USULAN INTERVAL PREVENTIVE MAINTENANCE MOLD

INJEKSI STUDI KASUS PT. BUMIMULIA INDAH LESTARI

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana

Strata Satu (S1)

Di Susun Oleh :

Nama : PAUL KEVIN PRASADHANA

NIM : 41617310058
Jurusan : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
2019

i
 LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Paul Kevin Prasadhana
NIM : 41617310058
Jurusan : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Judul Tugas Akhir : USULAN INTERVAL PREVENTIVE MAINTENANCE
MOLD INJEKSI STUDI KASUS PT. BUMIMULIA INDAH LESTARI

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Tugas Akhir yang
telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliaanya. Apabila
ternyata di kemudian hari penulisan Laporan Tugas Akhir ini merupakan plagiat
atau penjiplakan terhadap karya orang ain, maka saya bersedia
mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan
di Universitas Mercubuana.
Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksakan.

Penulis,

Paul Kevin Prasadhana

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

USULAN INTERVAL PREVENTIVE MAINTENANCE MOLD

INJEKSI STUDI KASUS PT. BUMIMULIA INDAH LESTARI

Disusun Oleh:
Nama : Paul Kevin Prasadhana
NIM : 41617310058
Program Studi : Teknik Industri

Dosen Pembimbing

(Hendri, ST., MT.)

Mengetahui,

Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi

(Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT)

iii
 ABSTRAK

PT. Bumimulia Indah Lesatari merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang manufaktur yang memproduksi kemasan plastik seperti botol, cap, pallet
dan tube. Khususnya pada departemen produksi masalah yang sering terjadi adalah
keterlambatan produksi karena mesin yang tidak berjalan optimal. Faktor utama
mesin yang tidak optimal adalah overhaul mesin dan kerusakan tool mesin atau
disebut mold. Sampai saat ini perbaikan mold di PT. Bumimulia Indah Lestari
masih menerapkan sistem korektif. Maka dari itu dilakukan penelitian dari data
biaya perbaikan dan jumlah shot antar kerusakan mold untuk menentukan interval
preventive maintenance mold. Output yang dicapai adalah interval preventive
maintenace mold (dalam jumlah shot) dan juga save cost dari downtime mesin
minimal Rp 21.398.000,00.

Kata kunci : Cap, Mold, Corrective Maintenance, Interval, Preventive

Maintenance, Save Cost

iv
 ABSTRACT

PT. Bumimulia Indah Lesatari is a company focusing in manufacturing

that produces plastic packaging such as bottles, cap, pallet and tube. Especially in
the production department the problem that often occurs is the production delay
due to the machine not running optimally. The main factors that are not optimal
machines are engine overhaul and machine tool damage or usually called mold.
Until now, mold repairs at PT. Bumimulia Indah Lestari still applies a corrective
system. Therefore a study of repair cost data and the number of shots between mold
damage to determine mold preventive maintenance intervals. The output achieved
is preventive maintenance mold interval (shots) and also save cost from machine
downtime minimumt Rp. 21,398,000.00.

Key words : Cap, Mold, Corrective Maintenance, Interval, Preventive

Maintenance, Save Cost

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis haturkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
berkat, rahmat dan kasih karunia-Nya. Atas rahmat, kasih dan penyelenggaraan
yang sungguh luar biasa, penulis dapat menyelesaikan penelitian ini. Penelitian dan
penulisan laporan Tugas Akhir ini dilakukan untuk memenuhi salah satu syarat
mencapai derajat Sarjana pada jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Universitas Mercubuana.

Pada kesempatan ini dengan segenap kerendahan hati, penulis mengucapkan

banyak terima kasih kepada:

1. Bapak Hendri, ST., MT. selaku dosen pembimbing yang dengan sabar dan rela
telah meluangkan waktu dan pikiran demi membimbing, mengarahkan, dan
memberikan masukan kepada penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

2. Bapak E. Bhayu Suhartopo dan Ibu M.B. Wahyu Rejeki Handayani yang
dengan kasih dan kesetiaan yang teramat besar memberi bimbingan, berkat,
doa dan dukungan material tanpa henti.

3. Ignasius Bagus Suhardiyono yang menjadi penolong dan motivator untuk

menyelesaikan Tugas Akhir ini.

4. Nari Tama Nastiti yang terus memberi dukungan doa dan semangat kepada
penulis selama menyelesaikan penelitian ini.

5. Teman-teman Mercubuana satu angkatan reg. 2, terima kasih untuk semua

canda, support, dan kebersamaan kita.

6. Teman-teman karyawan di tempat penulis bekerja yang selalu memberi

dukungan moral baik dalam pekerjaan maupun dalam menjalani studi.

vi
7. Semua pihak, saudara, teman, kerabat yang tidak dapat disebutkan satu-persatu
namun telah banyak membantu dalam berbagai bentuk untuk penyelesaian
Tugas Akhir ini.

Penulis menyadari bahwa pada penelitian dan penulisan laporan Tugas Akhir ini
masih dapat ditemukan kekurangan serta kesalahan. Besar harapan penulis bahwa
penelitian ini dapat memberi manfaat bagi para pembaca, terlebih bagi pendidikan
dan dunia industri.

Bekasi, 08 Agustus 2019

Penulis

vii
 DAFTAR ISI

Halaman
Halaman Judul…........................................................................ ii

Halaman Pernyataan................................................................... ii

Halaman Pengesahan.................................................................. iii

Abstrak....................................................................................... iv
Abstract...................................................................................... v

Kata Pengantar........................................................................... vi

Daftar Isi.................................................................................... viii

Daftar Tabel............................................................................... x

Daftar Gambar........................................................................... xi

Daftar Persamaan...................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah..................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah.............................................................. 2

1.3 Tujuan Penelitian............................................................... 2

1.4 Batasan Penelitian.............................................................. 3

1.5 Sistematika Penulisan........................................................ 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.l Konsep dan Teori............................................................... 5

viii
2.2 Penelitian Terdahulu......................................................... 15

2.3 Kerangka Pemikiran......................................................... 21

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian.................................................................. 3

3.2 Jenis Data dan Informasi.................................................. 3

3.3 Metode Pengumpulan Data.............................................. 4

3.4 Metode Pengolahan dan Analisa Data............................. 4

3.5 Langkah-Langkah Penelitian........................................... 5

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data......................................................... 33

4.2 Pengolahan Data............................................................ 35

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil Penelitian................................................................. 42

5.2 Pembahasan...................................................................... 51

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan...................................................................... 55

6.2 Saran................................................................................ 55

DAFTAR PUSTAKA 57

ix
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu …....................................................... 16

Tabel 4.1 Kerusakan Mold Cap Std. 35mm........................................ 34

Tabel 4.2 Kerusakan Mold Cap Std. 40mm......................................... 34

Tabel 4.3 Kerusakan Mold Cap Std. 50mm........................................ 35

Tabel 4.4 Data Biaya Korektif dan Preventive Mold......................... 36

Tabel 4.5 Jenis Distribusi Kerusakan Mold........................................ 41

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Waktu Preventive Optimum Mold........ 51

x
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Bath tub Curve ….......................................................... 8

Gambar 2.2 Density Functions Distribusi Uniform........................... 10

Gambar 2.3 Density Functions Distribusi Eksponensial.................... 11

Gambar 2.4 Density Functions Distribusi Gamma............................ 12

Gambar 2.5 Density Functions Distribusi Weibull........................... 12

Gambar 2.6 Density Functions Distribusi Lognormal...................... 13

Gambar 2.7 Density Functions Distribusi Triangular....................... 14

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian.................................. 25

Gambar 4.1 PT. Bumimulia Indah Lestari Plant Ciakarang............. 27

Gambar 4.2 Botol Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari.............. 27

Gambar 4.3 Cap Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari................ 28
Gambar 4.4 Tube Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari............... 28
Gambar 4.5 Tupperware Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari.... 28
Gambar 4.6 Mekanisme Proses Injeksi............................................ 29
Gambar 4.7 Injection Mold............................................................. 29
Gambar 4.8 Material Termoplastik (Resin)..................................... 30
Gambar 4.9 Clossure / Cap Tube.................................................... 31
Gambar 4.10 Jenis Distribusi Cap Std. 35mm................................. 38
Gambar 4.11 Jenis Distribusi Cap Std. 40mm................................. 39
Gambar 4.12 Jenis Distribusi Cap Std. 50mm................................. 40
Gambar 5.1 Diagram Satu Siklus Perbaikan................................... 42

xi
Gambar 5.2 Grafik CPU Mold Cap std. 35mm............................... 45
Gambar 5.3 Grafik CPU Mold Cap std. 40mm............................... 47
Gambar 5.4 Grafik CPU Mold Cap std. 50mm................................ 49
Gambar 5.5 Contoh Kartu Produksi Mold....................................... 54

xii
 DAFTAR PERSAMAAN

Halaman
Persamaan 2.1 Reliability....................................................................... 7

Persamaan 2.2 Probabilitas Kerusakan1................................................. 8

Persamaan 2.3 Laju Kegagalan............................................................... 9

Persamaan 2.4 Probabilitas Kerusakan2................................................. 9

Persamaan 2.5 Intergral Probabilitas Kerusakan2.................................. 9

Persamaan 2.6 Peluang Terjadinya Kerusakan dalam Interval Waktu... 9

Persamaan 2.7 Probability Density Function Uniform........................... 9

Persamaan 2.8 Probability Density Function Eksponensial................... 10

Persamaan 2.9 Probability Density Function Gamma........................... 11

Persamaan 2.10 Fungsi Gamma............................................................ 11

Persamaan 2.11 Probability Density Function Weibull........................ 12

Persamaan 2.12 Probability Density Function Lognormal................... 13

Persamaan 2.13 Probability Density Function Triangular1................. 14

Persamaan 2.14 Probability Density Function Triangular2................. 14

Persamaan 2.15 Ekspektasi Biaya per Unit Waktu.............................. 15

Persamaan 5.1 Ekspetasi Biaya........................................................... 42

Persamaan 5.1 Siklus........................................................................... 43

xiii
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Di dalam perkembangan dan persaingan industri sekarang ini, produktivitas
menjadi faktor utama bertahannya suatu perusahaan. Salah satu faktor produktiv
sebuah perusahaan adalah mesin yang berjalan dengan produktiv dan efisien. Selain
proses produksi yang stabil mesin juga dituntut mampu berjalan dengan efisisen
dalam arti tidak ada waktu yang terbuang atau mesin mati. Perawatan atau
maintenance adalah salah satu aktivitas yang dijalankan untuk menjaga
produktivitas proses produksi. Menurut Stephens (2016), aktivitas perawatan atau
perbaikan dibutuhkan untuk menjaga sistem serta semua komponen di dalamnya
bekerja sesuai fungsinya. Sasaran dari perawatan atau perbaikan adalah untuk
mempertahankan kehandalan sistem dalam bekerja sekaligus menjaga biayanya.

PT. Bumimulia Indah Lestari adalah perusahaan yang bergerak di bidang

kemasan plastik (packaging plastic), dengan permintaan produksi yang banyak dari
segi jumlahnya dan berbagai jenis produk (botol, clossure, plug, pallet). Masalah
yang sering terjadi adalah keterlambatan produksi karena mesin yang tidak berjalan
optimal. Faktor utama mesin yang tidak optimal adalah overhaul mesin dan
kerusakan tool mesin atau disebut mold.
Karena mold adalah komponen utama mesin injeksi dan blow dalam proses
produksinya yang berfungsi sebagai pencetak produk/ komponen. PT. Bumimulia
Indah Lestari tidak bisa membuat cadangan mold untuk setiap komponen karena
biaya pembuatannya tidaklah murah dan tempat penyimpanannya terbatas.
Pembuatan mold cadangan setiap komponen untuk back up produksi kurang efisien
karena mold cadangan tidak akan selalu dipakai. Mold yang ada cukup untuk
memproduksi komponen yang dibutuhkan, namun perlu diupayakan supaya tidak
terjadi keterlambatan produksi akibat kerusakan mold yang menimbulkan biaya
tambahan.
 2

Sampai saat ini perbaikan mold di PT. Bumimulia Indah Lestari masih
menerapkan sistem korektif. Ketika ada kerusakan mold seringkali membutuhkan
waktu perbaikan yang lama karena membutuhkan proses manufaktur yang
kompleks seperti CNC, EDM, polish dan matching. Karena belum ada jadwal
untuk melakukan perbaikan mold secara berkala, sehingga kerusakan pada
komponen mold tidak terdeteksi.

Dengan kondisi seperti yang telah dijelaskan diatas, perlu diberlakukan

preventif mold dengan penjadwalan yang tepat pada tiap mould. Menurut Lynch
(2015), perbaikan atau perawatan preventif adalah perawatan yang dilakukan
sebelum terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan dengan tujuan untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga. Perawatan preventif dapat
menjaga mesin selalu dalam keadaan yang baik dan optimal, sehingga kualitas dari
produk yang dihasilkan dapat terjaga dan dapat menghindari hal-hal yang
merugikan perusahaan misalnya kerusakan mesin yang tiba-tiba. Kerusakan mesin
yang tiba-tiba dapat berpengaruh pada lead time produksi lebih panjang, kualitas
produksi menurun, dan waste tinggi, sehingga hal tersebut menyebabkan timbulnya
biaya yang tidak diharapkan dan berpengaruh pada harga produk akhir.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan sebelumnya, maka peneliti
akan merumuskan masalah mengenai:
1. Belum terdapat inteval preventive maintenance mold di PT. Bumimulai
Indah Lestari.
2. Besarnya kerugian dari downtime mesin dikarenakan kerusakan mold dan
biaya corrective mold.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian usulan preventive maintenanve mold:.
1. Membuat usulan interval preventive mold.
 3

2. Membuat save cost dari biaya repair mold dan waktu yang terbuang selama
downtime mesin yang diakibatkan kerusakan mold (corrective
maintenance).
1.4 Batasan Penelitian
Batasan penelitian dalam penulisan penelitian ini adalah :

1. Penelitian difokuskan untuk PT. Bumimulia Indah Lestari

2. Mold yang akan ditentukan waktu optimum perbaikannya adalah mold injeksi
untuk komponen free item clossure tube PT. Bumimulia Indah Lestari karena
mold tersebut adalah mold yang paling sering digunakan dan yang paling
sering mendapatkan perawatan / repair mold.
3. Perawatan mold yang menjadi bahan penelitian adalah perbaikan yang di
dalamnya meliputi pengecekan insert core, insert cavity, slider, hot runner,
cooling line dan standart part yang sering rusak.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan merupakan gambaran umum mengenai tata cara
penyusunan laporan penelitian dan isi pokok dari laporan penelitian. Sistematika
penulisan penelitian ini adalah sebagai berikut:
BAB I. PENDAHULUAN
Dalam bab ini disajikan tentang identifikasi permasalahan atau latar
belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian dan
sistematika penulisan.
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bab ini disajikan teori – teori dan rumus yang mendukung dan
mendasari penyelesaian permasalahan yang ada tentang perhitungan interval
preventive maintenace.
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ini disajikan metoda penelitian dari awal, proses pengambilan
data hingga pada proses pengambilan kesimpulan dan saran.
BAB IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
 4

Dalam bab ini disajikan data-data yang telah diperoleh dan hasil dari
pengolahan data dengan memakai metode-metode yang telah dijelaskan
sebelumnya.
BAB V. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini disajikan analisa dari hasil yang diperoleh dari pengumpulan
dan pengolahan data.
BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan penutup dari tugas akhir yang menyajikan kesimpulan
dari hasil analisa dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab-bab
sebelumnya dan memberikan saran-saran yang dapat berguna bagi
perusahaan.
 5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Perawatan

Menurut Jogianto (2015), sistem dapat didefinisikan sebagai gabungan banyak
elemen yang memiliki hubungan dan saling berinteraksi dalam menyelesaikan
suatu tujuan tertentu, sedangkan perawatan (maintenance) menurut Menurut Sofy
an Assauri (2008) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian
yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Tujuan dari sebuah kegiatan
perawatan adalah untuk menjaga kemampuan sistem supaya tetap dapat berjalan
dengan baik tanpa mengabaikan pengendalian biaya perawatannya. Komponen dari
biaya perawatan secara garis besar dapat terbagi menjadi dua, yakni:
a. Biaya dari pekerjaan perawatan
b. Biaya yang timbul karena produksi yang hilang akibat perawatan yang kurang
memadai atau tidak efektif.

Menurut (Sudradjat 2011) perawatan dapat dibedakan menjadi empat macam

yaitu:

1. Preventive Maintenance, merupakan perawatan yang dilakukan sebelum terjadi

kerusakan mesin. Kebijakan ini cukup baik dapat mencegah berhentinya mesin
yang tidak direncanakan.
2. Corrective / Breakdown Maintenance, merupakan kebijakan perawatan dengan
cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau
diganti. Kebijakan ini merupakan strategi yang kasar dan kurang baik karena
dapat menimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil
 6

keuntungan bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan

kerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perencanaan
waktu, tenaga kerja, maupun biaya yang baik.
3. Scheduled Maintenance, bertujuan mencegah terjadinya kerusakan dan
perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu. Rentang
waktu perawatan ditentukan berdasarkan pengalaman, data masa lalu atau
rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang bersangkutan.
4. Predictive Maintenance, merupakan bagian perawatan pencegahan. Perawatan
predictive ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan di mana pelaksanaanya
didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Perawatan prediktif disebut juga perawatan
berdasarkan kondisi (condition based maintenance) atau juga disebut monitoring
kondisi mesin (machinery condition monitoring), yang artinya sebagai
penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin, sehingga
dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin.

Sistem perawatan tradisional di dunia industri hanya memberi titik berat pada
tindakan perbaikan tanpa ada upaya untuk mengoperasikannya di waktu yang
optimum. Pembuatan jadwal preventif hanya didasarkan pada pendekatan
kuantitatif pada catatan kerusakan sebelumnya saja. Pembuatan jadwal yang
demikian menimbulkan pertanyaan karena tidak ada yang sungguh-sungguh tahu
apakah jadwal sudah dibuat secara cepat, sehingga tindakan preventif dirasa mahal.

Kemajuan jaman memberi pengaruh besar pada tuntutan optimalisasi produksi

karena adanya persaingan yang semakin ketat. Salah satu cara meningkatkan
produksi supaya lebih optimal adalah dengan menerapkan sistem perawatan yang
tepat, sehingga muncullah program perawatan modern (advanced). Gagasan dari
program perawatan modern adalah pembuatan perencanaan perawatan tersebut
dengan pertimbangan biaya yang optimum dan dengan cara yang tepat. Gagasan
tersebut didukung oleh teknik Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Total
Productive Maintenance (TPM). Pembuatan jadwal perawatan preventif adalah
 7

bagian dari Reliability Centered Maintenance, teknik yang mendukung perawatan

terencana (Campbell, 2011).
2.2 Keandalan (Reliability)
Keandalan (R) dapat didefinisikan sebagai suatu penerapan perancangan pada
komponen sehingga komponen dapat melaksanakan fungsinya dengan baik, tanpa
kegagalan, sesuai rancangan atau proses yang dibuat.

Keandalan merupakan  probabilitas bahwa suatu sistem mempunyai

performansi sesuai dengan fungsi yang diharapkan dalam selang waktu dan kondisi
operasi tertentu. Secara umum keandalan merupakan ukuran kemampuan suatu
komponen beroperasi secara terus menerus tanpa adanya kerusakan, tindakan
perawatan pencegahan yang dilakukan dapat meningkatkan keandalan sistem
(Abdur Rochim 2015). Berdasarkan definisi keandalan, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, yaitu

a. Probabilitas, yaitu peluang nilai keandalan adalah sebesar 0 hingga 1.

b. Kemampuan yang diharapkan harus dideskripsikan dengan jelas. Setiap unit
memiliki standar untuk menentukan kemampuan yang diharapkan.
c. Tujuan yang diinginkan, yakni kegunaan peralatan harus spesifik.
d. Waktu merupakan parameter yang penting untuk melakukan penilaian terhadap
kemungkinan suksesnya suatu sistem.

Keadaan lingkungan mempengaruhi usia dari sebuah sistem atau peralatan.

Berbagai macam faktor seperti suhu, kelembapan udara, getaran, dan kecepatan
kerja memberi pengaruh yang berbeda-beda terhadap peralatan yang ada. Ini
menjelaskan bagaimana perlakuan yang diterima sebuah sistem dapat menghasilkan
tingkat keandalan yang berbeda.

Jika ditetapkan T sebagai variabel dari time to failure (TTF), maka reliability
dapat dirumuskan sebagai berikut:

R ( t )=Pr {T ≥t } (2.1)
 8

dengan R(t )≥ 0, R(0)=1, dan lim R ( t )=0 . Untuk sebuah nilai t, R(t) adalah
t→∞

probabilitas dari TTF lebih dari atau sama dengan nol.

2.3 Laju Kegagalan (Failure Rate)

Rusak atau failure adalah kejadian/keadaan suatu part/item tidak dapat berfungsi
seperti seharusnya sesuai yang diharapkan. Kerusakan adalah kegagalan yang
menghasilkan ketidaktersediaan suatu alat (Corder, 2014). Laju kegagalan atau
failure rate adalah kerusakan suatu produk per unit ukuran tertentu. Jika kita
definisikan F(t) sebagai probabilitas kerusakan terjadi sebelum waktu (t), maka
dapat kita rumuskan bahwa

F ( t )=1−R ( t )=Pr ⁡{T <t } (2.2)

dengan F ( 0 )=0, dan lim F ( t ) =1.

t→∞

F(t) adalah cumulative distribution function (CDF) dari distribusi waktu

kerusakan. Laju kegagalan akan berubah sepanjang umur dari sebuah populasi
sistem atau komponen, sehingga laju kegagalan akan tergantung pada perubahan
waktu. Laju kegagalan suatu produk mengikuti pola sebuah kurva yang disebut
“Bath tub Curve”. Pada kurva ini masa pakai suatu produk dibagi menjadi 3 fase,
yaitu fase burn in atau early “infant mortality” failures, fase useful life atau
random failures, dan fase wear out atau wear out failures seperti pada Gambar 2.3

Gambar 2.1 Bath tub Curve

Sumber: Kelton (2002)
 9

Secara teoritis, laju kegagalan adalah peluang suatu alat rusak pada waktu sesaat
kemudian atau suatu interval waktu kemudian. Dari persamaan (2.1) dan (2.2) dapat
kita peroleh persamaan ketiga yakni

dF (t) dR(t)
f ( t )= = (2.3)
dt dt

Fungsi tersebut / f(t) adalah probability density function (PDF), dengan f (t )≥0 dan
∞

∫ f ( t ) dt=1. Fungsi ini mendeskripsikan bentuk dari laju kerusakan. Dari deskripsi
0

PDF, f(t), maka dapat kita rumuskan

t
F ( t )=∫ f ( t ) dt '
'
(2.4)
0

dan
∞
R ( t )=∫ f ( t ) dt '
'
(2.5)
t

Peluang terjadinya kerusakan dalam interval waktu [a,b] dapat diperoleh dengan
menggunakan salah satu dari fungsi-fungsi peluang di atas, sebab
b
Pr { a≤ T ≤ b }=F ( b )−F ( a )=R ( a )−R ( b )=∫ f ( t ) dt (2.6)
a

2.4 Distribusi Waktu Kerusakan

Peluang atau probabilitas adalah sebuah konsep yang berhubungan dengan
kejadian-kejadian statistik dan sifat-sifatnya diturunkan secara aksiomatis. Sebuah
kejadian adalah hasil (outcome) dari sebuah eksperimen statistik (Trindade, 1995).
Jika sebuah statistik menghasilkan beberapa kemungkinan, maka kejadian tersebut
adalah variabel acak. Himpunan seluruh variabel acak yang mungkin muncul
disebut sebagai distribusi probabilitas. Waktu kerusakan sebagai sebuah nilai dari
probabilitas terjadi dalam distribusi tertentu, sehingga laju kerusakan dapat
digambarkan dalam grafik yang berbentuk sesuai dengan PDF distribusi
 10

kerusakannya. Berikut ini adalah beberapa jenis distribusi yang sering digunakan
untuk menganalisa kerusakan menurut Kelton (2002):

a. Distribusi Uniform
Distribusi ini ditunjukkan dengan ekspresi UNIF (Min, Max). Distribusi
uniform memiliki rentang (a, b). Berikut ini persamaan dirtribusi uniform:

1
f (t )=
b−a
,a≤t≤b (2.7)

di mana:
f(t) = probability density function
b – a = parameter skala
a = nilai minimum dan parameter lokasi
b = nilai maksimum

Gambar 2.2 Density Functions Distribusi Uniform

Sumber: Kelton, 2002

b. Distribusi Eksponensial
Distribusi eksponensial ditunjukkan dengan ekspresi EXPO (β) dan fungsi
waktu sebagai berikut:
t
1 −
f (t )= e β
β
,t>0 (2.8)

di mana:
 11

f(t) = probability density function

β = parameter skala

Gambar 2.3 Density Functions Distribusi Eksponensial

Sumber: Kelton, 2002

c. Distribusi Gamma
Ekspresi dari distribusi gamma adalah a + GAMM(β, α). Distribusi
gamma memiliki rentang antara 0 hingga +∞. Persamaan distribusi gamma
adalah:
t
−
−α α −1 β
β t e
f (t )=
Γ( α )
,t>0 (2.9)
∞
Γ(z)=∫ ¿ t z−1 e−t dt ¿
0
(2.10)

di mana:
f(t) = probability density function
Γ(z) = Γ(α) = fungsi gamma
z = bilangan riil > 0
α = parameter bentuk, α>0
β = parameter skala, β>0
 12

Gambar 2.4 Density Functions Distribusi Gamma

Sumber: Kelton, 2002

d. Distribusi Weibull
Distribusi ini ditunjukkan dengan ekspresi WEIB (β, α). Distribusi
weibull memiliki rentang 0 hingga +∞. Berikut ini adalah persamaan
distribusi weibull:

t
−( ) α
−α α −1 β
f (t )=αβ t e
,t>0 (2.11)

di mana:
f(t) = probability density function
α = parameter bentuk, α>0
β = parameter skala, β>0

Gambar 2.5 Density Functions Distribusi Weibull

Sumber: Kelton, 2002
 13

e. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal ditunjukkan dengan ekspresi LOGN (β, α) dan
fungsi waktu sebagai berikut:
2
1 −( ln t −μ )
f (t )= exp
t √ 2 πσ 2 2σ2
,t>0 (2.12)

di mana:
f(t) = probability density function
σ = parameter bentuk, σ>0
µ = parameter skala, -∞>µ>+∞

Gambar 2.6 Density Functions Distribusi Lognormal

Sumber: Kelton, 2002

f. Distribusi Triangular
Distribusi triangular adalah distribusi probabilitas kontinyu yang
mempunyai probability density function berbentuk seperti segitiga.
Distribusi ini didefinisikan dalam tiga nilai (value): nilai minimum
atau minimum value a, nilai maksimum atau maximum value b, dan
nilai puncak atau peak value c. Fungsi waktu (t) untuk distribusi
triangular adalah:
 14

2(t−a)
f ( t )= , t >0 (2.13)
( b−a ) ( c−a)

jika a ≤ t ≤ c , dan

2( b−t )
f ( t )= , t >0 (2.14)
( b−a ) ( b−c)

jika c ≤t ≤b , di mana:
f(t) = probability density function
a = nilai minimum
b = nilai maksimum
c = nilai puncak

Gambar 2.7 Density Functions Distribusi Triangular

Sumber: StatsLC.com

2.5 Penentuan Perawatan Preventif Optimum

Perawatan preventif dilakukan tergantung pada umur pakai dari suatu
komponen. Tujuan dari model perawatan preventif adalah menentukan umur
optimal ketika perawatan preventif harus dilakukan, sehingga dapat
meminimasi total downtime (Jardine, 1973). Perawatan preventif dapat
dilakukan dengan menetapkan kembali interval waktu perawatan berikutnya
sesuai dengan interval yang telah ditentukan jika terjadi kerusakan yang
 15

menuntut dilakukannya tindakan perawatan. Berikut ini formulasi

perhitungan model minimasi ekspektasi biaya per unit waktu menurut Jardine
(1973):
∞
tp ∫ tp¿ f (t)dt
CPU=Cf ∫ ¿ f(t)dt+Cp tp tp
¿¿¿¿
∞
∫ ¿0 tf(t)dt ∫ ¿0 f(t)dt+tp∫ ¿tp f (t)dt ¿
0

(2.15)

di mana:
CPU = ekspektasi biaya per unit waktu
Cf = biaya perbaikan karena kerusakan
Cp = biaya perbaikan karena perawatan preventif
t = waktu terjadinya kerusakan
tp = waktu saat perawatan preventif
f(t) = probability density function

Jika ekspektasi biaya per unit waktu dapat diperoleh nilai minimumnya,
maka dapat ditentukan pelaksanaan tindakan perawatan berdasarkan interval
waktu yang optimum.
2.6 Penelitian Terdahulu
Penelitian yang mengangkat tema perawatan atau perbaikan telah banyak
dilakukan. Sub bab ini membahas mengenai penelitian-penelitian tentang
perawatan yang sudah dilakukan terdahulu.

State of The Art

No Nama Tahun Judul Artikel / Nama Jurnal Metode Hasil dan Kesimpulan
Pengarang Peneliti
1 Mehmet 2015 Analysis and Open Journal Distribusi Dengan perencanaan
Savsar Scheduling of Kuwait Weibull Preventive maintenance
Maintenance University dapat mengurangi biaya
Operations for a maintenance yang
Chain of Gas sebelumnya dilakukan
 16

Stations secara corrective

maintenance
2 Józef 2016 Preventive Internatioanl Reliability Perbaikan yang tidak
Okulewicz Maintenance with Journal of Centered sempurna adalah cara
Imperfect Repairs Warsaw Maintenance alami untuk
of a System with University of (RCM) mempertahankan
Redundant Technology Distribusi kemampuan objek untuk
Objects Weibull melakukan
tugas yang diberikan.
Lebih cocok dengan
situasi nyata, karena
kebijakan perbaikan
yang sempurna tidak
realistis dalam hal
objek.
3 Francesco 2017 Optimizing Internatioanl Distribusi Kebijakan pemeliharaan
Corman Preventive Journal Weibull berdasarkan keandalan
, Sander Maintenance membuktikan
Kraijema Policy: A Data- meningkatkan
Driven keandalan secara
Application For a signifikan tanpa
Light Rail meningkatkan biaya
Braking System pemeliharaan,
dibandingkan dengan
situasi benchmark.
4 Ibrahim A. 2015 A case study on Internatioanl Pendekatan Waktu pemeliharaan
Kattan improving the Journal f Reliability preventif sangat penting
effectiveness of Management untuk
preventive Science mengurangi kegagalan
maintenance and sistem dan pemeliharaan
Engineering korektif. Dalam urutan
Management untuk mendukung
pabrik untuk
keberlanjutan dan biaya
 17

5 Dede 2016 Pengaruh Jurnal Distribusi Terdapat pengaruh yang

Sudrajat Preventive Teknik Exponential signifikan antara
Maintenance Mesin Univ. preventive
Terhadap Hasil Negeri maintanance dengan
Produksi Pada Semarang hasil produksi sebesar
Proses Produksi 38,44% dan sisanya
Mesin Area Line sebesar
D di Pt. Triangle 61,56% ditentukan oleh
Motorindo faktor-faktor lain yang
tidak diteliti.

6 Anggrik 2017 Perencanaan Skripsi Reliability Dari hasil perhitungan

Dwi Merari Interval Teknik Centered Mean Time Between
Perawatan Mesin Mesin Univ. Maintenance Failure dapat dihitung
Blow Moulding Negeri (RCM) tingkat Reliability
Type HBD 1 Surabaya Diagram sebelum dan sesudah
dengan di Pareto melakukan Preventive
Perusahaan Distribusi Maintenance dengan
Manufaktur Weibull asumsi komponen yang
Plastik akan diganti apabila
keandalanya sudah
mencapai 10%.
Sehingga didapatkan
interval pemeliharan
untuk komponen:
1. Unit Control yang
akan dilakukan PM 43
jam dengan Life time 21
hari
2. Gripper yang akan
dilakukan PM 168 jam
dengan Life time 5 hari
3. Block Valve Blowing
yang akan dilakukan
PM 168 jam dengan
 18

Life time 8 hari

4. Deflashing yang akan
dilakukan PM 43 jam
dengan Life time 32 hari
5. Extruder yang akan
dilakukan PM 168 jam
dengan Life time 8 hari
7 Yugowati 2015 Perancangan Jurnal Distribusi 1. Hasil perhitungan
Praharsi Penjadwalan Teknik Lognormal preventive
Preventive Industri maintenance dapat
Maintenance pada Universitas menurunkan lama
Pt. Artha Prima Tarumanagar downtime dari 7.29
Sukses Makmur a Jakarta jam/bulan menjadi
7.08 jam/bulan, atau
sebesar 0,21
jam/bulan (2,85%).
2. penurunan biaya
perawatan mesin
dengan preventive
maintenance adalah
dari
Rp14.469.590,00
menjadi Rp
8.908.230,00, atau
terjadi penghematan
sebesar 38%.
8 Imam 2016 Penentuan Jurnal Pendekatan Rata-rata interval waktu
Sodikin Interval Teknik Model Jardine kerusakan untuk
Perawatan Industri, Ist. komponen elektrik
Preventive Akprind adalah 119,89 jam atau
Komponen Yogyakarta 9,99 hari, sedangkan
Elektrik dan untuk komponen
Komponen mekanik adalah 122,19
Mekanik yang jam atau 10,18 hari.
Optimal pada Rata-rata down time
 19

Mesin Excavator untuk komponen

Seri PC 200-6 elektrik adalah 0,885
jam atau 0,073 hari,
sedangkan untuk
komponen mekanik
adalah 1,98 jam atau
0,165 hari.
9 Abdur 2015 Penentuan Skripsi Pendekatan Interval waktu optimum
Rochim
Interval Waktu Teknik Reliability penggantian pisau cane
Optimum Mesin Univ. Distribusi cutter di PT. Perkebunan
Penggantian Pisau Negeri Weibull Nusantara X (Persero)
Cane Cutter Pada Surabaya PG. Kremboong adalah
Mesin Cana 6 hari dengan tingkat
Cutter di Pt. keandalan komponen
Perkebunan sebesar
Nusantara X 0.749998904291748000
(Persero) dan biaya yang
dikeluarkan tiap
penggantian sebesar Rp.
3.045.133,91 atau Rp.
15.225.669,55 tiap
bulan.
10 Agustinus 2016 Preventive Jurnal Modularity 1. Dengan Motode
Silalahi Maintenance pada Teknik Design Modularity Design
Mesin Surface Industri FMEA homogenitas data
Mounting Unika Atma TTF didapatkan
Technology Jaya Jakarta hasil biaya perwatan
mesin termurah di
mesin line 6 yang
paling sering
mengalami
breakdown.
2. Modul perawatan
komponen yang
terbentuk di mesin
 20

line 6 adalah:
a. Modul I :
Power Supply
+ Nozzle +
Sensor SG +
Sensor Q1 +
Mtr DrvQ3 +
Mtr Q1
b. Modul II :
Sensor Q3 +
Sensor
Receiver +
Selenoid Valve
+ Motor H
c. Modul III :
Regulator
Angin + Motor
Driver Q1
d. Modul IV :
Motor V +
Feeder +
Sensor Photo
Micro
11 Aditya Putra 2015 Penentuan Jadwal Jurnal Statistika 1. Interval waktu
Ramadhan Preventive Teknik Deskriptif penggantian yang
Maintenance pada Mesin Univ. Distribusi paling optimal
Forklift 5 Ton di Negeri Weibull adalah 322 hari.
PT. SWADAYA Surabaya 2. Penghematan biaya
GRAHA down time sebesar
Rp.13.166.000 atau
29,53%
dibandingkan
dengan sebelum
menggunakan
penjadwalan dengan
 21

metode age
replacement.
12 Chintya 2016 Jadwal Perawatan Jurnal Distribusi Penggantian pencegahan
Ekawati Preventive pada Online Weibull untuk komponen air
Mesin Dyeing di Institut preassure switch yaitu
PT. NOBEL Teknologi pada titik 89 hari dengan
INDUSTRIES Nasional ekspektasi biaya
penggantian Rp
37.780/hari, pada
komponen diapram
yaitu pada titik 127 hari
dengan ekspektasi biaya
penggantian sebesar Rp
23.539/hari sedangkan
pada komponen main
shaft pada titik 92 hari
dengan ekspektasi biaya
penggantian sebesar
Rp27.861/hari.

2.7 Kerangka Pemikiran

Penelitian sekarang dilakukan berdasarkan hasil studi kasus di PT. Bumimulia

Indah Lestari dengan mold sebagai objeknya. Penelitian ini bertujuan untuk
menentukan waktu perbaikan preventif yang optimum. Analisis dilakukan dengan
menentukan distribusi waktu antar kerusakan yang telah terjadi (t) sebagai siklus
perbaikan. Usia pakai mold tidak sama dengan usia pakai mesin yang menggunakan
perhitungan jam kerja. Usia pakai mold ditentukan oleh frekuensi pemakaiannya,
karena itu rentang waktu kerusakan yang digunakan adalah jumlah shot.
Berdasarkan tinjauan landasan teori, maka dapat disusun kerangka dalam penelitian
sebagai berikut:
 22

Input
1. Belum terdapat inteval preventive maintenance mold.
2. Besarnya kerugian dari downtime mesin dikarenakan kerusakan
mold dan biaya corrective mold.

Proses
1. Melakukan pengolahan data dari riwayat perbaikan mold dan jumlah shot yang telah
diproduksi mold.
2. Menghitung rentan antar kerusakan mold.
3. Menentukan distribusi waktu antar kerusakan berdasarkan waktu antar kerusakan.
4. Menentukan waktu interval preventif optimum.

Output
Save cost dari biaya repair mold dan waktu yang terbuang selama
downtime mesin.

Gambar 2.8 Flowchart Kerangka Pemikiran

Sumber : Paul Kevin Prsadhana, 2019
 23

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian bertujuan untuk menentukan waktu preventive maintenace mold
yang tepat. Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif kuantitatif dengan data
historis yang menggambarkan perencanaan maintenance mold injeksi.

3.2 Jenis Data dan Informasi

Jenis data dan informasi yang digunakan pada penelitian ini adalah:

1. Jenis data yang digunakan pada penelitian ini adalah data kuantitatif. Data
kuantitatif atau data berupa angka-angka yaitu pengukuran jeda kerusakan
komponen mold injeksi.
2. Jenis data menurut cara memperolehnya dibagi menjadi data primer dan
data sekunder.
a. Data primer adalah data yang diperoleh langsung dari tempat atau
objek penelitian. Pada penelitian ini data primer didapat dari
pengukuran jeda kerusakan komponen mold injeksi berdasarkan
jumlah part. Data sekunder adalah data yang diperoleh dari luar
perusahaan atau luar objek penelitian tetapi masih ada hubungannya
dengan penelitian tersebut. Data sekunder pada penelitian ini didapat
dari:
 Studi pendahuluan dari perhitungan preventive maintenance.
 Studi pustaka dari sumber buku referensi yang berhubungan dan
mendukung teori penelitian ini.
 Media internet berupa jurnal maupu artiker yang berhubungan
dan mendukung dalam penelitian ini.
 24

3.3 Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan mengambil data dari perusahaan untuk
menentukan jadwal preventif yang optimum. Data yang diambil adalah data kartu
riwayat mold yang berisi tentang waktu terjadinya kerusakan dan perbaikannya,
serta data jumlah produksi mold.

3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data

Tahap pengolahan data dilakukan setelah semua data yang diperlukan
terkumpul. Data yang diambil adalah kartu riwayat mold, dan data jumlah produksi
mold. Pada kartu riwayat mold terdapat tanggal-tanggal kerusakan mold yang akan
digunakan untuk menghitung jumlah shot yang telah dilampaui mold berdasar data
jumlah produksi. Data tersebut digunakan untuk mencari distribusi jumlah shot
antar kerusakan dengan menggunakan software Minitab. Distribusi yang sudah
ditemukan, digunakan untuk menentukan waktu preventif optimum dengan bantuan
software Mapple. Metode analisa mengenai bagaimana perbaikan preventif untuk
mold dapat diterapkan di PT. Bumimulia Indah Lestari.

3.5 Langkah-langkah Penelitian

Langkah-langkah penelitian ini secara umum akan digambarkan pada bagan
Gambar 3.1.
Mulai
 25

Studi:
Mendiskusikan dan mengkaji masalah yang ada di PT. Bumimulia Indah Lestari

Perumusan Masalah:
PT. Bumimulia Indah Lestari menerapkan sistem perawatan korektif untuk mold

Studi Pustaka:
Mempelajari hal-hal yang berkaitan tentang sistem perawatan secara teoritis melalui
literature dan jurnal mengenai perawatan

Pengumpulan Data:
Mengumpulkan data perbaikan mold, data riwayat kerusakan mold, dan jumlah
produksi mold.

Pengolahan Data:
a. Menghitung rentan antar kerusakan mold.
b. Menentukan distribusi waktu antar kerusakan menggunakan software arena
berdasarkan waktu antar kerusakan yang dideskripsikan dalam jumlah shot dihasilkan.
c. Menentukan interval waktu preventif optimum menggunakan software Maple

Analisis dan Pembahasan.

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian

Sumber : Paul Kevin Prsadhana, 2019
BAB IV
PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
 26

4.1 Profil Perusahaan

Pada bagian ini akan dijelaskan secara singkat mengenai profil perusahaan
serta bagaimana proses produksinya. Secara lebih khusus akan diterangkan
mengenai proses pembuatan komponen clossure / cap di PT. Bumimulia Indah
Lestari.

4.2 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Bumimulia Indah Lestari pada mulanya didirikan pada tahun 1997 dengan
plant pertama yang berlokasi di kawasan industri Jababeka I, Cikarang, Bekasi,
Jawa Barat. Dengan memproduksi kemasan plastik (packaging plastic) seperti
botol, clossure / cap, cup, plug, pallet, dan tube, tupperware PT. Bumimulia Indah
Lestari semakin berkembang menjadi 4 plant, Ciakarang, Merak, Gresik,
Marunda dan 4 In-plant Purwosari, Ciracas, Cikande dan Bandung.

Yang akan penulis teliti adalah salah satu plant yang berada di Cikarang.
Cikarang memiliki 4 unit produksi (plant 1, plant 2, plant 3, plant 4). Plant 1
untuk memproduksi botol dan jerycan berbahan dasar plastic HDPE
menggunakan mesin extrusion blow mold dan memproduksi botol berbahan dasar
plastic PET menggunakan mesin injection strech blow mold. Plant 2 untuk
memproduksi cap, plug, pallet, cup berbahan dasar plastic HDPE, PET, LDPE
menggunakan mesin horizontal injection mold. Plant 3 memproduksi tube
berbahan dasar plastic LDPE menggunakan mesin extrusion tube (polytipe).
Plant 4 memproduksi tupperware berbahan dasar plastic HDPE dan LDPE
menngunakan mesin horizontal injection mold.
 27

Gambar 4.1 PT. Bumimulia Indah Lestari Plant Ciakarang

Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari, 2019

Gambar 4.2 Contoh Gambar Botol Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari
Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari, 2019

Gambar 4.3 Contoh Gambar Cap Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari
Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari, 2019
 28

Gambar 4.4 Contoh Gambar Tube Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari
Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari, 2019

Gambar 4.5 Contoh Gambar Tupperware Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari
Sumber : PT. Bumimulia Indah Lestari, 2019
4.3 Sistem Produksi
Produksi PT. Bumimulia Indah Lestari secara umum bersifat Make by Order
yang perencanaan produksinya diatur oleh PPIC berdasarkan permintaan
customer. Produk PT. Bumimulia Indah Lestari terdiri dari berbagai macam
komponen yang dihasilkan melalui proses-proses manufaktur. Secara garis besar,
material dasar komponen adalah material termoplastik. PPIC akan melakukan
perencanaan produksi terhadap komponen produk sesuai jumlah produk yang
akan dihasilkan dan kemudian memberikan perintah kerja kepada bagian produksi
sesuai dengan spesialisasinya masing-masing.
 29

4.4 Mesin Injeksi

Salah satu mesin injeksi adalah mesin injeksi horizontal adalah pada
prinsipnya mesin injeksi horizontal adalah mesin yang membentuk material
termoplastik (resin) di mana material plastik disalurkan ke mesin di dalam
hopper kemudian dilelehkan di dalam barrel karena pemanasan heater, material
yang meleleh diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan (mold) yang kemudian
didinginkan sehingga mengeras.

Gambar 4.6 Mekanisme Proses Injeksi

Sumber : wikipedia.com, 2019
4.5 Injection Mold
Mold dapat didefinisikan sebagai cetakan yang dipergunakan dalam industri
manufaktur untuk mencetak material. Sedangkan Injection Molding merupakan
salah satu teknik pada industri manufaktur untuk mencetak material dari bahan
thermoplastic. Terdapat dua komponen utama mold yaitu core dan cavity.

Gambar 4.7 Injection Mold

Sumber : wikipedia.com, 2019
 30

4.6 Material Termoplastik (Resin)

Material termoplastik adalah jenis plastik yang menjadi lunak jika

dipanaskan dan akan mengeras jika didinginkan dan proses ini bisa dilakukan
berulang kali. Nama termoplastik diperoleh dari sifat plastik ini yang bisa dibentuk
ulang dengan proses pemanasan. Secara sederhana termoplastik adalah jenis plastik
yang bisa didaur ulang. Termoplastik dibentuk menjadi produk jadi melalui proses
injection molding, blow molding, dan extrusion.

Material termoplasctik yang biasa digunakan adalah: Polystyrene,

Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), PMMA (Polymethyl Methacrylatic).

Gambar 4.8 Material Termoplastik (Resin)

Sumber : wikipedia.com, 2019
4.7 Produk Cap
Clossure / cap atau yang umumnya dikenal sebagai tutup botol / tube atau
kemasan lainnya.
 31

Gambar 4.9 Clossure / Cap Tube

Sumber : Pt. Bumimulia Indah Lestari, 2019

4.8 Penggunaan dan Pembuatan Mold di PT. Bumimulia Indah Lestari

Mold adalah alat bantu produksi yang dibutuhkan untuk menghasilkan
komponen menggunakan mesin injeksi dan blow. Mold di PT. Bumimulia Indah
Lestari secara rutin digunakan oleh seksi produksi untuk memproduksi
komponen-komponen yang materialnya berupa termoplastik. Satu unit mold
terdiri dari beberapa komponen yang secara garis besar dapat dibagi menjadi dua
bagian, yaitu core dan cavity. Setiap komponen baru yang di peroleh dari
customer membutuhkan mold untuk memproduksi komponennya, customer
sebagai user akan mengajukan order untuk pembuatan mold. Order pembuatan
mold tersebut kemudian akan ditindaklanjuti oleh seksi Mold Maker.

Berbagai komponen yang dibutuhkan mold diproses dengan machining

sesuai dengan bentuk dan fungsinya. Proses-proses machining yang ada di seksi
Mold Maker adalah sebagai berikut:
 32

a. Proses Milling
Proses milling atau frais adalah proses mengolah material menjadi benda
kerja menggunakan alat potong berupa cutter. Prinsip kerjanya adalah benda
kerja yang digerakkan secara linier bertemu dengan alat potong yang berputar
sehingga terjadi pemotongan. Pada mesin milling yang sudah memiliki sistem
CNC atau Computerized Numerical Control, pergerakan benda kerja maupun
alat potong dapat diatur dengan program komputer sedemikian rupa sehingga
menghasilkan bentuk-bentuk yang kompleks dan sulit untuk dikerjakan
secara manual seperti kurva, sphere, dan kontur tiga dimensi. Proses ini
paling banyak digunakan untuk mengerjakan komponen-komponen mold
dengan material metal pejal atau besi plat.

b. Proses Turning
Proses turning atau bubut adalah proses mengolah material menjadi
benda kerja menggunakan putaran spindle yang memegang benda kerja.
Kebalikan dari proses milling, pada proses turning ini yang berputar bukanlah
alat potong melainkan benda kerja. Benda kerja yang berputar akan
berpotongan dengan alat potong yang bergerak sehingga terjadi pemakanan
material. Perputaran benda kerja dan pergerakan alat motong menghasilkan
perpotongan yang melingkar sehingga mayoritas hasil akhir dari proses
turning adalah benda silindris.

c. Proses Grinding
Grinding atau penggerindaan adalah proses pengolahan material yang
menghasilkan tingkat kehalusan permukaan minimum N6 dengan ketelitian
ukuran hingga 0,001 mm. Selain digunakan untuk menghasilkan komponen
dengan tingkat ketelitian tinggi, proses gerinda juga digunakan untuk
pengasahan, yaitu proses menajamkan kembali sisi potong punch dan die
yang sudah tumpul.
 33

4.9 Perbaikan Mold di PT. Bumimulia Indah Lestari

Selama ini perawatan mold di PT. Bumimulia Indah Lestari mengandalkan
tindakan perbaikan korektif, dan yang bertanggungjawab atas tindakan perbaikan
adalah departemen moldshop. Perbaikan mold secara korektif ini berarti
perawatan dilakukan ketika mold mengalami kerusakan, baik ketika akan, sedang,
maupun setelah digunakan. Perbaikan untuk mold yang rusak akan disampaikan
melalui order. Seksi produksi plant 2 sebagai user akan membuat order. Idealnya,
setiap selesai dipakai mold dicek kondisinya sebelum disimpan kembali di tempat
penyimpanan, namun hal ini tidak dapat selalu dilakukan karena keterbatasan
operator. Beberapa kerusakan baru dapat terdeteksi jika mold dibuka dan
dilakukan pengecekan terhadap insert core / cavity dan mold assy. Jika kerusakan
terdeteksi ketika mold sudah dalam keadaan terset up di mesin, perbaikan yang
dilakukan akan menimbulkan biaya tambahan berupa kerugian yang timbul akibat
mesin injeksi yang menganggur selama mold diperbaiki. Mesin yang menganggur
karena mold yang akan digunakan rusak dapat dialihkan untuk mengerjakan
komponen lain dengan mold yang lain, namun tetap akan ada waktu yang
terbuang untuk unloading-loading mold dan waktu yang terbuang ini
menimbulkan kerugian.

4.10 Pengumpulan Data

Subbab ini akan memaparkan data yang berkaitan dengan perbaikan mold,
yakni data tanggal dan biaya perbaikan mold. Mold yang akan diteliti untuk
usulan preventive maintenance adalah mold Cap diameter 35 mm, 40 mm dan 50
mm. Mold tersebut diambil data kartu riwayat yang mencantumkan kerusakan
beserta tanggal terjadinya dan data jumlah shot yang dilampaui mold dari bulan
Januari 2017 sampai dengan bulan Mei 2019. Kedua data ini akan menjadi bahan
perhitungan untuk penentuan waktu optimum perbaikan preventif mold di PT.
Bumimulia Indah Lestari.
 34

4.11 Data Kerusakan Mold

Berdasarkan pengklasifikasi jenis mold yang paling sering mengalami
kerusakan dan biaya perawatan terbanyak adalah mold free item untuk clossure/
cap tube yaitu mold cap std. 35mm, 40mm dan 50mm. Ketiga mold tersebut akan
ditentukan waktu preventif optimumnya. Data waktu kerusakan dari tiga mold
dipadukan dengan data jumlah produksi sehingga diperoleh jumlah shot antar
kerusakan. Berikut adalah data jumlah shot antar kerusakan mold yang diambil
dari departemen moldshop.

Jumlah Shot Antar Kerusakan Mold Cap Diameter 35 mm

No
Kerusaka Tanggal Jumlah Shot
n Kerusakan Antar Kerusakan
1 13/01/2017 *
2 17/04/2017 256850
3 09/07/2017 228090
4 22/09/2017 187000
5 12/01/2018 210000
6 03/04/201 236550
7 14/08/2018 243000
8 02/11/2018 211600
9 19/02/2019 257770
10 12/04/2019 184500
Tabel 4.1
Sumber: Pt. Bumimulia Indah Lestari
Jumlah Shot Antar Kerusakan Mold Cap Diameter 40 mm

No
Kerusaka Tanggal Jumlah Shot
n Kerusakan Antar Kerusakan
1 09/01/2017 *
2 24/03/2017 295360
3 18/07/2017 414680
4 16/10/2017 321950
5 21/12/2017 317510
6 01/03/2018 286110
 35

7 30/04/2018 304990
8 10/09/2018 606790
9 04/10/2018 102120
10 13/11/2018 189920
11 10/01/2019 549850
12 25/05/2019 434680
Tabel 4.2
Sumber: Pt. Bumimulia Indah Lestari

Jumlah Shot Antar Kerusakan Mold Cap Diameter 50 mm

Tanggal
No Kerusaka Jumlah Shot
Kerusakan n Antar Kerusakan
1 02/01/2017 *
2 14/02/2017 89040
3 09/03/2017 19200
4 21/05/2017 112080
5 11/08/2017 136800
6 18/09/2017 79450
7 05/02/2018 257650
8 23/07/2018 344150
9 24/09/2018 98120
10 11/11/2019 103500
11 28/03/2019 254720
12 17/05/2019 129320
Tabel 4.3
Sumber: Pt. Bumimulia Indah Lestari
4.12 Biaya Preventive dan Corrective Maintenance
Biaya perbaikan preventif dan korektif setiap mold berbeda. Biaya preventif
adalah biaya perbaikan mold tanpa kerugian akibat produksi yang berhenti.
Biaya perbaikan terdiri dari biaya mengganti komponen guide bush, guide pin,
O-ring, pemakaian mold cleaner, check cooling, check core / cavity, check
fitting, biaya assy dan biaya loading-unloading. Contoh perhitungan biaya
preventif adalah sebagai berikut:
 36

Mold Cap std. 35 mm memiliki 4 set guide pin dan guide bush dengan harga
Rp 3.000.000,00. Mengganti O-ring untuk core dan cavity sebanyak 32 pcs dengan
harga 1 pcs O-ring Rp 4.000,00, total biaya O-ring 32 pcs x Rp 4.000,00= Rp
128.000,00. Membongkar pasang mold, check cooling, fitting, check core/cavity
membutuhkan waktu selama 14 jam (2 shift dan 3 karyawan tiap shiftnya) dengan
biaya tenaga kerja = Rp 1.050.000,00. Transportasi mold membutuhkan alat
transportasi berupa forklift dan dikenai biaya sebesar Rp20.000,00. Total biaya
preventive untuk mold cap std. 35 mm adalah Rp 3.000.000,00 + Rp 128.000,00 +
Rp 1.050.000,00 + Rp 20.000,00 = Rp 4.198.000,00.

Biaya perbaikan korektif adalah biaya preventif ditambah dengan kerugian

akibat waktu yang terbuang akibat berhentinya produksi. Sebagai contoh,
komponen yang dihasilkan oleh mold 35 mm dihargai Rp 200,00 / piece. Dalam
kondisi normal, mold 35mm dapat menghasilkan 86.000 pcs setiap harinya.
Breakdown di awal produksi menyebabkan mold tersebut harus diunload untuk
diperbaiki dan diganti dengan mold komponen lain, sehingga menyebabkan waktu
produksi hilang selama 1 hari. Kerugian akibat breakdown mold 35 mm adalah
sebesar 1 hari x 86.000 pcs x Rp 200,00 yakni Rp 17.200.000,00. Pada kondisi
breakdown, biaya perbaikan korektif untuk mold 35 mm adalah Rp 17.200.000,00 +
Rp 4.198.000,00 = Rp 21.398.000,00. Data biaya perbaikan preventif dan korektif
untuk perbaikan mold dapat dilihat pada tabel 4.4

Data Biaya Korektif dan Preventif Mold

Biaya Preventif Biaya Korektif
Jenis Mold
(Rp) (Rp)
Cap std. 35
4.198.000,00 21.398.000,00
mm
Cap std. 40
4.371.000,00 22.571.000,00
mm
Cap std. 50
5.637.000,00 25.337.000,00
mm

Tabel 4.4
Sumber: PT. Bumimulia Indah Lestari
 37

4.13 Penentuan Jenis Disitribusi Kerusakan

Penentuan waktu preventif optimum mold tidak lepas dari analisis data
kerusakan yang sudah ada. Mold mempunyai riwayat kerusakan yang terjadi pada
rentang waktu yang beragam. Rentang waktu kerusakan ini terdistribusi menurut
jenis distribusi tertentu. Pada mold, rentang waktu kerusakan ditunjukkan dalam
jumlah shot, sebab berbeda dengan mesin, usia pakai mould adalah seberapa
banyak mould tersebut dipakai, bukan berapa jam mould tersebut melakukan
proses produksi. Penentuan distribusi waktu kerusakan dilakukan dengan bantuan
software Arena. Software ini dapat mengetahui jenis distribusi waktu antar
kerusakan mould berdasarkan data yang telah dimasukkan. Langkah-langkah untuk
mencari distribusi waktu kerusakan adalah seperti berikut:
a. Data waktu antar kerusakan yang dideskripsikan dalam jumlah shot (tabel 4.1
sampai dengan tabel 4.3) dimasukkan ke dalam software Notepad dan disimpan
dalam format (.dst.)
b. Masuk software Arena dan gunakan tool Input Analyzer.
c. Klik menu File kemudian pilih New untuk membuat dokumen baru.
d. Setelah terbuka dokumen baru, klik menu File, pilih Data File, kemudian untuk
mengambil data yang telah tersimpan dalam format (.dst) dan akan dianalisa
distribusinya pilih Use Existing.
e. Pilih file yang berisi data yang akan dicari jenis distribusinya.
f. Setelah file yang akan dianalisa terpilih, klik menu Fit kemudian pilih Fit All
untuk melihat gambar grafik dan jenis distribusi yang paling sesuai dari data
yang telah dimasukkan. Penjelasan dari hasil analisa data tercantum di bawah
gambar grafik, yang mana meliputi Distribution Summary, Chi Square Test,
Kolmogorov Test, Data Summary, dan Histogram Summary.
 38

Berikut adalah hasil jenis distribus kerusakan mold dari pengolahan data
jumlah shot antar kerusakan mold menggunakan software Arena:
A. Cap std. 35 mm

Gambar 4.10 Jenis Distribusi Cap Std. 35mm

Sumber: Paul Kevin, 2019
Tampilan pada Software Arena untuk Mold Cap std. 35 mm dengan Hasil:
a. Jenis Distribusi= Uniform
b. Min Data Value= 1.85e+005
c. Max Data Value= 2.58e+005
d. Square Error= 0.009877
 39

B. Cap std. 40 mm

Gambar 4.11 Jenis Distribusi Cap Std. 40mm

Sumber: Paul Kevin, 2019
Tampilan pada Software Arena untuk Mold Cap std. 40 mm dengan Hasil:
a. Jenis Distribusi= Uniform
b. Min Data Value= 1.02e+005
c. Max Data Value= 6.07+005
d. Square Error= 0.006612
 40

C. Cap std. 50 mm (Tabel 4.2.3.c.)

Gambar 4.12 Jenis Distribusi Cap Std. 50mm

Sumber: Paul Kevin, 2019
Tampilan pada Software Arena untuk Mold Cap std. 50 mm dengan Hasil:
a. Jenis Distribusi= Exponential
b. Min Data Value= 7.92e+004
c. Max Data Value= 3.88+005
d. Exponensial= 1.08+005
e. Square Error= 0.039485
 41

Jenis Jenis
Expression
Mould Distribusi
Std. 35mm Uniform UNIF(1.85e+005, 2.58e+005)
Std. 40mm Uniform UNIF(1.02e+005, 6.07e+005)
Std. 50mm Exponential 7.92e+004 + EXPO (1.08e+005)
Tabel 4.5 Jenis Distribusi Kerusakan Mold
Sumber: Paul Kevin, 2019
 42

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Pembuatan Model Matematis

Model matematis dibuat untuk menentukan waktu preventif optimum. Ukuran
optimum pada penelitian ini adalah ekspetasi biaya (eb) perbaikan per unit produk
hasil produksi (cpu). Biaya perbaikan preventif dan perbaikan korektif berbeda.
Ekspektasi biaya diperoleh dari penjumlahan biaya perbaikan preventif dan biaya
perbaikan korektif. Jika kerusakan terjadi sebelum waktu preventif (tp) tiba, maka
perbaikan akan dilakukan dan biaya yang berkenaan dengan perbaikan tersebut
adalah biaya korektif. Jika sampai dengan waktu preventif belum ada kerusakan,
maka perawatan terhadap mold akan dilakukan dan biaya untuk pekerjaan
perawatan tersebut adalah biaya perbaikan preventif.
C Cp
r
t tp
1
siklus 1 siklus

Gambar 5.1 Diagram Satu Siklus Perbaikan

Sumber: Kelton (2002)

Berdasarkan diagram siklus perbaikan pada gambar 5.1. diperoleh model matematis
untuk ekspetasi biaya (eb) adalah rumus 5.1.1
tp ∞
eb=Cr .∫ f (t ) dt+Cp .∫ f ( t ) dt (5.1)
0 tp

Dengan:
Cr = biaya perbaikan karena kerusakan
Cp = biaya perbaikan karena perawatan preventif
t = waktu terjadinya kerusakan
tp = waktu saat perawatan preventif
f(t) = probability density function
 43

Waktu untuk preventif disimbolkan dengan tp. Satu siklus perbaikan adalah
t jika mold rusak sebelum tp, atau tp jika sampai dengan tp mold tersebut belum
rusak. Panjang siklus adalah distribusi kumulatif dari masing-masing t dan tp sesuai
dengan distribusi waktu kerusakannya. Distribusi kumulatif ini dapat dihitung
dengan mencari luas area grafik dari batas terendah data sampai tp dan dari tp
sampai dengan batas teratas data. Luas area tersebut dapat didefinisikan sebagai
integral dari probability density function distribusi laju kerusakan mold.
tp tp ∞
siklus=∫ t . f ( t ) dt .∫ f ( t ) dt+ tp .∫ f ( t ) dt (5.2)
0 0 0

Dengan:
t = waktu terjadinya kerusakan
tp = waktu saat perawatan preventif
f(t) = probability density function
Sehingga diperoleh model matematis untuk waktu optimum perbaikan mold adalah
ekspetasi biaya per unit waktu (cpu) optimum yang diperoleh dari ekspetasi biaya
dibagi dengan satu siklus pekerjaan perbaikan atau perawatan.
tp ∞
Cr .∫ f ( t ) dt+ Cp. ∫ f ( t ) dt
0 tp
cpu= tp tp ∞ (2.15)
∫ t . f ( t ) dt .∫ f (t ) dt+ tp.∫ f ( t ) dt
0 0 0

5.2 Penentuan Waktu Preventive Optimum

Waktu preventive optimum (tp) diperoleh dengan menurunkan cpu
(persamaan 2.15) terhadap tp dan hasilnya disamadengankan nol. Berikut ini
adalah penghitungan waktu preventif optimum dengan minimasi cpu
menggunakan bantuan software Maple:
 44

A. Perhitungan Interval Preventive Maintenance Mold Cap std. 35mm

Nilai Minimum Distribusi Uniform

Nilai Maksimum Distribusi Uniform

pdf distribusi Uniform

Biaya korektif

Biaya preventif

cdf

Ekspektasi biaya

Siklus
perbaikan

Perhitungan
cpu

Turunan
cpu
 45

Gambar 5.2 Grafik CPU Mold Cap std. 35mm

Sumber: Paul Kevin Prasadhana (2019)

Perhitungan tp dengan
turunan cpu = 0

Dari data Mold Cap std. 35mm:

a. Jenis distribusi= Uniform

b. Nilai minimum distribusi= 185.000
c. Nilai maksimum distribusi= 258.000
d. Nilai pdf (probability density function)= 1/73.000
e. Biaya corrective maintenance= Rp 21.398.000,00
f. Biaya preventive maintenance= Rp 4.198.000,00

Didapatkan hasil interval preventive maintenance sejumlah 250.327 shot

 46

B. Perhitungan Interval Preventive Maintenance Mold Cap std. 40mm

Nilai minimum Distribusi Uniform

Nilai Maksimum Distribusi Uniform

pdf distribusi Uniform

Biaya korektif

Biaya preventif

cdf

Ekspektasi biaya

Siklus
perbaikan

Perhitungan
cpu

Turunan
cpu
 47

Gamb
ar 5.3 Grafik CPU Mold Cap std. 40mm
Sumber: Paul Kevin Prasadhana (2019)

Perhitungan tp dengan
turunan cpu = 0

Dari data Mold Cap std. 40mm:

a. Jenis distribusi= Uniform

b. Nilai minimum distribusi= 102.000
c. Nilai maksimum distribusi= 607.000
d. Nilai pdf (probability density function)= 1/505.000
e. Biaya corrective maintenance= Rp 22.571.000,00
f. Biaya preventive maintenance= Rp 4.371.000,00

Didapatkan hasil interval preventive maintenance sejumlah 548.618 shot

 48

C. Perhitungan Interval Preventive Maintenance Mold Cap std. 50mm

Nilai Minimum Distribusi

Uniform

pdf distribusi
Exponential

cdf

Biaya korektif

Biaya preventif

Ekspektasi
biaya

Siklus
perbaikan
 49

Perhitungan
cpu

Gambar 5.4 Grafik CPU Mold Cap std. 50mm

Sumber: Paul Kevin Prasadhana (2019)
 50

Turunan
cpu

Perhitungan tp dengan
turunan cpu = 0

Dari data Mold Cap std. 50mm:

a. Jenis distribusi= Exponential

b. Nilai minimum distribusi= 79.200
c. Biaya corrective maintenance= Rp 25.337.000,00
d. Biaya preventive maintenance= Rp 5.637.000,00

Didapatkan hasil interval preventive maintenance sejumlah 205.090 shot

 51

Penghitungan dengan model matematis di atas menghasilkan waktu

perbaikan preventif optimum dari mold CAP std. 35 mm, std. 40 mm dan std. 50
mm:

Hasil Perhitungan Waktu

Jenis Mold Preventif Optimum
(dalam Jumlah Shot)
Cap std.
250.327
35mm
Cap std.
548.618
40mm
Cap std.
205.090
50mm

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Waktu Preventive Optimum Mold

Sumber: Paul Kevin Prasadhana (2019)

5.3 Penerapan Jadwal Preventif Mold di PT. Bumimulia Indah Lestari

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data dari kerusakan mold
mendapatkan hasil preventive maintenance optimum mold yang dapat dilihat
dalam tabel 4.2.2.a (dalam jumlah shot) yang membutuhkan biaya optimum
untuk perlakuan perawatan rutin.
Setiap kali mold mencapai jumlah shot yang ditentukan pada tabel 4.2.2.a,
mold dikirim ke seksi Moldshop untuk diberi tindakan preventif, sehingga
dengan demikian mold dirawat secara rutin. Perawatan secara rutin akan
meminimalisir terjadinya kerusakan mold di tengah proses produksi, karena
pada saat proses perawatan, kerusakan mold yang tidak teramati tanpa proses
bongkar akan dapat terdeteksi. Sebagai contoh, ketika mold std. 35mm
mencapai total jumlah shot 250327 kali, mold tersebut harus berhenti produksi
dan diberi tindakan perbaikan preventif.
 52

Tindakan perbaikan preventif yang dilakukan adalah perawatan yang

meliputi:
a. Pembersihan mold.
b. Mengganti Guide Bush dan Guide Pin.
c. Mengganti O-Ring.
d. Pengecekan komponen-komponen utama mold seperti insert core,
insert cavity, hot runer, slider
e. Pengecekan fungsional mold seperti fitting mold, cooling line.
f. Pelumasan untuk komponen-komponen yang bergesekan.

Terjadwalnya perbaikan preventif mold dapat menjadi acuan PPIC untuk

memberikan perintah produksi kepada seksi produksi dengan mempertimbangkan
ketersediaan mold. Jika mold tercatat telah mencapai jumlah shot yang ditentukan,
PPIC dapat mengatur untuk merencanakan produksi komponen lain. PPIC dapat
pula mengatur jadwal produksi sebuah mold dengan melihat ketersediaan mold
melalui monitoring jumlah shotnya. Sebagai contoh, suatu ketika PPIC hendak
memproduksi komponen dengan mold std. 35 mm (8 cavity) sejumlah 3.000.000
pcs (kurang lebih 3750.000 shot). Dari data monitoring produksi, PPIC dapat
mengetahui bahwa mold tersebut telah mencapai 2.002.500 pcs (250.326 kali shot).
Berdasarkan data tersebut, PPIC dapat mengatur untuk membagi produksi menjadi
dua periode, yakni periode pertama sebanyak 2.002.500 pcs (250.300 shot) dan
periode kedua sebanyak 997.500 pcs (124.700 shot), sehingga ada jeda waktu untuk
melakukan perbaikan preventif mold.

Jadwal preventif juga dapat menjadi bahan pertimbangan seksi produksi

untuk menjalankan perintah kerja dari PPIC. Ambil contoh suatu ketika produksi
mendapat perintah kerja untuk memproduksi 2.500.000 pcs (kurang lebih 312.000
shot) komponen dengan mold std.35 mm (8 cavity). Ketika produksi akan
dilakukan, mold std. 35mm diketahui produksi terkahir telah mencapai 1.325.000
pcs (169.000 kali shot). Supaya tindakan preventif dapat dilakukan sesuai jadwal,
 53

perintah produksi dari PPIC dijalankan dalam dua periode. Periode pertama
dilakukan untuk memproduksi 650.400 pcs komponen (81.300 shot) sehingga mold
dapat diberi tindakan preventif sesuai jadwal, sedangkan setelah preventif
dilakukan produksi periode kedua untuk memproduksi 1.850.000 pcs komponen
sisanya (231.250 shot).

Jadwal perbaikan preventif mold di PT. Bumimulia Indah Lestari

mengandalkan perhitungan jumlah shot yang telah dilampaui mold, oleh karena itu
berapa kali mold melakukan shot harus diperhatikan. Perhitungan jumlah shot mold
dapat dibantu dengan sarana seperti kartu yang diisi jumlah shot setiap kali mold
telah digunakan untuk produksi. Contoh kartu yang dapat digunakan dapat dilihat
pada gambar 5.1.

Kartu Produksi Mold (KPM) tersebut dapat digunakan untuk memantau

jumlah shot yang telah dilampaui mold. KPM dapat digantungkan di mold atau
disimpan di tempat tertentu dan diambil setiap kali akan melakukan produksi sesuai
dengan nomor moldnya. Pengisian KPM dapat dilakukan oleh operator dan dicek
oleh pengawas setiap akhir shift. Penghitungan jumlah shot oleh operator dapat
dibantu dengan sarana counter yang ada pada mesin. Jumlah shot kemudian
dihitung oleh petugas administrasi atau petugas inspeksi dan diorderkan untuk
diberi perbaikan preventif ketika sudah mencapai jumlah shot yang telah
ditentukan.
 54

             
  Kartu Produksi Mold  
   
  No. Mold    
  Nama Komponen    
  Jumlah Cavity (I)    
  Jadwal Preventif   shot  
   
No Tanggal Jumlah Jumlah
Op Spv
  . Produksi Produksi (P) Shot (P/I)  
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
             
   
             

Gambar 5.5 Contoh Kartu Produksi Mold

Sumber: Paul Kevin Prasadhana (2019)
 55

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan di PT.
Bumimulia Indah Lestari dapat dibuat beberapa kesimpulan:
1. Untuk menentukan waktu preventif optimum untuk tiga mold dengan rata-rata
biaya perbaikan terendah, diperoleh bahwa mold std. 35mm dijadwalkan untuk
preventif setelah mencapai jumlah shot 250.326, mold std. 40mm setelah
mencapai 548.617 shot, mold std. 50mm setelah mencapai 205.089 shot. Mold
std. 35mm, 40mm, 50mm adalah mold yang sebaiknya diusahakan supaya
rencana produksinya dapat tepat pada jumlah shot preventif dan segera diberi
tindakan preventif.
2. Dengan dilakukan preventive maintenance mold meminimalisir terjadinya
corrective maintenance mold sehingga kerugian akibat downtime mesin dapat
terhindar. Seperti tertulis di bab IV kerugian akibat downtime mesin minimal
adalah Rp 21.398.000,00.
3. Interval optimum preventive maintenance di setiap mold memiliki jumlah shot
yang berbeda. Semakin banyak jumlah shot untuk interval preventive
maintenance, maka total biaya preventive maintenance akan semakin murah
(dalam kurun waktu). Perbedaan ini bisa disebabkan dari mekanisme mold,
jenis material mold, jenis standart part yang dipakai, kepresisian mold maker
(supplier pembuat mold).
6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan adalah sebaiknya mold di PT. Bumimulia Indah
Lestari diberi perlakuan preventif sesuai dengan hasil analisis data supaya proses
 56

produksi dapat ditunjang oleh ketersediaan mold yang baik. Ketersediaan mold
yang baik dapat menanggulangi masalah keterlambatan produksi dan kerugian
akibat biaya mesin yang berhenti produksi.

Evaluasi dapat dilakukan terhadap jadwal preventif yang telah dibuat. Evaluasi
dapat didasarkan pada catatan waktu kerusakan yang baru setelah ada jadwal
preventif. Penelitian lebih lanjut dapat dilakukan dengan rentang waktu yang lebih
lama untuk pengambilan data. Rentang waktu yang lebih lama akan memberikan
data jumlah shot antar kerusakan yang semakin banyak, sehingga jenis distribusi
jumlah shot antar kerusakan akan semakin nampak dan memberikan hasil
perhitungan tp yang lebih akurat.
 57

DAFTAR PUSTAKA
Dede Sudrajat (2016). Pengaruh Preventive Maintenance Terhadap Hasil Produksi
Pada Proses Produksi Mesin Area Line D di Pt. Triangle Motorindo.
(Jurnal) Teknik Mesin Univ. Negeri Semarang.

Anggrik Dwi Merari (2017). Perencanaan Interval Perawatan Mesin Blow

Moulding Type HBD 1 dengan di Perusahaan Manufaktur Plastik.
(Skripsi) Teknik Mesin Univ. Negeri Surabaya.

Yugowati Praharsi (2015). Perancangan Penjadwalan Preventive Maintenance pada

Pt. Artha Prima Sukses Makmur. (Jurnal) Teknik Industri Universitas
Tarumanagara Jakarta.

Imam Sodikin (2016). Penentuan Interval Perawatan Preventive Komponen

Elektrik dan Komponen Mekanik yang Optimal pada Mesin Excavator
Seri PC 200-6. (Jurnal) Teknik Industri, Ist. Akprind Yogyakarta.

Ibrahim A. Kattan (2015). A case study on improving the effectiveness of

preventive maintenance. (Internatioanl Journal) of Management Science
and Engineering Management.

Francesco Corman, Sander Kraijema (2017). Optimizing Preventive Maintenance

Policy: A Data-Driven Application For a Light Rail Braking System.

Mehmet Savsar (2015). Analysis and Scheduling of Maintenance Operations for a

Chain of Gas Stations. (Open Journal) Kuwait University.

Abdur Rochim (2015). Penentuan Interval Waktu Optimum Penggantian Pisau

Cane Cutter pada Mesin Cana Cutter di Pt. Perkebunan Nusantara X
(Persero). (skripsi) Teknik Mesin Univ. Negeri Surabaya.

Agustinus Silalahi (2016). Preventive Maintenance pada Mesin Surface Mounting

Technology. (Jurnal) Teknik Industri Unika Atma Jaya Jakarta.
 58

Aditya Putra Ramadhan (2015). Penentuan Jadwal Preventive Maintenance pada

Forklift 5 Ton di PT. SWADAYA GRAHA. (Jurnal) Teknik Mesin Univ.
Negeri Surabaya.

Chintya Ekawati (2016). Jadwal Perawatan Preventive pada Mesin Dyeing di PT.
NOBEL INDUSTRIES. (Jurnal) Online Institut Teknologi Nasional.

Dhillon, B.S. (1997). Reliability Engineering in System Design and Operation.

Singapore: Van Nostrand Reinhold Company, Inc.

Jardine. (1973). Maintenance, Replacement and Reliability. Birmingham:

Department of Engineering Production, University of Birmingham.

Kelton, W.D. (2002). Simulation Modeling and Analysis, 2nd ed. USA: The
McGraw-Hill Companies Inc.

Kelton, W.D. (2002). Simulation with Arena, 2nd ed. USA: The McGraw-Hill
Companies Inc.

Pemayun, G.A. (2014). Penentuan Waktu Optimum Penggantian Bearing pada

Mesin Rotogravure Printing. (Skripsi). Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya, Yogyakarta.