TUGAS PENDAHULUAN

TUGAS PENDAHULUAN
2.1 Gambar Teknik
Gambar merupakan sebuah wadah untuk menuangkan ide. Gambar
teknik merupakan suatu wadah untuk menuangkan ide seorang
engineer.Oleh karena itu gambar teknik sering juga disebut bahasa teknik.
Keterangan-keterangan dalam gambar, yang tidak dapat dinyatakan
dalam bahasa, harus diberikan secukupnya sebagai lambang-lambang. Oleh
karena itu, berapa banyak dan berapa tinggi mutu keterangan yang dapat
diberikan dalam gambar, tergantung dari bakat perancang gambar (design
drafter). Sebagai juru gambar sangat penting untuk menberikan gambar
yang tepat dengan mempertimbangkan pembacanya.
2.1.1 Fungsi Gambar
Gambar teknik memiliki fungsi sebagai berikut:
a. Penuangan ide
Gambar mempunyai maksud meneruskan ide dari perancang
dengan tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada
perancangan proses, pembuatan, pemeriksaan, perakitan, dsb.
Penafsiran gambar diperlukan untuk penentuan secara objektif.
b. Media komunikasi
Dalam perencanaan, konsep abstrak yang melintas dalam pikiran
diwujudkan dalam bentuk gambar melalui proses. Masalahnya
pertama-tama dianalisa dan disintesa dengan gambar.Kemudian
gambarnya diteliti dan dievaluasi. Proses ini diulang-ulang, sehingga
dapat dihasilkan gambar yang sempurna. Sarjana teknik yang tanpa
kemampuan menggambar, kekurangan cara penyampaian keinginan,
maupun kekurangan cara menerangkan yang sangat penting.
c. Arsip atau dokumentasi
Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh, dimana
teknologi dari suatu perusahaan dipadatkan dan dikumpulkan. Oleh
karena itu gambar bukan saja diawetkan untuk mensuplai bagian-
bagian produk untuk diperbaiki, tetapi gambar juga diperlukan juga
untuk bahan informasi untuk rencana-rencana baru di kemudian
hari. Karena ruang untuk penyimpanan gambar memerlukan tempat
yang luas, dibuatlah film mikro yang ditempelkan pada kartu-kartu
berlubang untuk disimpan.
2.1.2 Garis
 Garis merupakan kumpulan beberapa titik yang menyatu secara
kontinu. Dalam gambar ada beberapa garis yang memiliki arti dan
penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus sesuai
dengan tujuannya.
Secara garis besar garis terbagi menjadi 4 jenis, yaitu:
a. Garis nyata
Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang
tampak dari sebuah gambar.

Gambar 2.1 Garis Nyata

b. Garis gores
Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang
tidak tampak.

Gambar 2.2 Garis Gores

c. Garis bergores
Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan bahwa
gambar tersebut berbentuk silindrik, misalnya garis sumbu.

Gambar 2.3 Garis Bergores

d. Garis bergores ganda
Garis bergores ganda digunakan untuk menunjukkan benda yang
bergerak. Contohnya pada bandul yang bergerak ke kiri dan kanan.

Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda

Selain bentuk, harus diperhatikan juga ketebalan garis yang

digunakan. Berdasarkan tebalnya, garis dibagi menjadi dua jenis, yaitu
garis tebal dan garis tipis, dengan masing-masing kegunaannya.
Untuk lebih jelasnya berikut jenis-jenis dan penggunaanya
 Tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya.
Jenis garis Keterangan
A. Tebal Kontinu
B. Tipis Kontinu
C. Tipis kontinu bebas
D. Tipis Kontinu dengan sig-sig D1. sama dengan C1
E. Garis gores tebal
F. Garis Gores tipis
G. Garis Bergores Tipis
Penggunaan
A1. Garis-garis nyata (gambar)
A2. Garis-garis tepi
B1. Garis-garis berpotongan khayal
B2. garis-garis ukur
B3. Garis-garis proyeksi/bantu
B4. Garis-garis penunjuk
B5. Garis-garis arsir
B6. Garis-garis nyata dari
penampang yang diputar ditempat
B7. Garis sumbu pendek
C1. Garis-garis batas dari potongan
sebagian atau bagian yang
dipotong, bila batasnya bukan
garis bergores tipis
E1. Garis nyata terhalang
E2. Garis tepi terhalang
F1. Garis nyata terhalang
F2. Garis tepi terhalang
G.1 Garis sumbu
G.2 Garis Simetri
G.3 Lintasan

Garis bergores tipis yang H1. Garis potong

dipertebal pada ujung-
ujungnya dan pada perobahan
arah
Garis Bergores Tebal J1. Penunjukan permukaan yang
harus mendapat penanganan
khusus
Garis Bergores ganda tipis K1. bagian yang berdampingan
K2. Batas-batas kedudukan benda
yang bergerak
K3. Garis sistem (pada baja profil)

K4. Bentuk semula sebelum

dibentuk
K5. Bagian benda yang berada
didepan bidang potong
2.1.3 Proyeksi Gambar
Proyeksi merupakan pengggambaran benda dari bentuk 3D
menjadi 2D yang dilihat dari berbagai sudut pandang. Proyeksi Eropa
dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk
memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi terhadap
bidang dua dimensi.
1. Proyeksi Eropa
ProyeksiEropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada
yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini
tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi refrensi.
Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi
yang letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.

(Bawah)

(Kanan) (Depan) (Kiri) (Belakang)

(Atas)
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa
2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan
juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi
Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan
arah pandangannya.
 Gambar 2.6 Proyeksi Amerika
2.1.6 Suaian
Suaian m erupakan perbedaan ukuran yang diizinkan untuk suatu
pemakaian dari 2 benda yang berhubungan.Jenis-jenis dari s uaian ada
3 macam yaitu:
Suaian Longgar (Clearance Fit)
Suaian yang selalu akan menghasilkan kelonggaran ( clearance)
"Daerah t oleransi lubang selalu terletak di atas daerah toleransi
poros".
Suaian Pas (Transition Fit),
 adalah suaian yang dapat menghasilkan kelonggaran ataupun
kerapatan. "Daerah toleransi lubang dan daerah toleransi poros
saling berpotongan (sebagian saling menutupi)".
Suaian Paksa (Interference Fit),
yakni suaian yang selalu akan menghasilkan kerapatan.
(interference). "Daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah
daerah toleransi poros".

Gambar 2.9 Sistem Suaian Berbasis Poros dan Lubang

2.1.5 Toleransi
Toleransi adalah suatu batas maksimum dan mini mum yang
diperbolehka n dalam pembuatan sebuah gambar. Nila i toleransi
ditentukan ol h satuan toleransi i,sebagai berikut :

i = 0,45 3 D + 0,001 D

Jenis jenis toleransi ada 2 yaitu :

a) Toleransi Geometris:
Toleransi ang berhubungan dengan letak dan bentuk. Contoh
: kesejajaran, ketegaklurusan, letak , dan permuka an

b) Toleransi Linear dan Sudut

Toleransi ang berhubungan dengan dimensi. Contoh
: sudut, panjang, diameter, lebar, tinggi, dll
2.2 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI

Proses produksi adalah suatu proses yang mengubah bahan baku

menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai guna
dengan memanfaatkan resource produksi, seperti modal, operator, material,
mesin, energi serta informasi.
Diagram proses produksi :

Manusia Modal

Bahan Baku Proses Produki Produk

Material Mesin

Energi + Teknologi
Informasi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.2.1 Pengecoran (Casting)
Proses produksi dengan cara memanaskan logam sampai titik leleh
kemudian dituangkan ke dalam cetakan lalu didinginkan dan kemudian
dikeluarkan dari cetakannya.
Contoh : pembuatan blok rem

Gambar 2.10 komponen hasil pengecoran

2.2.2 Perakitan (Assembly)

Proses produksi dengan cara menggabungkan beberapa komponen

menjadi satu kesatuan. Sapat dilakukan dengan cara manual, otomatis
dan gabungn manual dan otomatis
Contoh : perakitan sepeda motor, mobil, dan komputer
 Gambar 2.11 proses perakitan kapal

2.2.3 Pembentukan (Forming)

Proses produksi dengan cara memberikan gaya pada material

sehingga terjadi deformasi plastis. Geometri tersebut dihasilkan
melalui pemberi gaya beban pada benda kerja.
Tabel 2.2Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No Proses Pemesinan Proses Pembentukan

1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang

Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan

3
dihasilkan baik kurang baik

4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap

5 Tidak terjadi deformasi plastis Terjadi deformasi plastis

6 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan

7 Serat material putus Serat tidak terputus

 deep drawing tempa blanking
Gambar 2.12 hasil pembentukan

2.2.4 Penyambungan (Joining)

Proses produksi dengan menggabungkan 2 komponen atau lebih
dengan menggunakan atau tanpa menggunakan material penyambung
sehingga terbentuk produk yang diinginkan.

Gambar2.13proses penyambungan
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
1. Penyambungan Permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat
dipisahkan lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak
komponennya.
Contoh penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling
dan lain-lain.
2. Penyambungan Semi Permanen
Proses produksi penyambungan yang bisa dipisahkan, tapi
material penyambungnya menjadi rusak.
Contoh penyambungan menggunakan paku keling.
3. Penyambungan Nonpermanen
 Penyambungan Nonpermanen adalah penyambungan yang dapat
dipisahkan kembali, jika dipisahkan tidak akan merusak
komponen dasar
Contoh penyambungan dengan menggunakan baut.

2.2.5 Metalurgi Serbuk(Powder Metallurgy)

Proses produksi dengan memberikan penekanan pada

serbukmaterial pada cetakan yang dipanaskan hingga serbuk material
menyatu.

Gambar 2.14 contoh hasil metalurgi serbuk

2.2.6 Polimer (Polymer)

Gabungan monomer-monomer yang membebtuk rantai
hidrokarbon yang panjang.
Polimer terbagi menjadi 3 bagian :
a. Termosetting
Polomer yang bersifat tidak dapat di daur ulang. Contoh:plastik.
b. Termoplastis
Polimer yang dapat di daur ulang. Contoh : Melamin
c. Elastomer
Polimer yang memiliki sifat elastisitas. Contoh : Karet alam
 Gambar 2.15 Contoh Hasil Polimer

2.2.7 Perubahan Sifat Mekanik

Perubahan sifat mekanik adalah proses produksi dengan memberikan
perlakuan panas pada material hingga temperatur austenit untuk
mendapatkan sifat yang diinginkan.
Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :
1. Heat Treatment
Pemberian perlakuan panas pada material secara keseluruhan
kemudian didinginkan hingga didapatkan sifat yang diinginkan.

Gambar 2.16 Heat Treatment

2. Surface Treatment
Pemberian perlakuan panas pada permukaan material, perubahan
sifat hanya pada permukaan yang dipanaskan.

Gambar 2.17 Surface Treatment

2.2.8 Proses Pemesinan (Machining)
Proses pemesinanadalah suatu proses produksi dengan
menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif
antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk
sesuai dengan spesifikasi geometri yang diinginkan, pada proses ini
terdapat geram sebagai sisa dari produk.
Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :
1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak
relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk
menjadi komponen yang dikehendaki.
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat
dikelompokan menjadi dua yaitu :
Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja yang menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
Gerak makan (feeding movement).
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan
benda kerja yang menyelesaikan permukaan baru.

2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan
memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang
digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan akhir dari produk.
Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi
dua jenis mata pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (single
point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple point
cuttings tools).
3. Berdasarkan Orientasi Permukaan
Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat
diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
Permukaan berbentuk silindrik atau konis,
dan Permukaan berbentuk rata/lurus.
4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan
Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu
pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin
apa kita gunakan.
Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa
proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat
 pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang
(boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai.
5. Berdasarkan Jenis Material Pahat yang Digunakan
Proses pemesinan yang dilakukan memiliki material pahat yang
berbeda, Adapun klasifikasi berdasarkan material pahat yang
digunakan ada 3 yaitu :
A. Proses Konvensional
Proses konvensional merupakan proses untuk mengubah suatu
produk dengan menggunakan pahat potong dalam proses
pemotongan logam. Seperti : bubut, freis, gurdi, dan lain-lain.
B. Proses Non Konvensional
Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan
yang tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong tapi
menggunakan dengan memanfaatkan energi listrik, kimia,
tekanan air untuk pemotongan logam.
Contoh dari proses non konvensional:
1. Ultrasonic Machining (USM)
Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan yang
menggunakan gelombang ultrasonic untuk memotong
logam. Frekuensi yang digunakan adalah 20 khz.

gambar 2.18Proses ultrasonic

2. Chemical Machining (CM)

Chemical Machining merupakan suatu proses produksi yang
menggunakan reaksi kimia untuk pemotongan logam.
 Gambar 2.19Proses kimia

3. Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan perbedaan potensial untuk
memotong logam.

Gambar 2.20Proses kimia listrik

4. Electrical-Discharge Machining (EDM) Electrical-
Discharge Machining merupakan suatu proses pemesinan
yang memanfaatkan beda potensial dan larutan elektrolik
untuk memotong logam.

Gambar 2.21Proses EDM

5. Laser Beam Machining (LBM)

Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan
yang menggunakan energi laser untuk pemotongan logam.
 C. Proses Abrasif
Proses abrasif adalah suatu proses yang menggunakan
material abrasif untuk menghasilkan kualitas permukaan yang
baik.
Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar, lapping, dll.
1. Gerinda
Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang
menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu
gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk
abrasive dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur
tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :
 Proses Gerinda Selindrik

Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses
pemesinan untuk menghasilkan permukaan selindrik.

‘Gambar 2.22Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal

 Proses Gerinda Datar


Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi
pengerindaan permukaan rata atau datar.

Gambar 2.23Gerinda datar

2. Mengasah Halus (lapping)

Proses mengasah halus merupakan suatu proses
pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa
 pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat
pemutarnya.

Gambar 2.24Lapping
Berikut adalah tabel klasifikasi proses pemesinan :

Tabel 2.3.Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin,Orientasi Permukaan,Jumlah Mata

Potong, Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan

Mesin Yang Orientasi Jumlah GERAK RELATIF

Digunakan Permukaan Mata Potong MAKAN POTONG

BUBUT Selinderis Tunggal Pahat Benda

(Translasi) Kerja
(Rotasi)
FREIS Perismatik Jamak Benda Pahat
(Translasi) (Rotasi )
SEKRAP Perismatik Tunggal Benda Pahat
(Translasi) (Translasi)
GURDI Selinderis Jamak Pahat Pahat
(Translasi) (Translasi)
GERINDA Selinderis Tak Hingga Benda Pahat
(Translasi) (Translasi)
GERGAJI Perismatik Jamak - Pahat
(Translasi)

2.4 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses
pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja
sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah
berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat
dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan,yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
3
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm /min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan
dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang
digunakan :
1. Proses Bubut (Turning)
Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan
untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin
bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang
melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata
tunggal.
Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang
melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat
bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah paghat
HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang
di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275,
550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter)
dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
 dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang
tersedia pada m esin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)).
Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya
pada gambar dibawah :

Gambar 2.28 Mesin Bubut

Keterangan gambar :
 Spindel merupakanlubang tempat pemasangan pencekam/chuck .
 Kepala tetap me rupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.
 Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
 Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong

 Ulir pengarah gu nanya untuk menggerakkan kereta saat melaku
kan proses bubut untuk pembuatan ulir.

 Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak tran slasi untuk
melakukan gera k makan.

 Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.

 Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.

 Carriage sebagai tempat kedudukan pembawa pahat.
Kondisi pemoto ngan proses bubut ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :
Diameter awal (d0) ; mm.
Diameter akhir (dm) ; mm
Panjang pemesinan (lt) ; mm

Pahat :
 Sudut potong utama (kr)
Sudut geram ( o)
Mesin bubut :
Kedalaman potong (a) ; mm
Gerak makan (f) ; mm/rev
Putaran spindel (n) ; r/mm

Gambar 2.29Kondisi Pemotongan Bubut

 Elemen Dasar Proses Bubut


1. Kecepatan potong (Cutting speed )
.d.n
Vc = 1000 ; m/min

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min

3. Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = lt / Vf ; min.

4. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

Z = A .V ; A = f . a ; mm2
Z = f . a . Vc ; cm3/min
 Jenis Operasi Bubut
 Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut,
ada beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (turning)
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur(grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
5. Pemotongan (cut-off)
6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut Bentuk (forming)
8. Bubut Inti (trepanning)

Gambar 2.30Proses Pada Mesin Bubut

2. Proses Freis (Milling)
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis
merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari
semua mesin perkakas.Pahat freis mempunyai jumlah mata potong
banyak (jamak)sama dengan jumlah gigi freis.Pada mesin freis pahat
bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan
ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
 Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Face milling cutter Slab milling cutter

Gambar 2.31 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (Down Milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi
benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih
tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya
akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja.
Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (Up Milling/Coventional Milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak
translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan
mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena
mata potong lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai
pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.

.
Gambar 2.32Jenis Pahat (a) upmilling (b) down Milling
Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

 Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah lebih bagus
karna menghasilkan permukaan yang lebih halus dengan gaya kerja yang
besar.

Table 2.4 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling

No. Up milling Down milling

Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan

1
gerak benda kerja benda kerja

Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik

2
baik

3 Keausan lebih cepat Keausan lambat

4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil

5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar

Ga mbar 2.33Proses Freis Datar dan Freis Tegak

 Jenis Pemoto ng Pada Mesin Freis

Jenis pemoto ngan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa

Merup akan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya

memiliki gigi pada sekelilingnya.
 2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecu ali bahwa
giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar ata u samping
kecuali ba hwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau
kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada d ua pemotong sudut yaitu pemotong sudut t unggal dan
pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu
permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda b ergigi pada
dua perm ukaan kerucut. Pemotong sudut digunak an untuk
memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan
pelebar lubang.
5. Pemotong freis berbentuk gigi
Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus .Termasuk
didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda
gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk me ggerakkan
dan memp unyai gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau
freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk
penggerak an.
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat d ilihat pada
gambar 2.34.

Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Freis Ulir
Gambar 2.34Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis

Gambar 2.35Mesin Freis

Beberapa pa rameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah

putaran spindel (n), kec epatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Ele
men dasar dari proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus
yang dapat diturunkan dari k ondisi pemotongan, sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
 a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 u ntuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
 Elemen dasa r pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus
berikut : 1. Kecepatan potong
.d.n
v= ; m/min
1000
2. Gerak ma kan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm
lv a(d a) ;untuk mengefreis datar

lv 0 ; untuk mengefreis tegak,

ln 0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
Vf .a.w 3

Z = 1000 ; cm /min

3. Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi adalah suatu proses permesinan untuk proses pembuatan
lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter
tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak
potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan
diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem
gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri
dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi
radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana

benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan
dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.
  Pengelompokan Mesin Gurdi

 Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portable / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

 Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :


1. Gurdi (drilling)

2. Perluasan ujung lubang (counter boring)

3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)

4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)

5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

 Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua
tepi potong.
 Gambar 2.36Penggurdi puntir

2. Penggurdi Pistol (Gun Drill)

Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati
dan meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.

Gambar 2.37 Penggurdi pistol bergalur lurus. A. Penggurdi trepan, B. Penggurdi

pistol pemotongan
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang
lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
 Gambar 2.38 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji.
B.Fris kecil (fly cutting)

Gambar 2.39Mesin Gurdi

Keterangan :
 Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box

 Spindle merupakan luban tempat memasang pencekam

 Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja

 Base merupakan dasar mesin

 Table merupakan meja meletakkan benda kerja

 Handle feeding merupakan alat untuk megatur kecepatan makan














 Gambar 2.40Pahat Gurdi

Gambar 2.41 Proses Gurdi

Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :

n = putaran poros utama ; rev/min

Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;
1. Kecepatan potong : v
 .d.n 1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; m/min
z.n
3. Kedalaman potong: a = d/2

; mm/rev

4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
l t = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
.d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000

; mm
 4. Gerinda ( Grinding )
Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau
menghaluskan permukaan benda kerja. Gerinda merupakan suatu proses
permesinan yang khusus dengan ciri – ciri sebagai berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara
yang relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan
ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja
yang telah dikeraskan ( heat treatment ).
 Jenis-Jenis Mesin Gerinda :

Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan
secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :

1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus
 Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda :

Prosesgerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat
diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :

1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
7. Proses Gerinda Cakram.
 Gambar 2.42 Proses Gerinda

Proses gerin da dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang

berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campu ran
serbuk abrasif dan baha n pengikat dengan komposisi dan struktur
tertentu. Batu gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama
terseb ut berputar dengan kecepat an tertentu tergantung pada diameter
batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu
gerinda dapat dihitung dengan rumus be rikut :

.ds .ns
Vs = 1000 ; m/min

Dimana : V s = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel

speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min
Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis
besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar
yaitu :
Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan permukaan
silindrik.
Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan
permukaan rata/datar.
 Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik
(cylindrical
grindingmachine)memerlukanputaranbendakerja,olehsebabitudapat
didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
.d .n
Vw = w w ; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min
 Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :
1. Kecepatan periferal :

Vs =.d s
.n
s
; m/min
1000
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025
mm/langkah. Gerak makan aksial : fa
= bs/U Dimana : Gerak makan aksial ; fa

Lebar batu gerinda ; bs

Derajat overlap ; U

4. Kecepatan penghasilan
geram Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (tranverse grinding)

Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding)

5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; min (tranverse grinding)
tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; min (plunge grinding)
 dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ;
mm tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

5. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang
pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada
pemegangnya.
 Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :

a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.

Gambar 2.43Mesin Sekrap (Shapping)

Keterangan gambar:
o Tool post merupakan pemegang pahat
o Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman
makan o Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
o Vise sebagai pengapit benda
kerja o Base dasar mesin
o Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda
kerja o Ram
  Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pemotong dorong- horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)
 Jenis-Jenis Mesin Sekrap

 Mesin sekrap horizontal
Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal.
Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan
panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi
engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah
balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda didukung pada rel
silang yang memungkinkan benda kerja untuk digerakkan menyilang
atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.
 Mesin sekrap hidrolis
Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan
osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu
keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong dan
tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir
pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada indikator
dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan maksimum
kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.
 Mesin Sekrap Potong Tarik
Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam
dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan
vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja.
Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan
logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan
memiliki sifat balik cepat biasanya seperti pada jenis horizontal. Benda
kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki gerakan
putar tambahan gerak untuk mesin biasa.
 Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata
potong tunggal yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak
makan (planning), kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap) :
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)

a.Sekrap (shaping) b. Sekrap meja (planning)

c. Sekrap Alur (Sloting)

Gambar 2.44Proses yang Dapat Dilakukan pada Mesin Sekrap

 Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:


a. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam,
lihat gambar 2.45a.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda
kerja diam, lihat gambar 2.45b
a. Mesin Sekrap Planner b. Mesin Sekrap Shaper
Gambar 2.45Jenis Mesin Sekrap

Beberapa pa rameter yang dapat diatur pada mesin sekrap a alah

gerak makan (f), ked alaman potong (a), jumlah langkah per m enit (np),
perbandingan kecepatan (Rs).

Perhitungan ele men dasar dalam proses menyekrap adalah :

1) Kecepatan potong rata-rata :

n .l (1 R )
v p t s ; m / min
2.1000
2) Kecepatan m kan

Vf = f . n p ; mm / min

3) Kecepatan m nghasilkan geram :

Z= A.V ; cm3/min
dengan A = f . a = h . b
4) Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
 Gambar 2.46Proses Sekrap

6. Penggergajian (sawing)
Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling
lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji
pita, atau gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita
secara umum tidak m enghasilkan panas gesekan yang cukup untuk
merubah struktur mikro spesimen.
Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan
menggunakan alat – alat tertentu :
a. Hack Saw

Gambar 2.47Metoda Hack Saw

Hack Sa w Machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah

vertikal dan horizontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan
pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat pemoto ngan akan
dihasilkan panas yang tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah
struktur mikr o dari material yang akan diteliti.
b. Band Saw
 Panas ya ng dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band
saw juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu
bertpengaruh terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemoton
gan yang dihasilkan ju ga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan
tidak perlu menggunakan coolant (pendingin) karena kecepatan pem
otongannya tidak terlalu besar.

Gambar 2.48Metoda Band Saw

c. Power Hack Saw

Gambar 2.49Metoda Power Hack Saw

Power hack saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar
sehingga hasil pemotongannya dikawatirkan dapat merusak material.
Sebenarnya, mesin jenis ini diperuntukkan untuk memotong
material yang relatif lebar dan untuk memenuhi kebutuhan lainnya
seperti untuk keperluan metalografi dapat menggunakan pemotong
jenis lain seperti yang telah diterangkan diatas. Hasil pemotongan
dengan Power Hack Saw ini juga membutuhkan proses grinding untuk
menghaluskan permukaannya.
2.5 PAHAT

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat

berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat
didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
2.5.1 Bagian - Bagian Pahat

Gambar 2.50Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

Keterangan :
1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini
tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama
(spindle) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai
oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
5. Dasar (base)
 Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

2.5.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :
1. Bidang Geram (A , Face)
Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.
2. bidang Utama (A , Principal/Major Flank)
Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari
benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat
gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya
pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga
bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.
3. Bidang Bantu/Minor (A ’ Auxiliary/Minor Flank)
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari
benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil
bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda
kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung
tidak diperlukan bidang bantu.
2.5.3 Mata Potong Pahat
Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / major cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang
geram (A ) dengan bidang utama (A ).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang
geram (A ) dengan bidang bantu (A )

Gambar 2.51Bentuk Pahat Bubut

 Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada
pojok pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat
dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain

memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang
dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara
kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong
utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai
dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan
ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan
sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri
dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari
tangan kiri, lihat gambar 2.51.

2.5.4 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang
cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat
merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan
penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat
material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :
1. Kekerasan
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak
saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi
atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses
pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan;
Keuletan yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong
benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard
spot).
3. Ketahanan beban kejut termal;
 Kekuatan kejut termal diperlukan bila terjadi perubahan temperatur
yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah;
Adhesi yang rendah diperlukan untuk mengurangi afinitas benda
kerja terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan
gaya pemotong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah;
Dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat
mekanisme difusi.
Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai
dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling
“keras” tetapi “getas”.Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam
jenis material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda
kerja, adapun jenis-jenis material pahat adalah:
1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% -
1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta
memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini
bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10
m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 250 0
C.Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun
kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan
untuk tap (untuk membuat ulir).
Keuntungannya :
1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3. Harganya murah

Gambar 2.52 Pahat Baja karbon

 2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)
Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi
batang atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut
dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat
potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan
cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang
tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS),
sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High
Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga
mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif
baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin
gurdi,bubut,sekrap.
Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat
dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsure
tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :
 Tungsten / Wolfram (W)

Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan
karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan
kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.

 Chromium (Cr)

Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan
elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas
terhadap over heating.

 Vanadium (V)

Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta
menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.

 Molybdenum (Mo)

Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa (
2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS
lebih liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya
adalah lebih sensitif terhadap over heating ( hangusnya ujung –
ujung yang runcing seewaktu dilakukan proses Heat treatment.

 Cobalt (Co)

Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS
untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir
menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap
terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.
 Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and
StellInstitute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44
;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

Gambar2.53Contoh Pahat HSS

3. Paduan Cor Nonferro(Cast Non ferrous Alloys)
Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal
khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS
mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan
non-fero terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
Co sebagai pelarut
Cr membentuk karbida
Wolfram pembentuk karbida
C1%
 Gambar 2.54Contoh Pahat Paduan Cor Non Ferro
4. Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk
karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu
Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki
modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien
muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai
tiga kali konduktifitas panas HSS.
Ada 3 jenis utama pahat karbida :
Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang
(Castiron Cutting Grad )
Karbida tungsten paduan
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

Gambar 2.55 Contoh Pahat Karbida

5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik.
Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik secara
luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon .
Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
 a. Keramik oksida atau oksida aluminium (Al2O3) murni atau ditambah
30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai
dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC dimaksudkan
untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia

(ZrO2) untuk menaikan jumlah retak mikro yang tidak terorientasi

guna menghamabat pertumbuhan retak yang cukup besar dan
memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.

b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N

Gambar 2.56Contoh Pahat Keramik

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih
Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi
material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter
serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co.
CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat
sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai
jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida.
CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan
terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong
yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga
pemakaiannya sangat terbatas.

Gambar 2.57Contoh Pahat CBN

 7.Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan
hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co
(5%-10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap
deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta
persentase dan komposisi material pengikat.Karena intan pada
temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi
dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk
memotong bahan yang mengandung besi.

Gambar 2.58Contoh Pahat Intan

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat

HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan
dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).
Tabel 2.5Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan

2 Ketahanan terhadap suhu Tidak baik Baik

tinggi

3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow

Getas,tidak
4 Sifat material
Ulet, cepat aus mudah aus
5 Kecepatan potong Vc = 10-20 Vc = 80 - 120
m/min mm/min
6 Harga Murah Mahal
7 Konversi energi Sulit melepaskan Mudahmelepaska
panas n panas
 Tabel 2.6Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

N Allowable Cutting Speed

Year of (m/min)
Tools Material
Initial Use
O Non Steel Steel

1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5

2 HSS 1900 25-65 17-33

3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100

4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300

5 Cermets (TiC) 1950s 165-400

6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650

7 Synthetic diamonds 1954, 1973 390-1300

8 Cubic boron nitride 1969 500-800

9 Coated carbides 1970 165-400

Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :

JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN

10
9
8
7
Jenis Pahat

6
5
4
3
2
1
0

1750 1800 1850 1900 1950 2000

Tahun Mulai Digunakan
 Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.5.5 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan,yang sangat perlu di perhatikan adalah
umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada
pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri
pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan
dan cairan pendingin.

Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

-p -q
VcTn = Ctvb f a
Dimana, Vc = kecepatan potong;m/min.

Ctvb = konstanta keausan.

Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

 Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga untuk setiap kombinasi

pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat
sehingga umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan
material baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).

 Material yang dipakai (faktor n).
 Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).
Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena
adanya keaus an secara bertahap membesar pada bidang a ktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya :
 Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram .
 Keausan te pi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utam a
 Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman m akan yang
berlebihan.


 Gam bar 2.59 Keausan ujung dan kawah pada pahat

Ga mbar 2.60Keausan tepi dan kawah pada pahat

Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan
bidang utama pahat.
Penyebab keausan pahat dan tepi
Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat
karbida yang sangat keras
b. Proses Kimia
 Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif
sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat
penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
c. Proses Adhesi
Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi
penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.
BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
Penyebab keausahan kawah
e. Proses Oksidasi
Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi
dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan
akibat deformasi akibat gaya potonh
Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.

2.3 MEKANISME PEMBENTUKAN GERAM

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa
pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu
teori lama dan teori baru.
2.3.1 Teori Lama
Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro
(micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada
 saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak
tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.

Gambar 2.25 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Lama

2.3.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan
berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme
pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile)
apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah
sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada
logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan
pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk)
yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada
suatu bidang geser (shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi
tertentu yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan
dinamakan sudut geser (shear angle,Φ).

Gambar 2.26 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Baru

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi
tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring
(sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang
 membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo)
maka kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya.
Pergeseran tersebut berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong
melewati bidang batas papan, lihat gambar dibawah ini :

Gambar 2.27Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.

2.6 FLUIDA PENDINGIN (coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam
proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan
cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin
ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

2.6.1 Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan
dalam dua jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari
selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang
cepat menangkap dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.
 Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses
pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme
Pressure Additives) daya lumasnya akan meningkat
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan
minyak yang sangat jenuh (super fatted) atau jenis EP,(Exterme
Pressure).
4. Minyak (cutting oils)
Merupakan kombinasi dari minyak bumi
(naphthenic,paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak
nabati. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai
dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara
 minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya
pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.

Gambar 2.61Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

2.6.2 Fungsi Coolant

Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai
suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat.
Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :
Menurunkan temperatur pahat pada saat
pemotongan Menurunkan gaya potong.
Memperpanjang umur pahat
Melumasi elemen pembimbing (ways)
Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses
pemotongan.
Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.6.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :
1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan
pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench
drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai
secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk
 memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak
pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol
dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin
keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat
(gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada
lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat
pengulir (tapping tool).
2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan
tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau
beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan
pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan.
Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat
dibuat nozel khusus.

Gambar 2.62Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.

3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati
saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep
Hole driulling; gun – drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng
sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas
dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke
lubang pada pahat, lihat gambar 2.53
 Gambar 2.63Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan
sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator
yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan
dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya
vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut
yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat
gambar ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga
lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama
membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan daritabung
yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah
dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines
menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara
dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan
karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan (
karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida

misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker)

dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke
dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang
dipakai dalam proses gurdi (drilling).
 Gambar 2.64Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

2.6.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak
bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin
ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan
pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena
cairan pendingin yang terdegradasi.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan
pendingin ini adalah sebagai berikut :
1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin
perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya
bila mungkin harus dicari penggantinya. Untuk
menurunkankesadahan(denganmendestilasikan,”melunakkan”deng an
Zeolit atau Deonizer) jelas memerlukan ongkos, sementara cairan
pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan
tinggi akan memerlukan penggantian yang lebih sering dan ini akan
menaikkan ongkos juga.
2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang
biaknya dengan cara – cara yang cocok. Jika sudah ada tanda – tanda
mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan
segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas b
eberapa kali), diberi zat anti-bakteri, selanjutnya barulah cairan p
endingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan
pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

2.7 SNEI dan TAPPING

2.7.1 Snei
 Pengerja an proses ini digunakan untuk menyempurnak an ulir
luar yang telah d ihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat
pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu
diperlukan proses snei un tuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum m elakuan snei harus sudah ada ulir luar yang t elah dibuat
oleh mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, p utar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunak an telapak
tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran se arah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼
putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan p roses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

Gambar 2.65Proses Snei

2.7.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan
pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang
dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan
pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk
mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini
dipakai setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :

1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada

diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan
gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,
setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya. Gambar 2.66 ProsesTapping