BAB III

PROSES PEMBUATAN PAGAR PEMBATAS JALAN “GUARDRAIL”

3.1 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan
3.1.1 Jadwal Kegiatan Praktek Kerja Lapangan

Tabel 2. 1 Rencana Waktu dan Kegiatan di Perusahaan/Industri

No Jadwal Kegiatan Catatan

1 12 September 2022 Datang ke Tempat Lokasi Tanggal dan

PKL, Pengarahan Kerja lama kegiatan
Praktek, Orientasi Lapangan dapat berubah
2 12 September s/d Kerja Praktek sesuai dengan
2 0 Oktober 2022 Lapangan Industri kondisi
3 15 Oktober s/d Penyelesaian Laporan perusahaan
25 November2022
Tabel 2.1 di atas, dapat dilihat pelaksanaan PKL dimulai pada tanggal 12 September
2022 s/d. 20 Oktober 2022 dengan 6 hari kerja (Senin s/d Jum’at) pada jam kerja dari pukul
08.00 s/d 16.00 WIB.

3.2 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan

Pada hari pertama memulai Praktik Kerja Lapangan, Pratikan langsung diarahkan
oleh Bapak Andi Selaku K3. Bapak Andi memperkenalkan secara kasar alat-alat yang
digunakan untuk memproduksi di PT Kunango Jantan dan mempekenalkan apa saja yang
biasa dilakukan di bagian Enggineering. Selanjutnya Bapak Andi menempatkan pratikan di
Workshop Enggineering dan bertemu dengan Bapak Zoni Mayoza S.T. Kemudian Bapak
Zoni mulai memberikan sedikit pekerjaan kepada praktikan untuk dipelajari dan
dilaksanakan.

12
 Pada pelaksanaan PKL ini, Praktikan mendapat beberapa tugas untuk
mengerjakan pekerjaan berikut ini:

1. Memperbaiki Trafo Las AC

Trafo Las AC adalah alat yang digunakan untuk menaikkan atau menurunkan tegangan.
Kebanyakan trafo yang digunakan pada peralatan las adalah jenis trafo step-down.
Pratikan memulai pekerjaan dengan menyiapkan alat-alat seperti kunci L, obeng, tang,
kunci ring dan alat lainnya. Pratikan mencari atau menganalisa apakah ada kerusakan yang
terjadi di Trafo Las tersebut. Masalah yang sering terjadi adalah spool primer maupun
sekunder yang terbakar karena over load. Jadi solusi untuk kerusakan tersebut adalah
mengganti gulungan atau memotong gulungan yang terbakar.

2. Memperbaiki Trafo Inverter

Pratikan diberikan pekerjaan untuk memperbaiki trafo inverter. Biasanya masalah yang
sering terjadi di trafo las inverter ini adalah mati total. Langkah-langkah pratikan untuk
mengerjakan pekerjaan ini adalah pertama-tama periksa colokan listrik pada las dengan
multimeter, kalau masih berfungsi periksalah kontak on dan off pada las apakah masih
berfungsi atau tidak. Kemudian baru periksa rangkaian trafo las dan komponennya.

3. Memperbaiki Jack Hammer Makita 1306 yang Kurang Tenaga

MAKITA HM 1306 merupakan bor mesin (Demolition Dammer) yang dapat
digunakan untuk menghancurkan atau membobok jalanan, tembok hingga konkrit lainnya.
Cocok untuk kebutuhan profesional dan industrial seperti konstruksi. Masalah yang sering
terjadi pada Jack HM 1306 adalah kurangnya tenaga saat dioperasikan. Sebelum
memperbaiki Jack HM 1306, pratikan harus memastikan motornya masih aman.
Kebanyakan mesin bobok menggunakan piston sebagai tenaganya. Jika Jack HM-nya ada
tenaga tapi kurang, maka pratikan harus memeriksa bagian pistonnya. Tes untuk seil piston
yang masih layak dipakai adalah memasukkan seil piston kedalam tabungnya, dilakukan
dengan cara memompa. Jika ada angin yang keluar berarti seal pistonnya tidak layak pakai,
karena tugas seil piston adalah menahan angin yang ada di dalam tabung. Satu-satunya cara
adalah mengganti seal piston.

13
 4. Memperbaiki Hoist Crane 10 Ton
Kerusakan yang sering terjadi pada alat hoist crane ini adalah spool pada motor up down
yang terbakar. Solusi yang dapat diatasi dalam masalah ini adalah mengganti gulungan
baru pada motornya.

5. Menjalankan Mesin CNC CUTTING

Dengan hasil potongan mengesankan karena mampu mengeksekusi pola-pola rumit,
nyatanya cara kerja mesin ini terbilang sederhana. Saat desain pola potongan sudah di-input
dan benda kerja sudah diletakkan dengan benar, maka mesin akan secara otomatis bekerja
dengan sendirinya. Sinar laser berdaya tinggi yang dipancarkan dari generator mengenai
benda kerja dan pergerakan pemotongan dikontrol melalui komputer sehingga kecil
kemungkinan untuk meleset. Material kemudian akan meleleh, terbakar, terpotong,
terlubangi, atau menguap oleh laser. Jadilah produk yang diinginkan dengan finishing yang
rapi.

3.3 Aspek-Aspek Teoritis

3.3.1Proses Produksi Pagar Pembatas “GUARDRAIL” di PT Kunango Jantan

Guardrail adalah salah satu produk PT Kunango Jantan. Pagar pembatas adalah
komponen pengaman jalan yang terbuat dari baja galvanis hot dip sehingga tahan terhadap
semua cuaca dan anti karat. Produksi ini telah dilakukan sejak 2017. Penggunaan pagar
pembatas ditemukan pada proyek jalan tol dan berbagai jalan tol di Indonesia.

3.3.2Fungsi Guardrail
Fungsi utama Guardrail adalah membantu mencegah kendaraan yang salah dari
kecelakaan berbahaya di pinggir jalan. Jika terjadi kecelakaan yang menyebabkan
kendaraan menabrak guardrail, maka pagar pembatas dapat menahan energi kinetik
kendaraan. Pagar pembatas membuatnya tidak keluar dari jalan. Pemasangan pagar
pembatas dilakukan di jalan yang rawan kecelakaan, seperti jalan menurun, tikungan tajam,
jalan bebas hambatan, dan lain-lain . Pagar pembatas juga mampu mengurangi guncangan
yang terjadi selama kecelakaan. Hal ini dapat mengurangi dampak yang bahkan lebih buruk
daripada kecelakaan yang mungkin terjadi.

14
3.3.3Spesifikasi Pagar Pembatas
Spesifikasi pagar pembatas yang diproduksi oleh PT Kunango Jantan adalah sebagai
berikut:
1. Pagar pembatas standar memiliki panjang 4 meter.
2. Ketebalan Bagian W-Beam adalah 2,7 mm, dan ketebalan Channel Post dan Blocking
Piece dibagi menjadi dua jenis, tipe A adalah 6 mm dan tipe B adalah 4,5 mm.

3.3.4Komponen Pagar Pembatas

Komponen pagar pembatas yang diproduksi oleh PT Kunango Jantan adalah sebagai
berikut:
1. Beam
Beam adalah pelat baja memanjang dengan tampilan samping berbentuk W.
Komponen ini merupakan komponen utama pagar pembatas yang akan melawan
kendaraan. Beam terbuat dari bahan plat dengan tebal 2,7 mm x panjang 4.320 mm x lebar
468 mm. Beam ini memiliki berat 42,85 kg untuk setiap komponen.
2. Post
Post adalah tiang penyangga Beam. Pos dibagi menjadi jenis tipe berdasarkan
ketebalannya. Berikut ini adalah jenis-jenis posting:
a. Tipe A
Pos tipe A terbuat dari bahan pelat 6 mm dengan tebal 6 mm x panjang 1.800 mm x lebar
315 mm. Pos ini tipe A memiliki berat 26,71 kg untuk setiap komponen.
b. Tipe B
Pos tipe B terbuat dari bahan pelat 4,5 mm dengan tebal 4,5 mm x panjang 1.800 mm x
lebar 315 mm. Pos ini tipe B memiliki berat 20,03 kg untuk setiap komponen.
3. Blocking
Blocking adalah penghubung antara Beam dan pos. Blocking dibagi menjadi dua jenis
berdasarkan ketebalan. Berikut ini adalah jenis Blocking:
a. Tipe A
Blocking tipe A terbuat dari bahan pelat 6 mm dengan tebal 6 mm x panjang 360 mm
x lebar 315 mm. Blok ini tipe A memiliki berat 5,19 kg untuk setiap komponen.

b. Tipe B
Blocking tipe B terbuat dari bahan pelat 4,5 mm dengan tebal 4,5 mm x panjang 350 mm x lebar

15
 315 mm. Tipe B pemblokiran ini memiliki berat 5,89 kg untuk setiap komponen.

Gambar 3.1 Gambar Komponen Pagar Pembatas

3.3.5Proses Produksi Komponen Guardrail

Produksi komponen guardrail dilakukan oleh beberapa proses. Ini adalah empat proses
produksi yang digunakan dalam setiap pembuatan komponen Guardrail:

1. Proses Mesin Beam

16
Beam Machine Process adalah mesin yang digunakan untuk proses produksi Beam. Mesin ini
bekerja dengan proses pembentukan roll, yang merupakan proses Bending terus menerus di

mana roller yang berlawanan akan digunakan untuk menghasilkan profil panjang atau bentuk
roll. Bahan yang digunakan untuk Beam adalah lembaran logam koil. Cara membentuk
machine bekerja ketika beroperasi adalah dengan menggunakan sistem rolling baja keras
yang bekerja dengan sistem seri untuk membentuk lekukan di pelat baja.
Gambar 3.2 Mesin Proses Beam

Gambar 3.3 Hasil Proses Beam

2. Proses Shearing
Proses Shearing atau dikenal dengan die cutting adalah proses pemotongan bahan tanpa
membentuk chip atau tanpa menggunakan proses pembakaran atau peleburan. Shearing
Process memotong kumparan lembaran logam menjadi bagian-bagian komponen yang lebih
kecil menggunakan mesin pemotong Shearing. Proses pemotongan dilakukan dengan
menekan kedua sisi pisau tajam ke lembaran logam. Mesin untuk produksi proses Shearing
sebagai berikut:

17
a. Durma 6M
b. Durma 3M 3010
c. Durma 3M 3013

Gambar 3.4 Mesin untuk Proses Shearing

Gambar 3.5 Hasil Proses Shearing

3. Proses Punching
Punching adalah mesin potong yang menggunakan tenaga hidraulic untuk menekan atau
menghentakkan tool punch dengan berbagai bentuk tool sesuai bentuk / potongan yang
diharapkan. Mesin Punch ialah salah satu mesin yang digunakan untuk mengurangi volume
benda kerja (plat), yang tidak menghasilkan geram (chip) atau sisa benda kerja biasanya
digunakan untuk membuat benda kerja (plat) secara massal dalm bentuk yang sama dan
dikerjakan secara beruntun. Untuk diameter bulat memiliki ukuran 19mm dan untuk ukuran
diameter oval memiliki ukuran 19x64 mm. Mesin untuk produksi process Punching sebagai
berikut:

18
a. Kosmik I
b. Durma 80

Gambar 3.6 Mesin untuk Proses Punching

Gambar 3.7 Hasil Proses Punching

4. Proses Bending
Proses Bending adalah proses membengkokkan bahan seperti lembaran logam ke sumbu
linier dengan sedikit atau tanpa perubahan luas permukaan dengan bantuan tekanan dari
pembentukan piston dan die. Sepotong logam dapat ditekuk di bawah tekanan mesin
sederhana menggunakan pers. Untuk bending guardrail biasanya berbentuk U. Mesin untuk
produksi proses lentur sebagai berikut.
a. Durma 600 T I
b. Durma 400 T II

19
 Gambar 3.8 Mesin untuk Proses Bending

Gambar 3.9 Hasil Proses Bending

3.3.6Proses Produksi Beam

Proses produksi Beam dilakukan dengan menggunakan proses mesin Beam. Proses
produksi dimulai dengan menyiapkan bahan baku, yaitu Plat. Kemudian periksa kondisi
material. Ketika bahan baku siap digunakan. Lalu melalukan proses Shearing untuk
melalukan pemotongan. Proses Punching dapat dilakukan sesuai dengan program yang telah
dirancang. Setelah melalui proses Punching dua kali, maka proses selanjutnya adalah proses
pembentukan dan kemudian proses pemotongan. Terakhir, proses pengecekan oleh operator.
Lalu masuk ke proses Galvanisasi. Jika Beam menghasilkan meets standar, Beam dapat
dikemas ke dalam produk jadi.

20
 Gambar 3.10 Diagram Alur Proses Produksi Beam

3.3.7Proses Produksi Pos dan Blok

Proses produksi pos dan blok dilakukan dengan menggunakan beberapa mesin. Proses
produksi dimulai dengan menyiapkan bahan baku, yaitu Plat. Kemudian, periksa kondisi
material. Setelah bahan baku siap digunakan, proses Shearing dilakukan dengan
menggunakan mesin Durma. Kemudian, proses punching oval dan bulat dilakukan dengan
menggunakan mesin Cosmic atau mesin Durma. Selanjutnya, proses Bending press break
dilakukan dengan menggunakan Durma 600 T atau mesin Durma 400 T. Terakhir, operator
sedang memeriksa hasil Bending. Lalu masuk proses Galvanisasi. Jika kondisi pos dan blok
memenuhi standar, maka dapat dikemas ke dalam produk jadi.

21
Gambar 3.11 Diagram Alur Proses Produksi Pos dan Blok

Gambar 3.12 Penggabungan Pos dan Block

22
3.3.8Reflector Guardrail
Reflector Guardrail merupakan perlengkapan jalan yang dipasang di tempat-tempat yang
Rawan terjadi kecelakaan seperti belokan yang tajam untuk menandakan batas lintasan.
Reflektor Jalan ini memakai sticker EGP atau HIP dengan warna merah, putih, ataupun
kuning, biasanya warna merah di pasang pada Guardrail sebelah kiri dan putih sebelah
kanan, untuk warna kuning dipasang pada jalur tertentu yang biasanya berupa jalan tikungan
tajam dan berbahaya. Untuk pemasangannya biasanya memiliki jarak 1m antara reflector ke
reflector lain,
Spesifikasi :
• Type : BIT-RED
• Bahan : Acrylic Reflektor
• Diameter : 80 mm
• Warna stiker: kuning, merah, hijau (optional)

Gambar 3.13 Reflektor

3.3.9Proses Hot Dip Galvanizing

Setelah menjadi sebuah Guardrail, maka proses selanjutnya adalah hot dip galvanizing
yang bertujuan proteksi terhadap material yang sifatnya korosif, memberikan tampilan yang
lebih menarik dan mempermudah terhadap perawatan.

3.3.10 Tahap Persiapan (Pre-Treatment)

Tahap persiapan berfungsi untuk menghilangkan asam atau basa yang merupakan bahan
pengotor yang menempel pada spesimen, hal ini dimaksudkan agar memperoleh kondisi
permukaan yang bersih dan memperoleh hasil lapisan yang baik. Proses pembersihan
permukaan yang akan dilapisi dapat dilakukan sesuai dengan jenis pengotor yang menempel

23
 pada permukaan specimen.,
namun proses pembersihan ini dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu:
Proses pembersihan secara fisik (mekanik), dapat berupa pengamplasan dengan menggunakan
mesin gerinda, yang meliputi menghaluskan permukaan yang tidak rata dan penghilangan
goresan-goresan serta beram-beram yang menempel pada permukaan spesimen.
Proses pembersihan secara kimiawi, merupakan proses pembersihan kotoran yang menempel
pada permukaan spesimen dengan menggunakan bahan-bahan kimia.

Gambar 3.14 Proses Pembersihan Secara Kimiawi

Gambar 3.15 Proses Pencelupan Galvanisasi

Proses pembersihan ini meliputi:
a) Caustic Cleaning merupakan proses yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran,
minyak, lemak, cat dan kotoran padat lainnya yang menempel pada permukaan
spesimen. Proses pembersihan dilakukan dengan menggunakan larutan NaOH (soda
kaustik) dengan konsentrasi 5% – 10% pada suhu 70oC – 90oC selama kurang lebih
10 menit.

b) Rinsing I
Proses ini bertujuan untuk membersihkan soda kaustik pada proses degreasing yang
masih menempel pada permukaan spesimen dalam dengan menggunakan air bersih
pada temperatur kamar.
c) Pickling
Proses pickling bertujuan untuk menghilangkan karat yang melekat pada permukaan

24
 spesimen dengan cara dicelupkan ke dalam larutan
HCl (asam klorida) atau larutan H2SO4 (asam sulfat) dengan konsentrasi 10% –
15% selama 15 – 20 menit.
d) Rinsing II
Proses rinsing II bertujuan untuk membersihkan larutan HCl atau H2SO4 yang
menempel pada specimen, saat proses pickling dengan menggunakan air bersih
pada temperatur kamar.
e) Fluxing
Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan menggunakan Zinc
Amonium Cloride (ZAC) dengan konsentrasi 20% – 30% selama 5 – 8 menit.
Proses fluxing dilakukan dengan tujuan : Sebagai lapisan dasar untuk memperkuat
lapisan seng pada saat dilakukan proses pelapisan. Sebagai katalisator reaksi
terjadinya pelapisan Fe-Zn. Untuk menghindari terjadinya proses oksidasi sebelum
proses galvanizing dilakukan.
Proses fluxing berlangsung pada temperatur 60oC – 80oC, hal ini dimaksudkan agar
perpindahan panas pada spesimen berlangsung secara perlahan dan bertahap,
sehingga dapat menghindari terjadinya deformasi plastis yang dapat mengganggu
proses pelekatan seng pada benda kerja saat proses galvanizing berlangsung.
f) Drying
Proses drying merupakan proses pengeringan dan pemanasan awal dengan
menggunakan gas panas yang suhunya kurang lebih 150oC, tujuannya untuk
menghilangkan cairan yang mungkin terdapat pada permukaan spesimen yang dapat
menyebabkan terjadinya ledakan uap saat proses galvanizing berlangsung.

3.3.11 Tahap Pencelupan

Spesimen yang telah mengalami tahap persiapan (pre treatment) dan telah bersih dari
segala pengotor, Langkah berikutnya yaitu dilakukan proses pencelupan (galvanizing). Selama
proses galvanizing berlangsung, cairan seng akan melapisi baja dengan membentuk lapisan baja
seng. Kemudian barulah terbentuk lapisan yang sepenuhnya berupa unsur seng pada permukaan
terluar baja. Larutan yang digunakan minimal adalah 98 % murni unsur seng. Tahap pencelupan
dilakukan selama kurang lebih 1,5 menit pada suhu 440oC – 460oC. Ketebalan lapisan seng
pada pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh kondisi permukaan,
lamanya pencelupan dan temperatur pencelupan.

25
3.3.12 Tahap Pendinginan
Tahap pendinginan dilakukan dengan mencelupkan spesimen ke dalam larutan sodium
cromate dengan konsentrasi 0,015% pada suhu kamar ataupun dengan menggunakan air.
Proses ini bertujuan untuk mencegah terjadinya white rust.

3.3.13 Tahap Akhir

Tahap akhir (finishing) dari proses pelapisan berupa menghaluskan permukaan yang
runcing
yang disebabkan oleh cairan seng yang hendak menetes, namun telah mengering terlebih
dahulu.

Gambar 3.16 Hasil Hot Dip Galvanizing

Gambar 3.17 Hasil Hot Dip Galvanizing Beam

Gambar 3.18 Hasil Hot Dip Galvanizing Post

26
3.3.14 Proses Assembly
Assembly adalah suatu proses penyambungan atau penggabungan dua atau lebih komponen
secara mekanik menjadi sebuah unit. Channel Post di benamkan ke tanah dan disatukan
dengan blocking piece menggunakan mur dan baut. Dari blocking piece, beam di satukan
juga dengan mur dan baut.

Gambar 3.19 Hasil Assembly

Demikian sedikit gambaran bagaimana sebuah proses produksi dari Pagar Pembatas
Jalan “Guardrail” yang sering kali luput dari pantauan kita sebagai masyarakat pada
umumnya. Semoga sebagai masyarakat umum kita dapat peduli dengan Pagar Pembatas
Jalan.

27