1.

Jelaskan tentang
a. Perbedaan gambar dan gambar teknik
Gambar adalah suatu wadah yang digunakan untuk menuangkan ide-ide.
Gambar teknik adalah suatu wadah untuk menuangkan ide-ide dari
seorang engineer dengan syarat dan ketentuan yang sudah disepakati oleh
engineer tersebut
b. Fungsi gambar teknik
a. Media Penyampaian Informasi
Gambar sebagai media penyampai informasi dari engineer kepada
pembuat produk untuk membuat, memeriksa, merakit produk yang sesuai
dengan gambar.

b. Media Penyimpanan Keterangan/Dokumentasi

Gambar merupakan media untuk menyimpan informasi untuk rancangan
dikemudian hari. Selain itu gambar juga memiliki fungsi sebagai
dokumentasi, yaitu gambar menjadi media pelindung hak cipta atau karya
seseorang.
 c. Media Perancangan/Modifikasi
Dalam perencanaan, segala sesuatu yang terpikirkan seseorang tidak
semuanya sesuai dengan keinginan, oleh karena itu dibutuhkan sebuah
revisi atau modifikasi dari gambar sebelumnya supaya suatu produk bisa
lebih baik dari produk yang sebelumnya.

2. Jelaskan tentang garis:

a. Pengertian
Garis adalah sekumpulan beberapa titik yang menyatu secara kontinu.

b. Jenis-jenis garis
i. Garis Nyata
Garis nyata adalah garis yang menyatakan bagian yang tampak.

ii. Garis Gores

Garis gores adalah garis yang menyatakan bagian yang tidak tampak.

iii. Garis Bergores

Garis bergores adalah garis yang menyatakan bagian benda silinder
atau poros.
 iv. Garis Bergores Ganda
Garis bergores ganda adalah garis yang menyatakan bagian benda
yang bergerak.

c. Fungsi garis

tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya.

Jenis garis Keterangan Penggunaan
A1. Garis-garis nyata (gambar)
A. Tebal Kontinu
A2. Garis-garis tepi

B1. Garis-garis berpotongan khayal

B. Tipis Kontinu
B2. garis-garis ukur

B3. Garis-garis proyeksi/bantu

B4. Garis-garis penunjuk

B5. Garis-garis arsir

B6. Garis-garis nyata dari

penampang yang diputar ditempat

B7. Garis sumbu pendek

C. Tipis kontinu bebas C1. Garis-garis batas dari potongan

sebagian atau bagian yang
dipotong, bila batasnya bukan
garis bergores tipis

D1. sama dengan C1

D. Tipis Kontinu dengan sig-sig
E1. Garis nyata terhalang
E. Garis gores tebal
E2. Garis tepi terhalang

F. Garis Gores tipis F1. Garis nyata terhalang

 F2. Garis tepi terhalang

G.1 Garis sumbu

G. Garis Bergores Tipis
G.2 Garis Simetri

G.3 Lintasan

Garis bergores tipis yang H1. Garis potong

dipertebal pada ujung-

ujungnya dan pada perobahan

arah
Garis Bergores Tebal J1. Penunjukan permukaan yang
harus mendapat penanganan
Khusus

K1. bagian yang berdampingan

Garis Bergores ganda tipis
K2. Batas-batas kedudukan benda
yang bergerak

K3. Garis sistem (pada baja profil)

K4. Bentuk semula sebelum

Dibentuk

K5. Bagian benda yang berada

didepan bidang potong

3. Jelaskan tentang proyeksi

a. Pengertian
Proyeksi adalah cara memandang objek tiga dimensi yang disajikan
dalam bidang dua dimensi.

b. Jenis-jenis proyeksi
1. Proyeksi Tunggal
a. Proyeksi Aksonometri
Proyeksi aksonometri merupakan proyeksi dengan cara bidang-bidang
atau tepi-tepi dari benda dimiringkan terhadap bidang proyeksi,
sehingga tiga bagian dari benda akan terlihat bersamaan dan
memberikan bentuk benda seperti sebenarnya. Proyeksi Aksonometri
terbagi sebagai berikut :
1) Proyeksi Isometri
Proyeksi isometri memiliki ciri-ciri :
a) Sumbu x dan sumbu y mempunyai sudut 30° terhadap garis
mendatar.
b) Sudut antara sumbu satu dengan sumbu lainnya 120°
c) Ketiga sisinya memiliki ukuran yang sama
Penyajian Proyeksi Isometri
Penyajian gambar dengan proyeksi dapat isometri dapat beberapa
posisi (kedudukan), yaitu posisi normal, terbalik dan horizontal.

Gambar 2.5 (a) Proyeksi isometri

2) Proyeksi Dimetri
Pada proyeksi dimetri skala perpendekan dua sisi dan dua sudut
dengan garis horizontal sama.
 Gambar 2.5 (b) Proyeksi dimetri

3) Proyeksi Trimetri
Skala perpendekan dari tiga sisi dan tiga sudut tidak sama.

Gambar 2.6 Proyeksi Trimetri

b. Proyeksi Miring
Proyeksi miring adalah semacam proyeksi sejajar, tetapi dengen
garis-garis proyeksinya miring terhadap bidang proyeksi. Gambar
yang dihasilkan oleh cara proyeksi ini disebut proyeksi miring. Pada
proyeksi ini bedanya dapat diletakkan sesukanya, tetapi biasanya
pemukaan depan dari benda diletakkan sejajar dengan proyeksi
vertikal. Dengan demikian bentuk permukaan depan tergambar
 seperti sebenarnya, yang juga terdapat pada gambar proyeksi
ortogonal.

Gambar 2.7 Proyeksi miring

c. Proyeksi Perspektif
Proyeksi perspektif adalah cara penggambaran suatu objek 3 dimensi
yang dilihat dari satu titik pandang.

Gambar 2.8 Gambar perspektif

1. Proyeksi Majemuk

1. Proyeksi Ortogonal
Proyeksi ortogonal adalah gambar proyeksi yang bidang proyeksinya
mempunyai sudut tegak lurus terhadap garis proyeksi. Selain garis
proyeksinya tegak lurus terhadap bidang proyeksinya juga garis-garis
proyeksi tersebut sejajar satu sama lain.

a. Proyeksi Amerika (sudut ketiga)

Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan
juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyeksi
Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan
arah pandangannya.
 Gambar 2.9 Proyeksi Amerika

Gambar proyeksi 2 dimensi hanya memiliki dua komponen ukuran,

yaitu panjang dan lebar. Kekurangan satu elemen ukuran yang lain
yaitu ukuran tinggi dikompensasi dengan di buatkan proyeksi dari
sudut pandang yang lain yang dapat memperlihatkan ketinggian
benda tersebut.
Lambang sudut ketiga (3rd angle) atau proyeksi Amerika adalah :

Gambar 2.10 Lambang Proyeksi Amerika

b. Proyeksi Eropa (sudut pertama)

Proyeksi Eropa dikatakan juga proyeksi kuadran pertama
dan juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I. Proyeksi
Eropa merupakan proyeksi yang letak bidangnya terbalik dengan
arah pandangannya.
 Gambar 2.11 Proyeksi Eropa

Lambang sudut pertama (1st angle) atau proyeksi Eropa adalah :

Gambar 2.12 Lambang Proyeksi Eropa

4. Jelaskan tentang suaian

a. Pengertian
Suaian adalah penyimpangan yang diizinkan pada dua benda
berpasangan.
b. Jenis-jenis suaian

i. Suaian longgar
Suaian longgar adalah suaian yang daerah toleransi lubang berada di
atas daerah toleransi poros.
Contoh : pompa dongkrak
 Gambar 2.15 Pompa Dongkrak
ii. Suaian pas
Suaian pas adalah suaian yang daerah toleransi lubang sama dengan
daerah toleransi poros.
Contoh : shock breaker

iii. Suaian paksa

Suaian Paksa adalah suaian yang daerah toleransi lubang berada
dibawah dari daerah toleransi poros.
Contoh : bearing

5. Jelaskan tentang toleransi dan berikan contohnya

Dalam menggambar teknik terdapat sebuah aturan yang dapat membantu

dalam proses pengukuran gambar yaitu toleransi. Toleransi adalah batas
maksimum dan minimum penyimpangan yang diizinkan.
 Gambar 2.13 Toleransi pada poros dan lubang

Toleransi terbagi 2, yaitu :

A. Toleransi Geometri
Toleransi geometri adalah toleransi yang berdasarkan sifat permukaan benda.

Tabel 2.2 Toleransi Geometri

Elemen dan toleransi sifat yang diberi toleransi Lambang

Elemen Toleransi Kelurusan

tunggal bentuk
Kedataran

Kebulatan

Keselindrisan

elemen yang Profil garis

berhubungan
Pofil permukaan

Elemen yang Toleransi Kesejajaran

berhubungan orientasi
Ketegaklurusan

Ketirusan

Posisi

Konsentrasi dan
koaklisasi
 Kesemitrisan

Toleransi Putar tunggal

putar
Putar total

B. Toleransi Linear dan Sudut

Toleransi linear dan sudut adalah Toleransi ang

berhubungan dengan dimensi, berdasarkan ukuran
dasar benda. Contoh : sudut, panjang, diameter, lebar,
tinggi, dll

Rumus toleransi :
i = 0,45 3 D + 0,001 D

6. Jelaskan tentang proses produksi dan klasifikasi proses produksi

Proses produksi adalah suatu proses pengolahan bahan baku menjadi barang
setengah jadi/ barang jadi untuk meningkatkan nilai guna dan nilai ekonomis.

Bahan Baku Proses Produksi Produk

Energi + Teknologi
Informasi Modal
Manusia Material Mesin

Gambar 2.19 Bagan Proses Produksi

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi adalah:

1. Modal(Capital)
Biaya yang dibutuh kan selama melakukan proses produksi.
 2. Manusia (Man)
Manusia sebagai operator dan pengontrol mesin yang dipakai.
3. Material (Material)
Bahan baku yang akan diproses menjadi produk.
4. Mesin (Machine)
Alat yang digunakan dalam proses produksi.
5. Informasi (Information)
informasi diperlukan dalam proses produksi agar proses produksi lebih
efisien.
6. Metode (Method)
Cara yang digunakan dalam proses produksi

Proses Produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam antara lain,

yaitu:
2.2.1 Proses Pengecoran (Casting)
Proses pengecoran adalah proses produksi dengan cara memanaskan logam
hingga melebur, kemudian dituang ke dalam cetakan, didinginkan sampai
mengeras, setelah itu dikeluarkan dan tercipta produk yang di inginkan.
Cetakannya:
 Bisa dihancurkan
 Bisa tidak dihancurkan

Jenis Casting :
1. Permanent mold Casting
Jenis pengecoran ini, cetakannya dapat dipakai berulang kali ( terbuat logam
dan grafit ). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous
dan paduan.

2. Centrifugal Casting
Prinsipnya dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar
dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh
benda kerja tanpa cacat. Biasanya digunakan untuk pengecoran plastik,
keramik, beton dan semua logam.
a. Invesment Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak,
kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh
rongga cetak.
 b. Die Casting
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke
dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan
membeku.
c. Hot Chamber Die Casting
Pada proses ini, tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak
dan silinder injeksi terendam logam cair.
d. Cold Chamber Die Casting
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin
membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan
pengisian rongga cetakan.
e. Injection Molding
Tidak jauh berbeda dengan Die Casting, perbedaannya terletak pada
cara material diumpankan dan masuk ke rongga cetakan.

Contoh dari proses pengecoran antara lain yaitu blok mesin, karburator, dan
pelek.

Gambar 2.20 Contoh Produk Blok Mesin

2.2.2 Proses Pembentukan (Forming)

Proses pembentukan adalah proses produksi dengan cara memberikan gaya /

beban pada material dengan atau tanpa menggunakan cetakan sampai
terdeformasi plastis, sehingga mendapatkan produk yang diinginkan tanpa
menghasilkan geram. Contoh : Body mobil, Seng rumah,
 Gambar 2.21 Proses Forming

Perbedaan Proses Pemesinan dan Pembentukkan

No Proses Pemesinan Proses Pembentukan

1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang
Permukaan produk yang dihasilkan Permukaan produk yang
3
baik dihasilkan kurang baik

4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap

5 Tidak terjadi deformasi plastis Terjadi deformasi plastis

6 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan
7 Serat material putus Serat tidak terputus
Tabel 2.8 Perbedaan Proses Pemesinan dan Pembentukan

Jenis Forming :
1. Rolling
Proses pembentukan yang dilakukan dengan cara menerapkan
penggilingan terhadap benda setengah jadi dengan bentuk penampang
seragam.
2. Forging
Proses pembentukan logam secara plastis dengan cara memberikan
gaya tekan terhadap benda yang akan dibentuk.
3. Deep drawing
Proses pembentukan plat lembaran menjadi benda mangkuk atau box
dengan alat bantu berupa punch dan dies forming tanpa terjadi
perubahan ketebalan material yang berarti.
4. Bending
Proses pembengkokan logam dengan cara pemberian deformasi plastis
terhadap sumbu linear dengan hanya sedikit atau hampir tidak
mengalami perubahan luas permukaan.
5. Blanking
Pengecilan penampang melintang dan pemanjangan batang dengan
timbulnya tegangan dengan diameter yang lebih kecil dan pengerjaan
yang kontinyu.
6. Wire drawing
Wire Drawing adalah penarikan bahan logam dengan tujuan
memperkecil penampangnya.

2.2.3 Proses Penyambungan(Forming)

Proses penyambungan adalah proses produksi dengan cara menggabungkan
beberapa komponen menggunakan material penyambung atau tanpa material
penyambung menjadi satu kesatuan.

Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3 berdasarkan

kerusakan jika terjadi pembongkaran, yaitu :

i. Penyambungan Permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang apabila dipisahkan
akan dapat merusak material utama dan material penyambung. Contoh:
penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan lain-lain.

Gambar 2.22 Pengelasan

ii. Penyambungan Non Permanen

 Penyambungan Non Permanen adalah penyambungan yang dapat dipisahkan
kembali dan tidak merusak komponennya.Contoh: penyambungan pipa seperti
pada contoh dibawah ini.

Gambar 2.23 Penyambungan pipa

iii. Penyambungan Semi Permanen

Penyambungan semi permanen adalah proses penyambungan yang apabila
dipisahkan tidakakan merusak material utama, contohnya penyambungan
dengan menggunakan soldier dan paku keling.

Gambar 2.24 Penyambungan Semi Permanen

2.2.4 Proses Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Proses metalurgi serbuk adalah proses produksi yang menggunakan serbuk
logam dengan cara di press di dalam cetakan dan diberikan beban, kemudian
dikeluarkan dari cetakan lalu dipanaskan sampai terjadi ikatan antar serbuk
logam sehingga diperoleh produk yang diinginkan. Contohnya adalah roda
gigi jam tangan.
 Gambar 2.25 Proses Metalurgi Serbuk

Cara pembuatan serbuk logam ( atomizing ):

1. Atomization (Penyemprotan Logam)
Pada proses atomization, dikenal ada dua metode, yaitu:
Metode-1
a. Logam dilebur hingga mencair, kemudian dialirkan ke suatu
tempat/wadah (meja miring), sehingga logam cair akan mengalir ke
bawah
b. Aliran logam cair dibuat setipis mungkin, kemudian disemprot
dengan air atau udara atau gas monoksida bertekanan tinggi yang
menimbulkan aliran jet.
c. Logam cair yang tipis tersebut, akan berhamburan dan
membentuk butiran-butiran logam, yang disebut: powder metallurgy

Gambar 2.26 Metode Water Atomization

Metode-2
a. Sementara piringan diputar, logam cair dituangkan sedikit
demi sedikit
b. Akibat putaran, akan timbul gaya sentrifugal pada piringan.
Hal ini akan membantu mempercepat proses penyerbukan logam.

Gambar ilustrasi alat dari metode -2 ini, dapat dilihat dibawah ini.
 Gambar 2.27 Proses Granulasi
Catatan:
Proses atomization ini, merupakan suatu cara yang cukup baik untuk membuat
serbuk dari logam yang bertitik didih relatif rendah, misalnya: Timah hitam,
Timah putih, Aluminium dan Seng (
Z n ). Proses atomisasi ini sering juga
disebut: granulasi

2.2.5 Proses Perakitan (assembly)

Proses perakitan adalah proses menggabungkan beberapa komponen (yang

telah memiliki fungsi masing-masing atau tersendiri) sehingga terbentuk
produk yang utuh. Baik berupa assembly atau sub assemblyContohnya adalah
perakitan mobil, perakitan sepeda motor, dan komputer.
Perakitan terdiri dari :

1. Perakitan manual
Perakitan yang dijalankan oleh manusia.

2. Perakitan otomatis
Perakitan yang dijalankan oleh mesin.

3. Perakitan manual otomatis

Perakitan yang dijalankan oleh manusia dan mesin.

2.2.6 Proses Perubahan Sifat Mekanik

Proses perubahan sifat mekanik adalah serangkaian proses yang dilakukan
untuk merubah sifat mekanik material menjadi sifat mekanik yang diinginkan.

Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :

a. Heat Treatment
Merupakan suatu prosesperlakuan thermal pada seluruh bagian logam
bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan.

Gambar 2.36 Head treatment

b. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa
mengubah sifat mekaniknya secara keseluruhan, karena perubahan yang
dilakukan hanya pada bagian permukaan.

Gambar 2.37 Produk hasil Surface Treatment

Surface Treatment terdiri dari:

 Induction Hardening
Induction Harding ialah suatu proses perlakuan panas untuk merubah sifat
fisik suatu material dengan memberikan panas kepada seluruh bagian benda
kerja.

Gambar 2.38 Proses Induction Hardening

 Flame Hardening
 Flame Hardening ialah suatu proses perlakuan panas untuk merubah sifat
fisik suatu material dengan memberikan panas kepada permukaan benda
kerja.

Gambar 2.39 Proses Flame Hardening

2.2.7 Proses Polymer

Proses polimerisasi adalah proses produksi yang menggunakan polimer-
polimer sebagai materialnya (bahan baku). Polimer adalah gabungan dari
monomer-monomer yang membentuk ikatan hidrokarbon.

Bagian dari polimerisasi terdiri dari:

a. Termoplastis
Termoplastis merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai karbon
yang panjang. Contohnya PVC dan polyetilena.

Gambar 2.40 Rantai carbon Termoplastis

b. Termosetting
Termosetting merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai karbon
yang bercabang. Contohnya Bakelit dan Melamin.
 Gambar 2.42 Rantai carbon Termosetting

c. Elastomer
Elastomer merupakan bahan polimer yang terbentuk dari rantai yang
berbentuk jala. Contohnya karet alam.

Gambar 2.44 Rantai Carbon Elastomer

2.2.8 Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah proses produksi yang menggunakan mesin
perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda
kerja, sehingga menghasilkan produk sesuai spesifikasi geometri yang
diinginkan dimana terdapatnya material sisa berupa geram. Proses pemesinan
merupakan proses yang menghasilkan produk dengan menggunakan mesin
perkakas dan dapat membuat komponennya sendiri. Contoh mesin yang
digunakan adalah mesin bubut, mesin sekrap, dan lainnya. Sedangkan proses
permesinan adalah proses menghasilkan produk tanpa menggunakan mesin
perkakas, dan tidak dapat membuat komponen-komponennya sendiri.
Contohnya adalah mesin jahit.

7. Jelaskan tentang proses permesinan dan klasifikasi proses permesinan

 Proses pemesinan adalah proses produksi yang menggunakan mesin perkakas,
dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja, sehingga
menghasilkan produk sesuai spesifikasi geometri yang diinginkan dimana
terdapatnya material sisa berupa geram. Proses pemesinan merupakan proses
yang menghasilkan produk dengan menggunakan mesin perkakas dan dapat
membuat komponennya sendiri. Contoh mesin yang digunakan adalah mesin
bubut, mesin sekrap, dan lainnya. Sedangkan proses permesinan adalah proses
menghasilkan produk tanpa menggunakan mesin perkakas, dan tidak dapat
membuat komponen-komponennya sendiri. Contohnya adalah mesin jahit.

Klasifikasi Proses Pemesinan

 Berdasarkan gerak relatif pahat

Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan
menjadi dua yaitu :

a. Gerak potong (cutting movement)

Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja
sehinggamenghasilkan permukaan baru pada benda kerja.

Gambar 2.46 Gerak potong

b. Gerak makan (feeding movement)

Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga
menyelesaikan permukaan baru.

Gambar 2.47 Gerak makan

Tabel 2.9 Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak
Potongdan Gerak Makan yang Digunakan
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan

Mesin Bubut (Lathe Benda Kerja

1 Pahat (Translasi)
Machine) (Rotasi)

Mesin Freis (Milling

2 Pahat (Rotasi) Benda Kerja (Translasi)
Machine)

Benda Kerja (Translasi)

Mesin Sekrap Pahat
(Shapping Machine) (Translasi)
3
Sekrap Meja (Planning Benda Kerja Pahat
Machine) (Translasi)
(Translasi)

Mesin Gurdi (Drilling Pahat

4 Pahat (Translasi)
Machine) (Translasi)

Gergaji (Sawing Pahat

5 -
Machine) (Translasi)

Gerinda (Grinding Pahat

6 Benda Kerja (Translasi)
Machine) (Translasi)

 Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan

Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan maka proses pemesinan dibagi
seperti dijelaskan sbb:

Tabel 2.10 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas yang

Digunakan.
No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang
Digunakan
 1 Membubut (Turning) Mesin Bubut (Lathe)
2 Menggurdi (Drilling) Mesin Gurdi (Drilling Machine)
3 Menyekrap Mesin Sekrap (Shapping
(Shapping) Machine)
4 Mengefreis(Milling) Mesin Freis (Milling Machine)
5 Menggergaji(Sawing Mesin Gergaji (Sawing Machine)
)
6 Melebarkan Mesin Koter (Boring Machine)
lubang(Boring)
7 Memarut(Broc) Mesin Parut (Broc Machine)
8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding
(Grinding) Machine)
9 Mengasah Honing Machine
(Honing)
10 Mengasah halus LappingMachine
(Lapping)
11 Mengasah super Super Finishing
halus
(Super Finishing)
12 Mengkilapkan Polisher & Buffer

 Berdasarkan bentuk permukaan produk yang dihasilkan

Berdasarkan bentuk permukaan produk yang dihasilkan, proses pemesinan dapat

diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis. Contoh: bubut, gurdi, dan gerinda
silendrik.

Gambar 2.54 Produk Silindrik

b. Permukaan berbentuk perismatik. Contoh : freis, gerinda rata, sekrap meja,
sekrap, gergaji.

Gambar 2.55 Produk Perismatik

 Berdasarkan jumlah mata potong

Berdasarkan jumlah mata potong pahat, pahat dapat dikelompokan menjadi dua
jenis mata pahat yaitu :
a. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)

Gambar 2.56 Pahat bermata potong tunggal

b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)

Gambar 2.57 Pahat Bermata Potong Jamak

 c. Pahat bermata potong tak hingga

Gambar 2.58 Pahat Bermata Potong Tak Hingga

Tabel 2.11 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Jumlah Mata Pahat

No Jenis Proses Jumlah Mata Pahat

1 Membubut (Turning) Tunggal
2 Menggurdi (Drilling) Jamak
3 Menyekrap (Shapping) Tunggal

4 Mengefreis (Milling) Jamak

6 Melebarkan lubang (Boring) Jamak
7 Memarut (Broc) Jamak
8 Menggerinda (Grinding) Tak hingga

 Berdasarkan bentuk pahat.

Berdasarkan bentuk pahat, proses pemesinan dibagi menjadi 3, yaitu :

a. Proses Konvensional
Proses konvensional adalah proses untuk mengubah suatu produk dengan
menggunakan pahat potong dalam proses pemotongan logam.

i. Proses Bubut
 Gambar 2.59 Proses Bubut

ii. Poses Freis

Gambar 2.60 Proses Freis

iii. Proses Gurdi

Gambar 2.61 Proses Gurdi

iv. Proses Sekrap

 Gambar 2.62 Proses Sekrap

b. Abrasif

Proses Abrasif merupakan proses pemesinan yang menggunakan pahat abrasif

untuk menghasilkan permukaan yang baik.

1) Gerinda
Proses gerinda adalah proses pemesinan yang menggunakan mesin gerinda
dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari
campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur
tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :

a) Proses Gerinda Selindrik

Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses pemesinan untuk menghasilkan
permukaan selindrik.

Gambar 2.63 Proses Gerinda Selindrik

b) Proses Gerinda datar

Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi pengerindaan
permukaan rata atau datar.
 Gambar 2.64 Proses Gerinda Datar

2) Mengasah Halus (lapping)

Proses mengasah halus merupakan suatu proses pemesinan dengan menggunakan

material abrasif tanpa pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat
pemutarnya.

Gambar 2.65 Lapping Machine

c. Proses Non Konvensional
Proses pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong
tetapi menggunakan pemanfaatan energi listrik, kimia, tekanan air untuk
pemeotongan logam.

Beberapa contoh Proses Non Konvensional antara lain:

1) Electrical Discharge Machining (EDM)

Electrical-Discharge Machining merupakan suatu proses pemesinan yang
memanfaatkan beda potensial dan larutan elektrolik untuk memotong logam.

Gambar 2.66 Electrical Discharge Machining(EDM)

2) Elektro Chemical Machining (ECM)

Electrochemical Machiningmerupakan suatu proses pemesinan yang
memanfaatkan perbedaan potensial untuk memotong logam.
 Gambar 2.67 Elektro Chemical Machining(ECM)

3) Laser Beam Machining.

Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan yang menggunakan
energi laser untuk pemotongan logam.

Gambar 2.68 Laser Beam Machining

4) Chemical Milling
Chemical Milling merupakan suatu proses produksi yang menggunakan reaksi
kimia untuk pemotongan logam

Gambar 2.69 Chemical Milling

8. Jelaskan proses permesinan detail

a. Proses bubut
 Pengertian
Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan
untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik.
 Elemen dasar
1.Kecepatan potong (Cutting speed )
.d.n
Vc = 1000 ; m/min

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min

3. Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = l t / V f ; min.

4. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

2
Z = A .V ; A = f . a ; mm
3
Z = f . a . Vc ; cm /min

 Gambar mesin bubut dan penjelasan

Keterangan gambar :

a. Spindelrevolves merupakanlubang tempat pemasangan

pencekam/chuck.
b. Headstock merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear
box.
c. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
d. Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan
dan kecepatan potong
e. Lead screw gunanya untuk menggerakkan kereta saat
melakukan proses bubut untuk pembuatan ulir.
f. Carriage sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak
translasi untuk melakukan gerak makan.
g. Gearbox adalah tempat lengan pengatur.
h. Bed merupakan tempat landasan mesin sebagai peredam
getaran pada mesin
i. Power unit merupakan kontrol untuk menghidupkan dan
mematikan mesin.
j. Feedrod merupakan poros penghubung untuk gerak makan.
k. Tailstock merupakan kepala lepas tempat letak center dan
digunakan tempat pahat untuk drilling.
 Proses yang dapat dilakukan
1. Pembubutan tepi (facing)
Pengerjaan benda kerja terhadap tepi penampangnya atau tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja.
2. Pembubutan silindris (turning)
Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik pengerjaan
tepi maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong pahtnya harus terletak
senter terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk semua proses pemotongan
pada mesin bubut.
3. Pembubutan alur (grooving)
Pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan.
4. Pembubutan tirus (chempering)
Adapun caranya sebagai berikut :
 • Dengan memutar compound rest
• Dengan menggeser sumbu tail stock
• Dengan menggunakan taper attachment.
5. Pembubutan ulir (threading)
Bentuk ulir didapat dengan cara menggerinda pahat menjadi bentuk yang
sesuai dengan menggunakan referensi mal ulir (thread gauge). Atau bisa juga
menggunakan pahat tertentu ukurannya yangsudah di jual di pasaran,
biasanya untuk ulir-ulir standar.
6. Drilling
Membuat lubang awal pada benda kerja
7. Boring
Memperbesar lubang pad benda kerja.
8. Kartel (knurling)
Membuat profil atau grif pegangan pada benda kerja seperti pada pegangan
tang,obeng agar tidak licin.
9. Reaming
Memperhalus lubang pada benda kerja.

b. Proses freis
 Pengertian
Proses freis adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar.
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi.
Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan
banyak kerja dari semua mesin perkakas.Pahat freis mempunyai
jumlah mata potong banyak (jamak)sama dengan jumlah gigi
freis.Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja
bergerak translasi.

 Elemen dasar
1. Kecepatan potong
π .d.n
v = 1000 ; m/min

2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan

tc = lt / Vf ; min

dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,

lv =√ a(d−a) ; untuk mengefreis

datar,

lv  0 ; untuk mengefreis tegak,

ln  0 ; untuk mengefreis datar,

ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak

dimana :

lw = panjang pemotongan ; mm

lv = panjang mula-mula ; mm

lt = panjang proses pemesinan ; mm

ln = panjang pengakhiran ; mm

4. Kecepatan menghasilkan geram

V f .a.w
Z = 1000 ; cm3 /min
 Gambar mesin freis dan penjelasan

Keterangan:

A.    Lengan untuk kedudukan penyongkong obor

B.     Penyongkong obor
C.     Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
D.    Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
E.     Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan perlengkapan
mesin
F.      Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
G.    Tuas untuk mengunci meja
H.    Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
I.       Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
J.       Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
K.    Tuas untuk mengunci meja
L.     Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mngatur tingginya meja
M.   Lutut untuk kedudukan alas meja
N.    Tuas untuk mnegunci sadel
 O.    Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
P.      Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
Q.    Engkol meja
R.     Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau frais
S.      Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindel/pisau frais
T.      Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
U.    Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
V.    Tuas untuk menjalankan spindle

 Proses yang dapat dilakukan

a. Menfrais Datar

Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda kerja.

b.      Menfrais Sudut

Pengerjaan yang dilakukan untuk membentuk sudut dengan kemiringan

tertentu pada benda kerja.

c.       Menfrais Alur

Bentuk atau ukuran pisau frais yang digunakan untuk menfrais alur adalah
tergantung dari bentuk alur itu, dalam hal ini kita dapat menggunakan
segala alur.

d.      Menfrais Alur T

Menfrais alur T adalah pengerjaan dasar menfrais untuk membentuk alur T

atau langkah pertamanya yaitu benda kerja di jalankan dengan alur
kemudian alur T nya digunakan frais alur T. cara kerjanya alur T digunakan
frais dengan menfrais alur.

e.       Menfrais Ekor Burung

Pengerjaan datar menfrais untuk membentuk alur atau celah ekor

burung.Langkah pertamanya yaitu membentuk alur biasa dengan
menggunakan frais alur kemudian digunakan dengn frais ekor burung, arah
pengerjaan berlawanan arah dengan lontarannya.

c. proses sekrap
 Pengertian
 Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja
dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan
pada pemegangnya.

 Elemen dasar
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :
n p . l t (1+ Rs )
=
v 2 .1000 ; m / min
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min
dengan
A= f.a=h.b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min

 Gambar mesin bubut dan penjelasan

 Keterangan:
1. Tool post/head merupakan pemegang pahat
2. Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
3. Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
4. Vise sebagai pengapit benda kerja
5. Base dasar mesin
6. Worktable/Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
7. Ram penggerak tool

 Proses yang dapat dilakukan

1.     Menjalankan mesin
Berikut langkah-langkah menjalankan mesin :
a.     Lengan di gerakan dengan cara memutar roda pemeriksa untuk
melihat kemungkinan tertabraknya lengan.
b.     Menentukan banyak langkah per menit
c.      Motor mesin di hidupkan. Dengan cara memasukan tuas kopling
mesin mulai bekerja. Mencoba langkah pemakanan ( feeding ) dari
meja, mulai dari langkah halus sampai langkah kasar. Perhatikan seluruh
gerak mesin.
d.     Menghentikan kerja mesin dilakukan dengan cara melepas tuas
kopling kemudian matikan motor.

2.     Proses penyekrapan
Proses penyekrapan dapat dilakukan dengan berbagai cara berikut
penjelasannya:

a.     Penyekrapan datar
Penyekrapan bidang rata adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang rata. Penyekrapan bidang rata dapat
dilakukan dengan cara mendatar                   ( horizontal)  dan cara tegak
( vertikal ). Pada penyekrapan arah mendatar yang bergerak adalah
benda kerja atau meja kea rah kiri kanan. Pahat melakukan langkah
penyayatan dan ketebalan diatur dengan menggeser eretan pahat.

b.     Penyekrapan tegak
Pengaturan ketebalan dilakukan dengan menggeser meja. Phat harus
diatur sedemikian rupa ( menyudut ) sehigga hanya bagian ujung saja
yang menyayat dan bagian sisi dalam keadaan bebas. Tebal pemakanan
diatur tipis ± 50 mm. langkah kerja penyekrapan tegak sesuai dengan
penyekrapan yang datar.
 c.      Penyekrapan menyudut
Penyekrapan bidang menyudut adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang mirig/sudut. Pada penyekrapan ini yang
bergerak adalah eretan pahat maju mundur. Pengaturan ketebalan
dilakukan dengan memutar eretan pahat sesuai dengan kebutuhan sudut
pemakanan.

d.     Penyekrapan alur
Menurut alur penyekrapan, mesin sekrap dapat di gunakan untuk
membuat alur:
1.     Alur terus luar.
2.     Alur terus dalam
3.     Alur terus buntu
4.     Alur terus tembus

d. Proses gurdi
 Pengertian
Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang
pada sebuah objek dengan diameter tertentu. Pahat gurdi mempunyai dua
mata potong dan melakukan gerak potong berupa rotasidan translasi,
sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila
mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power
feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi
drillpress dan mesin gurdi radial.Proses menggurdi dapat dilakukan pada
mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan
gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.

 Elemen dasar
1. Kecepatan potong :

π .d.n
v = 1000 ; m/min

2. Gerak makan permata potong:

 Vf
fz = z .n ; mm/gigi

3. Kedalaman potong:

a = d/2 ; mm

4. Waktu pemotongan:

tc = lt / V f ; min

dimana:

l t = lv + lw + ln ; mm

ln = (d/2) tan Kr ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram:

2
π .d .V f
Z = 4.1000 ; cm3/m

 Gambar mesin bubut dan penjelasan

Keterangan:
a. Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box
b. Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam
 c. Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda
kerja
d. Base merupakan dasar mesin
e. Table merupakan meja meletakkan benda kerja
f. Handle feeding merupakan handle untuk megatur kecepatan makan

9. Jelaskan tentang pahat

Pahat adalah sesuatu yang digunakan untuk memotong. Pahat berfungsi untuk
pemotongan material dalam proses pemesinan. Selain itu pahat berfungsi
sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan, pahat
dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat,
sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat didefenisikan. Dengan
mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan dalam
proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.

2.5.1 Bagian-bagian Pahat

Pahat terbagi atas beberapa bagian, diantaranya :

1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan
pahat (dari karbida atau keramik).

2. Pemegang atau gagang (shank)

Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak
ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.

3. Lubang Pahat (tool bore)

Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel)
atau poros pemegang dari mesin perkakas.Umumnya dipunyai oleh pahat freis.

4. Sumbu Pahat (tool axis)

 Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.

5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah
proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 2.98 Geometri Pahat

2.5.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :
1. Bidang Geram (A γ , Face)
Bidang geram merupakan bidang tempat geram mengalir.

2. Bidang Utama (A α , Principal/Major Flank)

Bidang utama adalah bidang yang menghadap ke permukaan transien dari

benda kerja.

Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif
terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagianbidang utama
akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transienbenda
kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A α ’ Auxiliary/Minor Flank)

Bidang bantu adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari
benda kerja. Karena adanya gaya potong, sebagian kecil bidang bantu
akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah
 terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang
bantu.

2.5.3 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong.

Ada dua jenis mata potong, yaitu :

1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)

Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan
bidang utama (A).

2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)

Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan
bidang bantu (A). Bentuk bubut ini dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.

Gambar 2.99 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat
(tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat
melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r= radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm

b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat

bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan
kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
2.5.4 Material Pahat
Pahat merupakansalah satu komponen utama yang memegangperanan penting
dalam proses pemesinan.

Kriteriasifat material pahat yang perlu diperhatikan antara lain :

1. Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada
temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot
hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja
yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan
temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap
pahat, mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya potong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan
untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi

Adapun jenis-jenis material pahat yakni sebagai berikut :

1. Baja karbon
Baja karbon mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4%

dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki kekerasan

permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan

potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak

pada suhu sekitar 2500 C. Pahat

jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena

harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat

ulir).
Keuntungannya :

a. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah

b. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
c. Harganya murah

Gambar 2.100 Pahat Baja Karbon

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

HSS merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten.
Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan
ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Kecepatan
potongnya (Vc) adalah 11 – 30 m/min. Pada kondisi lunak (annealed) bahan
tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat
potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup
tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai
dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan
dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka
HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat
keuletan yang relatif baikPahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk
mesin gurdi,bubut,sekrap. Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup
tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co.
 Gambar 2.101 Pahat HSS

Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah
sebagai berikut :

a. Tungsten / Wolfram (W)

Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukankarbida, yaitu
paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk
proses hardening dan tempering.

b. Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness.Crom merupakan elemen
pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over
heating.

c. Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan
besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.

d. Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat
digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga mampu
menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensilif terhadap over heating
(hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses Heat
treatment.

e. Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan
Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga
ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada
temperatur tinggi.

Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:

1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute)
M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High VanadiumHSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.

b. Powdered HSS

c. Coated HSS.

3. Paduan Cor Nonferro(Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus diantara

pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan Wear

Resistance yang terlalu rendah.Paduan Cor Nonferromempunyai Vc sebesar 30-

100 m/min.
 Gambar 2.102 Pahat Cast Non Ferrous Alloys

Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro terdiri

dari 4 macam elemen utama, yaitu;

a. Co sebagai pelarut
b. Cr  membentuk karbida
c. Wolfram  pembentuk karbida
d. C1%

4. Karbida
Merupakan pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (Nitrida &

Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt. Semakin besar

persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya

keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas dan berat jenis yang

tinggi. Karbida mempunya Vc= 100-300 m/min, bahan penyusun karbida ini

adalah nitrida oksida dan cobalt.

Gambar 2.103 Pahat Karbida

Ada 3 jenis utama pahat karbida :

a. Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron Cutting

Grad)
b. Karbida tungsten paduan 
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)

c. Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik.Proses
pembuatannya melalui powder processing.Keramik secara luas
mengandung karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon.Vc
keramik = 300-800 m/min.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al 2O3) murni atau ditambah 30%
titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif.
b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N

Gambar 2.104 Pahat Keramik

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

CBN mempunyai Vc= 500-800 m/min, dibuat dengan penekanan panas
sehingga serbuk grafit putih NitridaBoron dengan struktur atom heksagonal
berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan
menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al 2O3, TiN, atau Co.
CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya.
Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan
dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida.
 Gambar 2.105 Pahat CBN

7. Intan
Intan mempunya Vc sampai dengan 1300 m/min.Intan merupakan pahat
potong yang sangat keras yang merupakan hasilprosescentering serbuk
intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%-10%). Hot hardeness yang
sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini
ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dankomposisi material
pengikat.Karena intan pada temperatur tinggi mudah berubah menjadi
grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa
digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi.

Gambar 2.106 Pahat Intan

Tabel 2.13 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan

Ketahanan terhadap
2 Tidak baik Baik
suhu tinggi

3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow

 Getas,
4 Sifat material Ulet, cepat aus
tidak mudah aus

Vc = 80 - 120
5 Kecepatan potong Vc = 10-20 m/min
mm/min

6 Harga Murah Mahal

Sulit melepaskan Mudah

7 Konversi energy
panas melepaskan panas

2.5.5 Umur Pahat

Perlu di perhatikan umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan
keausan pada pahat. Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah
geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi
pemotongan dan cairan pendingin.
Umur pahat berdasarkan rumus Taylor,
VcTn = Ctvb f-pa-q
Keterangan :

Vc = kecepatan potong ; m/min.

Ctvb = konstanta keausan.

Tn = Umur Pahat

f = Gerak Makan

a = Kedalaman Potong

Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

1. Terutama oleh kecepatan potong
2. Material yang dipakai (faktor n)
3. Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a)

Keausan pada pahat sering kali terjadi karena adanya keausan secara
bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya:
1. Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.
2. Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama
3. Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang
berlebihan.

Gambar 2.107 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat

Gambar 2.108 Keausan Tepi dan Kawah pada Pahat

Berikut Penyebab keausan pada pahat secara umum :

1. Proses Abrasif
a. Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama
pahat.
b. Penyebab keausan pahat dan tepi
c. Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
d. Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida
yang sangat keras.

2. Proses Kimia
a. Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga
memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas)
berkurang pada bidang geram pahat.
b. Hal di atas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang
geram.

3. Proses Adhesi
a. Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan
material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE (Build Up
Edge). BUE adalah timbulnya mata potong yang baru karena
penumpukan geram pada mata potong pahat.
b. BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
c. Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
d. BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.

4. Proses Difusi
a. Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi
rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.
b. Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
c. Pada pahat karbida Co sebagai pengikat karbida terdifusi
d. Penyebab keausahan kawah

5. Proses Oksidasi
 Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan
oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan deformasi akibat
gaya potong. Kelelahan

Kelelahan dapat terjadi karena pahat terlalu sering digunakan dalam

jangka waktu yang lama.

6. Deformasi Plastis

10. Jelaskan teori pembentukan geram berdasarkan teori lama dan teori
baru

2.6.1 Teori Lama

Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro (micro crack) yang
timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai.
Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga
terjadilah geram.

Gambar 2.109 Teori Lama Pembentukan Geram

2.6.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berdasarkan hasil
berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. Logam pada
umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan
(stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat.
Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress)
yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang
menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser
(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut
terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle).

Gambar 2.110 Teori Baru Pembentukan Geram

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi tumpukan

kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan
sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut
terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka kartu bergeser ke
atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung
secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan.

Gambar 2.111 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu

Analogi kartu teresebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal logam

(struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis
yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation)
membuat sudut sedikit lebih besar daripada sudut geser.
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant
mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak (orthogonal
system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem
pemotongan miring (obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi
komponennya pada suatu bidang.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain:
a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk
benda kerja
b. Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi
c. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser
d. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan
segaris (tidak menimbulkan momen koppel)
Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu
lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut
digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen
menempati lokasi seperti yang dimaksud.

Gambar 2.112 Lingkaran Gaya Perpotongan

11. Jelaskan tentang collant dan cara pemberian collant

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses

pemesinan. Fluida pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan
jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan Fluida
pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan,
dikucurkan, dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari Fluida pendingin ini
hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam

dua jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang
khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap
dan melepaskan panas.
2. Water Blow
 Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.

Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses

pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak
bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas
yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur
lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi
tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga
mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water
soluble oil, emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme
Pressure Additives) daya lumasnya akan meningkat
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan
minyak yang sangat jenuh (super fatted) atau jenis EP,(Exterme
Pressure).
4. Minyak (cutting oils)
 Merupakan kombinasi dari minyak bumi
(naphthenic,paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak
nabati. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai
dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara
minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya
pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.

Gambar 2.61Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

Adapun cara pemberian Fluida pendingin(coolant) antara lain :

1. Manual
Pada umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau
freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang
berupa botol dengan selang beridameter kecil akan lebih baik
karenamenjaminketeraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat
(gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskanpada lubang –
lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat pengulir (Tapping tool).

Gambar 2.117 Pemakaian CoolantManual

2. Dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki
oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel dengan selang
fleksibel diatur sehingga fluida pendingin disemprotkan pada bidang aktif
pemotongan.
-Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel
khusus seperti Gambar berikut ini.
 Gambar 2.118 Pemakaian Coolantdengan Menggunakan Nozel

3. Ditekan lewat saluran pada pahat

Fluida pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada pahat.
Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole drilling; gun – drilling) atau
pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan penyemprotan biasa seperti
Gambar.

Gambar 2.119 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)
Fluida pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi–
sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip
seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akannaik melalui pipa
berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliranudara diujung atas pipa dan
menjadi kabut yang menyemprot keluar. Selang yang pertama membawa udara
tekan dan yang kedua membawa cairan dari tabung yang diberi tekanan.
Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench
drilling/milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan
cara dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan karena
penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan (karena masalah asap)
kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur
pematah geram (chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak
dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini
jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling).
 Gambar 2.120 ressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Fluida Pendingin

12. Jelaskan tentang snei dan tapping

2.8.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah
dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya
belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan
ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh
mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan
dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk
memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

Gambar 2.121 Snei

 Gambar 2.122 Proses Snei

2.8.2 Tapping

Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir
sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja
karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang
sisinya untuk memberikan mata potong.

Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula
pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah
mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk
menyelesaikan akhir.

Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter
tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihangaya yang
tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah
memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran
untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu
tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur
sebelumnya.
 Gambar 2.124 Pahat Tapping

Gambar 2.125 Proses Tapping