2.

6 Langkah kerja (operation plan)

2.6.1 Proses Pembuatan Pola Awal

Proses Pembuatan Pola Awal

NO PROSES VISUAL ALAT BANTU WP WS

1. Buat papan penggores - Gergaji bermeja 30’ 60’
dengan ukuran - Discsander
500x250x15mm, - Jangka sorong
kemudian gores sesuai - Jangka gores
dengan gambar - Penyiku
rancangan pola - Penggores
- Penggaris
- Busur derajat

2. 30’ 20’
Buat baseplat atas dan - Gergaji bermeja
baseplate bawah - Discsander
sesuai dengan gambar - Jangka sorong
perancangan dengan - Jangka gores
ketebalan baseplate - Penyiku
15mm - Penggores
- Penggaris
- Busur derajat
- Gergaji pita
- Landasan
kemiringan 20

18
3. Buat part 1 - Gergaji 30’ 30’
menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran - Jangka sorong
200x200x40mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar rancangan - Penggaris
dengan sudut 300 - Busur derajat
dengan tinggi 91mm - Discsander

4. Buat part 2 - Gergaji 30’ 35’

menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran - Jangka sorong
200x200x40mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar rancangan - Penggaris
dengan sudut 300 - Busur derajat
dengan tinggi 86mm - Discsander

5. Buat part 3 - Gergaji 30’ 30’

menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran 200x200x40, - Jangka sorong
kemudian gores - Jangka gores
sesuai dengan - Penyiku
gambar rancangan - Penggores
dengan sudut 300 - Penggaris
dengan tinggi 81mm - Busur derajat
- Discsander

6. Buat part 4 - Gergaji 30’ 40’

menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran - Jangka sorong
200x200x40mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar rancangan - Penggaris
dengan sudut 300 - Busur derajat
dengan tinggi 76mm - Discsander

19
7. Buat part 5 - Gergaji 30’ 35’
menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran - Jangka sorong
200x200x40mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar rancangan - Penggaris
dengan sudut 300 - Busur derajat
dengan tingg 71mm - Discsander

8. Buat part 6 - Gergaji 30’ 40’

menggunakan bahan berlengan
mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran - Jangka sorong
200x200x40mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar rancangan - Penggaris
dengan sudut 300 - Busur derajat
dengan tinggi 61mm - Discsander

9. Buat part 6 - Gergaji bermeja 30’ 30’

mengunakan bahan - Gergaji pita
multiplex dengan - Jangka sorong
ukuran - Jangka gores
200x200x14mm - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
gambar perancangan - Penggaris
dengan radius - Discsander
115mm
10. Buat part 7 telapak - Gergaji bermeja 30’ 40’
inti bagian bawah - Gergaji pita
(BB) dengan bahan - Jangka sorong
multiplex ukuran - Jangka gores
200x200x25mm, - Penyiku
kemudian gores - Penggores
sesuai dengan - Penggaris
rancangan R115mm - Discsander
- Landasan
kemiringan 50

11. Buat part 8 telapak - Gergaji bermeja 30’ 35’

inti bagian bawah - Gergaji pita
(BA) dengan bahan - Jangka sorong
multiplex ukuran - Jangka gores
200x200x20mm, - Penyiku
kemudian gores - Penggores
sesuai dengan - Penggaris
rancangan R115mm - Discsander
- Landasan
kemiringan 100

20
12. Buat part 9 dudukan - Gergaji bermeja 30’ 30’
initi (BA) dengan - Gergaji pita
bahan ukuran - Jangka sorong
300x50x25mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
perancangan telapak - Penggaris
inti bagian atas - Discsander
dengan kemiringan - Landasan
telapak inti 100 kemiringan 100
13. Buat part 10 - Gergaji bermeja 30’ 45’
dudukan initi (BB) - Gergaji pita
dengan bahan ukuran - Jangka sorong
300x50x25mm, - Jangka gores
kemudian gores - Penyiku
sesuai dengan - Penggores
perancangan telapak - Penggaris
inti bagian bawah - Discsander
dengan kemiringan 50 - Landasan
kemiringan 50

14. Assembling semua - Lem kayu 240’ 240’

part pada baseplate - Skrup
dengan menggunakan - Obeng
lem kayu dan skrup, - Mata bor ø4
agar proses - Mesin bor
pengeleman lebih - Dempul
merekat, kemudian - Sendok dempul
finishing

21
 2.6.2 Proses Pembuatan Kotak Inti 1 Dan Kotak Inti 2

Proses Pembuatan Kotak Inti

NO PROSES VISUAL ALAT BANTU WP WS

1. Kotak inti 1 - Gergaji bermeja 240’ 300’
Buat rangka untuk - Jigsaw
kotak intinya dengan - Roll meter
bahan multiplex dan - Penggaris
kayu mahoni - Penggores
- Penyiku

22
2. Kemudian berikan - Gemuk 240’ 240’
pemisah pada - Lilin/malam
permukaan pola - Resin+hard
awal, selanjutnya cor dener
resin pada BA - Alat pencampur
dengan cara laminasi - Lap/majun
menggunakan kuas - Wadah untuk
dan di beri pengisi resin
fiberglass dan bahan - timbangan
pengisi lainnya
3. Langkah proses - Gemuk 240’ 240’
pembuatan kotak inti - Lilin/malam
bagian baha hampir - Resin+hard
sama dengan proses dener
pembuatan kitak inti - Alat pencampur
bagian atas. - Lap/majun
- Wadah untuk
resin
- Timbangan

4. Kotak inti 2 - Gergaji 30’ 40’

Siapkan bahan dari berlengan
kayu mahoni dengan - Gergaji pita
ukuran 200x100x - Jangka sorong
100mm (2x), - Penyiku
kemudian buat 3 - Penggores
bidang basic pada - penggaris
bahan dan berikan
goresan sumbu serta
profil kotak inti.
Setelah itu buang
bagian yang tidak
diperlukan dan
rapihkan
menggunakan disc
sander
5. Siapkan bahan dari - Gergaji 30’ 35’
kayu mahoni dengan berlengan
ukuran 200x100x - Gergaji pita
100mm (2x), - Jangka sorong
kemudian buat 3 - Penyiku
bidang basic pada - Penggores
bahan dan berikan - penggaris
goresan sumbu serta
profil kotak inti.
Setelah itu buang
bagian yang tidak
diperlukan dan
rapihkan
menggunakan disc
sander

23
6. Siapkan bahan dari - Gergaji 50’ 60’
kayu mahoni dengan berlengan
ukuran 200x200x - Gergaji pita
100mm (2x), - Jangka sorong
kemudian buat 3 - Penyiku
bidang basic pada - Penggores
bahan dan berikan - penggaris
goresan sumbu serta
profil kotak inti.
Setelah itu buang
bagian yang tidak
diperlukan dan
rapihkan
menggunakan disc
sander dan amplas
silinder

7. Setelah semua part - lem kayu 120’ 120’

jadi kemudian - ragum/klem
assembling part - dempul
sesuai dengan - sendok dempul
goresan dan garis
sumbu, kemudian
finishing kotak inti
sampai siap untuk di
cat

8. Setelah assembling - Kuas 120’ 60’

semua part cat - Thiner
bagian dalam kotak - Cat abu
inti dengan - Amplas halus
menggunakan cat - Majun
abu, jika masih ada
bagian yang kurang
rapih maka lakukan
perbaikan yang
kemudian dilakukan
pengecatan kembali
9. Setelah proses - Kuas 120’ 60’
pengecatan abu - Thiner
kemudian cat bagian - Cat meni
dalam kotak inti - Amplas halus
dengan cat meni - Majun

24
10. Langkah terakhir - Kuas 120’ 60’
adalah cat bagian - Thiner
dalam menggunakan - Cat merah
cat merah - Amplas halus
- Majun

2.6.3 Proses Pembuatan Pola

Proses Pembuatan Pola

NO PROSES VISUAL ALAT BANTU WP WS

1. Birikan tambahan - Gergaji pita 240’ 360’
ketebalan pada pola - Disc sander
awal, dengan - Penggores
ketebalan sesuai - Penggaris
dengan ketebalan - penyiku
benda dan tambahan
pengerjaan dengan
menggunakan
multiplex, kemudian
isi bagian yang
bercelah dengan

25
 menggunakan
dempul.
2. Tambahkan part kaki - Jangka sorong 120’ 160’
pump house dan part - Penggores
lainnya - Penyiku
- Gergaji pita
- discsander

3. Cat pola dengan cat - Kuas 120’ 120’

abu, kemudian - Thiner
periksa kerapihan - Cat abu
surface pola, jika ada - Amplas halus
yang kurang rapih - Majun
maka lakukan
pengampelasan/pend
empulan

4. Setelah pengecatan - Kuas 120’ 120’

abu cat pola dengan - Thiner
menggunakan cat - Cat meni
meni - Amplas halus
- Majun

5. Setelah cat meni, cat - Kuas 120’ 120’

pola menggunakan - Thiner
cat merah pada - Cat merah
daerah benda dan cat - Amplas halus
hitam pada daerah - Majun
telapak inti

2.7 Pemeriksaan Dimensi Pola dan Kotak Inti

Setelah proses pembuatan part dan assembling, dilakukan pengecekan dimensi pola dan
kotak inti Pump Housing Lower Part. Pengecekan dimensi pola dan kotak inti menggunakan alat-
alat bantu seperti berikut :
- Jangka sorong penyusutan dengan desimal 0,1
- Mistar 300mm dengan penyusutan 1%
- Mistar 500mm dengan penyusutan 1%
- Penyiku

26
 - Mal radius
- Jangka sorong kedalaman dengan desimal 0,1
2.8 Analisa

Dari proses pembuatan pola dan kotak inti ditemukan beberapa kendala dan menghasilkan
analisa sebagai berikut :

- Part segmen untuk membuat bagian melengkung sudut yang dibuat kurang sama dan pada saat
assembling ada celah antara part. Selain tidak samanya sudut antar segmen, ketebalan part-nya
pun ada beberapa yang tidak sama. Untuk mengatasinya adalah dengan cara mengampelas
badian yang tidak sama tersebut hingga sejajar.

Gambar 2.12 Assembling Part Segmen

- Ketika proses pembuatan goresan di papan penggores harus teliti, agar ukuran yang digores
sesuai dengan ukuran pada gambar kerja dan papan penggores dapat dijadikan sebagai patokan
untuk mengukur ketika pembuatan part pola dan kotak inti.

Gambar 2.13 Papan Penggores

27
- Pada pembuatan part ada beberapa bagian menggunakan bahan yang kadar airnya tinggi,
sehingga mengakibakan pada saat assembling part kecenderungan part tersebut bengkok tinggi,
sehingga ada beberapa celah ketika part di-assembling kemudian bercelah.
- Pilih bahan dengan arah serat yang sesuai, karena arah serat pada kayu dapat mempengaruhi
kekuatan kayu.
- Pastikan untuk menggores sumbu pada setiap part, tujuannya untuk mempermudah saat
assembling antar part.
- Perhatikan arah kemiringan pada landasan kemiringan untuk menghindari kesalahan arah
pembentukan kemiringan pada pola.
- Ketika proses pembuatan kotak inti 1 ada beberapa kendala, diantaranya : saat pelapisan resin
ada beberapa lapisan yang tipis yang mengakibatkan pada bagian tersebut dindingnya tipis dan
adapun yang keropos. Langkah untuk memperbaikinya adalah menambal bagian tersebut
menggunakan dempul.

Gambar 2.14 Bagian yang Keropos Pada Kotak Inti 1

Gambar 2.15 Perbaikan Kotak Inti 1 Menggunakan Dempul

28
- Pada saat pemberian pemisah/wax pada saat pelapisan resin harus benar-benar licin, agar inti
awal mudah dicabut dari negatif yang dibuat.
- Proses pembuatan dudukan inti pada pola dan dudukan inti pada kotak inti 2 ukurannya terlalu
jauh, sehingga mengakibatkan terjadinya sirip pada bagian tersebut.

Gambar 2.16 Sirip yang Terjadi Pada Daerah Inti

- Biaya perencanaan dan aktual berbeda dikarenakan waktu pengerjaan aktual pengerjaan pola
yang lama sehingga menambah biaya proses.

29