RCM BOILER

PERANCANGAN AKTIVITAS PEMELIHARAAN BOILER UNIT 3
DENGAN METODE REALIBILITY CENTERED MAINTENANCE

(RCM) II
SKRIPSI
TEKNIK INDUSTRI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik
NANDA NOVISIANA TIKA NURCAHYA

NIM. 135060701111033
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2017
PENGANTAR
Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Perancangan
Aktivitas Pemeliharaan Boiler Unit 3 dengan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) II” dengan baik dan tepat waktu.
Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses memperoleh gelar Sarjana Strata Satu (S-
1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Dalam penulisan
skripsi ini, penulis mendapat banyak bantuan dari berbagai pihak. Oleh karenanya, penulis
ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
penyusunan hingga terselesaikannya penulisan skripsi ini, diantaranya:
1. Orang tua yang sangat penulis sayangi, Bapak Miftahul Arifin dan Ibu Susiati yang
selalu mendoakan kebaikan dan memberikan motivasi kepada penulis.
2. Adek tersayang Febrina Susfindah Ayu Pita Loka, yang selalu menjadi penghibur
penulis.
3. Keluarga penulis, pakde budde, tante om, kakak adek, terimakasih atas segala doanya
dan dukungannya.
4. Bapak Ishardita Pambudi Tama, ST., MT., Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya.
5. Bapak Arif Rahman, ST., MT. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri Fakultas
Teknik, Universitas Brawijaya dan selaku Dosen Pembimbing I yang senantiasa sabar
dan sangat membantu penulis dalam menyelesaikan penulisan skripsi ini.
6. Ibu Dwi Hadi S., ST., MT. sebagai Dosen Pembimbing II yang senantiasa
membimbing penulis, memberikan arahan, motivasi, serta membagi ilmu yang
bermanfaat kepada penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
7. Ibu Yeni Sumantri, S.Si., MT., Ph.D sebagai Dosen Pembimbing Akademik yang
selalu mendampingi penulis, memberikan arahan, dan motivasi selama menempuh
studi di Teknik Industri Universitas Brawijaya.
8. Bapak dan Ibu Dosen dan karyawan Jurusan Teknik Industri yang telah membagi ilmu
akademik maupun non-akademik dan berbagai pengalaman hidup selama dalam dunia
perkuliahan.
9. Bapak Mukhlis, Bapak Ali, Bapak Yahya, Mas Huda, Mas Gunadi, Mas Lukat, Mbak
Kiki, Mba Shinta dan Mbak Mirza serta keluarga besar PT.PJB UP Gresik atas segala
bantuan dan informasi yang telah diberikan kepada penulis.
i
10. Zuyyina Anta Zakka, Irma masruro, Priskilla Kurniawati, sebagai sahabat terbaik yang
pernah ada yang selalu menemani penulis dan memberikan semangat untuk penulisan
skripsi ini.
11. Pipit Eka Oktaviana, Lutfiyatul Maftukhah, Noviatul Fitri, Ratri Sinatrya Aulia
Nadiyah Imtiyaz, Nimas Mustika Arum, Widya Puspa Andaliasti, Vianey nani, Vidya
maryantika, Aufal Marom, Oscario Yonasta, Yahya Surya sebagai sahabat terdekat
penulis yang selalu menemani penulis di Teknik Industri dan memberikan semangat
untuk penulisan skripsi ini.
12. Laura, Citra, Eka, Della, Caca, Mayang yang menjadi teman semenjak maba yang
bertemu dikos watu mujur yang selalu memberi semangat dan motivasi untuk
penulisan skripsi ini.
13. Keluarga besar Pantai ST, Snowhite, Bolinggo Squad, Cewe Kece dan Hitam Manis
yang sangat menghibur penulis dan selalu memberikan motivasi kepada penulis.
14. Seluruh keluarga angkatan 2013 Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya atas
kebersamaan, semangat, doa, dan kerjasama selama ini.
15. Seluruh pihak untuk bantuannya yang tidak dapat disebut satu-persatu dan yang sangat
berperan dalam penyusunan skripsi ini.
Dengan segala kerendahan hati, penulis menyadari bahwa penulisan ini memiliki
keterbatasan, oleh karena itu saran dan kritik yang membangun akan penulis terima dengan
tangan terbuka.
Malang, Juli 2017
Penulis
ii
DAFTAR ISI
PENGANTAR ....................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................................... xi
DAFTAR RUMUS ............................................................................................................ xiii
RINGKASAN ..................................................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................................... 4
1.3 Rumusan Masalah .................................................................................................. 4
1.4 Tujuan Penelitian.................................................................................................... 5
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................................. 5
1.6 Asumsi .................................................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 7
2.1 Penelitian Terdahulu............................................................................................... 7
2.2 Definisi Boiler (Ketel Uap) .................................................................................... 8
2.3 Definisi Pemeliharaan (Maintenance).................................................................... 9
2.3.1 Jenis-Jenis Pemeliharaan.............................................................................. 9
2.3.1.1 Preventive Maintenance ................................................................... 10
2.3.1.2 Corrective Maintenance ................................................................... 11
2.4 Functional Block Diagram (FBD) ....................................................................... 11
2.5 Downtime ............................................................................................................. 11
2.6 Keandalan............................................................................................................. 11
2.6.1 Fungsi Keandalan....................................................................................... 12
2.6.2 Probabilitas................................................................................................. 12
2.6.3 Mean Time to Failure (MTTF) .................................................................. 12
2.6.4 Mean Time to Repair (MTTR) ................................................................... 13
2.7 Reliability Centered Maintenance (RCM) ........................................................... 13
2.8 Reliability Centered Maintenance II .................................................................... 14
2.9 Reliability Centered Maintenance Decision Worksheet ...................................... 15
2.10 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ....................................................... 17
iii
2.11 Perhitungan Biaya ...............................................................................................19
2.11.1 Frekuensi Perawatan .................................................................................19
2.11.2 Total Biaya Perawatan ..............................................................................20
BAB III METODE PENELITIAN ...................................................................................21
3.1 Jenis Penelitian .....................................................................................................21
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian................................................................................21
3.3 Metode Penelitian .................................................................................................21
3.4 Langkah-langkah Penelitian .................................................................................22
3.4.1 Tahap Pendahuluan .....................................................................................22
3.4.2 Tahap Pengumpulan Data ...........................................................................22
3.4.3 Tahap Pengolahan Data...............................................................................23
3.4.4 Tahap Analisa dan Pembahasan ..................................................................24
3.4.5 Tahap Penutup.............................................................................................25
3.4 Diagram Alir Penelitian ........................................................................................25
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................27
4.1 Gambaran Umum Objek Penelitian ......................................................................27
4.1.1 Proses Operasi Pembangkit Listrik .............................................................27
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................29
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................30
4.1.4 Sistem Kerja dan Alur Proses Objek yang Diamati ....................................30
4.2 Pengumpulan Data ................................................................................................32
4.2.1 Pengumpulan Data Primer ..........................................................................34
4.2.2 Pengumpulan Data Sekunder ......................................................................34
4.3 Pengolahan Data ...................................................................................................35
4.3.1 Functional Block Diagram (FBD) ..............................................................35
4.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................................................37
4.3.2.1 Perhitungan Nilai Severity ................................................................38
4.3.2.2 Perhitungan Nilai Occurance ...........................................................38
4.3.2.3 Perhitungan Nilai Detection .............................................................39
4.3.3 Perhitungan Nilai RPN ...............................................................................40
4.3.4 Penertuan Nilai MTTF dan MTTR .............................................................45
4.3.4.1 Perhitungan MTTF Komponen Kritis Mesin FDF ..........................46
4.3.4.2 Perhitungan MTTR Komponen Kritis Mesin FDF ..........................46
4.3.5 Perhitungan Total Biaya Perawatan dan Interval Waktu Perawatan ...........47
iv
4.4 Reliability Centered Maintenance (RCM) II Decision Worksheet ....................... 54
4.5 Analisis dan Pembahasan ..................................................................................... 57
4.5.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .................................... 57
4.5.2 Analisis Perhitungan MTTF Komponen Kritis Mesin FDF ........................ 58
4.5.3 Analisis Perhitungan MTTR Komponen Kritis Mesin FDF ........................ 58
4.5.4 Analisis Perhitungan Total Biaya Perawatan ................................................ 58
4.5.5 Analisis Reliability Centered Maintenance (RCM) II .................................. 60
BAB V PENUTUP ............................................................................................................. 63
5.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 63
5.2 Saran..................................................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
v
Halaman ini sengaja dikosongkan
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................................... 7

Tabel 2.2 RCM II Decision Worksheet ............................................................................. 15
Tabel 2.3 Failure Consequences....................................................................................... 16
Tabel 2.4 Proactive Task and Default Action ................................................................... 16
Tabel 2.5 Rating Severity Rank 6-10 ................................................................................ 17
Tabel 2.6 Rating Severity Rank 1-5 .................................................................................. 18
Tabel 2.7 Rating Occurance ............................................................................................. 18
Tabel 2.8 Rating Detectiong Rank 8-10............................................................................ 18
Tabel 2.9 Rating Detectiong Rank 1-7.............................................................................. 19
Tabel 4.1 Waktu Kegagalan dan Perbaikan Fan ............................................................... 34
Tabel 4.2 Waktu Kegagalan dan Perbaikan Motor Penggerak ......................................... 35
Tabel 4.3 Waktu Kegagalan dan Perbaikan Damper Inlet Vane ....................................... 35
Tabel 4.4 Failure Mode and Effect Anlaysis..................................................................... 37
Tabel 4.5 Penilaian Severity.............................................................................................. 38
Tabel 4.6 Perhitungan Nilai Occurance ........................................................................... 38
Tabel 4.7 Perhitungan Nilai Detection ............................................................................. 39
Tabel 4.8 Failure Mode and Effect Analysis.................................................................... 41
Tabel 4.9 RCM II Information Worksheet ........................................................................ 44
Tabel 4.10 Data TTF Komponen Kritis Mesin FDF
4
5
Tabel 4.11 Data TTR Komponen Kritis Mesin FDF .......................................................... 45
Tabel 4.12 Nilai MTTF Komponen Kritis Mesin FDF ...................................................... 46
Tabel 4.13 Nilai MTTR Komponen Kritis Mesin FDF ...................................................... 47
Tabel 4.14 Biaya Tenaga Kerja ........................................................................................... 48
Tabel 4.15 Harga Komponen, Waktu Perbaikan Corrective dan Perbaikan Preventive ..... 48
Tabel 4.16 Probabilitas Preventive dan Corrective............................................................. 48
Tabel 4.17 Biaya Failure Cost dan Biaya Preventive Cost ................................................ 50
Tabel 4.18 Estimasi Biaya Preventive dan Corrective Selama Setahun ............................. 51
Tabel 4.19 Total Biaya Estimasi ......................................................................................... 52
Tabel 4.20 Interval Waktu Perawatn ................................................................................... 52
Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Total Biaya Perawatan ........................................................ 53
vii
Tabel 4.22 RCM II Decision Worksheet ..............................................................................56
Tabel 4.23 Perbandingan Biaya Preventive dan Corrective Sebelum dan Sesudah ............59
Tabel 4.24 Perbandingan Biaya Sebelum dan Sesudah .......................................................59
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Listrik Jawa-Bali Tahun 2015-2020 (dalam GWh) ...... 1
Gambar 1.2 Grafik Failure di PT PJB UP Gresik.............................................................. 2
Gambar 1.3 Waktu Downtime PLTU ................................................................................. 3
Gambar 1.4 Waktu Downtime Mesin Boiler ...................................................................... 4
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................................... 26
Gambar 4.1 Alur Proses Pembangkit Listrik PT. PJB UP Gresik .................................... 28
Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. PJB UP Gresik ....................................................... 30
Gambar 4.3 Mesin Boiler................................................................................................. 31
Gambar 4.4 Functional Block Diagram Mesin Boiler .................................................... 36
Gambar 4.5 Contoh Pemasangan Mesin FDF .................................................................. 60
ix
x
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Permintaan Spare part Mingguan ............................................................61

Lampiran 2 Permintaan Spare part Selama Lead Time ...............................................64
Lampiran 3 Perhitungan Biaya Pembelian ..................................................................71
Lampiran 4 Perhitungan Biaya Pesan ..........................................................................72
Lampiran 5 Perhitungan Biaya Simpan .......................................................................74
Lampiran 6 Perhitungan Biaya Stockout .....................................................................76
Lampiran 7 Perhitungan Total Biaya Persediaan.........................................................78
xi
xii
DAFTAR RUMUS
Rumus 2-1 Fungsi Keandalan.....................................................................................12

Rumus 2-2 Probabilitas ..............................................................................................12
Rumus 2-3 Mean Time to Failure ..............................................................................12
Rumus 2-4 Mean Time to Repair ................................................................................13
Rumus 2-5 Frekuensi Perawatan ................................................................................19
Rumus 2-6 Total Biaya Perawatan .............................................................................20
xiii
xiv
RINGKASAN
Nanda Novisiana Tika Nurcahya, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya, Juli 2017, Perencanaan Aktivitas Pemeliharaan Boiler Unit 3 Dengan Metode
Reliability Centered Maintenance (RCM) II, Dosen Pembimbing: Arif Rahman dan Dwi
Hadi Sulistyarini.
Dalam sistem pembangkit, mesin boiler merupakan sistem utama yang berfungsi untuk
menghasilkan uap untuk memutar turbin. Kegagalan pada komponen boiler menyebabkan
mesin boiler tidak dapat beroperasi dan terjadi kehilangan produksi listrik di PT PJB UP
Gresik. Di tahun 2016 mesin boiler mengalami downtime selama 14277 menit, hal ini
meyebabkan kerugian pada PT PJB UP Gresik. Upaya untuk menjamin ketersediaan
pasokan energi listrik, dibutuhkan suatu proses pemeliharaan yang tepat terhadap mesin
boiler.
Pada penelitian ini, strategi pemeliharaan yang akan dirancang adalah implementasi
perancangan maintenance task atau aktivitas pemeliharaan dengan menggunakan metode
Reliability Centered Maintenance II. Metode Reliability Centered Maintenance II dipilih
karena memiliki kelebihan dalam menentukan program pemeliharaan yang tepat,
pemeliharaan ini difokuskan pada komponen mesin kritis serta dapat mengeliminasi
kegiatan perawatan yang tidak diperlukan. Perancangan maintenance dengan RCM II akan
mampu menghasilkan maintenance task yang tepat berdasarkan fungsi peralatan untuk
meminimalkan konsekuensi kegagalan yang terjadi. Semuanya akan dicantumkan ke dalam
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) diagram dan RCM II Decision diagram yang
tergabung dalam RCM II Decision Worksheet.
Hasil perhitungan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada mesin sekunder
boiler adalah pada komponen Forced draft Fan, yaitu motor penggerak menghasilkan nilai
yang paling tinggi yaitu rank severity sebesar 8, occurance sebesar 3 dan detection sebesar
5, sehingga nilai RPN yang dihasilkan oleh komponen motor penggerak adalah 120.
Berdasarkan rancangan aktivitas pemeliharaan yang tepat dalam bentuk RCM II Decision
Worksheet maka kerusakan komponen motor penggerak dilakukan tindakan scheduled
discard task yaitu dilakukan pengecekan rutin terhadap getaran dan temperature bearing
dengan menambahkan pelumas, dan interval waktu perawatan sebesar 1032 jam. Motor
penggerak estimasi total biaya perawatan sebelum menggunakan interval perawatan dan
rata-rata MTTF baru sebesar Rp. 40.442.319.533 sedangkan estimasi total biaya sesudah
sebesar Rp. 47.426.143.237.
Kata Kunci: Reliability Centered Maintenance (RCM) II, Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), Estimasi Total Biaya
xv
xvi
SUMMARY
Nanda Novisiana Tika Nurcahya, Department of Industrial Engineering, Faculty of
Engineering, Universitas Brawijaya, Juli 2017, Planning the Maintenance Activity of Boiler
Machine Unit 3 with Reliability Centered Maintenance (RCM) II Method, Supervisor: Arif
Rahman and Dwi Hadi Sulistyarini.
In a generator sytem, the boiler machine is the main system that serves to produce a
steam to turn the turbines. The failure on the boiler component causes the boiler machine
cannot operate and incur a loss of electricity production in PT PJB UP Gresik. In 2016, the
boiler machine has been downtime during 14277 minutes, this event causes a loss on PT
PJB UP Gresik. The efforts to ensure the availability of electricity supply, a proper
maintenance process is required for the boiler machine.
In this research, the maintenance strategy that will be designed is the implementation
of maintenance task or the maintenance activity design uses Reliability Centered
Maintenance II method. Reliability Centered Maintenance II method is chosen because it
has an advantages in determining the proper maintenance program, this maintenance is
focused on critical machine components and it can eliminate unnecessary maintenance
activities. The design of maintenance with RCM II will be able to produce the proper
maintenance task based on the function of the equipment to minimize the consequences of
the failure that occurred. Everything will be included in the Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) diagram and RCM II Decision diagram which incorporated in the RCM
II Decision Worksheet.
The calculation result of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) on boiler machine
is on Forced draft Fan component, that is motor drive produces highest value which is the
rank severity amount to 8, occurance amount to 3 and detection amount to 5, so the RPN
value which is generated by the driving motor component is 120. Based on the design of
the proper maintenance activities in the form of RCM II Decision Worksheet, then the
damage of the driving motor components is performed by scheduled discard task, which is
a routine checking of vibration and a bearing temperature by adding lubricant, and the
interval of maintenance time is 1032 hour. The estimation total cost of motor drive
maintenance before using the maintenance interval and the new MTTF average amount of
Rp. 40.442.319.533, while the estimation of total cost after is amount of Rp. 47.426.143.237.
Keywodrs: Reliability Centered Maintenance (RCM) II, Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA), The Estimation of Total Cost
xvii
xviii
1
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam melaksanakan penelitian diperlukan hal-hal penting yang digunakan sebagai

dasar dalam pelaksanaannya. Pada bab ini menjelaskan mengenai gambaran umum
permasalahan yang akan diteliti meliputi latar belakang, identifikasi masalah, rumusan
masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, dan manfaat penelitian yang digunakan dalam
penelitian ini.
1.1 Latar Belakang

Kebutuhan energi listrik di Indonesia semakin meningkat, peningkatan kebutuhan
energi listrik di Indonesia di dominasi oleh provinsi-provinsi yang ada di Jawa-Bali.
Kebutuhan energi listrik di Jawa-Bali diproyeksikan naik 7.9% pertahun (RUPTL PLN,
2012). Pada Gambar 1.1 merupakan data proyeksi kebutuhan listrik Jawa-Bali berdasarkan
RUPTL PT. PLN (Persero) pada tahun 2015-2020.
70000
60000
50000 Jawa Barat

Jumlah Konsumsi
Jawa Timur
40000
DKI Jakarta
30000 Banten
20000 jawa tengah
10000 Bali
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020
Gambar 1.1 Proyeksi Kebutuhan Listrik Jawa-Bali Tahun 2015-2020 (dalam GWh)
(Sumber : www.pln.co.id)
Berdasarkan Gambar 1.1 dapat diketahui peningkatan kebutuhan energi listrik
tersebut karena listrik merupakan kebutuhan utama masyarakat dalam melaksanakan
aktivitas sehari-hari. Selain itu, energi listrik juga merupakan kebutuhan utama dalam
berbagai sektor industri manufaktur, rumah tangga, dan umum. Proyeksi kebutuhan energi
listrik yang semakin meningkat dari tahun ke tahun
1
2
harus diimbangi supply energi listrik yang cukup dari perusahaan pembangkit energi
listrik. Salah satu perusahaan yang bergerak di bidang supplier energi listrik di Jawa-Bali
adalah PT.PJB UP Gresik (PT. Pembangkitan Jawa-Bali Unit Pembangkit Gresik).
PT PJB UP Gresik merupakan anak perusahaan PT. PLN (Persero) yang bergerak
dibidang produksi pasokan energi listrik dan penyaluran energi listrik untuk Jawa Timur
dan Bali yang berdiri pada tanggal 3 oktober 1995. PT. PJB UP Gresik menghasilkan daya
total sebesar 2.418 MW yang terdiri dari PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap), PLTGU
(Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap) dan PLTG (Pembangkit Listrik Tenaga Gas).
Pemasukan pendapatan yang diperoleh PT. PJB UP Gresik bergantung pada kuantitas
energi listrik yang dihasilkan, sehingga peralatan dan komponen-komponen peralatan di
PT. PJB UP Gresik menjadi faktor penting dalam menghasilkan energi listrik yang sangat
dibutuhkan oleh masyarakat dalam menjalankan aktivitas sehari-hari. Apabila terjadi
kerusakan pada peralatan yang digunakan dalam menghasilkan energi listrik maka hal
tersebut tentu akan menghambat ketersediaan pasokan energi listrik. Sehingga untuk
menjamin ketersediaan pasokan energi listrik, dibutuhkan suatu proses pemeliharaan yang
tepat terhadap komponen dan peralatan yang digunakan PT. PJB UP Gresik untuk
menghasilkan pasokan energi listrik.
Peralatan utama PLTU UP Gresik adalah boiler, kondensor, turbin dan generator yang
sangat menentukan pasokan energi listrik. Berikut merupakan kerusakan pada PLTU unit 3
pada tahun 2016 dapat dilihat pada Gambar 1.2.
50
45
40
35
30
25
NM
20
EJ
15
10 CR
5
0
BOILER GENERATOR CONDENSOR TURBIN
NM = Non maintenance UNIT 3
EJ = Engineering
CR = Corrective maintenance PLTU/G
Gambar 1.2 Grafik failure di PT.PJB UP Gresik 2016
3
Berdasarkan pada Gambar 1.2 dapat dilihat bahwa ada tiga kerusakan yaitu non
maintenance yaitu pemeliharaan yang sifatnya tidak bekaitan langsung dengan unit,
Engineering yaitu pemeliharaan yang sifatnya modifikasi, serta corrective maintenance
yaitu perawatan yang apabila mesin tiba tiba mengalami kerusakan dan dapat dilihat
komponen mesin boiler merupakan komponen yang memiliki nilai kerusakan tertinggi
sehingga mesin boiler yang menjadi fokus utama dalam penelitian ini dibanding
komponen mesin lain, karena dengan banyaknya kerusakan tersebut dapat mengganggu
produktivitas listrik yang dihasilkan oleh PT. PJB UP Gresik. Dan mesin boiler juga
memiliki severity yang tinggi, dikarenakan mesin boiler merupakan mesin yang sangat
krusial dalam proses produksi listrik.
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
UNIT 1 UNIT 2 UNIT 3 UNIT 4
Gambar 1.3 Waktu downtime PLTU
Berdasarkan Gambar 1.3 dapat diketahui kerusakan pada PLTU bahwa unit 3
mengalami downtime terbanyak dari pada unit 1, 2 dan 4. Pada setiap unit di PLTU
memiliki 1 boiler namun karena unit 3 memiliki frekuensi kerusakan dan downtime
tertinggi sehingga fokus penelitian pada unit 3, sehingga apabila mesin boiler mengalami
kerusakan maka pada unit 3 proses produksi tidak berjalan. Mesin pada unit 3 memiliki 1
boiler sehingga merupakan sistem konfigurasi seri dikarenakan apabila mesin boiler tidak
bekerja maka sistem akan gagal dalam menjalankan fungsinya atau tidak berjalan. Menurut
Suharto (1991), kerusakan mesin pada saat proses produksi dapat menurunkan profit
perusahaan. Hal itu dikarenakan adanya waktu yang terbuang saat terjadinya proses
perbaikan mesin, biaya perbaikan, serta berdampak pada jadwal produksi. Karena adanya
kerusakan yang terjadi mengakibatkan mesin dan komponen mengalami downtime atau
4
lama waktu dimana suatu mesin tidak dapat menjalankan fungsinya sesuai dengan yang
diharapkan. Waktu downtime pada mesin boiler unit 3 dapat dilihat pada Gambar 1.4.
2500
2000
1500
1000
500
Gambar 1.4 Waktu downtime mesin boiler
Pada penelitian ini, strategi pemeliharaan yang akan dirancang adalah implementasi
perancangan maintenance task atau aktivitas pemeliharaan dengan menggunakan metode
Reliability Centered Maintenance II. Metode Reliability Centered Maintenance II dipilih
karena memiliki kelebihan dalam menentukan program pemeliharaan yang tepat,
pemeliharaan ini difokuskan pada komponen mesin kritis serta dapat mengeliminasi
kegiatan perawatan yang tidak diperlukan. Perancangan maintenance dengan RCM II akan
mampu menghasilkan maintenance task yang tepat berdasarkan fungsi peralatan untuk
meminimalkan konsekuensi kegagalan yang terjadi. Pada penelitian ini interval periode
penjadwalan dilakukan selama kurun waktu setahun. Output penelitian ini akan
menghasilkan sebuah interval perawatan untuk mesin boiler dan biaya estimasi perawatan
preventive dan perawatan corrective.
1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang sebelumnya, identifikasi masalah dalam penelitian ini
adalah bagaimana merancang penjadwalan aktivitas pemeliharaan, interval pemeliharaan
dan teknis pemeliharaan yang tepat dan menentukan estimasi biaya untuk mesin boiler unit
3 di PT. PJB UP Gresik dikarenakan mesin boiler memiliki severity yang tinggi dan mesin
boiler merupakan mesin yang krusial dalam produksi listrik di PT PJB UP Gresik.
5
1.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dapat dilakukan berdasarkan identifikasi masalah yang telah
dilakukan sebelumnya. Berikut ini merupakan rumusan masalah yang terhadi pada PT. PJB
UP Gresik.
1. Apa sajakah penyebab kegagalan pada mesin boiler?
2. Apa sajakah komponen kritis mesin yang memberikan pengaruh pada kegagalan mesin
boiler?
3. Bagaimana rancangan aktivitas pemeliharaan yang tepat untuk mesin boiler?
4. Berapa biaya estimasi perawatan preventive dan perawatan corrective yang
direncanakan pada mesin boiler?
1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui penyebab kegagalan pada mesin boiler dengan menggunakan
FMEA.
2. Untuk mengetahui komponen kritis mesin yang memberikan pengaruh pada kegagalan
mesin boiler dengan menggunakan functional failure.
3. Menentukan rancangan aktivitas pemeliharaan yang tepat dalam bentuk RCM II
Decision Worksheet.
4. Untuk mengetahui biaya estimasi perawatan preventive dan perawatan corrective pada
komponen mesin boiler.
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah dapat memberikan masukan pada
PT. PJB UP Gresik mengenai kebijakan perawatan mesin boiler yang sesuai yang dapat
diterapkan oleh perusahaan sehingga kegiatan perawatan mesin boiler dapat dilakukan
secara optimal serta dapat meminimalisir kerusakan pada komponen dan biaya pada mesin
boiler.
1.6 Asumsi
Pada penelitian ini diasumsikan bahwa penelitian yang dilakukan hingga penelitian ini
selesai dan mesin boiler masih layak untuk beroperasi.
6

7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai teori-teori untuk menambah wawasan dan
dijadikan referensi dalam melakukan penelitian. Oleh karena itu, pada bab ini akan
menjelaskan mengenai beberapa literatur yang mendukung penelitian ini.
2.1. Penelitian Sebelumnya

Penelitian terdahulu yang dijadikan acuan dalam penelitian ini, maka dapat diringkas
dalam Tabel 2.1
Tabel 2.1
Penelitian Sebelumnya
No Penulis Metode Objek Penelitian Hasil Penelitian
Putra, FBD, PT.X Menentukan kegiatan dan interval
1. (2014) FMEA, perawatan dan mengidentifikasi
RCM II penyebab kegagalan serta efek yang
Decision ditimbulkan dari kegagalan tersebut
Worksheet
Bangun, FMEA, PT. Industri Menganalisis interval perawatan pada
2. (2014) RCM II Sandang flat belt menggunakan RCM II
Nusantara Unit
Patal Lawang
Muhammad, FBD, PT.Z Interval perawatan yang sesuai dengan
3. dkk (2013) FMEA, fungsi dan system kerja pada mesin area
RCM II produksi kemasan botol air minum
Decision ukuran medium.
Worksheet
Penelitian FBD, PT. PJB UP Menentukan interval waktu perwatan
4 ini FMEA, Gresik yang tepat dan biaya perwatan yang
RCM II optimal pada mesin boiler.
Decision
Worksheet
Sebelum penelitian ini dilakukan, telah terdapat beberapa penelitian yang cukup
relevan dengan penelitian ini. Beberapa penelitian pendahulu adalah sebagai berikut:
1. Putra (2014), Penelitian ini digunakan untuk menentukan kegiatan dan interval
perawatan berdasarkan pada RCM II Decisipn Worksheet sesuai dengan fungsi dan
sistem dari mesin Danner 1.3 dan FMEA digunakan untuk mengidentifikasi penyebab
kegagalan serta efek yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.
2. Muhammad,dkk (2013), melakukan valuasi manajemen perawatan mesin dengan
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II dengan memadukan
analisis kualitatif yang meliputi FMEA dan RCM II Decision Worksheet. Metode
7
8
RCM diharapkan dapat menentukan kegiatan interval perawatan yanag sesuai dengan
fungsi dan sistem kerja pada mesin area produksi kemasan botol air minum ukuran
medium.
3. Bangun (2014), Penelitian ini menggunakan metode adalah Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) dan Reliability Centered Maintenance (RCM) II untuk menganalisis
interval perawatan pada flat belt.
2.2 Definisi Boiler (Ketel Uap)

Ketel uap atau boiler adalah suatu pesawat yang direncanakan untuk menghasilkan
uap dengan cara mengubah air menjadi uap melalui pertolongan panas dari gas-gas hasil
pembakaran (Pratikto, 2008:1).
Menurut Pratikto (2008:1) dalam perencanaan ketel uap dikenal bermacam-macam
jenis ketel uap, tergantung pada penggunaan ketel uap tersebut. Pada umumnya ketel uap
dapat digolongkan didalam 3 bagian yaitu:
a. Ketel tangki: suatu ketel dimana air ditempatkan dalam suatu tangki dan pemanasnya
sebagian besar tidak oleh pipa-pipa api melainkan oleh dinding tangkinya sendiri.
Biasanya ketel ini hanya mempunyai kapasitas dan tekanan untuk penggerak mesin
uap yanag sederhana.
b. Ketel pipa api: suatu ketel yang pemanasan sebagian besar dilakukan oleh pipa-pipa
api, dimana gas panas mengalir dibagian dalam dari pipa sedangkan air berada
didalam tangki diluar pipa.
c. Ketel pipa air: ketel ini kebalikan dari ketel pipa api jadi gas pemanasan dibagian luar
pipa, sedangkan air ditempatkan dan bersikulasi didalam pipa-pipa.
Pada penelitian ini yang digunakan oleh PT. PJB UP adalah ketel uap pipa air (water
tube). Konstruksi Ketel Uap pipa air dapat dilihat pada Gambar 2.1.
9
Gambar 2.1 Bagan ketel pipa air

Sumber: Pratikto (2008:2)
Keterangan Gambar:
1. Ruang bakar 6. Evaporator
2. Brander (Buners) 7. Economiser
3. Superheater 8. Airpreheater
4. Steam Drum 9. Fan
5. Water Drum (Bottom Drum) 10. Motor Listrik
2.3 Definisi Pemeliharaan (Maintenance)

Perawatan atau maintenance dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar
fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai
(Sudradjat,2011:2). Menurut Corder (1988:4) maintenance suatu kombinasi dari tindakan-
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau memperbaikinya sampai
suatu kondisi bisa diterima. Secara umum fungsi perawatan yaitu:
1. Memperpanjang usia kegunaan mesin.
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan.
3. Kesiapan peralatan cadangan dalam kondisi darurat.
2.3.1 Jenis-jenis Pemeliharaan

Aktivitas maintenance diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu preventive
maintenance dan corrective maintenance. Pembagian akitivitas maintenance dapat dilihat
pada Gambar 2.2.
10
Predictive
Maintenance
Planned Preventive
Maintenance Maintenance
Scheduled
Maintenance
Maintenance
Unplanned Corrective
Maintenance Maintenance
Gambar 2.2 Bagan Klasifikasi Maintenance

Sumber: Sudrajat (2011:17)
2.3.1.1 Preventive Maintenance

Preventive maintenance merupakan kegiatan pemeriksaan dan pengamatan secara
berkala terhadap performansi system dan telah direncanakan terlebih dahulu dalam jangka
waktu tertentu untuk memperpanjang kemampuan berfungsinya suatu peralatan. Perawatan
ini bertujuan untuk mencegah kerusakan, menemukan penyabab kerusakan atau
berkurangnya tingkat keandalan peralatan dan menemukan kerusakan tersembunyi.
Menurut Sudrajat (2011:19), perawatan pencegahan atau preventive maintenance
merupakan perawatan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan mesin. Preventive
maintenance terbagi dalam 2 kategori tugas yaitu sebagai berikut:
1. Scheduled maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin dan
terjadwal yang bertujuan untuk mengurangi adanya kemungkinan downtime sewaktu-
waktu. Sudrajat (2011:20) mengatakan bahwa perawatan terjadwal ini atau scheduled
maintenance bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan
secara periodic dalam waktu tertentu. Kegiatan perawatan ini juga dikenal sebagai
kegiatan perawatan berdasarkan waktu atau time based maintenance.
2. Predictive maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan dengan melihat
kondisi mesin itu sendiri. Sudrajat (2011:21) mengatakan bahwa kegiatan ini
dilakukan dengan cara melakukan monitoring mesin secara rutin sehingga saat mesin
menunjukkan gejala kerusakan dapat segera diambil tindakan perbaikan. Kegiatan
perawatan ini juga dikenal dengan condition based maintenance. Dengan kegiatan
perawatan mesin ini diharapkan kondisi mesin dapat terjaga sehingga bisa
mempertahankan keandalan mesin dan menjamin keselamatan kerja operator.
11
2.3.1.2 Corrective Maintenance

Corrective Maintenance yaitu kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
setelah terjadi kerusakan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
(Assauri, 2008).
Selain itu menurut Sudrajat (2011:17) corrective maintenance dapat diartikan sebagai
kebijakan perawatan dengan cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian
baru diperbaiki atau diganti. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa corrective
maintenance adalah kegiatan yang tidak terjadwal dan tidak dapat diprediksi yang
dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan. Kegiatan perawatn ini juga dikenal dengan
failure based maintenance.
2.4 Functional Block Diagram (FBD)

Functional Block Diagram (FBD) merupakan diagram variasi dari hubungan
fungsional yang menunjukkan hubungan antar fungsi asset dalam satu level yang sama.
FBD ini dapat digunakan dalam membantu ketika RCM diaplikasikan pada fasilitas
dimana proses atau hubungannya tidak terlalu jelas. FBD ini dapat digunakan dalam
membantu ketika RCM diaplikasikan pada fasilitas dimana proses atau hubungannya tidak
terlalu jelas. Langkah pendeskripsian sebuah sistem diperlukan untuk mengetahui
komponen-komponen yang terdapat dalam sistem dan bagaimana komponen tersebut
bekerja sesuai fungsinya. (Moubray:1997)
2.5 Downtime
Lama waktu dimana suatu unit tidak dapat menjalankan fungsinya sesuai dengan yang
diharapkan disebut sebagai downtime mesin. Downtime mesin dapat terjadi ketika unit
mengalami masalah seperti kerusakan yang dapat mengganggu performansi secara
keseluruhan termasuk kualitas produk yang dihasilkan atau kecepatan produksinya
sehingga membutuhkan sejumlah waktu tertentu untuk mengembalikan fungsi unit tersebut
pada kondisi semula.
2.6 Keandalan
Keandalan adalah probabilitas dari komponen, peralatan, atau sistem yang akan
berfungsi sesuai spesifiknya dalam waktu yang telah ditentukan dan kondisi tertentu
(Lewis, 1994:80). Menurut Priyanta (2010:10) keandalan dapat didefinisikan sebagai
12
probabilitas dari suatu item untuk dapat melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan, pada
kondisi pengoperasian dan lingkungan tertentu untuk waktu yang telah ditentukan.
2.6.1 Fungsi Keandalan

Menurut Lewis (1994:80), fungsi keandalan adalah probabilitas sistem yang
beroperasi tanpa mengalami kerusakan dalam jangka waktu yang ditentukan (t). Berikut ini
perumusan fungsi keandalan.
( ) ( ) ∫ ( )
Sumber: Lewis (1994:81) (2-1)

Keterangan:
F(t) = probabilitas kegagalan
R(t) = keandalan dalam periode waktu
f(t’) = fungsi padat peluang dari variabel
2.6.2 Probabilitas
Probabilitas adalah angka yang menunjukkan kemungkinan terjadinya suatu kejadian.
Nilaiya di antara 0 dan 1. Kejadian yang mempunyai nilai probabilitas 1 adalah kejadian
yang telah terjadi. Menurut (Immawati,2011) Probabilitas adalah apabila suatu peristiwa
(Event) E dapat terjadi sebanyak h dari sejumlah n kejadian yang mempunyai
kemungkinan sama untuk terjadi maka probabilitas peristiwa E ata P(E) dapat dirumuskan:
P(E) = (2-2)
Dimana:
P : Probabilitas
E : Event (Kejadian)
h : Jumlah kejadian yang diinginkan (peristiwa)
n : Keseluruhan kejadian yang mungkin terjadi
2.6.3 Mean Time to Failure (MTTF)

Mean Time to Failure (MTTF) adalah rata-rata waktu kemampuan mesin dapat
beroperasi (Sudradjat, 2011 :89). MTTF dapat dirumuskan sebagai berikut:
MTTF = ∫ ( )
Sumber: Rausand (2004:22) (2-3)
13
2.6.4 Mean Time to Repair (MTTR)

Menurut Sudradjat (2011:89) mean time to repair adalah waktu rata-rata yang
digunakan untuk perbaikan agar dapat beroperasi kembali. Waktu rata-rata untuk
memperbaiki peralatan meliputi waktu pemberitahuan, waktu pemindahan, waktu
diagnose, waktu memperbaiki, waktu tunggu (untuk suku cadang), waktu perakitan
kembali, dan waktu pengetasan. MTTR dapat dirumuskan sebagai berikut:
MTTR = (2-4)
Sumber : Hendro:2007
Keterangan:
t = Waktu yang diperlukan untuk reparasi
n = Jumlah reparasi yang pernah dilakukan
2.7 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu metode yang digunakan untuk
mengembangkan dan memilih alternative desain pemeliharaan berdasarkan kriteria
keselamatan operasional (Fajar, 2013:109). Menurut (Fajar, 2013:109) terdapat beberapa
manfaat apabila melaksanakan RCM, antara lain:
1. Meningkatkan kinerja operasi, sehingga mampu menghasilkan produk yang
berkualitas.
2. Menigkatkan keselamatan dan perlindungan terhadap lingkungan kerja.
3. Efesiensi terhadap biaya pemeliharaan.
4. Memperpanjang umur pemakaian dan peralatan mesin.
Sedangkan menurut (Maobray,1997:7) Reliability Centered Maintenance (RCM)
adalah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan agar fungsi
dari item fisik dapat berjalan sesuai dengan fungsi yang diinginkan user. RCM
mengarahkan pada tindakan yang handal dalam mengelola item fisik dengan mengacu
pada efektifitas biaya perawatan. RCM menjawab pada tujuh pertanyaan utama tentang
item atau peralatan yang diteliti (Maoubray,1997:7). Pertanyaan tersebut yaitu:
1. Apakah fungsi dan hubungan perfomansi standart dari item dalam konteks operasional
pada saat ini (system standart)?
2. Bagaimana item atau peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya
(functional failure)?
3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure modes)?
14
4. Apakah yang terjadi saat terjadi kerusakan (failure effect)?

5. Bagaimana masing-masing kerusakan itu terjadi (failure consequence)?
6. Apakah yang harus dilakukan untuk memprediksi kegagalan tersebut (proactive task
and task interval)?
7. Apakah yang dapat dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak berhasil
ditemukan (default action)?
RCM lebih mengutamakan pada penggunaan analisa kualitatif untuk komponen yang
dapat menyebabkan kegagalan (failure) pada suatu sistem. Ketujuh pertanyaan diatas
dituangkan dalam bentuk Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
2.8 Reliability Centered Maintenance II

Dalam memenuhi ekspektasi terhadap kegiatan maintenance. RCM mengalami
perkembangan, menjadi RCM II hal tersebut dikarenakan adanya penyempurnaan
konsekuensi pada RCM II (Moubray,1997:15). Sehingga RCM II memiliki keuntungan
yang lebih kompleks, yakni:
1. Meningkatkan integrasi keselamatan dan juga lingkungan
RCM II mempertimbagkan dampak yang timbul terhadap keselamatan (Safety) dan
lingkungan (Environment). Hal ini bertujuan dalam menurunkan hazard yang
berkaitan dengan keselamatan dan lingkungan yang teridentifikasi pada peralatan.
2. Meningkatkan performansi operasi.
RCM II memperhatikan bahwa segala bentuk kegiatan maintenance memiliki nilai,
dan ada rules untuk menentukan mana yang paling cocok untuk setiap situasi.
3. Meningkatkan efektifitas biaya maintenance
RCM II memfokuskan perhatian pada aktivitas maintenance yang memiliki efek
langsung terhadap performasi pada sebuah plant. Hal ini meyakinkan segala sesuatu
yang dikeluarkan.
4. Meningkatkan masa pakai/umur suatu peralatan
Hal ini difokuskan pada kegiatan teknik yang diberikan dalam Scheduled on-condition
task.
5. Menyediakan data base yang lengkap (komprehensif)
Hasil akhir dari pelaksanaan RCM II adalah berupa data yang lengkap dan
terdokumentasi untuk setiap tindakan/kegiatan maintenance yang dipersyaratkan
untuk masing-masing asset yang dimiliki perusahaan.
15
2.9 Reliability Centered Maintenance II Decision Worksheet

Menurut (Moubray, 1997:199) RCM II Decision Worksheet ini digunakan untuk
mencari jenis kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat dan memiliki
kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure mode. Pada Tabel 2.3 dapat dilihat
RCM II Decision Worksheet.
Tabel 2.2
RCM II Decision Worksheet
RCM II System System N* Facilitato Date Sheet
DECISION r N*
WORKSHEET SUB-SYSTEM Sub-system N* Auditor: Date of
Information Consequence H1 H2 H3 Default action Proposal Initial Can be
Reference Evaluation S1 S2 S3 task interval done
O1 O2 O3
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Sumber: Moubray (1997:199)

RCM II Decision Worksheet terdiri dari 5 bagian utama, yaitu:
1. Information Reference
Information reference merupakan informasi yang diperoleh dari FMEA/RCM II
decision worksheet, yaitu dengan memasukkan informasi mengenai function, failure
function, failure mode dari peralatan/komponen. Berikut ini penjelasan mengenai
information references.
a. Kolom F (Function) adalah fungsi dari komponen atau item yang diharapkan oleh user
tetap berada dalam level kemampuan dari item tersebut sejak awal dibuat.
b. Kolom FF (Function Failure) adalah kegagalan dari suatu item untuk melaksanakan
system function yang diharapkan.
c. Kolom FM (Function Mode) adalah jenis kerusakan yang terjadi pada komponen
sehingga menyebabkan komponen gagal beroperasi.
2. Failure Consequence
Pemetaan atau penentuan failure consequence dilakukan menggunakan RCM II
Decision Diagram. Pemetaan dimulai dengan menjawab pertanyaan pada pojok kiri
atas RCM II Decision Diagram Pada table 2.3. Berikut ini berisi penjelasan
mengenai failure consequence yang terdapat pada RCM II Decision Diagram.
16
Table 2.3
Failure Consequences
Failure Keterangan
Consequences Yes No
Failure Mode diketahui secara Failure Mode tidak diketahui secara
Kolom H
langsung oleh operator dalam langsung oleh operator dalam kondisi
(Hidden Failure)
kondisi normal normal
Failure Mode berdampak pada Failure Mode tidak berdampak pada
Kolom S (Safety)
keselamatan kerja operator keselamatan kerja operator
Kolom E Failure Mode berdampak pada Failure Mode tidak berdampak pada
(Environment) keselamatan/kelestarian lingkungan keselamatan/kelestarian lingkungan
Kolom O Failure Mode berdampak pada Failure Mode tidak berdampak pada output
(Operational) output produksi produksi
3. Proactive Task and Default Action
Penjelasan tentang komponen proactive task and default action yang terdapat pada
RCM II Decision Diagram ditunjukkan oleh Tabel 2.4. Apabila aktivikas proactive
task and default action tidak dapat mengatasi kegagalan yang terjadi maka aktivitas
perawatan digolongkan kedalam no scheduled maintenance dimana tindakan redesign
terhadap peralatan perlu dipertimbangkan untuk mencegah terjadinya kegagalan.
Table 2.4
Proactive Task and Default Action
Proactive Task Persyaratan Kondisi
Kolom H1/S1/O1/N1  Apakah potential failure (PF interval) dapat
diketahui secara pasti dalam kondisi normal?
 Apakah dalam interval waktu tersebut cukup
melakukan tindakan pencegahan
Kolom H2/S2/O2/N2  Dapat diidentifikasi dimana umur kecepatan
terjadinya kondisi kegagalan
 Mayoritas dari item dapat bertahan pada umur
tersebut, jika kegagalan memiliki konsekuensi
terhadap keselamatan lingkungan
Kolom H3/S3/O3/N3  Memperbaiki dengan subsistem yang tahan
terhadap kegagalan
Kolom H4 scheduled failure finding task Hidden Failure dapat dicegah bila FM dapat
dideteksi secara teknis.
Kolom H5 Redesign Hidden Failure dapat dicegah hanya dengan jalan
melaksanakan perubahan design pada mesin.
Kolom S4 Combination Task Safety Effect dapat dicegah, bila kombinasi aktivitas
antar prioactive task dilakukan
4. Propose task
Apabila proactive task telah dipilih, maka tindakan pencegahan yang akan diambil
dimasukkan dalam kolom proposed task.
17
5. Initial Interval
Interval perawatan yang dipilih merupakan interval optimu. Apakah interval
perawatan tersebut harian, mingguan atau bulanan.
6. Can be done
Kolom terakhir dalam RCM worksheet ini digunakan untuk mencatat siapa yang bisa
melakukan tindakan perawatan tersebut.
2.10 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Analysis (FMEA) adalah metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi
dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan
(Moubray, 1997). Failure Modes bertujuan untuk menemukan akar permasalahan (root
causes) dari kegagalan yang timbul. Failure Effect menjelaskan dampak yang ditimbulkan
apabila failure modes tersebut telah terjadi. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat
keandalan dari sebuah system untuk menemukan efek dari kegagalan dari system tersebut.
Tujuan FMEA adalah memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat
terjadi dan mengevaluasi pengaruh kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada.
Tiga variabel utama dalam FMEA:
1. Severity, yakni rating yang mengacu pada besarnya dampak serius dari suatu potential
failure mode. Berikut rating severity oleh Cayman Business Systems dijelaskan pada
Tabel 2.5 dan tabel 2.6.
Tabel 2.5
Rating Severity Rank 6-10
Efek Penjelasan Rank
Sangat Dapat membahayakan pegawai dan sistem itu 10
Berbahaya sendiri tanpa ada peringatan
Berbahaya Dapat membahayakan pegawai sendiri dengan 9
ada peringatan terlebih dahulu
Sangat Kegagalan mengganggu sistem kerja secara 8
Tinggi total
Tinggi Kegagalan mempengaruhi 50% kerja sistem 7
Sedang Kegagalan mempengaruhi 25% kerja sistem 6
Sumber: Cayman Business System, Failure Mode and Effect Analysis (2002:81)
18
Tabel 2.6
Rating Severity Rank 1-5
Efek Penjelasan Rank
Rendah Kegagalan mempengaruhi 10% kerja sistem 5
Sangat Kegagalan mempengaruhi kerja system 4
Rendah
Ringan Kegagalan memberi efek minor pada sistem 3
Sangat Kegagalan memberi efek yang dapat 2
Ringan diabaikan
Tidak ada Kegagalan tidak memberikan efek 1
akibat
2. Occurance , yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential failure
yang terjadi. Berikut rating occurance oleh Cayman Business Systems dijelaskan pada
Tabel 2.7
Tabel 2.7
Rating Occurance
Probabilitas Kegagalan Probabilitas terjadinya kegagalan Rank
pertahun
Hampir selalu >500 10
Hampir Tinggi 366-500 9
Tinggi 300-365 8
Agak Tinggi 250-300 7
Medium 150-249 6
Rendah 50-149 5
Sedikit 10-49 4
Sangat Sedikit 5-9 3
Sangat Sedikit Sekali 1-4 2
Hampir Tidak Pernah <1 1
3. Detection, yakni mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang dapat
mendeteksi potential failure mode sebelum produk tersebut dirilis untuk diproduksi,
didesain hingga untuk proses. Berikut rating detection akan dijelaskan pada Tabel 2.8
Dan Tabel 2.9
Tabel 2.8
Rating Detection Rank 8-10
Deteksi Kemungkinan Deteksi Oleh Kontrol Rank
Tidak Terdeteksi Tidak mampu mendeteksi penyebab kegagalan 10
Sangat sedikit kemungkinan Sangat kecil kemungkinan pengecekan mendeteksi 9
kegagalan
Sedikit Kemungkinan Kecil kemungkinan pengecekan bisa mendeteksi 8
kegagalan
19
Tabel 2.9
Rating Detection Rank 1-7
Deteksi Kemungkinan Deteksi Oleh Kontrol Rank
Sangat Rendah Pengecekan mempunyai peluang yang rendah untuk mendeteksi 7
kegagalan
Rendah Pengecekan kemungkinan mendeteksi kegagalan 6
Cukup Pengecekan kemungkinan akan mendeteksi kegagalan 5
Cukup Tinggi Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi kegagalan 4
Tinggi Pengecekan mempunyai peluang besar mendeteksi kegagalan 3
Sangat Tinggi Pengecekan hampir dapat mendeteksi kegagalan 2
Hampir Pasti Pengecekan pasti dapat mendeteksi kegagalan 1
2.11 Perhitungan Biaya

Biaya – biaya yang berkaitan dengan perawatan adalah biaya tenaga kerja, biaya
perbaikan, biaya komponen pengganti. Struktur biaya yang tercakup dalam perawatan
diuraikan sebagai berikut:
1. Biaya Perawatan (Cp)
Biaya perawatan adalah biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan secara rutin untuk
perawatan mesin.
Cp = (Biaya Komponen + (Biaya Tenaga kerja + Biaya Kerugian Produksi) x Tp)
2. Biaya Perbaikan (Cf)
Biaya yang dikeluarkan untuk perbaikan/pergantian komponen yang mencangkup
biaya tenaga kerja, biaya kerugian produksi, biaya komponen.
Cf = (Biaya Komponen + (Biaya Tenaga kerja + Biaya Kerugian Produksi) x Tp)
2.11.1 Frekuensi Perawatan

Frekuensi perawatan menunjukkan banyaknya atau seberapa sering perawatan
dilakukan selama rentang waktu tertentu.
a. Estimasi Frekuesi Perawatan Corrective
Estimasi frekuensi perawatan corrective (Nc), diestimasikan berdasarkan hasil
pembagian dari rentang waktu yang diamati (TH), dibagi dengan rata-rata waktu antar
perbaikan corrective yang ekuivalen dengan rata-rata waktu antar kerusakan.
Nc = (2-5)
Dimana:
Nc = Estimasi frekuensi perawatan corrective
TH = Horison atau rentang waktu yang diamati
20
MTTF = Rata-rata waktu antar kerusakan
b. Estimasi Frekuesi Perawatan Preventive

Estimasi frekuensi perawatan preventive (Np), diestimasikan berdasarkan hasil
pembagian dari rentang waktu yang diamati (TH), dibagi dengan rata-rata waktu antar
perbaikan corrective yang ekuivalen dengan interval waktu perawatan (Tp).
Np =
Dimana:
Np = Estimasi frekuensi perawatan preventive
TH = Horison atau rentang waktu yang diamati
MTTF = interval waktu perawatan preventive
2.11.2 Total Biaya Perawatan

Total biaya perawatan mencakup semua biaya yang dikeluarkan untuk manajemen
perawatan. Meliputi biaya tetap, biaya variabel perawatan preventive dan biaya variabel
perawatan corrective.
TC = FC + ((P(failure)xNcVCc) + ((P(not failure)xNpVCp) (2-6)

Dimana:
TC = Total biaya perawatan
FC = Biaya tetap perawatan
VCc = Biaya variable perawatan corrective
VCp = Biaya variable perawatan preventive
Nc = Estimasi frekuensi perawatan corrective
Np = Estimasi frekuensi perawatan preventive
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian adalah langkah-langkah sistematis yang akan dilakukan dalam
penelitian. Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai metode dalam melakukan penelitian
ini dimana tahapannya dimulai dengan identifikasi masalah, studi pustaka dan lapangan,
pengumpulan data, pengolahan data, analisis hasil dan pembahasan, dan penarikan
kesimpulan saran.
3.1 Jenis Penelitian

Dalam penelitian ini, jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif,
mengumpulkan data serta informasi yang relevan menggunakan keadaan perusahaan
secara sistematik dan akurat dengan cara mengumpulkan data dari dalam perusahaan
kemudian dianalisis dan ditarik kesimpulan. Peneliti melakukan pengumpulan data yang
terkait dengan pemeliharaan pada mesin boiler di PT. PJB UP Gresik dengan harapan
dapat memberikan pemecahan masalah yang muncul.
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat yang dipilih peneliti untuk melakukan penelitian berada di PT PJB UP
(Pembangkitan Jawa-Bali) yang berlokasi di Jalan Harun Thohir No.1, Pulopancikan, Kec.
Gresik, Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Waktu penelitian dimulai pada bulan Oktober
2016 – Juli 2017.
3.3 Metode Penelitian

Dalam melaksanakan penelitian ini digunakan dua metode, addapun metode penelitian
yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Metode Penelitian Kepustakaan (Library Research)
Penelitian Kepustakaan (Library Research) adalah suatu metode yang digunakan
dalam mendapatkan data dengan jalan studi literatur di perpustakaan serta dengan
membaca sumber-sumber data informasi lainnya yang berhubungan dengan
pembahasan. Sehingga dengan penelitian kepustakaan ini diperoleh secara teori
mengenai permasalahan yang dibahas.
21
22
2. Metode Penelitian Lapangan (Field Research)

Metode ini digunakan dalam pengumpulan data, dimana peneliti secara langsung
terjun pada proyek penelitian, sedangkan cara lain yang dipakai dalam Field Research
ini adalah:
a. Interview, yaitu suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan data dengan jalan
mengajukan pertanyaan secara langsung pada saat perusahaan mengadakan suatu
kegiatan.
b. Observasi, yaitu suatu metode dalam memperoleh data, dengan mengadakan
pengamatan langsung terhadap keadaan yang sebenarnya dalam perusahaan.
3.4 Langkah-langkah Penelitian

Langkah – langkah dalam penelitian ini dibagi dalam 3 tahap, yaitu tahap
pendahuluan, tahap pengumpulan dan pengolahan data dan tahap pembahasan.
3.4.1 Tahap Pendahulan

1. Studi Lapangan
Peneliti melakukan pengamatan secara langsung ke lapangan sehingga peneliti dapat
mengetahui permasalahan yang terjadi pada perusahaan di PT. PJB UP Gresik.
2. Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan langkah dalam mempelajari teori dan ilmu pengetahuan yang
berhubungan dengan permasalahan yang ada di lapangan. Studi pustaka dapat berasal
dari buku, jurnal, internet, dan studi penelitian terdahulu.
3. Identifikasi Masalah
Langkah ini peneliti melakukan identifikasi masalah secara detail yang ada pada suatu
system. Identifikasi masalah ini bertujuan untuk mencari penyebab timbulnya masalah
tersebut.
4. Perumusan Masalah
Setelah mengidentifikasi masalah, peneliti merumuskan masalah yang ada di
lapangan. Perumusan masalah digunakan untuk menentukan tujuan dari penelitian
serta memudahkan dalam menentukan metode dalam penelitian.
3.4.2 Tahap Pengumpulan Data

Pada proses ini, data atau informasi yang dikumpulkan harus sesuai dengan persoalan
yang diteliti. Dan ini nantinya akan menjadi input data pada pengolahan data. Metode
23
pengumpulan data yang dilakukan yaitu dengan observasi dan wawancara. Dalam
penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data sekunder dan primer.
a. Data Sekunder
Data sekunder didapatkan dari arsip dan dokumen yang didapatkan dari departemen
Har Rendal (mesin), departemen maintenance. Berikut ini merupakan beberapa data
yang dibutuhkan:
1. Proses produksi di PT. PJB UP Gresik.
2. Data-data mesin dan komponen yang ada didalam system unit 3 PT. PJB UP
Gresik.
3. Functional Block Diagram (FBD) dari sistem amatan.
4. Data historis kerusakan mesin yang ada di unit 3 PT. PJB UP Gresik.
5. Data waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan dari beberapa komponen kritis
yang ada di unit 3 PT. PJB UP Gresik
6. Data biaya kerusakan mesin di PT. PJB UP Gresik
b. Data Primer
Data primer didapatkan melalui beberapa proses yaitu sebgai berikut:
1. Proses wawancara dengan kepala bagian atau karyawan yang mengetahui dalam
mengidentifikasi efek dan penyebab kegagalan.
3.4.3 Tahap Pengolahan Data

Setelah mendapatkan data yang dibutuhkan, maka langkah selanjutnya dilakukan
pengolahan data dengan metode yang sesuai dengan permasalahan yang diteliti. Langkah-
langkah yang dilakukan pada tahap pengolahan data ini adalah:
a. Penyusunan Functional Block Diagram (FBD)
Tahap penyusunan Functional Block Diagram dilakukan dengan tujuan untuk
membuat sebuah model yang mampu menjelaskan fungsi dari masing – masing mesin
atau komponen dan hubungan antara fungsi satu mesin dengan mesin lainnya yang ada
dalam system amatan. Identifikasi Functional Block Diagram menunjukkan akur
proses produksi energy listrik.
b. Penentuan System Function dan Function Failure
System Function adalah fungsi utama dari mesin yang diharapkan oleh user. System
Function ini tidak menjelaskan fungsi tiap komponen melainkan fungsi dari komponen
mesin kritis yang diamati.
24
c. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Selanjutnya data olahan System Function and Function Failure serta data penyebab
dan efek kegagalan digunakan untuk menentukan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) digunakan untuk menganalisis terjadinya suatu kegagalan.
d. Perancangan Aktivitas Pemeliharaan
Tahapan perancangan aktivitas pemeliharaan ini dilakukan dengan membuat sebuah
rancangan desain aktivitas pemeliharaan pada RCM decision worksheet. RCM
decision worksheet menunjukkan langkah-langkah yang tepat yang dapat dilakukan
oleh PT. PJB UP Gresik. RCM decision worksheet ini juga dapat digunakan untuk
mengetahui jenis pemeliharaan yang tepat yang ada disistem amatan.
e. Penyusunan RCM II information woeksheet
Pada tahap ini akan dilakukan penyusunan RCM II information worksheet dalam
bentuk Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk menjelaskan modus atau
penyebab dan efek dari kegagalan yang terjadi pada system amatan. Modus kegagalan
berasal dari potensi-potensi yang dapat menyebabkan terjadinya kegagalan funsi. Pada
RCM II information worksheet ini, akan dijelaskan secara rinci mengenai efek dari
setiap modus kegagalan yang ada dalam system amatan. Pada RCM II information
worksheet akan dijelaskan mengenai penyebab atau modus kegagaln, efek atau
dampak dari kegagalan yang terjadi, lama perbaikan yang dilakukan, serta
pemeliharaan yang dapat dilakukan.
f. Penentuan data Time To Failure dan Time To Repair (TTR).
g. Penentuan waktu antar perbaikan dan waktu antar kerusakan.
Waktu lama perbaikan dilakukan untuk menghitung tingkat harapan siklus perbaikan
yang akan diterapkan (MTTR). Penentuan waktu antar kerusakan tersebut dilakukan
untuk mendapatkan nilai kemungkinan terjadi kerusakan pada waktu tertentu (MTTF)
dan mengetahui kemungkinan berapa lama mesin dapat beroperasi sampai waktu
tertentu untuk menghitung tingkat harapan panjang siklus perawatan.
h. Perhitungan estimasi biaya perawatan preventive dan corrective.
3.4.4 Tahap Analisis dan Pembahasan

Pada tahap ini akan dijelaskan mengenai analisis dan interpretasi dari pengolahan data
yang telah dilakukanpada bab sebelumnya. Analisa yang dilakukan terdiri dari analisis
aliran proses, analisis RCM II information worksheet, analisis RCM II decision worksheet,
analisis terhadap hasil perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To
25
Repair (MTTR) yang menghasilkan interval perawatan serta menganalisis total biaya
perawatan yang optimal.
3.4.5 Tahap Penutup

Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap terakhir dari penelitian. Kesimpulan
berisi hasil yang diperoleh sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan. Saran
berisi tentang saran yang diberikan penulis bagi perusahaan maupan penelitian yang akan
datang yang berkaitan dengan perawatan mesin.
3.5 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir pada penelitian di PT. PJB UP Gresik ini dimulai dari studi lapangan,
studi pustaka, identifikasi masalah, perumusan masalah, penentuan tujuan penelitian,
pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan pembahasan, serta kesimpulan dan saran.
Pada Gambar 3.1 merupakan diagram alir penelitian di PT. PJB UP Gresik.
26
Mulai
Studi Lapangan
Studi Pustaka
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah Tahap Pendahuluan
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data
1. Data Sekunder
· Proses produksi
· Data mesin dan komponen
· Alur produksi dari amatan
· Data historis kerusakan Tahap Pengumpulan Data
· Data waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan
· Data biaya kerusakan
· Data Downtime
· Biaya part
2. Data Primer
· Identifikasi efek dan penyebab kegagalan
Penyusunan Functional
Block Diagram (FBD)
Penentuan System Function

dan Function Failure
Penyusunan Failure Mode

and Effect Analysis
Perancangan Aktivitas
Pemeliharaan melalui RCM II
Decision Worksheet
Tahap Pengolahan Data
Penentuan Interval Aktivitas

Perawatan
Penentuan Time to Failure &

Time To Repair
Perhitungan Mean Time to

Failure & Mean Time To
Repair
Perhitungan Estimasi Biaya

Perawatan
Tahap Analisis dan

Analisis dan Pembahasan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran

Tahap Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian

27
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai proses pengumpulan dan pengolahan data yang
diperlukan dalam melakukan penelitian. Data tersebut didapatkan dari data historis
perusahaan. Dari data tersebut, maka dilakukan pengolahan data dengan menggunakan
metode Reliability Centered Maintenance II sehingga nantinya akan memberikan
rekomendasi perbaikan berdasarkan analisis pembahasan.
4.1 Gambaran umum Objek Penelitian

PT. PJB UP Gresik merupakan salah satu anak perusahaan PT.PLN yang bergerak
dalam penyediaan energi listrik untuk daerah distribusi energy listrik di Jawa dan Bali. PT.
PJB yang beralamat di Jalan Harun Tohir No. 1 Gresik 61112 berdiri sejak 1978, dimana
pada awalnya perusahaan tersebut masih menjadi bagian dari PLN Wilayah XII sampai
tahun 1982. Pada tahun 1982, PT. PJB UP Gresik bermigrasi menjadi sektor gresik PLN
Pembangkitan dan Penyaluran Jawa Bagian Timur dan Bali. Kemudian pada tahun 1995,
bersamaan dengan reorganisasi di PLN, tepatnya pada tanggal 3 oktober 1995, sector
gresik menjadi bagian dalam PT PLN PJB II. Pada tahun 1997 nama Sektor Gresik
berubah menjadi Unit Pembangkitan Gresik dan masih menjadi bagian dari PT PLN PJB
II. Kemudian pada tahun 1998, organisasinya tidak berubah sampai saat ini dengan nama
PT PJB Unit Pembangkitan Gresik.
4.1.1 Proses Operasi Pembangkit Listrik

PT. PJB Gresik mengoperasikan 3 jenis pembangkit yaitu, Pembangkit Listrik Tenaga
Gas (PLTG), Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) dan Pembangkit Listrik Tenaga Gas
dan Uap (PLTGU). Dikarenakan fokus penelitian ini pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap
(PLTU) maka alur produksi listrik yang dijelaskan adalah PLTU. Skema produksi listrik
PLTU dapat dilihat pada gambar 4.1.
27
28
Control
MSV Valve Main Trafo
150 kV
Turbin 13,2 kV
Generator
4,16 kV
Auxiliary
Extraction Steam
Trafo
Deaerator
Deaerator LPH 2
Steam Drum LPH 1
Storage Tank
Wind Box
HPH 5 GSSR Wash
Burner C Secondary Superheater Condenser ke air laut Pump
Min
Flow
De Superheater Spray Valve Travelling
Burner B CWP
Screen
Primary Superheater HPH 4 GSC Hotwell
Burner A Boiler LV-53 LV-50-2 Bar Screen
Economizer
FV-20
FV-26 Boiler Feed FV-23
Header Down Comer Pump
SJAE Make-Up Water
HP Auxiliary Steam Header
RO Air laut
Condensate Transfer Pump
Heater
Pump
Make-Up
RO Pump Udara Water
Tank
Air Heater Steam Coil
RO Forced Draft Fan
Air Heater
Service
Tank
RO Water Raw
RO Kapal Pengisi
Storage Treatment Water
Preheater BBM
RO Transfer Tank Plant Supply Water Tank
Pump Pump
Distilate Water
Pump Air laut
Desalination
Plant
Sea Water Feed
Pump
Gambar 4.1 Alur proses pembangkit listrik PT. PJB UP Gresik
Bahan baku dalam operasi pembangkit energi listrik di PLTU adalah air, bahan bakar
dan api. Air yang digunakan sebagai bahan baku merupakan air yang memiliki kadar
konduktivitas (kemampuan untuk menghantarkan listrik). Sementara bahan bakar yang
digunakan berupak minyak High Speed Diesel Oil (HSD) sebagai starting boiler.
Proses operasi dimulai dengan masuknya air laut sebagai bahan baku ke desalination
plant untuk dilakukan proses pengolahan air laut menjadi air demin dengan memisahkan
air laut dari kandungan garamnya. Air hasil dari Desalination plant kemudian
dikumpulkan menjadi air destilasi total dan dipompa dengan pompa destilasi menuju ke
tangki penampung dalam bentuk raw water. Kemudian raw water masuk kedalam water
treatment plant dan make up water untuk dilakukan treatment agar raw water menjadi H2O
murni. Air yang sudah mengalami proses treatment kemudian ditampung didalam hotwell.
Selanjutnya, air menuju condenser dengan melewati Low Pressure Heater (LPH)
tingkat 1 dan 2. Kemudian air dialirkan menuju condenser pump untuk dipompa menuju ke
daerator. Dalam daerator, air akan mengalami proses pelepasan ion-ion mineral yang tidak
diperlukan seperti oksigen. Agar proses pelepasan ini berlangsung secara sempurna, suhu
air harus memnuhi suhu yang diisyaratkan. Oleh karena itu, selama perjalanan menuju
daerator, air mengalami proses pemanasan oleh LPH 1 dan 2.
Selanjutnya, air dipompa oleh Boiler Feed Pump (BFP) untuk kemudian menuju ke
boiler. Air yang dipompa tersebut merupakan air yang bertekanan tinggi karena merupakan
syarat agar uap yang dihasilkan juga bertekanan tinggi. Didalam boiler, air dipanaskan di
29
economizer oleh dan kemudian terjadi proses pemasakan air menjadi uap. Untuk dapat
melakukan proses pemasakan air tersebut diperlukan api, bahan bakar dan udara.
Sedangkan udara yang dihasilkan oleh mesin yang disebut Force Draft Fan (FDF) yang
berfungsi untuk memasok atau mensupply udara bakar yang akan digunakan untuk proses
pembakaran pada ruang bakar. FDF mengambil udara dari luar untuk membantu proses
pembakaran yang ada dalam boiler. Dalam perjalan menuju boiler, udara tersebut
dinaikkan suhunya oleh air heater (pemanas udara) agar proses pembakaran bisa terjadi di
dalam boiler.
Setelah melewati economizer yang ada dalam boiler, maka akan terjadi proses
pembakaran yang mengubah air menjadi uap. Namun uap tersebut belum layak memutar
turbin karena masih berupa uap jenuh (masih mengandung kadar air) sehingga uap jenuh
dikeringkan di superheater segingga uap yang dihasilkan menjadi uap kering yang
digunakan untuk memutar turbin. Turbin yang berputar akan membuat generator ikut
berputar, karena kedua mesin tersebut berada dalam satu poros. Pada generator terdapat
medan magnet raksasa. Perputaran generator menghasilkan beda potensial pada magnet
tersebut, beda potensial inilah yang akan menghasilkan energi listrik, energi listrik yang
dihasilkan kemudian dikirimkan ketrafo untuk diubah tegangannya dan kemudian
disalurkan melalui saluran transmisi PLN.
Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin akan turun kembali, uap tersebut
mengalami proses kondensasi didalam kondensor sehingga pada kahirnya berubah wujud
menjadi air dan masuk lagi kedalam hotwell.
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Adapun visi dan misi PT. PJB UP Gresik adalah sebagai berikut:
1. Visi
Menjadi perusahaan pembangkit tenaga listrik Indonesia yang terkemuka dengan
standar kelas dunia.
2. Misi
a. Memproduksi tenaga listrik yang handal dan berdaya saing
b. Meningkatkan kinerja secara berkelanjutan melalui implementasi tata kelola
pembangkitan dan sinergi business partner dengan metode best practice dan
ramah lingkungan.
c. Mengembangkan kapasitas dan kapabilitas SDM yang mempunyai kompetensi
teknik dan manejerial yang unggul serta berwawasan bisnis
30
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Adapun struktur organisasi yang terdapat di PT. PJB UP Gresik dapat dilhat pada
Gambar 4.2.
General Manajer
Unit Pembangkitan Gresik
Manajer Enjiniring & Quality Manajer Manajer Keuangan &

Manajer Operasi Manajer Logistik
Assurance Pemeliharaan Administrasi
SPV Senior Rendal SPV Senior Inventori
SPV Senior System SPV Senior Rendal Operasi
Pemeliharaan PLTGU, Kontrol & Kataloger SPV Senior SDM
Owner PLTGU, PLTU-G
PLTU-G
Staf Staf Staf Staf Staf
SPV Senior Technology SPV Senior Produksi SPV Senior Pemeliharaan

SPV Senior Pengadaan SPV Senior Umum
Owner PLTGU Mesin PLTGU, PLTU-G
& CSR
Staf Staf Staf Staf
Staf
SPV Senior Teknologi & SPV Senior Produksi PLTU SPV Senior Pemeliharaan SPV Senior
SPV Senior
Informasi 1-2 Listrik PLTGU, PLTU-G Administrasi Gudang
Keuangan
Staf Staf Staf Staf Staf
SPV Senior Manajemen SPV Senior Produksi PLTU SPV Senior Har Kontrol
Mutu, Risiko, & Kepatuhan 3-4 &Instrumen PLTGU, PLTU-G
Staf Staf Staf
SPV Senior Niaga & Bahan SPV Senior Outage

Bakar Management PLTU, PLTU-G
Staf Staf
SPV Senior Kimia & Lab SPV Senior Sarana
Staf Staf
SPV Senior Lingkungan

SPV Senior PLTMG Bawean
Staf
Staf
SPV Senior K3
Staf
Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. PJB UP Gresik

Sumber: PT. PJB UP Gresik
Gambar 4.2 menunjukkan struktur organisasi yang diterapkan oleh PT. PJB UP
Gresik, jabatan tertinggi ditempati oleh general manager dan dibagi menjadi 5 divisi yaitu
Divisi Engineering & Quality Assurance, Divisi Operasi, Divisi Pemeliharaan, Divisi
Logistik dan Divisi Keuangan dan Administrasi. Dimana dalam setiap divisi dikepalai oleh
seorang manager dan dibantu oleh supervisor dan staf.
4.1.4 Sistem Kerja dan Alur Proses Objek yang Diamati

Yang menjadi objek pada penelitian ini adalah mesin boiler. Dimana mesin boiler
merupakan bagian penting pada proses produksi listrik. Boiler berfungsi untuk mengubah
31
air (feed water) menjadi uap panas lanjut (superheated steam) yang akan digunakan untuk
memutar turbin. Alur proses pada mesin boiler dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Mesin Boiler

Sumber: (Arifin:2015)
4.1.4.1 Sistem Kerja Boiler

Boiler merupakan suatu alat untuk menghasilkan uap pada tekanan dan temperature
tinggi (superheated vapor). Perubahan dari fase cair menjadi uap dilakukan dengan
memanfaatkan energi panas yang didapatkan dari pembakaran bahan bakar. Boiler pada
PLTU Gresik menggunakan minyak residu atau biasa disebut dengan HSD (High Speed
Diesel), dimana bahan bakar ini digunakan sebagai pemantik awal (ignition) untuk proses
pembakaran. Penyaluran panas dari bahan bakar ke air demin dapat terjadi secara radiasi
dan konveksi. Berikut ini beberapa komponen utama boiler dan komponen pendukung
boiler.
a. Komponen Utama Boiler
Komponen utama boiler terdiri dari Wall tube, Main drum, Superheater, Reheater dan
Economizer.
32
1. Wall tube
Dinding boiler terdiri dari tubes atau pipa-pipa yang disatukan oleh membrane.
Didalam wall tube tersebut mengalir air yang akan dididihkan. Dinding pipa
boiler adalah pipa yang memeliki ulir dengan tujuan agar aliran air didalam wall
tube berpusar (turbulen), sehingga penyerapan panas menjadi lebih banyak dan
merata.
2. Steam Drum
Bagian dari boiler yang berfungsi untuk menampung air yang akan dipanaskan
pada pipa-pipa penguap (wall tube) dan menampung uap air dari pipa-pipa
penguap sebelum dialirkan ke superheater serta memisahkan uap dan air yang
telah dipisahkan diruang bakar (furnace).
3. Superheater
Superheater berfungsi untuk menaikkan temperatur uap jenuh menjadi uap panas
lanjut dengan memanfaatkan gas panas hasil pembakaran. Uap yang masuk ke
superheater berasal dari steam drum.
4. Reheater
Berfungsi untuk memanaskan kembali uap yang keluar dari turbin dengan
memanfaatkan gas hasil pembakaran yang temperaturnya relatif masih tinggi.
Pemanasan ini bertujuan untuk menaikkan efesiensi sistem secara keseluruhan.
Perpindahan panas yang paling dominan pada reheater adalah perpindahana panas
konveksi.
5. Economizer
Menyerap panas dari gas hasil pembakaran setelah melewati superheater, untuk
memanaskan air pengisi sebelum masuk ke main drum. Pemanasan air ini
dilakukan agar perbedaan temperature antara air pengisi dan air yang ada didalam
steam drum tidak terlalu tinggi, sehingga tidak terjadi thermal stress (tegangan
yang terjadi karena adanya pemanasan) didalam main drum.
b. Komponen Pendukung Boiler
Komponen pendukung boiler terdiri dari Forced Draft Fan, Air Preheat Coil, Air
Heater, Burner dan Soot blower.
1. Forced Draft Fan
Alat yang berupa fan (kipas) ini berfungsi untuk memasukkan udara pembakaran
secara paksa kedalam furnace, terpasang pada bagian ujung saluran air intake
boiler dan digerakkan oleh motor listrik.
33
2. Air Preheat Coil

Alat yang berfungsi untuk memanaskan udara sebelum memasuki air heater
dengan sumber panas berasal dari air daerator. Udara yang akan memasuki Air
Heater harus dipanaskan terlebih dulu agar tidak terjadi thermal stress akibat
perbedaan suhu yang ekstrim.
3. Air Heater
Merupakan alat pemanas udara, dimana panas diambil dari gas buang hasil
pembakaran sebelum masuk ke cerobong. Dengan pemanfaatan gas buang ini,
maka dapat menghemat biaya bahan bakar sehingga bisa meningkatkan efesiensi
pembakaran.
4. Burner
Alat yang berfungsi untuk membakar campuran bahan bakar (fuel) dengan udara
(air) didalam ruang bakar (furnace) pada boiler.
5. Soot Blower
Merupakan peralatan tambahan boiler yang berfungsi untuk membersihkan
kotoran yang dihasilkan dari proses pembakaran yang menempel pada pipa-pipa
wall tube, Superheater, Reheater, Economizer dan Air Heater.
4.1.4.2 Alur Proses Boiler

Dapat dilihat pada Gambar 4.3 merupakan alur proses mesin boiler, berikut ini
merupakan penjelasan dari alur proses mesin boiler. Air yang disuplai ke boiler, pertama
kali masuk ke economizer lalu disalurkan ke steam drum. Dinamakan economizer karena
bagian ini berfungsi untuk menaikkan temperatur air yang baru masuk boiler dengan cara
memanfaatkan gas buang dari pembakaran batu bara di furnace area (combustion
chamber). Dengan pemanasan awal di economizer ini effisiensi boiler dapat ditingkatkan.
Pembakaran di boiler dilakukan secara kontinyu di dalam furnace dengan dengan alat
pembakar (burner) menggunakan bahan bakar dan udara dari luar.
FDF (Forced Draft Fan) menghisap udara dari atmosfir dan dialirkan ke steam coil air
heater (SCAH). Kemudian udara panas dialirkan ke air heater untuk dipanasi dengan gas
buang dari furnace. Setelah udara dipanasi di air heater kemudian masuk kedalam
windbox dan selanjutnya didistribusikan ke tiap-tiap burner untuk proses pembakaran.
Uap dari drum boiler dengan tekanan dan temperatur tertentu dialirkan ke superheater I
(primary SH) dan ke superheater II (secondary SH), dan juga dialirkan ke outlet header
yang selanjutnya digunakan sebagai auxiliary steam. Uap jenuh dari superheater dengan
34
tekanan dan temperatur tinggi mengalir melalui nozzle. Uap dengan tekanan 88 kg/cm2 dan
temperatur 510◦ C ini yang akan mendorong sudu-sudu turbin sehingga mengakibatkan
poros turbin berputar.
4.2 Pengumpulan Data

Dalam tahap pengumpulan data akan ditampilkan data pendukung yang menjadi input
dalam melakukan pengolahan data. Data yang dikumpulkan sendiri atas dua macam data,
yaitu data primer dan sekunder.
4.2.1 Pengumpulan Data Primer

Data primer didapatkan dari PT. PJB UP Gresik melalui proses wawancara dengan
supervisor bagian maintenance. Data primer yang dibutuhkan adalah data fungsi mesin,
data kegagalan, data komponen mesin kritis, data identifikasi efek dan penyebab kegagalan
dari mesin yang sedang diamati, ranking FMEA untuk setiap kegagalan yang diperoleh
dengan cara menggunakan kuisioner yang diisi oleh supervisor bagian maintenance.
4.2.2 Pengumpulan Data Sekunder

Data sekunder didapatkan dari arsip data yang berhubungan dengan proses
maintenance mesin pada perusahaan yang berupa data historis selama periode 1 tahun.
Data yang dikumpulkan adalah data frekuensi dan data downtime mesin, data Time To
Failure (TTF) serta data Time To Repair (TTR), data biaya kegagalan mesin yang meliputi
data biaya kerugian produksi, biaya tenaga kerja, biaya pergantian komponen serta biaya
perawatan mesin. Data Sekunder diperlukan untuk mengetahui initial interval perawatan
efektif, yang nantinya akan dimasukkan ke dalam RCM II Decision Worksheet. Pada Tabel
4.1 dan Tabel 4.2 merupakan waktu kegagalan dan waktu selesai perbaikan pada
komponen kritis mesin Forced Draft Fan (FDF).
Tabel 4.1
Waktu Kegagalan dan Perbaikan Fan
Kegagalan Waktu Kegagalan Waktu Selesai
Perbaikan
Fan Kotor 28/1/2016 10:30 28/1/2016 18:30
Fan Rusak 17/4/2016 18:30 18/4/2016 03:30
Fan kotor 26/6/2016 11:30 26/6/2016 18:30
Fan Rusak 05/8/2016 00:50 05/8/2016 08:50
Fan Kotor 26/9/2016 17:50 27/9/2016 03:50
Fan Rusak 15/12/2016 04:50 15/12/2016 10:50
Sumber: PT PJB UP Gresi
35
Tabel 4.2
Waktu Kegagalan dan Perbaikan Motor Penggerak
Kegagalan Waktu Kegagalan Waktu Selesai
Perbaikan
Bearing motor rusak 7/2/2016 13:20 7/2/2016 22:20
Adanya getaran pada bearing motor 29/3/2016 22:20 30/3/2016 05:20
akibat temperature tinggi
Motor Penggerak rusak 05/4/2016 08:20 5/4/2016 18:20
Sumber: PT PJB UP Gresik
Tabel 4.3
Waktu Kegagalan dan Perbaikan Damper Inlet Vane
Kegagalan Waktu Kegagalan Waktu Selesai Perbaikan
Tuas penggerak macet 04/1/2016 09:35 04/1/2016 15:35
Tuas penggerak berkarat 25/2/2016 23:40 26/2/2016 08:40
Damper tidak dapat 16/6/2016 12:45 16/6/2017 20:45
membuka/menutup
Tuas penggerak berkarat 27/7/2016 22:50 28/7/2016 02:50
Damper inlet vane rusak 17/09/2016 17:50 17/9/2016 00:50
Damper tidak dapat 01/12/2016 05:20 01/12/2016 12:20
membuka/menutup
Sumber: PT PJB UP Gresik
4.3 Pengolahan Data

Setelah data terkumpul, data diolah dalam bentuk Functional Block Diagram (FBD).
Dengan tujuan menyusun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), menghitung interval
perawatan dan kemudian meyusun RCM II Decision Worksheet.
4.3.1 Functional Block Diagram (FBD)
Functional Block Diagram (FBD) dibuat untuk mendiskripsikan suatu kerja dari
komponen mesin terkait hubungan fungsi. FBD memberikan informasi yang
menggambarkan sistem kerja pada mesin boiler dalam blok yang saling berhubungan satu
sama lain dan membentuk kesatuan fungsi Berikut ini pada Gambar 4.4 merupakan
Functional Block Digram (FBD) dari mesin boiler.
36
Water
Desalination Generator
Air Laut Treatment Condenser Boiler Turbin Generator
Plant Berputar
Plant
Air
Feed Water Pump

Uap
Economizer Steam Drum Chamber Superheater Turbin
Udara FDF SCAH Air Heater Wind Box
Residu Preheater Heater
Gambar 4.4 Functional Block Diagram Mesin Boiler
Functional Block Diagram pada Gamber 4.4 dapat diketahui hubungan antara fungsi
komponen pada sistem boiler. Didalam boiler, air dipanaskan di economizer yang
dihasilkan oleh Feed water pump sebagai pemanasan terakhir untuk menaikkan efesiensi
boiler. Pembakaran di boiler dilakukan secara kontinyu didalam dapur pembakaran
(combustion chamber) yang merupakan komponen dari boiler dengan alat pembakar
(burner) menggunakan bahan bakar dan udara dari luar. Force Draft Fan (FDF)
menghisap udara dari luar dan dialirkan ke steam coil air heater (SCAH) untuk
memanaskan udara sehingga mencapai 115oC. Kemudian udara panas dialirkan ke air
heater untuk dipanasi dengan gas buang dari furnace. Setelah udara dipanasi kemudian
masuk kedalam wind box dan selanjutnya didistribusikan ke tiap-tiap burner untuk proses
pembakaran. HSD (high speed diesel oil) sebagai bahan bakar pembakaran awal dan residu
sebagai bahan bakar utama yang disimpan dalam Storage tank. Sebelum mengalirkan
residu ke burner digunakan preheater untuk menurunkan kekentalan residu agar dapat
disemprotkan ke burner.
Uap dari drum boiler dengan tekanan dan temperatur tertentu dialirkan ke superheater.
Uap jenuh dari superheater dengan tekanan dan temperatur tinggi mengalir melalui nozzle.
Uap ini yang akan mendorong sudu-sudu turbin sehingga mengakibatkan poros turbin
berputar. Pada Functional Block Diagram (FBD) komponen Steam Drum, Feed Water
Pump, Chamber, Steam Coil Air Heater, Preheater, Heater dan Wind Box bukan
merupakan komponen kritis dan tidak pernah mengalami downtime atau kerusakan pada
tahun 2016 sehingga pada pembahasan selanjutnya tidak akan dibahas kembali.
37
4.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Untuk menganalisa dan menentukan komponen kritis pada mesin boiler dapat
menggunakan Failure Mode and Effect Analysis dengan mempertimbangkan informasi
pada setiap komponennya. Failure Mode and Effect Analysis didasarkan pada kategori
penilaian yaitu nilai severity, occurance dan detection. Ketiga kategori tersebut didapatkan
melalui kuisioner dengan melibatkan Supervisor Maintenance PT. PJB UP Gresik. Hasil
FMEA ini didapatkan dari PT. PJB UP Gresik berdasarkan riwayat kerusakan pada tahun
2016. Komponen yang mengalami kerusakan pada mesin boiler dapat dilihat pada tabel
FMEA di Tabel 4.4
Tabel 4.4
Failure Mode and Effect Analysis
Sub
No Equipment Failure Mode Function Failure Failure Effect
Equipment
pH feed water terlalu
Tube tinggi atau terlalu Tube economizer keropos dan
1 Economizer Korosi
economizer rendah dan fungsi unit mengalami shutdown
deaerator tidak optimal
Element Tekanan Furnace naik, Kualitas bahan bakar
Heating
2 Air Heater rusak/buntu Ampere FDF naik, mengandung high sulfur.
Element
(Keropos) Efisiensi unit turun Pembakaran tidak sempurna.
AH macet/trip bisa
Rotor Drive Beban berlebihan Baut Seal plate kendor dan
berakibat beban
Unit dan Motor terbakar menghambat putaran AH.
derating 50 %
Temperatur bearing oil
Oil
Motor macet / AH tinggi dan terjadi Oil Cooler kotor dan line
Circulation
motor terbakar. kerusakan pada bearing buntu.
System
AH.
Forced Motor FDF berhenti Bearing motor rusak
3 Motor Terbakar
draft fan Penggerak beroperasi.
Kemampuan FDF
Fan rusak, Fan Terjadi deposit pada fan blade
Fan menurun dan Unit
kotor
derating
Inlet vane tidak bisa
Damper inlet Tuas penggerak macet karena
Macet, tidak bisa membuka maksimum
vane berkarat.
membuka/menutup dan Kemampuan FDF
menurun.
Kemampuan FDF
Suction Filter Buntu karena
menurun dan unit Udara lingkungan kotor
kotoran
Derating
Kemampuan FDF
Damper Inlet Motor penggerak Tuas Penggerak Macet, karena
menurun dan unit
air heater terbakar berkarat.
Derating
Digital Abnormal dan Keandalan Unit
Control penunjukan tidak terganggu Program Obsolute
System sama dengan local
Temperatur
FDF berhenti beroperasi Sistem pendingin tidak berjalan
bearing tinggi
Bearing motor dan Unit Derating dengan baik dan Thermocople
dan Bearing
rusak.
macet.
Tube bentuk nyala api burner Tube superheater pecah, unit
4 Superheater Creep rupture
Superheater yang tidak sempurna shutdown,
Sumber: PT. PJB UP Gresik
38
4.3.2.1 Perhitungan Nilai Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa
besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Nilai severity diperoleh
melalui hasil diskusi dengan bagian maintenance PT. PJB UP Gresik. Berikut ini
merupakan nilai severity pada PT. PJB UP Gresik. Penilaian Severity dapat dilihat pada
Tabel 4.5.
Tabel 4.5
Penilaian Severity
Sub
Komponen Severity Rank
Komponen
Tube
Economizer Kegagalan mengganggu sistem kerja secara total 8
economizer
Heating
Air Heater Kegagalan mempengaruhi 50% kerja sistem 7
Element
Rotor Drive
Kegagalan mempengaruhi 50% kerja sistem 7
Unit
Oil Circulation
Kegagalan mengganggu sistem kerja secara total 8
System
Forced draft Motor
fan Penggerak
Fan Kegagalan mengganggu sistem kerja secara total 8
Damper inlet
vane Kegagalan mengganggu sistem kerja secara total 8
Suction Filter
Damper Inlet
air heater
Digital Control
System
Bearing motor Kegagalan mengganggu sistem kerja secara total 8
Tube
Superheater Kegagalan mempengaruhi 50% kerja sistem 7
Superheater
4.3.2.2 Perhitungan Nilai Occurance

Nilai occurance merupakan rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi
perbaikan yang terjadi. Nilai occurance diperoleh melalui hasil diskusi dengan bagian
maintenance PT.PJB UP Gresik. Berikut ini adalah nilai occurance dilihat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6
Perhitungan Nilai Occurance
Komponen Sub Komponen Occurance Rank
Economizer Tube economizer 1 kali/tahun 1
Air Heater Heating Element 2 kali/tahun 2
Rotor Drive Unit 3 kali/tahun 2
Oil Circulation System 2 kali/tahun 2
Forced draft fan Motor Penggerak 7 kali/tahun 3
39
Tabel 4.6
Perhitungan Nilai Occurance (Lanjutan)
Komponen Sub Komponen Occurance Rank
Fan 6 kali/tahun 3
Damper inlet vane
6 kali/tahun 3
Suction Filter
4 kali/tahun 2
Damper Inlet air heater 2 kali/tahun 2

Digital Control System 3 kali/tahun 2
Bearing motor 4 kali/tahun 2
Superheater Tube Superheater 2 kali/tahun 2
4.3.2.3 Perhitungan Nilai Detection

Nilai detection adalah mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang
dapat mendeteksi potensi kegagalan. Nilai detection diperoleh melalui hasil diskusi dengan
bagian maintenance PT.PJB UP Gresik. Berikut ini adalah nilai detection dilihat pada tabel
4.7
Tabel 4.7
Perhitungan Nilai Detection
Komponen Sub Komponen Detection Rank
Economizer Tube economizer Pengecekan kemungkinan akan mendeteksi
5
kegagalan
Air Heater Heating Element Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
kegagalan
Rotor Drive Unit Pengecekan mempunyai peluang besar mendeteksi
3
kegagalan
Oil Circulation Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
System kegagalan
Forced draft fan Motor Penggerak Pengecekan kemungkinan akan mendeteksi
5
kegagalan
Fan Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
kegagalan
Damper inlet vane Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
kegagalan
Suction Filter Pengecekan mempunyai peluang besar mendeteksi
3
kegagalan
Damper Inlet air Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
heater kegagalan
Digital Control Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
System kegagalan
Bearing motor Pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
4
kegagalan
Superheater Tube Superheater Pengecekan mempunyai peluang besar mendeteksi
3
kegagalan
40
4.3.3 Perhitungan Nilai RPN

Setelah mendaptkan nilai severity, occurance dan detection dari jenis kerusakan yang
terjadi pada komponen kritis mesin boiler maka kemudian akan dilakukan perhitungan
mengenai nilai Risk Priority Number (RPN). Perhitungan RPN digunakan untuk
melakukan analisis ranking kelemahan proses untuk mempertimbangkan tindakan yang
mungkin untuk mengurangi kekritisan dan membuat proses lebih baik.
41
Tabel 4.8
Failure Mode and Effect Analysis
Sub
No Equipment Function Failure Mode Function Failure Failure Effect S O D RPN
Equipment
1 Economizer Pemanas air Tube Korosi pH feed water terlalu tinggi atau Tube economizer keropos dan 8 1 5 40
condensate sebelum economizer terlalu rendah dan fungsi unit mengalami shutdown
sampai ke drum deaerator tidak optimal
2 Air Heater Untuk memanaskan Heating Element Tekanan Furnace naik, Ampere Kualitas bahan bakar 7 2 4 56
udara yg berasal dari Element rusak/buntu FDF naik, Efisiensi unit turun mengandung high sulfur.
FDF (Keropos) Pembakaran tidak sempurna.
Rotor Drive Overload (macet) AH macet/trip bisa berakibat Baut Seal plate kendor dan 7 2 3 42
Unit dan Motor terbakar beban derating 50 % menghambat putaran AH.
Oil Motor overload/ Temperatur bearing oil AH tinggi Oil Cooler kotor dan line 8 2 4 64
Circulation motor terbakar. dan terjadi kerusakan pada buntu.
System bearing AH.
3 Forced draft Memasok atau Motor Motor Terbakar FDF berhenti beroperasi Bearing motor rusak 8 3 5 120
fan mensupply udara Penggerak
bakar
Fan Fan rusak, Fan Kemampuan FDF menurun dan Terjadi deposit pada fan blade 8 3 4 96
kotor Unit derating
Damper Macet, tidak bisa Inlet vane tidak bisa membuka Tuas penggerak macet karena 8 3 4 96
inlet vane membuka/menutup maksimum dan Kemampuan berkarat.
FDF menurun.
Suction Buntu, karena Kemampuan FDF menurun dan Udara lingkungan kotor 7 2 3 42
Filter kotoran unit Derating
Damper Motor penggerak Kemampuan FDF menurun dan Tuas Penggerak Macet, karena 8 2 4 64
Inlet air Terbakar unit Derating berkarat.
heater
Digital Abnormal dan Keandalan Unit terganggu Program Obsolute 5 2 4 40
Control penunjukan tidak
System sama dengan local
Bearing Temperatur 8 2 4 64
FDF berhenti beroperasi dan Unit Sistem pendingin tidak
motor bearing tinggi
Derating berjalan dengan baik dan
dan Bearing
Thermocople rusak.
macet.
41
42
42
Tabel 4.8
Failure Mode and Effect Analysis (Lanjutan)
Sub
No Equipment Function Failure Mode Function Failure Failure Effect S O D RPN
Equipment
4 Superheater Memanaskan lanjut Tube Creep rupture bentuk nyala api burner yang Tube superheater pecah, unit 7 2 3 42
uap saturasi sampai Superheater tidak sempurna shutdown,
dihasilkan uap yang
benar – benar kering
43
Berdasarkan tabel diatas maka dapat dilihat nilai RPN tertinggi, nilai RPN yang besar
menunjukkan bahwa komponen tersebut termasuk kedalam komponen kritis dan perlu
mendapatkan prioritas utama dalam hal perawatan dan penilaian terhadap seberapa mudah
untuk mendeteksi kegagalan. Equipment yang memiliki nilai tertinggi terdapat di komponen
Forced Draft Fan yaitu motor penggerak dengan nilai 120, dan Fan dengan nilai 96 serta
Damper inlet Vane dengan nilai 96. Hal ini dapat menjadi patokan bahwa kompenen Forced
Draft Fan yang paling membutuhkan prioritas untuk dilakukannya perbaikan dibanding
dengan komponen lain.
Contoh perhitungan nilai RPN pada komponen motor penggerak mesin FDF adalah
sebagai berikut.
RPN = (Severity x Occurance x Detection)
=8x3x5
= 120
Berdasarkan nilai FMEA yang didapatkan dari perhitungan nilai RPN (Risk Priority
Number) komponen yang mengalami nilai tertinggi adalah komponen Forced Draft Fan
(FDF) hal ini dikarenakan pada komponen Forced Draft Fan tidak dilakukan preventive
maintenance secara rutin, sehingga mendapatkan nilai RPN yang tertinggi. Sehingga dalam
perhitungan selanjutnya dalam penelitian ini akan difokuskan terhadap mesin FDF (Forced
Draft Fan) yang merupakan alat penunjang dalam mesin boiler untuk proses pembakaran.
44
44
Tabel 4.9
RCM II Information Worksheet
Sistem: Mesin Forced draft fan
RCM II Information Worksheet Sub sistem: : Mesin Forced draft fan
Fungsi : Memasok atau mensupply udara untuk proses pembakaran
No Equipment Function (F) Failure Mode Function Failure Failure Effect S O D RPN
1 Motor Mengubah listrik Motor Terbakar FDF berhenti beroperasi Bearing motor rusak
Penggerak menjadi tenaga mekanik (mati) 8 3 5 120
agar fan dapat berputar
2 Fan untuk memasok udara Fan rusak dan Fan Kemampuan FDF Terjadi deposit pada
yang dibutuhkan oleh kotor menurun dan Unit fan blade 8 3 4 96
proses pembakaran derating
3 Damper inlet Membuka dan menutup Macet, tidak bisa Inlet vane tidak bisa Tuas Penggerak
vane aliran udara yang masuk membuka/menutup membuka maksimum Macet, karena
8 3 4 96
ke FDF dan Kemampuan FDF berkarat.
menurun.
45
4.3.4 Penentuan Nilai Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair
(MTTR)
Perhitungan yang selanjutnya dilaksanakan adalah untuk menghitung nilai MTTF dan
MTTR dari data TTF dan TTR. Berdasarkan Tabel 4.1, Tabel 4.2 dan Tabel 4.3 untuk
menentukan data TTR (Time to repair) dan TTF (time to Failure) contoh perhitungannya
misalkan pada komponen Fan nilai TTR didapatkan dari waktu kegagalan hingga waktu
selesai perbaikan, dari data tersebut waktu kegagalan pada pukul 10:30 dan waktu selesai
perbaikan pada pukul 18:30 di tanggal 28 Januari 2016 sehingga waktu TTR (Time to
Repair) sebesar 8 jam. Sedangkan TTF (Time to Failure) didapatkan dari data waktu
selesai perbaikan hingga mesin tersebut mengalami kegagalan kembali, dari data tersebut
waktu selesai perbaikan pada tanggal 28 Januari 2016 pukul 18:30 dan mengalami
kegagalan kembali pada tanggal 17 April 2016 pada pukul 18:30 sehingga waktu TTF
(Time to Failure) sebesar 1944 jam. Data tersebut selama 24 jam. Pada Tabel 4.10 dan
Tabel 4.11 merupakan data Time to Failure (TTF) dan Time to Repair (TTR) pada periode
Januari-Desember 2016.
Tabel 4.10
Data TTF Komponen Kritis Mesin FDF
Fan (Jam) Motor Penggerak Damper Inlet
(Jam) Vane (Jam)
1944 1345 1245
1676 873 2675
951 1347 967
1271 1236 1248
1876 1678 1789
987
Tabel 4.11
Data TTR Komponen Kritis Mesin FDF
Fan (Jam) Motor Penggerak Damper Inlet
(Jam) Vane (Jam)
8 9 6
9 7 9
7 10 8
8 9 4
10 11 7
6 6 7
7
46
4.3.4.1 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) Komponen Kritis Mesin Forced
Draft Fan
Nilai Mean Time to Failure (MTTF) didapatkan dari rata-rata data Time to Failure
(TTF) komponen kritis mesin Forced Draft Fan. Perhitungan MTTF digunakan untuk
menunjukkan rata-rata interval waktu pada saat komponen selesai diperbaiki sampai pada
saat komponen tersebut mengalami kerusakan berikutnya. Pada tabel 4.12 merupakan hasil
perhitungan MTTF dari data TTF pada komponen mesin Forced Draft Fan.
Tabel 4.12
Nilai MTTF Komponen Kritis Mesin FDF
Nama Komponen MTTF (Jam)
Fan 1543,6
Motor Penggerak 1244,33
Damper Inlet Vane 1584,8
Contoh perhitungan nilai MTTF dari data TTF pada komponen kritis pada mesin FDF
sebagai berikut.
a. Perhitungan MTTF Komponen Fan
MTTF =
= 1543,6 jam
b. Perhitungan MTTF Komponen Motor Penggerak
MTTF =
= 1244,33 jam
c. Perhitungan MTTF Komponen Damper Inlet Vane
MTTF =
= 1584,8 jam
4.3.4.2 Perhitungan Mean Time to Repair (MTTR) untuk Time to Repair (TTR)
Komponen Kritis Mesin Forced Draft Fan
Nilai Mean Time to Repair (MTTR) didapatkan dari rata-rata data Time to Repair
(TTR) komponen kritis mesin Forced Draft Fan. Perhitungan MTTR digunakan untuk
menunjukkan rata-rata waktu yang dibutuhkan dalam melakukan perbaikan terhadap
47
komponen yang rusak. Pada tabel 4.13 merupakan hasil perhitungan MTTR dari data TTR
pada komponen mesin Forced Draft Fan.
Tabel 4.13
Nilai MTTR Komponen Kritis Mesin FDF
Nama Komponen MTTR (Jam)
Fan 8
Motor Penggerak 8,42
Damper Inlet Vane 6,83
Contoh perhitungan nilai MTTR dari data TTR pada komponen kritis pada mesin FDF
sebagai berikut.
a. Perhitungan MTTR Komponen Fan
MTTF =
= 8 jam
b. Perhitungan MTTR Komponen Motor Penggerak
MTTF =
= 8,42 jam
c. Perhitungan MTTR Komponen Damper Inlet Vane
MTTF =
= 6,83 jam
4.3.5 Perhitungan Total Biaya Perawatan dan Interval Waktu Perawatan
Setelah melakukan perhitungan terhadap nilai mean time to failure (MTTF) dan nilai
mean time to repair (MTTR). Langkah selanjutnya yang dilakukan adalah melakukan
perhitungan terhadap total biaya perawatan yang optimum.
1. Biaya Tenaga Kerja
Biaya tenaga kerja yang dikeluarkan oleh PT. PJB UP Gresik untuk 8 jam kerja akan
dijelaskan pada tabel 4.14
48
Tabel 4.14
Biaya Tenaga Kerja
Jumlah Tenaga Jumlah Gaji/Jam Jumlah Gaji/Hari
Kerja
Teknisi Maintenance 3 9375 75.000
(Helper)
Teknisi Maintenance 1 18.750 150.000
(Karyawan)
Jumlah 4 46875 375.000
2. Biaya Kerugian Produksi

Biaya ini merupakan biaya kesempatan yang hilang akibat dilakukannnya kegiatan
(maintenance). Hal tersebut menyebabkan perusahaan mengalami kerugian (loss
production) karena mesin tidak dapat berproduksi. Berikut ini perhitungan biaya
kerugian produksi.
Jumlah produksi = 85.000 Kwh/hari
Harga/kwh = Rp. 13.000
Co = Jumlah produksi perhari x harga jual/kwh
= 85.000 kwh x 13.000 = Rp 1.105.000.000
3. Harga komponen, waktu perbaikan Corrective dan waktu perbaikan Preventive.
Harga komponen timbul karena adanya kerusakan komponen. Sedangkan waktu
perbaikan corrective adalah waktu yang diperoleh dari hasil perhitungan Mean Time to
Repair (MTTR) dan waktu perbaikan preventive adalah waktu yang digunakan oleh
perusahaan untuk melakukan perbaikan serta pengecekan.
Tabel 4.15
Harga Komponen, Waktu Perbaikan Corrective dan Waktu Perbaikan Preventive
No Nama Komponen Harga Waktu Perbaikan Waktu Perbaikan
Corrective Preventive
1 Fan Rp 49.500.000 8 jam (0.33 hari) 3 jam (0,125 hari)

2 Motor Penggerak Rp 20.180.000 8,42 jam (0,35 hari) 2 jam (0,083 hari)
3 Damper Inlet Vane Rp 110.115.000 6,83 jam (0,28 hari) 3 jam (0,125 hari)
Selanjutnya menghitung nilai probabilitas Preventive dan Corrective untuk menghitung

total biaya perawatan. Berikut ini adalah tabel probabilitas preventive dan corrective.
Tabel 4.16
Probailitas Preventive dan Corrective
Nama Komponen Probabilitas Preventive Probabilitas Corrective
Fan 0,6 0,4
Motor Penggerak 0,5 0.5
Damper Inlet Vane 0,4 0,6
49
Berikut adalah contoh perhitungan untuk mencari nilai probabilitas preventive dan
corrective pada komponen kritis mesin FDF. Jumlah diatas rata-rata yang dimaksud adalah
banyaknya data yang lebih besar dari data rata-rata TTF (MTTF), sedangkan jumlah yang
dibawah rata-rata adalah data yang kurang dari rata-rata TTF (MTTF).
a. Fan
Probabilitas preventive =
= 0,6
= 0,4
b. Motor Penggerak
= 0,5
= 0,5
c. Damper Inlet Vane
= 0,4
= 0,6
50
4. Perhitungan Estimasi Biaya Failure Cost (Cf) dan Preventive Cost (Cp)
Berikut ini merupakan hasil perhitungan estimasi biaya Failure Cost (Cf) dan
Preventive Cost (Cp) yang dikeluarkan untuk komponen mesin Forced Draft Fan.
Tabel 4.17
Biaya Failure Cost dan Biaya Preventive Cost
Estimasi Biaya Failure Cost Estimasi Biaya Preventive
Komponen
(Cf) Cost (Cp)
Fan Rp 414.165.468
Rp 187.630.859
Motor Penggerak Rp 406.946.406 Rp 111.898.890
Damper Inlet Vane Rp. 419.528.125
Rp 248.245.859
Berikut ini merupakan perhitungan biaya Failure Cost (Cf) dan Biaya Preventive
Cost (Cp) pada komponen mesin kritis Forced Draft Fan.
a. Contoh perhitungan estimasi biaya pada mesin Fan
Cf = (Biaya Komponen + (Biaya Tenaga kerja + Biaya Kerugian Produksi) x Tf)
= (49.500.000 + ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,33)
= Rp 414.165.468
= (49.500.000 + ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,125)
= Rp 187.630.859
b. Contoh Perhitungan estimasi biaya pada motor penggerak
= (20.180.000 + ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,35)
= Rp 406.946.406
= (20.180.000 + ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,083)
= Rp 111.898.890
c. Perhitungan untuk estimasi biaya komponen Damper inlet vane
= (110.115.000+ ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,28)
= Rp 419.528.125
= (110.115.000+ ( 46.875 + 1.105.000.000) x 0,125)
= Rp 248.245.859
51
Selanjutnya menghitung estimasi biaya preventive dan biaya corrective selama

setahun adalah sebagai berikut.
Tabel 4.18
Estimasi Biaya Preventive dan Biaya Corrective Selama Setahun
Komponen Biaya preventive Biaya Corrective
Fan Rp 0 Rp 2.484.992.808
Motor Penggerak Rp 0 Rp 2.848.624.842
Damper inlet vane Rp 0 Rp 2.517.168.750
Berikut ini adalah contoh perhitungan untuk meghitung estimasi biaya preventive dan
biaya corrective dalam setahun pada komponen kritis mesin Forced Draft Fan.
a. Fan
Estimasi Cp = Cp x frekuensi
= 187.630.859 x 0
=0
Estimasi Cf = Cf x frekuensi
= 414.165.468 x 0
=0
b. Motor Penggerak
= 111.898.890 x 0
=0
= 406.946.406 x 0
=0
= 248.245.859 x 0
=0
= 419.528.125 x 0
=0
Nilai biaya preventive sebesar 0 atau tidak ada frekuensi dikarenakan pada PT PJB
UP Gresik tidak dilakukan preventive maintenance melainkan hanya dilakukan
52
pemeliharaan terhadap mesin FDF (Forced Draft Fan). Selanjutnya setelah mendapatkan
nilai estimasi biaya preventive dan biaya corrective kemudian menghitung total biaya
perawatan preventive dan corrective.
Tabel 4.19
Total Biaya Estimasi
Komponen Total Biaya Estimasi
Fan Rp 2. 484.992.808
Motor Penggerak Rp 2.848.624.842
Damper Inlet Vane Rp 2.517.168.750
Berikut contoh perhitungan total estimasi biaya.

a. Fan
Total Biaya Perawatan = (Cp x Prob Preventive) + (Cf x Prob Corrective)
= (0 x 0) + (2. 484.992.808 x 1)
= Rp 2. 484.992.808
b. Motor penggerak
= (0 x 0) + (2.848.624.842 x 1)
= Rp 2.848.624.842
= (0 x 0) + (2.517.168.750 x 1)
= Rp 2.517.168.750
5. Interval waktu perawatan, Biaya Preventive dan biaya corrective dengan Interval
Perawatan
Selanjutnya dengan menghitung interval waktu perawatan untuk komponen kritis
mesin Forced Draft Fan. Nilai waktu interval perawatan didapatkan dari nilai MTTF.
Tabel 4.20
Interval Waktu Perawatan
Nama Komponen Nilai TM (jam) Nilai TM (hari)
Fan 1543,6 64,316
Motor Penggerak 1244,33 51,84
Damper Inlet Vane 1584,8 66,03
Selanjutnya melakukan perhitungan total biaya perawatan berdasarkan interval

waktu perawatan, biaya preventive, biaya corrective dengan menggunakan waktu interval
untuk komponen kritis mesin Forced Draft Fan.
53
Tabel 4.21
Hasil Perhitungan Total Biaya Perawatan
Total Biaya
Biaya Preventive Biaya Corrective
Perawatan
Komponen (Rp) (Rp)
(Rp)
Fan Rp 1.064.824.671 Rp. 3.263.623.888 Rp. 1.944.344.358
Motor Penggerak Rp 787.656.286 Rp. 3.454.312.516 Rp. 2.120.984.401
Damper Inlet Vane Rp. 1.571.026.863 Rp. 3.184.218.469 Rp 2.358.941.827
Sedangkan contoh perhitungan untuk menentukan biaya preventive dan biaya

corrective pada komponen kritis mesin Forced Draft Fan adalah sebagai berikut.
a. Contoh perhitungan biaya preventive dan biaya corrective komponen Fan
Biaya Preventive = Cp x
= 187.630.859 x
= Rp. 1.064.824.671
Biaya Corrective = Cf x
= 414.165.468 x
= Rp. 3.263.623.888
b. Contoh perhitungan biaya preventive dan biaya corrective komponen motor
penggerak
= 111.898.890 x
= Rp 787.656.286
= 406.946.406 x
=Rp . 3.454.312.516
c. Contoh perhitungan biaya preventive dan biaya corrective komponen damper inlet
vane
= 248.245.859 x
= Rp 1.571.026.863
54
= 419.528.125 x
=Rp 3.184.218.469
Selanjutnya setelah menghitung biaya preventive dan biaya corrective kemudian
menghitung total biaya perawatan. Dengan contoh perhitungan seperti dibawah ini.
a. Fan
Total Biaya Perawatan = (Cp x Probabilitas Preventive) + (Cf x Probabilitas
Corrective)
= (1.064.824.671 x 0,6) + (3.263.623.888 x 0,4)
= Rp 1.944.344.358
b. Motor Penggerak
Corrective)
= (787.656.286 x 0,5) + (3.454.312.516 x 0,5)
= Rp 2.120.984.401
Corrective)
= (1.571.026.863 x 0,4) + (3.184.218.469 x 0,6)
= Rp 2.358.941.827
4.4 Reliabilty Centered Maintenance (RCM) II Decision Worksheet

Setelah mengetahui kegagalan fungsi komponen mesin Forced Draft Fan kemudian
melakukan tahap RCM II Decision Worksheet. RCM II Decision Worksheet digunakan
untuk mencari jenis kegiatan maintenance yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk
dapat mengatasi setiap kegagalan yang terjadi.
RCM II Decision Worksheet berisi beberapa kolom seperti information reference,
consequence evaluation, default action, proposed task, initial interval, dan can be done.
Penyusunan RCM II Decision Worksheet pada kolom information reference disusun
berdasarkan hasil dari RCM II Information Worksheet. Pada kolom consequence
evaluation penyusunan mengenai hidden failure, safety, environment dan operational
dilakukan berdasarkan hasil diskusi dengan pihak PT. PJB UP Gresik. Pemilihan proposed
task dilakukan dengan pertimbangan kondisi dan jenis kegagalan yang terjadi pada mesin
Forced Draft Fan. Pada kolom initial interval berisi perhitungan mengenai waktu interval
55
perawatan yang telah dihitung sebelumnya dengan mempertimbangkan failure cost dan
preventive cost. Pada kolom terakhir can be done by menjelaskan tentang pihak yang akan
melakukan kegiatan perawatan/perbaikan terhadap komponen mesin yang mengalami
kegagalan. Pada tabel 4.22 akan dijelaskan mengenai RCM II Decision Worksheet.
56
56
Tabel 4.22
RCM II Decision Worksheet
RCM II DECISION WORKSHEET System : Forced Draft fan System N* Facilitator Date Sheet
N*
SUB-SYSTEM Sub-system N* Auditor: Date of
Information Consequence H1 H2 H3 Default action Proposal task Initial Can be
Reference Evaluation S1 S2 S3 interval done
O1 O2 O3
No Equpment F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
1 Fan 1 A 1 Y N N Y N Y Y - - - Schedule discard task 1111 Jam Teknisi
2 Motor 1 A 1 Y N N Y N N Y - - - Schedule discard task 1032 Jam Teknisi

Penggerak
3 Damper inlet 1 A 1 Y N N Y N N Y - - - Schedule discard task 1153,3 Jam Teknisi
vane
Berikut ini penjelasan kolom proposed task - Schedule discard task pada komponen kritis mesin Forced Draft Fan:
1. Untuk Fan yaitu dilakukan pembersihan rutin, pengecekan getaran serta temperatur dan pergantian komponen.
2. Untuk motor penggerak yaitu dilakukan pengecekan rutin terhadap getaran dan temperatur bearing dengan menambahkan grease
(pelumas).
3. Untuk damper inlet vane dilakukan pembersihan secara rutin dan pergantian komponen.
57
4.5 Analisis dan Pembahasan

Analisis dan pembahasan yang dilakukan meliputi analisis Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), perhitungan Mean Time to Failure (MTTF), Mean Time to Repair
(MTTR) pada komponen kritis mesin Forced Draft Fan. Kemudian dilanjutkan analisis
interval waktu perawatan dan total biaya perawatan.
4.5.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Anlaysis (FMEA) menunjukkan potensi kegagalan proses serta
efek yang ditimbulkan dari komponen-komponen kritis pada mesin FDF. Dengan mengetahui
hal tersebut, maka dapat diidentifikasikan tindakan yang dapat menghilangkan atau
mengurangi potensi kegagalan tersebut. Dalam melakukan penyusunan FMEA dapat
diketahui komponen kritis pada mesin boiler dilihat dari perhitungan RPN (Risk Priority
Number), dengan dipilih 3 nilai RPN terbesar. Nilai RPN terbesar ada pada komponen mesin
Forced Draft Fan, yang pertama komponen motor penggerak yang berfungsi untuk
mengubah llistrik menjadi tenaga mekanik agar fan dapat berputar. Kegagalan fungsi yang
terjadi bearing motor rusak hal ini dikarenakan kurangnya pelumasan dan pengecekan
terhadap suara, getaran serta temperature bearing. Nilai RPN dari komponen ini sebesar 160
merupakan nilai tertinggi dari komponen lainnya dengan nilai Severity sebesar 8 dikarenakan
kegagalan mengganggu sistem kerja boiler secara total, nilai occurance sebesar 3
dikarenakan 6 kali kegagalan dalam setahun, dan nilai detection sebesar 5 diakrenakan
pengecekan kemungkinan mendeteksi kegagalan. Komponen selanjutnya yaitu fan dengan
kegagalan fungsi kemampuan FDF menurun dan unit mengalami derating hali ini terjadi
karena kurangnya pembersihan terhadap fan sehingga fan kotor dan rusak dengan nilai RPN
sebesar 96 dengan nilai severity 8 dikarenakan kegagalan mengganggu sistem kerja secara
total, nilai occurance 3 dikarenakan 5 kali kegagalan dalan setahun dan nilai detection 4
dikarenakan pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi kegagalan. Dan terakhir adalah
komponen damper inlet vane kegagalan fungsi yang terjadi inlet vane tidak bisa membuka
maksimum dan kemampuan FDF menurun hal ini terjadi dikarenakan tuas penggerak macet
dan berkarat dengan nilai RPN sebesar 96 dengan nilai severity 8 dikarenakan kegagalan
mengganggu sistem kerja secara total, nilai occurance 3 diakrenakan 5 kali kegagalan dalan
setahun dan nilai detection 4 dikarenakan pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi
kegagalan.
58
4.5.2 Analisis Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) untuk Time to Failure (TTF)
Komponen Kritis Mesin FDF
Nilai parameter data time to failure (TTF) yang muncul pada masing-masing
komponen kritis digunakan untuk melakukan perhitungan MTTF. MTTF
menunjukkan rata-rata interval waktu pada saat komponen selesai diperbaiki sampai
pada saat komponen tersebut mengalami kerusakan berikutnya. Hasil rekapitulasi
perhitungan MTTF dapat dilihat pada Tabel 4.7. Dalam penelitian ini Fan meniliki
nilai MTTF sebesar 1543,6 jam, motor penggerak sebesar 1244,33 jam dan damper
inlet vane memiliki nilai MTTF sebesar 1584,8 jam. Dari 3 komponen tersebut yang
memiliki nilai MTTF terbesar adalah damper inlet vane hal ini menunjukkan bahwa
komponen tersebut akan mengalami kerusakan kembali setelah 1584,8 jam.
4.5.3 Analisis Perhitungan Mean Time to Repair (MTTR) untuk Time to Repair (TTR)
Komponen Kritis Mesin FDF
Nilai parameter data time to repair (TTR) yang muncul pada masing-masing
komponen dengan downtime tertinggi digunakan untuk melakukan perhitungan
MTTR yang menunjukkan rata-rata waktu yang dibutuhkan dalam melakukan
perbaikan terhadap komponen yang rusak. Hasil rekapitulasi perhitungan MTTR
dapat dilihat pada Tabel 4.7. Dalam penelitian ini Fan meniliki nilai MTTR sebesar
8,4 jam, motor penggerak sebesar 8,67 jam dan damper inlet vane memiliki nilai
MTTR sebesar 6,8 jam. Dari 3 komponen tersebut yang memiliki nilai MTTR
terbesar adalah motor penggerak hal ini menunjukkan bahwa komponen tersebut
memiliki langkah perawatan yang banyak dibandingkan komponen lainnya.
4.5.4 Analisis Perhitungan Total Biaya Perawatan

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai biaya perawatan yang akan digunakan
untuk menetukan interval perawatan dan rata-rata MTTF baru dengan estimasi biaya
yang minimal dan akan disarankan untuk PT. PJB UP Gresik. Dari interval perawatan
yang dihitung akan digunakan untuk mendapatkan total estimasi biaya perawatan
yang nantinya akan dibandingkan dengan biaya sebelumnya. Berikut ini tabel 4.23
akan dijelaskan perbandingan estimasi total biaya sebelum dan sesudah pada
komponen kritis mesin FDF.
59
Tabel 4.23
Perbandingan Biaya Preventive dan Corrective Sebelum dan Sesudah
Biaya Preventive Biaya Corrective
Komponen
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Rp 0 Rp 1.064.824.671 Rp 2.484.992.808 Rp. 3.263.623.888
Fan
Motor Rp 0 Rp 787.656.286 Rp 2.848.624.842 Rp. 3.454.312.516

Penggerak
Damper inlet Rp 0 Rp. 1.571.026.863 Rp 2.517.168.750 Rp. 3.184.218.469

vane
Tabel 4.24
Perbandingan Biaya Sebelum dan Sesudah
Total Biaya Perawatan
Komponen (Rp)
Sebelum Sesudah
Rp 2. 484.992.808
Rp. 1.944.344.358
Fan
Rp 2.848.624.842
Rp. 2.120.984.401
Motor Penggerak
Rp 2.517.168.750
Rp 2.358.941.827
Damper inlet vane
Setelah melakukan perhitungan estimasi total biaya perawatan menggunakan nilai

interval perawatan maka baru diketahui estimasi total biaya sebelum dan sesudah untuk
melakukan tindakan dalam pemilihan pemeliharaan berdasarkan estimasi total biaya
perawatan menggunakan interval perawatan.
Untuk komponen Fan estimasi total biaya perawatan preventive sebelum menggunakan
interval perawatan sebesar 0 dikarenakan sebelumnya tidak ada perawatan preventive
sehingga biaya preventive sebesar 0 dan setelah menggunakan interval perawatan biaya
preventive yang dikeluarkan sebesar Rp 1.064.824.671 dan untuk estimasi total biaya
perawatan sesudah menggunakan biaya perawatan, biaya yang dikeluarkan lebih kecil dari
pada sebelum menggunakan interval perawatan sebesar Rp 1.944.344.358 dan yang sebelum
menggunakan interval perawatan sebesar Rp 2.484.992.808.
Untuk komponen motor penggerak estimasi total biaya perawatan preventive sebelum
menggunakan interval perawatan sebesar 0 dikarenakan sebelumnya tidak ada perawatan
preventive sehingga biaya preventive sebesar 0 dan setelah menggunakan interval perawatan
biaya preventive yang dikeluarkan sebesar Rp 787.656.286 dan untuk estimasi total biaya
60
Untuk komponen damper inlet vane estimasi total biaya perawatan preventive sebelum
menggunakan interval perawatan sebesar 0 dikarenakan sebelumnya tidak ada perawatan
preventive sehingga biaya preventive sebesar 0 dan setelah menggunakan interval perawatan
biaya preventive yang dikeluarkan sebesar Rp 1.571.026.863 dan untuk estimasi total biaya
Dari penjelasan biaya diatas disimpulkan apabila perusahaan memilih menggunakan
interval perawatan biaya yang dikeluarkan lebih sedikit apabila dibandingkan dengan biaya
perawatan yang diterapkan perusahaan saat ini, dan biaya ini juga termasuk biaya preventive
padahal perusahaan sebelumnya tidak mempertimbangkan biaya preventive. Biaya ini
merupakan biaya yang harus dikeluarkan apabila juga mempertimbangkan biaya kerugian
produksi. Namun juga dapat mempertimbangkan apabila perusahaan menambahkan atau
menginstalasi lebih dari 1 mesin Forced Draft Fan (FDF) pada unit, untuk mengatasi apabila
1 mesin Forced Draft Fan (FDF) mengalami downtime atau kerusakan maka ada cadangan
atau mesin Forced Draft Fan (FDF) lainnya yang standby sehingga produksi listrik masih
tetap berjalan tanpa kehilangan produksi listrik dan biaya yang dikeluarkan akan lebih sedikit
karena tanpa mempertimbangkan biaya kerugian produksi.
SCAH
FDF 2
FDF 1 (Standby)
Gambar 4.5 Contoh Pemasangan Mesin FDF
4.5.5 Analisis Reliability Centered Maintenance (RCM) II

Pada subbab ini akan menjelaskan tentang proposed task dan interval waktu
perawatan yang diusulkan pada RCM II decision worksheet. Berikut ini adalah uraian
mengenai RCM II Decision Worksheet. Pada komponen Fan, kolom F bertulis 1. Ini
berarti fungsi dari Fan adalah untuk memasok udara yang dibutuhkan oleh proses
pembakaran. Selanjutnya pada kolom FF tertulis A, ini berarti function failure yang
61
dialami oleh function 1 yaitu terjadi deposit (kotor) pada fan blade. Apabila function 1
mengalami kegagalan fungsi lainnya maka akan ditulis B pada baris kedua kolom FF
(Funtion Failure), dengan terlebih dahulu memberikan uraian jenis kegagalan tersebut
pada kolom function failure. Pada kolom FM tertulis angka 1 yang berarti function 1
dengan function failure A disebabkan oleh failure mode 1 yaitu fan rusak dan kotor.
Apabila function 1 dengan function failure 1 disebabkan oleh function mode lainnya,
maka kolom FM pada baris kedua akan diberi angka 2, dengan terlebih dahulu
memberikan uraian tentang failure mode tersebut pada kolom failure mode. Sehingga F1
dengan FF 1 disebabkan oleh F2, tetapi dalam penelitian ini setiap fungsi komponen
memiliki 1 function failure dan 1 function mode.
Pada information reference menghasilkan 1-A-1, sehingga pada kolom H (Hidden
Failure) di consequence di tulis Yes, yang berarti failure mode diketahui secara langsung
oleh operator dalam kondisi normal, dan di tulis No yang berarti failure mode tidak
diketahui secara langsung oleh operator dalam kondisi normal. Pada kolom S (Safety) di
tulis No, yang berarti failure mode tidak berdampak pada keselamatan kerja operator.
Pada kolom E (Environmet) ditulis No, yang berarti failure mode tidak berdampak pada
keselamatan lingkungan. Dan kolom O (Operational) ditulis Yes, yang berarti failure
mode berdampak pada output produksi.
Selanjutnya pada kolom H1/S1/O1/N1 ditulis No, yang berarti dalam interval waktu
sebelum dilakukan perawatan pencegahan tidak cukup untuk melakukan tindakan
terhadap pencegahan kegagalan. Sehingga proposed task yang dipilih adalah schedule
discard task, yang berarti dilakukan dilakukan pembersihan rutin, pengecekan getaran
serta temperatur atau pergantian komponen sesuai interval waktu 1111 jam dan dilakukan
oleh teknisi. Proposed task yang sama pula dilakukan pada komponen motor penggerak
dengan interval perawatan 1032 jam dengan Schedule discard task dilakukan pengecekan
terhadap bearing motor, karena bearing motor nomor 6236 (Deep groove bearing) yang
merupakan type bearing tanpa seal, dan merupakan fix bearing yang dimana apabila
pemasangan tidak tepat maka akan terjadi vibrasi (getaran) dan apabila tidak dilakukan
pelumasan dengan rutin maka temperatur bearing akan tinggi sehingga teknisi disarankan
rutin menambahkan grease (pelumas), serta pada komponen damper inlet vane dengan
interval waktu perawatan 1153,3 jam dengan dilakukan pembersihan secara rutin dan
pergantian komponen yang juga dilakukan oleh teknisi.
62

63
63
BAB V
PENUTUP
Bagian akhir dari penelitian ini akan dijelaskan mengenai kesimpulan yang diambil dari
penelitian yang telah dilakukan dan saran yang ditujukan untuk perusahaan maupun untuk
penelitian selanjutnya.
5.1. Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data dan analisis data yang telah dilakukan sebelumnya, maka
kesimpulan yang dapat diambil yaitu:
1. Berdasarkan hasil penyusunan FMEA dapat diketahui komponen kritis pada mesin boiler
dilihat dari perhitungan RPN (Risk Priority Number), dengan dipilih 3 nilai RPN terbesar.
Nilai RPN terbesar ada pada komponen mesin Forced Draft Fan, yang pertama
komponen motor penggerak yang berfungsi untuk mengubah llistrik menjadi tenaga
mekanik agar fan dapat berputar. Kegagalan fungsi yang terjadi bearing motor rusak hal
ini dikarenakan kurangnya pelumasan dan pengecekan terhadap suara, getaran serta
temperature bearing. Komponen selanjutnya yaitu fan dengan kegagalan fungsi
kemampuan FDF menurun dan unit mengalami derating hali ini terjadi karena kurangnya
pembersihan terhadap fan sehingga fan kotor. Dan terakhir adalah komponen damper inlet
vane kegagalan fungsi yang terjadi inlet vane tidak bisa membuka maksimum dan
kemampuan FDF menurun hal ini terjadi dikarenakan tuas penggerak macet.
2. Berdasarkan FMEA komponen kritis yang dipilih yang meliliki nilai 3 RPN (Risk Priority
Number) terbesar. Tiga komponen kritis diantaranya yaitu Fan, motor penggerak dan
damper inlet vane. Nilai RPN dari komponen motor penggerak sebesar 160 merupakan
nilai tertinggi dari komponen lainnya dengan nilai Severity sebesar 8 dikarenakan
kegagalan mengganggu sistem kerja boiler secara total, nilai occurance sebesar 3
dikarenakan 6 kali kegagalan dalam setahun, dan nilai detection sebesar 5 diakrenakan
pengecekan kemungkinan mendeteksi kegagalan. Komponen selanjutnya yaitu fan dengan
nilai RPN sebesar 96 dengan nilai severity 8 dikarenakan kegagalan mengganggu sistem
kerja secara total, nilai occurance 3 dikarenakan 5 kali kegagalan dalan setahun dan nilai
detection 4 dikarenakan pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi kegagalan. Dan
63
64
terakhir adalah komponen damper inlet vane dengan nilai RPN sebesar 96 dengan nilai
severity 8 dikarenakan kegagalan mengganggu sistem kerja secara total, nilai occurance
3 diakrenakan 5 kali kegagalan dalan setahun dan nilai detection 4 dikarenakan
pengecekan kemungkinan besar akan mendeteksi kegagalan.
3. Berdasarkan hasil RCM II Decision Worksheet dari 3 komponen kritis dihasilkan bahwa
untuk komponen fan dilakukan schedule discard task, yang berarti dilakukan pembersihan
rutin, pengecekan getaran serta temperatur atau pergantian komponen sesuai interval
waktu 1111 jam dan dilakukan oleh teknisi. Proposed task yang sama pula dilakukan pada
komponen motor penggerak dengan schedule discard task dilakukan pengecekan rutin
terhadap suara, getaran dan temperatur bearing, menambahkan grease (pelumas),
memeriksa arus dan tegangan serta melakukan pergantian komponen dengan interval
perawatan 1032 jam, serta pada komponen damper inlet vane dengan schedule discard
task dilakukan pembersihan , pengecekan getaran serta temperatur dan pergantian
komponen dengan interval waktu perawatan 1153,3 jam.
4. Berdasarkan perhitungan estimasi biaya perawatan, total biaya perawatan preventive
sebelum menggunakan interval perawatan sebesar 0 ini dikarenakan bahwa perusahaan
sebelumya tidak menerapkan preventive maintenance melainkan hanya pemeliharaan.
Dan untuk estimasi total biaya perawatan sesudah menggunakan interval perawatan biaya
yang dikeluarkan lebih rendah dari pada biaya sebelum menggunakan interval perawatan.
Biaya yang sudah menggunakan interval perawatan juga termasuk biaya preventive, biaya
ini dapat mengurangi kerusakan pada mesin dan waktu downtime sehingga mengurangi
kerugian perusahaan.
1.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk perusahaan dan penelitian selanjutnya adalah sebagai
berikut.
1. Perusahaan dapat menggunakan hasil penelitian ini dengan mempertimbangkan keandalan
mesin yang baik namun resiko biaya yang dikeluarkan lebih banyak.
2. Untuk penelitian selanjutnya apabila ingin menggunakan metode RCM II dipastikan data
TTF dan TTR minimall 30 agar tidak terjadi bias error yang tinggi
DAFTAR PUSTAKA
Arifin, 2015. Boiler Pipa Air Superheated. Jurnal Efesiensi Thermal Ketel Uap (Boiler)
pada PLTU.
Assauri, Soyjan. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Bangun, Irawan, Arif Rahman dan Zefry Darmawan. 2014. Perencanaan Pemeliharaan
Mesin Produksi dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance
(RCM) II pada Mesin Blowing OM. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri.
Vol 2 no 5.
Cayman Business System. 2002. Failure Mode and Effect Analysis.
Corder, Antony. 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Terjemahan Kusnul Hadi.

Jakarta: Erlangga.
Ebbeling, Charles E,. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering. Singapore: Mc Graw Hill.
Hendro. 2007. Rancang Bangun Sistem Informasi IT Helpdesk dengan Prioritas Kerja
Berbasis WEB (Studi kasus: PT Pelabuhan Indonesia III Cabang Tanjung Perak).
Sistem Informasi SITKOM.
Immawati. 2011. Teori Kemungkinan (Probabilitas). Diktat Statistik II.
Kurniawan, Fajar. 2013. Manajemen Perawatan Industri Teknik dan Aplikasi. Yogyakarta
: Graha Ilmu.
Lewis. E.E. 1994. Introduction to Reliability Engineering. Second Edition. John Willey &
Sons.
Moubray, J. 1997 Reliability Centered Maintenance II. New York: Industrial Press Inc.
Muhammad dan Diana Puspita. 2013. Evaluasi Manajemen Perawatan Mesin dengan
Menggunakan Metode Reliabilty Centered Maintenance pada PT.Z. Malikussaleh
Industrial Engineering Journal Vol 2 No1.
PLN Indonesia. Proyeksi Kebutuhan Listrik Jawa-Bali. http://www.pln.co.id/ (Diakses

pada 19 Desember 2016)
Pratikto. 2008. Ketel Uap Pipa Air (Teori dan Aplikasi Desain). Malang : CV Asrori.
Priyanta, Dwi. 2010. Keandalan dan Perawatan. Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh
Nopember.
65
66
Putra, Boy Isma. 2014. Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability
Centered Maintenance II (RCM II) pada Mesin Danner 1.3 di PT.X. Teknolojia Vol.5
hal:1-8.
Rausand, Marvin, 2004. System Reliability Theory, Second Edition, USA : Wiley
Inerscience.
Sudrajat, Ating. 2011. Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung : Refika Aditama.
Suharto. 1991. Manajemen Perawatan. Jakarta : Edutama Mulia.

RCM BOILER

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RCM BOILER

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN AKTIVITAS PEMELIHARAAN BOILER UNIT 3

DENGAN METODE REALIBILITY CENTERED MAINTENANCE

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

NANDA NOVISIANA TIKA NURCAHYA

Malang, Juli 2017

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................................... 7

Lampiran 1 Permintaan Spare part Mingguan ............................................................61

Rumus 2-1 Fungsi Keandalan.....................................................................................12

Dalam melaksanakan penelitian diperlukan hal-hal penting yang digunakan sebagai

1.1 Latar Belakang

50000 Jawa Barat

Gambar 1.3 Waktu downtime PLTU

Gambar 1.4 Waktu downtime mesin boiler

1.2 Identifikasi Masalah

1.3 Rumusan Masalah

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

Halaman ini sengaja dikosongkan

2.1. Penelitian Sebelumnya

2.2 Definisi Boiler (Ketel Uap)

Gambar 2.1 Bagan ketel pipa air

2.3 Definisi Pemeliharaan (Maintenance)

2.3.1 Jenis-jenis Pemeliharaan

Gambar 2.2 Bagan Klasifikasi Maintenance

2.3.1.1 Preventive Maintenance

2.3.1.2 Corrective Maintenance

2.4 Functional Block Diagram (FBD)

2.6.1 Fungsi Keandalan

Sumber: Lewis (1994:81) (2-1)

2.6.3 Mean Time to Failure (MTTF)

2.6.4 Mean Time to Repair (MTTR)

2.7 Reliability Centered Maintenance (RCM)

4. Apakah yang terjadi saat terjadi kerusakan (failure effect)?

2.8 Reliability Centered Maintenance II

2.9 Reliability Centered Maintenance II Decision Worksheet

Sumber: Moubray (1997:199)

2.10 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

2.11 Perhitungan Biaya

2.11.1 Frekuensi Perawatan

MTTF = Rata-rata waktu antar kerusakan

b. Estimasi Frekuesi Perawatan Preventive

2.11.2 Total Biaya Perawatan

TC = FC + ((P(failure)xNcVCc) + ((P(not failure)xNpVCp) (2-6)

3.1 Jenis Penelitian

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

3.3 Metode Penelitian

2. Metode Penelitian Lapangan (Field Research)

3.4 Langkah-langkah Penelitian

3.4.1 Tahap Pendahulan

3.4.2 Tahap Pengumpulan Data

3.4.3 Tahap Pengolahan Data

c. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

3.4.4 Tahap Analisis dan Pembahasan

3.4.5 Tahap Penutup

3.5 Diagram Alir Penelitian

Perumusan Masalah Tahap Pendahuluan

Penentuan System Function

Penyusunan Failure Mode

Penentuan Interval Aktivitas

Penentuan Time to Failure &

Perhitungan Mean Time to

Perhitungan Estimasi Biaya

Tahap Analisis dan