yang diberikan, semakin besar pula deformasi plastis yang terjadi.
Sehingga penurunan nilai kekerasan didaerah dekat sambungan las pada variasi
90 kg/cm² dan 70 kg/cm² lebih signifikan dari pada variasi 50 kg/cm².
Melihat dari keseluruhan grafik kekerasan diatas dapat disimpulkan bahwa
variasi tekanan gesek yang semakin meningkat dapat menurunkan nilai
kekerasan sambungan friction welding, namun sebaliknya apabila waktu gesek
meningkat maka nilai kekerasan pada daerah sambungan friction welding juga
akan meningkat. Tetapi peningkatan tekanan gesek diikuti dengan waktu gesek
yang lama justru malah menurunkan nilai kekerasan pada deaerah sekitar
sambungan pengelasan. Hal tersebut terlihat pada keseluruhan grafik bahwa nilai
kekerasan disekitar sambungan las pada variasi tekanan gesek 90 kg/cm² dan 70
kg/cm² lebih rendah daripada variasi tekanan gesek 50 kg/cm². Hal ini bisa
terjadi karena penggunaan tekanan gesek yang besar akan sebanding dengan
panas yang dihasilkan. Sedangkan semakin besar panas yang dihasilkan akan
mempengaruhi perubahan struktur mikro yang ada. Perubahan struktur mikro
inilah yang kemudian menurunkan nilai kekerasan daerah sekitar sambungan.
C. Kekuatan Tarik (Tensile Strength) Sambungan Friction Welding

Pengujian kekuatan tarik dilakukan untuk mengetahui kemampuan
sambungan las friction welding dalam menahan beban. Pada pengujian
kekerasan ini terdapat variasi tekanan gesek dan variasi waktu gesek. Variasi
tekanan gesek yang digunakan yaitu 50 kg/cm², 70 kg/cm² dan 90 kg/cm²,
sedangkan variasi waktu yang digunakan adalah 35 detik, 50 detik, dan 65 detik.
Pengujian tarik diperoleh data kekuatan tarik maksimal pada sambungan friction
welding yang dapat dilihat pada grafik tegangan regangan terlampir yang
diperoleh pada saat pengujian. Adapun hasil dari pengujian tarik dapat dilihat
pada Tabel 4.2 berikut.
53
Tabel 4.2 Hasil pengujian tarik sambungan friction welding

dengan sudut chamfer 0⁰
Tekanan Waktu Tegangan Tarik (σt) Rata-rata
Gesek Gesek 1 2 3 KN/mm2
50 kg/cm2 35 detik 12,03 13,25 11,10 12,12
50 detik 13,21 14,20 15,51 14,30
65 detik 18,37 17,65 18,95 18,32
70 kg/cm2 35 detik 18,55 17,81 17,91 18,09
50 detik 20,49 18,30 20,52 19,77
65 detik 19,91 20,27 20,93 20,37
90 kg/cm2 35 detik 20,57 19,62 20,44 20,21
50 detik 23,63 25,12 22,03 23,59
65 detik 26,55 26,36 29,03 27,31
30
25
Kekuatan Tarik (KN/mm2)
20
50 Kg/cm22
15 50
50Kg/cm2
Kg/cm
2
70
70 Kg/cm
70 Kg/cm2
10 2
90
90
90 Kg/cm
Kg/cm2
5
0
35 50 65
Waktu Gesek (detik)
(a)
54
30
25

20
15
10
0
35 50 65
2
50
50 Kg/cm2
Kg/cm 12,12 14,3 18,32
70 Kg/cm 2
70 18,09 19,77 20,37
90 Kg/cm 2
90 20,21 23,59 27,31
(b)
Gambar 4.13 Pengaruh waktu gesek terhadap tekanan gesek sambungan
dengan sudut chamfer 0⁰ friction welding (a) Grafik Batang (b) Grafik garis
30
25
20
15 35
35detik
detik
50
50 detik
10
65
65 detik
5
0
50 70 90
Tekanan Gesek (Kg/cm2)
(a)
55
30

25
20
15
10
5
0
50 70 90
35
35 detik
detik 12,12 18,09 20,21
50
50 detik 14,3 19,77 23,59
65 detik
65 18,32 20,37 27,31
(b)
Gambar 4.14 Pengaruh tekanan gesek terhadap waktu gesek sambungan
dengan sudut chamfer 0⁰ friction welding (a) Grafik Batang (b) Grafik garis
Tegangan Maksimal
Landing
Tegangan (KN/mm2)
Breaking
strength
Batas elastis
Local elongation
Uniform elongation
Maximum elongation
Regangan (mm)
Gambar 4.15 Grafik hasil uji tarik sambungan friction welding

56
Jika dilihat pada keseluruhan grafik dan data yang diperoleh pada proses
pengujian tarik, dapat dianalisa tekanan gesek dan waktu gesek berbanding lurus
dengan kekuatan tarik. Semakin besar tekanan gesek dan waktu gesek yang
diberikan, semakin besar pula kekuatan tarik yang akan diperoleh. Bisa dilihat
dari Tabel 4.2 pada tekanan gesek paling minimum yaitu 50 kg/cm2 dengan
waktu gesek 35 detik rata-rata kekuatan tarik 12,12 KN/mm², lebih kecil
dibandingkan pada tekanan yang sama tetapi dengan waktu gesek yang berbeda
yaitu pada waktu 50 detik dan 65 detik. Pada waktu gesek 50 detik rata-rata
kekuatan tarik 14,30 KN/mm², sedangkan pada waktu gesek 65 detik mencapai
rata-rata kekuatan tarik 18,32 KN/mm². Ketika tekanan gesek dinaikkan menjadi
70 kg/cm2 dengan waktu gesek yang sama, hasil kekuatan tarik yang dicapai
meningkat. Pada waktu gesek 35 detik rata-rata kekuatan tarik 18,09 KN/mm²,
selanjutnya pada waktu gesek 50 detik rata-rata kekuatan tarik 19,77 KN/mm²,
dan pada waktu gesek 65 detik rata-rata kekuatan tarik 20,37 KN/mm². Pada
tekanan gesek maksimum dari penelitian ini yaitu 90 kg/cm2 pada waktu gesek
35 detik, hasil rata-rata kekuatan tarik sambungan friction welding yaitu 20,21
KN/mm². Sedangkan pada waktu gesek 50 detik dan 65 detik secara berurutan
hasil rata-rata kekuatan tarik adalah 23,59 KN/mm² dan 27,31 KN/mm². Hasil
pengujian tarik pada Tabel 4.2 menggunakan sudut chamfer 0⁰, sebagai
pembanding untuk mengetahui pengaruh sudut chamfer terhadap kekuatan tarik
dalam penelitian ini menggunakan sudut chamfer 45⁰ dengan parameter tekanan
gesek 70 kg/cm2 dan waktu gesek 65 detik dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil pengujian tarik sambungan friction welding

dengan sudut chamfer 45⁰
Tekanan gesek 70 kg/cm2 dan waktu gesek 65 detik
Tegangan Tarik (σt) Rata-rata Suhu Pengelasan (℃) Rata-rata (℃)

(KN/mm2)
1 2 1 2
16,18 18,16 17,17 602 842 722

57
Dari Tabel 4.3 dapat dilihat bahwa dengan sudut chamfer 45⁰ pada
tekanan gesek 70 kg/cm2 dan waktu gesek 65 detik rata-rata nilai kekuatan tarik
yang diperoleh yaitu 17,17 KN/mm2, sedangkan jika dibandingan dengan sudut
chamfer 0⁰ dan parameter yang sama hasil yang dicapai adalah 20,37 KN/mm2.
Dengan adanya sudut chamfer tersebut mengakibatkan menurunnya kekuatan
tarik yang dihasilkan, hal ini dikarenakan adanya pengurangan luas penampang
pada sisi masing-masing material di daerah lasan. Pada parameter tersebut rata-
rata suhu pengelasan yang dicapai adalah 722℃, suhu tersebut didapatkan
dengan menggunakan alat pembaca suhu dengan sensor thermocouple.
21
20
19
18
17
16
15
Tekanan gesek 70 kg/cm dengan waktu gesek 65 detik
Chamfer 0⁰ Chamfer 45⁰
Gambar 4.16 Perbandingan hasil uji tarik chamfer 0⁰ dengan chamfer 45⁰
AISI 4140 SS 316
Gambar 4.17 Spesimen hasil uji tarik

58
Tabel 4.4 Penampang patahan hasil uji tarik

Waktu gesek
Tekanan
gesek 35 detik 50 detik 65 detik
50 Kg/cm2
70 Kg/cm2
90 Kg/cm2
Seperti yang terlihat pada Tabel 4.4 jenis patahan yang terjadi adalah
patahan getas. Pada penampang patahan tekanan gesek menunjukkan adanya
daerah yang berwarna-warni pada variasi 50 kg/cm² dan 70 kg/cm². Warna pada
permukaan patahan ini mengindikasikan adanya udara yang masih terjebak
disambungan, dan berinteraksi dengan logam pada suhu pengelasan gesek yang
tidak homogen kemudian membentuk oksida yang berbeda sehingga terlihat
warna-warni. Sedangkan pada penampang patahan variasi 90 kg/cm² terlihat
lebih sempurna. Hal ini dibuktikan dengan material yang banyak menyatu pada
bagian sambungan las. Terlihat pada penampang patahan ini alur lebih kecil dan
lebih rapat. Hal itu dapat diartikan apabila luasan daerah lebih rapat maka
kekuatan tariknya akan tinggi dan terbukti pada tekanan maksimum tersebut
terdapat spesimen yang tersambungan dengan sempurna dan mengalami patah
pada material stainless steel 316 dengan kekuatan tarik yang dicapai yaitu 29,03
KN/mm².
59
D. Struktur Mikro Sambungan Friction Welding

Pengujian struktur mikro dilakukan dengan menggunakan Inverted
metallurgical microscope dengan standar ASTM E407-07. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui karakteristik struktural pada logam. Uji struktur
mikro dilakukan dengan menggunakan 2 larutan etsa yaitu alkohol dan HNO3
dengan perbandingan 10:1 untuk material AISI 4140 sedangkan HCL, aquades
dan HNO3 dengan perbandingan 2:3:1 untuk material stainless steel 316. Hasil
uji struktur mikro menunjukkan daerah logam induk baja AISI 4140 terdiri dari
fasa ferit dan perlit (Fe + Fe3C) seperti ditunjukkan pada Gambar 4.18. Ferit
memiliki warna terang sedangkan perlit cenderung bewarna gelap.
Ferit
Perlit
50 μm
Gambar 4.18 Struktur mikro material AISI 4140

Ferit pada baja tahan karat memiliki warna gelap dan austenit bewarna
terang disertai dengan adanya kembaran anil (annealing twins) seperti
ditunjukkan pada Gambar 4.19. Annealing twins merupakan kembaran anil yang
terbentuk akibat adanya proses heat treatment pada material stainless steel.
Kembaran ini hanya muncul pada logam yang memiliki struktur kristal FCC
(Face Center Cubic).
60
Austenit
Annealing
twins
Ferit
50 μm
Gambar 4.19 Struktur mikro material stainless steel 316

Uji struktur mikro dilakukan untuk mengambil foto mikro pada daerah
logam induk, HAZ, dan nugget seperti ditunjukkan pada Gambar 4.20. Logam
induk merupakan daerah terkena panas tetapi tidak mengalami perubahan
struktur mikro. Heat Effected Zone (HAZ) merupakan daerah terkena panas dan
mengalami perubahan struktur mikro tetapi tidak sampai terjadi peleburan.
Nugget merupakan daerah logam las yang mengalami peleburan dan kemudian
membeku. Hasil penelitian ini menunjukkan baja AISI 4140 dan SS 316
memiliki 2 daerah HAZ seperti ditunjukkan pada Tabel 4.5. HAZ 1 merupakan
daerah HAZ yang terletak berdekatan dengan nugget. Pengkasaran butir (grain
coarsened) terjadi pada daerah HAZ 1 sehingga butir ferit terlihat kasar. HAZ 2
merupakan daerah HAZ yang terletak berdekatan dengan logam induk.
Temperatur pada HAZ 2 tidak terlalu tinggi disertai pendinginan yang lambat
sehingga daerah ini memiliki ukuran butir ferit (α) dan perlit yang lebih besar
dibandingkan daerah logam induk. Ukuran butir mengalami perubahan dari
ukuran besar (HAZ 2) menjadi lebih kecil yaitu pada logam induk.. Penghalusan
butir (grain refinement) terjadi pada logam induk.
61
Logam HAZ 2 HAZ 1 Nugget Nugget HAZ 1 HAZ 2 Logam
Induk Induk
AISI 4140 Stainless steel 316
Gambar 4.20 Letak nugget, HAZ 1, HAZ 2, dan logam induk

spesimen sambungan friction welding
Luasan area HAZ dipengaruhi oleh konduktifitas termal logam tersebut.
Konduktifitas termal adalah kemampuan suatu material untuk mendistribusikan
panas dari suhu tinggi ke suhu rendah. Baja karbon rendah memiliki
konduktifitas termal yang tinggi yaitu sekitar 52 W.m -1K-1, sedangkan baja tahan
karat sekitar 16,2 W.m-1K-1 (Ladislav dkk, 2012). Konduktifitas termal baja
karbon lebih tinggi dibandingkan baja tahan karat, sehingga daerah HAZ yang
dihasilkan baja AISI 4140 lebih luas dibandingkan baja tahan karat SS 316.
Peningkatan waktu pengelasan menyebabkan butir pada daerah HAZ baja tahan
karat semakin besar dan luas.
Tabel 4.5 Hasil uji struktur mikro sambungan friction welding

perbesaran lensa 50 μm
Stainless Steel 316 AISI 4140

Tekanan
Waktu
HAZ 2 HAZ 1 Nugget Nugget HAZ 1 HAZ 2

35 detik
50 Kg/cm2
50 detik
90 Kg/cm2 70 Kg/cm2 50 Kg/cm2 Tekanan
35 detik 65 detik 50 detik 35 detik 65 detik Waktu

HAZ 2
HAZ 1
Stainless Steel 316
Nugget
Nugget
HAZ 2
AISI 4140
HAZ 1
62
63
Tekanan Stainless Steel 316 AISI 4140

Waktu
HAZ 2 HAZ 1 Nugget Nugget HAZ 1 HAZ 2
50 detik
90 Kg/cm2
65 detik
BAB V
PENUTUP
A. Simpulan
Dari penelitian dan pembahasan data yang telah dilakukan pada pengaruh
variasi tekanan gesek pada proses pengelasan gesek terhadap kekuatan tarik dan
nilai kekerasan hasil sambungan bahan AISI 4140 dan stainless steel 316 maka
dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Setelah dilakukan pengujian tarik pada sambungan friction welding antara
AISI 4140 dan stainless steel 316 dengan variasi tekanan gesek 50 kg/cm²,
70 kg/cm², dan 90 kg/cm² serta variasi waktu gesek 35 detik, 50 detik, dan 65
detik dengan putaran 1800 rpm, dengan tekanan tempa 150 kg/cm². Dapat
disimpulkan bahwa, semakin besar tekanan gesek dan waktu gesek yang
diberikan, semakin besar pula kekuatan tarik yang dicapai. Terbukti bahwa
pada variasi maksimum penelitian ini yaitu dengan variasi tekanan gesek 90
kg/cm² dan waktu gesek 65 detik rata-rata kekuatan tarik yang dicapai sebesar
27,31 KN/mm² pada sudut chamfer 0⁰;
2. Pengaruh variasi tekanan gesek yang semakin meningkat dapat menurunkan
nilai kekerasan sambungan friction welding, namun sebaliknya apabila waktu
gesek meningkat maka nilai kekerasan pada daerah sambungan friction
welding juga akan meningkat. Terbukti bahwa pada variasi tekanan gesek
minimum penelitian ini kekerasan yang dicapai adalah 530,5 VHN namun
pada variasi tekanan gesek maksimum hanya mencapai 352,2 HVN. Tetapi
peningkatan tekanan gesek diikuti dengan waktu gesek yang lama justru
malah menurunkan nilai kekerasan pada daerah sekitar sambungan
pengelasan; dan
64
65
3. Peningkatan tekanan gesek dan waktu gesek dapat mengurangi panjang

spesimen sambungan friction welding, karena dengan waktu gesek yang lama
diikuti dengan tekanan yang meningkat terjadilah gesekan yang dapat
memperbanyak bagian material yang mengalami pelumeran. Namun pada sisi
lain dengan berkurangnya panjang spesimen maka akan memperlebar flash
yang dihasilkan. Terbukti bahwa pada variasi maksimum penelitian ini yaitu
dengan variasi tekanan gesek 90 kg/cm² dan waktu gesek 65 detik panjang
spesimen setelah dilakukan proses friction welding menjadi 186,2 mm dengan
lebar flash yang dihasilkan yaitu 8,9 mm.
B. Saran
Adapun saran yang dapat penulis berikan untuk hasil penelitian yang lebih
baik adalah:
1. Dilakukan penelitian lebih lanjut dengan parameter dan variasi yang lainnya,
misalnya variasi sudut chamfer, variasi waktu gesek, variasi putaran spindel,
variasi tekanan tempa, variasi tekanan gesek dengan meningkatkan kekuatan
tekanannya;
2. Dilakukan pengembangan alat pembaca suhu agar hasil yang didapatkan
lebih spesifik, misalnya dengan laser gun;
3. Dilakukan proses pengujian yang lain untuk mengetahui kekuatan fisik
maupun mekanik sambungan las friction welding, misalnya uji impact dan uji
struktur makro; dan
4. Dilakukan inovasi dan pengembangan pada alat bantu pencekaman dan
penekanan yang digunakan pada proses friction welding.
65
DAFTAR PUSTAKA
ASTM Handbook, vol. 01 “Properties and Selection: Iron Steel and High
Perfomance Alloy” ASM International, New York, 1993
Azar, V., Hashemi, B., Yazdi M. R. 2010. The effect of shot peening on fatigue and
corrosion behavior of 316L stainless steel in Ringer’s solution. Department of
Material Science and Engineering, Shiraz University, Shiraz, Iran
Douglas, C.M, Design and Analysis Exsperimen. Arizona State University, Fourth
Edition, 1997
Frayudi. A., (2013). “Pengaruh Waktu Gesek Pada Pengelasan Gesek Untuk Baja
Karbon Rendah Terhadap Kekuatan Tarik Dan Kekerasan Mikro”. Skripsi,
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta
Iswar M & Syam R., (2012). “Pengaruh Variasi Parameter Pengelasan (Putaran dan
Temperatur) Terhadap Kekuatan Sambungan Las Hasil Friction Welding Pada
Baja Karbon Rendah”. Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Ujung
Padang, Makasar
Raharjo, R., Tingkat kekerasan permukaan stainless steel 316L akibat tekanan
steelball peening, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Brawijaya, 2015
Satoto, I., (2011). “Kekuatan tarik struktur mikro dan struktur makro lasan stainless
steel dengan las gesek”. Skripsi, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
Siddiq, (2013). Pengaruh waktu gesek terhadap kekuatan Tarik dan kekerasan mikro
lasan pada pengelasan gesek (friction welding) bahan stainless steel, Fakultas
Teknik, Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
Prasetyono, S & Subiyanto, H., Pengaruh Durasi Gesek, Tekanan Gesek dan Tekanan
Tempa Terhadap Impact Strength Sambungan Lasan Gesek Langsung pada
Baja Karbon AISI 1045, Jurnal Sains dan Seni Pomits, Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh November, Vol. 1, No.
1, 2012
66
67
Purnomo, S., Pengaruh Variasi Putaran Gesek Terhadap Kualitas Sambungan pada
Pengelasan Gesek Continous Drive Friction Welding Bahan Pipa Kunigan dan
Tembaga, Universitas Muhammadiyah Yogyakarta, Yogyakarta, 2017
Sugiyanto & Laksono H.W. “Analisa Pengelasan Gesek Pada Sambungan Sama
Jenis Baja ST 60, Sama Jenis AISI 201, dan Beda Jenis Pada Baja ST 60
Dengan AISI 201”, Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. 2, No. 1, 2014.
Wiryosumarto, H., 2000, Teknologi Pengelasan, Pradnya Paramitha, Jakarta
LAMPIRAN 1
FOTO PEMBUATAN SPESIMEN
Friction welding
Pembuatan profil uji tarik

LAMPIRAN 2
FOTO MATERIAL
SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik
Tekanan gesek 50 kg/cm2
SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik

SS 316 AISI 4140
35 detik
SS 316 AISI 4140
50 detik
SS 316 AISI 4140
65 detik
Spesimen uji kekerasan & struktur mikro

LAMPIRAN 3
FOTO SAAT PENGUJIAN
Uji kekerasan vickers
Uji tarik
LAMPIRAN 4
HASIL UJI KEKERASAN
Tekanan gesek 50 kg/cm2 dengan waktu gesek 35 detik

Jarak dari
Waktu D1 D2 D rata- Kekerasan
Material sambungan
gesek (μm) (μm) rata (μm) (HVN)
(mm)
-6 71,5 70,57 71,035 367,9
-5,5 70,75 71,57 71,16 366,6
-5 71,07 71,82 71,445 363,4
HAZ 2
-4,5 70,63 69,57 70,10 377,8
-4 69,32 69,82 69,57 383,3
AISI 4140
-3,5 66,82 66,44 66,63 417,8

-3 67,25 66,63 66,94 413,9
-2,5 68,00 68,19 68,095 400,3
HAZ 1 -2 66,57 67,44 67,005 413,1
-1,5 69,69 70,32 70,005 378,5
-1 66,07 66,94 66,505 419,4
-0,5 68,88 69,44 69,16 388,1
35
Nugget 0 88,19 89,50 88,845 235,1
detik
0,5 96,38 97,00 96,69 198,4
1 95,50 94,07 94,785 206,6
1,5 96,75 96,82 96,785 198,1
HAZ 1 2 102,57 104,57 103,57 172,9
Stainless steel 316
2,5 108,13 104,19 106,16 164,7

3 106,07 111,69 108,88 156,5
3,5 107,57 109,32 108,445 157,7
4 110,38 108,63 109,505 154,7
4,5 110,75 109,69 110,22 152,8
HAZ 2
5 108,82 108,94 108,88 156,5
5,5 107,50 109,13 108,315 158,1
6 105,19 108,63 106,91 162,1
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 71,00 69,94 70,47 373,8
-5,5 65,00 64,94 64,97 439,8
-5 68,00 67,94 67,97 401,1
HAZ 2
-4,5 71,32 68,94 70,13 377,1
-4 73,13 73,07 73,10 353,5
AISI 4140
-3,5 74,82 73,63 74,225 337

-3 62,94 63,00 62,97 461,7
-2,5 68,32 69,19 68,755 392,4
HAZ 1 -2 72,63 72,13 72,38 354,1
-1,5 68,69 67,75 68,22 398,9
-1 74,07 74,13 74,10 344,5
-0,5 70,07 70,88 70,475 373,8
50
Nugget 0 74,00 73,50 73,75 341,1
detik
0,5 92,38 89,57 90,975 224,3
1 102,5 102,75 102,625 170,1
1,5 104,07 104,13 104,10 170,3
HAZ 1 2 102,88 103,88 103,38 173,6
Stainless steel 316
2,5 106,44 107,69 107,065 161,8

3 105,88 105,94 105,91 162,4
3,5 106,82 110,00 108,41 157,9
4 106,32 106,25 106,285 159,8
4,5 108,32 108,00 108,16 158,7
HAZ 2
5 109,07 110,75 109,91 153,6
5,5 110,32 106,25 108,285 158,3
6 106,44 105,50 105,97 165,3
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 68,82 71,5 70,16 377,1
-5,5 68,63 69,07 68,85 391,7
-5 69,44 70,19 69,815 380,5
HAZ 2
-4,5 69,82 69,94 69,88 379,8
-4 72,44 70,19 71,315 364,7
AISI 4140
-3,5 69,75 68,69 69,22 387,4

-3 67,32 71,88 69,6 383,3
-2,5 66,07 63,38 64,725 443,2
HAZ 1 -2 64,5 64,44 64,47 452,8
-1,5 67,32 67,63 67,475 407,8
-1 71,32 71,38 71,35 367,9
-0,5 67,88 67,75 67,815 403,3
65
Nugget 0 59,19 59,25 59,22 530,5
detik
0,5 95,75 99,88 97,815 193,9
1 106,82 106,75 106,785 163,5
1,5 105,69 105,63 105,66 159,4
HAZ 1 2 109,63 106,88 108,255 158,3
Stainless steel 316
2,5 110,63 109,44 110,035 153,3

3 108,00 107,57 107,785 159,8
3,5 112,13 108,00 110,065 153,1
4 109,07 108,69 108,88 156,5
4,5 107,69 107,44 107,565 161,1
HAZ 2
5 106,75 106,75 106,75 162,8
5,5 104,82 104,75 104,785 167,2
6 102,32 98,94 100,63 183,2
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 74,88 74,57 74,725 325,4
-5,5 74,25 75,88 75,065 329,2
-5 76,38 76,32 76,35 318,5
HAZ 2
-4,5 74,13 73,07 73,60 342,7
-4 74,75 73,38 74,065 338,1
AISI 4140
-3,5 70,30 70,25 70,275 375,8

-3 74,94 74,88 74,91 371,2
-2,5 75,75 75,82 75,785 322,1
HAZ 1 -2 69,75 71,69 70,72 371,2
-1,5 73,63 74,63 74,13 337,5
-1 73,38 73,94 73,66 342,1
-0,5 73,63 74,50 74,065 338,1
35
Nugget 0 109,88 109,94 109,91 148,0
detik
0,5 108,07 109,57 108,82 156,7
1 111,44 110,25 110,845 151,1
1,5 109,44 109,19 109,315 155,2
HAZ 1 2 108,38 108,44 108,41 152,6
Stainless steel 316
2,5 110,82 109,13 109,975 153,5

3 111,69 107,75 109,72 154,9
3,5 109,25 112,57 110,91 150,9
4 109,32 107,57 108,445 157,7
4,5 107,44 106,44 106,94 162,2
HAZ 2
5 106,5 107,32 106,91 162,4
5,5 107,07 107 107,035 153,8
6 109,44 108,75 109,095 155,9
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 77,75 76,13 76,94 313,3
-5,5 70,69 70,63 70,66 367,9
-5 67,38 69,75 68,565 394,5
HAZ 2
-4,5 69,38 67,19 68,285 398,1
-4 72,00 70,69 71,345 364,7
AISI 4140
-3,5 74,19 73,75 73,97 339,2

-3 75,19 77,19 76,19 319,5
-2,5 75,00 76,50 75,75 323,2
HAZ 1 -2 75,69 76,88 76,285 319,0
-1,5 73,13 75,38 74,255 336,4
-1 70,94 71,00 70,97 381,2
-0,5 75,07 74,38 74,725 332,5
50
Nugget 0 71,00 74,07 72,535 352,8
detik
0,5 108,69 107,63 108,16 158,7
1 112,32 112,25 112,285 147,9
1,5 105,07 109,00 107,035 162,0
HAZ 1 2 108,44 108,5 108,47 152,6
Stainless steel 316
2,5 108,25 107,38 107,815 159,6

3 111,32 111,25 111,285 154,5
3,5 111,69 108,94 110,315 152,4
4 110,50 109,82 110,16 152,9
4,5 111,63 111,25 111,44 149,4
HAZ 2
5 109,82 108,00 108,91 156,5
5,5 108,25 109,57 108,91 156,5
6 109,94 107,63 108,785 156,8
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 67,44 67,94 67,69 404,8
-5,5 69,44 70,50 69,97 379,2
-5 68,88 68,88 68,88 390,9
HAZ 2
-4,5 68,94 67,38 68,16 399,6
-4 66,69 66,38 66,535 419,4
AISI 4140
-3,5 68,32 65,69 67,005 413,1

-3 63,94 62,88 63,41 461,7
-2,5 60,38 60,13 60,255 510,9
HAZ 1 -2 74,63 74,00 74,315 335,8
-1,5 67,09 67,63 67,36 405,5
-1 75,07 76,25 75,66 324,3
-0,5 72,82 73,25 73,035 348,0
65
Nugget 0 71,38 70,32 70,85 369,8
detik
0,5 105,82 105,94 105,88 165,5
1 106,63 106,69 106,66 164,3
1,5 107,94 104,25 106,095 164,9
HAZ 1 2 105,32 108,44 106,88 162,4
Stainless steel 316
2,5 107,07 108,5 107,785 159,8

3 107,13 107,75 107,44 160,7
3,5 107,94 109,82 108,88 156,5
4 106,32 108,07 107,195 161,4
4,5 106,82 107,38 107,10 161,8
HAZ 2
5 108,44 108,38 108,41 161,8
5,5 107,19 105,38 106,285 164,3
6 108,13 106,75 107,44 160,7
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 74,25 74,32 74,285 345,6
-5,5 74,5 74,57 74,535 334,1
-5 78,63 78,69 78,66 298,6
HAZ 2
-4,5 77,38 78,19 77,785 306,8
-4 76,75 76,82 76,785 315,9
AISI 4140
-3,5 74,50 75,63 75,065 329,2

-3 72,32 72,38 72,35 347,4
-2,5 71,38 72,13 71,755 360,2
HAZ 1 -2 74,82 75,32 75,07 329,2
-1,5 71,82 72,44 72,13 356,5
-1 73,63 72,44 73,035 348,0
-0,5 72,69 72,19 72,44 353,5
35
Nugget 0 102,88 99,75 101,315 180,7
detik
0,5 108,75 109,44 109,095 155,9
1 111,19 106,07 108,63 157,2
1,5 107,63 107,57 107,6 162,6
HAZ 1 2 106,69 106,57 106,63 163,3
Stainless steel 316
2,5 108,00 108,57 108,285 158,3

3 106,13 106,19 106,16 161,6
3,5 108,38 108,44 108,41 159,9
4 108,13 109,63 108,88 156,5
4,5 108,38 110,50 109,44 154,9
HAZ 2
5 108,94 108,75 108,845 156,7
5,5 108,07 110,19 109,13 155,8
6 108,82 108,50 108,66 157,2
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 71,69 68,63 70,16 377,1
-5,5 70,32 67,13 68,725 393,1
-5 68,94 67,32 68,13 399,2
HAZ 2
-4,5 67,19 68,82 68,005 401,1
-4 68,25 68,57 68,41 396,7
AISI 4140
-3,5 73,94 70,32 72,13 356,5

-3 74,44 72,32 73,38 344,5
-2,5 75,19 75,07 75,13 328,6
HAZ 1 -2 81,13 78,94 80,035 289,8
-1,5 77,13 76,44 76,785 314,8
-1 74,00 74,07 74,035 331,9
-0,5 75,44 75,50 75,47 316,4
50
Nugget 0 74,63 70,57 72,60 352,2
detik
0,5 106,63 106,63 106,63 163,1
1 103,63 103,57 103,60 161,4
1,5 114,57 107,88 111,225 150,0
HAZ 1 2 106,07 106,13 106,10 164,3
Stainless steel 316
2,5 107,38 106,32 106,85 162,6

3 107,69 106,25 106,97 162,2
3,5 108,57 108,5 108,535 154,2
4 106,75 104,13 105,44 166,8
4,5 106,75 105,07 105,91 165,5
HAZ 2
5 108,75 107,07 107,91 159,4
5,5 103,63 103,69 103,66 167,2
6 105,25 108,19 106,72 163,0
Jarak dari
Material sambungan
(mm)
-6 77,00 75,00 76,00 321,1
-5,5 76,38 76,00 76,19 319,5
-5 79,57 77,63 78,60 300,5
HAZ 2
-4,5 78,50 80,19 79,345 294,8
-4 81,44 79,13 80,285 288,0
AISI 4140
-3,5 78,07 78,69 78,38 301,9

-3 76,07 76,19 76,13 320,0
-2,5 77,69 77,13 77,41 309,8
HAZ 1 -2 75,57 75,25 75,41 326,4
-1,5 75,69 76,38 76,035 321,1
-1 74,50 72,07 73,285 345,6
-0,5 54,38 54,44 54,41 610,3
65
Nugget 0 101,13 102,19 101,66 179,6
detik
0,5 106,38 106,44 106,41 159,6
1 109,13 109,88 109,505 154,7
1,5 108,44 108,38 108,41 157,9
HAZ 1 2 107,63 108,00 107,815 159,6
Stainless steel 316
2,5 105,94 108,13 107,035 162,0

3 108,00 108,50 108,25 158,3
3,5 106,13 106,19 106,16 159,0
4 111,44 109,25 110,345 152,4
4,5 107,07 107,13 107,1 156,5
HAZ 2
5 110,69 110,25 110,47 152,1
5,5 109,00 108,88 108,94 156,3
6 108,50 109,82 109,16 155,8
500
AISI 4140 SS 316
450
400
350
Kekerasan (HVN)
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Jarak Pengujian (mm)
Grafik tekanan gesek 50 kg/cm2 dengan waktu gesek 35 detik
550
AISI 4140 SS 316
500
450
400
Kekerasan (HVN)
350
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6

600
AISI 4140 SS 316
550
500
450
400
Kekerasan (HVN)
350
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
450
AISI 4140 SS 316
400
350
Kekerasan (HVN)
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6

450
AISI 4140 SS 316
400
350
Kekerasan (HVN)
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
550
AISI 4140 SS 316
500
450
400
Kekerasan (HVN)
350
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6

450
AISI 4140 SS 316
400
350
Kekerasan (HVN)
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
450
AISI 4140 SS 316
400
350
Kekerasan (HVN)
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6

650
AISI 4140 SS 316
600
550
500
450
Kekerasan (HVN)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6

LAMPIRAN 5
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
Tegangan (KN/mm2)
Regangan (mm)
LAMPIRAN 6
HASIL UJI STRUKTUR MIKRO
Logam HAZ 1 Nugget Nugget HAZ 2 Logam

induk induk AISI
SS 316 4140
Logam induk SS 316
Logam induk AISI 4140

LAMPIRAN 7
LAMPIRAN 8
LAMPIRAN 9
LAMPIRAN 10
LAMPIRAN 11
LAMPIRAN 12
GLOSARIUM
AISI The American Iron & Steel Institue
ASTM American Society For Testing & Metal
UNS The Unified Numbering System
SS Stuctural Steel
JIS Japanese industrial standars
PWM Pulse Width Modulation
IDE Integrated Development Environment
ICSP In Circuit Serial Programming
DIN Deutche Industrie and Normen
HAZ Heat affected zone
μm Micrometer
VHN Vickers Hardness Number
MPa Megapascal
Rpm Rotasi Per Menit/Revolusi Per Menit
SMAW Shield Metal Arch Welding
GMAW Gas Metal Arch Welding
MAG Metal Active Gas
MIG Metal Inert Gas
GTAW Gas Tungsten Arch Welding
FCAW Flux Cored Arch Welding
OAW Oxigen Acetylene Welding
USB Universal Serial Bus

C Karbon
Mn Mangan
Si Silikon
Cr Chromium
Ni Nikel
P Fosfor
S Sulfur/Belerang
Cu Tembaga
Mo Molibden
V Vanadium
d1 Diagonal 1
d2 Diagonal 2
gf Gramforce
LAMPIRAN 13
LAMPIRAN 14
LAMPIRAN 15
LAMPIRAN 16
LAMPIRAN 17

Tugas Akhir - Harlita Indra Atmaja - 161191

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir - Harlita Indra Atmaja - 161191

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH TEKANAN DAN WAKTU PENGELASAN

TERHADAP SIFAT FISIK DAN MEKANIK SAMBUNGAN

Diajukan Kepada Akademi Teknologi Warga Surakarta

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Sukoharjo, Agustus 2019

Gambar 2.1 Inverted metallurgical microscope............................................... 14

Tabel 2.1 Komposisi bahan kimia Stainless Steel 316..................................... 9

Lampiran 1 Foto Pembuatan Spesimen

Friction welding merupakan salah satu metode penyambungan material yang

Penelitian yang pernah dilakukan tentang analisa hasil pengaruh pengelasan

D. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini antara lain,

Frayudi (2013) meneliti tentang pengaruh waktu gesek pada pengelasan

2. Stainless Steel 316-L

Stainless steel didapat dengan menambahkan unsur Chromium (Cr)

(Ni). Meskipun semua stainless steel tergantung pada presentase unsur

3. Baja AISI 4140

Material AISI 4140 berdasarkan komposisi kimia tergolong dalam jenis

4. Regresi korelasi ganda

∑𝑛𝑖=1 𝑌1 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 + 𝑏 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 (2.2)

Selanjutnya persamaan kedua yaitu:

∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑌1 = 𝑎 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 + 𝑏1 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 ² + 𝑏2 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑋2 (2.3)

Kemudian persamaan terakhir yaitu:

∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑌1 = 𝑎 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 + 𝑏1 ∑𝑛𝑖=1 𝑋1 𝑋2 + 𝑏2 ∑𝑛𝑖=1 𝑋2 ² (2.4)

Analisis varian (analysis of variance, anova) adalah sebuah teknik yang

Gambar 2.1 Inverted metallurgical microscope

Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan

Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari struktur mikro

c) Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan

3. Pengujian kekerasan mikro vickers

Gambar 2.2 Mikro hardness vickers tester

Ketika menggunakan lensa perbesaran 40x (untuk mikro Vickers) maka

Hasil dari pengujian kekerasan metode vickers menghasilkan piramida

Gambar 2.3 Indentasi Vickers

Gambar 2.4 Skema uji tarik

Pada pengujian tarik beban diberikan secara countinous dan pelan-

Regangan yang dipergunakan pada kurva diperoleh dengan cara

Pembebanan tarik dilaksanakan dengan mesin pengujian tarik yang selama

Berdasarkan Gambar 2.5 menjelaskan bahwa bentuk dan besaran pada

e) Tegangan luluh bawah σly (lower yield stress)

Pengujian tarik memiliki standarisasi untuk mengetahui kekuatan

Gambar 2.7 Thermocouple type K

Adapun kelebihan-kelebihan yang dimiliki papan arduino yaitu,

Gambar 2.8 Arduino uno

Gambar 2.9 Tampilan software arduino

Gambar 2.10 Mesin Bubut

Gambar 2.11 Diagram fasa Fe-C

Penambahan karbon kedalam besi FCC ditransformasikan kedalam struktur

A. Alat dan Bahan

25. Thermocouple tipe K.

B. Tempat dan Waktu Penelitian

Adapun variabel terikat yang digunakan adalah pengujian tarik, kekerasan

Penetapan parameter, persiapan

Tidak Spesimen uji tarik sesuai

Pengujian tarik, kekerasan, dan

Analisa data, pengolahan

Gambar 3.1 Tahapan penelitian

Pada Gambar 3.1 merupakan rangkaian tahapan penelitian sambungan

Gambar 3.2 Alat press & hold friction welding tools

Gambar 3.3 Wiring alat pembaca suhu dengan sensor

4. Proses friction welding

AISI 4140 Stainless Steel 316

5. Pembuatan spesimen uji