Gmaw Manual Book (Indo)

Machine Translated by Google
Pengelasan Busur Logam Gas

Pemilihan Produk dan Prosedur
Pengelasan Busur Logam Gas
• GMAW memiliki efisiensi elektroda yang lebih tinggi, biasanya antara

Proses busur logam gas saat ini dominan sebagai proses
93% dan 98%, jika dibandingkan dengan proses pengelasan lainnya.
penyambungan di antara fabrikator las dunia. Terlepas dari
sejarahnya selama enam puluh tahun, penelitian dan pengembangan • Efisiensi tukang las dan faktor operator yang lebih tinggi, jika dibandingkan
terus memberikan peningkatan pada proses ini, dan upaya tersebut untuk proses las busur terbuka lainnya.
telah membuahkan hasil yang berkualitas tinggi.
• GMAW mudah diadaptasi untuk aplikasi robotik berkecepatan tinggi,
otomatisasi keras, dan pengelasan semiotomatis.
Tujuan publikasi ini adalah untuk menyediakan pembaca dengan
• Kemampuan pengelasan semua posisi.
konsep dasar proses las busur logam gas (GMAW), dan kemudian
memberikan pemeriksaan perkembangan proses yang lebih baru. Selain • Penampilan manik las yang sangat baik.
itu, pembaca akan menemukan data dan arahan teknis, memberikan
• Deposit las hidrogen lebih rendah — umumnya kurang dari 5 mL/100 g
kesempatan untuk mengoptimalkan pengoperasian proses GMAW dan
logam las.
semua variannya.
• Masukan panas yang lebih rendah bila dibandingkan dengan proses pengelasan lainnya.
• Hujan rintik-rintik dan terak las yang minimal membuat las bersih dengan cepat
Definisi Proses dan mudah.
Gas Metal Arc Welding (GMAW), menurut definisi, adalah proses
• Lebih sedikit asap las jika dibandingkan dengan SMAW (Shielded
pengelasan busur yang menghasilkan peleburan logam dengan
Metal Arc Welding) dan FCAW (Flux-Cored Arc Welding)
memanaskannya dengan busur antara elektroda logam pengisi yang
proses.
diumpankan secara kontinu dan benda kerja. Proses ini menggunakan
pelindung dari gas yang disuplai dari luar untuk melindungi kolam las
cair. Penerapan GMAW umumnya membutuhkan polaritas DC+ (terbalik) Manfaat GMAW
ke elektroda.
• Umumnya, biaya yang lebih rendah per panjang logam las yang diendapkan saat
dibandingkan dengan proses las busur terbuka lainnya.
Dalam terminologi non-standar, GMAW umumnya dikenal sebagai
• Biaya rendah elektroda.
pengelasan MIG (Metal Inert Gas) dan kurang dikenal sebagai
pengelasan MAG (Metal Active Gas). • Lebih sedikit distorsi dengan GMAW-P (Pulsed Spray Transfer Mode), GMAW-S
Dalam kedua kasus, proses GMAW cocok untuk mengelas berbagai (Short-Circuit Transfer Mode) dan STT™ (Surface Tension Transfer™).
macam baja karbon padat dan elektroda berinti logam tubular. Kisaran
bahan paduan untuk GMAW meliputi: baja karbon, baja tahan karat,
aluminium, magnesium, tembaga, nikel, perunggu silikon, dan paduan • Menangani penyesuaian yang buruk dengan mode GMAW-S dan STT.
permukaan berinti logam tubular.

• Mengurangi generasi asap las.
Proses GMAW cocok untuk semiotomatis, otomatisasi robot, dan • Pembersihan pasca-las minimal.
aplikasi pengelasan otomatisasi keras.
Keterbatasan GMAW
Keuntungan GMAW Proses GMAW menikmati • Karakteristik input panas yang lebih rendah dari mode hubung singkat transfer
logam membatasi penggunaannya untuk bahan tipis.
penggunaan yang luas karena kemampuannya untuk memberikan lasan
berkualitas tinggi, untuk berbagai paduan besi dan non-ferro, dengan • Transfer semprotan aksial input panas yang lebih tinggi umumnya membatasi
harga murah. penggunaannya untuk bahan dasar yang lebih tebal.
GMAW juga memiliki keunggulan sebagai berikut:

• Mode masukan panas yang lebih tinggi dari semprotan aksial dibatasi hingga datar
• Kemampuan untuk menggabungkan berbagai jenis material dan atau posisi pengelasan horizontal.
ketebalan.
• Penggunaan gas pelindung berbasis argon untuk aksial spray dan
• Komponen peralatan sederhana sudah tersedia dan terjangkau. mode transfer semprotan berdenyut lebih mahal daripada 100% karbon dioksida
(CO2).
GMAW
2 www.lincolnelectric.com
Pedoman Pengelasan Busur Logam Gas
Editor:
Jeff Nadzam, Insinyur Aplikasi Senior
Kontributor:
Frank Armao, Insinyur Aplikasi Senior Lisa
Byall, Pemasaran Produk GMAW Damian
Kotecki, Ph.D., Riset dan Pengembangan Konsumsi Duane Miller,
Layanan Desain dan Rekayasa
Informasi Penting di Situs Web kami Sertifikat

AWS yang Dapat Dikonsumsi: www.lincolnelectric.com/
products/certificates/ Lembar Data Keselamatan Bahan
(MSDS): www.lincolnelectric.com/products/msds/ ANSI Z49.1
Keselamatan dalam Pengelasan dan Pemotongan dan
Keselamatan Pengelasan Busur Daftar periksa:
www.lincolnelectric.com/community/safely/ Meminta Buklet
Keselamatan E205: www.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/
e205.pdf
GMAW
Isi Halaman
Sejarah Gas Metal Arc Welding (GMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Mode Transfer Logam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-10 .

Transfer Arus Pendek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 .
Transfer Global. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8 .
Transfer Semprot Aksial . . . .. .. .. . . . .. .. . . . . . .. .. . . . .. .. .. . . . .. .. . . . . . .. .. . . . .. .. .. . . . .. ..
Transfer Semprot Berdenyut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 . . .10
Komponen Busur Pengelasan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Gas Perisai untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-15 . .

Gas Perisai Inert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 .
Gas Perisai Reaktif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-13 .
Campuran Gas Perisai Biner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13-14 . .
Campuran Gas Pelindung Terner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 . .
Panduan Pemilihan Gas Pelindung GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Pengaruh Variabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16-17 . .

Kepadatan arus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 . .
Efisiensi Elektroda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 .
Tingkat Deposisi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16-17 . .
Ekstensi Elektroda dan CTWD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Proses Pengelasan Lanjutan untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18-19 . .

Teknologi Kontrol Bentuk Gelombang™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18-19
Loop Adaptif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20-21 . .

Teknologi Kontrol Gelombang Canggih . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 .
Perpindahan Tegangan Permukaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20-21
Tandem GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22-23 . .

Fitur Tandem GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22 .
Mode Transfer Logam untuk Tandem GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22-23
Peralatan untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24-31 . .

Sumber Daya . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 .
Sistem Penggerak Kawat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26-27 .
Pertimbangan Penyaluran Kawat Khusus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28-29 . .
Regulasi Gas Perisai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28 . .
Kemasan Elektroda Massal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29 .
Sistem GMAW Khas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30-31 . .
Sistem GMAW semi otomatis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 . .
Sistem GMAW Otomatis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 . .
Sistem GMAW Berpenggerak Mesin Portabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Obor GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31-33 .

Untuk Pengelasan GMAW Semi Otomatis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31-32 . .
Untuk Otomasi Keras dan Robotik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
GMAW
Isi Halaman
GMAW Karbon dan Baja Paduan Rendah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34-39 . .

Memilih Elektroda Karbon dan Paduan Rendah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34 .
Jenis Karbon GMAW dan Elektroda Baja Paduan Rendah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35-36 . .
Peralatan mekanis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 . .
Komposisi kimia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 . .
Spesifikasi AWS untuk Memproduksi Kabel GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 .
Memilih Elektroda Karbon dan Paduan Rendah untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38-39
GMAW Baja Tahan Karat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40-57 .

Jenis Baja Tahan Karat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40-42 .
Sensitisasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43-44 .
Retak Panas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44-45 . .
Pengerasan Curah Hujan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46 . .
Baja Tahan Karat Dupleks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47 .
Sifat Fisik dan Mekanik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47-49 . .
Memilih Baja Tahan Karat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 . .
Ketahanan Korosi Baja Tahan Karat di Berbagai Lingkungan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 . .
Desain untuk Baja Tahan Karat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 .
Memilih Elektroda Stainless Steel untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52-54 .
GMAW Baja Tahan Karat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54-56
GMAW Paduan Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57-64 . .

Sifat Aluminium. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57 . .
Aluminium GMAW Mode Metal Transfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57 .
Catu Daya dan Penggerak Kabel untuk Aluminium GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58-59 . .
Gas Pelindung untuk Aluminium GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60 . .
Paduan Pengisi untuk Aluminium GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60 .
Teknik Pengelasan Aluminium GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60-61 .
Pemilihan Logam Pengisi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62-63 . .
Komposisi Kimia untuk Kabel Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63 . .
Memilih Elektroda Aluminium untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63 . .
Panduan Logam Pengisi Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Pedoman Pengelasan Umum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65-77 .

Kecepatan Arus vs. Umpan Kawat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65-66 .
Pedoman Pengelasan Umum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67-77
Pedoman Pengelasan STT II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78-81 .

Untuk Baja Karbon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78-79 . .
Untuk Baja Tahan Karat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80 . .
Untuk Paduan Nikel dan Perunggu Silikon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81 . .
Untuk Pipa Root Pass. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
Panduan Pengelasan Busur Cepat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82-87 .

Untuk Kawat Padat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82-84 .
Untuk Kawat Berinti Logam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84-86 .
Catatan Aplikasi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86-87
Glosarium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88-89
Tindakan pengamanan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90-93
GMAW
Sejarah Pengelasan Busur Logam Gas

Sejarah GMAW, las busur logam gas, diperkenalkan secara industri pada Pada tahun 1990-an, penelitian dan pengembangan teknologi sumber
akhir 1940-an. Lokasinya adalah Battelle Memorial Institute, dan di sanalah tenaga las terus berkembang. Lincoln Electric Company memimpin dalam
Hobart and Devers, yang disponsori oleh Air Reduction Company, meneliti mengembangkan berbagai platform sumber daya yang dirancang dengan
dan mengembangkan penggunaan pertama elektroda kawat aluminium yang mempertimbangkan busur yang dioptimalkan.
diumpankan secara terus-menerus, terlindung dengan 100% gas argon. Dikenal luas sebagai Waveform Control Technology™, sistem
pengelasan Lincoln Electric menggabungkan desain trafo berbasis inverter
dengan sirkuit kontrol terkomputerisasi berkecepatan tinggi. Program yang
Transfer semprotan aksial untuk aluminium adalah mode transfer logam paling
dikembangkan perangkat lunak menyediakan rangkaian luas program las
awal untuk proses tersebut. Ini akhirnya mengarah pada penggunaan argon
busur sinergis dan non-sinergis yang dioptimalkan untuk proses pengelasan
ditambah sedikit tambahan oksigen. Oksigen meningkatkan stabilitas busur
berikut: GMAW — Gas Metal Arc Welding FCAW — Flux-Cored Arc Welding
dan akhirnya mengizinkan penggunaan transfer semprotan aksial pada bahan
GTAW — Gas Tungsten Arc Welding SMAW — Shielded Metal Arc Welding
besi. Prosesnya terbatas karena tingkat energi yang tinggi dari transfer
CAC- A — Proses Pemotongan Busur Karbon
semprotan aksial ke material dengan ketebalan pelat.
Pada awal 1950-an, karya Lyubavshkii dan Novoshilov memprakarsai

pengembangan proses GMAW untuk memasukkan penggunaan elektroda
baja berdiameter besar yang terlindung dengan karbon dioksida, gas reaktif.
Di antara proses Waveform Control Technology™ yang lebih baru adalah
Pengembangan proses pada tahap ini memiliki percikan las yang tinggi, dan
Surface Tension Transfer™, atau STT™. STT adalah mode input panas
tingkat panas yang dihasilkan oleh busur membuat proses tersebut tidak
rendah dari transfer logam las, yang menggabungkan sumber daya reaktif
menarik bagi tukang las.
berkecepatan tinggi untuk memenuhi kebutuhan sesaat busur. Sumber daya
Pada akhir 1950-an perbaikan dalam teknologi sumber daya dan antarmuka adalah generator bentuk gelombang, yang karenanya bukan sumber daya
elektroda berdiameter kecil, dalam rentang diameter 0,035" - 0,062" (0,9 - arus konstan atau tegangan konstan.
1,6 mm), memungkinkan penerapan mode diskrit yang dikenal sebagai
transfer hubung singkat.
Unik untuk STT, adalah penerapan penerapan arus pengelasan yang
Perkembangan ini memungkinkan penggunaan las masukan panas yang lebih
tidak bergantung pada kecepatan pengumpanan kawat. Fitur ini memiliki
rendah pada bagian tipis dari bahan dasar, dan memberikan kesempatan untuk
manfaat menambah atau mengurangi arus pengelasan untuk menambah atau
pengelasan semua posisi.
mengurangi input panas. Pada dasarnya, STT memberikan jawaban untuk
Pada awal 1960-an, penelitian dan pengembangan sumber daya mengarah mengontrol kondisi pengelasan, yang dapat menghasilkan peleburan yang
pada pengenalan semprotan berdenyut dalam mode GMAW. Ide untuk transfer tidak sempurna. Mode pengelasan STT memiliki manfaat ganda untuk
semprotan berdenyut, GMAW-P, terjadi pada tahun 1950-an dan secara meningkatkan produktivitas, dan meningkatkan kualitas las secara keseluruhan.
konseptual melibatkan penggunaan transisi kecepatan tinggi antara arus Lihat Proses Pengelasan Tingkat Lanjut untuk GMAW di halaman 18.
puncak berenergi tinggi ke arus latar rendah. Motivasi di balik ide tersebut
adalah kebutuhan untuk mengurangi percikan dan menghilangkan cacat fusi Proses GMAW fleksibel dalam kemampuannya untuk memberikan lasan
yang baik untuk jenis bahan dasar yang sangat luas dan rentang ketebalan.
yang tidak lengkap. Proses busur berdenyut menggabungkan manfaat transfer
Inti penerapan GMAW adalah pemahaman dasar tentang interaksi antara
semprotan aksial - las yang bersih dan bebas percikan memiliki fusi yang
beberapa variabel penting: • Kisaran ketebalan bahan dasar yang akan dilas
sangat baik, dengan input panas yang lebih rendah. Arus rata-rata yang lebih
rendah yang disediakan oleh GMAW-P memungkinkan kemampuan pengelasan
di luar posisi dengan kualitas pengelasan yang lebih baik, jika dibandingkan akan menentukan diameter elektroda, dan rentang arus yang bisa
dengan transfer hubung singkat. digunakan.
• Pemilihan gas pelindung akan mempengaruhi pemilihan mode transfer
logam, dan akan memiliki efek yang pasti pada profil las akhir.
Tahun 1970-an memperkenalkan teknologi sumber daya, yang selanjutnya
meningkatkan pengembangan proses GMAW dan GMAW-P pada khususnya.
Periode ini menyaksikan penggabungan sumber daya thyristor paling awal
untuk GMAW berdenyut. Institut Pengelasan Inggris sebagian besar
bertanggung jawab untuk menentukan hubungan linier antara frekuensi pulsa
dan kecepatan umpan kawat. Algoritme untuk kapal hubungan matematis ini
memungkinkan basis fundamental untuk sumber daya yang dikontrol transistor
sinergis berikutnya. Kontrol elektronik kecepatan tinggi baru meningkatkan
antarmuka antara kecanggihan pengelasan dan lantai bengkel las. Deskripsi
baru untuk pengembangan ini adalah kata "Sinergik". Sehubungan dengan itu,
sinergi berarti: kontrol satu kenop – saat tukang las menambah atau mengurangi
kecepatan pengumpanan kawat, energi pulsa yang telah ditentukan secara
otomatis diterapkan ke busur. Sumber daya sinergis memudahkan penggunaan
GMAW-P.
GMAW
Mode Transfer Logam
Transfer Logam Sirkuit Pendek Deskripsi Transfer Arus Pendek Transfer satu
tetesan cair elektroda terjadi selama fase korslet siklus transfer
Arus (A) (Lihat Gambar 2).
Kontak fisik elektroda terjadi dengan kolam las cair, dan jumlah peristiwa hubung
singkat dapat terjadi hingga 200 kali per detik. Arus yang dikirim oleh catu daya las
naik, dan kenaikan arus menyertai peningkatan gaya magnet yang diterapkan ke
ujung elektroda. Medan elektromagnetik, yang mengelilingi elektroda, memberikan
Elektroda
gaya, yang meremas (lebih dikenal sebagai mencubit) tetesan cair dari ujung
elektroda.
P ÿ A2 Gaya efek cubit, P
Karena input panas rendah yang terkait dengan transfer hubung singkat, ini lebih
umum diterapkan pada material ketebalan lembaran logam. Namun, sering
GAMBAR 1: Efek Jepit Selama Transfer Arus Pendek
ditemukan penggunaan untuk mengelas root pass pada bagian material yang
lebih tebal pada sambungan alur terbuka.
Transfer logam hubung singkat, yang dikenal dengan akronim GMAW-S, adalah Mode hubung singkat cocok untuk aplikasi root pass pada las atau pipa alur pelat
mode transfer logam, di mana elektroda kawat padat atau berinti logam yang yang lebih berat.
diumpankan secara kontinyu diendapkan selama hubung singkat listrik berulang.
Elektroda kawat padat untuk rentang transfer hubung singkat dari 0,025" -
0,045" (0,6 –1,1 mm). Pemilihan gas pelindung mencakup 100% CO2, dan
Mode transfer logam hubung singkat adalah mode input panas rendah dari campuran biner argon + CO2 atau argon + O2. Kadang campuran terner,
transfer logam untuk GMAW. Semua transfer logam terjadi ketika elektroda
(tiga bagian campuran), dari argon + CO2 + oksigen kadang digunakan untuk
elektrik korsleting (dalam kontak fisik) dengan bahan dasar atau genangan cair.
memenuhi kebutuhan aplikasi tertentu.
Pusat keberhasilan operasi transfer hubung singkat adalah diameter elektroda,
jenis gas pelindung dan prosedur pengelasan yang digunakan. Mode transfer
logam ini biasanya mendukung penggunaan elektroda berdiameter 0,025" - GAMBAR 2: Osilogram dan Sketsa Pendek
0,045" (0,6 - 1,1 mm) yang terlindung dengan 100% CO2 atau campuran 75-80% Pemindahan Sirkuit
argon, ditambah 25-20% CO2. Atribut masukan panas yang rendah membuatnya
ideal untuk bahan ketebalan lembaran logam. Kisaran ketebalan bahan dasar yang Saat
Arus
ini
Waktu Waktu
dapat digunakan untuk transfer hubung singkat biasanya dianggap sebagai bahan
0,024” – 0,20” (0,6 – 5,0 mm). Nama lain yang biasa digunakan untuk transfer
Nol Nol
hubung singkat termasuk las microwire busur pendek, las kawat halus, dan transfer
celup. Periode Busur Periode Busur
Reignition
Kepunahan
Voltase Pendek Pendek
Voltase
Keuntungan dari Short-Circuiting Transfer •

Nol Nol
Kemampuan semua posisi, termasuk datar, horizontal, vertikal
ke atas, vertikal ke bawah, dan overhead.
• Menangani pemasangan yang buruk dengan sangat baik, dan mampu melakukan root
B C e
e
lulus bekerja pada aplikasi pipa. AB C
SEBUAH DD
• Masukan panas yang lebih rendah mengurangi distorsi las. • A Elektroda padat atau berinti logam melakukan kontak fisik dengan genangan cair.
Tegangan busur mendekati nol, dan level arus meningkat. Tingkat kenaikan arus puncak
Daya tarik operator yang lebih tinggi dan kemudahan dipengaruhi oleh jumlah induktansi yang diterapkan.
penggunaan. • Efisiensi elektroda lebih tinggi, 93% atau lebih. B Poin ini menunjukkan efek gaya elektromagnetik yang diterapkan
seragam di sekitar elektroda. Penerapan gaya ini mencekik atau menjepit elektroda.
Keterbatasan Transfer Arus Pendek • Terbatas pada Tegangan sangat lambat mulai naik melalui periode sebelum detasemen, dan arus terus
rentang ketebalan logam lembaran dan akar terbuka sambungan alur naik ke nilai puncak.
pada bagian yang lebih berat dari bahan dasar. • Kontrol prosedur C Ini adalah titik di mana tetesan cair dipaksa keluar dari ujung elektroda.
Arus mencapai puncak maksimumnya pada titik ini. Gaya jet diterapkan ke genangan cair
pengelasan yang buruk dapat mengakibatkan ketidaklengkapan
dan tindakan mereka mencegah genangan cair dari rebound dan menyambungkan dirinya
fusi. Lap dingin dan tutup dingin adalah istilah tambahan yang berfungsi untuk kembali ke elektroda.
menggambarkan cacat fusi yang tidak lengkap. • Kontrol prosedur yang buruk D Ini adalah wilayah tail-out dari bentuk gelombang hubung singkat, dan selama ekskursi ke
dapat mengakibatkan percikan yang berlebihan, dan akan meningkatkan biaya bawah menuju arus latar inilah saat tetesan cair terbentuk kembali.
pembersihan las. E Elektroda pada titik ini, sekali lagi, melakukan kontak dengan genangan cair, mempersiapkan
transfer tetesan lain. Frekuensi ini bervariasi antara 20 dan 200 kali per detik. Frekuensi
• Untuk mencegah hilangnya gas pelindung karena angin, lakukan pengelasan kejadian hubung singkat dipengaruhi oleh jumlah induktansi dan jenis gas pelindung.
pintu mungkin memerlukan penggunaan kaca depan. Penambahan argon meningkatkan frekuensi hubung singkat dan mengurangi ukuran tetesan
cair.
GMAW
www.lincolnelectric.com
7
Kontrol Induktansi bergerak menuju ujung kontak. Gaya jet katoda, yang bergerak ke atas dari
Kata kunci: benda kerja, bertanggung jawab atas bentuk tidak beraturan dan gerakan
Tingkat Kenaikan Saat Ini pemintalan ke atas dari tetesan cair.
Henries
Proses pada level saat ini sulit dikendalikan, dan percikannya parah. Gravitasi
Induktansi Variabel berperan penting dalam transfer tetesan cair yang besar, dengan arus pendek
Induktansi Tetap sesekali.
Selama tahun 1960-an dan 1970-an, transfer globular adalah mode transfer
Penerapan fitur kontrol induktansi tipikal untuk sebagian besar sumber daya
logam yang populer untuk fabrikasi lembaran logam produksi tinggi. Mode
GMAW. Induktansi memiliki efek hanya dalam mode transfer hubung singkat.
Biasanya, induktansi tetap atau variabel; dan ini tergantung pada desain sumber transfer diasosiasikan dengan penggunaan pelindung CO2 100%, tetapi juga
daya. terlihat banyak digunakan dengan campuran argon/CO2.

Untuk fabrikasi umum pada baja karbon, ini menyediakan mode transfer,
Sumber daya induktansi tetap menunjukkan bahwa tingkat optimal induktansi
tepat di bawah transisi ke transfer semprot aksial, yang memungkinkan
dibangun ke dalam sumber daya, dan induktansi variabel menunjukkan bahwa
pengelasan dengan kecepatan lebih tinggi.
jumlah induktansi yang diterapkan pada busur dapat disesuaikan. Induktansi
mengontrol laju kenaikan arus mengikuti kondisi hubung singkat. Akibatnya, Penggunaan transfer globular dalam pengaturan produksi tinggi digantikan
penggunaannya menguntungkan karena pengaturannya memfasilitasi penambahan dengan bentuk lanjutan dari GMAW. Perubahan sedang dilakukan pada GMAW-
atau pengurangan energi pada kondisi hubung singkat. Induktansi memainkan P, yang menghasilkan tingkat asap yang lebih rendah, tingkat percikan yang
peran dalam frekuensi transfer tetesan per unit waktu: ketika induktansi meningkat, lebih rendah atau tidak ada, dan penghapusan cacat fusi yang tidak lengkap.
frekuensi transfer logam hubung singkat menurun. Setiap tetesan mengandung
lebih banyak energi dan pembasahan jari kaki meningkat. Saat induktansi
berkurang, peristiwa hubung singkat meningkat, dan ukuran tetesan cair Keuntungan Globular Transfer • Menggunakan
berkurang. Tujuan fitur kontrol induktansi variabel, pada sumber daya apa pun, gas pelindung CO2 yang murah, tetapi sering digunakan dengan campuran
adalah untuk mentransfer tetesan cair sekecil mungkin dengan jumlah percikan argon/CO2. • Mampu melakukan las dengan kecepatan gerak yang sangat
yang paling sedikit, dan dengan energi yang cukup untuk memastikan fusi yang tinggi. • Elektroda padat atau berinti logam yang murah. • Peralatan las tidak
baik. Penambahan induktansi akan memberikan energi penting untuk meningkatkan
mahal.
pembasahan jari kaki.
Keterbatasan Globular Transfer: • Tingkat

percikan yang lebih tinggi menghasilkan pembersihan
Induktansi diukur dalam Henries, dan dalam sumber daya induktansi variabel itu
yang mahal. • Mengurangi daya tarik operator. • Rawan
adalah karakteristik kinerja busur yang dihasilkan yang dihasilkan dari interaksi
lap dingin atau tutup dingin cacat fusi tidak lengkap,
kombinasi komponen listrik. Komponen ini biasanya termasuk filter choke,
yang mengakibatkan biaya perbaikan
kapasitor, dan resistor daya.
yang mahal. • Bentuk manik las cembung, dan las menunjukkan pembasahan yang buruk
jari kaki.
Transfer Global • Tingkat hujan rintik-rintik yang tinggi mengurangi efisiensi elektroda hingga kisaran
87 – 93%.
Transfer Global
GAMBAR 3: Karakteristik Transfer Logam Las Globular
Transfer logam globular adalah mode transfer logam GMAW, di mana

elektroda kawat padat atau berinti logam yang diumpankan secara terus-
menerus diendapkan dalam kombinasi hubung singkat dan tetesan besar yang
dibantu gravitasi. Tetesan yang lebih besar berbentuk tidak beraturan.
Selama penggunaan semua elektroda kawat berinti logam atau padat untuk
GMAW, ada transisi di mana transfer hubung singkat berakhir dan transfer
globular dimulai. Transfer globular secara khas memberikan tampilan tetesan
cair besar berbentuk tidak beraturan yang lebih besar dari diameter elektroda.
Tetesan cair berbentuk tidak teratur tidak mengikuti detasemen aksial dari
elektroda, sebaliknya mereka dapat jatuh dari jalur lasan atau
GMAW
• Daya tarik operator yang tinggi dan kemudahan

Transfer Semprot Aksial
Kata kunci: penggunaan. • Memerlukan sedikit pembersihan pasca
las. • Tidak adanya percikan las.

Globular to Axial Spray Transition Current
• Fusi las yang sangat baik.
Antarmuka las
• Cocok untuk aplikasi otomatisasi semi otomatis, robotik, dan keras.
Keterbatasan Axial Spray Transfer • Terbatas pada

posisi pengelasan datar dan horizontal. • Asap hasil las lebih tinggi. •
Panas yang dipancarkan lebih tinggi dan pembangkitan busur yang sangat
terang memerlukan perlindungan tambahan dari tukang las dan pengamat. •

Penggunaan transfer semprotan aksial di luar ruangan memerlukan penggunaan
kaca depan. • Pelindung yang digunakan untuk mendukung transfer semprotan

aksial memerlukan biaya lebih dari 100% CO2.
GAMBAR 4: Karakteristik Transfer Logam Las Semprot Aksial
Transfer logam semprot aksial adalah mode energi transfer logam yang lebih
tinggi, di mana elektroda kawat padat atau berinti logam yang diumpankan secara
terus-menerus diendapkan pada tingkat energi yang lebih tinggi, menghasilkan TABEL 1 — Arus Transisi untuk Transfer Semprot Aksial
aliran tetesan cair kecil. Tetesan didorong secara aksial melintasi busur.
Arus Transisi Semprot Aksial GMAW untuk Padatan dan Komposit
Elektroda Baja Karbon dan Elektroda Kawat Padat Stainless Steel
Transfer semprotan aksial adalah bentuk energi yang lebih tinggi dari transfer
logam GMAW. Untuk mencapai transfer semprotan aksial, campuran biner yang
mengandung argon + 1-5% oksigen atau argon + CO2, dengan kadar CO2 18% atau Elektroda Perkiraan
kurang. Transfer semprotan aksial didukung oleh penggunaan kawat padat atau Diameter Logam Pengisi Melindungi Saat ini
elektroda berinti logam. Transfer semprotan aksial dapat digunakan dengan semua Jenis Inci (mm) Gas (Amp)
paduan umum termasuk: aluminium, magnesium, baja karbon, baja tahan karat, 0,030 (0,8) 90% Argon, 10% CO2 155 - 165 0,035 (0,9) 90%
paduan nikel, dan paduan tembaga. Argon, 10% CO2 175 - 185 0,045 (1,2) 90% Argon, 10% CO2
215 - 225 0,052 (1,3) 90% Argon, 10% CO2 265 - 275 Karbon
dan 0,062 (1,6) 90% Argon, 10% CO2 280 - 290 Paduan
Untuk sebagian besar diameter paduan logam pengisi, perubahan ke transfer
Rendah Baja Padat 0,035 (0,9) 98% Argon, 2% O2 130 - 140 0,045 (1,2) 98%
semprotan aksial terjadi pada arus transisi globular ke semprotan. Aliran tetesan Argon, 2% O2 205 - 215 0,052 (1,3) 98% Argon, 2% O2 240 - 250 0,062 (1,6)
logam halus yang bergerak secara aksial dari ujung elektroda mencirikan mode 98% Argon, 2% O2 265 - 275
semprotan aksial dari transfer logam. Fluiditas genangan air yang tinggi membatasi
penggunaannya pada posisi pengelasan horizontal dan datar.
Untuk baja karbon, transfer semprot aksial diterapkan pada material ketebalan bagian Karbon dan 0,040 (1,0) 90% Argon, 10% CO2 140 - 150 Paduan Rendah 0,045
yang lebih berat untuk fillet dan untuk digunakan pada sambungan las tipe alur. (1,2) 90% Argon,CO2
10%170
CO2- 180
160 0,062
- 170 Komposit
(1,6 ) 90%0,052 (1,3)
Argon, 10%90% Argon,
CO2 220 -10%
230
Penggunaan komposisi gas pelindung argon 95%, dengan keseimbangan oksigen,
Baja
menciptakan profil penetrasi seperti jari yang dalam, sedangkan campuran gas
pelindung yang mengandung lebih dari 10% CO2 mengurangi profil penetrasi seperti
0,030 (0,8) 98% Argon, 2% O2 120 - 130 0,035 (0,9) 98%
jari dan memberikan tipe yang lebih bulat penetrasi.
Argon, 2% O2 140 - 150 0,045 (1,2) 98% Argon, 2% O2 185
- 195 0,062 (1,6) 98% Argon, 2% O2 250 - 260
Tahan karat
Pemilihan transfer logam semprot aksial tergantung pada ketebalan bahan dasar dan
Baja
kemampuan untuk memposisikan sambungan las ke posisi pengelasan horizontal atau
0,030 (0,8) 98% Argon, 2% CO2 130 - 140 0,035 (0,9) 98%
datar. Penampilan manik las yang telah selesai sangat bagus, dan daya tarik operator
Argon, 2% CO2 200 - 210 0,045 (1,2) 98% Argon, 2% CO2
sangat tinggi.
145 - 155 0,062 (1,6) 98% Argon, 2% CO2 255 - 265
Transfer semprotan aksial memberikan hasil terbaik saat sambungan las bebas dari
minyak, kotoran, karat, dan serpihan pabrik.
Keuntungan Axial Spray Transfer • Laju deposisi tinggi.

• Efisiensi elektroda tinggi 98% atau lebih. • Menggunakan
berbagai jenis logam pengisi dalam rentang diameter
elektroda yang sama lebarnya. • Penampilan manik las yang sangat baik.
GMAW
Transfer Semprot Berdenyut GAMBAR 5: Peristiwa Berdenyut Tunggal

Kata kunci:
Periode
(1) Laju Peningkatan Sisi Depan
Arus Puncak (4)
4 (2) Melebihi
Arus Latar Belakang (2) 2 (3) Arus Puncak

(4) Waktu Puncak
Frekuensi
(5) Ekor keluar
Transfer logam semprot berdenyut, yang dikenal dengan akronim GMAW-P, adalah (3) (6) Kecepatan Keluar
3
varian yang sangat terkontrol dari transfer semprot aksial, di mana arus pengelasan C
AS (7) Step-off Current
berputar antara level arus puncak tinggi ke level arus latar rendah. Transfer logam R
R (6) 6 (8) Arus Latar Belakang
terjadi selama tingkat puncak energi tinggi dalam bentuk tetesan cair tunggal.
e
Saat
ini
(1) (5)
5 (9) Periode dan Frekuensi
N
T
GMAW-P dikembangkan untuk dua alasan yang menuntut: kontrol percikan las dan (7) 7
penghapusan cacat fusi tidak lengkap yang umum terjadi pada transfer globular dan
hubung singkat. Aplikasi paling awal termasuk pengelasan bahan dasar paduan rendah
(8) 8
kekuatan tinggi untuk fabrikasi lambung kapal di luar posisi. Keuntungan yang
(9) 9
dibawanya ke industri pembuatan kapal termasuk: elektroda dengan efisiensi lebih
tinggi daripada FCAW, dan kemampuan untuk menghasilkan endapan las hidrogen
yang lebih rendah. Mode ini menggunakan diameter elektroda dari elektroda kawat Waktu (mS) WAKTU (mS)
padat 0,030” – 1/16” (0,8 – 1,6 mm) dan elektroda berinti logam dari diameter 0,045” –
5/64” (1,1 – 2,0 mm). Ini digunakan untuk pengelasan berbagai jenis material.
Keuntungan Pulsed Spray Transfer • Tingkat percikan tidak

ada atau sangat rendah. • Lebih tahan terhadap kurangnya
Pemilihan gas pelindung berbasis argon dengan maksimum 18% CO2 mendukung
cacat fusi dibandingkan mode lainnya
penggunaan transfer logam semprot berdenyut dengan baja karbon.
transfer logam GMAW.
• Penampilan manik las yang sangat baik. •

Arus pengelasan bergantian antara arus puncak dan arus latar belakang yang
Daya tarik operator yang tinggi. • Menawarkan
lebih rendah, dan dinamika arus yang terkendali ini menghasilkan arus rata-rata
yang lebih rendah daripada yang ditemukan dengan transfer semprotan aksial. Waktu, solusi rekayasa untuk mengontrol pembangkitan asap las. • Mengurangi tingkat
yang meliputi arus puncak dan arus latar, adalah periode, dan periode tersebut dikenal distorsi akibat panas.
sebagai siklus (Hz). Ekskursi arus tinggi melebihi globular untuk menyemprotkan arus
transisi, dan arus rendah dikurangi ke nilai yang lebih rendah daripada yang terlihat • Kemampuan untuk mengelas di luar
dengan transfer hubung singkat. Idealnya, selama arus puncak, titik tinggi periode,
posisi. • Deposit hidrogen lebih rendah. •
satu tetesan logam cair terlepas dan dipindahkan melintasi busur. Penurunan ke arus
Mengurangi kecenderungan terjadinya arc blow. •
yang lebih rendah, yang dikenal sebagai arus latar belakang, memberikan stabilitas
Menangani pemasangan yang buruk. • Jika
busur dan sebagian besar bertanggung jawab atas input panas keseluruhan ke dalam
las. Frekuensi adalah berapa kali periode terjadi per detik, atau siklus per detik. dibandingkan dengan FCAW, SMAW, dan GMAW-S, transfer semprotan
Frekuensi periode meningkat sebanding dengan kecepatan umpan kawat. Secara berdenyut menghasilkan efisiensi elektroda tinggi berbiaya rendah sebesar
bersama-sama mereka menghasilkan arus rata-rata, yang memanfaatkan 98%.
penggunaannya dalam kisaran ketebalan material yang luas. • Cocok untuk aplikasi otomatisasi robot dan keras. • Dikombinasikan untuk
digunakan dengan Tandem GMAW Twinarc™ atau lainnya
beberapa skenario busur.
• Mampu kecepatan perjalanan busur lebih besar dari 50 inci per

menit (1,2 M/menit).
Keterbatasan Pulsed Spray Transfer • Peralatan untuk

Mode GMAW Pemilih Transfer Logam mendukung proses lebih mahal daripada sistem tradisional. • Campuran gas
pelindung berbasis argon lebih mahal daripada
Transfer Semprot Berdenyut
Transfer Tegangan Permukaan™ karbon dioksida.
Transfer Semprot Aksial • Energi busur yang lebih tinggi memerlukan penggunaan perlindungan
keamanan tambahan untuk tukang las dan orang yang melihat.
Transfer Sirkuit Pendek
• Menambahkan kerumitan pada
pengelasan. • Memerlukan penggunaan kaca depan di luar ruangan.

Kisaran Ketebalan Bahan 6.4mm
UT(1) 19.0mm 12.5mm 3/4” 1/2” 3.2mm 1/4” 1/8” 1.6mm 0,9mm
1/16" 0,035”
(1) UT = Ketebalan Bahan Dasar Tidak Terbatas.
GMAW
Komponen Arc Pengelasan

Kata kunci: Gaya Elektromagnetik Ketika
Wilayah Anoda arus mengalir melalui konduktor, medan magnet membangun dan
mengelilingi konduktor. Di GMAW gaya elektro-magnetik, yang secara
Wilayah Katoda
matematis sebanding dengan kuadrat arus yang diberikan, mempengaruhi
Wilayah Arc Plasma mode transfer logam. Istilah yang paling umum diterapkan pada gaya
Gaya Elektromagnetik elektromagnetik adalah efek mencubit. Saat tetesan cair terbentuk, ia
Gravitasi – Berat Tetesan ditekan secara seragam dari ujung anoda elektroda oleh gaya
Gaya Tegangan Permukaan elektromagnetik. Ukuran tetesan yang ditransfer tergantung pada gaya ini,
arus pengelasan yang diterapkan, dan gas pelindung.
Pasukan Jet
Area busur las adalah area dengan kompleksitas tinggi yang terdiri dari
gaya fisik dan reaksi kimia. Interaksi komponen busur mempengaruhi Gaya Tegangan Permukaan
transfer logam dan kualitas lasan jadi. Perilaku busur dipengaruhi oleh: • Gaya tegangan permukaan adalah gaya yang normal pada permukaan
Jenis dan diameter logam pengisi. • Kondisi logam dasar — bersih atau tetesan cair. Mereka bekerja pada permukaan interior dan eksterior
millscale. tetesan. Bersama-sama mereka berfungsi untuk mendukung bentuk
tetesan cair. Selalu ada tarikan ke dalam dari gaya yang diterapkan ke
permukaan.
• Gas pelindung. • Gaya Jet

Parameter pengelasan — tegangan dan arus. • Interaksi Dalam mode hubung singkat transfer logam, selama bagian korslet dari
kekuatan fisik — gravitasi, tegangan permukaan, gaya jet, dan gaya siklus transfer logam, arus yang lebih tinggi menyebabkan elektroda
elektromagnetik. memanas hingga titik leleh. Arus tinggi mendorong peningkatan gaya
elektromagnetik, yang menyebabkan logam cair terlepas dari elektroda.
Saat tetesan bertemu dengan kolam las, gaya tegangan permukaan
Karakter mode transfer logam, profil penetrasi, dan bentuk bead
mendukung pelepasan tetesan cair dan tetesan cair kemudian
dipengaruhi oleh gaya yang diterapkan pada logam saat bergerak dari
menambahkan dirinya ke kolam las cair.
ujung elektroda ke benda kerja.
Dalam mode transfer globular, tetesan cair besar berkembang.

Gaya tegangan permukaan mendukung pembentukan tetesan cair,
dan gaya jet mendorong tetesan besar. Kekuatan jet bertanggung
jawab untuk menopang, memutar, dan mendorong tetesan besar secara
tidak teratur di dalam busur. Pemindahan terjadi dengan korslet sesekali
dari tetesan besar ke kolam las dan gaya gravitasi. Setelah tetesan
menyentuh kolam cair atau benda kerja, gaya tegangan permukaan pada
Anoda tetesan runtuh, dan volume logam las diserap oleh genangan air.
(+) Anoda (+)
Gas pelindung yang digunakan dalam aplikasi pengelasan memiliki

Gas
Terionisasi Gas Terionisasi efek pada gaya tegangan permukaan. Jika tingkat energi di dalam busur
Plasma
Plasma {Uap Logam tinggi, seperti halnya gas argon 100% yang digunakan dengan elektroda
Uap Logam
baja karbon, maka bentuk manik akan sangat cembung. Jika nilai tegangan
permukaan rendah, karena penambahan karbon dioksida atau oksigen,
Katoda
Katoda(-)
(—) maka bentuk manik akan kurang cembung, dan lebih dapat diterima. Jadi
penambahan komponen gas aktif akan menghasilkan manik las yang lebih
GAMBAR 6: Penampang Busur GMAW
baik dan kinerja busur secara keseluruhan dengan elektroda baja karbon.
GMAW
Gas Perisai untuk GMAW

Pemilihan gas pelindung yang tepat untuk aplikasi tertentu sangat penting argon akan menghasilkan profil penetrasi dengan proyeksi
untuk kualitas hasil las. Kriteria yang digunakan untuk membuat pemilihan seperti jari ke bahan dasar, dan ini disebabkan oleh konduktivitas
meliputi, namun tidak terbatas pada, berikut ini: • Paduan kawat elektroda. termal argon yang lebih rendah.
• Sifat mekanis yang diinginkan dari logam las yang diendapkan. •
Ketebalan material dan desain sambungan. • Kondisi material – adanya Gas Perisai Inert Argon adalah gas
inert yang paling umum digunakan. Dibandingkan dengan helium,
millscale, korosi, pelapis tahan, atau minyak.
konduktivitas termalnya rendah. Energinya yang dibutuhkan untuk
melepaskan elektron, energi ionisasi, rendah, dan ini menghasilkan profil
penetrasi seperti jari yang terkait dengan penggunaannya. Argon
• Modus transfer logam GMAW.
mendukung transfer semprotan aksial. Bahan dasar paduan nikel,
• Posisi pengelasan. • tembaga, aluminium, titanium, dan magnesium menggunakan pelindung
Kondisi fit-up. • Profil argon 100%. Argon, karena energi ionisasinya yang lebih rendah,
membantu memulai busur. Ini adalah gas komponen utama yang
penetrasi yang diinginkan. •
digunakan dalam campuran biner (dua bagian) atau terner (tiga bagian)
Penampilan manik las akhir yang diinginkan.
untuk pengelasan GMAW. Ini juga meningkatkan laju transfer tetesan cair.
• Biaya.
Helium biasanya ditambahkan ke campuran gas untuk aplikasi
Di bawah panas busur, gas pelindung merespons dengan cara yang stainless dan aluminium. Konduktivitas termalnya sangat tinggi,
berbeda. Aliran arus di busur, dan besarnya, memiliki efek mendalam menghasilkan profil penetrasi yang luas namun kurang dalam.
pada perilaku tetesan cair. Dalam beberapa kasus, gas pelindung Saat digunakan, stabilitas busur akan membutuhkan penambahan tegangan busur.
tertentu akan secara optimal cocok untuk satu mode transfer, tetapi Penambahan helium pada argon efektif dalam mengurangi pengenceran
tidak akan mampu memenuhi kebutuhan yang lain. Tiga kriteria dasar bahan dasar dalam aplikasi tahan korosi. Campuran helium/argon
berguna dalam memahami sifat-sifat gas pelindung: • Potensi ionisasi umumnya digunakan untuk mengelas aluminium dengan ketebalan lebih
komponen gas • Konduktivitas termal komponen gas pelindung • dari 1” (25 mm).
Reaktivitas kimiawi gas pelindung dengan genangan las cair
Gas Perisai Reaktif Oksigen, hidrogen,
nitrogen, dan karbon dioksida (CO2) adalah gas reaktif. Gas reaktif
bergabung secara kimiawi dengan kolam las untuk menghasilkan
efek yang diinginkan.
Pembahasan berikut merinci fisika busur yang terkait dengan gas
pelindung khusus, dan memungkinkan pemilihan gas pelindung terbaik Karbon Dioksida (CO2) bersifat inert pada suhu kamar. Di hadapan
untuk aplikasi. plasma busur dan genangan las cair itu reaktif. Dalam energi tinggi
plasma busur, molekul CO2 pecah dalam proses yang dikenal sebagai
Gas Pelindung Argon disosiasi. Dalam proses ini, karbon bebas, karbon monoksida, dan oksigen
dilepaskan dari molekul CO2. Ini terjadi di wilayah anoda DC + busur.
dan helium adalah dua gas pelindung inert yang digunakan untuk
melindungi kolam las cair. Klasifikasi lembam menunjukkan bahwa baik Pada daerah katoda DC, yang selalu merupakan benda kerja untuk
GMAW, unsur-unsur yang dilepaskan dari molekul CO2 mengalami proses
argon maupun helium tidak akan bereaksi secara kimiawi dengan kolam
las cair. Namun, untuk menjadi gas konduktif, yaitu plasma, gas tersebut rekombinasi. Selama rekombinasi, terdapat tingkat energi yang lebih tinggi
dan bertanggung jawab atas profil penetrasi yang dalam dan luas yang
harus terionisasi. Gas yang berbeda membutuhkan jumlah energi yang
mencirikan penggunaan karbon dioksida.
berbeda untuk mengionisasi, dan ini diukur dalam bentuk energi ionisasi.
Untuk argon, energi ionisasinya adalah 15,7 eV. Helium, sebaliknya,
memiliki energi ionisasi 24,5 eV. Dengan demikian, lebih mudah untuk
mengionisasi argon daripada helium. Untuk alasan ini argon memfasilitasi Disosiasi dan Rekombinasi
awal busur yang lebih baik daripada helium. Selama proses disosiasi, unsur-unsur bebas dari molekul CO2 (karbon,
karbon monoksida, dan oksigen) bercampur dengan kolam las cair atau
bergabung kembali di daerah katoda busur yang lebih dingin untuk
Konduktivitas termal, atau kemampuan gas untuk mentransfer energi membentuk, sekali lagi, karbon dioksida. Oksigen bebas bergabung
panas, merupakan pertimbangan paling penting untuk memilih gas secara kimiawi dengan silikon, mangan, dan besi untuk membentuk oksida
pelindung. Tingkat konduktivitas termal yang tinggi menghasilkan lebih silikon, mangan, dan besi. Oksida yang terbentuk, biasanya disebut
banyak konduksi energi panas ke benda kerja. Konduktivitas termal juga sebagai pulau silika, mengapung ke permukaan kolam las, kemudian
mempengaruhi bentuk busur dan distribusi suhu di wilayah tersebut. Argon memadat menjadi pulau-pulau di permukaan las yang telah selesai atau
memiliki tingkat konduktivitas termal yang lebih rendah — sekitar 10% dari terkumpul di ujung las. Tingkat karbon dioksida yang lebih tinggi (potensi
tingkat untuk helium dan hidrogen. Konduktivitas termal helium yang tinggi oksidasi yang lebih tinggi) meningkatkan jumlah terak yang terbentuk pada
permukaan las. Tingkat karbon yang lebih rendah
akan memberikan pola penetrasi yang lebih luas dan akan mengurangi
kedalaman penetrasi. Campuran gas dengan persentase tinggi dioksida (potensi oksidasi lebih rendah) meningkatkan jumlah paduan,
GMAW
silikon dan mangan dipertahankan dalam lasan. Hasilnya, kadar karbon dioksida Campuran Argon + Helium Biasa 75% Argon +
yang lebih rendah, dalam campuran gas pelindung biner atau terner, meningkatkan 25% Helium — campuran biner ini sering digunakan untuk meningkatkan profil
hasil dan kekuatan tarik akhir dari las akhir (lihat bagian Gas Pelindung di halaman penetrasi untuk aplikasi aluminium, tembaga, dan nikel. Genangan lebih cair
12). dibandingkan dengan 100% argon.
Oksigen (O2) adalah oksidator yang bereaksi dengan komponen dalam genangan
cair untuk membentuk oksida. Dalam penambahan kecil (1-5%), dengan 75% Helium + 25% Argon — kandungan helium yang lebih tinggi meningkatkan
keseimbangan argon, ini memberikan stabilitas busur yang baik dan penampilan konduktivitas termal dan fluiditas genangan air. Profil penetrasi luas, dan menunjukkan
manik las yang sangat baik. Penggunaan deoxidizers dalam kimia paduan pengisi penetrasi dinding samping yang sangat baik.
mengkompensasi efek oksidasi oksigen. Silikon dan mangan bergabung dengan
oksigen untuk membentuk oksida. Oksida mengapung ke permukaan manik las untuk Argon + CO2
membentuk pulau-pulau kecil, dan lebih melimpah di bawah pelindung CO2 Campuran gas biner yang paling umum ditemukan adalah yang digunakan untuk
dibandingkan dengan campuran gas argon dan oksigen. pengelasan GMAW baja karbon. Keempat mode tradisional transfer logam GMAW
digunakan dengan campuran biner argon/CO2.
Mereka juga menikmati kesuksesan dalam penerapan GMAW pada baja tahan karat
Hidrogen (H2) dalam persentase kecil (1-5%), ditambahkan ke argon untuk
di mana CO2 tidak melebihi 4%.
melindungi baja tahan karat dan paduan nikel. Konduktivitas termalnya yang lebih
tinggi menghasilkan genangan cairan, yang meningkatkan pembasahan jari kaki dan Transfer semprotan aksial membutuhkan kandungan CO2 kurang dari 18%.
memungkinkan penggunaan kecepatan perjalanan yang lebih cepat. Kombinasi Argon/CO2 lebih disukai jika millscale merupakan kondisi pengelasan
yang tidak dapat dihindari. Saat persentase CO2 meningkat, begitu pula kecenderungan
Campuran Gas Pelindung Biner Campuran gas untuk meningkatkan input panas dan risiko terbakar. Argon/CO2 memadukan hingga
pelindung dua bagian adalah yang paling umum dan biasanya terdiri dari argon + 18% CO2 mendukung transfer semprotan berdenyut.
helium, argon + CO2, atau argon + oksigen.
Transfer hubung singkat adalah mode masukan panas rendah dari transfer
Argon + Helium logam yang dapat menggunakan kombinasi argon/CO2. Secara optimal, mode ini
Campuran biner argon/helium berguna untuk mengelas paduan berbahan dasar mendapat manfaat dari tingkat CO2 lebih besar dari atau sama dengan 20%.
nikel dan aluminium. Mode transfer logam yang digunakan adalah transfer semprotan Berhati-hatilah dengan tingkat argon yang lebih tinggi dengan transfer logam
aksial atau transfer semprotan berdenyut. Penambahan helium memberikan fluiditas hubung singkat.
genangan yang lebih banyak dan bentuk manik yang lebih rata.
Helium mempromosikan kecepatan perjalanan yang lebih tinggi. Untuk aluminium
GMAW, helium mengurangi proyeksi seperti jari yang ditemukan dengan argon murni.
Helium juga dikaitkan dengan pengurangan tampilan pori-pori hidrogen pada las
yang dibuat menggunakan pengisi aluminium magnesium dengan paduan dasar seri
5XXX. Komponen argon memberikan permulaan busur yang sangat baik dan
meningkatkan aksi pembersihan pada aluminium.
GAMBAR 7: Kontur manik dan pola penetrasi untuk berbagai gas pelindung
Helium Helium BERSAMA

Argon Argon Argon - Helium Argon - Helium
CO2
GAMBAR 8: Efek relatif penambahan Oksigen versus CO2 pada perisai argon
Argon - Oksigen Argon - Oksigen Argon - CO2 Argon - CO CO2

BERSAMA
GMAW
Campuran Gas Perisai Transfer Arus Pendek Umum 75% Argon + 25% CO2 — 95% Argon + 5% Oksigen — semprotan aksial umum atau gas pelindung
mengurangi percikan dan meningkatkan tampilan manik las pada aplikasi baja transfer semprotan berdenyut yang diterapkan pada bagian baja karbon yang lebih
karbon. berat. Bahan dasar biasanya diharuskan bebas dari kontaminan dengan tingkat
millscale yang rendah.
80% Argon + 20% CO2 — campuran populer lainnya, yang selanjutnya mengurangi
percikan dan menyempurnakan tampilan manik las pada aplikasi baja karbon.
Campuran Pelindung Gas Ternary Campuran gas
pelindung tiga bagian tetap populer untuk baja karbon, baja tahan karat, dan,
Gas pelindung Transfer Semprot Aksial Umum memadukan 98% Argon
dalam kasus terbatas, paduan nikel. Untuk transfer hubung singkat pada baja
+ 2% CO2 — untuk semprotan aksial atau berdenyut dengan elektroda baja tahan
karbon, penambahan 40% helium, ke argon dan CO2, sebagai komponen ketiga
karat dan elektroda baja karbon. Campuran ini telah melihat kesuksesan berulang
pada campuran gas pelindung, memberikan profil penetrasi yang lebih luas.
pada aplikasi lembaran logam berkecepatan tinggi.
Ada fluiditas genangan yang sangat baik dan kecepatan perjalanan cepat yang terkait
Helium memberikan konduktivitas termal yang lebih besar untuk aplikasi transfer
dengan campuran gas pelindung ini.
hubung singkat pada baja karbon dan bahan dasar baja tahan karat. Profil penetrasi
95% Argon + 5% CO2 — untuk semprotan berdenyut dengan elektroda baja yang lebih luas dan peningkatan fusi dinding samping mengurangi kecenderungan
karbon. Penambahan 5% CO2 memberikan fluiditas genangan tambahan, dan fusi yang tidak lengkap.
cocok untuk fabrikasi yang lebih berat daripada campuran dengan 2% CO2.
Untuk aplikasi baja tahan karat, campuran tiga bagian cukup umum.
Penambahan helium 55% hingga 90% ditambahkan ke argon dan 2,5% CO2 untuk
92% Argon + 8% CO2 — untuk aplikasi semprotan aksial dan pulsa pada
transfer hubung singkat. Mereka disukai untuk mengurangi percikan, meningkatkan
baja karbon. Energi yang lebih tinggi dalam transfer semprotan aksial
fluiditas genangan air, dan untuk memberikan bentuk manik las yang lebih rata.
meningkatkan fluiditas genangan.
90% Argon + 10% CO2 — untuk aplikasi semprotan aksial atau GMAW-P pada
baja karbon. Penetrasi lebih luas dan mengurangi kedalaman penetrasi seperti jari Campuran Pelindung Gas Terner Umum 90% Helium +
yang ditunjukkan oleh campuran argon + oksigen. 7,5% Argon + 2,5% CO2 — adalah campuran hubung singkat yang paling populer
untuk aplikasi baja tahan karat. Konduktivitas termal yang tinggi dari helium memberikan
bentuk manik datar dan fusi yang sangat baik. Campuran ini juga telah diadaptasi
85% Argon + 15% CO2 — tingkat CO2 yang lebih tinggi dalam transfer
semprotan aksial atau berdenyut meningkatkan fusi dinding samping pada lembaran untuk digunakan dalam aplikasi transfer semprotan berdenyut, tetapi terbatas pada
logam atau material ketebalan pelat. Umumnya menghasilkan pembasahan jari kaki bahan dasar stainless atau nikel dengan ketebalan lebih dari 0,062" (1,6 mm). Hal ini
yang lebih baik pada baja karbon dengan tingkat millscale yang rendah. Di GMAW-S, terkait dengan kecepatan perjalanan yang tinggi pada aplikasi baja tahan karat.
short circuiting transfer, tingkat CO2 yang lebih rendah berarti lebih sedikit panas
untuk bagian pengelasan dengan risiko burnthrough yang lebih kecil. 55% Helium + 42,5% Argon + 2,5% CO2 — meskipun kurang populer
dibandingkan campuran helium 90% yang dibahas di atas, campuran ini
82% Argon + 18% CO2 — batas efektif untuk semprotan aksial dengan CO2.
menampilkan busur yang lebih dingin untuk transfer semprotan berdenyut. Ini juga
Campuran Eropa yang populer digunakan untuk berbagai ketebalan las. Busur lebar
meningkatkan profil penetrasi di sepanjang antarmuka las. Juga cocok untuk cocok dengan mode hubung singkat transfer logam untuk aplikasi paduan stainless
digunakan dalam transfer hubung singkat atau aplikasi STT. dan nikel. Konsentrasi helium yang lebih rendah memungkinkan penggunaannya
dengan transfer semprotan aksial.
38% Helium + 65% Argon + 7% CO2 — campuran terner ini untuk digunakan dengan
Argon + Oksigen
transfer hubung singkat pada aplikasi baja paduan ringan dan rendah. Itu juga dapat
Campuran argon/oksigen mencapai transfer semprotan aksial pada arus yang lebih
digunakan pada pipa untuk pengelasan akar terbuka.
rendah daripada campuran argon/CO2. Ukuran tetesan lebih kecil, dan kolam las lebih Konduktivitas termal yang tinggi memperluas profil penetrasi dan mengurangi
cair. Penggunaan argon + oksigen secara historis dikaitkan dengan pengelasan
kecenderungan putaran dingin.
kecepatan perjalanan tinggi pada bahan tipis. Baik baja tahan karat dan baja karbon
mendapat manfaat dari 90% Argon + 8% CO2 + 2% Oksigen — campuran terner ini diterapkan pada
mode hubung singkat, semprotan berdenyut, dan semprotan aksial dari transfer
penggunaan campuran argon/oksigen.
logam pada aplikasi baja karbon. Komponen gas inert yang tinggi mengurangi
99% Argon + 1% Oksigen — digunakan untuk aplikasi baja tahan karat.
percikan.
Penggunaan oksigen sebagai penstabil busur meningkatkan transfer tetesan halus
dan mempertahankan fluiditas genangan untuk campuran gas ini.
Lasan stainless steel akan tampak abu-abu karena efek oksidasi pada kolam las.
98% Argon + 2% Oksigen — digunakan sebagai gas pelindung untuk aplikasi

karbon atau baja tahan karat. Penggunaan paling awal campuran argon/oksigen
untuk transfer semprotan aksial pada baja karbon menggunakan kadar oksigen
2%. Ini biasanya diterapkan pada aplikasi yang membutuhkan kecepatan perjalanan
tinggi pada lembaran logam. Diterapkan dengan mode transfer semprotan aksial atau
semprotan berdenyut. Endapan stainless berwarna abu-abu kusam. Campuran ini
sering digunakan ketika sifat mekanik yang unggul diperlukan dari elektroda baja
karbon paduan rendah.
GMAW
PERLINDUNGAN GMAWGAS PANDUAN SELEKSI
Basis Elektroda Lincoln GMAW Mode dari

Bahan Jenis Nama Produk Pemindahan Logam Campuran Gas Pelindung
GMAW-S atau 100% CO2
ER70S-3
SuperArc® STT 75-90% Argon + 10-25% CO2
ER70S-4
Baja karbon
ER70S-6 SuperGlide®
Semprotan Aksial 82-98% Argon + 2-18% CO2 95-98%
atau
Metalshield® atau Argon + 2-5% Oksigen 90% Argon +
E70C-6M
GMAW-P 7,5% CO2 + 2,5% Oksigen
ER80S-Ni1 GMAW-S atau 100% CO2

ER80S-D2 SuperArc STT 75-80% Argon + 20-25% CO2
Paduan Rendah ER100S-G dan
Baja ER110S-G Perisai logam
E90C-G 95% Argon + 5% CO2
Semprotan Aksial atau
95-98% Argon + 2-5% Oksigen
E110C-G GMAW-P
ER1100 Semprotan Aksial 100% Argon

ER4043, ER4047 SuperGlaze® atau 75% Helium + 25% Argon
Aluminium ER5183, ER5356 GMAW-P 75% Argon + 25% Helium
ER5554, ER5556 (Tidak ada GMAW-S) 100% Helium
GMAW-S 98-99% Argon + 1-2% Oksigen 90%

atau
Helium + 7,5% Argon + 2,5% CO2 55% Helium +
STT 42,5% Argon + 2,5 CO2
ER308LSi
Austenitik
ER309LSi Biru Maks®
Besi tahan karat 98-99% Argon + 1-2% Oksigen 98%
ER316LSi Semprotan Aksial
Argon + 2% CO2 97-99% Argon +
atau
1-3% Hidrogen 55% Helium + 42,5% Argon
GMAW-P
+ 2,5% CO2
90% Helium + 7.5% Argon + 2.5% CO2 89% Argon

GMAW-S
+ 10.5% Helium + .5% CO2 66.1% Argon + 33%
atau
Helium + .9% CO2 75% Argon + 25% Helium 75%
ERNiCr-3 Biru Maks STT Helium + 25% Argon
ERNiCrMo-4
Nikel ERNiCrMo-3
Paduan ERNiCrMo-10 100% Argon
ERNiCrMo-14 89% Argon + 10.5% helium + .5% CO2 66.1%
ERNiCrMo-17 Semprotan Aksial Argon + 33% Helium + .9% CO2 75% Helium +
atau 25% Argon 75% Argon + 25% Helium
GMAW-P 97-99% Argon + 1-3 % Hidrogen
66,1% Argon + 33% Helium + 0,9% CO2 90%

GMAW-S Helium + 7,5% Argon + 2,5% CO2 98-99% Argon +
atau 1-2% Oksigen 98% Argon + 2% CO2
Rangkap STT
Besi tahan karat 2209 Biru Maks
(Generasi kedua) 2304 75% Argon + 25% Helium
Semprotan Aksial 75% Helium + 25% Argon
atau 100% Argon
GMAW-P 100% Helium
66,1% Argon + 33% helium + 0,9% CO2
Semprotan Aksial
90/10 Tembaga ERCUNi 100% Argon
atau
Paduan Nikel Ketik 70/30 75% Argon + 25% Helium
GMAW-P
75% Helium + 25% Argon
(Tidak ada GMAW-S)
Paduan Tembaga ERCu Semprotan Aksial 100% Argon

(Deoksidasi) atau 75% Argon + 25% Helium
GMAW-P 75% Helium + 25% Argon
GMAW-S,
Perunggu silikon STT,
dan ERCUSi Semprotan Aksial 100% Argon
Kuningan atau
GMAW-P
Semprotan Aksial
ERCUAl-A1
Aluminium atau 100% Argon
ERCUAl-A2
Perunggu GMAW-P
ERCUAl-A3
GMAW-S terbatas
GMAW
Pengaruh Variabel
Kepadatan arus Efisiensi Elektroda

Efisiensi elektroda adalah istilah yang diterapkan pada persentase
Kata kunci:
elektroda yang benar-benar berakhir di deposit las. Tingkat
Kepadatan arus percikan, asap, dan pembentuk terak mempengaruhi efisiensi
Luas penampang elektroda di GMAW. Efisiensi elektroda adalah nilai numerik
Jenuh yang diberikan pada mode transfer logam tertentu:
Kepadatan arus didefinisikan sebagai arus yang digunakan dengan • GMAW-S, transfer hubung singkat, terlindung dengan campuran gas argon +
CO2, biasanya akan beroperasi dengan efisiensi elektroda sama atau lebih
diameter elektroda tertentu dibagi dengan luas penampang yang
membawa arus. Jika kecepatan pengumpanan kawat rendah, maka densitas besar dari 93%. Terlindung oleh 100% CO2, efisiensi elektroda berkisar
arus sewa akan rendah, begitu pula sebaliknya. Dari sini Anda dapat antara 90 hingga 93%. Biasanya, CO2 meningkatkan tingkat percikan
menentukan milik saya bahwa: sampai batas tertentu, dan campuran argon biasanya berguna untuk
mengurangi, tetapi tidak sepenuhnya menghilangkan, percikan.
• Kerapatan arus yang lebih rendah yang diterapkan pada elektroda tertentu dikaitkan
dengan mode hubung singkat transfer logam.
• STT™, bentuk GMAW-S yang dikontrol secara dinamis, akan tercapai
• Kerapatan arus yang lebih tinggi dikaitkan dengan mode energi transfer
efisiensi elektroda 98%.
logam yang lebih tinggi: globular, transfer semprotan aksial atau transfer
logam semprotan berdenyut yang lebih maju. • Transfer globular dikaitkan dengan tingkat percikan yang lebih tinggi yang
sangat memengaruhi efisiensi elektroda. Efisiensi transfer globular dapat
Arus untuk elektroda GMAW solid atau metal-cored tertentu akan mencapai
bervariasi dari 85 hingga 88%, bila terlindung dengan 100% CO2. Di bawah
tingkat densitas maksimum. Setelah tingkat kerapatan arus ini tercapai,
tidak ada arus tambahan yang dapat dibawa oleh elektroda. Dengan kata campuran argon, efisiensi dapat bervariasi dari 88 hingga 90%.
lain, elektroda telah mencapai kerapatan arus maksimumnya. Secara
khusus, Gambar 9 menunjukkan fenomena ini untuk kawat padat berdiameter • Axial spray memiliki efisiensi elektroda yang lebih tinggi. Mode transfer logam
0,035” (0,9 mm). Dapat dilihat bahwa arus relatif linier hingga sekitar 200 berenergi lebih tinggi ini dikaitkan dengan efisiensi elektroda sebesar 98%.
ampere, tetapi saat arus mencapai lebih dari 210 ampere, kenaikan arus
menjadi eksponensial. Pada sekitar 280 ampere [kecepatan pengumpanan
• Efisiensi elektroda untuk GMAW-P bervariasi tergantung pada aplikasi
kawat 720 ipm (18,3 M/min.)], elektroda mencapai kerapatan arus
pengelasan dan kecanggihan sumber daya. Secara umum, faktor efisiensi
maksimumnya. Elektroda pada titik ini menjadi jenuh dengan arus dan tidak
yang diterapkan untuk GMAW-P adalah 98%, seperti untuk semprotan aksial,
ada lagi arus yang dapat ditambahkan ke elektroda. Oleh karena itu, kerapatan
tetapi mungkin diperlukan aplikasi kecepatan gerak yang lebih tinggi yang
arus maksimum untuk diameter elektroda tertentu identik dengan konsep
memerlukan panjang busur yang lebih pendek. Jenis aplikasi transfer
saturasi arus. Sehingga dapat diperkirakan bahwa fenomena ini terjadi pada
semprotan berdenyut kecepatan tinggi umumnya menghasilkan tingkat
semua diameter dan jenis material elektroda yang digunakan untuk GMAW.
percikan yang lebih tinggi. Ini tentu mengurangi efisiensi elektroda ke
beberapa nilai yang lebih rendah.
Semua ini terkait dengan jumlah elektroda yang benar-benar berakhir di lasan.
Jika 100 lbs. (45 kg) elektroda berdiameter 0,035” (0,9 mm) dibeli untuk
GAMBAR 9: Arus Pengelasan Khas vs. Kecepatan Umpan Kawat
digunakan pada proyek tertentu, dan proyek memerlukan penggunaan GMAW-
800 20
S, maka jumlah efektif elektroda yang diharapkan akan berakhir di las akan
700 menjadi: EE x (lbs. Elektroda) = 0,93 x 100 lbs.
600 m)
inci
35
(0
09 15
030
m)
inci
(0
08
= 93 pon
500
CATATAN: Perhitungan mengasumsikan tidak ada kehilangan material karena kawat terjepit.
Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
400 0 045 inci (1 2 mm) 10 kecepatan

Pengukur
umpan
kawat
menit
per
300 0 052 inci (1 3 mm)

Tingkat Deposisi
0 062 n (1 6 mm)
200
Kata kunci:
5
Tingkat Deposisi
100
Tingkat Melt-off
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 Tingkat lelehan untuk elektroda tertentu tidak termasuk pertimbangan untuk
Arus las, A (DCEP) efisiensi mode transfer logam atau prosesnya. Minatnya adalah pada berapa
banyak elektroda yang dilelehkan.
Penting untuk dicatat bahwa setelah elektroda mencapai kerapatan Tingkat deposisi diterapkan pada jumlah elektroda, diukur dalam kecepatan
arus maksimumnya, titik jenuh, setiap kecepatan pengumpanan kawat yang umpan kawat per unit waktu, yang dimasukkan ke dalam genangan cair. Yang
ditambahkan akan memberikan laju pengendapan yang lebih tinggi tanpa penting, nilainya mencerminkan penggunaan faktor untuk efisiensi elektroda.
peningkatan arus.
GMAW
Tergantung pada mode transfer logam, seperti yang ditunjukkan pada Ujung kontak ke jarak kerja (CTWD) adalah istilah yang cocok untuk
bagian Efisiensi Elektroda pada halaman 16, faktor untuk mode transfer ekstensi elektroda untuk aplikasi pengelasan mekanik atau robot. Itu
logam tertentu yang digunakan diterapkan pada laju lelehan. diukur dari ujung ujung kontak ke benda kerja.
Untuk menentukan laju pengendapan untuk diameter karbon padat

atau elektroda kawat baja paduan rendah yang diberikan, rumus
matematika berikut akan berguna:
13.1 (D2)(WFS)(EE)
dimana: D = diameter elektroda WFS =
kecepatan pengumpanan kawat (inci per menit)
CTWD
EE = efisiensi elektroda CTWD (Tip Kontak
Hubungi Kiat ke
13.1 = adalah konstanta yang didasarkan pada densitas ke Jarak Kerja)
Jarak Kerja
baja dan luas penampangnya.
Jika hanya laju leleh yang diperlukan, gunakan rumus yang sama
dan hilangkan faktor untuk EE.
Aluminium kira-kira 33% kerapatan baja karbon, dan konstantanya GAMBAR 11: Tip Kontak ke Jarak Kerja (CTWD)
adalah 13,1 x 0,33, atau 4,32. Baja tahan karat, biasanya, densitasnya
hanya sedikit lebih besar daripada baja karbon, 0,284 lbs/in3 versus Dalam sistem tegangan konstan (CV) non-adaptif ekstensi elektroda
0,283 lbs/in.3, dan oleh karena itu konstanta 13,1 sudah cukup. atau CTWD bertindak sebagai resistor. Memvariasikan panjang
elektroda mempengaruhi arus yang diterapkan pada busur: • Peningkatan
Ekstensi Elektroda dan Ujung Kontak ke Jarak Kerja ekstensi elektroda meningkatkan resistensi terhadap aliran arus di
Kata kunci: elektroda, dan arus di busur berkurang.
Ekstensi Elektroda
• Penurunan perpanjangan elektroda mengurangi resistensi terhadap
Stickout Listrik (ESO)
aliran arus di elektroda, dan arus di busur meningkat.
Tip Kontak untuk Jarak Kerja (CTWD)
Elektroda yang diperpanjang dari ujung ujung kontak ke busur dikenal

Karena arus dapat bervariasi dengan kenaikan atau penurunan
sebagai ekstensi elektroda. Istilah non-standar yang populer adalah
ekstensi, konsistensi ekstensi penting untuk konsistensi penetrasi las.
electrical stickout (ESO). Di GMAW, ini adalah jumlah elektroda yang
Penting untuk mempertahankan tangan yang sangat stabil selama
terlihat oleh tukang las. Itu
pengelasan semi otomatis. Sama pentingnya untuk menetapkan dan
ekstensi elektroda hanya mencakup panjang elektroda, bukan ekstensi memelihara CTWD yang benar untuk pengelasan mekanis atau robotik.
ditambah panjang busur. Penggunaan istilah ekstensi elektroda lebih
umum diterapkan untuk pengelasan semi otomatis daripada untuk
operasi pengelasan robot atau mekanis. Untuk transfer logam hubung singkat atau GMAW-S, pengelasan
Ujung kontak ke jarak kerja (CTWD) adalah istilah standar yang digunakan pada semiotomatis, ekstensi elektroda harus dipegang antara 3/8”-1/2” (10
yang terakhir.
– 12 mm). Baik untuk semprotan aksial atau GMAW-P, transfer logam
semprotan berdenyut, ekstensi elektroda harus dipegang antara 3/4”
– 1” (19 – 25 mm). Mempertahankan ekstensi elektroda yang benar
penting untuk keseragaman profil penetrasi sepanjang lasan, dan
dianggap sebagai variabel penting untuk setiap prosedur GMAW.
Ekstensi Elektroda
Ekstensi Elektroda
Panjang Busur Panjang Busur
GAMBAR 10: Electrical Stickout (ESO)
GMAW
Proses Pengelasan Lanjutan untuk GMAW

Kata kunci: Busur adaptif adalah busur yang dengan cepat menyesuaikan diri dengan
Teknologi Kontrol Bentuk Gelombang™ perubahan ekstensi elektroda untuk mempertahankan panjang busur yang
Modulasi Keluaran sama. Tujuan untuk kontrol adaptif adalah untuk meningkatkan kinerja busur
dan menjaga kualitas las akhir.
Kontrol Bentuk Gelombang
Kontrol Adaptif
Kontrol Sinergis Komponen Bentuk Gelombang GMAW-P
Kata kunci:
Waktu sebenarnya
Tingkat Ramp-up Sayap Depan
Teknologi Kontrol Gelombang Sumber daya Persen Overshoot
inverter pada awal 1980-an memperkenalkan era baru dalam pengembangan
Arus Puncak
sumber daya las busur. Mereka memengaruhi pengembangan berbagai
Waktu Puncak
proses pengelasan, tetapi di area spesifik GMAW hasil dari penelitian dan
pengembangan yang intens sangat mengejutkan. Keluar
Kecepatan Keluar
Konsep unik dari Waveform Control Technology™ menghadirkan catu daya Step-off Current
trafo inverter dan unit pemrosesan pusat. Output daya pengelasan dihasilkan
Arus Latar Belakang
oleh amplifier kecepatan tinggi. Perangkat lunak yang dikembangkan untuk
Frekuensi Pulsa
menggerakkan output ditingkatkan untuk memberikan output pengelasan
optimal yang unggul untuk berbagai mode transfer logam GMAW. Yang paling Daya
masukanMasukan
Daya
menonjol dari perkembangan ini adalah Surface Tension Transfer™, (STT™),
Constant Power™, dan berbagai mode transfer semprotan khusus dari transfer
Inverter
nverter
logam.
Busur
Busur
Sumber daya yang lebih baru menonjolkan kemampuan sumber daya untuk
berinteraksi dengan pengguna akhir dan mengizinkan pekerja membuat
Bentuk gelombang
Bentuk gelombang Kecepatan Tinggi Kecepatan Tinggi
program perangkat lunak pengelasan GMAW-P mereka sendiri. Perangkat Generator
Generator Penguat
Penguat
lunak Wave Designer 2000™ adalah program perangkat lunak Windows®

yang tersedia secara komersial yang menyediakan kontrol keluaran waktu-
nyata dari sumber daya. Konektivitas RS232 ke sumber daya membuat CPU - Pusat
CPU - Pusat
sambungan komunikasi dengan komputer. Untuk transfer semprotan berdenyut, Unit Pemrosesan Pemrosesan
Satuan
transfer hubung singkat, dan STT, output dimodulasi sebagai respons terhadap
perubahan yang dilakukan pada komponen bentuk gelombang.
Penggunaan perangkat lunak kontrol bentuk gelombang memungkinkan

pengoptimalan lebih lanjut untuk mode transfer logam tertentu. Template untuk
transfer semprotan berdenyut, transfer hubung singkat, dan STT tersedia untuk GAMBAR 12: Wave Designer 2000 Pulse Editor
penyesuaian guna memenuhi persyaratan las kritis. Tujuan pengembangan
mungkin untuk meningkatkan aksi pembasahan jari kaki, mengurangi tingkat Sembilan komponen penting berguna untuk memanipulasi karakter output
pengenceran atau untuk meningkatkan kinerja kecepatan perjalanan tinggi dari bentuk gelombang GMAW-P. Interaksi komponen menentukan karakter hasil
bentuk gelombang berdenyut. Bagaimanapun, interaksi antara kinerja busur spesifik dari bentuk gelombang. Penting dalam pemahaman dasar ini adalah
dan keluaran yang dapat disesuaikan merupakan pusat keberhasilan Teknologi efek gas pelindung (lihat gas pelindung untuk GMAW di halaman 12), diameter
Kontrol Bentuk Gelombang. elektroda, dan tipe elektroda pada hasil las.
Alat akuisisi data yang merupakan bagian penting dari perangkat lunak
memungkinkan kemampuan lebih lanjut untuk memantau bentuk gelombang
selama pengembangannya. Informasi yang dikumpulkan memungkinkan Antarmuka pengguna grafis Wave Designer 2000™ menyediakan gambar
perubahan dan atau dokumentasi akhir dari kesesuaian bentuk gelombang visual untuk bentuk gelombang teoretis. Itu diplot pada kisi "Saat Ini vs.
untuk aplikasi. Waktu" yang mereproduksi perubahan yang dilakukan pada bentuk
gelombang. Perubahan yang dilakukan pada bentuk gelombang pulsa tertentu
Kontrol sinergis dirancang untuk mendukung semua mode transfer logam menambah, atau mengurangi, area di bawah bentuk gelombang. Saat area
GMAW. Kontrol satu kenop memungkinkan tukang las untuk memilih kecepatan di bawah bentuk gelombang bertambah, akan ada peningkatan energi ke
pengumpanan kawat, dan kemudian nilai voltase/trim secara otomatis busur. Kebalikannya juga benar, ketika area di bawah bentuk gelombang
mengikuti. Untuk semua mode sinergi transfer logam, konsep sinergi berkurang, energi ke busur berkurang.
memudahkan penggunaan teknologi yang lebih tinggi di lantai pabrik.
GMAW
Komponen Gelombang GMAW-P Waktu Puncak Saat Ini (4)

Waktu arus puncak menggambarkan lamanya waktu arus berada pada puncaknya.
Laju Peningkatan Sisi Depan (1)
Ini terkait dengan ukuran tetesan. Waktu puncak dinyatakan dalam milidetik.
Tingkat ramp-up menentukan seberapa cepat arus akan meningkat dari
Dengan bertambahnya waktu puncak, tetesan berkurang ukurannya. Saat waktu
arus latar ke arus puncak. Tingkat ramp-up membantu dalam pembentukan
puncak berkurang, ukuran tetesan meningkat. Harapan tradisional adalah bahwa
tetesan cair di ujung elektroda. Tingkat diukur dalam hal amp / milidetik. Tingkat
satu tetesan cair ditransfer dengan setiap puncak pulsa. Waktu efektif pada
kenaikan bisa mencapai 1000 amp/milidetik. Saat kemiringan laju ramp-up
puncak dapat berkisar dari kurang dari 1 milidetik hingga 3 milidetik atau lebih.
meningkat, kekakuan busur juga meningkat. Tingkat ramp-up yang cepat
Peningkatan waktu puncak meningkatkan arus rata-rata, dan juga meningkatkan
dikaitkan dengan kekakuan busur dan kebisingan busur yang lebih keras.
penetrasi las.
Mengurangi laju kenaikan berkontribusi pada busur yang terdengar lebih lembut.
Ekor keluar (5)

Tail-out dikaitkan dengan peluruhan arus dari puncak ke arus latar belakang.
Melebihi (2) Ini umumnya mengikuti jalur eksponensial ke arus latar belakang. Peningkatan
Overshoot menggambarkan kondisi di mana sayap depan meningkat ke tingkat waktu tail-out meningkatkan arus rata-rata dan sedikit meningkatkan penetrasi.
yang telah ditentukan di luar tingkat arus puncak. Dinyatakan dalam satuan
persen. Peningkatan overshoot dikaitkan dengan busur yang lebih kaku yang Waktu tail-out ditingkatkan untuk meningkatkan fluiditas droplet.
kurang rentan terhadap defleksi. Ini menghasilkan pembasahan jari kaki yang lebih baik, suara busur yang lebih lembut,
Overshoot menambah arus jepitan dan meningkatkan gaya jepitan dan fluiditas genangan yang meningkat.
elektromagnetik yang diterapkan pada tetesan cair.

Kecepatan Keluar (6)
Kecepatan tail-out menentukan tingkat di mana bentuk gelombang bergerak
(1) Laju Peningkatan Sisi Depan dari arus puncak ke arus step-off atau arus latar belakang. Manipulasi bagian
(4)
4 gelombang ini menambah atau mengurangi penurunan eksponensial ke arus latar
(2) Melebihi
(2) (3) Arus Puncak belakang.
2
(4) Waktu Puncak
(5) Ekor Keluar Step-off Current (7)
(3) 3 (6) Kecepatan Keluar Step-off current menentukan level arus pada bagian bentuk gelombang di
C (7) Step-off Current mana tail-out berakhir. Itu dapat menambah, atau mengambil dari, area di bawah
AS
R (8) Arus Latar Belakang bentuk gelombang. Ini terkait dengan menstabilkan busur dengan logam pengisi
R (6)
6
(9) Periode dan Frekuensi paduan stainless atau nikel.
e
Saat
ini
(1) (5)
5
N
T Arus Latar Belakang (8)
Arus latar belakang mengacu pada arus nominal keluaran yang lebih rendah.
(7) 7
Satuan ukuran untuk arus latar belakang adalah ampere. Peningkatan arus
latar belakang akan meningkatkan penetrasi.
(8)
8
(9) 9
Frekuensi Denyut (9)
Frekuensi pulsa bertanggung jawab atas seberapa sering siklus pulsa terjadi
Waktu (mS) dalam satu detik. Dengan meningkatnya frekuensi, baris busur semakin
WAKTU (mS)
sempit, arus rata-rata meningkat, dan tetesan cair menjadi lebih kecil. Saat
GAMBAR 13: Editor Pengembangan Bentuk Gelombang frekuensi berkurang, manik las dan busur menjadi lebih lebar. Frekuensi
umumnya sebanding dengan kecepatan umpan kawat.
Arus Puncak (3)

Arus puncak adalah arus nominal untuk pulsa energi tinggi. Itu disesuaikan ke
tingkat yang diatur secara konsisten di atas globular untuk menyemprotkan arus
transisi. Arus puncak dinyatakan dalam satuan ampere. Selama arus puncak
dialirkan, tetesan cair terlepas dari elektroda. Peningkatan arus puncak
meningkatkan arus pengelasan rata-rata dan penetrasi las.
GMAW
Loop Adaptif
Kata kunci:
Teknologi Kontrol Gelombang Canggih
Faktor skala
Transfer Tegangan Permukaan™ (STT™)
Putaran Adaptif Kata kunci:
Regulasi Panjang Busur Arus Puncak
Arus Konstan
Arus Latar Belakang
Dalam skenario arus konstan, saat CTWD dinaikkan, panjang busur juga Arus Ekor Keluar
bertambah. Saat CTWD menurun, panjang busur juga berkurang. Untuk
Sumber Daya Reaktif
mengontrol panjang busur meskipun terjadi perubahan CTWD, diperlukan
kontrol adaptif. Kontrol adaptif akan menambah energi ke busur saat CTWD Timbal Penginderaan
menurun, dan akan mengeluarkan energi dari bentuk gelombang saat CTWD
dinaikkan. Ini memberikan stabilitas pada panjang busur, dan meningkatkan Mode pengelasan Surface Tension Transfer (STT) transfer logam adalah
kegunaan keseluruhan bentuk gelombang. mode pengelasan input panas rendah. Ia berspesialisasi dalam kemampuannya
untuk memberikan manik-manik las yang halus bahkan beriak, bebas dari
percikan las, dan dengan fusi yang baik secara konsisten. Ini sangat ideal untuk
Frekuensi, arus latar belakang, waktu puncak, dan arus puncak adalah
aplikasi lembaran logam yang membutuhkan tampilan manik las yang sangat
komponen khas bentuk gelombang yang digunakan untuk mengatur panjang
baik dan berhasil diterapkan untuk root pass welding pada sambungan pipa akar
busur. Faktor skala adalah istilah yang melekat pada pengaturan panjang busur,
terbuka.
dan persentase adalah istilah yang diterapkan untuk besaran relatifnya. Jika arus
latar diatur ke nilai 100 amp dan faktor skala yang sesuai dinyatakan sebagai 10%, Mode pengelasan STT bersifat reaktif. Sumber daya memantau busur dan
maka saat CTWD menurun, arus latar 10% lebih banyak akan ditambahkan ke merespons secara instan terhadap perubahan dinamika busur. Lead penginderaan
tingkat arus latar saat ini. Jika CTWD meningkat, maka arus latar belakang hingga menempel pada benda kerja untuk memberikan informasi umpan balik ke sumber
10% akan berkurang dari 100 amp asli. Beginilah cara kerja pengaturan panjang daya. Uniknya, sumber daya STT memberikan arus ke elektroda secara
busur, dan dikoordinasikan untuk menyertakan nilai komponen faktor skala lainnya independen dari kecepatan pengumpanan kawat. Fitur ini memungkinkan
yang dijelaskan di atas. Pengaturan panjang busur terjadi secara otomatis, dan kemampuan untuk menambah atau mengurangi arus untuk memenuhi persyaratan
berfungsi dalam batas CTWD. Kisaran CTWD yang efektif untuk loop adaptif aplikasi.
adalah 0,50” – 1,25” (12 – 30 mm).
Sumber daya yang mendukung STT bukanlah arus konstan atau tegangan
konstan. Ini memberikan kontrol untuk komponen penting dari bentuk gelombang
STT. Di antaranya adalah kontrol untuk arus puncak, arus latar belakang, dan
arus tail-out.
Penyesuaian trim berhubungan langsung dengan faktor skala yang Lihat Gambar 14 di halaman 21.
digunakan dalam loop adaptif. Saat trim berkurang dari nilai nominal 1,00,
maka faktor skala berlaku bersama-sama untuk mengurangi panjang busur.
Saat trim dinaikkan ke nilai yang lebih besar dari 1,00, maka faktor skala bekerja
sama untuk menambah panjang busur. Selain itu, fitur "kontrol busur" dalam mode
GMAW-P secara langsung terkait dengan loop adaptif. Saat kontrol busur
dipindahkan ke +1 hingga +10, maka frekuensi meningkat sementara arus latar
menurun. Hasilnya adalah kolom busur menyempit. Jika fitur "kontrol busur"
dipindahkan ke
–1 sampai –10, maka hasilnya adalah kolom busur yang lebih lebar dan
lasan akhir yang lebih lebar.
Tidak adanya penggunaan faktor skala mengasumsikan bahwa busur tersebut

stabil untuk kecepatan pengumpanan kawat tertentu atau untuk berbagai
kecepatan pengumpanan kawat. Stabilitas busur berarti bahwa panjang
busur tidak akan bervariasi dengan CTWD yang konsisten. Dalam skenario
ini, program pengelasan bersifat non-adaptif, dan hanya dengan menyesuaikan
panjang CTWD, akan ada perbedaan panjang busur. Saat menggunakan program
non-adaptif sejati, kontrol trim dan busur tidak akan menghasilkan perubahan
kinerja busur atau tingkat energi busur.
GMAW
Transfer Tegangan Permukaan™ (STT™) Kontrol Busur STT
.035/.045
Keluar Saklar Elektroda
GAMBAR 14: Bentuk Gelombang Khas untuk STT Kontrol Tailout .035/.045 Saklar Elektroda
Kontrol
Kontrol Mulai Panas Mulai Panas S 2mS Beralih

Waktu Puncak 1 mS atau Waktu Puncak 1 mS atau 2 mS
Waktu
WAKTU (mS)
(mS)
Kontrol
Puncak
Puncak
(3) 3
WaktuWaktu
Puncak Puncak Puncak
Arus Puncak
Saat ini Kontrol
Latar belakang LatarSaat
belakangIni
Arus Saat ini
C
C Kontrol Saat Ini
u
AS
rR
(2) 2
rR (4)
Mencubit
Mencubit 4
eE Awal
Awal
nN Keluar
Keluar
tT
Latar belakang
Latar belakang Prediksi
Keluar
dariPrediksi
Singkat
Keluar
Saat ini
Saat ini Kekuatan Kekuatan
Mengalihkan
Pendek
Mengalihkan
(1)
1
Kontrol arus puncak bertanggung jawab untuk menetapkan panjang busur, dan
ABCDEF
G G ABCDEF menyediakan energi yang cukup untuk memanaskan benda kerja untuk
memastikan fusi yang baik. Jika diatur terlalu tinggi, tetesan cair akan menjadi
A. Ujung cair elektroda melakukan kontak fisik dengan kolam cair pada level arus latar belakang. terlalu besar. Tetesan cair yang terbentuk harus sama dengan 1-1/2 diameter
elektroda.
B. Arus latar dikurangi ke tingkat yang lebih rendah untuk mencegah terjadinya Arus latar belakang adalah komponen penting yang bertanggung jawab untuk
dari detasemen tetesan cair prematur.
menyediakan penetrasi las ke dalam bahan dasar, dan sebagian besar
C. Arus kemudian naik dengan cepat ke titik di mana gaya jepit yang terkait dengan kenaikan arus (gaya bertanggung jawab atas input panas keseluruhan ke dalam las. Manipulasi
elektromagnetik) mulai menyempitkan kolom cair elektroda. Sumber daya pada titik ini mulai komponen ini mengontrol tingkat penetrasi las, dan mempengaruhi ukuran
memantau perubahan voltase dari waktu ke waktu karena berkaitan dengan penipisan tetesan cair. tetesan cair.
Logam cair masih bersentuhan dengan kolam las cair. Melalui ujung penginderaan, sumber daya
mereferensikan voltase yang diamati, dan terus menerus membandingkan nilai voltase baru dengan
Arus tail-out bertanggung jawab untuk menambahkan energi ke tetesan cair
nilai voltase sebelumnya. untuk meningkatkan fluiditas tetesan. Ini menerapkan energi tambahan tanpa
memengaruhi ukuran tetesan. Meningkatkan arus tail-out memungkinkan
kecepatan perjalanan yang lebih cepat dan meningkatkan aksi pembasahan
weld toe. Penggunaan tail-out telah terbukti menjadi nilai yang besar dalam
D. Pada titik di mana logam cair akan terputus dari ujung elektroda, sumber daya mengurangi arus ke
meningkatkan fluiditas genangan air, dan ini berarti kecepatan perjalanan busur
tingkat arus yang lebih rendah dari arus belakang. Pada titik ini dalam bentuk gelombang, gaya
tegangan permukaan runtuh dan tetesan cair berpindah ke kolam las. Pelepasan tetesan cair yang
yang lebih tinggi.
terkontrol ini bebas dari percikan.
E. Sumber listrik kemudian naik ke tingkat arus puncak di mana tetesan baru
mulai terbentuk. Gaya jet anoda menekan genangan las cair untuk mencegahnya menempel kembali
ke elektroda. Saat turun ke arus latar belakang, arus tail-out memberikan tetesan cair dengan energi
tambahan. Energi tambahan meningkatkan fluiditas genangan air, dan hasilnya adalah pembasahan
yang lebih baik pada jari-jari kaki las.
F. Dorongan plasma diterapkan yang memberikan energi untuk membangun kembali panjang busur,
memberikan tetesan cair baru, dan memaksa genangan cair menjauh dari tetesan cair. Lamanya
waktu nominal 1 mS untuk elektroda baja karbon dan 2 mS untuk logam pengisi paduan stainless
dan nikel.
G. Wilayah tail-out digunakan dalam aplikasi di mana energi ditambahkan

tetesan cair memberikan kecepatan perjalanan yang lebih cepat dan tindakan pembasahan las yang
lebih baik di jari kaki. Di sebagian besar aplikasi root pipa, nilai ini dijaga seminimal mungkin.
GMAW
Tandem GMAW
Kata kunci: • Deposit las hidrogen lebih rendah. •
Tingkat percikan lebih rendah bila dibandingkan dengan proses lain dan
Deposisi Tinggi
mode transfer logam.
Kecepatan Perjalanan Lebih Tinggi
• Mampu melakukan pengelasan deposisi tinggi untuk fabrikasi pelat berat. • Dapat
Sistem Tandem GMAW dikembangkan untuk memanfaatkan potensi kecepatan digunakan untuk pengelasan di luar posisi.
perjalanan yang lebih tinggi dan laju deposisi yang lebih tinggi saat menggunakan
dua elektroda dalam genangan cair yang sama. Mode Transfer Logam untuk Tandem GMAW
Sistem menggunakan dua sumber daya, dua drive kabel, dan kontrol sistem. Ini Mode transfer logam yang digunakan untuk tandem GMAW
diadaptasi untuk aplikasi jenis balok samping berulang atau digunakan dengan robot variannya adalah transfer logam semprot aksial atau transfer logam semprot
las. Variasi dari proses las busur logam gas ini mampu menghasilkan kecepatan berdenyut. Kombinasi mode yang populer digunakan meliputi:
perjalanan yang lebih tinggi, 1-1/2 hingga 2 kali kecepatan elektroda tunggal.
Beberapa kecepatan perjalanan mungkin melebihi 150”/mnt. (3,81 m/mnt). Laju
deposisi hingga 42 lbs/jam (19,1 kg/jam) dapat dicapai untuk pengelasan pelat yang • Semprot + Pulsa — Transfer semprotan aksial pada busur utama diikuti dengan
lebih berat. transfer semprotan berdenyut pada busur jejak. • Denyut + Denyut — Transfer
semprotan berdenyut pada kabel dan
busur jejak.
Komponen busur dibagi menjadi dua bagian: busur utama dan busur jejak.
• Semprot + Semprot — Transfer semprotan aksial pada timah dan
Umumnya, dua elektroda dengan diameter yang sama dimasukkan ke dalam
busur jejak.
genangan air yang sama. Aplikasi umum meliputi penggunaan elektroda berdiameter
0,035” – 1/16” (0,9 – 1,6 mm). Busur digunakan dalam obor laras tunggal, dan Program perangkat lunak yang dirancang untuk mendukung konfigurasi Pulse +
setiap elektroda diumpankan melalui tabung konduktornya sendiri. Demikian pula, Pulse mensyaratkan bahwa pengaturan kecepatan pengumpanan kawat untuk
ada dua tip kontak dan dua diffuser, lihat halaman 23. masing-masing lead dan trail adalah sama. Nilai trim dapat disesuaikan untuk
memperhitungkan persyaratan panjang busur.
Konfigurasi semprotan + semprotan energi yang lebih tinggi digunakan

Fitur Tandem GMAW • Mampu melakukan
untuk pengelasan pelat berat khusus yang memerlukan penetrasi lebih
kecepatan perjalanan yang lebih tinggi pada lembaran logam daripada dalam. Pulsa + pulsa memungkinkan untuk pengelasan berat atau pengelasan
GMAW elektroda tunggal konvensional. lembaran logam berkecepatan tinggi.
PLC
Kontrol Gerak
PF 10R
Penggerak Kawat
Obor Ganda
(atau)
Obor Terintegrasi
Gelombang Kekuatan
455R/655R
PLC
Pengontrol
Antarmuka Bus Berarsip
GAMBAR 15: Sistem Tandem GMAW
GMAW
Penyelarasan Obor Tandem dan Tip Kontak untuk Bekerja

Jarak
Aplikasi Lembaran Logam Inti
dari pengoperasian tandem GMAW yang sukses adalah pemahaman
tentang pemasangan obor las GMAW tandem khusus. Dalam semua
kasus, sumbu tengah obor harus normal terhadap sambungan las. Busur
utama memiliki sudut elektroda tertinggal 6°, dan jejak memiliki sudut elektroda
utama 6°.
GAMBAR 16: Tandem GMAW Torch Cutaway
CTWD untuk aplikasi jenis lembaran logam berkecepatan lebih tinggi

harus disetel ke 0,625” (16 mm). Jarak elektroda sangat penting, dan
CTWD yang lebih pendek menetapkan jarak yang benar.
Ketika CTWD ditahan pada posisi ini, kedua busur menjadi lebih berbeda
satu sama lain, dan panjang busur yang lebih pendek digunakan untuk
memberikan kecepatan perjalanan yang lebih tinggi.
Fabrikasi Pelat Berat

Penggunaan tandem GMAW untuk fabrikasi pelat berat membutuhkan CTWD
yang lebih panjang, 1” (25 mm). CTWD yang lebih panjang memberikan jarak
yang benar antara dua busur, dan dalam skenario ini, busur cenderung bergerak
sangat berdekatan. Ketika dipegang pada CTWD yang lebih panjang, busur
cocok untuk digunakan dengan kecepatan pengumpanan kawat yang jauh lebih
tinggi.
GMAW
Peralatan untuk GMAW

Desain dasar sistem GMAW industri mencakup empat komponen • Sumber daya tetap bertegangan konstan dengan pilihan penggerak
prinsip: kabel dan aksesori untuk daya input tiga fasa. Mereka berkisar dari
1. Sumber tenaga. 250 – 655 amp output pengelasan. Misalnya, lihat Gambar 19.
2. Penggerak kawat dan asesorisnya (penggerak gulungan, tabung pemandu,

dudukan gulungan, dll.).
3. Senapan GMAW dan rakitan kabel yang dirancang untuk

mengirimkan gas pelindung dan elektroda ke busur.
4. Peralatan dan aksesori gas pelindung.
Gas Pelindung
Pengatur
Penggerak Kawat
Elektroda
Memasok
Sumber daya Gas Pelindung

Pistol las
Memasok
GAMBAR 17: Sistem GMAW Dasar

GAMBAR 19: CV-400 dengan Sistem LN-10 GMAW
Ada berbagai macam komponen GMAW yang tersedia dari The Lincoln
• Sumber daya multiproses yang mampu melakukan berbagai mode
Electric Company. Setiap desain sistem memberikan kinerja busur yang
transfer busur logam gas dengan kemampuan proses tambahan.
optimal untuk mode transfer logam yang dipilih. Seleksi meliputi:
Ini berkisar dari sistem 300 amp fase tunggal hingga sistem 655
amp tiga fase. Misalnya, lihat Gambar 20.
• Kombinasi sumber daya dan penggerak kabel, yang berkisar di
kapasitas arus dari 135 – 350 amp. Kombinasi sumber daya/
pengumpan kawat kisaran keluaran lebih rendah dimaksudkan untuk
aplikasi lembaran logam terbatas. Misalnya, lihat Gambar 18.
GAMBAR 20: PowerWave™ 355M dengan Power Feed 10M

Sistem GMAW
GAMBAR 18: Sistem Power MIG 350MP
GMAW
• Sumber daya proses lanjutan yang didedikasikan untuk Surface

Tension Transfer™ dan GMAW-P. Outputnya berkisar antara 225 - 655
amp, dan semua sistem ini membutuhkan daya input tiga fase. Sebagai
contoh, lihat Gambar 21. • Sumber daya yang digerakkan oleh mesin dengan
keluaran berkisar antara 200 - 600 amp. Lihat halaman 31 untuk contoh sistem
GMAW berpenggerak mesin portabel.
Tegangan,
V
Poin operasi
ÿV
ÿA
Saat ini, A
GAMBAR 22: Sumber Daya CC (Arus Konstan).

Karakteristik Volt-Amp
Biasanya, aplikasi arus konstan terbatas pada aplikasi GMAW aluminium

genangan las berdiameter besar/besar atau aplikasi baja karbon genangan
las berdiameter besar/besar.
Desain sumber daya tegangan konstan memberikan tegangan busur spesifik

untuk kecepatan pengumpanan kawat yang telah dipilih sebelumnya. Kurva
GAMBAR 21: Sistem PowerWave® 455M/STT GMAW dengan volt-amp, atau kemiringan, relatif datar. Karena CTWD meningkat dengan
Umpan Daya 10M jenis sumber daya ini, terjadi penurunan arus pengelasan. Saat CTWD
menurun, ada peningkatan arus pengelasan. Busur dalam hal ini menjadi
Sumber Daya
rangkaian seri, dan CTWD memberikan resistansi terhadap arus. Dalam
Sumber daya menggabungkan karakteristik keluaran yang dirancang untuk skenario mana pun, voltase tetap sama dan panjang busur tetap sama, lihat
mengoptimalkan kinerja busur untuk proses pengelasan tertentu. Untuk Gambar 24 di halaman 26.
GMAW, karakteristik keluaran dibagi menjadi dua kategori utama:
• arus konstan
• tegangan konstan
Masing-masing dari kedua istilah ini merujuk pada karakteristik volt-ampere
dari sumber daya, dan dalam setiap kasus, hubungan volt-ampere merujuk
Poin operasi
pada kemiringan output. Lihat Gambar 22 dan 23 untuk perbandingan kurva
keluaran CC (arus konstan) dan CV (tegangan konstan).
Tegangan,
V
Sumber daya arus konstan khusus lebih banyak digunakan pada hari-hari ÿV
awal GMAW daripada saat ini, tetapi mereka terus digunakan dalam
pengelasan aluminium. Desainnya menggunakan kurva keluaran yang turun,
lihat Gambar 22. Pada arus konstan, CTWD (ujung kontak ke jarak kerja) ÿA
menentukan panjang busur.
Saat CTWD meningkat, panjang busur bertambah, dan saat CTWD
menurun, panjang busur berkurang. Ini menimbulkan masalah untuk Saat ini, A
pengelasan semi otomatis karena sulit mempertahankan CTWD yang sama.
Untuk mengkompensasi masalah ini, pengumpan kawat yang dikontrol GAMBAR 23: Sumber Daya CV (Tegangan Konstan).
tegangan busur dirancang untuk mengkompensasi perubahan panjang busur. Karakteristik Volt-Amp
Dalam skenario ini, saat CTWD menurun, kecepatan pengumpanan kabel akan
meningkat; dan saat CTWD meningkat, kecepatan pengumpanan kawat akan
menurun.
GMAW
GAMBAR 24: Panjang Busur Tak Terpengaruh dengan Tegangan Konstan Penggerak Kawat dan Aksesoris
Sumber Daya
Desain penggerak kawat GMAW menyediakan penggunaan berbagai elektroda padat
atau berinti logam, 0,025” – 1/16” (0,6 – 1,6 mm).
Kecepatan pengumpanan kawat dapat diatur sebelumnya melalui pembacaan digital
Senjata atau sistem penandaan yang dikalibrasi pada kontrol kecepatan pengumpanan kawat.
Kemampuan untuk memberikan kecepatan kawat yang tepat penting untuk kontrol
Senjata
prosedur pengelasan yang baik. Sebagian besar penggerak kawat standar untuk
GMAW menyediakan motor magnet permanen, yang pada gilirannya menyediakan
penyalaan dan penghentian cepat sistem pengumpanan.
CTWD CTWD
Kisaran efektif kecepatan pengumpanan kawat adalah penting, dan sebagian besar
3/4” (19mm) 1” (25mm)
penggerak kabel akan menyediakan kisaran 70 – 800 ipm (inci per menit), (2 – 20 M/
Panjang Busur Panjang Busur
mnt.) kecepatan pengumpanan kawat. Penggerak kabel dengan kecepatan
pengumpanan kawat yang lebih tinggi tersedia untuk aplikasi yang memerlukan
pengiriman kecepatan pengumpanan kawat hingga 1200 ipm (30 M/mnt.).
Pertimbangan opsional untuk kontrol penggerak kabel mencakup pengatur

Sumber daya yang dirancang untuk GMAW memerlukan fitur untuk waktu untuk menyetel pra-aliran dan pasca-aliran untuk gas pelindung. Kontrol burn-
menyediakan induktansi. Induktansi adalah komponen yang diperlukan untuk transfer back dapat ditambahkan untuk mencegah elektroda menempel ke kawah di ujung las.
hubung singkat dan transfer globular kecepatan umpan kawat rendah. Ini sedikit berguna Beberapa penggerak kabel mungkin menyediakan kontrol inci dingin untuk memasang
untuk transfer busur semprot dan proses lanjutan seperti Surface Tension Transfer™ elektroda kawat dengan aman melalui obor GMAW ke benda kerja. Kontrol pembersihan
atau GMAW-P. opsional untuk sistem gas pelindung, menyediakan aliran gas sebelum busur, dan
memindahkan udara yang mungkin telah memasuki sistem.
Kontrol induktansi variabel penting untuk transfer hubung singkat karena akan
memungkinkan penyetelan halus busur untuk meminimalkan percikan dan
Sistem penggerak kabel menyediakan solenoida gas, yang aktif saat pemicu obor
meningkatkan pembasahan kaki las.
GMAW ditekan. Kondisi pra-aliran dan pasca-aliran gas pelindung mengontrol sirkuit
Sumber daya GMAW tradisional akan menyediakan meteran analog atau digital yang solenoida dan menambahkan gas sebelum dan sesudah busur terbentuk. Sambungan
digunakan untuk mengukur tegangan dan arus. Ini adalah variabel penting dan air opsional tersedia untuk digunakan dengan pendingin air
keakuratannya sangat penting untuk kualitas lasan akhir.
Senjata GMAW.
Perkembangan dalam desain trafo memungkinkan penggunaan trafo inverter yang

lebih kecil, yang meningkatkan portabilitas dan mengurangi ruang yang dibutuhkan
Penggerak Kawat GMAW
untuk sumber daya. Hal ini pada gilirannya memberikan kelegaan untuk ruang produksi
yang berharga. Desain inverter secara khas memberikan keluaran halus yang efisien ke
busur. Banyak desain menggabungkan penggunaan perangkat lunak pengelasan untuk
mendorong keluaran dan kualitas busur, lihat bagian Waveform Control Technology™
di halaman 18.
Seri LF-72 dan LF-74
LN-10
LN-15
GMAW
Sistem penggerak dua atau empat rol mengirimkan elektroda ke obor Blok pemasangan untuk kabel daya dipasang secara permanen ke penerima
las. Sistem dua rol merupakan standar dengan sistem non-industri yang obor GMAW dari penggerak kabel.
lebih kecil, tetapi sistem empat rol lebih populer untuk aplikasi industri. Penggunaan alat pelurus kawat menggabungkan kemampuan penggerak kawat
untuk menyediakan tiga fitur penting untuk busur: 1. Alat pelurus mengurangi
gips dari spooled,

melingkar, atau elektroda massal yang digunakan untuk pengelasan. Ini
sangat penting untuk paduan nikel.
2. Mengurangi gips meningkatkan penempatan elektroda busur pada sambungan

las.
3. Mengurangi gips membantu mengurangi hambatan pada liner (saluran) obor

GMAW, dan, karenanya, akan mengurangi keausan dini.
Pemasangan dudukan platform biasa, di mana penggerak kabel terletak

di bagian atas sumber daya, akan memerlukan pemilihan dudukan rol kawat.
Sistem Penggerak Dua Rol Ada berbagai selungkup yang dirancang untuk memberikan perlindungan bagi
elektroda yang digunakan. Desain spindel pemasangan spool memberikan
ketegangan variabel untuk paket elektroda yang digunakan, dan menggabungkan
tindakan pengereman untuk mencegah pelepasan elektroda pada dudukan
gulungan. Lift bale menyediakan fitur pemasangan untuk memperluas jangkauan
di sel kerja menggunakan lengan tipe boom.
Sistem Penggerak Empat Rol
Aksesoris untuk Wire Drives
Kit Penggerak Dua Gulungan Kawat
Kit Penggerak Empat Gulungan Kawat Pelurus Kawat
Gulungan U-Groove, V-Groove, dan Knurled
Drive Roll Kit untuk Cobramatic®
GMAW
Pertimbangan Pemberian Kawat Khusus

Senjata spool dirancang untuk menyediakan sarana untuk mengirimkan
aluminium, dan paket elektroda kecil seberat 1 dan 2 lb. (0,45 dan
0,90 kg) ke busur. Pistol spool menggabungkan motor penggerak kawat,
kontrol kecepatan pengumpanan kawat, dan selungkup elektroda dalam
desain ringan yang nyaman.
Sistem Dorong-Tarik Binzel™ untuk Pemberian Aluminium
Regulasi Gas Perisai

Pistol Kumparan
Pengiriman gas pelindung ke busur penting untuk kualitas lasan akhir.
Pengisi aluminium dicirikan sebagai lebih lembut dari elektroda baja, dan GMAW membutuhkan regulator untuk mengukur laju aliran gas baik
mereka memiliki kekuatan kolom yang lebih rendah (kekakuan). Semakin kecil dari sistem manifold, yang menggabungkan beberapa tabung gas
diameter elektroda aluminium, 0,030 - 0,047” (0,8 – 1,2 mm), semakin sulit bertekanan; sistem distribusi gas inert curah, yang kemudian disalurkan
untuk diumpankan. Sebagai hasil dari karakteristik yang lebih lembut dan tidak ke sel kerja pengelasan; atau dari satu silinder gas. Desain pengatur flow
terlalu kaku, mereka umumnya mendapat manfaat dari sistem pengumpanan meter menyediakan dua bacaan untuk tukang las: bacaan pertama adalah
push-pull atau spool gun. Pistol spul hanya perlu mendorong elektroda 8” - dari meteran yang mengukur tekanan silinder internal, dan ini memungkinkan
10” (200 - 250 mm) ke busur, dan sistem tarik dorong dirancang dengan tukang las mengenali berapa banyak gas yang tersisa di dalam silinder. Yang
prinsip yang sama. Dalam kedua kasus, sistem ini lebih andal memberi makan kedua mengukur laju aliran gas pelindung saat keluar dari silinder. Laju aliran
logam pengisi aluminium daripada pistol GMAW genggam standar. gas diukur dalam kaki kubik per jam (cfh) atau liter per menit (L/min). Selang
menghubungkan perangkat pengatur ke solenoida gas yang terdapat di
penggerak kawat. Selang penghubung memanjang dari depan drive kawat
Baik aplikasi otomatisasi robot maupun keras mendapat manfaat dari
ke puting kuningan yang terletak di obor GMAW.
sistem push-pull. Pengumpanan yang andal paling baik dilakukan dengan
jenis sistem bantuan yang mengurangi jarak yang harus dilalui elektroda
dari penggerak kawat ke busur.
Senapan GMAW standar akan membutuhkan penggunaan pelapis senapan

Sistem gas curah atau sistem manifold yang terhubung ke pipa campuran
teflon atau nilon untuk memungkinkan pengiriman elektroda ke benda kerja.
gas shielding biasanya mencakup pengatur tekanan, yang mengontrol
Kabel senjata GMAW harus tetap pendek, biasanya 10 kaki (3 m) untuk
tekanan saluran. Pengukur aliran yang dapat disesuaikan kemudian
mempromosikan pengiriman elektroda. Mendorong aluminium melalui senapan
ditambahkan sebagai item terpisah.
GMAW biasanya terbatas pada paduan pengisi aluminium tipe 5XXX
berdiameter 3/64” (1,2 mm) atau lebih besar. Laju aliran untuk transfer hubung singkat dengan CO2 atau gas pelindung
campuran biasanya 25 - 30 cfh, (12-17 L/menit). Untuk transfer globular atau
transfer semprot aksial, laju aliran secara nominal ditetapkan pada 35 - 50
cfh (17 - 21 L/mnt). Prosedur khusus yang dirancang untuk memenuhi
persyaratan diameter elektroda lebih besar dari 1/16” (1,6 mm) akan
membutuhkan laju aliran yang lebih tinggi. Helium, karena densitasnya yang
lebih rendah, membutuhkan laju aliran yang lebih tinggi daripada yang
disebutkan di atas.
Pengukur Aliran yang Dapat Disesuaikan
Sistem Dorong-Tarik Python™
GMAW
Kemasan Elektroda Massal Horizontal Reels - Moving Reel Type digunakan dengan gulungan elektroda
yang membutuhkan rotasi seluruh spool. Keuntungan mekanis dari jenis sistem
Untuk meminimalkan perubahan pengemasan elektroda, stasiun las GMAW dapat
pengeluaran ini memungkinkan pengurangan penarikan elektroda dari gulungan
menggabungkan sistem pengeluaran elektroda massal. Secara umum, ada empat
ke penggerak kawat.
jenis paket: • Gulungan Vertikal
Jarak makan yang lebih jauh terkadang membutuhkan motor bantuan.
Drum elektroda Accu-Trak® dan Speed-Feed® semakin populer untuk

• Gulungan Horizontal (tetap atau bergerak) •
digunakan dalam aplikasi pengelasan semi otomatis atau otomatis. Mereka tersedia
Drum dalam paket 250 lb. (113 kg), 500 lb. (227 kg), 600 lb. (272 kg) dan 1000 lb. (454 kg)
• Kotak untuk digunakan dengan aplikasi semi otomatis atau otomatis penuh. Penempatan
elektroda yang akurat ke dalam sambungan las adalah tujuan utama dari desain
Setiap paket curah memerlukan penggunaan saluran elektroda, lengan orbit,
mereka. Elektroda diumpankan melalui kerucut atau topi yang berada di atas drum,
atau perangkat penyalur mekanis lainnya untuk membawa elektroda ke penggerak
kawat. yang terhubung ke saluran.
Gulungan Vertikal bergantung pada sistem pengiriman mekanis yang Jarak makan yang lebih jauh terkadang membutuhkan motor bantuan.
dirancang, melalui sistem katrol, untuk memudahkan pengiriman elektroda dari
Accu-Pak® Kotak elektroda mirip dengan drum Accu-Trak dan tersedia dalam
gulungan yang dipasang secara vertikal. Ketika jarak saluran yang panjang terlibat,
kemasan 500 lb. (227 kg) dan 1000 lb. (454 kg) Kotak ini memudahkan
penggunaan sistem katrol dan atau motor bantu akan meringankan beban yang
pengangkutan dari stasiun las ke stasiun las. Sebuah kerucut atau topi diletakkan di
ditempatkan pada penggerak kawat.
atas kotak dan elektroda melewati bagian tengah atas kerucut. Saluran terhubung ke
Gulungan vertikal tersedia dalam kemasan 600 lb. (272 kg).
bagian atas kerucut atau topi dan kemudian terhubung ke penggerak kabel.
Gulungan Horizontal - Jenis Gulungan Tetap tergantung pada lengan yang
mengorbit, yang berputar di sekitar bagian atas gulungan, untuk mengirimkan
elektroda ke penggerak kawat. Jarak makan yang lebih jauh terkadang membutuhkan
motor bantuan. Gulungan horizontal tersedia dalam kemasan 600 lb. (272 kg) dan
1000 lb. (454 kg).
Kotak Accu-Pak Accu-Trak Drum •
• Proteksi kabel — paket tertutup Pelindung kawat — paket tertutup

sepenuhnya. • Dapat didaur ulang • sepenuhnya. • Kemudahan Penanganan
Kemudahan Pengangkatan (Lifting Straps). — Perangkat Penanganan yang Tersedia

Secara Komersial.
• Penghalang Uap (Kantong Plastik JANGAN TP
NE PAS NCL NER
TIDAK ADA NCL NAR
Mengelilingi Kawat).
• Penempatan Kawat yang Sangat Baik.
Kotak Accu-Pak ditunjukkan dengan a

Drum Accu-Trak ditampilkan dengan
Kit Pembayaran K2175
Kit Pembayaran K884
Gulungan Accu-Trak •
Solusi Paket Massal Berbiaya Lebih
Rendah.
• Reel Cover Protection

Tersedia Secara Komersial.
Gulungan Horizontal ditunjukkan dengan a
Dispenser Kawat Putar K895-2
GMAW
GAMBAR 25: Sistem GMAW Otomatis
Elektroda Umpan Daya 10R

Memasok Penggerak Kawat Tabung Gas dengan
Pengukur Aliran
Kereta Perjalanan
Pengelasan
Obor
Robot Power Wave 455M

Sumber daya
Kontrol Pengelasan
Layar sentuh
GAMBAR 26: Sistem GMAW semiotomatis
Elektroda
Memasok
Penggerak Kawat LN-10
Tabung Gas dengan

Pengukur Aliran
Catu Daya CV-400
Pengelasan
Obor
Benda kerja
GMAW
GAMBAR 27: Sistem GMAW Berpenggerak Mesin Portabel
Tabung Gas dengan

Pengukur Aliran
Penjaga 305D
Sumber Daya listrik
Benda kerja
Pengumpan Kawat LN-25

Obor las
Tembaga dikepang
Obor GMAW Kabel listrik Kabel listrik
Perumahan Senjata
Isolasi
Konduktor
Kata kunci:
Tabung
Nozel Obor Obor Berpendingin Air
Kiat Kontak Obor Berpendingin Udara

Nosel
Barel Obor Alat pendinginkan air Pemicu
Gantungan Memimpin
Difuser Gas Pemicu
Siklus Tugas Obor
Kabel ke
Kapal Obor
Tabung Konduktor
Koneksi
Pemilihan obor GMAW yang tepat, biasa disebut senjata MIG,
tergantung pada faktor-faktor berikut: Difuser Gas
Kiat Kontak
GAMBAR 28: Pemotongan Obor GMAW
• Jenis pengelasan: semi otomatis, otomatisasi keras atau
otomatisasi robot.
• Tingkat arus (amp) yang dibutuhkan oleh aplikasi pengelasan

Elektroda diumpankan melalui liner internal yang biasanya terletak di
dan kapasitas obor.
dalam kabel daya. Sambungan gas pelindung terletak di blok pemasangan
• Gas pelindung dipilih. • Siklus senapan las pada penggerak kawat.
kerja obor.
Mereka terhubung ke sisi keluaran solenoida gas. Gas mengalir ke diffuser
• Preferensi obor berpendingin udara atau berpendingin air.
gas, yang mengirimkan gas secara seragam ke busur. Ukuran nosel dipilih
tergantung pada diameter elektroda dan laju aliran gas pelindung.
Pengelasan GMAW semiotomatis Obor GMAW
menyediakan saluran untuk arus pengelasan, gas pelindung, dan elektroda. Sebagian besar pengelasan dengan proses GMAW memerlukan
Arus pengelasan diambil di blok daya obor yang terletak di penggerak kabel. pemilihan obor yang akan memenuhi tingkat kenyamanan tukang las yang
Transfer arus dari kabel las ke elektroda melalui ujung kontak. Tip kontak diantisipasi dan sekaligus memenuhi persyaratan keausan yang dikenakan
tersedia dalam berbagai ukuran yang dirancang untuk mengakomodasi diameter oleh operasi pengelasan. Arus pengelasan yang digunakan dalam aplikasi
elektroda yang digunakan, dan biasanya dipasang ke diffuser gas melalui adalah pilihan utama, dan daya tahan obor di bawah kondisi busur menentukan
sambungan berulir. ukuran obor GMAW yang sesuai.
GMAW
GAMBAR 29: Pemotongan Obor GMAW

Pemilihan obor berpendingin air untuk GMAW memiliki beberapa
Terisolasi keunggulan. Mereka dinilai 100% siklus tugas untuk kapasitas
Tabung Konduktor yang diberikan. Mereka meningkatkan umur komponen obor yang
dapat dikonsumsi sekitar 50%. Obor berpendingin air memiliki daya
tarik operator karena mengurangi panas yang dipindahkan ke
Bepergian
pegangan obor GMAW. Kelemahan dari obor berpendingin air adalah
Saluran Elektroda
cenderung membutuhkan lebih banyak perawatan. Selain itu,
penggunaan obor berpendingin air memerlukan pembelian pendingin
Gas Pelindung Difuser Gas air, lihat foto di bawah. Implementasi obor GMAW berpendingin air
sangat tergantung pada ukuran elektroda yang digunakan, jumlah
Kiat Kontak waktu yang dihabiskan tukang las di busur, dan perkiraan biaya
Busur bahan habis pakai obor las.
Dipadatkan
Elektroda Logam Las
Kerja
Logam Las Lelehan
Semua obor GMAW untuk pengelasan semiotomatis memberikan

peringkat siklus tugas. Panas yang dihasilkan dan dipindahkan
ke gagang obor perlu diperhatikan. Siklus tugas obor GMAW
yang dipilih terkait dengan gas pelindung dan arus maksimum
yang khusus untuk aplikasi pengelasan. Sebagian besar obor
berpendingin udara diberi peringkat pada siklus tugas 60% untuk
arus tertentu, dan operasinya didasarkan pada penggunaan pelindung Pendingin Air Magnum® Cool-Arc
CO2 100%. Jika campuran berbasis argon diindikasikan, maka siklus
tugas obor harus dikurangi hingga 50%.
Sebagian besar obor GMAW memiliki panjang 10 - 25 kaki (3 – 8 m)

dan panjang yang dipilih tidak boleh memberikan kompromi untuk
pengiriman gas pelindung dan elektroda ke busur.
TABEL 2: Magnum® Air-Cooled Torch Rating dan

Kisaran Diameter
GUNS MAGNUM
Magnum Peringkat Kisaran Diameter Kewajiban
Senjata (Amp) Inci (mm) Siklus
0,025 - 0,045
Magnum 200 200 60
(0,6 - 1,1)
0,035 - 5/64
Magnum 300 300 60
(0,9 - 2,0)
0,035 - 5/64
Magnum 400 400 60
(0,9 - 2,0)
0,035 - 1/8
Magnum 550 550 60
(0,9 - 3,2)
GAMBAR 30: Sistem Pengelasan GMAW Semi-otomatis
GMAW
Obor GMAW untuk Otomasi Keras
Obor Otomatis Panjang Tetap untuk Otomasi Keras
Otomasi keras membutuhkan obor memenuhi tuntutan produktivitas

Sistem Pengelasan GMAW Otomatisasi Robot
yang tinggi. Pilihan obor berpendingin air versus obor berpendingin udara
tergantung pada kriteria yang sama yang diterapkan pada pemilihan obor
untuk pengelasan semi otomatis. Sebagian besar sistem otomasi keras
menggabungkan desain sistem yang menyediakan kebutuhan obor tidak
lebih dari 3 kaki (1 m). Ini membantu dalam memberi makan, dan
mengurangi waktu dan biaya perawatan.
Data harus dikumpulkan mengenai tingkat perawatan yang tepat

untuk senjata api. Mempertahankan kinerja pada sistem las busur
memerlukan perubahan suku cadang GMAW. Pelapis obor, tong obor,
diffuser, nozel, dan tip kontak, memerlukan penggantian dan sangat
penting untuk menjaga kualitas las.
Informasi yang dikumpulkan dapat memberikan jadwal untuk
pemeliharaan preventif.
Obor GMAW untuk Otomatisasi Robot

Kriteria pemilihan obor GMAW yang digunakan untuk aplikasi robot
mengikuti pola yang sama seperti yang digunakan untuk otomatisasi
semi otomatis dan keras. Obor harus berukuran fisik untuk bergerak di
antara perkakas, klem penahan, dan juga harus cukup fleksibel untuk
mengakses lokasi yang sulit dijangkau. Untuk memenuhi tuntutan Sensor Tabrakan
kebutuhan aplikasi robotik, tersedia sejumlah konfigurasi obor yang
menggabungkan tong obor panjang, nozel berdiameter kecil, dan sistem
pertukaran obor.
Apakah melanjutkan dengan obor berpendingin air atau berpendingin

udara tergantung, sekali lagi, pada tuntutan produktivitas, dan program
pemeliharaan preventif yang digunakan. Sensor tumbukan dan
pemasangan terpisah di ujung lengan robot adalah standar untuk
semua aplikasi robot. Masing-masing dari kedua komponen ini
dirancang untuk membatasi kerusakan sistem jika terjadi crash.
GMAW
GMAW Karbon dan Baja Paduan Rendah

Memilih Karbon dan Elektroda Baja Paduan Rendah Daftar Periksa Pemilihan Elektroda
Memilih logam pengisi yang tepat untuk digunakan dengan GMAW mirip Berikut adalah saran untuk memilih elektroda baja GMAW yang tepat untuk
dengan proses yang harus digunakan saat menentukan elektroda yang sesuai aplikasi tertentu:
untuk setiap proses pengelasan:
A. Tentukan persyaratan sifat mekanik yang diperlukan Sifat mekanik utama
• Elektroda harus menyimpan las yang akan memiliki sifat mekanik dan kimia yang menarik adalah hasil dan kekuatan tarik, dan Charpy V-Notch. Untuk
yang diperlukan untuk kinerja sambungan las yang tepat. sebagian besar baja dengan kekuatan tarik 70 ksi atau kurang, logam pengisi
kekuatan pencocokan akan digunakan untuk semua las. Untuk baja dengan
kekuatan yang lebih tinggi, dan terutama ketika kekuatan tarik melebihi 100 ksi,
• Elektroda harus sesuai untuk alamat yang unik
logam pengisi yang sesuai dapat dipilih untuk las alur sudut penetrasi sudut dan
keadaan yang terkait dengan aplikasi tertentu.
sambungan parsial.
• Elektroda harus memenuhi harapan tukang las dalam hal
tindakan busur dan kontrol genangan air.
Properti Charpy V-Notch (CVN) dapat ditentukan dalam dokumen
• Elektroda yang dipilih harus menghasilkan total keseluruhan terendah kontrak, atau dalam kode yang berlaku.
biaya pengelasan. Ini bukan untuk mengatakan bahwa elektroda dengan
Ketika persyaratan sifat mekanik telah ditentukan, logam pengisi
biaya terendah akan selalu menghasilkan total biaya terendah secara
yang tersedia dapat dibandingkan dengan persyaratan. Biasanya,
keseluruhan; dalam banyak kasus, harga beli elektroda yang lebih tinggi akan
properti klasifikasi AWS dibandingkan dengan persyaratan aplikasi.
menghasilkan penurunan biaya keseluruhan.
Sistem Dua Komponen GMAW Tabel 3 dan 4 pada halaman 36 dapat membantu dalam menentukan
adalah proses pengelasan dua komponen, dalam hal bahan habis pakai elektroda yang cocok untuk memenuhi persyaratan kekuatan tarik.
yang akan digunakan: diperlukan gas dan elektroda. Proses pemilihan elektroda
B. Menentukan persyaratan kimia endapan las Dalam beberapa kondisi,
tidak dapat dipisahkan dari pertimbangan jenis gas shielding yang akan
penting bagi logam las yang diendapkan untuk memiliki kimia tertentu agar
digunakan. Cara pemilihan logam pengisi yang tepat untuk GMAW yang paling
dapat memenuhi kondisi layanan. Misalnya, ketika lasan memiliki ketahanan
efisien adalah dengan mempertimbangkan kombinasi elektroda/gas saat
korosi atmosfer yang mirip dengan baja "pelapukan" (seperti A588), lasan
membuat perbandingan. Misalnya, gas pelindung yang lebih mahal, dengan
biasanya harus memiliki kandungan nikel 1%.
elektroda yang lebih murah, mungkin atau mungkin tidak lebih ekonomis
daripada gas berbiaya rendah dan elektroda yang lebih mahal. Dengan
demikian, kombinasi elektroda/gas harus dipertimbangkan. C. Mengevaluasi kondisi produksi Kondisi
permukaan merupakan kondisi kunci yang perlu dipertimbangkan. Mill scale,
karat, dan kontaminan permukaan lainnya dapat membenarkan penggunaan
elektroda dengan tingkat deoksidator yang lebih tinggi.
Pemilihan gas dapat memiliki efek pada sifat mekanik juga. Perubahan gas
pelindung dapat meningkatkan atau menurunkan properti Charpy V-Notch D. Menentukan persyaratan penampilan lasan akhir Dimana
dari deposit, misalnya. Pengaruh shielding gas pada sifat lasan lebih signifikan pembasahan jari kaki, permukaan las datar, tingkat percikan yang rendah
untuk kekuatan yang lebih tinggi, dan logam pengisi yang lebih paduan. dan kriteria visual lainnya penting, tingkat silikon yang lebih tinggi dalam
elektroda dapat membantu.
E. Menentukan diameter elektroda yang sesuai Sebelum diameter

Diameter Elektroda
elektroda dapat ditentukan, pemahaman dasar tentang variabel prosedur
Seperti proses lainnya, diameter elektroda yang digunakan dengan GMAW
pengelasan harus diketahui. Elektroda berdiameter lebih besar biasanya
merupakan keputusan penting. Pertimbangan harus dibuat untuk berbagai posisi
lebih murah, memberi makan lebih baik, dan dapat membawa lebih banyak
pengelasan, ketebalan material dan mode transfer logam yang dipilih.
arus. Diameter yang lebih kecil cocok untuk meminimalkan lelehan pada
material yang lebih tipis, serta untuk memaksimalkan laju deposisi per amp
Kondisi Produksi output.
Jenis kondisi yang dihadapi dalam pengelasan produksi mempengaruhi
pemilihan elektroda. Faktor kuncinya adalah kebersihan material:
semakin banyak oksida pada permukaan logam dasar, semakin tinggi
kebutuhan deoksidator pada elektroda.
GMAW
Jenis Elektroda Karbon dan Baja Paduan Rendah pipa. Karena deoxidizers, ER70S-2 diindikasikan untuk digunakan pada
Kata kunci: baja dengan tingkat mill scale sedang. Penggunaan elektroda ini telah
menurun dalam beberapa tahun terakhir, dan biasanya diganti dengan
AWS A5.18
elektroda baja karbon ER70S-3 atau ER70S-6.
AWS A5.28
ER70S-3 (SuperArc® L-50)
Deoksidator Elektroda GMAW ER70S-3 mengandung silikon dan mangan tingkat
sedang. Ini populer digunakan dalam aplikasi las las tunggal dan ganda.
Elektroda kawat baja karbon padat GMAW juga dikenal sebagai kawat
Ini adalah elektroda GMAW paling populer. Elektroda kawat GMAW
halus atau kabel mikro karena diameternya cenderung lebih kecil jika premium Lincoln Electric yang sesuai dengan klasifikasi ini termasuk
dibandingkan dengan elektroda yang digunakan dalam proses las busur SuperArc™ L-50, kawat berlapis tembaga, dan SuperGlide™ S3, kawat
lainnya. Kawat GMAW didefinisikan sebagai elektroda inti logam padat berlapis non-tembaga.
atau komposit dengan diameter kawat mulai dari 0,023" - 1/16" (0,6 - 1,6
mm). Mereka juga ditentukan menurut klasifikasi AWS (American Welding
Society), AWS A5.18, Spesifikasi Logam Pengisi Baja Karbon untuk ER70S-4 (SuperArc® L-54)
Pengelasan Busur Terlindung Gas, dan AWS A5.28, Spesifikasi Logam Elektroda GMAW ER70S-4 memiliki kadar silikon dan mangan yang lebih
Pengisi Baja Paduan Rendah untuk Pengelasan Busur Terlindung Gas . tinggi daripada ER70S-3. Tujuan penggunaannya adalah untuk aplikasi
Persyaratan umum yang diterapkan pada bahan habis pakai GMAW yang membutuhkan tingkat deoksidizer lebih tinggi daripada ER70S-3.
adalah: • Komposisi kimiawi • Sifat mekanis • Diameter kawat padat Ini digunakan untuk pengelasan single dan multiple pass. Klasifikasi
ER70S-4 tidak memerlukan pengujian kesesuaian dampak Charpy.
Elektroda kawat GMAW premium Lincoln Electric yang sesuai dengan
klasifikasi ini adalah SuperArc L-54.
• Persyaratan kemasan ER70S-6 (SuperArc® L-56)

Elektroda GMAW baja karbon ER70S-6 mengandung deoksidizer silikon
Klasifikasi pertama yang dibahas berkaitan dengan kawat elektroda baja dan mangan tingkat tinggi, dan paling cocok untuk pengelasan pada bahan
karbon padat dengan tingkat paduan deoksidasi yang berbeda. dasar dengan skala penggilingan tingkat sedang hingga tinggi. Ini dapat
Klasifikasi yang tersisa berkaitan dengan elektroda inti logam komposit digunakan dalam aplikasi las las tunggal dan ganda. Selain itu, karena
yang diklasifikasikan dalam proses GMAW. tingkat silikon yang lebih tinggi, fluiditas genangan air meningkat dan
American Welding Society menggunakan sistem alfanumerik untuk menghasilkan manik las datar dengan pembasahan kaki las yang sangat
klasifikasi kawat GMAW. Misalnya, elektroda kawat padat mungkin memiliki baik. Elektroda kawat GMAW premium Lincoln Electric yang sesuai dengan
klasifikasi AWS ER70S-3, terkadang disebut sebagai kawat S-3. Setiap klasifikasi ini termasuk SuperArc L-56, kawat berlapis tembaga, dan
huruf dan angka mewakili karakteristik penentu tertentu. "E" adalah SuperGlide S6, elektroda kawat berlapis non-tembaga.
singkatan dari elektroda, perangkat pembawa arus. Huruf "R" adalah
singkatan dari rod, artinya elektroda juga dapat digunakan sebagai filler ER70S-7
rod untuk aplikasi GTAW. Elektroda GMAW ER70S-7 memiliki kadar mangan yang lebih tinggi
Angka "70" menunjukkan ukuran kekuatan tarik minimum yang dilas
daripada elektroda ER70S-6, tetapi memiliki kadar silikon yang lebih rendah.
dalam ribuan pound per inci persegi (ksi). Tingkat silikon, bagaimanapun, lebih tinggi dari elektroda
"S" mengacu pada kawat elektroda padat. The "3" mengacu pada
ER70S-3. Ini juga dapat digunakan dengan campuran gas biner argon/
tingkat paduan tertentu, deoxidizer (s) yang membentuk komposisi CO2. Karena komposisi kimianya, elektroda ini juga memiliki tingkat
kimia elektroda baja karbon. kekerasan antara elektroda ER70S-3 dan ER70S-6.
Deoxidizer adalah elemen dalam kawat yang membantu

menghilangkan oksigen dan nitrogen dari las, sehingga mengurangi ER70S-G
terjadinya porositas logam las. Biasanya untuk baja karbon, deoxidizers Klasifikasi ER70S-G AWS untuk elektroda kawat padat yang memiliki "G"
termasuk mangan dan silikon. Deoxidizers lainnya, meskipun jarang, menunjukkan klasifikasi umum. Klasifikasi ini tidak memiliki persyaratan
mungkin termasuk aluminium, zirkonium, dan titanium. Umumnya, semakin komposisi kimia, pengujian, atau properti mekanis AWS. Namun, ini bukan
tinggi tingkat deoksidator silikon, semakin banyak cairan yang menjadi untuk mengatakan bahwa elektroda ini tidak memenuhi atau melebihi sifat
genangan cair – hal ini meningkatkan pembasahan jari kaki dan penampilan elektroda yang diklasifikasikan AWS. Bahan kimia las atau hasil pengujian
manik las akhir. untuk penerapan elektroda ER70S-G harus diperoleh oleh pabrikan sebelum
Tabel 5 dan 6 di halaman 37 menunjukkan persyaratan digunakan.
komposisi kimia AWS untuk elektroda padat per AWS A5.18 dan A5.28.
AWS A5.18 Elektroda Komposit Baja Karbon GMAW-C E70C-6M

Klasifikasi Kawat Padat Baja Karbon GMAW AWS A5.18
Elektroda Baja Karbon GMAW (Metalshield® MC-6 dan Metalshield MC-706)
Elektroda E70C-6M memiliki tingkat deoksidator yang tinggi dalam silikon dan
ER70S-2
mangan dan merupakan pilihan yang sangat baik untuk pengelasan pada bahan
Elektroda baja karbon ER70S-2 adalah produk triple deoxidized. Ini dasar dengan skala penggilingan tingkat tinggi. Ini lebih cocok untuk aplikasi ini
mengandung tingkat silikon dan mangan yang tinggi, tetapi juga daripada kabel padat karena desain kompositnya. Elektroda ini juga merupakan
mengandung deoxidizers seperti aluminium, titanium dan zirkonium.
pilihan yang lebih disukai untuk pengelasan pada bahan dasar tipis otomatis
Elektroda GMAW ini digunakan untuk pengelasan single dan multiple dengan kecepatan perjalanan cepat dan memiliki daya tarik operator yang luar
pass, dan secara historis, untuk root pass welds pada baja karbon biasa karena kemudahan penggunaan, fluiditas genangan air, dan pencucian yang baik.
GMAW
Kabel Baja Padat Paduan Rendah GMAW AWS A5.28 GMAW komposisi kimia atau persyaratan sifat mekanik.
Elektroda kawat premium GMAW SuperArc LA-100 dari Lincoln Electric
ER80S-Ni1 (SuperArc® LA-75)
memenuhi persyaratan klasifikasi ER100S-G, ER110S-G, dan Spesifikasi
Klasifikasi ER80S-Ni1 AWS adalah elektroda GMAW baja paduan
Militer MIL-100S-1. Elektroda ini memenuhi kekuatan tarik minimum 100
rendah silikon tinggi, mangan tinggi yang mengandung 1% nikel.
ksi dan kekuatan luluh minimum 82 ksi. Ini mengandung 0,5% molibdenum
Kawat ini juga mengandung sedikit kromium, molibdenum, dan vanadium.
dan 1-2% nikel, menjadikannya pilihan yang sangat baik untuk pengelasan
Elemen-elemen ini bergabung untuk memberikan tingkat kekuatan yang lebih
baja HY-80 dan ASTM A514.
tinggi, sifat benturan yang lebih tinggi, dan nikel 1% memberikan ketahanan
korosi untuk baja pelapukan ASTM A588.
Las ER80S-Ni1 harus menunjukkan nilai CVN 20 ft-lbs @ -50°F (27J @ -29°C). AWS A5.28 GMAW-C Elektroda Komposit Paduan Rendah E90C-G
Elektroda paduan rendah ER80S-Ni1 GMAW premium Lincoln Electric adalah
(Metalshield® MC-900)
SuperArc LA-75.
Elektroda E90C-G adalah silikon tinggi, elektroda mangan tinggi yang cocok
ER80S-D2 (SuperArc® LA-90) untuk mengelas pada skala pabrik tingkat tinggi pada bahan dasar.
Elektroda kawat GMAW ER80S-D2 adalah silikon yang lebih tinggi, produk Paduan tinggi pada kawat ini cocok untuk mengelas pada HSLA, HY80,
paduan rendah mangan yang lebih tinggi yang mengandung tingkat ASTM A710 dan baja berkekuatan tinggi lainnya. Harapkan tingkat
molibdenum 0,50%. Molibdenum memperkuat logam las dan meningkatkan deposisi tinggi dengan sedikit terak dan percikan dari elektroda ini.
ketangguhan. Produk ER80S-D2 premium Lincoln Electric adalah SuperArc
E110C-G (Metalshield® MC-1100)
LA-90 dan juga memenuhi persyaratan klasifikasi sebagai ER90S-D2 dan
Elektroda E110C-G adalah silikon tinggi, elektroda mangan tinggi yang cocok
ER90S-G, memberikan kekuatan tarik as-welded lebih dari 90 ksi.
untuk mengelas pada skala pabrik tingkat tinggi pada bahan dasar.
Keseimbangan paduan dan kekuatan tinggi elektroda ini dirancang
ER100S-1 dan ER100S-G (SuperArc® LA-100) untuk mengelas pada banyak baja HSLA seperti baja ASTM A514, HY 100
Seperti yang ditunjukkan oleh akhiran "G", klasifikasi ER100S-G AWS dari dan "T-1" serta baja paduan tinggi lainnya. Laju deposi yang tinggi dengan
elektroda kawat GMAW digunakan untuk pengelasan lintasan tunggal dan sedikit slag dan spatter dapat terjadi.
ganda, dan ini adalah klasifikasi umum. Tidak ada AWS
TABEL 3 — Persyaratan Properti Mekanis untuk Elektroda Karbon Padat dan Baja Komposit AWS A5.18 GMAW
PERSYARATAN SIFAT MEKANIK

AWS Kekuatan Tarik ksi Kekuatan Hasil ksi Perpanjangan Charpy V-Notch, ft-lbs (J) @ 0°F
Klasifikasi (MPa) (MPa) (%) (-18°C) @-20°F (-29°C)
ER70S-2 70 (480) 58 (400) 22 Tidak dibutuhkan 20 (27)

ER70S-3 70 (480) 58 (400) 22 20 (27) Tidak dibutuhkan
ER70S-4 70 (480) 58 (400) 22 Tidak Wajib Tidak Wajib
ER70S-G 70 (480) 58 (400) 22 Tidak Wajib Tidak Wajib
E70C-3X 70 (480) 58 (400) 22 20 (27) Tidak dibutuhkan
E70C-6X 70 (480) 58 (400) 22 Tidak dibutuhkan 20 (27)
CATATAN: Sifat mekanik seperti yang ditentukan dari semua spesimen logam las. Nilai tunggal adalah level minimum.
TABEL 4 — Persyaratan Properti Mekanis untuk Elektroda Baja Komposit dan Padat Paduan Rendah AWS A5.28 GMAW
PERSYARATAN SIFAT MEKANIK

AWS Kekuatan Tarik ksi Kekuatan Hasil ksi Perpanjangan Charpy V-Notch, ft-lbs (J) @-20°F
Klasifikasi (MPa) (MPa) (%) (-29°C) @-50°F (-46°C) @-60°F (-51°C)
ER80S-Ni1 80 (550) 68 (470) 24 Tidak dibutuhkan 20 (27) Tidak dibutuhkan

ER80S-D2 80 (550) 68 (470) 17 20 (27) Tidak dibutuhkan Tidak dibutuhkan
ER100S-1 100 (690) 88 (610) 16 Tidak Wajib Tidak Wajib 50 (68)
ER90S-D2 90 (620) 78 (540) 17 20 (27) Tidak dibutuhkan Tidak dibutuhkan
E90C-G 90 (620) Tidak Ditentukan Tidak Ditentukan Tidak Diperlukan Tidak Diperlukan Tidak dibutuhkan
E110C-G 110 (760) Tidak Ditentukan Tidak Ditentukan Tidak Diperlukan Tidak Diperlukan Tidak dibutuhkan
CATATAN: Sifat mekanik seperti yang ditentukan dari semua spesimen logam las. Nilai tunggal adalah level minimum.
GMAW
Kimia Elektroda Kawat Baja Padat & Komposit sebagai total tembaga dalam produk jadi. Manfaat pelapisan tembaga
Komposisi termasuk konduktivitas yang lebih baik, dan karena itu, awal busur yang lebih
baik, dan masa pakai ujung kontak yang lebih lama.
Karbon (C) – Karbon adalah elemen penting yang ditemukan dalam elektroda kawat
padat GMAW. Itu ditambahkan dalam jumlah yang tepat untuk memberikan kekuatan Titanium (Ti) – Titanium ditemukan dalam elektroda kawat GMAW baja lunak
dan keuletan dalam lasan. ER70S-2 dan ditambahkan sebagai deoksidizer. Elektroda GMAW ER70S-2 sering
disebut sebagai "triple deoxidized" karena penambahan tiga deoxidizer lain selain
Mangan (Mn) – Mangan adalah elemen lain yang menambah kekuatan pada las. silikon dan mangan. Beberapa deoxidizer membantu menghilangkan oksigen dan
Hal ini ditambahkan ke elektroda GMAW untuk bertindak sebagai deoxidizer,
nitrogen dari las, mengurangi terjadinya porositas logam las.
menghilangkan oksigen dari las, dan mengurangi kemungkinan porositas logam las.
Silicon (Si) – Silicon juga ditambahkan ke elektroda GMAW untuk bertindak sebagai
Zirkonium (Zr), Aluminium (Al), Nikel (Ni) – Zirkonium, aluminium, dan nikel
deoxidizer, menghilangkan oksigen dari las, dan mengurangi kemungkinan ditemukan dalam elektroda GMAW baja ringan ER70S-2 dan ditambahkan
porositas logam las. Secara umum, semakin tinggi kadar silikon dalam logam, sebagai deoksidator. Elektroda GMAW ER70S-2 sering disebut sebagai "triple
semakin cair genangan las.
deoxidized" karena penambahan 3 deoxidizer lain selain silikon dan mangan.
Penambahan silikon meningkatkan kekuatan tarik dan luluh. Deoxidizers membantu menghilangkan oksigen dan nitrogen dari las, mengurangi
Fosfor (P) – AWS membatasi tingkat fosfor dalam elektroda kawat GMAW, terjadinya porositas logam las.
karena umumnya tidak diinginkan untuk deposit las. Ini dapat berkontribusi pada
retak las
Molibdenum (Mo) – Molibdenum juga ditemukan di banyak elektroda kawat
Belerang (S) – AWS membatasi tingkat belerang dalam elektroda GMAW karena paduan rendah GMAW. Hal ini ditambahkan untuk kekuatan dan sifat impak yang
umumnya tidak diinginkan untuk kemampuan las dan dapat menyebabkan retak las. lebih baik, bahkan ketika lasan tunduk pada perlakuan panas pasca-las yang
Namun, dalam jumlah terbatas, ini meningkatkan fluiditas dan pembasahan. menghilangkan tekanan.
Chromium (Cr) – Chromium ditambahkan ke beberapa elektroda kawat paduan

Tembaga (Cu) – Tembaga ditemukan dalam elektroda kawat padat, namun, sebagian rendah GMAW untuk ketahanan terhadap korosi. Ini juga merupakan elemen utama
yang ditemukan dalam elektroda kawat baja tahan karat.
besar tembaga berasal dari lapisan elektroda kawat (jika dilapisi tembaga). AWS
juga membatasi tembaga permukaan
TABEL 5 — Persyaratan Komposisi Kimia untuk AWS A5.18 GMAW Carbon Solid Steel dan Elektroda Komposit
PERSYARATAN KOMPOSISI KIMIA

Klasifikasi AWS %C %M N %Si %S %P %Cu %Ti %Zr %Al
ER70S-2 0,07 0,90 - 1,40 0,40 - 0,70 0,025 0,035 0,50 0,05 - 0,15 0,02 - 0,12 0,05 - 0,15
ER70S-3 0,06 - 0,15 0,90 - 1,40 0,45 - 0,70 0,025 0,035 0,50 — — —
ER70S-4 0,07 - 0,15 1,00 - 1,50 0,65 - 0,85 0,025 0,035 0,50 — — —
ER70S-6 0,07 - 0,15 1,40 - 1,85 0,80 - 1,15 0,025 0,035 0,50 — — —
ER70S-7 0,07 - 0,15 1,50 - 2,00(1) 0,50 - 0,80 — — — — ——
E70C-3X 0,12 1.75 0,90 0,03 0,03 0,50 — — —
E70C-6X 0,12 1.75 0,90 0,03 0,03 0,50 — — —

(1) Mn maksimum dapat melebihi 2,0%. Jika ya, C maksimum harus dikurangi 0,01% untuk setiap kenaikan 0,05% Mn atau bagiannya.
(2) Semua klasifikasi elektroda padat memiliki persyaratan maksimum sebagai berikut: Ni-0,15, Cr-0,15, Mo-0,15, V-0,03.
(3) Semua elektroda komposit memiliki persyaratan maksimum sebagai berikut: Ni-0,50, Cr-0,20, Mo-0,30, V-0,08.
(4) Semua komposisi kimia elektroda komposit mengacu pada komposisi logam las.
TABEL 6 — Persyaratan Komposisi Kimia untuk Elektroda Komposit dan Baja Paduan Rendah AWS A5.28 GMAW
PERSYARATAN KOMPOSISI KIMIA

AWS %C %M N %Si %P %S %Ni %Cr %Mo %V %Ti %Zr %Al %Cu (1)
Klasifikasi
ER80S-Ni1 0,12 1.25 0,40-0,80 0,025 0,025 0,80-1,10 0,15 0,35 0,05———0,35 0,50
ER80S-D2,(2)
0,07-0,12 1,60-2,10 0,50-0,80 0,025 0,025 0,15 — 0,40-0,60 — — — — 0,50 0,50
ER90S-D2
ER100S-1 0,08 1,25-1,80 0,20-0,55 0,010 0,010 1,40-2,10 0,30 0,25-0,55 0,05 0,10 0,10 0,10 0,25 0,50
E90C-G, (Untuk memenuhi persyaratan klasifikasi "G", elektroda harus memiliki minimal satu atau lebih dari berikut ini: 0,50%
Tidak Ditentukan
E110C-G Ni, 0,30% Cr, 0,20% Mo.)
(1) Jumlah elemen lainnya. Elemen lain, jika sengaja ditambahkan, harus dilaporkan.
(2) Komposisi ini sebelumnya diklasifikasikan E70S-1B dalam Spesifikasi AWS A5.18-69.
GMAW
Spesifikasi AWS untuk Memproduksi Kabel GMAW Periksa Gulungan Kemasan Gaya Coil
Kata kunci:
Pemeran
Spiral
Panas atau Lot

Pemeran
American Welding Society memiliki spesifikasi manufaktur dan standar penerimaan Lingkaran Kawat
untuk elektroda GMAW. Selain persyaratan komposisi kimia dan properti mekanis,
AWS juga memiliki spesifikasi untuk:
• Metode pembuatan
Spiral
• Diameter kawat elektroda
• Permukaan akhir elektroda
• Kemasan
Lantai
• Persyaratan belitan
Toleransi diameter elektroda kawat baja karbon adalah: GAMBAR 31: Cast dan Helix dalam Kawat Elektroda GMAW
.045” (1.1 mm) dan diameter lebih kecil ±.001” .052” (1.4
mm) diameter ±.002” .062” (1.6 mm) diameter ±.002” untuk menyediakan kabel "lurus" bebas pelintiran yang konsisten. Kawat dari paket
ini tidak akan membentuk lingkaran saat dipotong dan oleh karena itu, pengukuran
cetakan dan heliks standar tidak dapat dilakukan. Masing-masing pabrikan harus
AWS menentukan permukaan akhir elektroda kawat GMAW agar halus, seragam, memeriksa produk ini untuk memenuhi persyaratan pelanggan.
bebas dari goresan, sisik, dan cekungan apa pun yang dapat memengaruhi
karakteristik pengelasan elektroda kawat dan/atau properti logam las yang diendapkan.
Pedoman Pemilihan Paket Kawat GMAW Saat

Juga, kawat pada kumparan (atau kemasan lainnya) harus dari satu "panas"
memilih elektroda kawat GMAW untuk aplikasi
atau "banyak" bahan mentah. Ini membantu meminimalkan perubahan komposisi
pengelasan, ada banyak faktor yang perlu dipertimbangkan,
kimia dalam spool.
seperti sifat mekanik bahan dasar, sifat kimiawi bahan
Ada juga spesifikasi tentang penuaan paket elektroda las standar dan identifikasi dasar, kondisi permukaan bahan dasar, dan persyaratan
yang digunakan pada kemasan. AWS mengidentifikasi kemasan standar untuk pengemasan.
elektroda kawat GMAW sebagai gulungan dengan penyangga, gulungan tanpa
Setelah sifat mekanik dan susunan kimia dari bahan dasar diketahui, cukup
penyangga, gulungan dan drum. Ukuran dan dimensi paket ini ditentukan untuk
mudah untuk memilih elektroda kawat padat GMAW. Kekuatan tarik kawat
membantu pabrikan merancang peralatan dengan perangkat penahan kabel yang
minimal harus sesuai dengan kekuatan tarik bahan dasar untuk mendapatkan
berukuran tepat. Halaman berikutnya menunjukkan berbagai paket. Setiap paket
kekuatan penuh dari sambungan las.
elektroda kawat harus memiliki informasi produk yang sesuai yang mudah
diidentifikasi bersama dengan peringatan dan informasi pencegahan yang diperlukan.
Setiap spool, coil, reel atau drum harus diidentifikasi secara individual bersama Bahan dasar paduan umumnya adalah baja dengan kekuatan lebih tinggi dan oleh
dengan kemasan luarnya. karena itu tidak hanya sifat mekanik yang menjadi pertimbangan tetapi juga sifat
kimiawi elektroda. Banyak dari persyaratan ini telah dibahas saat menentukan setiap
klasifikasi AWS individu dari elektroda kawat GMAW.
Terakhir, AWS menentukan persyaratan lilitan untuk elektroda kawat padat
GMAW. Cast dan helix adalah dua persyaratan utama.
Gambar 31 menunjukkan penggambaran grafis cor dan heliks dalam Pemilihan paket, bagaimanapun, dapat didasarkan pada preferensi pengguna,
elektroda kawat GMAW. Untuk mengukur gips dan heliks, sampel elektroda kawat aplikasi pengelasan, konsumsi volume, ruang lantai dan biaya.
harus diambil dari gulungan yang cukup besar untuk membentuk lingkaran saat Foto di halaman 39 menunjukkan berbagai kemasan kawat padat GMAW
dipotong dari kemasannya, dan kemudian dibiarkan tidak tegang di lantai. Cast mulai dari 2 lb. (0,9 kg) spul hingga 1000 lb. (450 kg) drum dan gulungan.
pada dasarnya adalah diameter lingkaran (jika bentuknya oval, itu adalah lingkaran SuperArc® dan SuperGlide® dari Lincoln Electric
berdiameter terbesar yang muat di dalam oval). AWS mensyaratkan gips tidak Kawat GMAW dapat ditemukan dalam rangkaian lengkap paket ini untuk
kurang dari 15” untuk 0,035” (0,9 mm) dan elektroda berdiameter lebih besar dan memenuhi berbagai kebutuhan.
tidak kurang dari 12” untuk 0,030” (0,8 mm) dan diameter lebih kecil pada semua
(0,9 kg) spul elektrode kawat GMAW padat adalah paket berdiameter empat inci
kemasan spool yang lebih besar dari 4” spool, [ 1 pon dan 2 pon (0,5 dan 0,9 kg)
yang umumnya digunakan untuk tukang las umpan kawat kecil mandiri, seperti
kelos]. Helix adalah munculnya elektroda kawat dari permukaan datar. AWS
SP-135T Lincoln Electric atau senjata spool. Mereka umumnya digunakan untuk
menetapkan bahwa heliks kurang dari 1” (25 mm) di lokasi mana pun.
penggunaan sesekali untuk penghobi, las tack, atau untuk aplikasi di mana
sambungan las dibatasi dan pistol spul adalah pilihan yang lebih disukai.
Paket curah khusus, seperti Accu-Trak® dan Accu-Pak® menggunakan teknik

penggulungan unik yang memutar kawat secara elastis
GMAW
Spool ukuran berikutnya adalah spool berdiameter delapan inci yang Sebagian besar paket spool sudah memiliki lubang tengah berdiameter
menampung sepuluh lbs. (5 kg) hingga 12,5 lbs. (6 kg) elektroda kawat dalam 2” (50 mm) untuk dipasang ke platform pemasangan kawat. Paket
padat GMAW. Paket ini juga terutama digunakan pada tukang las lain, seperti spul baja, dilengkapi dengan keranjang yang berisi elektroda
pengumpan kawat mandiri, tetapi karena peningkatan berat konsumsi, pengisi seberat 30 lbs (14 kg). Ini membutuhkan adaptor pemusatan
paket ini juga digunakan dalam aplikasi industri. Ini adalah pilihan yang permanen untuk memasang keranjang elektroda kawat.
sangat baik untuk digunakan dengan pengumpan kawat portabel lintas
Paket diameter dalam 14” (355 mm) yang umumnya disebut sebagai koil
busur LN-15 Lincoln.
biasanya menampung 60 lbs. (27 kg) pengisi kawat padat. Ini ditemukan
Pengemasan elektroda kawat GMAW yang paling umum digunakan adalah dalam aplikasi pengelasan semi otomatis dengan produktivitas lebih tinggi.
spool 12” (305 mm) yang berisi 30 lbs. (13,6 kg) hingga 44 lbs. (20 kg) Paket ini membutuhkan keranjang rol kawat tengah untuk dipasang ke
elektroda pengisi. Pengemasan ini digunakan dalam berbagai aplikasi pengumpan kawat. Kumparan elektroda GMAW adalah paket transisi yang
pengelasan, tetapi biasanya terbatas pada pengelasan lembaran logam baik dari gulungan seberat 30 lb. (14 kg). Mereka sering mengarah ke
atau pelat tipis. elektroda kawat padat yang dikemas secara massal seperti gulungan umpan
cepat, drum, atau kotak. Minta publikasi C4.10 untuk informasi lebih lanjut
tentang kabel GMAW SuperArc dan SuperGlide premium.
KARBON DAN RENDAHPANDUAN PEMILIHAN PRODUK PADUAN

Baja karbon Baja Paduan Rendah
AWS Lincoln AWS Lincoln
Klasifikasi Nama Produk Klasifikasi Nama Produk
SuperArc® L-50 ER80S-Ni1

ER70S-3 SuperArc LA-75
SuperGlide® S3
ER80S-D2
ER90S-D2 SuperArc LA-90
ER70S-4 SuperArc L-54
ER100S-G
SuperArc L-56 SuperArc LA-100
ER70S-6 ER110S-G
Super Glide S6
E90C-G Perisai Logam MC-900
Metalshield® MC-6
E70C-6M Perisai Logam MC-710XL E110C-G Metalshield MC-110
Metalshield MC-715
Mintalah publikasi C4.10 untuk informasi lebih lanjut tentang kabel elektroda premium SuperArc dan SuperGlide GMAW.
Kawat Elektroda GMAW Premium Lincoln
GMAW
GMAW Baja Tahan Karat

Baja tahan karat didefinisikan sebagai paduan dasar besi yang mengandung Koefisien muai panas untuk jenis austenit adalah 50% lebih besar dari pada
setidaknya 10,5% kromium. Film kromium oksida tipis namun padat yang baja karbon dan hal ini harus diperhatikan untuk meminimalkan distorsi.
terbentuk pada permukaan baja tahan karat memberikan ketahanan terhadap Konduktivitas termal dan listrik yang rendah dari baja tahan karat austenitik
korosi dan mencegah oksidasi lebih lanjut. Ada lima jenis baja tahan karat umumnya membantu. Lebih sedikit panas las yang diperlukan untuk membuat las
tergantung pada penambahan paduan lain yang ada, dan berkisar dari jenis karena panas tidak dialirkan dari sambungan secepat pada baja karbon. Dalam
austenitik penuh hingga feritik penuh. pengelasan resistansi, arus yang lebih rendah dapat digunakan karena resistivitas
lebih tinggi. Baja tahan karat yang membutuhkan prosedur pengelasan khusus
Jenis Baja Tahan Karat Baja tahan dibahas di bagian selanjutnya.
karat austenitik termasuk seri 200 dan 300 dimana tipe 304 adalah yang paling
umum. Penambahan paduan utama adalah kromium dan nikel. Baja tahan
karat feritik adalah paduan Fe-Cr yang tidak dapat dikeraskan. Tipe 405, 409, Baja Tahan Karat Feritik Baja tahan
430, 422 dan 446 mewakili grup ini. Baja tahan karat martensit memiliki komposisi karat feritik mengandung 10,5 hingga 30% Cr, hingga 0,20% C dan kadang-kadang
yang mirip dengan kelompok feritik tetapi mengandung karbon yang lebih tinggi promotor ferit Al, Nb (Cb), Ti dan Mo. Mereka bersifat feritik pada semua suhu
dan kromium yang lebih rendah untuk memungkinkan pengerasan dengan dan, oleh karena itu, tidak berubah menjadi austenit dan tidak mengeras dengan
perlakuan panas. Tipe 403, 410, 416 dan 420 mewakili grup ini. Baja tahan karat perlakuan panas. Grup ini mencakup tipe yang lebih umum 405, 409, 430, 442
dupleks dilengkapi dengan struktur mikro dengan jumlah ferit dan austenit yang dan 446.
kira-kira sama. Mereka mengandung sekitar 24% kromium dan 5% nikel. Tabel 7 mencantumkan komposisi nominal sejumlah baja tahan karat feritik
standar dan beberapa non-standar. Mereka dicirikan oleh las dan pertumbuhan
butir yang terpengaruh panas (HAZ) yang dapat menghasilkan ketangguhan
Sistem penomoran mereka tidak termasuk dalam kelompok 200, 300 atau 400. las yang rendah.
Baja tahan karat pengerasan presipitasi mengandung tambahan paduan seperti
Untuk mengelas baja tahan karat feritik, logam pengisi harus digunakan yang
aluminium yang memungkinkannya dikeraskan dengan larutan dan perlakuan
cocok atau melebihi tingkat kromium paduan dasar.
panas penuaan. Mereka selanjutnya diklasifikasikan ke dalam sub kelompok
Tipe 409 tersedia sebagai kawat berinti logam dan Tipe 430 tersedia dalam
sebagai baja tahan karat pengerasan presipitasi martensitik, semiaustenitik dan
segala bentuk. Jenis Austenitik 309 dan 312 dapat digunakan untuk sambungan
austenitik. Mereka diidentifikasi sebagai baja tahan karat seri 600 (misalnya,
yang berbeda. Untuk meminimalkan pertumbuhan butiran, input panas las harus
630, 631, 660).
diminimalkan, pemanasan awal harus dibatasi hingga 300 - 450°F (149 - 232°C)
dan hanya digunakan untuk baja dengan sedikit noda feritik karbon tinggi
Elemen Paduan Khusus (misalnya, 430, 434, 442 dan 446 ). Banyak dari baja tahan karat feritik yang
Elemen paduan yang muncul dalam baja tahan karat diklasifikasikan
sangat paduan hanya tersedia dalam bentuk lembaran dan tabung dan biasanya
sebagai promotor ferit dan promotor austenit dan tercantum di bawah ini:
dilas dengan pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) atau TIG tanpa
logam pengisi.
Ferrite Promoters
Chromium – memberikan ketahanan korosi dasar. Baja Tahan Karat Martensitik Baja tahan
Molibdenum – memberikan kekuatan suhu tinggi dan meningkatkan karat martensit mengandung 11 hingga 18% Cr, hingga 1,20% C dan
ketahanan terhadap korosi. sejumlah kecil Mn dan Ni dan, kadang-kadang, Mo.
Baja ini akan berubah menjadi austenit pada pemanasan dan karenanya
Niobium (Columbium), Titanium – pembentuk karbida yang kuat.
dapat dikeraskan dengan pembentukan martensit pada pendinginan.
Austenite Promoters Nickel Kelompok ini meliputi Tipe 403, 410, 414, 416, 420, 422, 431 dan 440. Baja
tahan karat martensitik standar dan non-standar tercantum dalam Tabel 8. Baja
– memberikan kekuatan dan keuletan suhu tinggi.
tahan karat martensit cenderung mengalami retak las pada pendinginan ketika
Karbon – pembentuk karbida, penguat.
terbentuk martensit getas keras. .
Nitrogen - meningkatkan kekuatan, mengurangi ketangguhan.
Kandungan kromium dan karbon logam pengisi umumnya harus cocok dengan
Efek Netral unsur-unsur ini dalam logam dasar. Pengisi tipe 410 tersedia sebagai elektroda
Mengenai Austenite & Ferrite. tertutup, kawat padat dan kawat berinti dan dapat digunakan untuk mengelas baja
Mangan – pembentuk sulfida. tipe 402, 410, 414 dan 420. Filler metal tipe 410 NiMo juga dapat digunakan. Jika
diperlukan untuk mencocokkan karbon pada baja Tipe 420, pengisi Tipe 420, yang
Silikon - bahan pembasah.
tersedia dalam bentuk kawat padat dan kawat inti, harus digunakan. Logam
Belerang dan Selenium – meningkatkan machinability, tetapi dapat
pengisi austenitik tipe 308, 309 dan 310 dapat digunakan untuk mengelas baja
menyebabkan hot cracking pada las. martensit ke baja itu sendiri atau ke baja lain di mana diperlukan ketangguhan
yang diendapkan.
Kemampuan Las Baja Tahan Karat Sebagian
besar baja tahan karat dianggap memiliki kemampuan las yang baik dan
dapat dilas dengan beberapa proses pengelasan termasuk proses las busur, las Pemanasan awal dan temperatur interpass dalam kisaran 400 - 600°F
resistansi, las elektron dan sinar laser, las gesekan dan mematri. Untuk semua (204 - 316°C) direkomendasikan untuk sebagian besar baja tahan karat
proses ini, permukaan sambungan dan logam pengisi harus bersih. martensit. Baja dengan lebih dari 0,20% karbon sering memerlukan perlakuan
panas pasca las untuk melembutkan dan memperkuat las.
GMAW
TABEL 7 - Komposisi Nominal Baja Tahan Karat Feritik
KOMPOSISI NOMINAL
UNS Komposisi - Persen * Cr Ni
Ketik Nomor C MN Si 11,5-14,5 10,5-11,75 P S Lainnya
405 S40500 0,08 1,00 1,00 14,0-16,0 16,0-18,0 0,04 0,03 0,10-0,30 Al 6
409 S40900 0,08 1,00 1,00 16,0-18,0 16,0-18,0 0,045 0,045 x %C min. TI
429 S42900 0,12 1,00 1,00 16,0-19,5 16,0-18,0 0,04 0,03
430 S43000 0,12 1,00 1,00 16,0-18,0 0,04 0,03
430F** S43020 0,12 1,25 1,00 0,06 0,15 mnt. 0,06 Bulan
430FSe** S43023 0,12 1,25 1,00 0,06 0,06 0,15 mnt. Se 5
430Ti S43036 0,10 1,00 1,00 0,75 0,04 0,03 x %C - Ti min.
434 S43400 0,12 1,00 1,00 0,04 0,03 0,75-1,25 Bulan
436 S43600 0,12 1,00 1,00 0,04 0,03 0,75-1,25 Bulan;
5 x %C min.
Nb(Cb) + Ta
442 S44200 0,20 1.00 1.00 18.0-23.0 0,04 0,03
444 S44400 0,025 1.00 1.00 17.5-19.5 1.00 0,04 0,03 1,75-2,5 Mo, 0,035 N 0,2
+ 4 (%C + %N); (Ti
+Nb(Cb) )
446 S44600 0,20 1,50 1,00 23,0-27,0 0,04 0,03 0,25 N
18-2FM** S18200 0,08 2,50 1,00 17,5-19,5 0,04 0,15 mnt.
18SR 0,04 0,3 1,00 18,0 2,0 Al; 0,4 Ti
26-1 S44625 0,01 0,40 0,40 25,0-27,5 0,50 0,02 0,02 0,75-1,5 Mo; 0,015N; 0,2
(E-Brite) Cu; 0,5 (Ni+Cu)
26-1Ti S44626 0,06 0,75 0,75 25.0-27.0 0,5 0,04 0,02 0,75-1,5 bulan; 0,04 N;
0,2 Cu; 0,2-1,0 Ti
29-4 S44700 0,01 0,30 0,20 28,0-30,0 0,15 0,025 0,02 3,5-4,2 Mo 3,5-4,2
29-4-2 S44800 0,01 0,30 0,20 28,0-30,0 2,0-2,5 0,025 0,02 Mo 3,5-4,5 Mo;
Monit S44635 0,25 1,00 0,75 24,5-26,0 3,5-4,5 0,04 0,03 0,3-0,6 (Ti + Nb(Cb) )
Penyembuhan laut/ S44660 0,025 1.00 0,75 25.0-27.0 1,5-3,5 0,04 0,03 2,5-3,5 bulan;
Sc-1 0,2 + 4 (%C + %N)
(Ti + Nb(Cb) )
*Nilai tunggal adalah nilai maksimum. **Nilai ini umumnya (Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi Kesembilan, Volume 3)
dianggap tidak dapat dilas.
TABEL 8 — Komposisi Nominal Baja Tahan Karat Martensit
KOMPOSISI NOMINAL
UNS Komposisi - Persen *
Ketik Nomor C MN Ya Kr Ni P S Lainnya
403 S40300 0,15 1.00 0,50 11.5-13.0 0,04 0,03
410 S41000 0,15 1.00 1.00 11.5-13.0 0,04 0,03
410Cb S41040 0,18 1.00 1.00 11.5-13.5 0,04 0,03 0,05-0,3 Nb(Cb)
410S S41008 0,08 1.00 1.00 11.5-13.5 0,6 0,04 0,03
414 S41400 0,15 1.00 1.00 11.5-13.5 1.25-2.50 0,04 0,03
414L 0,06 0,50 0,15 12.5-13.0 2.5-3.0 0,04 0,03 0,5 bulan; 0,03 Al
416 S41600 0,15 1.25 1.00 12.0-14.0 0,04 0,03 0,6 Mo
416Se** S41623 0,15 1.25 1.00 12.0-14.0 0,06 0,06 0,15 mnt. Se
416 Plus X** S41610 0,15 1,5-2,5 1.00 12.0-14.0 0,06 0,15 mnt. 0,6 bulan
420 S42000 0,15 mnt. 1.00 1.00 12.0-14.0 0,04 0,03
420F** S42020 0,15 mnt. 1.25 1.00 12.0-14.0 0,06 0,15 mnt. 0,6 bulan
422 S42200 0,20-0,25 1.00 0,75 11.0-13.0 0,5-1,0 0,025 0,025 0,75-1,25 bln;
0,75-1,25 W;
0,15-0,3 V
431 S43100 0,20 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.50 0,04 0,03
440A S44002 0,60-0,75 1.00 1.00 16.0-18.0 0,04 0,03 0,75 bulan
440B S44003 0,75-0,95 1.00 1.00 16.0-18.0 0,04 0,03 0,75 bulan
440C S44004 0,95-1,20 1.00 1.00 16.0-18.0 0,04 0,03 0,75 bulan
*Nilai tunggal adalah nilai maksimum. **Nilai ini umumnya (Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi Kesembilan, Volume 3)
dianggap tidak dapat dilas.
GMAW
Baja Tahan Karat Austenitik Baja komposisi baja tahan karat ini dan baja tahan karat austenitik lainnya
tahan karat austenitik mengandung 16 - 26% Cr, 8 - 24% Ni + Mn, hingga tercantum dalam Tabel 9. Logam pengisi untuk paduan ini umumnya
harus sesuai dengan logam dasarnya, tetapi untuk sebagian besar
0,40% C dan sejumlah kecil unsur lain seperti Mo, Ti, Nb (Cb) dan Ta.
Keseimbangan antara Cr dan Ni + Mn biasanya disesuaikan untuk paduan, berikan struktur mikro dengan beberapa ferit untuk menghindari
retak panas seperti yang akan dibahas lebih lanjut. Untuk mencapai hal
menghasilkan struktur mikro 90 - 100% austenit. Paduan ini dicirikan oleh
ini, Tipe 308 digunakan untuk Tipe 302 dan 304 dan Tipe 347 untuk Tipe
kekuatan yang baik dan ketangguhan yang tinggi pada rentang temperatur
321. Yang lainnya harus dilas dengan pengisi yang cocok. Tipe 347 juga
yang luas dan ketahanan oksidasi hingga lebih dari 1000°F (538°C).
dapat dilas dengan pengisi Tipe 308H. Bahan pengisi ini tersedia sebagai
Golongan ini meliputi Tipe 302, 304, 310, 316, 321 dan 347. Nominal
elektroda berlapis, kawat telanjang padat dan kawat berinti. Tipe 321
tersedia secara terbatas sebagai kawat padat dan berinti.
TABEL 9 — Komposisi Nominal Baja Tahan Karat Austenitik
KOMPOSISI NOMINAL
UNS Komposisi - Persen *
Ketik Nomor C MN Ya Kr Ni P S Lainnya
201 S20100 0,15 5,5-7,5 1.00 16.0-18.0 3,5-5,5 0,06 0,03 0,25 N
202 S20200 0,15 7,5-10,0 1.00 17.0-19.0 4,0-6,0 0,06 0,03 0,25 N
205 S20500 0,12-0,25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1,0-1,75 0,06 0,03 0,32-0,40 N
216 S21600 0,08 7.5-9.0 1.00 17.5-22.0 5,0-7,0 0,045 0,03 2,0-3,0 Mo; 0,25-0,5 N
301 S30100 0,15 2.00 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0,045 0,03
302 S30200 0,15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0,045 0,03
302B S30215 0,15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 8.0-10.0 0,045 0,03
303** S30300 0,15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0,20 0,15 mnt. 0,6
303Se** S30323 0,15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0,20 0,06 bulan 0,15 mnt. Se
304 S30400 0,08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0,045 0,03
304H S30409 0,04-0,10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0,045 0,03
304L S30403 0,03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0,045 0,03
304LN S30453 0,03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0,045 0,03 0,10-0,15 N
S30430 S30430 0,08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0,045 0,03 3,0-4,0 Cu
304N S30451 0,08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0,045 0,03 0,10-0,16 N
304HN S30452 0,04-0,10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0,045 0,03 0,10-0,16 N
305 S30500 0,12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0,045 0,03
308 S30800 0,08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0,045 0,03
308L 0,03 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0,045 0,03
309 S30900 0,20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0,045 0,03
309S S30908 0,08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0,045 0,03
309S Cb S30940 0,08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0,045 0,03 8 x %C - Nb(Cb) 8
309 Cb + T 310 0,08 2.00 1,00 22.0-24.0 12.0-15.0 0,045 0,03 x %C (Nb(Cb) + Ta)
S31000 0,25 2.00 1,50 24.0-26.0 19.0-22.0 0,045 0,03
310S S31008 0,08 2.00 1,50 24.0-26.0 19.0-22.0 0,045 0,03
312 0,15 2.00 1,00 30.0 nom. 9.0 nom. 0,045 0,03
254SMo S31254 0,020 1.00 0,80 19.5-20.5 17.50-18.5 0,03 0,010 6.00-6.50Mo; 0,18-0,22N; Cu =
0,5-1,00
314 S31400 0,25 2.00 1,5-3,0 23.0-26.0 19.0-22.0 0,045 0,03
316 S31600 0,08 2.00 1,00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,045 0,03 2,0-3,0 Bulan
316F** S31620 0,08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,20 0,10 mnt. 1,75-2,5 Bulan
316H S31609 0,04-0,10 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,045 0,03 2,0-3,0 Bulan
316L S31603 0,03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,045 0,03 2,0-3,0 Bulan
316LN S31653 0,03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,045 0,03 2,0-3,0 Bulan; 0,10-0,30 N
316N S31651 0,08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0,045 0,03 2,0-3,0 Mo; 0,10-0,16 N
317 S31700 0,08 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0,045 0,03 3,0-4,0 Bulan 3,0-4,0
317L S31703 0,03 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0,045 0,03 Bulan 4,0-5,0 Bulan
317M S31725 0,03 2.00 1.00 18.0-20.0 12.0-16.0 0,045 0,03 5 x %C min. Ti 5 x
321 S32100 0,08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0,045 0,03 %C min. Ti 1,0-2,0 Mo
321H S32109 0,04-0,10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0,045 0,03
329 S32900 0,10 2.00 1,00 25.0-30.0 3,0-6,0 0,045 0,03
330 N08330 0,08 2.00 0,75-1,5 17.0-20.0 34,0-37,0 0,04 0,03
AL6-XN N80367 0,030 2.00 1.00 20.0-22.0 23.5-25.5 0,04 0,03 6.00-7.00Mo; 0,18-0,25N; Cu =
0,75
330HC 0,40 1,50 1,25 19.0 nom. 35,0 nom.
332 0,04 1,00 0,50 21,5 no. 32,0 nom. 0,045 0,03
347 S34700 0,08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0,045 0,03 10 x %C mnt. Nb(Cb) + Ta 10
347H S34709 0,04-0,10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0,045 0,03 x %C mnt. Nb(Cb) + Ta 0,2 Cu;
348 S34800 0,08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0,045 0,03 10 x %C mnt. Nb(Cb) + Ta(c)
348H S34809 0,04-0,10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0,045 0,03 0,2 Cu; 10 x %C mnt. Nb(Cb) + Ta
384 S38400 0,08 2.00 1,00 15.0-17.0 17.0-19.0 0,045 0,03
Nitronik 32 S24100 0,10 12.0 0,50 18.0 1.6 0,35 N
Nitronik 33 S24000 0,06 13.0 0,5 18.0 3.0 0,30 N
Nitronik 40 S21900 0,08 8.0-10.0 1,00 18.0-20.0 5.0-7.0 0,06 0,03 0,15-0,40 N
Nitronik 50 S20910 0,06 4.0-6.0 1.00 20.5-23.5 11.5-13.5 0,04 0,03 1,5-3,0 Mo; 0,2-0,4 N;
0,1-0,3 Cb; 0,1-0,3 V
Nitronik 60 S21800 0,10 7.0-9.0 3,5-4,5 16.0-18.0 8.0-9.0 0,04 0,03 1,5-3,0 Mo; 0,2-0,4 N;
* Nilai tunggal maksimum. ** Nilai-nilai ini secara umum dianggap tidak dapat dilas.
Informasi dari AWS Metals Handbook, Edisi Kesembilan, Volume 3 GMAW
Sensitisasi Dua Tingkat presipitasi karbida meningkat dengan: 1. Kandungan

masalah yang terkait dengan lasan pada baja tanpa noda austenitik: 1) karbon yang lebih tinggi (misalnya, karena kelas 301 dan 302 memiliki
sensitisasi zona yang terkena panas las, dan 2) retak panas pada logam las. kandungan karbon maksimum 0,15% mereka lebih rentan terhadap
pengendapan karbon daripada kelas 304 yang memiliki kandungan karbon
maksimum hanya 0,08% ).
Sensitisasi menyebabkan korosi intergranular di zona yang terkena panas seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 32. Sensitisasi disebabkan oleh pembentukan 2. Waktu pada suhu rentang menengah yang kritis – beberapa detik pada
kromium karbida dan pengendapan pada batas butir di zona yang terkena panas 1200°F (649°C) dapat menyebabkan lebih banyak kerusakan daripada beberapa
saat dipanaskan pada suhu 800 - 1600°F menit pada 850°F (454°C) atau 1450°F (788°C).
(427 - 871°C) kisaran suhu. Karena sebagian besar karbon ditemukan di dekat
batas butir, pembentukan kromium karbida menghilangkan beberapa kromium Pengelasan secara alami menghasilkan gradien suhu pada baja.
dari larutan di dekat batas butir, sehingga mengurangi ketahanan korosi pada Ini berkisar dari suhu leleh pada lasan hingga suhu kamar agak jauh
dari lasan. Zona sempit di setiap sisi lasan tetap berada dalam kisaran suhu
area lokal ini. Masalah ini dapat diatasi dengan menggunakan bahan dasar
karbon rendah dan bahan pengisi untuk mengurangi jumlah karbon yang tersedia peka untuk waktu yang cukup untuk terjadinya pengendapan. Jika digunakan
dalam kondisi yang sangat korosif, garis korosi yang merusak akan muncul di
menggabungkan dengan kromium. Lasan harus dilakukan tanpa sepanjang setiap las.
panaskan terlebih dahulu dan dengan input panas minimum untuk mempersingkat
waktu dalam rentang suhu sensitisasi.
GAMBAR 32: Korosi Intergranular di Zona Terkena Panas
Kontrol Presipitasi Karbida Jumlah ELC – Karbon Ekstra Rendah – Nilai (304L, 308L)
presipitasi karbida dikurangi dengan mempromosikan pendinginan cepat. Kandungan karbon maksimum 0,04% dari nilai ELC membantu
Untungnya, batang dingin tembaga, lewati pengelasan, dan teknik lain yang menghilangkan presipitasi karbida yang merusak yang disebabkan oleh pengelasan.
diperlukan untuk mengontrol distorsi pada lembaran logam membantu Nilai ini paling sering digunakan untuk pengelasan yang beroperasi dalam kondisi
mengurangi pengendapan karbida. Annealing lasan pada 1900 ° F (1038 ° C) korosif parah pada suhu di bawah 800°F (427°C).
atau lebih tinggi, diikuti dengan pendinginan air, menghilangkan pengendapan
karbida, tetapi ini merupakan prosedur yang mahal dan seringkali tidak praktis.
Baja ELC umumnya dilas dengan elektroda ELC, misalnya AWS E308L-XX.
Oleh karena itu, ketika pengelasan beroperasi pada aplikasi korosif yang parah
Meskipun elektroda yang distabilkan AWS E347-XX menghasilkan lasan dengan
atau dalam kisaran suhu yang peka, baik ELC (karbon ekstra rendah) atau grade
ketahanan yang sama terhadap presipitasi karbida dan sifat mekanik yang
yang distabilkan diperlukan.
serupa, lasan elektroda ELC cenderung kurang sensitif retak pada bagian yang
berat dan memiliki ketangguhan takik suhu rendah yang lebih baik.
GMAW
Kandungan karbon yang rendah pada grade ELC menyisakan lebih banyak Jika pengelasan diperlukan, elektroda khusus E312-XX atau E309-XX
kromium untuk memberikan ketahanan terhadap korosi intergranular. direkomendasikan karena feritnya yang tinggi mengurangi kecenderungan
retak. Gunakan teknik yang mengurangi campuran logam tidak mulia ke dalam
Nilai Stabil (321, 347, 348)
logam las dan menghasilkan bentuk manik cembung.
Obat lain adalah dengan menggunakan logam dasar stainless steel yang
distabilkan dan bahan pengisi yang mengandung elemen yang akan bereaksi
Perengkahan
dengan karbon, meninggalkan semua kromium dalam larutan untuk memberikan
Panas Perengkahan panas disebabkan oleh rendahnya titik leleh bahan seperti
ketahanan terhadap korosi. Nilai stabil mengandung sejumlah kecil titanium
senyawa logam belerang dan fosfor yang cenderung menembus batas butir.
(321), niobium (columbium) (347), atau kombinasi niobium dan tantalum (347,
Ketika senyawa-senyawa ini ada di zona yang terkena las atau panas, mereka
348). Unsur-unsur ini memiliki afinitas yang lebih kuat untuk karbon daripada
akan menembus batas butir dan retakan akan muncul saat las mendingin dan
kromium, sehingga mereka bergabung dengan karbon meninggalkan kromium
tegangan susut berkembang.
untuk memberikan ketahanan terhadap korosi.
Nilai ini paling sering digunakan dalam kondisi korosif yang parah ketika suhu
Hot cracking dapat dicegah dengan mengatur komposisi bahan dasar dan
layanan mencapai kisaran kepekaan. Mereka dilas dengan elektroda stabil
bahan pengisi untuk mendapatkan struktur mikro
niobium, yaitu AWS E347-XX.
dengan sejumlah kecil ferit dalam matriks austenit. Ferit
menyediakan batas butir ferit-austenit yang mampu mengontrol senyawa
Elektroda tipe 321 umumnya tidak dibuat karena titanium hilang dalam busur. belerang dan fosfor sehingga tidak memungkinkan perengkahan panas.
AWS E347-XX biasanya cukup memuaskan untuk menyambung logam dasar Masalah ini dapat dihindari dengan mengurangi belerang dan fosfor ke jumlah
tipe 321. yang sangat rendah, namun hal ini akan meningkatkan biaya pembuatan baja
secara signifikan.
Kelas Molibdenum (316, 316L, 317, 317L, D319)
Molibdenum dalam baja tahan karat meningkatkan ketahanan korosi lokal Biasanya, tingkat ferit minimal 4 FN direkomendasikan untuk menghindari
terhadap banyak bahan kimia. Baja ini sangat efektif dalam memerangi korosi retak panas. Ferrite paling baik ditentukan melalui pengukuran dengan instrumen
pitting. Penggunaannya yang paling sering adalah peralatan pemrosesan magnetik yang dikalibrasi ke AWS A4.2 atau ISO 8249.
industri. Tipe 316 dan 316L dilas dengan elektroda AWS E316L-XX. Itu juga dapat diperkirakan dari komposisi bahan dasar dan bahan
pengisi dengan menggunakan salah satu dari beberapa diagram konstitusi. Yang
tertua adalah Diagram Schaeffler 1948.
316L dan 317L adalah grade ELC yang harus dilas dengan elektroda tipe ELC
Setara Cr (%Cr + %Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x %Cb) diplot pada sumbu
untuk mempertahankan ketahanan terhadap pengendapan karbida. Baik 317
horizontal dan setara nikel (%Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn) pada sumbu
dan 317L umumnya dilas masing-masing dengan elektroda E317 atau E317L.
vertikal. Meskipun sudah lama digunakan, Diagram Schaeffler sekarang sudah
Mereka dapat dilas dengan elektroda AWS E316-XX, tetapi kandungan
usang karena tidak mempertimbangkan efek nitrogen dan karena belum terbukti
molibdenumnya sedikit lebih rendah daripada logam dasar dengan ketahanan
mungkin untuk membuat kesepakatan di antara beberapa pengukur mengenai
korosi yang lebih rendah.
persen ferit dalam logam las tertentu.
Ketika asam pengoksidasi panas ditemui dalam layanan, las E316, E316L, E317
Perbaikan pada Diagram Schaeffler adalah Diagram WRC-DeLong
atau E317L mungkin memiliki ketahanan korosi yang buruk dalam kondisi las.
1973, yang dapat digunakan untuk memperkirakan kadar ferit. Perbedaan
Dalam kasus seperti itu, elektroda E309 atau E309Cb mungkin lebih baik.
utama adalah bahwa Diagram DeLong menyertakan nitrogen (N) dalam
Sebagai alternatif, perlakuan panas berikut ini akan mengembalikan ketahanan
ekuivalen Ni (%Ni + 30 x %C x 30 x %N + 0,5 x %Mn) dan menunjukkan Angka
korosi pada las:
Ferit selain "persen ferit". Angka ferit pada level rendah mungkin mendekati
1. Untuk 316 atau 317 – anil penuh pada 1950 - 2050°F (1066 - 1121°C). "persen ferit". Diagram terbaru, Diagram WRC-1992, Gambar 33 di halaman 45,
2. Untuk 316L dan 317L – penghilang stres pada suhu 1600°F (871°C). dianggap sebagai diagram prediksi yang paling akurat saat ini. Diagram
WRC-1992 telah menggantikan Diagram WRC-DeLong dalam Kode ASME
Kelas Suhu Tinggi (302B, 304H, 309, 309S, 310, 310S)
dengan publikasi Addendum Musim Dingin 1994-95. Setara Ni (%Ni + 35 x %C +
Nilai paduan tinggi ini mempertahankan kekuatan pada suhu tinggi dan memiliki
20 x %N + 0,25 Cu) dan setara kromium (%Cr + %Mo + 0,7 x %Cb) berbeda
ketahanan penskalaan yang baik. Mereka terutama digunakan dalam peralatan
dengan Schaeffler dan WRC-DeLong.
industri pada suhu layanan tinggi - terkadang lebih dari 2000°F (1093°C).
Elektroda AWS E310-XX diperlukan untuk mencocokkan sifat suhu tinggi dan
ketahanan penskalaan grade 310 dan 310S.
Jumlah ferit dapat diperkirakan dengan menggambar garis horizontal melintasi
Nilai 302B dan 309 umumnya dilas dengan elektroda E309-XX. 304H umumnya diagram dari angka setara nikel dan garis vertikal dari angka setara kromium.
dilas dengan elektroda E308H-XX. Nomor ferit ditunjukkan oleh garis diagonal yang melewati perpotongan garis
Elektroda E310-XX dapat digunakan pada pelat lampu. Lasan E310-XX pada horizontal dan vertikal.
pelat berat cenderung lebih sensitif retak daripada logam las E309-XX.
Grade Pemesinan Gratis (303, 303Se)

Pengelasan produksi dengan grade ini tidak direkomendasikan karena
belerang atau selenium dan fosfor menyebabkan porositas parah dan retak
pendek panas.
GMAW
GAMBAR 33 — Diagram WRC 1992 yang baru termasuk batasan mode pemadatan.
Diperbarui dari TA Siewert, CN McCowan dan DL Olson – Welding Journal,
Desember 1988 oleh DJ Kotecki dan TA Siewert - Welding Journal, Mei 1992.
18 20 22 24 26 28 30
18 18
0 4
16 SEBUAH
2 8 16
6
AF 24
20
16
12
14 14
18
14
10 28
2 35
26 45
0,25Cu
+
+
= 25Cu
20N
35C
20N
35C
Ni
eq
Ni
+
+
Ni0
30 55
persamaan 12 FA 40 65 12
Ni 50 75
60 85
70 95
80
F 90
10 00 10
18 20 22 24 26 28 30
Creq = Cr + Mo + 0,7Cb Creq = Cr + Mo + 0,7Cb
Prediksi oleh diagram WRC-1992 dan WRC-DeLong untuk nilai Jumlah ferit biasanya tidak boleh lebih besar dari yang diperlukan
umum seperti 308 serupa, tetapi diagram WRC-1992 umumnya untuk mencegah retak panas dengan batas keamanan tertentu.
lebih akurat untuk paduan yang lebih tinggi dan nilai yang kurang Kehadiran ferit dapat mengurangi ketahanan korosi pada media
umum seperti baja tahan karat austenitik mangan tinggi atau feritik- tertentu dan kelebihan ferit dapat merusak keuletan dan ketangguhan.
austenitik dupleks.
Jumlah ferit dapat diukur secara langsung pada endapan las dari
sifat magnetik ferit. Beberapa instrumen tersedia secara komersial,
termasuk Magnet Gage, Severn Gage, Inspector Gage, dan
Ferritescope yang dapat dikalibrasi ke AWS A4.2 atau ISO 8249 dan
memberikan pembacaan dalam Ferrite Number.
GMAW
Baja Tahan Karat Pengerasan Presipitasi Ada tiga kategori Baja tahan karat pengerasan presipitasi austenitik tetap austenitik setelah
baja tahan karat pengerasan presipitasi – martensitik, semiaustenitik, dan pendinginan dari suhu larutan bahkan setelah sejumlah besar pekerjaan dingin.
austenitik. Mereka dikeraskan hanya oleh reaksi penuaan. Ini akan mencakup perawatan
larutan antara 1800 dan 2050 ° F (982 hingga 1121 ° C), pendinginan minyak
Baja tahan karat martensitik dapat dikeraskan dengan pendinginan dari suhu atau air dan penuaan pada 1300 hingga 1350 ° F (704 hingga 732 ° C) hingga
austenitisasi [sekitar 1900°F (1038°C)] kemudian menua antara 900 - 1150°F 24 jam. Contoh baja ini termasuk A286 dan 17-10P.
(482 - 621°C). Karena baja ini mengandung karbon kurang dari 0,07%,
martensit tidak terlalu keras dan pengerasan utama diperoleh dari reaksi
penuaan (pengendapan). Contoh golongan ini adalah 17-4PH, 15-5PH dan Jika kekuatan maksimum diperlukan dalam baja tahan karat
PH13-8Mo. Komposisi nominal baja tahan karat pengerasan presipitasi pengerasan presipitasi martensit dan semi austenitik, logam pengisi yang
tercantum dalam Tabel 10. cocok atau hampir cocok harus digunakan dan komponen, sebelum
pengelasan, harus dalam kondisi anil atau anil larutan. Seringkali, logam
pengisi Tipe 630, yang hampir identik dengan logam dasar 17-4PH, digunakan
Baja tahan karat semiaustenitik tidak akan berubah menjadi
untuk stainless PH martensitik dan semi austenitik. Setelah pengelasan, solusi
martensit ketika didinginkan dari suhu austenisasi karena suhu lengkap perlakuan panas ditambah perawatan penuaan lebih disukai. Jika
transformasi martensit di bawah suhu kamar. Baja ini harus diberi
perawatan solusi pasca las tidak memungkinkan, komponen harus dirawat
perlakuan pengkondisian yang terdiri dari pemanasan dalam kisaran 1350 dengan solusi sebelum pengelasan kemudian berumur setelah pengelasan.
hingga 1750°F (732 hingga 954°C) untuk mengendapkan unsur karbon dan/
atau paduan sebagai karbida atau senyawa intermetalik. Ini menghilangkan
Bagian tebal dari bagian yang sangat terkekang terkadang dilas dalam kondisi
elemen paduan dari larutan, sehingga mendestabilisasi austenit, yang
yang terlalu tua. Ini akan membutuhkan perlakuan panas penuh setelah
meningkatkan suhu transformasi martensit sehingga struktur martensit akan pengelasan untuk mencapai kekuatan maksimal.
diperoleh pada pendinginan hingga suhu kamar. Penuaan baja antara 850 -
1100°F (454 - 593°C) akan menghilangkan stres dan meredam martensit untuk Baja tahan karat pengerasan presipitasi austenitik adalah yang paling sulit
meningkatkan ketangguhan, keuletan, kekerasan dan ketahanan korosi. Contoh dilas karena retak panas. Pengelasan sebaiknya dilakukan dengan bagian-
golongan ini adalah 17-7PH, PH 15-7 Mo dan AM 350. bagian dalam kondisi yang dirawat dengan larutan, di bawah pengekangan
minimum dan dengan input panas minimum. Logam pengisi paduan dasar
nikel dari jenis NiCrFe atau jenis baja tahan karat austenitik konvensional
sering lebih disukai.
TABEL 10 - Komposisi Nominal Pengerasan Presipitasi dan Baja Tahan Karat Dupleks
KOMPOSISI NOMINAL
UNS Komposisi - Persen * ASTM
SEBUAH
Jenis Nomor C MN Ya Kr Ni P S NILAI Lainnya
Pengendapan-Pengerasan Jenis PH
13-8 Mo S13800 0,05 0,10 0,10 12,25-13,25 7.5-8.5 0,01 0,008 2,0-2,5 bulan;
0,90-1,35 Al; 0,01 N
15-5 PH S15500 0,07 1.00 1.00 14.0-15.5 3.5-5.5 0,04 0,03 2,5-4,5 Cu;
0,15-0,45 Nb(Cb) + Ta
17-4 PH S17400 0,07 1.00 1.00 15.5-17.5 3.0-5.0 0,04 0,03 630 3,0-5,0 Cu;
0,15-0,45 Nb(Cb) + Ta
17-7 PH S17700 0,09 1.00 1.00 16.0-18.0 6.5-7.75 0,04 0,03 631 0,75-1,15 Al
PH 15-7 Mo S15700 0,09 1.00 1.00 14.0-16.0 6.5-7.75 0,04 0,03 2,0-3,0 bulan; 0,75-1,5 Al
17-10 hal 0,07 0,75 0,50 17.0 10.5 0,28
A286 S66286 0,08 2.00 1.00 13.5-16.0 24.0-27.0 0,040 0,030 660 1,0-1,5 bulan; 2 Ti; 0,3 V
AM350 S35000 0,07-0,11 0,5-1,25 0,50 16.0-17.0 4.0-5.0 0,04 0,03 2,5-3,25 Mo; 0,07-0,13 N
AM355 S35500 0,10-0,15 0,5-1,25 0,50 15.0-16.0 4.0-5.0 0,04 0,03 2,5-3,25 bln
AM363 0,04 0,15 0,05 11.0 4.0 0,25 Ti
Kustom 450 S45000 0,05 1.00 1.00 14.0-16.0 5.0-7.0 0,03 0,03 1,25-1,75 Cu; 0,5-1,0 Mo 8 x
%C - Nb(Cb)
Kustom 455 S45500 0,05 0,50 0,50 11.0-12.5 7.5-9.5 0,04 0,03 0,5 bulan; 1,5-2,5 Cu;
0,8-1,4 Ti; 0,1-0,5 Nb(Cb)
Tahan Karat W S17600 0,08 1.00 1.00 16.0-17.5 6.0-7.5 0,04 0,03 0,4Al; 0,4-1,2 Ti
Tipe Dupleks
2205 S32205 0,03 2.0 1.0 22.0 5.5 0,03 0,02 3,0 bulan; 0,18 N
2304 S32304 0,03 2.5 1.0 23.0 4.0 0,1 N
255 0,04 1.5 1.0 25.5 5.5 3,0 bulan; 0,17 N; 2,0 Cu
NU744LN 0,067 1.7 0,44 21.6 4.9 2,4 Mo; 0,10 N; 0,2 Cu 4
2507 S32750 0,03 1.2 0,8 25 5.5 0,035 0,020 Mo; 0,28 N
*Nilai tunggal adalah nilai maksimum. (Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi Kesembilan, Volume 3) dan ASTM A638
GMAW
Baja Tahan Karat Dupleks permeabilitas dan rentang leleh. Nilai-nilai ini harus cukup dekat untuk
sebagian besar tujuan rekayasa. Jika diperlukan data yang lebih akurat
Feritik Dupleks – Baja Tahan Karat Austenitik Baja
untuk jenis baja tahan karat tertentu, data tersebut dapat ditemukan di
tahan karat dupleks memadat sebagai 100% ferit, tetapi sekitar Buku Pegangan Logam ASM, Edisi Kesembilan, Volume 3.
setengah dari ferit berubah menjadi austenit selama pendinginan melalui
suhu di atas sekitar 1900°F (1040°C). Perilaku ini dicapai dengan
meningkatkan kromium dan mengurangi nikel dibandingkan dengan
Peralatan mekanis
Sifat mekanik nominal baja tahan karat feritik dan austenitik dalam
kadar austenitik. Nitrogen sengaja ditambahkan untuk mempercepat kondisi anil tercantum pada Tabel 12 dan Tabel
laju pembentukan austenit selama pendinginan. Baja tahan karat
13 masing-masing. Baja tahan karat austenitik umumnya memiliki
dupleks bersifat feromagnetik. Mereka menggabungkan kekuatan yang
kekuatan tarik dan perpanjangan yang lebih tinggi daripada baja tahan
lebih tinggi dan sifat fabrikasi austenitik dengan ketahanan terhadap
karat feritik tetapi kekuatan luluhnya lebih rendah. Pengurangan area
korosi retak tegangan klorida dari baja tahan karat feritik. Grade yang
hampir sama untuk kedua kelompok. Sifat mekanik nominal baja tahan
paling umum adalah 2205 (UNS S32205), terdiri dari 22%Cr, 5%Ni,
karat martensit baik dalam kondisi anil dan temper tercantum pada
3%Mo dan 0,15%N.
Tabel 14. Kondisi temper melibatkan pemanasan untuk austenitisasi,
pendinginan untuk membentuk martensit, dan pemanasan ulang ke
suhu yang ditunjukkan untuk meningkatkan ketangguhan.
Sifat Fisik Sifat fisik Tabel 15 mencantumkan sifat mekanik baja tahan karat pengerasan
rata-rata untuk masing-masing kelompok utama baja presipitasi sebagai larutan anil dan setelah perawatan penuaan pada
tahan karat tercantum dalam Tabel 11. Ini termasuk suhu yang ditunjukkan. Properti dari tiga baja tahan karat dupleks
modulus elastisitas, densitas, koefisien ekspansi termal, disertakan.
konduktivitas termal, panas spesifik, resistivitas listrik, magnetik
TABEL 11 — Sifat Fisik Kelompok Baja Tahan Karat
SIFAT FISIK NOMINAL

Austenitik Feritik Martensitik Pengendapan
Properti Jenis Jenis Jenis Jenis Pengerasan
Modulus elastis; 106psi 28.3 29.0 29.0 29.0

IPK 195 200 200 200
Kepadatan; lb./ 0,29 0,28 0,28 0,28
in.3 g/ 8.0 7.8 7.8 7.8
cm3 Koefisien Muai Termal: µin./in. °F µm/m °C 9.2 5.8 5.7 6.0
16.6 10.4 10.3 10.8
Perilaku Termal.; Btu/hrft. °F 9.1 14.5 14.0 12.9
w/mk 15.7 25.1 24.2 22.3
Panas Spesifik; Btu/lb. °F 0,12 0,11 0,11 0,11
J/k °K 500 460 460 460
Resistivitas Listrik, µÿcm 74 61 61 80
Permeabilitas Magnetik 1.02 600-1.100 700-1000 95
Rentang Leleh °F 2.500-2.650 2.600-2.790 2.600-2.790 2.560-2.625
°C 1.375-1.450 1.425-1.530 1.425-1.530 1.400-1.440
TABEL 12 — Sifat Mekanik Nominal Baja Tahan Karat Feritik
SIFAT MEKANIK NOMINAL

Kekuatan Tarik ksi Kekuatan Hasil 0,2%. Memanjang. RA Kekerasan
Ketik Kondisi MPa ksi MPa % % Rockwell
405 Anil 70 480 40 275 30 60 B80
409 Anil 65 450 35 240 25 B75M
429 Anil 71 490 45 310 30 65 B88M
430 Anil 75 515 45 310 30 60 B82
430F Anil 80 550 55 380 25 60 B86
430Ti Anil 75 515 45 310 30 65
434 Anil 77 530 53 365 23 B83M
436 Anil 77 530 53 365 23 B83M
442 Anil 80 550 45 310 25 50 B85
444 Anil 60 415 40 275 20 B95M
446 Anil 80 550 50 345 23 50 B86
26-1EBrit Anil 65 450 40 275 22 B90M
26-1Ti Anil 68 470 45 310 20 B95M
29-4 Anil 80 550 60 415 20 B98M
29-4-2 Anil 80 550 60 415 20 B98M
18SR Anil 90 620 65 450 25 B90
Monit Anil 94 650 80 550 20 B100M
Penyembuhan laut/SC-1 Anil 80 550 55 380 20 B100M
M = Maksimum (Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi ke-8, Volume 1; dan Edisi ke-9, Volume 3)
GMAW
TABEL 13 — Sifat Baja Tahan Karat Austenitik

Daya tarik 0,2% Kekuatan Hasil Memanjang. % Kekerasan
Ketik Kondisi ksi MPa ksi MPa % RA Rockwell
201 Anil 115 793 55 379 55 B90
201 Penuh Keras 185 1275 140 965 4 C41
202 Anil 105 724 55 379 55 B90
301 Anil 110 758 40 276 60 B85
301 Penuh Keras 185 1275 140 965 8 C41
302 Anil 90 620 37 255 55 65 B82
302B Anil 95 655 40 276 50 65 B85
303 Anil 90 620 35 241 50 55 B84
304 Anil 85 586 35 241 55 65 B80
304L Anil 80 552 30 207 55 65 B76
304N Anil 85 586 35 241 30
304LN Anil 80 552 30 207
305 Anil 85 586 37 255 55 70 B82
308 Anil 85 586 35 241 55 65 B80
308L Anil 80 551 30 207 55 65 B76
309 Anil 90 620 40 276 45 65 B85
310 Anil 95 655 40 276 45 65 B87
312 Anil 95 655 20
314 Anil 100 689 50 345 45 60 B87
316 Anil 85 586 35 241 55 70 B80
316L Anil 78 538 30 207 55 65 B76
316F Anil 85 586 35 241 55 70 B80
317 Anil 90 620 40 276 50 55 B85
317L Anil 85 586 35 241 50 55 B80
321 Anil 87 599 35 241 55 65 B80
347/348 Anil 92 634 35 241 50 65 B84
329 Anil 105 724 80 552 25 50 B98
330 Anil 80 550 35 241 30 B80
330HC Anil 85 586 42 290 45 65
332 Anil 80 552 35 241 45 70
384 Anil 80 550
(Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi ke-8, Volume 1; dan Edisi ke-9, Volume 3 dan standar ASTM)
TABEL 14 — Sifat Mekanik Nominal Baja Tahan Karat Martensitik

Ketik Kondisi MPa ksi MPa % % Rockwell
403 Anil 75 517 40 276 30 65 B82
403 *Temp. 800 ° 195 1344 150 1034 17 55 C41
410 F Anil 75 517 40 276 30 65 B82
410 *Temp. 800 ° 195 1344 150 1034 17 55 C41
410S F Anil 60 414 30 207 22 B95M
410Cb Anil 70 483 40 276 13 45
410Cb *Temp. (Int.) 125 862 100 689 13 45
414 Anil 120 827 95 655 17 55 C22
414 *Temp. 800 ° 200 1379 150 1034 16 58 C43
414L F Anil 115 793 80 552 20 60
416 Ditambah X Anil 75 517 40 276 30 60
420 Anil 95 655 50 345 25 55 B92
420 *Temp. 600°F 230 1586 195 1344 8 25 C50
422 Temp., Int. 140 965 110 758 13 30
431 Anil 125 862 95 655 20 60 C24
431 *Temp. 800 ° 205 1413 155 1069 15 60 C43
440A F Anil 105 724 60 414 20 45 B95
440A *Temp. 600°F 260 1793 240 1655 5 20 C51
440B Anil 107 738 62 427 18 35 B96
440B *Temp. 600°F 280 1931 270 1862 3 15 C55
440C Anil 110 758 65 448 13 25 B97
440C *Temp. 600°F 285 1965 275 1896 2 10 C57
* Marah setelah austenisasi dan pendinginan ke suhu kamar. M = Maksimum (600°F = 315°C), Int. = Temperatur sedang panas jadi (800°F = 427°C)
(Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi ke-8, Volume 1; dan Edisi ke-9, Volume 3)
GMAW
TABEL 15 — Sifat Mekanis Nominal dari Pengerasan Presipitasi dan Baja Tahan Karat Dupleks

Jenis Kondisi MPa ksi MPa % % Rockwell
Jenis Pengerasan Curah Hujan
Ph13-8 Mo H950 220 1517 205 1413 8 45 C45
15-5PH H900 190 1310 170 1172 10 35 C44
15-5PH H1150 135 931 105 724 16 50 C32
17-4PH Sol. Ann. 150 1034 110 758 10 45 C33
17-4PH H900 200 1379 178 1227 12 48 C44
17-7PH Sol. Ann. 130 896 40 276 35 B85
17-7PH RH950 235 1620 220 1517 6 C48
PH15-7 bln Sol. Ann. 130 896 55 379 35 B88
PH15-7 bln RH950 240 1655 225 1551 6 25 C48
17-10P Sol. Ann. 89 613 37 255 70 76 B82
17-10P H1300 143 986 98 676 20 32 C32
A286 H1350 130 896 85 586 15
AM350 Sol. Ann. 160 1103 55 379 40 B95
AM350 DA 195 1344 155 1069 10.5 C41
AM355 Sol. Ann. 175 1207 65 448 30 B95
AM355 DA 195 1344 155 1069 10 C41
Kustom 450 Anil 125 862 95 655 10 40 C30
Kustom 450 H900 180 1241 170 1172 10 40 C40
Kustom 455 H900 235 1620 220 1517 8 30 C47
Tahan karat W Sol. Ann. 120 827 75 517 7 C30
Tahan karat W H950 195 1344 180 1241 7 25 C46
Jenis Dupleks
2205 120 827 65 448 25
2304 110 758 60 414 25
255 110 758 80 552 15
2507 116 800 80 550 15
Dari Buku Pegangan Logam ASM, Edisi ke-8, Volume 1; dan Edisi ke-9, Volume 3
Pemilihan Baja Tahan Karat halaman 50, daftar ketahanan korosi dari beberapa jenis baja
Pemilihan jenis baja tahan karat tertentu akan bergantung tahan karat standar terhadap sejumlah media korosif. Hal ini
pada apa yang dibutuhkan oleh aplikasi. Dalam kebanyakan menunjukkan bahwa jenis austenitik dan jenis kromium yang
kasus pertimbangan utama adalah ketahanan korosi, ketahanan lebih tinggi umumnya lebih tahan korosi daripada jenis feritik
noda atau ketahanan oksidasi pada temperatur tinggi. Selain martensit dan kromium yang lebih rendah. Banyak data uji
persyaratan tersebut, baja tahan karat yang dipilih harus memiliki telah dihasilkan pada perilaku korosi banyak logam dan paduan
beberapa sifat mekanik minimum seperti kekuatan, ketangguhan, di berbagai jenis media korosif.
keuletan, dan kekuatan lelah. Beberapa jenis dan tingkatan baja
Faktor lain yang harus diperhatikan dalam memilih baja tahan
tahan karat dapat memberikan ketahanan korosi dan sifat
karat adalah ketahanan terhadap pitting, korosi celah dan
mekanik yang diperlukan. Dalam hal ini, pemilihan akhir harus
serangan intergranular. Serangan intergranular disebabkan oleh
dilakukan berdasarkan paduan biaya terendah yang tersedia
presipitasi karbida di zona yang terkena panas las dan metode
yang akan memenuhi persyaratan layanan. Umumnya, pemilihan
pencegahan masalah ini telah dibahas sebelumnya. Jika aplikasi
jenis baja tahan karat dibuat oleh perancang peralatan atau
melibatkan layanan pada suhu tinggi, maka sifat mekanik suhu
komponen berdasarkan pengetahuan, pengalaman dan datanya
tinggi seperti kekuatan mulur, kekuatan pecah tegangan dan
tentang perilaku korosi berbagai paduan di lingkungan yang
ketahanan oksidasi harus dipertimbangkan.
diinginkan. Tanggung jawab tukang las biasanya tidak termasuk
pemilihan paduan dasar, hanya pemilihan bahan pengisi, proses Dengan data uji korosi dan oksidasi yang diperoleh dari
pengelasan dan prosedur pengelasan. buku pegangan dan referensi lainnya, baja tahan karat atau
paduan lain dapat dipilih untuk aplikasi tertentu. Setelah baja
Jika insinyur las perlu memilih paduan dasar, informasi
tahan karat dipilih, insinyur las bertanggung jawab untuk
harus dikumpulkan pada lingkungan servis, perkiraan umur
merancang sambungan, memilih logam pengisi las, proses
bagian dan tingkat korosi yang dapat diterima. Untuk
pengelasan, dan prosedur pengelasan.
membantu pemilihan ini, Tabel 16, di
GMAW
TABEL 16 — Ketahanan Korosi Stainless Steel di Berbagai Lingkungan
TAHAN KOROSI
Jenis Atmosfer
Tahan karat Segar Garam
Austenitik Industri 5 Kelautan Kota Pedesaan Air 1 Air Tanah Kimia 7

201 2 1 1 3
202 5 2 3 7
205 5 2 11 11 11 3 7
301 5 2 3 7
302 5 2 11 11 11 3 7
302B 5 2 3 7
303 5 2 11 11 11 3 7
303Se 5 2 3 7
304 5 2 11 11 11 3 3 7
304H 5 2 3 3 7
304L 5 2 11 11 11 3 3 7
304N 5 2 3 3 7
305 5 2 11 11 11 3 7
308 52 1 309 1 1 37 1 7
5 2 11 3 3
309S 52 1 310 52 1 1 13 37 1 13 37
310S 5 2 1 2 111 1 1 3 3 7
314 5 7
316 3 3 7
316F 3 11 11 11 11 3 11 7
316H 3 1 13 17 1 1 3 17
316L 3 11 11
316N 3 1 1 3 1 7 1 13 17
317 3 11 11
317L 3 3 17 3 3 7
321 5 12 11 11 11
321H 52 1 1 1 13 37 1 11 37
329 3 2
330 1 347 52 1 3 1 1 1 3 7 1 13 37
347H 5 2 1 13 37 1 1 3 3 7
348 5 2 11
348H 52 1 1 1 13 37 1 1 37
384 2
Jenis Feritik
405 6 4 2 1 3 6 6 7
409 6 4 2 3 6 6 7
429 3 4 2 11 1 6 6 7
430 3 4 6 6 7
430F 3 4 11 11 11 6 6 7
430FSe 3 4 6 6 7
434 3 4 11 11 11 7
436 3 4 7
442 3 2 11 11 11 7
446 3 2 1 1 1 3 7
Jenis Martensitik
403 410 6 4 2 3 6 6 7
6 4 2 11 3 6 6 7
414 6 4 2 1 36 67 1 3 6 6 7
416 6 4 2
416Se 6 4 2 1 3 6 6 7 1 36 67
420 6 4 2
Kode: 1 – Tidak ada karat, noda atau lubang, 6 – Karat dan lubang yang parah, 7
2 – Karat ringan atau noda, tidak ada pitting, – Korosi dan lubang pada media kimia sangat bervariasi dengan media, konsentrasi, suhu dan agitasi.
3 – Karat ringan atau noda, pitting ringan, Konsultasikan literatur dan buku pegangan untuk data tentang aplikasi spesifik.
4 – Karat tertutup atau ternoda,
5 – Karat tertutup dan diadu,
GMAW
Desain untuk Baja Tahan Karat Lokasi sambungan dan urutan las harus dipertimbangkan untuk
Karena koefisien ekspansi termal untuk baja tahan karat austenitik meminimalkan distorsi.
relatif tinggi, kontrol distorsi harus dipertimbangkan dalam merancang
Perkakas dan fixturing yang kuat harus digunakan untuk menahan
las paduan ini. Volume logam las pada sambungan harus dibatasi pada
bagian pada tempatnya dan menahan kecenderungan komponen untuk
ukuran terkecil yang akan memberikan sifat yang diperlukan. Pada pelat
bergerak selama pengelasan. Perkakas juga harus menyediakan
tebal, alur “U”, Gambar 34(c), yang memberikan volume lebih kecil
cadangan gas lembam ke akar las untuk mencegah oksidasi saat root
daripada alur “V”, harus digunakan. Jika memungkinkan untuk mengelas
pass dibuat.
dari kedua sisi sambungan, persiapan sambungan alur ganda "U" atau
"V" harus digunakan. Hal ini tidak hanya mengurangi volume logam las
yang dibutuhkan, tetapi juga membantu menyeimbangkan tegangan
penyusutan. Pemasangan sambungan yang akurat dan persiapan
sambungan yang hati-hati yang diperlukan untuk las berkualitas tinggi
juga membantu meminimalkan distorsi.
GAMBAR 34 — Desain sambungan tipikal untuk mengelas pipa baja tahan karat austenitik.
A = 37-1/2°± 2-1/2° D = 2 kali jumlah offset B = 10° ± 1° E = 30° maks C = Dari AWS D10.4
1/16 inci ± 1/32 inci (1,6 mm ± 0,8 mm) R = 1/4 inci (6,4 mm)
GMAW
Memilih Baja Tahan Karat Padat dan Berinti Logam

Elektroda untuk GMAW
TABEL 17 — Kawat Berinti Logam Padat untuk Pengelasan Baja Tahan Karat Austenitik
ELEKTRODA
Baja Tahan Karat Dasar Direkomendasikan Padat, Berinti Logam
Dikerjakan Pemeran Kawat GMAW Stainless Steel
201 ER209, ER219, ER308, ER308S
202 ER209, ER219, ER308, ER308S
205 ER240
216 ER209
301 ER308, ER308S, ER308LSi
302 CF-20 ER308, ER308S, ER308LSi
304 CF-8 ER308, ER308S, ER308LSi, ER309, ER309S, ER309LSi
304H ER308H
304L CF-3 ER308L, ER308LS, ER347, ER308LSi
304LN ER308L, ER308LS, ER347, ER308LSi
304N ER308, ER308S, ER308LSi, ER309, ER309S, ER309LSi
304HN ER308H
305 ER308, ER308S, ER308LSi, ER309, ER309S, ER309LSi
308 ER308, ER308S, ER308LSi, ER309, ER309S, ER309LSi
308L ER308L, ER308LS, ER308LSi, ER347
309 CH-20 ER309, ER309S, ER309LSi, ER310
309S CH-10 ER309L, ER309LS, ER309LSi
309SCb
309CbTa
310 CK-20 ER310
310S ER310
312 CE-30 ER312
314 ER310
316 CF-8M ER316, ER308Mo
316H CF-12M ER316H, ER16-8-2
316L CF-3M ER316L, ER316LSi, ER308MoL
316LN ER316L, ER316LSi
316N ER316
317 CG-8M ER317
317L ER317L
321 ER321
321H ER321
329 ER312
330 HT ER330
330HC ER330
332 ER330
347 CF-8C ER347, ER347Si
347H ER347, ER347Si
348 ER347, ER347Si
348H ER347, ER347Si
Nitronik 33 ER240
Nitronik 40 ER219
Nitronik 50 ER209
Nitronik 60 ER218
254SMo ERNiCrMo-3
AL-6XN ERNiCrMo-10
Dari Spesifikasi Logam Pengisi AWS: A5.4, A5.9, A5.22
GMAW
TABEL 18 — Kawat Berinti Logam Padat untuk Pengelasan Baja Tahan Karat Feritik
ELEKTRODA
Ditempa Pemeran Kawat GMAW Stainless Steel
405 ER410NiMo, ER430
409 ER409, AM363, EC409
429 ER409Cb
430 CB-30 ER430
430F ER430
430FSe ER430
434 ER434
442 ER442
444 ER316L
446 CC-50 ER446
26-1 ER26-1
TABEL 19 — Kawat Berinti Logam Padat untuk Pengelasan Baja Tahan Karat Martensitik dan Dupleks
ELEKTRODA
Ditempa Pemeran Kawat GMAW Stainless Steel
403 ER410
410 CA-15 ER410, ER410NiMo
410S ER410NiMo
414 ER410
416 ER312, ER410
416Se ER312
416PlusX ER312
420 CA-90 ER420, ER410
420F ER312
431 CB-30 ER410
440A Tidak direkomendasikan untuk Arc Welding
440B Tidak direkomendasikan untuk Arc Welding
440C Tidak direkomendasikan untuk Arc Welding
CA-6NM ER410NiMo
CA-15 ER430
2205 ER2209
2304 ER2209
255 ER2553
PANDUAN PEMILIHAN PRODUK STAINLESS STEEL

Besi tahan karat Paduan Berbasis Nikel
AWS Lincoln AWS Lincoln
Klasifikasi Nama Produk Klasifikasi Nama Produk
ER308LSi Biru Max® MIG 308LSi

ER308Si Biru Max MIG 308Si ERNiCrMo-3 Biru Max LNM NiCro 60/20
ER309LSi Biru Max MIG 309LSi ERNiCr-3 Biru Max LNM NiCro 70/19
ER309Si Biru Max MIG 309Si
ER316LSi Biru Max MIG 316LSi
ER316Si Biru Max MIG 316Si
ER347Si Biru Max LNM 347Si
ER2209 Biru Max LNM 4462
ER385 Biru Max LNM 4500
Mintalah publikasi C6.10 dan C6.1 untuk informasi lebih lanjut tentang kabel elektroda GMAW premium stainless steel Blue Max.
GMAW
TABEL 20 — Kabel Berinti Logam Padat untuk Pengelasan Baja Tahan Karat Pengerasan Presipitasi
ELEKTRODA
Telanjang Berbeda
Pengelasan PH Tahan Karat
Penamaan UNS No. Kabel Baja
Jenis Martensitik
17-4PH S17400 AM 5826 E atau ER309,
dan (17-4 PH) atau E atau ER309 Cb
15-5 PH S15500 ER308
Tahan karat W S17600 AMS 5805C E atau ERNiMo-3,
(A-286) atau E atau ER309
ERNiMo-3b
Jenis Semiaustenitik
17-7PH S17700 AMS5824A E atau ER310,
(17-7 PH) ENiCrFe-2, atau
ERNiCr-3
PH 15-7Mo S15700 AMS 5812C (PH 15-7Mo) E atau ER309, E atau ER310
AM350 S35000 AMS 5774B (AM350) E atau ER308, E atau ER309
AM355 S35500 AMS 5780A (AM355) E atau ER308, E atau ER309
Jenis Austenit
A-286 K66286 ERNiCrFe-6 atau E atau ER309,
ERNiMo-3 E atau ER310
TABEL 21 — Ukuran Standar untuk Elektroda Stainless Steel
ELEKTRODA
Bentuk Diameter, Diameter, mm, 1,2,
Elektroda dalam gulungan, dalam. /32, 7/64 0,020, 0,025, 0,030 1,6, 2,0, 2,4, 2,8 3,2, 4,0,
dengan atau tanpa 0,035, 0,045 4,8, 6,4 0,8, 0,9, 1,2,
gulungan Elektroda pendukung 1,6 2,0, 2,4, 2,8 0,5,
pada standar 12-in. Kumparan 0,6, 0,8 0,9, 1,2
OD Elektroda digulung pada gulungan
OD 1-1/2 dan 2-1/2 lb ringan, 4-in.
GMAW dari Stainless Steel Jika dari logam pengisi PH tertentu selama transfer melintasi busur sebagai akibat
dari oksidasi. Respon logam las terhadap perlakuan panas mungkin berkurang
aplikasi produksi melibatkan sambungan panjang dalam material yang relatif
karena tindakan ini.
tebal atau sejumlah besar bagian, proses GMAW dengan elektroda berinti padat
atau logam mungkin menjadi pilihan terbaik. Baja tahan karat dapat dilas dengan proses busur logam gas, menggunakan
Elektroda berinti padat atau logam akan memberikan laju pengendapan busur semprotan, hubung singkat atau transfer busur berdenyut.
Untuk pengelasan posisi datar, transfer semprot biasanya lebih disukai. Untuk
tercepat dengan proses GMAW tetapi peralatan pengumpanan kawat, catu
posisi pengelasan lainnya, transfer hubung singkat sering digunakan dengan
daya, dan persyaratan pelindung gas lembam menambah biaya penggunaan
pengisi ini. Namun, ada sedikit kebutuhan untuk menghilangkan terak di antara gas kaya helium seperti 90% He, 7,5% Ar, 2,5% CO2.
Transfer semprotan berdenyut dapat digunakan menggunakan argon
lintasan. Elektroda berinti padat dan logam dapat digunakan dalam mode
atau campuran argon/helium dengan sedikit tambahan oksigen atau karbon
hubung singkat, globular, dan semprot dari operasi busur yang memberikan
dioksida.
berbagai tingkat pengendapan dan tingkat masukan panas. Oleh karena itu,
elektroda berinti padat dan logam dapat digunakan untuk mengelas berbagai Strip cadangan tembaga diperlukan untuk mengelas bagian baja tahan karat
ketebalan. hingga setebal 1/16” (1,6 mm). Cadangan juga diperlukan saat mengelas
pelat 1/4” (6,4 mm) dan lebih tebal dari satu sisi saja. Tidak boleh ada udara
Pengelasan busur logam gas dengan transfer semprot digunakan untuk
yang diizinkan mencapai bagian bawah las saat genangan las mengeras.
menyambung bagian yang lebih tebal dari sekitar 1/4” (6,4 mm) karena laju
deposisi lebih tinggi dibandingkan dengan mode transfer lainnya. Prosedur
pengelasan serupa untuk baja tahan karat austenitik dan PH konvensional.
Oksigen yang diambil oleh logam cair dapat mengurangi ketahanan
korosi dan keuletan baja tahan karat saat mendingin. Untuk mencegah
Gas pelindung umumnya argon dengan 1 sampai 2% oksigen ditambahkan
hal ini, bagian bawah las harus dilindungi oleh gas lembam seperti argon.
untuk stabilitas busur. Campuran argon dan helium digunakan jika busur yang
Sumber gas pelindung dapat dibangun ke dalam perlengkapan las.
lebih panas diinginkan. Penambahan oksigen kecil dapat ditambahkan untuk
memberikan busur yang stabil, tetapi beberapa aluminium atau titanium dapat hilang
GMAW
Diameter elektroda sebesar 3/32” (2,4 mm), tetapi biasanya kurang dari Gerakan sedikit ke belakang dan ke depan sepanjang sumbu sambungan
1/16” (1,6 mm), digunakan dengan arus yang relatif tinggi untuk menciptakan harus digunakan. Bagan berikut merangkum pedoman pengelasan yang
transfer busur semprotan. Arus sekitar 300 - 350 ampere diperlukan untuk direkomendasikan untuk baja tahan karat.
elektroda 1/16” (1,6 mm), tergantung pada gas pelindung dan jenis kabel
Las transfer hubung singkat pada baja tahan karat yang dibuat dengan
tahan karat yang digunakan. Tingkat percikan tergantung pada komposisi
gas pelindung 90% He, 7,5% Ar, 2,5% CO2 menunjukkan ketahanan korosi
dan laju aliran gas pelindung, kecepatan pengumpanan kawat dan karakteristik
dan penggabungan yang baik. Las butt, lap, dan fillet tunggal dalam material
catu daya las. DC+ digunakan untuk sebagian besar baja tahan karat GMAW
mulai dari 0,060 inci hingga 0,125 inci dalam 304, 310, 316, 321, 347, 410
dan disarankan menggunakan argon dengan campuran gas oksigen 1-2%.
dan baja tahan karat serupa dapat dibuat dengan sukses.
Pedoman pengelasan yang disarankan untuk baja tahan karat seri 200 dan
300 dalam mode transfer semprot diberikan di bawah ini. Pada las butt
persegi, strip cadangan harus digunakan untuk mencegah drop-through Proses busur berdenyut, seperti biasanya digunakan, adalah proses
logam las. Ketika fitup buruk atau backing tembaga tidak dapat digunakan, transfer semprot dimana satu tetes kecil logam cair ditransfer melintasi
drop-through dapat diminimalkan dengan melakukan hubung singkat busur untuk setiap pulsa arus tinggi dari arus las. Pulsa arus tinggi harus
pengelasan transfer pada lintasan pertama. memiliki besaran dan durasi yang cukup untuk menyebabkan setidaknya
satu tetes kecil logam cair terbentuk dan didorong oleh efek jepitan dari
ujung elektroda ke genangan las. Selama bagian arus rendah dari siklus las,
Saat mengelas dengan senjata semi otomatis, teknik forehand
busur dipertahankan dan elektroda kawat dipanaskan, tetapi panas yang
("mendorong") bermanfaat. Meskipun tangan operator terpapar lebih
dihasilkan tidak cukup untuk mentransfer logam apa pun. Untuk alasan ini,
banyak panas yang terpancar, jarak pandang yang lebih baik diperoleh.
durasi waktu pada nilai arus rendah harus dibatasi, jika tidak, logam akan
Untuk pelat las 1/4” (6,4 mm) dan lebih tebal, pistol las harus digerakkan ditransfer dalam mode transfer globular.
bolak-balik searah sambungan dan pada saat yang sama digerakkan sedikit
dari sisi ke sisi. Pada logam yang lebih tipis, hanya gerakan bolak-balik di
sepanjang sambungan yang digunakan. Proses transfer hubung singkat
Diameter kawat 0,035” dan 0,045” (0,9 dan 1,1 mm) paling umum digunakan
yang lebih ekonomis untuk material yang lebih tipis harus digunakan pada
dengan proses ini. Gas untuk las busur semprot berdenyut, seperti argon
posisi overhead dan horizontal setidaknya untuk root dan first pass.
dengan oksigen 1% sangat populer, sama seperti yang digunakan untuk las
Meskipun beberapa operator menggunakan busur semprot penggalian
busur semprot aksial. Ukuran elektroda ini dan lainnya dapat dilas dalam
pendek untuk mengontrol genangan, las mungkin keropos secara tidak
mode transfer semprot pada arus rata-rata yang lebih rendah dengan arus
normal.
pulsa dibandingkan dengan arus las kontinu. Keuntungan dari hal ini adalah
Unit catu daya dengan kontrol kemiringan, tegangan, dan induktansi material tipis dapat dilas dalam mode transfer semprot yang menghasilkan
direkomendasikan untuk pengelasan baja tahan karat dengan transfer lasan halus dengan percikan yang lebih sedikit daripada mode transfer
hubung singkat. Induktansi, khususnya, memainkan peran penting dalam hubung singkat. Keuntungan lainnya adalah untuk arus rata-rata tertentu,
memperoleh fluiditas genangan yang tepat. transfer semprotan dapat diperoleh dengan kawat berdiameter lebih besar
daripada yang dapat diperoleh dengan arus kontinyu. Kabel berdiameter
Gas pelindung yang sering direkomendasikan untuk pengelasan hubung
lebih besar lebih murah daripada ukuran yang lebih kecil, dan rasio permukaan
singkat baja tahan karat mengandung 90% helium, 7,5% argon, dan 2,5%
terhadap volume yang lebih rendah mengurangi jumlah kontaminasi endapan.
karbon dioksida. Gas memberikan kontur bead yang paling diinginkan sambil
menjaga tingkat CO2 cukup rendah sehingga tidak mempengaruhi ketahanan
korosi logam. Induktansi tinggi pada keluaran catu daya bermanfaat saat Diameter elektroda untuk las busur logam gas umumnya antara 0,030” dan
menggunakan campuran gas ini. 3/32” (0,8 dan 2,4 mm). Untuk setiap diameter elektroda, ada arus
pengelasan minimum tertentu yang harus dilampaui untuk mencapai transfer
semprotan. Misalnya, saat mengelas baja tahan karat dalam atmosfer argon/
Pengelasan lewatan tunggal juga dapat dilakukan dengan menggunakan
oksigen dengan elektroda baja tahan karat berdiameter 0,045” (1,1 mm),
campuran gas argon/oksigen dan argon/CO2. Namun, tegangan busur
transfer semprotan akan diperoleh pada arus pengelasan sekitar 220 amp
untuk transfer hubung singkat stabil mungkin sebanyak 6 volt lebih rendah
DC+. Seiring dengan arus minimum, tegangan busur minimum juga harus
daripada gas berbasis helium. Busur yang lebih dingin dapat menyebabkan
diperoleh. Ini umumnya antara 22 dan 30 volt.
kurangnya cacat fusi. CO2 dalam gas pelindung akan mempengaruhi
ketahanan korosi las multi-lintasan yang dibuat dengan transfer hubung
singkat karena pengambilan karbon.
Elektroda berbentuk gulungan dengan berat bervariasi antara 2 dan 60
Ekstensi kabel atau CTWD (ujung kontak ke jarak kerja) harus dibuat
lbs. Juga tersedia elektroda untuk mengelas baja tahan karat kromium
sependek mungkin. Pengelasan backhand biasanya lebih mudah lurus dan elektroda austenitik yang mengandung silikon lebih dari jumlah
dilakukan pada lasan fillet dan akan menghasilkan lasan yang lebih rapi.
biasanya. Yang terakhir memiliki karakteristik pembasahan yang sangat baik
Pengelasan forehand harus digunakan untuk butt welds. Las sudut luar
bila digunakan dengan proses transfer hubung singkat.
dapat dilakukan dengan gerakan lurus.
GMAW
Beberapa logam las baja tahan karat selama pengelasan memiliki Ketika mengelas baja tahan karat magnetik (tipe feritik dan martensitik) ke
kecenderungan ke arah retak panas atau robek ketika mengandung sedikit tipe yang relatif non-magnetik (tipe austenitik), diinginkan untuk:
atau tanpa ferit — Tipe 347, misalnya. Saat mengelas ini, lebih banyak
lintasan las dari yang ditunjukkan dalam prosedur mungkin diperlukan.
1. Gunakan sambungan bevel tunggal untuk mendapatkan penguatan
Teknik manik stringer juga direkomendasikan daripada menenun atau
sambungan minimum.
berosilasi dari sisi ke sisi. Perengkahan panas dapat dihilangkan dengan
teknik stringer bead karena ada pengurangan tegangan kontraksi, sehingga 2. Gunakan transfer hubung singkat input panas rendah untuk
pendinginan lebih cepat melalui rentang suhu panas yang pendek. Prosedur meminimalkan defleksi busur yang ditemui saat mengelas baja
yang cenderung menghasilkan manik yang lebih cembung dari biasanya magnetik ke baja non-magnetik.
bisa sangat membantu, dan harus berhati-hati untuk mengisi kawah.
3. Untuk peleburan yang seragam, pastikan kabel tetap berada di tengah
tepi sambungan yang tidak miring.
Retak panas logam las dapat dikurangi dengan pengelasan transfer
hubung singkat, karena pengenceran yang lebih rendah dari logam
dasar. Pengenceran yang berlebihan dapat menghasilkan logam las yang
sepenuhnya austenitik yang memiliki karakteristik retak yang kuat.
Elektroda GMAW Baja Tahan Karat Max® Biru
GMAW
GMAW Paduan Aluminium

Transfer logam semprot aksial dan semprot berdenyut adalah mode transfer
GMAW Paduan Aluminium logam yang disukai untuk aluminium, masing-masing mampu memberikan
Kata kunci:
tingkat energi yang diperlukan untuk peleburan logam dasar untuk memastikan
Konduktivitas termal
fusi yang baik.
Tabel 22 mensuplai arus transisi transfer semprotan aksial khas yang
Transfer Semprot Berdenyut terkait dengan diameter elektroda aluminium tertentu (perhatikan bahwa gas
Sifat-sifat Aluminium Penggunaan argon adalah gas pelindung yang terkait dengan arus transisi). Dalam kasus di
rekayasa bahan dasar aluminium tempa dan tuang terus meningkat, dan ini terjadi mana penambahan helium dilakukan pada argon, tingkat energi watt yang
karena sifat dasar dari bahan yang unik ini. Fitur yang lebih menonjol dari aluminium diperlukan (arus x tegangan) untuk mencapai transisi ke semprotan aksial harus
dan paduannya adalah: ditingkatkan. Semprotan aksial adalah mode transfer energi yang lebih tinggi untuk
GMAW, dan aluminium membutuhkan penggunaan mode transfer energi yang
lebih tinggi untuk mengimbangi konduktivitas termal yang lebih tinggi. Karena dua
• Aluminium ringan – beratnya sekitar sepertiga berat baja. Satu inci kubik fakta utama ini, semprotan aksial umumnya diterapkan pada bahan dasar aluminium
aluminium beratnya 0,098 lbs/in.3 dibandingkan dengan baja, yang dengan ketebalan bahan 0,125” (3,2 mm) atau lebih besar.
beratnya 0,283 lbs/in3. • Aluminium memiliki berbagai sifat kekuatan yang
bervariasi
dari 13.000 tarikan untuk aluminium murni hingga 90.000 tarikan untuk paduan
aluminium yang dapat diberi perlakuan panas.
TABEL 22
• Aluminium memberikan ketahanan korosi yang sangat baik di banyak
lingkungan. Oksida tahan api tipis yang terbentuk di permukaan aluminium
ARUS TRANSISI AXIAL SPRAY
memberikan penghalang pelindung. • Aluminium adalah penghantar panas
yang sangat baik. Hingga lima kali lebih konduktif secara termal daripada baja.
Elektroda Aluminium
Diameter Melindungi Transisi
• Aluminium memantulkan panas pancaran, dan pelapis permukaan aluminium Inci (mm) Gas Saat ini
sering digunakan untuk memanfaatkan fitur ini.
0,030 (0,8) 100% Argon 90 ± 5 Amp
• Aluminium tersedia secara luas baik dalam bentuk ekstrusi atau
0,035 (0,9) 100% Argon 110 ± 5 Amp
lembaran tempa dalam berbagai komposisi paduan yang sama luasnya.
0,047 (1,2) 100% Argon 135 ± 5 Amp
• Aluminium banyak tersedia sebagai bahan dasar die cast.
0,062 (1,6) 100% Argon 180 ± 5 Amp
Untuk keperluan pengelasan, pertimbangan penting untuk pengelasan
aluminium adalah konduktivitas termalnya. Properti ini memiliki aspek penting:
Jika tersedia, GMAW-P dapat menggabungkan bagian aluminium yang tipis
dan tebal. Untuk material yang kurang dari atau sama dengan 0,125” (3 mm),
• Untuk mengimbangi tingkat konduktivitas termal yang tinggi,
transfer semprotan berdenyut adalah pilihan yang lebih disukai.
aluminium membutuhkan penggunaan mode energi transfer logam yang
Pulsed spray transfer lebih mudah untuk menyambung material kurang dari
lebih tinggi. Axial Spray dan Pulsed Spray adalah dua mode transfer logam
0,125” (3,2 mm), dan hal ini disebabkan oleh fakta bahwa rata-rata arus umur
GMAW yang diterima dan direkomendasikan untuk Aluminium. Penggunaan
GMAW-P lebih rendah daripada arus las transfer axial spray. Jika dibandingkan
bentuk energi yang lebih rendah dari transfer logam biasanya akan
dengan axial spray transfer GMAW-P memiliki keunggulan sebagai berikut bila
menghasilkan cacat fusi yang tidak sempurna.
digunakan untuk pengelasan aluminium:
Mode Aluminium GMAW untuk Transfer Logam

Kata kunci • Input panas yang lebih rendah – lebih sedikit
Transfer Sirkuit Pendek distorsi. • Kemampuan untuk menangani fit-up
Transfer Semprot Aksial yang buruk. • Kemampuan menangani bahan yang
Transfer Semprot Berdenyut lebih tipis. • Masukan panas yang lebih rendah dari GMAW-P mengurangi ukuran
zona yang terkena panas.
Hampir semua mode transfer logam yang dijelaskan sebelumnya
• Pengelasan di luar posisi sangat ditingkatkan.
dalam dokumen ini untuk baja karbon, baja tahan karat, dan paduan nikel
berlaku untuk aplikasi elektroda kawat padat aluminium. Yang penting untuk
diperhatikan saat mengelas bahan dasar aluminium adalah bahwa konduktivitas
termal bahan dasar aluminium lebih tinggi daripada baja karbon, dan oleh
karena itu mode energi transfer logam yang lebih rendah tidak dapat memberikan
peleburan bahan dasar yang cukup. untuk memastikan fusi yang baik.
GMAW
Catu Daya dan Penggerak Kawat untuk Aluminium Perangkat lunak yang dikembangkan secara khusus untuk sumber daya
GMAW yang lebih baru ini menyediakan berbagai pilihan untuk berbagai jenis
Kata kunci: pengisi, diameter, dan komposisi gas pelindung. Dalam kebanyakan kasus,
sumber daya yang lebih baru menyediakan berbagai pilihan transfer semprotan
Arus Konstan (CC)
berdenyut, CV sinergis, dan program Pulse on Pulse™ khusus untuk
Tegangan Konstan (CV) digunakan dengan elektroda aluminium.
Sinergis
Penggerak Kawat dan Kontrol
Sistem Dorong-Tarik
Pengumpanan yang andal dari elektroda kawat padat aluminium
Sistem Dorong
yang lebih lembut melalui obor las menghadirkan lebih banyak
Sejarah perkembangan sumber tenaga untuk las aluminium GMAW berkaitan tantangan daripada mengumpankan elektroda baja karbon. Pertama-
dengan perkembangan CC, arus konstan, atau CV, karakteristik output tama, aluminium jauh lebih kaku daripada kawat baja dan lebih sulit untuk
tegangan konstan. Sebelum pengembangan sumber daya CV penggunaan didorong melalui obor GMAW. Penggerak kabel khusus dan senjata GMAW
sumber daya tipe CC atau "drooper" digunakan secara eksklusif untuk tersedia untuk meningkatkan daya umpan elektroda aluminium. Mereka
pengelasan aluminium. termasuk dalam empat kategori utama:
Teknik khusus diperlukan untuk pemogokan busur dan drive kabel
1. Pengumpan Jenis Dorong
kecepatan variabel khusus dikembangkan sebagai solusi untuk panjang busur
Pengumpan kawat standar, digunakan untuk elektroda kawat padat baja
tidak stabil yang terkait dengan CC. karbon, juga dapat disebut sebagai "pengumpan jenis dorong". Pada jenis
Sumber daya arus konstan memberikan keseragaman penetrasi yang sangat peralatan ini, kumparan elektroda kawat dipasang pada poros yang terletak di
baik, dan bereaksi lambat terhadap perubahan kondisi. Respons dinamis yang bagian belakang penggerak. Pengatur waktu/kontrol pra-aliran dan pasca-
lebih lambat terhadap perubahan panjang busur diinginkan untuk mengelas aliran gas pelindung harus tersedia. Ada satu set gulungan penggerak (dua
bagian aluminium yang lebih tebal dengan diameter elektroda 3/32" (2,4 mm) gulungan atau empat gulungan), pada pengumpan yang mendorong kabel
dan lebih besar. Kerugian utama dari sumber daya CC adalah pengaktifan dari perangkat pemasangan spool melalui kabel obor dan kemudian melalui
busur dan kemampuan untuk mengatur panjang busur. ujung kontak. Untuk elektroda aluminium, disarankan untuk menggunakan
gulungan penggerak alur "U" yang sangat halus. Dalam semua skenario
berikutnya, penggunaan nilon cangkang keras atau liner jenis Teflon sangat
Pada akhir 1950-an, ketika penyearah selenium digunakan untuk disarankan. Jenis sistem ini, dengan beberapa modifikasi yang dijelaskan di
memberikan karakteristik keluaran CV, banyak perakit aluminium segera bawah, juga dapat digunakan untuk mengumpankan kawat aluminium yang
menyadari bahwa ada masalah. Output dari sumber daya CV awal lebih lunak dalam keadaan berikut: • Kabel senapan harus tetap pendek. 10 -
menghasilkan fluktuasi arus pengelasan yang lebar karena perubahan panjang 12 kaki (3,0 - 3,6 m) adalah panjang maksimum praktis – semakin pendek
busur, dan ini diperparah dengan perubahan output karena fluktuasi daya input.
kabel senjata GMAW, semakin baik kinerja keseluruhannya. Teflon atau liner
Karena konduktivitas termal aluminium yang lebih tinggi, perubahan arus yang
elektroda nilon bercangkang keras juga harus digunakan. • Jika kawat
terjadi menghasilkan variasi penetrasi las.
berdiameter 1/16” (1,6 mm) digunakan, baik 4043 atau 5356
Cacat fusi yang tidak lengkap sering menyertai masalah penetrasi. Karena
itu, banyak perakit aluminium kembali ke catu daya CC untuk penetrasi
yang konsisten. Sebagai akibat dari kesulitan awal ini, banyak literatur las paduan pengisi dapat didorong. Elektroda yang lebih tebal memiliki kekuatan
aluminium yang tersedia terus mendukung penggunaan pasokan CC. kolom yang lebih tinggi. Sekali lagi, Teflon atau liner elektroda nilon cangkang
keras harus digunakan.
• Logam pengisi 3/64” (1,2 mm) 5356 umumnya dapat didorong, tetapi logam
Catu daya tegangan konstan yang diproduksi sejak tahun 1990-an
pengisi 3/64” (1,2 mm) 4043 biasanya akan mengakibatkan masalah
menunjukkan output yang lebih konsisten. Sumber daya CV yang lebih baru
pengumpanan kawat jika didorong.
ini dikompensasi tegangan saluran, yang menjamin pengiriman output yang
konsisten. CV menikmati penggunaan luas, dan sangat direkomendasikan untuk • Panduan inlet dan outlet khusus plastik atau aluminium dan tip kontak
pengelasan busur logam gas aluminium. aluminium khusus sangat dianjurkan. • Rol drive tipe U-grooved
harus digunakan. Lihat aksesori opsional untuk sistem penggerak kabel
Catu Daya GMAW-P untuk Pengelasan Aluminium pada halaman 27.
Pasokan listrik busur berdenyut telah menjadi jauh lebih
2. Pengumpan Jenis Dorong-Tarik
canggih daripada beberapa tahun yang lalu. Catu daya
Solusi untuk masalah pengumpanan kawat aluminium berdiameter kecil
berdenyut awal memiliki frekuensi berdenyut tetap
atau lebih lembut adalah dengan menggunakan pengumpan "dorong-tarik".
berdasarkan kelipatan frekuensi input, dan biasanya 60
Pengumpan ini menggabungkan motor pendorong di kabinet yang menahan
dan 120Hz. Sistem ini tidak sinergis, dan sulit diatur.
gulungan kawat dengan motor penarik di pegangan obor las.
Tahun 1990-an memperkenalkan sumber daya berdenyut yang lebih baru yang
Gambar 37 menunjukkan kabinet pengumpan dan sistem penggerak dorong
menyediakan kontrol sinergis (kontrol satu kenop) dengan penguat kecepatan
tipe slave. Gambar 38 menunjukkan obor dorong-tarik. Area yang
tinggi yang digunakan untuk mengontrol keluaran. (Lihat Bagian Waveform
menggembung menampung motor penggerak tarikan. Kecepatan
Control Technology™ di halaman 18). Pada sumber daya arc berdenyut yang
pengumpanan kabel dikendalikan oleh motor pada gagang obor, dan kabinet
lebih baru, transformator inverter atau Teknologi Chopper terkait menyediakan
berisi sistem motor pendukung yang dirancang untuk memberikan efek
daya untuk arc, dan perangkat lunak digunakan untuk mengarahkan output
pengurangan kabel kendur pada elektroda. Penggerak kawat aluminium tipe
sumber daya.
push-pull memberikan kinerja harian yang paling konsisten jika dibandingkan
dengan sistem tipe lainnya.
GMAW
Sistem dorong-tarik menangani diameter aluminium dari 0,030" hingga 1/16" (0,8
- 1,6 mm), dan sistem ini secara andal mengumpankan elektroda kawat aluminium
hingga 50 kaki (15,2 m) dari kabinet kontrol.
GAMBAR 39: Spool Gun
Peningkatan Pengumpanan Aluminium • Drive Roll harus

selalu menggunakan jenis alur "U" yang sangat halus untuk aluminium. Alur 'U"
dirancang untuk mengayunkan elektroda yang lebih lunak tanpa mengubah
bentuknya dan pemolesan yang tinggi mencegah akumulasi aluminium oksida
di alur drive roll.
Elektroda baja menggunakan gulungan knurled atau konfigurasi alur
"V". Gulungan drive yang dirancang untuk elektroda baja karbon tidak boleh
digunakan untuk mengumpankan aluminium
• Inlet dan outlet panduan untuk kawat baja biasanya terbuat dari
GAMBAR 37: Sistem Penggerak Dorong Lengkap
baja. Ini tidak boleh digunakan untuk memberi makan aluminium. Pemandu
inlet dan outlet untuk memberi makan aluminium harus dibuat dari teflon,
nilon, atau plastik lain yang sesuai yang tidak akan menggores kawat.
• Baik obor dorong dan tarik-tarik tersedia di udara- dan

versi berpendingin air. Direkomendasikan bahwa obor berpendingin air
digunakan untuk aplikasi yang memerlukan arus pengelasan lebih besar dari
150 ampere atau ketika volume produksi yang lebih tinggi merupakan faktornya.
• Obor tersedia dalam pegangan pistol laras lurus, melengkung

pegangan pistol laras, atau gaya gooseneck. Semua dapat diterima untuk
pengelasan aluminium. Namun, jika laras miring digunakan, apapun yang
lebih besar dari 45° harus dihindari. Mereka akan berkontribusi pada
kesulitan makan kawat.
GAMBAR 38: Obor Aluminium GMAW Dorong-Tarik • Pelapis untuk obor yang dibuat untuk mengumpan baja biasanya terbuat dari
kawat baja berdiameter kecil yang dililit secara spiral. Jenis liner ini tidak boleh
3. Obor GMAW Dorong-Tarik Khusus untuk Aluminium Ada beberapa digunakan untuk memberi makan kawat aluminium. Mereka akan mencukur
obor aluminium GMAW push-pull "setelah pasar", yang akan dipasang kawat aluminium dan kemudian dengan cepat menyumbat jalurnya.
kembali ke sebagian besar penggerak kabel standar. Hal ini memungkinkan Sebagai gantinya, pertimbangkan penggunaan pelapis teflon atau nilon
penggunaan pendekatan yang lebih terintegrasi untuk mengumpankan untuk elektroda aluminium. Beberapa jenis liner aluminium ini akan memiliki
aluminium. Motor di gagang obor adalah torsi variabel, kecepatan konstan, yang bagian liner kuningan melingkar pendek yang terletak di bagian depan liner
memungkinkan penggunaan kontrol kecepatan pengumpanan kabel pada plastik.
penggerak standar. Gambar 38 merinci salah satunya. • Tip kontak untuk baja las tidak cocok untuk pengelasan
aluminium. Aluminium mudah mengembang karena menyerap panas busur.
Obor tambahan ini biasanya berfungsi sedemikian rupa sehingga obor penarik di
Ujung kontak aluminium untuk kawat aluminium ukuran tertentu dirancang
pistol adalah budak dan motor pendorong di pengumpan adalah master. Ada bukti
untuk mengakomodasi pemuaian termal elektroda – diameter bagian dalam
bahwa pengaturan senjata (master) dan pengumpan (budak) memberikan hasil
ujung kontak sedikit lebih besar daripada kawat baja ukuran yang sama.
yang lebih konsisten, tetapi obor tarik tambahan ini juga terbukti efektif.
Sebagian besar pabrikan membuat tip kontak khusus untuk kawat aluminium.
• Ujung kontak harus diposisikan rata dengan ujung nosel gas atau sedikit
4. Spool Guns
tersembunyi [kira-kira 1/8” (3 mm)]. Ujung kontak tidak boleh melampaui nosel gas.
Solusi lain untuk pengelasan tugas ringan adalah spool gun yang ditunjukkan
pada Gambar 39. Dalam sistem ini, 1 lb. (0,5 kg) spool kawat pengisi dipasang
langsung di bagian belakang senjata GMAW, sehingga hanya mendorong
beberapa inci melewati gulungan drive. Obor ini biasanya berpendingin udara,
sehingga tidak direkomendasikan untuk pengelasan siklus kerja yang lebih tinggi
atau arus yang lebih tinggi.
GMAW
Gas Pelindung untuk Aluminium GMAW Bagian Teknik Pengelasan Aluminium GMAW
gas pelindung dari dokumen ini memberikan presentasi gas Kata kunci:
pelindung yang lebih luas untuk aluminium dan paduan pengisi Aluminium Oksida
lainnya (lihat bagian Gas Pelindung di halaman 12).
Oksida Aluminium Terhidrasi
Gas pelindung yang disarankan untuk mengelas aluminium dengan ketebalan Porositas Hidrogen
sekitar 1/2” (12 mm) adalah 100% argon. Di atas ketebalan ini, di mana energi
Jelaga (Jelaga)
tambahan diperlukan untuk melelehkan material, biasanya digunakan campuran
gas 75% argon + 25% helium atau 75% helium + 25% argon. Penggunaan helium Tip Kontak untuk Jarak Kerja (CTWD)
di busur memberikan energi tambahan yang digunakan untuk mengakomodasi Mulai Panas
pengelasan ketebalan bagian yang lebih berat. Ini juga memperluas bentuk
Sudut Dorong
penampang las jadi sehingga memberikan tampilan yang lebih bulat.
Tarik Sudut
Laju aliran gas pelindung berkisar antara 30 hingga 100 kaki kubik/jam (cfh), (14 Busur Busur
hingga 47 L/mnt). Laju aliran yang lebih tinggi digunakan untuk nozel gas Teknik Bulu
berdiameter lebih lebar dan saat menggunakan campuran dua bagian helium yang
lebih tinggi. Oksida Aluminium dan Kontaminan Bahan Dasar
Sebelum memulai pengelasan setiap konfigurasi sambungan las, penting
Komponen gas pelindung seperti oksigen, hidrogen, atau CO2 tidak boleh untuk dipahami bahwa permukaan aluminium, dalam semua kasus, terdiri dari
digunakan untuk aluminium GMAW, bahkan dalam jumlah kecil gas ini akan lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang keras, tipis, dan terikat erat. Film oksida, di
berdampak buruk pada las. lingkungan dengan kelembapan tinggi, karena berpori akan menyerap kelembapan.
Aluminium oksida dapat mempengaruhi penampilan las akhir, dan aluminium oksida
Paduan Pengisi untuk Aluminium GMAW terhidrasi, di bawah panas busur, akan berkontribusi pada pembentukan porositas
Sangat penting untuk aluminium GMAW bahwa paduan pengisi hidrogen dalam las akhir. Sifat-sifat aluminium oksida adalah sebagai berikut:
berkualitas tinggi. Ini tidak hanya menyediakan bahan yang
membentuk lasan jadi, tetapi juga mengalirkan arus listrik yang
diperlukan untuk membentuk busur las. Permukaan kawat harus
halus dan bebas dari goresan, lap logam, oksida permukaan yang • Titik leleh aluminium oksida lebih tinggi, 3725°F,
(2042°C), dibandingkan paduan aluminium dasar. Titik leleh aluminium adalah
berlebihan, dan kontaminan yang dapat menambah hidrogen pada las.
1220 ° F (660 ° C). • Aluminium oksida biasanya terus bertambah tebal dari
Filler Alloy Electrode Kontaminan Permukaan Semua kawat waktu ke waktu – biasanya hal ini terjadi dengan kecepatan yang sangat lambat,
aluminium harus dilumasi selama proses pembuatannya. Adalah tugas pabrikan tetapi akan meningkat dengan cepat di bawah suhu lingkungan yang lebih tinggi
kawat untuk memastikan bahwa pelumas yang digunakan dalam pembuatan ditambah dengan kelembapan yang lebih tinggi.
kawat ditarik sebelum elektroda dikemas. Biasanya, ini bukan masalah, tetapi
kadang-kadang, beberapa gulungan kawat ditemukan memiliki tingkat sisa pelumas • Aluminium oksida terbentuk segera setelah dibersihkan, dan
yang tidak dapat diterima. seiring waktu, itu hampir akan mendapatkan kembali kepadatan sebelumnya.
Dianjurkan untuk mengelas aluminium segera setelah disikat.
Pelumas sisa yang berlebihan dapat menyebabkan kinerja busur yang Karena alasan itulah aluminium oksida harus dihilangkan
tidak menentu atau menghasilkan porositas hidrogen di dalam las. dari sambungan las sebelum pengelasan. Sikat listrik stainless steel atau sikat
tangan akan menghilangkan oksida yang lebih berat, tetapi harus berhati-hati agar
Penyimpanan Elektroda Aluminium tidak memoles permukaan yang akan dilas - pemolesan akan mendorong oksida ke
Perawatan harus dilakukan dalam penyimpanan kawat pengisi spooled. Yang dalam bahan dasar. Pembersihan sebelumnya tidak selalu diperlukan, tetapi
terbaik adalah menyimpannya di antara penggunaan dalam kemasan aslinya penghilangan oksida akan berkontribusi pada peningkatan kualitas las akhir.
di lingkungan dengan kelembapan rendah. Beberapa pengguna memastikan
kelembapan rendah di area penyimpanan dengan memasang bola lampu 100
Paduan dasar 5XXX biasanya memiliki film aluminium oksida yang lebih berat
watt di lemari tertutup. Kabinet berpemanas atau lingkungan ber-AC yang
daripada bahan dasar lainnya. Umumnya, lapisan oksida yang lebih tebal terdiri
menghilangkan kelembapan dari sekitar elektroda sangat penting.
dari oksida magnesium dan aluminium yang terbagi halus. Karena lapisan oksida
Kawat yang disimpan dengan cara ini dapat disimpan selama beberapa tahun
yang berat, permukaan paduan dasar seri 5XXX lebih rentan terhadap hidrasi, dan
tanpa kerusakan.
harus berhati-hati dalam menyimpannya di lingkungan dengan kelembapan rendah.
Penyimpanan Elektroda Aluminium yang Dipasang pada Penggerak Kawat

Beberapa pengumpan kawat menyertakan penutup untuk gulungan kawat saat
berada di penggerak kawat. Jika pengumpan tidak memiliki penutup seperti itu, Pengelasan melalui minyak sisa, yang tertinggal di permukaan bagian aluminium
kabel harus dilepas dan disimpan saat digunakan, jika tidak, debu toko, kotoran, setelah operasi pemotongan, pencetakan, atau pemesinan, juga akan berkontribusi
dan minyak yang terbawa udara dapat mencemari elektroda. terhadap porositas hidrogen. Permukaan bahan dasar aluminium harus bersih:
bebas dari minyak, debu toko, minyak yang terbawa udara, dan kelembapan.
Mempersiapkan sambungan las sebelum pengelasan harus mencakup hal-

hal berikut:
GMAW
• Menghilangkan minyak dari permukaan menggunakan non-petroleum based • Tab las dapat digunakan dan las dapat dimulai dan
pelarut terlebih dahulu. Kemudian bersihkan bagian-bagian tersebut hingga kering menggunakan diakhiri pada mereka.
handuk toko yang bersih (tidak terpakai). Aseton biasanya digunakan. • Catu daya dengan kontrol peluruhan busur memungkinkan elektroda dan arus
terputus untuk kecepatan pengumpanan kawat yang telah ditentukan per satuan
• Hilangkan oksida dari sambungan las menggunakan power stainless steel atau
waktu. Hal ini memungkinkan pengisian kawah las aluminium yang terkendali.
sikat tangan. Jika sikat digerakkan oleh udara, pastikan udara terkompresi yang
digunakan untuk membersihkan bahan tidak mengandung minyak. Jangan
pernah menggunakan sikat baja tahan karat yang sebelumnya telah digunakan • Menjelang akhir lasan, tingkatkan perjalanan secara bertahap
pada baja karbon, dan jangan pernah menggunakan sikat baja karbon untuk kecepatan. Efeknya di sini adalah untuk mengurangi ukuran manik las dan
mengurangi ukuran kawah secara keseluruhan. Ini dikenal sebagai
menghilangkan aluminium oksida.
teknik "feathering" atau "back step". • Di ujung
Teknik Pengelasan las, balikkan arah obor untuk menempatkan kawah di dalam badan manik las.
Pembentukan jelaga hitam di permukaan, atau area yang berdekatan dari
las, disebut sebagai gosong. Itu terdiri dari oksida aluminium dan magnesium
Beberapa tukang las mempelajari GMAW aluminium dengan mempertahankan
yang terbagi halus. Mereka biasanya menunjukkan bahwa penyesuaian dalam
gerakan yang sangat stabil dan konstan dalam arah perjalanan untuk membuat las
teknik diperlukan.
yang sangat halus dengan riak las minimum, ini dikenal sebagai manik las tipe
Pada awal pembelajaran mengelas menggunakan aluminium GMAW progresi lurus, lihat Gambar 40. Tukang las lain belajar mengelas dengan
kesalahan yang paling sering dilakukan adalah menahan jarak kontak ujung ke menggunakan teknik back step, lihat Gambar 41. Masing-masing teknik ini
tempat kerja (CTWD) terlalu lama. CTWD yang lebih pendek, 1/2” hingga 5/8” (13 menghasilkan lasan dengan riak yang berbeda dan merata. Setiap teknik
- 16 mm), diperlukan saat mengelas aluminium. Jika CTWD terlalu lama, pelindung menghasilkan lasan jadi yang dapat diterima.
gas tidak akan cukup. Dengan tidak adanya gas pelindung yang memadai, las akan
Hasil las harus cerah dan bebas dari oksida dan kotoran. Sebuah "garis beku"
menjadi abu-abu, dan dalam kasus yang paling parah, busur dapat masuk ke dalam
atau garis pembersih dengan lebar sekitar 1/16" hingga 1/8" (1,6 hingga 3,2 mm)
benda kerja.
harus terlihat di sepanjang tepi las. Garis-garis ini menunjukkan area di mana busur
polaritas terbalik telah menghilangkan oksida dari permukaan aluminium. Jika logam
Pada awal lasan aluminium, tidak jarang mendapatkan manik las yang tampak las berwarna hitam atau abu-abu, atau jika strip pembersih tidak ada, berarti ada
dingin untuk 1/2” (13 mm) pertama. Ini karena konduktivitas termal aluminium yang yang salah. Penyebab yang paling mungkin adalah panjang busur terlalu panjang
tinggi. Kondisi ini dapat diminimalisir dengan menggunakan power supply dengan atau sudut obor salah. Jika ada noda las di luar area ini - hal ini biasa terjadi.
start panas. Alternatif umum yang digunakan jika tidak ada kontrol start panas
adalah membentur busur sekitar 1” (25 mm) di depan titik awal las nominal, dan
dengan cepat memanuver busur kembali ke titik awal yang diinginkan. Tindakan Juga akan ada beberapa noda las pada saat las mulai, berhenti dan di sudut
ini memiliki efek memberikan panas awal pada bahan dasar aluminium, dan internal dan eksternal. Lebih banyak gosong akan muncul saat menggunakan
memberikan fusi yang lebih baik pada awal lasan. pengisi 5XXX dibandingkan dengan pengisi 4XXX.
Saat mengelas, obor harus dipegang dengan sudut dorong 5° hingga 10° (juga
dikenal sebagai sudut obor terdepan). Jika obor diterapkan menggunakan sudut
seret (juga dikenal sebagai sudut lagging obor), maka pelindung gas tidak akan
ada dari genangan cair dan lasan yang telah selesai akan tampak abu-abu atau
hitam.
Perawatan harus diambil dalam memadamkan busur. Mengakhiri busur tiba-tiba

akan menghasilkan kawah las yang dalam yang mungkin mengandung retak susut
di kawah. Ada sejumlah cara untuk meminimalkan ukuran dan kedalaman kawah.
GAMBAR 41: Pengelasan Teknik Langkah Belakang
Pemilihan Logam Pengisi

Paduan pengisi aluminium yang paling umum termasuk dalam keluarga 4XXX dan
5XXX, dengan beberapa berasal dari 1XXX, 2XXX, dan paduan pengecoran.
Komposisi kimia paduan pengisi aluminium yang umum ditunjukkan pada Tabel 23
di halaman 64.
Ada sejumlah karakteristik yang menentukan pilihan logam pengisi terbaik untuk
bahan dasar tertentu, atau kombinasi bahan dasar. Diantaranya adalah:
• Bebas dari hot cracking.

GAMBAR 40: Las Progresi Lurus
GMAW
• Keuletan logam las. • Untuk aplikasi temperatur tinggi paduan Al-Mg dengan Mg
• Ketahanan korosi logam las. konten di atas 3% tidak cocok untuk suhu layanan di atas 150°F (66°C). Mereka
rentan terhadap stress corrosion cracking pada suhu yang lebih tinggi. Ini juga
• Kekuatan geser logam las pada sambungan fillet dan pangkuan.
berlaku untuk paduan pengisi, dan harus diperhitungkan saat memilih paduan
• Kemudahan pengelasan (yakni kemampuan las). • Feedabilitas
pengisi yang tepat
kawat elektroda. • Untuk aplikasi yang membutuhkan anodisasi
postweld, pencocokan warna dengan logam induk.
• 5454 – Paduan ini adalah paduan Mg lebih rendah yang secara khusus
dikembangkan untuk kebal terhadap retak korosi tegangan yang disebutkan di atas.
Ada sejumlah bagan pemilihan logam pengisi yang diambil Paduan pengisi 5554 dirancang sebagai paduan pengisi yang cocok untuk
variabel ini diperhitungkan, dan mereka memberikan rekomendasi untuk pemilihan paduan dasar 5454 dan harus digunakan bila memungkinkan.
logam pengisi. Gabungan dari bagan ini yang mencakup sebagian besar kombinasi
• 5083 dan 5456 – Paduan Mg berkekuatan tinggi ini dapat dilas dengan sukses
paduan ditunjukkan pada Tabel 24 di halaman 65.
menggunakan 5356. Namun, sebagian besar peraturan pengelasan struktural
Secara umum, rekomendasi paduan pengisi untuk berbagai keluarga paduan mensyaratkan bahwa kekuatan tarik dari las ini memiliki kekuatan tarik ultimat
bahan dasar dapat diringkas sebagai berikut minimum sebesar 40 ksi. Saat dilas menggunakan 5356, lasan pada paduan ini
seringkali tidak memenuhi persyaratan ini. Untuk alasan ini, 5183 atau 5556
1XXX paduan – Bahan dasar ini biasanya digunakan untuk konduktivitas listrik
adalah bahan pengisi yang direkomendasikan untuk paduan ini
dan/atau ketahanan korosi. Kecenderungan mereka untuk retak panas sangat
rendah. Mereka biasanya dilas menggunakan pengisi 1100 atau 1188, tetapi
logam pengisi yang cocok juga tersedia untuk paduan khusus seperti 1350. Jika Paduan 6XXX – Paduan Al-Mg-Si ini terutama digunakan untuk paduan
konduktivitas listrik dari sambungan las yang sudah selesai bukan merupakan ekstrusi, meskipun sering juga ditemukan dalam bentuk lembaran dan pelat. Sifat
kepentingan utama, maka 4043 dapat digunakan kimia paduan ini membuatnya sangat sensitif terhadap retakan panas. Lasan
autogen (yaitu, las yang dibuat tanpa menambahkan logam pengisi) rentan terhadap
keretakan. Namun, paduan ini mudah dilas menggunakan logam pengisi 4043 atau
Paduan 2XXX – Banyak bahan dasar dalam seri ini tidak direkomendasikan untuk
5356. Kimia 4043, aluminium dengan silikon 5%, atau aluminium 5356 dengan
las busur. Yang dapat dilas meliputi: 2219, 2014, 2519, 2008, dan 2036. Paduan
magnesium 5%, bila dikombinasikan dengan 6061, memberikan kimia tahan retak.
2319 adalah paduan pengisi yang cocok untuk 2219 dan 2519 dan juga dapat
digunakan pada paduan lain yang dapat dilas. Paduan 4043 dan 4145, yang
mengandung tembaga, juga bisa digunakan. Pengisi 5XXX tidak boleh digunakan
untuk mengelas bahan induk 2XXX; jika tidak, retak las akan terjadi. • Keputusan untuk menggunakan 4043 atau 5356 bergantung pada sejumlah
faktor. Di bawah ini adalah perbandingan dari dua logam pengisi umum ini dan
menunjukkan keuntungan dan kerugian masing-masing:
Paduan 3XXX – Bahan dasar aluminium-mangan berkekuatan sedang ini relatif
tahan retak dan dapat dilas dengan mudah menggunakan paduan pengisi 4043
atau 5356. Perbandingan 4043 dan 5356
Paduan 4XXX – Bahan dasar ini biasanya ditemukan sebagai pengisi las atau ER4043 ER5356
brazing. Dalam kejadian langka mereka ditemui sebagai bahan induk, 4047 biasanya
• Bead Halus, Pembasahan Baik • • Black Smut, Distinct Ripples •
merupakan pilihan terbaik sebagai logam pengisi
Kekuatan Kolom Rendah • Penetrasi Feedability Terbaik
Paduan 5XXX – Bahan dasar aluminium-magnesium berkekuatan lebih tinggi Lebih Tinggi • Daktilitas Rendah • Penetrasi Lebih Rendah
ini, adalah lembaran aluminium struktural dan paduan pelat yang paling • Daktilitas Lebih Tinggi
umum ditemukan. Aturan umum, kecuali untuk 5052, adalah memilih logam • Tarik Lebih Rendah • Daya Tarik Lebih
pengisi 5XXX dengan kandungan magnesium yang sedikit lebih tinggi daripada
• Kurang Rentan terhadap Tinggi • Lebih Rentan terhadap
bahan induk yang dilas. Untuk semua paduan kecuali 5052, paduan 5XXX tidak
Porositas • Anodisasi Abu-abu Porositas • Anodisasi dengan Colormatch
boleh dilas menggunakan paduan pengisi 4XXX. Kandungan Mg yang tinggi dari
Gelap • Kekuatan Geser Jauh Lebih yang baik • Sensitivitas Retak Lebih Tinggi
bahan induk bila dikombinasikan dengan kandungan silikon yang tinggi dari pengisi
Rendah • Sensitivitas Retak Lebih • Titik Leleh Lebih Tinggi • Rentang Leleh
4XXX akan menghasilkan Mg2Si (magnesium silisida) tingkat tinggi , senyawa
Rendah • Titik Leleh Lebih Rendah • Lebih Luas
intermetalik rapuh yang akan menyebabkan lasan memiliki keuletan dan
ketangguhan yang sangat buruk. Dalam memilih paduan pengisi untuk paduan Rentang Leleh Lebih Sempit
5XXX, ada beberapa rekomendasi khusus sebagai berikut:

Untuk meringkas, ER4043 lebih mudah digunakan oleh tukang las daripada
ER5356, lebih cair dan karena itu membasahi bahan dasar dengan lebih
• 5052 – Kandungan magnesium pada paduan ini berkontribusi pada sensitivitas baik. Ini juga lebih tahan retak. ER5356 memberi makan lebih baik dan
retaknya yang tinggi. Jika dilas dengan paduan pengisi 5052, maka akan sering memberikan lasan yang lebih kuat, terutama pada lasan putaran dan lasan fillet,
retak. Untuk menghindari kecenderungan retak, 5052 biasanya dilas dengan dan lebih ulet. Sementara 5356 harus digunakan untuk mengelas paduan 6XXX
paduan pengisi dengan kandungan Mg yang jauh lebih tinggi, seperti 5356. ke salah satu paduan 5XXX, 4043 harus digunakan untuk mengelas paduan 6XXX
Hasilnya logam las yang merupakan paduan dari 5356 dan 5052 memiliki ke paduan pengecoran 3XXX yang umum.
kandungan magnesium yang cukup tinggi. menjadi tahan retak. Selain itu,
kandungan magnesium 5052 cukup rendah sehingga dapat berhasil dilas
menggunakan 4043.
GMAW
Satu hal lain yang perlu diperhatikan di sini adalah rekomendasi untuk
menggunakan 5356 untuk membuat las pada paduan 6XXX yang akan
dianodisasi. Jika 4043 digunakan dalam aplikasi ini, warnanya akan berubah
menjadi abu-abu gelap saat dianodisasi. Karena bahan induk 6XXX dianodisasi
menjadi warna bening, lasan 4043 sangat terlihat dan tidak diinginkan. 5356
akan dianodisasi menjadi warna yang sangat mirip dengan bahan induk dan
karenanya merupakan paduan pengisi pilihan.
7XXX paduan - seperti yang disebutkan sebelumnya, sebagian besar paduan

ini tidak dapat dilas busur. Namun, 7005, 7003, dan 7039 dapat dilas, dan harus
dilas menggunakan paduan pengisi 5356.
Kawat GMAW Aluminium SuperGlaze®
TABEL 23
KOMPOSISI KIMIA KAWAT UNTUK KABEL ALUMINIUM

Klasifikasi AWS
A5.10-92 ASME %M N %Si % Fe % Mg %Kr %Cu %Ti %Zn %Be %Lainnya(1) %Al
SFA-5.1
ER1100 & 0,05 — — — — 0,05-0,20 — 0,10 0,05 99.0

Paduan 1050
ER2319 0,20-0,40 0,20 0,30 0,02 — 5.8-6.8 0,10-0,20 0,10 (2) 0,05(3) Keseimbangan
ER4043 0,05 4.5-6.0 0,8 0,05 — 0,30 0,20 0,10 (2) 0,05 Keseimbangan
ER4047 0,15 11.0-13.0 0,8 0,10 — 0,30 — 0,20 (2) 0,05 Keseimbangan
ER4643 0,05 3.6-4.6 0,8 0,10-0,30 — 0,10 0,15 0,10 (2) 0,05 Keseimbangan
Paduan 5052 0,10 0,25 0,40 2,2-2,8 0,15-0,35 0,10 — 0,10 (2) 0,05 Keseimbangan
Paduan 5056 0,05-0,20 0,30 0,40 4,5-5,6 0,05-0,20 0,10 — 0,10 (2) 0,05 Keseimbangan
Paduan 5087 0,6-1,0 0,25 0,40 4,3-5,2 0,05-0,25 0,05 0,15 0,25 (2) 0,10-0,20 Keseimbangan
Paduan 5154 0,10 0,25 0,40 3,1-3,9 0,15-0,35 0,10 0,20 0,20 (2) 0,05 Keseimbangan
ER5183 0,50-1,0 0,40 0,40 4,3-5,2 0,05-0,25 0,10 0,15 0,25 (2) 0,05 Keseimbangan
ER5356 0,05-0,20 0,25 0,40 4,5-5,5 0,05-0,20 0,10 0,06-0,20 0,10 (2) 0,05 Keseimbangan
ER5554 0,50-1,0 0,25 0,40 2,4-3,0 0,05-0,20 0,10 0,05-0,20 0,25 (2) 0,05 Keseimbangan
ER5556 0,50-1,0 0,25 0,40 4,7-5,5 0,05-0,20 0,10 0,05-0,20 0,25 (2) 0,05 Keseimbangan
ER5654 0,01 — — 3.1-3.9 0,15-0,35 0,05 0,05-0,15 0,20 (2) 0,05 Keseimbangan
Paduan 5754 — 0,25 0,40 2,6-3,6 0,05-0,30 0,05 0,15 0,20 (2) 0,05 Keseimbangan
CATATAN: Nilai tunggal maksimum, kecuali aluminium.
(1) Jumlah “lain-lain” tidak boleh melebihi 0,15%. (2) Berilium tidak boleh melebihi 0,0008%.
(3) Kadar vanadium 0,05 - 0,15% dan kadar Zirkonium 0,10 - 0,25%.
PANDUAN PEMILIHAN PRODUK ALUMINIUM

Aluminium
AWS Lincoln
Klasifikasi Nama Produk
ER1100 SuperGlaze® 1100

ER4043 SuperGlaze 4043
ER5556 Super Glaze 5556
Minta publikasi C8.05 untuk informasi lebih lanjut tentang kabel elektroda GMAW
aluminium SuperGlaze.
GMAW
TABEL 24: Panduan Logam Pengisi Aluminium

6061
356.0 6063 319.0 357.0 7005 K 6101 333.0 359.0
511.0
7039 6201 354.0 413.0 512.0 710.0 513.0
6151 BASE
711.0 6351
355.0Logam
444.0
380.0
443.0 513.0 711.0 6351 Logam 380.0 443.0 512.0 711.0 6351
Logam 1060
380.0 443.0 512.0 711.0 6351 Logam 380.0 1070
5154 5052 5005 2219 2014 1100 1080 2036
5456 5454 5254 a 5086 5083 5652 sebuah 5050 3004 2519 3003 1350
1060
1070 4145 4043 5356 5356 4043 4043 5356 4043 5356 5356 1080 1350 5356 4043 1100 4043 4145 4145 1100 1188
c, saya jika c, e, saya c, e, saya saya saya c saya
c, e, saya c c c
saya c j
1100 4145 4043 5356 5356 4043 4043 5356 4043 5356 5356 3003 saya 5356 4043 4043 4043 4145 e,saya 4145 1100
c, saya jika c, e, saya c, e, saya saya c e, saya c, e, saya c c e e c
2014 4145 4145 2036 4145 4145 4145 4145

g g g
2219 4145 4145 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 4043 2319 2519 g,c,i
c, saya saya saya
f, saya f, saya
saya saya saya
c, f, saya
3004 4043 4043 5654 5356 4043 4043 5356 5654 5654 5356 5356 4043 4043 4043
saya b
saya e e b e b b e e e
e, saya e
5005 4043 4043 5654 5356 4043 4043 5356 5654 5654 5356 5050 5356 4043 4043 e,i
saya b
saya e e b e b b e e d,e
5052 4043 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5654 5654 5356 5652 b,c 5356 5654
dua
saya b e b,c b b b e ea,b,c
5083 5356 5356 5183 5356 5356 5183 5356 5356 5356 5183
c, e, saya e e e e b e e e e
5086 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 b
c, e, saya e e e e e b e
5154 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5654 5654

5254 a dua b b b,c b,c b sebuah
a,b Catatan: Semua bahan pengisi tercantum dalam spesifikasi AWS A5.10.
sebuah. Paduan logam dasar 5652 dan 5254 digunakan untuk hidrogen
5454 4043 4043 5654 5356 5356 5356 5356 5554 b,ibb,c
layanan peroksida, logam pengisi 5654 digunakan untuk pengelasan
saya b b,c b c,e
kedua paduan untuk layanan suhu rendah [150°F (65°C)]. b. 5183, 5356,
5456 5356 5356 5556 5356 5356 5556 c, e, saya 5454, 5556 dan 5654 dapat digunakan. Dalam beberapa kasus mereka
e e ee e memberikan kecocokan warna yang lebih baik setelah anodisasi, keuletan
las tertinggi dan kekuatan las yang lebih tinggi. 5554 cocok untuk layanan
6061 suhu tinggi. c. 4043 dapat digunakan untuk beberapa aplikasi. d. Logam
6063
pengisi dengan analisis yang sama dengan logam dasarnya
6101 4145 4043 5356 5356 4043 4043 6201 b,c 6151 6351 6951
c, saya f, saya b,c,i dua dua
terkadang digunakan.
e. 5183, 5356 atau 5556 dapat digunakan. f.
4145 dapat digunakan untuk beberapa aplikasi. g. 2319
dapat digunakan untuk beberapa aplikasi. saya. 4047
6070 4145 4043 5356 5356 4043 dapat digunakan untuk beberapa aplikasi. j. 1100 dapat
c, saya f, saya c,e c, e, saya e, saya
digunakan untuk beberapa aplikasi. k. Ini mengacu pada
7005 ekstrusi saja.
7005 k
7039
710,0 4043 4043 5356 5356 711,0 712,0
dua
saya b e PEDOMAN TAMBAHAN
1. Kondisi layanan seperti perendaman dalam air tawar atau air asin, paparan
511,0 bahan kimia tertentu, atau paparan suhu tinggi yang berkelanjutan [di atas
512,0 4043 5654 150°F (65°C)] dapat membatasi pilihan logam pengisi. Paduan pengisi
513,0 dua b,d 5356, 5183, 5556 dan 5654 tidak direkomendasikan untuk layanan suhu
514,0 tinggi yang berkelanjutan.
2. Garis panduan dalam tabel ini berlaku untuk proses las busur berpelindung
356,0
gas.
357,0
3. Jika tidak ada logam pengisi yang tercantum, maka kombinasi logam dasarnya
359,0 4145 4043 413,0
c,i 444,0 443,0 tidak dianjurkan untuk pengelasan.
d, saya
319,0
333,0
354,0 4145
355,0 d,c,i 380,0
GMAW
Kecepatan Arus vs Umpan Kawat
GAMBAR 42: Laju Leleh Khas untuk Karbon dan GAMBAR 43: Arus Pengelasan vs WFS untuk Baja Karbon dan
Elektroda Baja Paduan Rendah Elektroda Paduan Rendah dengan Stickout Tetap
Kecepatan pengumpanan kawat, inci per

0
menit 100 200 300 400 500 600 700 800 900
800 20
16 mm)
7
mm) 700
14
6
062
m)
inci
(1
06 masuk
(1
2
600 m)
inci
35
(0
09 15
0 035 inci (0 9 mm)
12
030
m)
inci
(0
08
dalam
0450052
(1
3
0 5
500
leleh
Laju
jam
lb/
10 leleh
Laju
jam
kg/
0 030 inci (0 8 mm) 4 400 0 045 inci (1 2 mm) 10

8
Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
kecepatan
Pengukur
umpan
kawat
menit
per
3 300 0 052 inci (1 3 mm)

6 0 062 n (1 6 mm)
2 200 5
4
100
2
0 0
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
0 5 10 15 20
Kecepatan umpan kawat, meter per menit Pengelasan arus A (DCEP)
GAMBAR 44: Laju Leleh Umum untuk Elektroda Aluminium GAMBAR 45: Arus Pengelasan vs WFS untuk Aluminium ER4043
Elektroda di Stickout Tetap
Kecepatan pengumpanan kawat, inci per

0 menit 100 200 300 400 500 600 700 800 900
16 mm) 7
800 20
14
6
700
0 062 inci (1 6 mm) m)
inci
30
(0
08
12 inci
93
(2
04
5 600 15
leleh
Laju
jam
lb/
10
leleh
Laju
jam
kg/
mm)
(0
9
4 500
8 035
di
0 045 n (1 2 mm) 0
3 400 0 045 inci (1 2 mm) 10
6 Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
kecepatan
Pengukur
umpan
kawat
menit
per
300 0 062 inci (1 6 mm)

4 0 035 n (0 9 mm) 2
0 030 n (0 8 mm) 200 0 093 n (2 4 mm) 5
2
100
0 0
0 5 10 15 20
0 0
Kecepatan umpan kawat, meter per menit 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Pengelasan arus A (DCEP)
GMAW
GAMBAR 46: Arus Pengelasan vs WFS untuk Aluminium ER5356 GAMBAR 47: Laju Leleh Khas untuk Stainless Seri 300
Elektroda di Stickout Tetap Elektroda Baja
Kecepatan umpan kawat, inci per menit

800 20 0
100 200 300 400 500 600 700 800 900
mm)
700
16 mm) 7
030
m)
inci
(0
08
600 5
mm) 14 masuk
(1
2
dalam
35
(0
9
0 062
m)
inci
(1
06 6
500 045
masuk
(1
2 2 0
5
400 0 045
0 leleh
Laju
jam
lb/ 0035 inci (0 9 mm) leleh
Laju
jam
kg/
0 062 inci (1 6 mm) 10 8 mm)

Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
kecepatan
Pengukur
umpan
kawat
menit
per
4
300 8 0 030 dalam (0
0 093 n (2 4 mm) 3
200 5 6
00 2
4
0 0 2
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Pengelasan arus A (DCEP) 0 0
0 5 10 15 20
Kecepatan umpan kawat, meter per menit
GAMBAR 48: Arus Pengelasan vs WFS untuk Seri 300 GAMBAR 49: Arus Pengelasan vs WFS untuk Baja Karbon
Elektroda Stainless Steel pada Stickout Tetap Elektroda Komposit
800 20
800 20
700
700
600 15 15
030
m)
inci
(0
08
m)
inci
35
(0
09
mm) 600
mm)
045
in
(1
2
500 500 0
masuk
(1
2 0 052 inci (1 3 mm)
400 045
0 10 400 0 062 inci (1 6 mm) 10
Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
kecepatan
Pengukur
umpan
kawat
menit
per
Kecepatan
umpan
menit
kawat
per
inci
kecepatan
Pengukur
umpan
kawat
menit
per
300 300
0 062 n (1 6 mm)
200 5 200 5
100 100
0 0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 450 500
Pengelasan arus A (DCEP) Pengelasan arus A (DCEP)
GAMBAR 50: Laju Leleh Khas untuk Komposit Karbon

Elektroda Baja
Kecepatan umpan kawat, inci per menit

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
24
22 10
mm)
20
18 masuk
(1
6 8
16 062 0 052 inci (103045
mm)inci (1 2 mm)
leleh
Laju
jam
lb/
14
0 leleh
Laju
jam
kg/
6
12
10
4
8
6
4 2
2
0 0
0 5 10 15 20
Kecepatan umpan kawat, meter per menit
GMAW
Pedoman Pengelasan Umum

Panduan Pengelasan untuk Karbon dan Baja Paduan Rendah

Transfer Arus Pendek — Fillet Horizontal dan Sambungan Butt Datar
CTWD(1) : 1/2” (13mm)

Gas: 100% CO2
Aliran gas: 25 hingga 35 cfh
(12 hingga 17 L/mnt.)
R = 0 - 1/16” (0
- 1,6 mm)
Ketebalan Plat - (mm) 24 ga (0,6) 20 ga (0,9) 16 ga (1,5) 14 ga (2) 12 ga (3) 10 ga (4) 3/16” (5) 1/4” (6)
elektroda Dia. - di. 0,025 0,030 0,030 0,035 0,030 0,035 0,030 0,035 0,030 0,035 0,030 0,035 0,045 0,045 0,045
(mm) (0,6) (0,8) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (1,1) (1.1) (1.1)
WFS - in./mnt 100 75 125 100 175 150 225 175 275 225 300 250 125 150 200
(M/mnt.) (2.5) (1.9) (3.2) (2.5) (4.4) (3.8) (5.7) (4.4) (7.0) (5.7) (7.6) (6.4) (3.2) (3.8) (5.0)
Amp (Perkiraan) 35 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200
Kecepatan Perjalanan - in./ 10 10 14 13 13 20 18 18 20 20 17 20 18 15 13

mnt (M/mnt.) (0,25) (0,25) (0,35) (0,33) (0,33) (0,50) (0,45) (0,45) (0,50) (0,50) (0,43) (0,50) (0,45) (0,38) (0,33)
Tegangan (2) (DC+) 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 19-21 20-22
(1) Ujung Kontak ke Jarak Kerja (2)

Turunkan 2 volt untuk campuran Argon/CO2.

Pemindahan Arus Pendek — Fillet Turun Vertikal dan Sambungan Butt Persegi
CTWD(1) : 1/2” (13mm)

R
Gas: 100% CO2
Aliran gas: 25 hingga 35 cfh R = 0 - 1/16” (0
(12 hingga 17 L/mnt.) - 1,6mm)
Ketebalan Plat - (mm) 24 ga (0,6) 18 ga (1) 14 ga (2) 10 ga (4) 3/16” (5) 1/4” (6)
elektroda Dia. - di. 0,025 0,030 0,030 0,035 0,030 0,035 0,030 0,035 0,045 0,045 0,045
(mm) (0,6) (0,8) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (0,8) (0,9) (1.1) (1.1) (1.1)
WFS - in./mnt 100 75 150 125 225 175 300 250 125 150 200
(M/mnt.) (2.5) (1.9) (3.8) (3.2) (5.7) (4.4) (7.6) (6.4) (3.2) (3.8) (5.0)
Amp (Perkiraan) 35 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200
Kecepatan Perjalanan - in./ 10 10 15 19 20 20 20 20 20 17 17

mnt (M/mnt.) (0,25) (0,25) (0,38) (0,48) (0,50) (0,50) (0,50) (0,50) (0,50) (0,43) (0,43)
Tegangan (2) (DC+) 17 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21
(1) Ujung Kontak ke Jarak Kerja (2)

Turunkan 2 volt untuk campuran Argon/CO2.
GMAW

Transfer Arus Pendek — Fillet Atas Vertikal
CTWD(1): 1/2” (13mm)

Gas: 75% Argon, 25% CO2
Teknik:
Gunakan tenunan vee atau tenunan segitiga
Ketebalan Pelat - in. (mm) 16/5 (8) 3/8 (10)

Ukuran Kaki - in. (mm) 1/4 (6,4) 16/5 (7,9)
elektroda Dia. - masuk. (mm) 0,035 (0,9) 0,045 (1,1) 0,035 (0,9) 0,045 (1,1)
WFS - in./mnt (M/mnt.) 225 (5,7) 150 (3,8) 250 (6,4) 150 (3,8)
Amp (Perkiraan) 160 165 175 165
Kecepatan Perjalanan - in./mnt (M/mnt.) 5 - 6 (0,13 - 0,15) 4 - 5 (0,10 - 0,13) 4 - 4,5 (0,10 - 0,11) 4 - 5 (0,10 - 0,11)
Tegangan (DC+) 18 19 20 19
(1) Tip Kontak ke Jarak Kerja

Axial Spray Transfer — Fillet Datar dan Horizontal
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm)

Teknik:
Gunakan sudut dorong
Ketebalan Pelat - in. (mm) 16/3 (5) 1/4 (6) 16/5 (8) 3/8 (10) 1/2 (13)
Ukuran Kaki - in. (mm) 32/5 (4.0) 16/3 (4.8) 1/4 (6,4) 16/5 (7,9) 3/8 (9,5)
elektroda Dia. - di. 0,035 0,035 0,045 0,035 0,045 0,052 1/16 0,035(2) 0,045 1/16 (0,9) 0,052 1/16
(mm) (0,9) (0,9) (1.1) (0,9) (1.1) (1.3) (1.6) (1,1) (1,6) (1.3) (1.6)
WFS - in./mnt 375(3) 400(3) 350 500 375 320 235 600 475 235 485 235
(M/mnt.) (9,5) (10) (8.9) (12.7) (9.5) (8.1) (6.0) (15.2) (12) (6.0) (12.3) (6.0)
Amp (Perkiraan) 195 200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350
Kecepatan Perjalanan - in./ 24 19 25 14 18 18 19 10 13 12 13 9
mnt (M/mnt.) (0,60) (0,48) (0,63) (0,35) (0,45) (0,45) (0,48) (0,25) (0,33) (0,30) (0,33) (0,23)
Tegangan (DC+) 23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32
(1) Tip Kontak ke Jarak Kerja (2)

Hanya posisi datar.
(3) Bukan transfer semprotan yang sebenarnya.
GMAW

Axial Spray Transfer — Sendi Butt Rata
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm)

60°
Aliran gas: 40 hingga 45 cfh 45°
1/2” -
(19 hingga 21 L/mnt.) Busur 12
2 Menipu 1” (12-25mm)
1
1/2” (13 mm) 60°
Busur 3/4” dan lebih

1/4” (6 mm) 3/16-1/4” (5-6mm)
tinggi (19mm)
Menipu
Teknik:
60°
elektroda Dia. - masuk. (mm) 0,035 (0,9) 0,045 (1,1) 0,052 (1,3) 1/16 (1,6)
WFS - in./mnt 500 - 600 375 - 500 300 - 485 210 - 290
(M/mnt.) (12,7 - 15,2) (9,5 - 12,7) (7.6 - 12.3) (5.3 - 7.4)
Amp (Perkiraan) 230 - 275 300 - 340 300 - 430 325 - 430
Kecepatan Perjalanan - in./ 10 - 15 12 - 18 14 - 24 14 - 23
mnt (M/mnt.) (0,25 - 0,38) (0,30 - 0,45) (0,35 - 0,60) (0,35 - 0,58)
Tegangan (DC+) 29 - 30 29 - 30 30 - 32 25 - 28
Suku Bunga Deposito - lb/ 8.0 - 9.6 9.9 - 13.2 10.6 - 17.1 10.7 - 14.8
jam (kg/jam) (3.6 - 4.4) (4,5 - 6,0) (4.8 - 7.8) (4.8 - 6.7)

Pulsed Spray Transfer — Fillet Datar atau Horizontal
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm)

Bensin: Lihat di bawah
45°
45 - 50°
Teknik:
elektroda Dia. - masuk. (mm) 0,045 (1,1)
Ketebalan Pelat - in. (mm) 1/4 (6) 16/5 (8) 3/8 (10)
Ukuran Kaki - in. (mm) 16/3 (4.8) 1/4 (6,4) 16/5 (7.9)
WFS - in./mnt (M/mnt.) 300 (7,6) 325 (8.3) 375 (9,5)

Kecepatan Perjalanan - in./ 13 - 14 14 - 15 10 - 11
mnt (M/mnt.) (0,33 - 0,36) (0,35 - 0,38) (0,25 - 0,28)
(2) 23 - 24 24 - 25 27 - 28
95% Ar/5% CO2 (2)
Tegangan (DC+) 90% Ar/10% CO2 24,5 - 25,5 25,5 - 26,5 28 - 29
75-80%Ar/25-20% CO2 28 - 29 28,5 - 30 30 - 31
Suku Bunga Deposito - lb/jam (kg/jam) 8.1 (3.6) 8.8 (4.0) 10.1 (4.5)
(1) Ujung Kontak ke Jarak Kerja (2) Hanya untuk
digunakan pada pelat yang sudah dibersihkan keraknya.
GMAW

Pulsed Spray Transfer — Fillet Vertikal Atas - Menggunakan Sumber Daya PowerWave® 455
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm)
Gas: 90% Argon, 10% CO2 Pertama

Lulus
Pangkas secara nominal ditetapkan pada 1.0(2)

Kedua
Teknik:
Lulus
Ketebalan Pelat - in. (mm) 3/8 (10) 1/2 (13) dan lebih tinggi
Ukuran Kaki - in. (mm) 16/5 (7.9) lulus 2 dan ke atas
elektroda Dia. - masuk. (mm) 0,045 (1,1) 0,045 (1,1)
WFS - in./mnt (M/mnt.) 125 (3,2) 3,4 130 - 145 (3,3 - 3,7) 3,5 -
Suku Bunga Deposito - lb/jam (kg/jam) (1,5) 3,9 (1,6 - 1,8)
(1) Tip Kontak ke Jarak Kerja (2) Trim

dapat menjadi fungsi dari kecepatan perjalanan, ukuran las dan kualitas sambungan kerja. Menyesuaikan Nilai Trim mengontrol busur
panjang, dengan demikian nilai yang ditetapkan di bawah 1,0 menghasilkan panjang busur yang lebih pendek daripada yang di atas 1,0.
GMAW
Pedoman Pengelasan untuk Baja Tahan Karat

Panduan Pengelasan untuk Elektroda Stainless Steel Blue Max® GMAW ERXXXLSi
Diameter, dalam (mm)

Polaritas, CTWD(1) Perkiraan Busur
Gas Pelindung Kecepatan Umpan Saat ini Voltase Laju Deposisi (lbs/
Berat Elektroda Kawat (in/min) (M/mnt.) (Amp) (Volt) jam) (kg/jam)
Transfer Sirkuit Pendek

120 3.0 55 19 - 20 2.0 0,9
150 3.8 75 19 - 20 2.5 1.2
180 4.6 85 19 - 20 3.0 1.4
205 5.2 95 19 - 20 3.4 1.6
0,035 (0,9) 230 5.8 105 20 - 21 3.9 1.8
DC+, 1/2” (13mm) 275 6.9 110 20 - 21 4.6 2.1
90% He/7-1/2% Ar/2-1/2% CO2 0,279 300 7.6 125 20 - 21 5.0 2.3
pon/1000” (5,11 g/m) 325 8.3 130 20 - 21 5.4 2.5
350 8.9 140 21 - 22 5.9 2.7
375 9.5 150 21 - 22 6.3 2.9
400 10.2 160 22 - 23 6.7 3.1
425 10.8 170 22 - 23 7.1 3.3
100 2.5 100 19 - 20 2.8 1.1

0,045 (1,1) 125 3.2 120 19 - 20 3.5 1.5
DC+, 1/2” (13mm) 160 3.8 135 21 4.2 1.7
90% He/7-1/2% Ar/2-1/2% CO2 0,461 175 4.4 140 21 4.8 2.0
lbs/1000” (7,63 g/m) 220 5.6 170 22 6.1 2.6
250 6.4 175 22 - 23 6.9 2.9
275 7.0 185 22 - 23 7.6 3.2
0,035 (0,9) 400 10.2 180 23 6.7 3.1

DC+, 5/8” (16mm) 425 10.8 190 24 7.1 3.3
96% Ar/2% O2 450 11.4 200 24 7.5 3.5

0,279 pon/1000", (5,11 g/m) 475 12.1 210 25 8.0 3.7
0,045 (1,1) 240 6.1 195 24 6.6 2.8

DC+, 3/4” (19mm) 260 6.6 230 25 7.2 3.0
98% Ar/2% O2 300 7.6 240 25 8.3 3.5

0,461 pon/1000", (7,63 g/m) 325 8.3 250 26 9.0 3.8
360 9.1 260 26 10.0 4.2
16/1 (1,6) 175 4.4 260 26 9.2 4.3

DC+, 3/4” (19mm) 200 5.1 310 29 10.5 4.9
98% Ar/2% O2 250 6.4 330 29 13.1 6.2

0,876 pon/1000", (16,14 g/m) 275 4.0 360 31 14.4 6.8
300 7.6 390 32 15.8 7.4
(1) Tip Kontak ke Jarak Kerja.
GMAW
Pedoman Pengelasan untuk Baja Tahan Karat Seri 200 dan 300
Pemindahan Arus Pendek — Sambungan Pantat dan Pangkuan
CTWD(1): 3/8”-1/2” (9,5-12,7 mm)

Gas: Helium, + 7-1/2% Argon, +2-1/2%
1/16 - 1/8”
C02 Aliran gas 15 hingga 20
cfh (1,6 - 3,2 mm)
(7,1 - 9,4 L/mnt.)

16/1 - 5/64”
Diameter Elektroda: 0,030 inci (0,8 mm) (1,6 - 2,0 mm)
1/16 - 1/8”
(1,6 - 3,2 mm)
Ketebalan Plat di. 0,063 0,078 0,093 0,125 0,063 0,078
Ketebalan Plat (mm) (2) (2) (2) (3) (2) (2)

Diameter elektroda dalam. 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030
Ukuran Elektroda (mm) (0,8) (0,8) (0,8) (0,8) (0,8) (0,8)

Arus (DC+) 85 90 105 125 85 90
Kecepatan 21 - 22 21 - 22 21 - 22 21 - 22 21 - 22 21 - 22
Umpan Kawat Tegangan - 184 192 232 280 184 192
Kecepatan Umpan Kawat ipm (mm/dtk.) (78) (81) (98) (119) (78) (81)
Kecepatan Pengelasan - 17 -19 13 - 15 14 - 16 14 - 16 19 - 21 11.5 - 12.5
Kecepatan Pengelasan ipm ( (mm/detik) (7,2 - 8,0) (5,5 - 6,3) (5,9 - 6,8) (5,9 - 6,8) (8,0 - 8,9) (4,9 - 5,3)
Diperlukan Elektroda - lb/ft. 0,025 0,034 0,039 0,046 0,023 0,039
Elektroda Diperlukan (kg/mm) (0,037) (0,051) (0,058) (0,069) (0,034) (0,058)

Total Waktu - jam/ft las 0,0111 0,0143 0,0133 0,0133 0,0100 0,0167
Total Waktu (jam/m las) (0,0364) (0,0469) (0,0436) (0,0436) (0,0328) (0,0548)
Pedoman pengelasan untuk Stainless Steel

Transfer hubung singkat — Fillet vertikal ke atas
(Menggunakan Elektroda Stainless Steel Max MIG Biru)
Teknik:
CTWD(1): 1/2” (13mm)
Gunakan sudut dorong - 5° - 10°
Aliran Gas 30 cfh (14 L/mnt.)
90% He lium, +7-1/2% Argon, +2-1/2%
CO2 DC+
Ketebalan Plat, in. (mm) 1/4 (6)

Diameter Elektroda, in. (mm) .035 (0,9)
Kecepatan Umpan Kawat, in/mnt (M/mnt.) 175 (4,4)
Tegangan Arus (Amps) 21.5
90
Kecepatan Perjalanan, dalam/mnt (M/mnt.) 4 (0,10)
GMAW
Pedoman Pengelasan untuk Stainless Steel

Transfer hubung singkat — Fillet bawah horizontal, datar, dan vertikal
(Menggunakan Elektroda Stainless Steel Max MIG Biru)
Teknik:
CTWD(1): 1/2” (13mm)
Gunakan sudut dorong - 5° - 20°
Gas: 90% Helium, +7-1/2% Argon +2-1/2%
CO2 Aliran gas 30 cfh (14 L/mnt.) 45°
DC+
45 - 50°
45°
.035” (0.9mm) Diameter Elektroda. 16

Ketebalan Plat 18 ga (1 mm) 120 - 150 ga (1,5 mm) 180
19- -205
20 (4,6 - 5,2) 14 ga (2 mm) 230 - 275
Kecepatan Umpan Kawat, dalam/mnt (M/mnt.) (3,0 - 3,8) 19 - 20 (5,8 - 7,0) 20 - 21
Tegangan
Arus (Amps) 55 - 75 85 - 95 105 - 110
Kecepatan Perjalanan, dalam/mnt (M/mnt.) 10 - 16 (0,25 - 0,41) 15 - 22 (0,38 - 0,56) 18 - 21 (0,46 - 0,53)
Ketebalan Plat (3 mm) 10 ga (4 mm) 300 - 325 3/16 (5 mm) 1/4” (6 mm)
Kecepatan Umpan Kawat 12 ga, in/mnt (M/mnt.) 300 - 325 (7,6 - 8,3) (7,6 - 8,3) 20 - 21 350 - 375 (8,9 - 9,5) 400 - 425 (10,2 - 10,8) 21 - 22 22 - 23
Tegangan 20 - 21 Arus (Amps)
125 - 130 125 - 130 140 - 150 160 - 170
Kecepatan Perjalanan, dalam/mnt (M/mnt.) 15 - 21 (0,38 - 0,53) 14 - 20 (0,36 - 0,51) 18 - 22 (0,46 - 0,56) 12 - 13 (0,30 - 0,33)
.045” (1.1mm) Diameter Elektroda.

Ketebalan Pelat, in. (mm) 12 ga Kecepatan Umpan (3 mm) 10 ga (4 mm) 150
21- 175 (3,8 - 4,4) 3/16” (5 mm) 1/4” (6 mm)
Kawat, in/mnt (M/mnt.) 100 - 125 (2,5 - 3,2) 220 - 250 (5,6 - 6,4) 250 - 275 (6,4 - 7,0) 22 22 - 23
Tegangan 19 - 20
Arus (Amps) 100 - 120 135 - 150 170 - 175 175 -185
Kecepatan Perjalanan, dalam/mnt (M/mnt.) 14 - 21 (0,36 - 0,53) 19 - 20 (0,48 - 0,51) 20 - 21 (0,51 - 0,53) 13 - 14 (0,33 - 0,36)
Pedoman Pengelasan Untuk Baja Tahan Karat Seri 200 dan 300
Transfer Semprot Aksial — Sambungan Butt
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm) 60°
Gas-Argon + 1% Oksigen.
Aliran gas 35 cfh (16,5L/mnt.) 60°
1/8” (3,2 mm)
1/16” (1,6
1/4” (6,4 mm)
mm) 3/8 - 1/2” (9,5 - 12 mm)
Ketebalan Plat (in.) 1/8 1/4 3/8 1/2

Tebal Plat mm. 3 6 10 13
elektroda Dia. (di.) 1/16 1/16 1/16 3/32
Ukuran Elektroda mm. 1.6 1.6 1.6 2.4
Lulus 1 2 24
Arus DC (+) 225 275 300 325
Kecepatan Umpan Kawat dalam/mnt. 140 175 200 225
Kecepatan Umpan Kawat (M/mnt.) (3.6) (4.4) (5.8) (5.7)
Kecepatan Busur - in.min 19 - 21 19 - 21 15 - 17 15 - 17
Kecepatan Busur (M/mnt.) (0,48 - 0,53) (0,48 - 0,53) (0,38 - 0,43) (0,38 - 0,43)
Elektroda Diperlukan (lb/ft) 0,075 0,189 0,272 0,495
Diperlukan Elektroda kg/m 0,112 0,282 0,405 0,737
Waktu Total (jam/ft las) 0,010 0,020 0,025 0,050
Total Waktu jam/m las. 0,033 0,066 0,082 0,164
GMAW

Axial Spray Transfer — Fillet Horizontal atau Flat dan Flat Butt Joints
(Menggunakan Elektroda Stainless Steel Blue Max GMAW)
Teknik:
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm)
Gunakan sudut dorong - 5°
Gas: 90% Argon, + 2% Oksigen
Aliran gas 30 hingga 40 cfh
45°
DC+
45 - 50°
0,035” (0,9 mm) Diameter Elektroda.

Ketebalan Plat, in. (mm) 3/16 (5) 1/4 (6) 16/5 (8) dan lebih
Kecepatan Umpan Kawat, dalam/mnt (M/mnt.) 400 - 425 (10,2 - 10,8) 23 - 24 450 - 475 (11,4 - 12,1) 24 - 25 tinggi 475 (12,1)
Tegangan 25
Arus (Amps) 180 - 190 200 - 210 210
0,045” (1,1 mm) Diameter Elektroda.

Ketebalan Plat, in. (mm) 3/16 (5) 1/4 (6) 16/5 (8) dan lebih
Kecepatan Umpan Kawat, dalam/mnt (M/mnt.) 240 - 260 (6,1 - 6,6) 24 - 25 300 - 325 (7,6 - 8,3) 25 - 26 tinggi 360 (9,1)
Tegangan 26
Arus (Amps) 195 - 230 240 - 250 260
Diameter Elektroda 1/16” (1,6 mm). 1/4

Ketebalan Plat, in. (mm) 3/16 (5) 5/16 (8) dan lebih(6)
tinggi 275 (7,0) 3/8 (10) dan lebih
Kecepatan Umpan Kawat, dalam/mnt (M/mnt.) 175 (4.4) 200 - 250 (5,1 - 6,4) 29 tinggi 300 (7,6)
Tegangan 26 31 32
Arus (Amps) 260 310 - 330 360 390
Kecepatan Perjalanan, dalam/mnt (M/mnt.) 19 - 23 (0,48 - 0,58) 23 - 25 (0,58 - 0,64) 16 (0,41) 16 (0,41)

Pulsed Spray Transfer — Fillet Datar atau Horizontal
(Untuk Digunakan dengan PowerWave 455)
Diameter Elektroda: 0,045” (1,1 mm) Teknik:
CTWD(1): 5/8”-3/4” (16-19mm) Gunakan sudut dorong (hingga 5°) 45°

Gas: 98% Argon, + 2% Aliran Gas
Oksigen 25 hingga 40 cfh
(12-19 L/mnt.)
45 - 50°
Drag Angle 0 - 5 Derajat
Gunakan Push Angle
Nilai Trim Nominal ditetapkan pada 1.0(2)
Ketebalan Plat 14 ga (2 mm) 12 ga (3 mm) 3/16” (5 mm) 1/4” (6 mm) 5/16” (8mm)
— — —
Ukuran Kaki, in. (mm) 16/3 (4.8) 1/4 (6,4)
Kecepatan Umpan Kawat, ipm (M/mnt.) 150 (3.8) 180 (4.6) 200 (5,0) 275 (7.0) 300 (7.6)
Pemilih Modus 62 63 65 66 67
Laju Deposisi, lbs/jam (kg/jam) 4.2 (1.9) 5.0 (2.3) 5.5 (2.5) 7.6 (3.4) 8.3 (3.8)
Untuk pengelasan di luar posisi, mulailah dengan pengaturan untuk satu ketebalan lebih kecil.
(1) Tip Kontak ke Jarak Kerja (2) Trim

dapat menjadi fungsi dari kecepatan perjalanan, ukuran las dan kualitas sambungan kerja. Menyesuaikan Nilai Trim mengontrol panjang busur,
dengan demikian, nilai yang ditetapkan di bawah 1,0 menghasilkan panjang busur yang lebih pendek daripada di atas 1,0.
GMAW
Pedoman Pengelasan untuk Aluminium

Desain Sambungan Pengelasan untuk Pengelasan MIG Aluminium
Pengelasan Groove — Datar, Horizontal, Vertikal, dan Overhead
Jarak Sendi Jarak Sendi
(B)
Sementara
2t t/4
Dukungan
(SEBUAH)
60° - 90°
atau
60° - 90° 110°

3/16” (4,8mm)
Jarak Sendi Jarak Sendi

1/16” - 3/32”
(D)
(C) (1,6 - 2,4mm)
60°
90°
Jarak Sendi
t
1/16” - 3/32” (1,6 - 2,4mm)
Sementara
1/2” 1/16” - 3/32” t/4
Jarak Sendi Dukungan
(12,7mm) (1,6 - 2,4mm)
(E) (F)
60°
Jarak Sendi 1/16” (1,6 mm)
t
11/2” (38mm) 11/2” (38mm)
t hingga 3/8” (9,5mm)

t hingga 3/8” (9,5mm) Permanen Permanen
3/8” untuk t> 3/8” (9,5mm)
3/8” untuk t> 3/8” (9,5mm) Dukungan
Dukungan
(H)
(G)
60°
t
t2
(J)
(K)
(SAYA)
GMAW
Pedoman Pengelasan Aluminium GMAW

Pengelasan Groove — Datar, Horizontal, Vertikal, dan Overhead
Pengelasan Arus Perjalanan Argon(3) Kira-kira

Jarak Diameter Busur Kecepatan Aliran Gas Konsumsi
Piring Las Tepian Sambungan Las Elektroda (Amps) Tegangan(3) CFH ipm (DC+) Elektroda.
Posisi Ketebalan(1) Persiapan(2) Masuk. (mm) Lulus Dalam. (mm) (Volt) (L/mnt.) (M/mnt.) (pon/100 kaki)
25 25 - 45 1.5
F SEBUAH Tidak ada 1 0,030 (0,8) 70-110 15-20
1/16” (2mm) (12) (0,64 - 1,14)
25 25 - 45 2
F G 32/3 (2.4) 1 0,030 (0,8) 70-110 15-20
(12) (0,64 - 1,14)
3/32” (2 0,030-3/64 30 25 - 45 1.8
F SEBUAH Tidak ada 1 90-150 18-22
mm) (0,8 - 1,2) (14) (0,64 - 1,14)
30 25 - 30 2
F, V, H, OG 1/8 (3,2) 1 0,030 (0,8) 110-130 18-23
(14) (0,64 - 0,76)
0 - 3/32 0,030 - 3/64 30 24 - 30 2
F, V, H SEBUAH 1 120-150 20-24
1/8” (3mm) (0 - 2,4) (0,8 - 1,2) (14) (0,60 - 0,76)
0,030 - 3/64 30 18 - 28 3
F, V, H, OG 16/3 (4.8) 1 110-135 19-23
(0,8 - 1,2) (14) (0,45 - 0,71)
3/16” (5 0 - 1/16 0,030 - 3/64 35 24 - 30 4
F, V, H B 1F, 1R 130-175 22-26
mm) (0 - 1,6) (0,8 - 1,2) (16) (0,60 - 0,76)
0-1/16 (0 3/64 (1,2) 35 24 - 30 5
F, V, H F 1 140-180 23-27
- 1,6) 3/64 (1,2) (16) (0,60 - 0,76)
0-1/16 (0 3/64 - 1/16 60 24 - 30 5
HAI F 2F 140-175 23-27
- 1,6) (1,2 - 1,6) (28) (0,60 - 0,76)
3/32 - 16/3 3/64 (1,2) 35 24 - 30 8
F, V H 2 140-185 23-27
(2,4 - 4,8) (16) (0,60 - 0,76)
16/3 (4,8) 60 25 - 35 10
H, O H 3 130-175 23-27
(28) (0,63 - 0,89)
0 - 3/32 3/64-1/16 40 24 - 30 6
F B 1F, 1R 175-200 24-28
1/4” (6 mm) (0 - 2,4) (1,2 - 1,6) (19) (0,60 - 0,76)
0 - 3/32 3/64-1/16 40 24 - 30 8
F F 2 185-225 24-29
(0 - 2,4) (1,2 - 1,6) (19) (0,60 - 0,76)
0 - 3/32 3/64 (1,2) 45 25 - 35 10
V, H F 3F, 1R 165-190 25-29
(0 - 2,4) 3/64, (21) (0,63 - 0,89)
0 - 3/32 1/16 (1,2 - 60 25 - 35 10
HAI F 3F, 1R 180-200 25-29
(0 - 2,4) 1,6) (28) (0,63 - 0,89)
1/8 - 1/4 3/64-1/16 40 24 - 30 12
F, V H 2-3 175-225 25-29
(3,2 - 6,4) ( 1,2 - 1,6) (19) (0,60 - 0,76)
1/4 (6,4) 3/64-1/16 60 25 - 40 12
OH H 4-6 170-200 25-29
(1,2 - 1,6) (28) (0,63 - 1,02)
0 - 3/32 1/16 50 20 - 30 16
F C - 90° 1F, 1R 225-290 26-29
3/8” (10 mm) (0 - 2,4) (1,6) (24) (0,51 - 0,76)
0 - 3/32 1/16 50 24 - 35 18
F F 2F, 1R 210-275 26-29
(0 - 2,4) (1,6) (24) (0,60 -0,89) 24
0 - 3/32 1/16 55 - 30 (0,60 - 20
V, H F 3F, 1R 190-220 26-29
(0 - 2,4) (1,6) (26) 0,76) 25 - 40
0 - 3/32 1/16 80 (0,63 - 1,02) 20
HAI F 5F, 1R 200-250 26-29
(0 - 2,4) (1,6) (38) 24 - 30 (0,60 -
1/4 - 3/8 1/16 50 0,76) 25-40 35
F, V H 4 210-290 26-29
(6,4 - 9,5) (1,6) (24) (0,63 - 1,02)
3/8 (9,5) 1/16 80 50
OH H 8 - 10 190-260 26-29
(1,6) (38)
0 - 3/32 3/32 60 14 - 20 50
F C-60° 3F, 1R 340-400 26-31
3/4” (19 mm) (0 - 2,4) (2,4) (28) (0,36 - 0,51) 16
0 - 1/8 (0 3/32 60 - 20 (0,41 - 70
F F 4F, 1R 325-375 26-31
- 3,2) 0 - (2,4) (28) 0,76) 24 - 30
1/16 (0 - 16/1 80 (0,60 - 0,76) 75
V, H, O F 8F, 1R 240-300 26-30
1,6) 0 - (1,6) (38) 16 - 24 (0,41 -
1/16 (0 - 1/16 60 0,61) 16 - 70
F e 3F, 3R 270-330 26-30
1,6) 0 - (1,6) (28) 24 (0,41 - 0,61)
1/16 (0 - 16/1 80 75
V, H, O e 6F, 6R 230-280 26-30
1,6) (1,6) (38)
(1) F = Datar; V = Vertikal; H = Horisontal; O = Overhead. (2) Lihat desain sambungan pada halaman 75. (3) Untuk elektroda seri 5xxx, gunakan arus las di sisi tinggi rentang
dan tegangan busur di bagian bawah rentang. Elektroda seri 1XXX, 2XXX dan 4XXX akan menggunakan arus yang lebih rendah dan tegangan busur yang lebih tinggi.
GMAW
Pedoman Pengelasan Aluminium GMAW

Pengelasan Fillet dan Lap — Datar, Horizontal, Vertikal, dan Overhead
Pengelasan Kira-kira
Diameter Saat ini(4) Busur Kecepatan Perjalanan Aliran Gas Konsumsi
Piring Las Las Elektroda (Amp) Tegangan(4) Argon CFH ipm (L/mnt.) Elektroda.
Tebal(1) Posisi(2) Lulus(3) Dalam. (mm) (DC+) (Volt) (M/mnt.) (pon/100 kaki)
0,030 30 24 - 30 1.8
F, V, H, O 1 100-130 18-22
3/32” (2mm) (0,8) (14) (0,60 - 0,76)
0,030 - 3/64 30 24 - 30 2
F 1 125-150 20-24
1/8” (3mm) (0,8 - 1,2) (14) (0,60 - 0,76) 24
0,030 (0,8) 30 - 30 (0,60 - 2
V, H 1 110-130 19-23
0,030 - (14) 0,76) 24 - 30
3/64 (0,8 - 1,2) 40 (0,60 - 0,76) 2
HAI 1 115-140 20-24
(19)
3/16” (5 3/64 180-210 22-26 30 24 - 30 4.5
F 1
mm) (1,2) (14) (0,60 - 0,76) 24
0,030 - 3/64 35 - 30 (0,60 - 4.5
V, H 1 130-175 21-25
(0,8 - 1,2) (16) 0,76) 24 - 30
0,030 - 3/64 45 (0,60 - 0,76) 4.5
HAI 1 130-190 22-26
(0,8 - 1,2) (21)
3/64 - 1/16 40 24 - 30 7
F 1 170-240 24-28
1/4” (6 mm) (1,2 - 1,6) (19) (0,60 - 0,76) 24
3/64 (1,2) 45 - 30 (0,60 - 7
V, H 1 170-210 23-27
3/64 - (21) 0,76) 24 - 30
1/16 (1,2 - 1,6) 60 (0,60 - 0,76) 7
HAI 1 190-220 24-28
(28)
16/1 50 18 - 25 17
F 1 240-300 26-29
3/8” (10 mm) (1,6) (24) (0,46 - 0,64) 24
16/1 60 - 30 (0,60 - 17
H, V 3 190-240 24-27
(1,6) (28) 0,76) 24 - 30
16/1 85 (0,60 - 0,76) 17
HAI 3 200-240 25-28
(1,6) (40)
3/32 60 18 - 25 66
F 4 360-380 26-30
3/4” (19 mm) (2,4) (28) (0,46 - 0,64) 24
16/1 70 - 30 (0,60 - 66
H, V 4-6 260-310 25-29
(1,6) (33) 0,76) 24 - 30
16/1 85 (0,60 - 0,76) 66
HAI 10 275-310 25-29
(1,6) (40)
(1) Ketebalan logam 3/4” atau lebih untuk las sudut kadang-kadang menggunakan bevel vee ganda 50° atau lebih termasuk vee dengan ketebalan tanah 3/32” sampai 1/8” pada
(4) Untuk
bagian yang berbatasan. (2) F = Datar; V = Vertikal; H = Horisontal; O = Overhead. (3) Jumlah lintasan las dan konsumsi elektroda diberikan untuk las pada satu sisi saja.
elektroda seri 5xxx, gunakan arus las di sisi tinggi rentang dan tegangan busur di bagian bawah rentang. Elektroda seri 1xxx, 2xxx dan 4xxx akan menggunakan arus yang lebih rendah
dan tegangan busur yang lebih tinggi.
GMAW
Pedoman Pengelasan STT® II

Panduan Pengelasan STT II Panduan prosedur Latar Belakang Arus mengontrol penetrasi dan bertanggung jawab atas masukan
berikut dimaksudkan untuk memberikan titik awal pengembangan prosedur panas keseluruhan dari las.
pengelasan menggunakan sumber daya STT II dan drive dan kontrol kabel STT
Arus Puncak memberikan panjang busur – panjang busur yang lebih
10. Penggunaan kecepatan pre-flow, post-flow, dan run-in adalah variabel yang
pendek diperlukan untuk kecepatan perjalanan yang lebih tinggi. Arus puncak
ditetapkan berdasarkan kebutuhan aplikasi.
juga memberikan pemanasan awal dan melelehkan permukaan bahan dasar
sebelum kembali ke arus latar.
Fillet vertikal ke bawah diatur pada pengaturan pedoman yang disarankan,
tetapi membutuhkan tambahan 30% untuk kecepatan perjalanan. Tail-out Current diterapkan untuk menambah energi ke tetesan cair.
Menambahkan tail-out dapat menghasilkan kecepatan gerak yang lebih cepat dan pembasahan jari
kaki yang lebih baik.
Lembaran Logam Baja Karbon - Tidak Dilapisi
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
Gas Pelindung Material Pengukur Kecepatan Umpan Puncak Latar belakang Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Ekor keluar (1) Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,030” (0,8 mm), ER70S-3, 10 3,2 ER70S-4, 250 (6,4) 240 250 75 0-3 10 (0,3) 10 110
ER70S-6 12 2,4 3/8” (9 mm) 14 2,0 80%
%CO2
Ar +16
20 (6,1) 225 (5,7) 245 70 0-3 (0,3) 12 (0,3) 107
1,6 Putaran, Sambungan-T, Fillet Horizontal 180 (4,6) 160 245 70 0-3 13 (0,3) 14 105
(4,1) 135 (3,4) 225 60 0-3 (0,4) 15 (0,4) 85
18 1,1 20 215 55 0-3 75
0,9 200 50 0-3 65
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
0,035” (0,9 mm), ER70S-3, 7 5,0 ER70S-4, 245 (6,2) 230 340 90 0-5 8 (0,2) 10 150
ER70S-6 10 3,2 3/8” (9 mm) 12 2,4 80%Ar
20%CO2+ (5,8) 200 (5,1) 330 90 0-5 (0,3) 12 (0,3) 145
14 2,0 Putaran, Sambungan-T, Fillet Horizontal 190 (4,8) 150 320 80 0-5 13 (0,3) 14 135
(3,8) 125 (3,2) 300 75 0-5 (0,4) 15 (0,4) 125
16 1,6 18 100 (2,5) 260 50 0-5 15 (0,4) 95
1,1 20 0,9 250 45 0-5 80
220 40 0-5 65
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Gas Pelindung Ketebalan Pengukur Kecepatan Puncak Latar belakang Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Umpan Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Ekor keluar (1) Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm), ER70S-3, 7 10 3,2

5,0 205 (5.2) 175 310 85 0-6 12 (0,3) 10 125
ER70S-4, ER70S-6 3/8” (9 mm) 12 2,4 (4.4) 145 (3.7) 300 75 0-6 (0,3) 12 (0,3) 110
130 (3.3) 120 265 60 0-7 12 (0,3) (0,3) 90
54%He + 38%Ar + 8%CO2 14 2.0 Putaran, (3.0) 110 (2.9) 240 55 0-8 11 12 (0,3) 85
Sambungan-T, 16 1.6 Fillet Horizontal0.9

18 1.1 20 100 (2.5) 235 50 0-8 (0,4) 15 75
230 45 0-8 65
225 40 0-8 55
(1) Tail-out disesuaikan dengan persyaratan penerimaan pengguna akhir. Peningkatan tail-out dapat menghasilkan peningkatan kecepatan perjalanan dan pembasahan yang lebih baik
di jari kaki las.
GMAW
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Jenis Bersama Umpan Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Ekor keluar (1) Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm), ER70S-3, 5.0 215 (5,5) 210 300 80 0-3 7 (0,2) 11 145
ER70S-4, ER70S-6 3/8” (9 mm) 7 3.2 (5,3) 190 (4,8) 300 80 0-3 (0,3) 12 12
(0,3) 140
10 2.4 175 (4,4) 120 290 70 0-3 (0,3) 16 (0,4) 120
Lap CO2 12 14 2.0 (3,0) 100 (2,5) 270 60 0-3 15 (0,4) 15 105
100%, 16 1.6 100 (2,5) 250 55 0-3 (0,4) 85

Sambungan-T, Fillet Horizontal 18 1.1 220 30 0-3 70
20 0,9 220 30 0-3 70
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
0,045” (1,1 mm), ER70S-3, 7 5.0 190 (4,8) 140 400 85 0-6 10 (0,3) 12 155
ER70S-4, ER70S-6 3/8” (9 mm) 10 3,2 12 (3,6) 125 (3,2) 330 75 0-6 (0,3) 13 (0,3) 145
2,4 14 2,0 115 (2,9) 100 300 65 0-6 12 (0,3) 12 125
80% Ar + 20% CO2 (2,5) 270 60 0-6 (0,3) 115
Lap, Sambungan-T, 16 1.6 250 55 0-6 90

Fillet Horizontal
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
0,045” (1,1 mm), ER70S-3, 7 5,0 ER70S-4, 150 (3,8) 135 350 90 0-8 12 (0,3) 12 155
ER70S-6 10 3,2 3/8” (9 mm) 12 2,4 54%He
38%Ar++ (3,4) 120 (3,0) 330 80 0-6 (0,3) 12 (0,3) 130
8%CO2 14 2,0 Lap, T-Joint , 16 1.6 Fillet
Horizontal 115 (2,9) 100 295 70 0-6 12 (0,3) 12 120
18 1.1 20 0.9 (2,5) 75 (1,9) 285 65 0-6 (0,3) 12 (0,3) 110
65 (1,7) 275 60 0-6 14 (0,4) 100

260 55 0-5 90
250 50 0-5 75
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
Jenis Bersama Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Tailout(1) Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,045” (1,1 mm), ER70S-3, 7 5.0 175 (4,4) 145 390 75 0-5 9 (0,2) 10 170
ER70S-4, ER70S-6 3/8” (9 mm) 10 3,2 12 (3,7) 120 (3,0) 350 55 0-5 (0,3) 11 (0,3) 150
2,4 14 2,0 110 (2,8) 80 320 50 0-5 13 (0,3) (0,4)
15 125
Lap CO2 (2,0) 270 45 0-5 115
100%, 16 1.6 250 35 0-5 95

Sambungan-T, Fillet Horizontal
(1) Tail-out disesuaikan dengan persyaratan penerimaan pengguna akhir. Peningkatan tail-out dapat menghasilkan peningkatan kecepatan perjalanan dan pembasahan yang lebih baik
di jari kaki las.
GMAW
Pedoman Stainless Steel untuk STT II
Lembaran Baja Tahan Karat
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Jenis Bersama Umpan Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm), Biru Max 7 5,0 170 (4.3) 210 60 3-7 9 (0,2) 10 95
308LSi, 309LSi, 316LSi 3/8” (9 10 3,2 12 160 (4.1) 200 55 3-7 (0,3) 11 (0,3) 85
mm) 2,4 2,0 140 (3.6) 200 55 22 14 (0,4) (0,4)
14 80
90%He+ 7,5%Ar+ 2,5%CO2 14 Lap, 130 (3.3) 190 50 13 (0,3) 15 70
Sambungan-T, Fillet Horizontal 16 1,6 120 (3.0) 180 45 2 (0,4) 65

18 1,1 110 (2.8) 170 40 2 55
20 0,9 100 (2.5) 165 35 2 50
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Gas Pelindung Ketebalan Kecepatan Umpan Kawat Puncak Latar Belakang dalam/ Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Pengukur (mm) mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm), Biru Max 10 3,2 12 190 (4,8) 165 200 80 9 9 (0,2) 10 115
308LSi, 309LSi, 316LSi 3/8” (9 2,4 14 2,0 (4,2) 155 (3,9) 190 70 7 (0,3) 10 (0,3) 100
mm) 16 1,6 140 (3,6) 115 180 65 7 14 (0,4) 14 95
98%Ar + 2%O2 (2,9) 100 (2,5) 160 65 7 (0,4) 14 (0,4) 85
Lap, Sambungan- 18 1,1 20 150 55 7 70

T, Fillet Horizontal 0,9 145 45 7 60
Diameter, Kabel
CTWD Ketebalan
Gas Pelindung Material Pengukur Kecepatan Umpan Latar Belakang Puncak Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm), Biru Max 5.0 180 (4,6) 150 235 90 3 18 (0,5) 14 140
308LSi, 309LSi, 316LSi 3/8” (9 7 3.2 (3,8) 140 (3,6) 225 85 3 (0,4) 17 (0,4) 130
mm) 10 12 2.4 130 (3,3) 120 225 80 3 18 (0,5) 130
90%He+ 7,5%Ar+ 2,5%CO2 14 Lap, 2.0 (3,0) 100 (2,5) 200 75 3 115
Sambungan-T, 16 Fillet Horizontal 18 20 0,9 1.6 90 (2,3) 190 70 3 21 (0,5) 16 100

1.1 170 60 3 (0,4) 17 (0,4) 85
160 50 3 80
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Gas Pelindung Ketebalan Kecepatan Umpan Kawat Puncak Latar Belakang dalam/ Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Pengukur (mm) mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,045” (1,1 mm), Biru Maks 7 308LSi, 309LSi, 5.0 170 (4.3) 230 95 5 14 (0,4) 15 140
316LSi 10 3/8” (9 mm) 12 55%He+ 42,5%Ar+ 3.2 160 (3.8) 220 90 5 (0,4) 18 (0,5) 140
2,5%CO2 14 Putaran, Sambungan-T, 16 2.4 150 (4.1) 220 90 5 17 (0,4) 20 135
Fillet Horizontal 18 20 2.0 140 (3.6) 210 80 5 (0,5) 15 (0,4) 125
1,6 120 (3.0) 200 70 5 14 (0,4) 105
1,1 100 (2.5) 180 60 5 95
0,9 90 (2.3) 170 60 5 85
GMAW
Pedoman Pengelasan STT II Paduan Nikel
Lembaran Logam Paduan Nikel C276
Diameter, Kabel
CTWD Bahan
Gas Pelindung Ketebalan Pengukur Puncak Kecepatan Latar belakang Kecepatan Rata-rata
Jenis Bersama Umpan Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm)

C-22, 625, C2000 10 3,2 3/8” (9 mm) 12 2,4 90%He 180 (4,6) 170 220 75 5 13 (0,3) 14 90
+ 7,5%Ar + 2,5%CO2 14 2,0 Lap, T-Joint,
Fillet
16 1,6 (4,3) 160 (4,1) 210 70 5 (0,4) 12 (0,3) 85
Horizontal 150 (3,8) 200 65 5 15 (0,4) 80
190 60 5 70
Pedoman Pengelasan Silicon Bronze STT II

Lembaran Logam Baja Karbon
Diameter, Kawat
CTWD Ketebalan
Jenis Bersama Kawat (mm) in/mnt (M/mnt.) Amp Amp Keluar Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Saat ini
0,035” (0,9 mm)

Pengisi Perunggu 14 2.0 16 180 (4,6) 170 190 60 4 13 (0,3) 13 90
Silikon 3/8” (9 mm) 1.6 18 1.1 (4,3) 170 (4,3) 180 55 2 (0,3) 15 (0,4 80
100% 180 55 2 80
Sambungan Ar Lap
Pedoman Pengelasan Akar Pipa STT II
Pipa Baja Karbon - Prosedur Root Pass

Diameter, Kawat
CTWD
Gas Pelindung
Akar, Tanah Ketebalan Dinding Kecepatan Umpan Puncak Latar belakang
Termasuk Sudut Kawat Inci (mm) in/mnt (M/mnt.) Saat ini Saat ini Keluar
0,045” (1,1 mm), L-56 1/8 (3,2) 125 (3.2) 135 380 35 0
1/2” (12,7 mm) 16/3 (4,8) 1/4 (3.4) 135 (3.4) 380 45 0
100% CO2 (6,4) 5/16 135 (3.4) 145 380 45 0
3/32” (2,4 mm), (7,9) 3/8 (9,5) (3.7) 145 (3.7) 380 45 0-2
1/16” (1,6 mm) 60° 1/2 (12,7) 380 45 0-3
400 50 0-3
Pipa Stainless Steel - Prosedur Root Pass
Diameter, Kawat
CTWD
Gas Pelindung
Akar, Tanah Ketebalan Dinding Kecepatan Umpan Puncak Latar belakang
Termasuk Sudut Kawat Inci (mm) in/mnt (M/mnt.) Saat ini Saat ini Keluar
.0,045” (1,1 mm), Biru Max

1/8 (3,2) 16/3 115 (2.9) 120 190 50 5
308LSi, 309LSi, 316LSi 1/2” (12,7
(4,8) 1/4 (6,4) (3.0) 120 (3.0) 215 55 5
mm)
5/16 (7,9) 120 (3.0) 130 215 55 5
90%He + 7,5%Ar + 2,5%CO2 215 55 5
3/8 (9,5) 1/2 (3.3) 130 (3.3)
3/32” (2,4 mm), 1/16” (1,6 mm) 60°
(12,7) 220 62 5
220 62 4
GMAW
Panduan Pengelasan Rapid Arc®

Panduan Pengelasan Busur Cepat Panduan untuk digunakan dengan otomatisasi keras dan aplikasi robot. Ini dapat
berikutnya memberikan pengaturan prosedur untuk penggunaan program diterapkan pada aplikasi semiotomatis, tetapi kecepatan perjalanan akan
Rapid Arc yang tersedia di Power Wave® 455. Rapid Arc™ adalah rangkaian jauh lebih sedikit daripada yang digunakan dengan aplikasi otomatis.
program GMAW-P dengan kecepatan perjalanan lebih tinggi yang dikembangkan
Panduan Pengelasan untuk kawat padat Super Arc® L-56.
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
CTWD Bahan Kecepatan Umpan Kecepatan
Gas Pelindung Ketebalan Kawat dalam/mnt (M/mnt.) Perjalanan dalam/mnt (M/mnt.) Memangkas
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 800 (20,3) 800 30 (0.8) 0,90 24 243

0,035” (0,9 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (20,3) 800 45 (1.1) 0,85 23 242
5/8” (15,9 mm) 10Ga.(3,2 mm) (20,3) 750 55 (1.4) 0,85 23.5 235
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (19,1) 615 (15,6) 60 (1.5) 0,90 23.8 237
14Ga.(2,0 mm) 60 (1.5) 0,90 22.5 210
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 800 (20,3) 780 40 (1.0) 0,90 24 250

0,035” (0,9 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (19,8) 740 50 (1.3) 0,90 23.2 240
5/8” (15,9 mm) 10Ga.(3,2 mm) (18,8) 700 70 (1.8) 0,90 23 240
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (17,8) 615 (15,6) 80 (2.0) 0,85 21.7 233
14Ga.(2,0 mm) 90 (2.3) 0,85 20.3 210
LAS LAP BAWAH VERTIKAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 780 (19,8) 780 35-40 (0,9-1,0) (1,3) 0,90 24,4 265
0,035” (0,9 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (19,8) 650 (1,3) (1,5) (1,8)
50 0,90 24 245
5/8” (15,9 mm) 10Ga.(3,2 mm) (16,5) 650 50 0,90 23 220
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (16,5) 600 (15,2) 60 0,90 23 221
14Ga.(2,0 mm) 70 0,90 22.4 200
GMAW
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 550 (14,0) 525 40 (1.0) 0,90 23 280

0,045” (1,1 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (13,3) 500 50 (1.3) 0,85 21.3 276
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) (12,7) 450 60 (1.5) 0,85 21.4 280
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (11,4) (9,5) 60 (1.5) 0,80 19.5 260
14Ga.(2,0 mm) 375 60 (1.5) 0,80 19 211
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 500 (12,7) 475 45 (1.1) 0,85 21.7 265
0,045” (1,1 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (12,1) 450 50 (1.3) 0,85 21.2 258
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) (11,4) 425 70 (1.8) 0,80 19.5 255
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (10,8) (9,5) 80 (2.0) 0,80 19.4 240
14Ga.(2,0 mm) 375 90 (2.3) 0,70 17 236
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 475 (12,1) 475 35 (0,9) 0,90 22 260

0,045” (1,1 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (12,1) 400 50 (1,3) 0,95 23.5 274
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) (10,2) 400 50 (1,3) 0,95 22 242
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) (10,2) (9,1) 60 (1,5) 0,95 22.5 245
14Ga.(2,0 mm) 360 70 (1,8) 0,90 20.5 223
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 400 (10,2) 400 35 (0.9) 0,85 320

0,052” (1,3 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) (10,2) (9,4) 45 (1.1) 0,85 21 21.5 310
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) 370 (8,4) 55 (1.4) 0,80 19.5 298
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) 330 (6,9) 60 (1.5) 0,80 18 290
14Ga.(2,0 mm) 270 60 (1.5) 0,85 17 250
GMAW
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 370 (9.4) 40 (1.0) 0,85 20.6 295

0,052” (1,3 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) 360 (9.1) 50 (1.3) 0,85 20.3 293
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) 330 (8.4) 70 (1.8) 0,80 18.5 280
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) 310 (7.9) 80 (2.0) 0,85 18.5 273
14Ga.(2,0 mm) 280 (7.1) 90 (2.3) 0,80 16.6 252
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 360 (9.1) 35-40 (0,9-1,0) 50 0,90 21.7 289
0,052” (1,3 mm) L-56 3/16” (4,8 mm) 360 (9.1) (1,3) (1,3)(1,8)
(1,5) 0,90 21.1 277
3/4” (19,1 mm) 10Ga.(3,2 mm) 300 (7.6) 50 0,90 19.9 260
90% Ar/10% CO2 12Ga.(2,4 mm) 300 (7.6) 60 0,95 20 260
14Ga.(2,0 mm) 275 (7.0) 70 0,95 19 250
Pedoman pengelasan untuk kawat berinti logam Metalshield® MC-6.
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 550 (14,0) 525 35 (0,9) 0,95 26 300

0,045” (1,1 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 mm) (13,3) 450 50 (1,3) 0,85 22 280
10Ga.(3,2 mm) (11,4) (9,5) (8,9) 70 (1,8) 0,80 20 241

90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 375 70 (1,8) 0,80 19.5 214
14Ga.(2,0 mm) 350 70 (1,8) 0,90 21 200
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 525 (13,3) 500 40 (1.0) 0,90 24 275

0,045” (1,1 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 mm) (12,7) 400 50 (1.3) 0,85 21 256
10Ga.(3,2 mm) (10,2) (9,5) (8,9) 70 (1.8) 0,80 19.5 223

90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 375 80 (2.0) 0,80 19 211
14Ga.(2,0 mm) 350 90 (2.3) 0,85 19.5 203
GMAW
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 500 (12,7) 500 35-40 (0,9-1,0) 50 0,95 24 290
0,045” (1,1 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 (12,7) 400 (1,3) (1,3)(1,8)
(1,5) 0,98 24.5 297
mm) 10Ga.(3,2 mm) (10,2) 400 50 0,95 22.5 245
90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) (10,2) 360 60 0,98 23 245
14Ga.(2,0 mm) (19,1) 70 0,98 23 222
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 415 (10,5) 400 35 (0.9) 1,00 26 336

0,052” (1,3 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 (10,2) (8,6) 45 (1.1) 0,85 21.4 312
mm) 10Ga.(3,2 mm) 340 (7,2) 65 (1.7) 0,80 19.5 275
90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 285 (6,7) 70 (1.8) 0,80 18.5 250
14Ga.(2,0 mm) 265 70 (1.8) 0,85 18.5 242
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 400 (10,2) 375 40 (1.0) 0,90 23 318

0,052” (1,3 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 (9,5) (7,6) (6,6)
(7,2) 50 (1.3) 0,85 21.5 287
mm) 10Ga.(3,2 mm) 300 70 (1.8) 0,85 20.2 242
90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 285 80 (2.0) 0,85 20 232
14Ga.(2,0 mm) 260 90 (2.3) 0,85 19.2 218
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 325 (8.3) 35 (0,9) 1.00 24 275

0,052” (1,3 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 325 (8.3) 40 (1,0) 1.00 24.2 277
mm) 10Ga.(3,2 mm) 300 (7.6) 50 (1,3) 1.00 23.4 254
90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 285 (7.2) 60 (1,5) 1.00 23.3 246
14Ga.(2,0 mm) 260 (6.6) 70 (1,8) 0,95 21 236
GMAW
LAS LAP HORIZONTAL
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 300 (7.6) 35 (0.9) 1,00 24 351

1/16” (1,6 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 mm) 290 (7.4) 45 (1.1) 0,90 21 327
10Ga.(3,2 mm) 240 (6.1) 65 (1.7) 0,85 19.3 292

90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 210 (5.3) 70 (1.8) 0,85 18 266
14Ga.(2,0 mm) 190 (4.8) 70 (1.8) 0,90 18.5 252
LAS LAP JAM 3
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 300 (7.6) 40 (1.0) 0,90 20,5 347

1/16” (1,6 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 mm) 290 (7.4) 50 (1.3) 0,85 19,5 336
10Ga.(3,2 mm) 240 (6.1) 70 (1.8) 0,80 18.5 288

90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 210 (5.3) 80 (2.0) 0,85 18 260
14Ga.(2,0 mm) 190 (4.8) 90 (2.3) 0,90 18 255
Diameter, Kabel
Volt Amp
1/4” (6,4 mm) 215 (5.5) 35 (0,9) 1.00 21,8 275

1/16” (1,6 mm) MC-6 3/16” (4,8 mm) 3/4” (19,1 mm) 215 (5.5) 40 (1,0) 1.00 21,5 275
10Ga.(3,2 mm) 200 (5.1) 50 (1,3) 1.00 21.4 254

90% Ar/10% CO2 12 Ga. (2,4 mm) 190 (4.8) 60 (1,7) 1.00 20.5 243
14Ga.(2,0 mm) 170 (4.3) 70 (1,8) 1.05 20.5 227
Pertimbangan pedoman pengelasan Busur Cepat Semua pedoman Karena kecepatan perjalanan meningkat dalam aplikasi fast follow
[1/4” (6,4 mm) hingga 14 gauge (2,0 mm)], busur yang lebih rapat dan pendek
pengelasan yang tercantum adalah titik awal dan mungkin memerlukan beberapa
harus dipertahankan sehingga genangan mengikuti busur dengan benar.
penyesuaian tergantung pada aplikasi tertentu. Sudut obor, penempatan elektroda,
Operator biasanya mengurangi kontrol panjang busur (Trim), untuk
kontaminasi, kerak gilingan, pemasangan sambungan, dan konsistensi sambungan
mencapai hal ini. Pada kecepatan perjalanan yang lebih cepat, bentuk manik
merupakan faktor yang mungkin memerlukan pertimbangan khusus tergantung
tidak akan basah juga, dan akan menjadi sangat cembung dan berliku. Ada titik
pada aplikasi spesifiknya. Pada kecepatan perjalanan yang lebih tinggi,
di mana busur diatur sangat pendek sehingga busur menjadi tidak stabil dan
pemasangan sambungan, penempatan kabel, dan kontaminasi semuanya menjadi
terjadi stubbing. Ini membentuk batasan seberapa cepat kecepatan perjalanan
faktor yang lebih signifikan. Hasil dari pengelasan pada kecepatan travel yang lebih
dapat diambil. Karena Rapid Arc stabil pada tegangan yang sangat rendah,
tinggi adalah kecenderungan untuk menghasilkan lebih banyak percikan, lebih sedikit
kecepatan perjalanan dapat ditingkatkan secara signifikan.
penetrasi, lebih banyak undercut, dan bentuk bead yang kurang diinginkan.
Tergantung pada batasan aplikasi yang sebenarnya, kecepatan travel yang
lebih lambat dan pengaturan trim yang lebih tinggi mungkin diperlukan.
GMAW
Diameter elektroda yang disukai tergantung pada aplikasinya. Program Rapid Arc yang ditingkatkan menampilkan kontrol gelombang yang
Sebagai pedoman, gunakan aturan praktis berikut: dimodifikasi yang bertindak sebagai penyetelan halus busur. Mirip dengan program
pulsa konvensional, peningkatan kontrol gelombang akan menghasilkan frekuensi
Solid Wire Electrode (Super Arc L-56) • Diameter yang lebih tinggi dan plasma busur yang lebih terfokus.
0,035” (0,9 mm) untuk 14 gauge ( 2,0 mm) dan Hasilnya akan terlihat terutama dalam program busur cepat inti logam.
12 pengukur (2,4 mm) • Meningkatkan kontrol gelombang akan meningkatkan kinerja pengelasan dalam
Diameter 0,045” & 0,052” (1,1-1,3 mm) untuk 10 pengukur (3,2 mm) aplikasi robot.
dan lebih tebal.
Kontrol Gelombang
Kawat Inti Logam (Metalshield MC-6) • Diameter
0,045” (1,1 mm) untuk pengukur 14 (2,0 mm); input panas minimal dan kontrol -10.0 +10.0
Mati
genangan air yang baik. • Diameter 0,052” (1,3 mm) untuk pengukur 12
• Operasi semi otomatis. • • Operasi otomatis. •
(2,4 mm). • Diameter 1/16” (1,6 mm) untuk ukuran 10 (3,2 mm) dan lebih
Mengurangi kecepatan travel. • Peningkatan kecepatan perjalanan.
tebal; meningkatkan pembasahan tepi dan meningkatkan toleransi pemasangan.
Lebih banyak genangan cairan. • Busur yang lebih rapat.
• Inti Logam dapat membuat manik-manik las yang lebih kecil, terutama pada
10 gauge (3,2 mm) dan bahan dasar yang lebih tipis yang cenderung dilas
dengan elektroda kawat padat.
GMAW
Induktansi Komponen penting untuk keberhasilan operasi transfer hubung

Glosarium
singkat. Induktansi memberikan kontrol laju kenaikan arus hubung singkat.
Anoda Ujung positif dari rangkaian las untuk proses las busur tertentu. Kontrol induktansi memiliki efek mengurangi kehilangan percikan dan
Anoda dapat mereferensikan kutub positif tertentu dari sumber daya atau mengendalikan tingkat percikan yang dihasilkan oleh transfer logam hubung
dapat mereferensikan daerah positif arus searah dari busur las. singkat tradisional. Menambahkan induktansi ke busur meningkatkan jumlah
waktu busur menyala, meningkatkan ukuran tetesan logam yang ditransfer, dan
menambah fluiditas genangan. Manik las yang telah selesai tampak lebih rata,
Axial Spray Transfer Mode transfer logam berenergi tinggi di GMAW, yang
lebih halus, dan menunjukkan pembasahan jari kaki las yang sangat baik.
ditandai dengan aliran aksial yang halus dari tetesan cair dari ujung elektroda.
MIG Istilah non-standar yang digunakan untuk mendeskripsikan GMAW atau variannya.
CAC-A Variasi proses pemotongan busur karbon yang menghilangkan
Akronim mengacu pada pengelasan Gas Inert Logam dan referensi penggunaan
logam cair dengan semburan udara.
gas inert seperti argon dan helium.
Katoda Ujung negatif dari rangkaian las untuk proses las busur tertentu. Katoda
Metal-Cored Electrode Elektroda logam pengisi tubular komposit yang terdiri
dapat merujuk ke kutub negatif dari sumber daya atau dapat merujuk ke
dari selubung logam dan inti dari bubuk logam, pemulung, dan deoxidizers.
wilayah katoda negatif dari busur las.
Lasan yang telah selesai memiliki tampilan las busur logam gas, tetapi dengan
pulau terak yang lebih besar.
Kepadatan Arus Arus elektroda dibagi dengan luas penampang elektroda. Pelindung gas eksternal diperlukan.
Penting di sini adalah konsep bahwa ada arus maksimum yang dapat
MAG Digunakan untuk mendeskripsikan GMAW atau variannya,
diterapkan pada diameter elektroda tertentu. Kecepatan pengumpanan
akronimnya mengacu pada Metallic Active Gas, dan mengacu pada penggunaan
kawat di luar kerapatan arus maksimum menghasilkan tingkat pengendapan
gas pelindung karbon dioksida. Istilah ini umum di Eropa.
tambahan.
Pinch Current Gaya elektromagnetik berkaitan dengan besarnya
GMAW American Welding Society singkatan dari gas metal arc welding.
arus pengelasan yang bertanggung jawab untuk mode transfer logam tertentu.
GMAW adalah proses las busur yang menggunakan busur antara logam
Arus jepit lebih besar untuk transfer semprotan aksial daripada untuk transfer
pengisi kontinu dan kolam las cair. Elektroda dapat berupa elektroda berongga
logam padat atau tubular. globular, dan transfer globular memiliki arus jepit lebih tinggi daripada transfer
hubung singkat.
Gas pelindung yang dipasok secara eksternal diperlukan untuk
melindungi kolam las cair.
Globular Transfer Mode transfer logam dalam karakter GMAW Power Lead Kabel arus las, yang membawa arus las ke elektroda.
ditandai dengan tetesan logam besar berbentuk tidak beraturan dari ujung
elektroda, dan umumnya terkait dengan tingkat percikan yang tinggi. Mode Sumber Daya Peralatan listrik yang dirancang untuk memasok arus dan
transfer logam transfer globular terjadi pada tegangan busur di atas yang tegangan yang cocok untuk pengelasan, pemotongan termal, atau
digunakan untuk transfer hubung singkat, tetapi di bawah transfer semprotan penyemprotan termal.
aksial.
Pulsed Spray Transfer GMAW-P adalah mode transfer logam GMAW, yang
GMAW-S Gas metal arc short-circuiting transfer adalah mode masukan menggunakan keunggulan mode transfer semprotan aksial. Modus transfer
panas rendah dari transfer logam di mana logam cair berpindah dari elektroda berdenyut bergantung pada perjalanan arus di luar semprotan aksial, yang
ke benda kerja selama peristiwa hubungan arus pendek yang berulang. Variasi bergantian dengan arus rendah, untuk menghasilkan arus rata-rata. Frekuensi
proses GMAW ini cocok untuk penyambungan berbagai lembaran logam dari siklus arus berdenyut terjadi berkali-kali per detik. Dirancang untuk mengatasi
bahan dasar. kurangnya cacat fusi, transfer semprotan berdenyut memberikan arus rata-rata
yang lebih tinggi daripada mode hubung singkat transfer logam.
Mode transfer logam GMAW-P dari GMAW, yang menggunakan
keunggulan mode transfer semprotan aksial. Modus transfer berdenyut
bergantung pada perjalanan arus di luar semprotan aksial, yang bergantian Sumber Daya Reaktif Sebuah sumber daya yang dirancang untuk memberikan
dengan arus rendah, untuk menghasilkan arus rata-rata. output, berdasarkan umpan balik dari busur las. Jenis desain sumber daya ini
Frekuensi siklus arus berdenyut terjadi berkali-kali per detik. Dirancang adalah yang utama untuk proses pengelasan Surface Tension Transfer™.
untuk mengatasi kekurangan cacat fusi, mengurangi tingkat percikan las, Sumber daya reaktif untuk Transfer Tegangan Permukaan bukanlah arus
dan posisi las keluar, transfer semprotan berdenyut memberikan arus rata-rata konstan atau tegangan konstan.
yang lebih tinggi daripada mode hubung singkat transfer logam. Arus rata-rata
Gas Perisai Reaktif Gas pelindung seperti karbon dioksida (CO2) dan
kurang dari yang terlihat pada transfer semprotan aksial.
oksigen (O2) bersifat reaktif karena memiliki interaksi kimiawi dengan kolam las
cair.
Inert Shielding Gas Gas shielding untuk GMAW seperti argon dan helium,
yang tidak bereaksi secara kimiawi dengan molten pool. Hubungan arus pendek pada las busur, adalah kontak fisik antara elektroda
dan benda kerja.
Paduan pengisi aluminium, magnesium, tembaga, dan titanium membutuhkan
penggunaan 100% gas inert. Paduan baja karbon, baja tahan karat, dan nikel Short-Circuiting Transfer Mode input panas rendah dari transfer logam
biasanya memberikan kinerja busur yang lebih baik dengan penambahan kecil di mana logam cair berpindah dari elektroda ke benda kerja selama hubung
gas reaktif. singkat berulang. Variasi proses GMAW ini cocok untuk menggabungkan
berbagai bahan dasar lembaran logam.
GMAW
Spray Arc Istilah non-standar yang digunakan untuk menggambarkan mode transfer Waveform Generator Istilah khusus yang diterapkan pada sumber daya transfer
logam berenergi tinggi yang dikenal sebagai transfer semprot aksial. inverter, yang bergantung pada perangkat lunak internal untuk memodulasi keluaran
sumber daya. Jenis sumber daya ini unik untuk STT dan mode transfer GMAW lainnya.
Tegangan Permukaan Gaya yang bekerja pada tetesan cair logam las untuk
mencegahnya mengalir. Gaya tegangan permukaan ada pada tingkat molekuler di
bawah permukaan tetesan cair dan bekerja pada molekul tersebut di permukaan Pengelasan Kawat Istilah non-standar yang digunakan untuk menggambarkan proses
tetesan cair. pengelasan apa pun, yang menggunakan logam pengisi yang diumpankan secara terus menerus.
Elektroda yang digunakan dapat berbentuk tabung atau elektroda padat.
Surface Tension Transfer™ Proses eksklusif yang dikembangkan oleh Lincoln
Electric Company, yang menyediakan bentuk transfer logam input panas rendah. Timbal Benda Kerja Penghantar listrik yang terletak di antara sumber listrik dan
Prosesnya menggunakan sumber daya reaktif, yang memantau busur dan mampu benda kerja. Dalam proses GMAW, lead benda kerja biasanya DC-.
merespons secara instan terhadap persyaratan busur yang berubah. Prosesnya
bergantung pada tegangan permukaan untuk mentransfer logam cair dari elektroda
ke benda kerja.
STT™ Singkatan yang digunakan untuk Surface Tension Transfer.
GMAW
PRAKTIK AMAN Pendahuluan. di sekitar zona pernapasan helper. Komposisi utama atau bahan partikulat (asap
Subjek umum praktik keselamatan dan keselamatan dalam proses pengelasan, las) yang mungkin ada di dalam zona pernapasan tukang las tercantum dalam
pemotongan, dan proses gabungan tercakup dalam ANSI Z49.18 “Keselamatan , Suplemen Praktik Aman. Pengambilan sampel harus sesuai dengan ANSI/AWS
. "Pencegahan
dalam Pengelasan dan Pemotongan,” dan ANSI Z49.29 dalam Penggunaan kebakaran F1.1, Metode Pengambilan Sampel Partikulat Udara yang Dihasilkan oleh
Proses Pengelasan dan Pemotongan.” Penanganan gas terkompresi tercakup Pengelasan dan Proses Sekutu.
dalam CGA P-110.
Personel harus memahami praktik keselamatan yang dibahas dalam dokumen ini,
manual pengoperasian peralatan, dan Lembar Data Keselamatan Bahan (MSDS) Gas. Gas beracun utama yang terkait dengan pengelasan GMAW adalah ozon,
untuk bahan habis pakai. nitrogen dioksida, dan karbon monoksida. Gas fosgen juga dapat hadir sebagai
Selain bahaya yang dibahas dalam Tindakan Pencegahan Keselamatan hasil dekomposisi termal atau ultraviolet dari bahan pembersih hidrokarbon
Pengelasan Busur mengikuti bagian ini, kenali masalah keselamatan yang dibahas terklorinasi yang terletak di sekitar operasi pengelasan, seperti trikloretilen dan
di bawah ini. perkloroetilena.
DEGREASING ATAU OPERASI PEMBERSIHAN LAINNYA YANG MELIBATKAN
Penanganan yang Aman untuk Tabung Gas Pelindung dan Regulator. HIDROKARBON TERKlorinasi HARUS DI LOKASIKAN SEHINGGA UAP DARI
Tabung gas bertekanan harus ditangani dengan hati-hati dan harus diamankan OPERASI INI TIDAK DAPAT DIJANGKAU OLEH RADIASI DARI BUSUR
secara memadai saat digunakan. Terbentur, jatuh, atau penanganan yang kasar PENGELASAN.
dapat merusak silinder, katup, atau sumbat sekering dan menyebabkan kebocoran
atau kecelakaan. Tutup pelindung katup, bila dipasok, harus disimpan di tempatnya
(kencang) sampai menghubungkan peralatan wadah. Ozon. Sinar ultraviolet yang dipancarkan oleh busur GMAW bekerja pada oksigen
di atmosfer sekitarnya untuk menghasilkan ozon, yang jumlahnya akan bergantung
Penggunaan Silinder. Hal-hal berikut harus diperhatikan saat memasang dan pada intensitas dan panjang gelombang energi ultraviolet, kelembapan, jumlah
menggunakan silinder gas pelindung: 1. Kencangkan silinder dengan benar. penyaringan yang diberikan oleh uap las. , dan faktor lainnya. Konsentrasi ozon
umumnya akan meningkat dengan peningkatan arus pengelasan, dengan
2. Sebelum menyambungkan regulator ke valve silinder, sebaiknya valve dibuka penggunaan argon sebagai gas pelindung, dan saat mengelas logam yang sangat
sebentar dan segera ditutup (opening) untuk membersihkan valve dari debu reflektif. Jika ozon tidak dapat dikurangi ke tingkat yang aman dengan ventilasi
atau kotoran yang mungkin masuk ke regulator. Operator katup harus berdiri atau variasi proses, maka perlu untuk memasok udara segar ke tukang las baik
di satu sisi pengukur regulator, jangan pernah di depannya. dengan respirator yang disuplai udara atau dengan cara lain.
3. Setelah regulator terpasang, baut penyetel harus dilepas dengan memutarnya

berlawanan arah jarum jam. Katup silinder kemudian harus dibuka perlahan Nitrogen dioksida. Beberapa hasil pengujian menunjukkan bahwa konsentrasi
untuk mencegah lonjakan gas bertekanan tinggi yang terlalu cepat ke dalam nitrogen dioksida yang tinggi hanya ditemukan dalam jarak 6 inci (152 mm) dari busur.
regulator. Dengan ventilasi alami yang normal, konsentrasi ini dengan cepat dikurangi ke
4. Sumber pasokan gas (yaitu, katup silinder) harus tingkat yang aman di zona pernapasan tukang las, selama tukang las menjaga
matikan jika dibiarkan tanpa pengawasan. kepalanya keluar dari kepulan asap (dan dengan demikian dari kepulan gas yang
dihasilkan dari pengelasan). Nitrogen dioksida tidak dianggap berbahaya di GMAW.
Asap Logam. Asap las yang dihasilkan oleh GMAW dapat dikontrol dengan
ventilasi umum, ventilasi pembuangan lokal, atau jika paparan tidak dapat dikontrol
secara memadai menggunakan ventilasi, dengan alat pelindung pernapasan Karbon monoksida. Perisai CO yang digunakan dengan proses GMAW akan
seperti yang dijelaskan dalam ANSI Z49.1. Metode ventilasi yang diperlukan untuk dipisahkan oleh panas busur untuk membentuk karbon monoksida. Hanya
menjaga tingkat zat beracun dalam zona pernapasan tukang las di bawah sejumlah kecil karbon monoksida yang dihasilkan oleh proses pengelasan,
konsentrasi yang dapat diterima secara langsung tergantung pada sejumlah faktor. meskipun konsentrasi yang relatif tinggi terbentuk sementara dalam kepulan asap.
Di antaranya adalah bahan yang dilas, ukuran area kerja, dan tingkat kekangan Namun, karbon monoksida panas teroksidasi menjadi CO sehingga konsentrasi
atau penghalang terhadap pergerakan udara normal di mana pengelasan sedang karbon monoksida menjadi tidak signifikan pada jarak lebih dari 3 atau 4 in. (76
dilakukan. Setiap operasi harus dievaluasi secara individual untuk menentukan atau 102 mm) dari pipa las.
ventilasi, pembuangan, atau alat pelindung diri apa yang diperlukan. Batas paparan
yang diwajibkan secara hukum untuk zat berbahaya disebut Batas Eksposur yang
Diijinkan (PEL) dan ditetapkan oleh Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Dalam kondisi pengelasan normal seharusnya tidak ada bahaya dari sumber ini.
Kerja (OSHA). Pedoman pemaparan untuk bahan berbahaya ditetapkan oleh Ketika tukang las harus bekerja dengan kepala di atas busur las, atau dengan
American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) dan disebut ventilasi alami menggerakkan semburan asap menuju zona pernapasannya, atau
Threshold Limit Values (TLV). TLVs® mewakili kondisi di mana ACGIH® percaya di mana pengelasan dilakukan di ruang terbatas, ventilasi cukup untuk
bahwa hampir semua pekerja dapat terpapar berulang kali tanpa efek kesehatan membelokkan semburan atau menghilangkan asap dan gas harus disediakan.
yang merugikan. Nilai-nilai ini dimaksudkan untuk digunakan dalam praktik higiene Karena gas pelindung dapat memindahkan udara, gunakan perhatian khusus
industri sebagai pedoman atau rekomendasi untuk membantu pengendalian untuk memastikan bahwa menghirup udara aman saat mengelas di ruang tertutup.
potensi bahaya kesehatan di tempat kerja dan bukan garis tipis antara aman dan (Lihat ANSI Z49.1.)
berbahaya. 8
ANSI Z49.1 tersedia dari American Welding Society, 550 NW LeJeune
Road, Miami, Florida 33126, atau situs web AWS.
9 ANSI Z49.2 tersedia dari Institut Standar Nasional Amerika, 11 West

Paparan pekerja terhadap zat berbahaya dapat diukur dengan mengambil sampel 42nd Street, New York, NY 10036.
atmosfer di bawah helm tukang las atau dalam sekejap.
10 CGA P-1 tersedia dari Compressed Gas Association, Inc., 1235
Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
GMAW
DAFTAR PUSTAKA DAN BACAAN YANG DISARANKAN ANSI AWS F1.1, Metode Pengambilan Sampel Partikulat Udara yang Dihasilkan oleh Proses
Z87.1, Praktek untuk Perlindungan Mata dan Wajah Pekerjaan dan Pendidikan, Institut Pengelasan dan Sekutu.
Standar Nasional Amerika, 11 West 42nd Street, New York, NY 10036.
AWS F1.2, Metode Laboratorium untuk Mengukur Laju Pembangkitan Asap
dan Total Emisi Asap dari Proses Pengelasan dan Sekutu.
Pengelasan Busur dan Kesehatan Anda: Buku Pegangan Informasi Kesehatan untuk
Pengelasan. Diterbitkan oleh Asosiasi Kebersihan Industri Amerika, 2700 Prosperity AWS F1.3, Mengevaluasi Kontaminan di Lingkungan Pengelasan: Panduan
Avenue, Suite 250, Fairfax, VA 22031-4319. Pengambilan Sampel Strategis.
Standar NFPA 51B, Proses Pemotongan dan Pengelasan, National Fire Protection
AWS F1.5, Metode Pengambilan Sampel dan Analisis Gas dari Proses
Association, 1 Batterymarch Park, PO Box 9146, Quincy, MA 02269-9959.
Pengelasan dan Sekutu.
Standar Industri Umum OSHA 29 CFR 1910 Subbagian Q. Standar Komunikasi

AWS F3.2, Panduan Ventilasi untuk Kontrol Asap Pengelasan
Bahaya OSHA 29 CFR 1910.1200. Tersedia dari Administrasi Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di http://www.osha.org atau hubungi kantor OSHA setempat. AWS F4.1, Praktik Aman yang Direkomendasikan untuk Persiapan Pengelasan
dan Pemotongan Kontainer dan Pemipaan yang Mengandung Zat Berbahaya.
Publikasi berikut diterbitkan oleh The American Welding Society, PO Box 351040,
Miami, Florida 33135. Publikasi AWS dapat dibeli dari American Welding society di
http://www.aws.org atau dengan menghubungi AWS di 800-854- 7149. AWS SHF, Lembar Fakta Keselamatan dan Kesehatan.
ANSI, Standar Z49.1, Keselamatan dalam Proses Pengelasan, Pemotongan,

dan Sekutu. Z49.1 sekarang tersedia untuk diunduh tanpa biaya di http://
www.lincolnelectric.com/community/safety/ atau di situs web AWS http://
www.aws.org.
DI BAWAH INI ADALAH BEBERAPA BAHAN UMUM PADA ELEKTRODA LAS DAN
PEDOMAN TLV (ACGIH) DAN BATAS PAPARAN PEL (OSHA) MEREKA
BAHAN Nomer CAS. TLV mg/m3 PEL mg/m3
Aluminium dan/atau paduan aluminium (seperti Al)***** 7429-90-5 10 15

Aluminium oksida dan/atau Bauksit**** 1344-28-1 10 5**
**** ****
senyawa barium (sebagai Ba) ***** 513-77-9
Kromium dan paduan atau senyawa kromium (sebagai Cr)***** 7440-47-3 0,5(b) 1.0(b)
Fluorida (sebagai F) 7789-75-5 2.5 2.5
Besi 7439-89-6 10* 10*
Kapur dan/atau kalsium karbonat 1317-65-3 10 15
Senyawa litium (sebagai Li) 554-13-2 10* 10*
Magnesit 1309-48-4 10 15
Paduan dan senyawa magnesium dan/atau magnesium (sebagai Mg) 7439-95-4 10* 10*
Paduan dan senyawa mangan dan/atau mangan (sebagai Mn)***** 7439-96-5 0,2 5.0(c)
silikat mineral 1332-58-7 5** 5**
Paduan molibdenum (sebagai Mo) 7439-98-7 10 10

Nikel***** 7440-02-0 1.5 1
Silikat dan pengikat lainnya 1344-09-8 10* 10*
Paduan dan senyawa silikon dan/atau silikon (seperti Si) 7440-21-3 10* 10*
Senyawa strontium (sebagai Sr) 1633-05-2 10* 10*
Paduan dan senyawa zirkonium (sebagai Zr) 12004-83-0 5 5
Informasi Tambahan: (*)

Tidak terdaftar. Nilai gangguan maksimum adalah 10 miligram per meter kubik. (c) Nilai untuk asap mangan. STEL (Short Term Exposure Limit) adalah 3,0
Nilai PEL untuk oksida besi adalah 10 miligram per meter kubik. Nilai TLV miligram per meter kubik. Nilai yang diusulkan oleh OSHA pada tahun 1989.
untuk oksida besi adalah 5 miligram per meter kubik. PEL saat ini adalah 5,0 miligram per meter kubik (nilai plafon).
(**) Sebagai debu yang dapat terhirup. (****) Tidak ada nilai yang tercantum untuk senyawa barium yang tidak larut. TLV
untuk senyawa barium terlarut adalah 0,5 mg/m3 .
(*****) Tunduk pada persyaratan pelaporan Bagian 311, 312, dan 313 Perencanaan
Darurat dan Undang-Undang Hak-untuk-Mengetahui Masyarakat tahun 1986 Nilai TLV dan PEL pada tahun 2005. Selalu periksa Lembar Data Keselamatan
dan 40CFR 370 dan 372.
Bahan (MSDS) dengan produk atau di situs web Lincoln Electric di http://
(b) TLV-PEL untuk kromium larut air (VI) adalah 0,05 miligram per meter kubik. OSHA www.lincolnelectric.com
PEL adalah nilai plafon yang tidak boleh dilampaui setiap saat. TLV untuk
kromium (VI) yang tidak larut adalah 0,01 miligram per meter kubik.
GMAW
KEAMANAN
saya
saya
PERINGATAN
PROPOSISI CALIFORNIA 65 PERINGATAN
Knalpot mesin diesel dan beberapa konstituennya Gas buang mesin dari produk ini mengandung bahan kimia
diketahui oleh Negara Bagian California menyebabkan yang diketahui oleh Negara Bagian California dapat
kanker, cacat lahir, dan gangguan reproduksi lainnya. menyebabkan kanker, cacat lahir, atau bahaya reproduksi lainnya.
Di Atas Untuk Mesin Diesel Di Atas Untuk Mesin Bensin

LAS BUSUR BISA BERBAHAYA. LINDUNGI DIRI ANDA DAN ORANG LAIN DARI KEMUNGKINAN CEDERA SERIUS ATAU KEMATIAN.
JAUHKAN ANAK-ANAK. PEMAKAI PACEMAKER HARUS BERKONSULTASI DENGAN DOKTER MEREKA SEBELUM OPERASI.
Baca dan pahami sorotan keselamatan berikut. Untuk informasi keselamatan tambahan, sangat disarankan agar Anda
membeli salinan “Keamanan dalam Pengelasan & Pemotongan - Standar ANSI Z49.1” dari American Welding Society, PO
Box 351040, Miami, Florida 33135 atau CSA Standard W117.2-1974 . Salinan gratis buklet “Keselamatan Pengelasan Busur”
E205 tersedia dari Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.
PASTIKAN SEMUA PROSEDUR PEMASANGAN, PENGOPERASIAN, PEMELIHARAAN DAN PERBAIKAN

HANYA DILAKUKAN OLEH INDIVIDU YANG BERKUALIFIKASI.
UNTUK 1 jam Untuk menghindari melepuh, jangan melepas tutup

tekanan radiator saat mesin panas.
peralatan bertenaga mesin.
1.a. Matikan mesin sebelum pemecahan masalah dan pekerjaan pemeliharaan
kecuali pekerjaan pemeliharaan mengharuskannya untuk dijalankan.
___________________________________________________
1.b.Operasikan mesin di area terbuka dan berventilasi
baik atau keluarkan asap knalpot mesin di luar
ruangan.
LISTRIK DAN
MEDAN MAGNETIK
___________________________________________________
1.c. Jangan menambahkan bahan bakar di dekat busur las api mungkin berbahaya
terbuka atau saat mesin sedang bekerja.
Matikan mesin dan biarkan dingin sebelum mengisi bahan 2.a. Arus listrik yang mengalir melalui konduktor apa pun menyebabkan Medan Listrik
bakar untuk mencegah tumpahan bahan bakar menguap dan Magnet (EMF) lokal. Arus pengelasan menciptakan medan EMF di sekitar
saat bersentuhan dengan bagian mesin yang panas dan kabel las dan mesin las
terbakar. Jangan menumpahkan bahan bakar saat mengisi
tangki. Jika bahan bakar tumpah, bersihkan dan jangan
hidupkan mesin sampai asapnya hilang.
2.b. Bidang EMF dapat mengganggu beberapa alat pacu jantung, dan tukang las
___________________________________________________
yang memiliki alat pacu jantung harus berkonsultasi dengan dokter sebelum
1.d. Jauhkan semua pelindung keselamatan peralatan, penutup, dan perangkat pada
melakukan pengelasan.
posisinya dan dalam kondisi baik. Jauhkan tangan, rambut, pakaian, dan
peralatan dari V-belt, roda gigi, kipas, dan semua komponen bergerak lainnya
2.c. Paparan medan EMF dalam pengelasan mungkin memiliki kesehatan lain
saat menghidupkan, mengoperasikan, atau memperbaiki peralatan. efek yang sekarang tidak diketahui.
___________________________________________________
1.e. Dalam beberapa kasus mungkin perlu melepas penjaga keamanan untuk 2.d. Semua tukang las harus menggunakan prosedur berikut untuk meminimalkan
melakukan perawatan yang diperlukan. Lepas pelindung hanya jika diperlukan paparan medan EMF dari sirkuit las:
dan ganti jika perawatan yang memerlukan pelepasannya telah selesai.
2.d.1. Rutekan elektroda dan kabel kerja bersamaan - Amankan dengan
Selalu berhati-hati saat bekerja di dekat bagian yang bergerak . selotip jika memungkinkan.
___________________________________________________ 2.d.2. Jangan pernah melilitkan timah elektroda di sekitar tubuh Anda.
1.f. Jangan letakkan tangan Anda di dekat kipas mesin.
Jangan mencoba untuk mengesampingkan pengatur atau 2.d.3. Jangan letakkan tubuh Anda di antara elektroda dan kabel kerja. Jika
pemalas dengan mendorong batang kontrol akselerasi kabel elektroda berada di sisi kanan Anda, kabel kerja juga harus
saat mesin sedang bekerja. berada di sisi kanan Anda.
2.d.4. Sambungkan kabel kerja ke benda kerja sedekat mungkin dengan area
yang akan dilas.
___________________________________________________
1.g. Untuk mencegah menghidupkan mesin bensin secara tidak sengaja saat 2.d.5. Jangan bekerja di dekat sumber listrik las.
memutar mesin atau generator las selama pekerjaan pemeliharaan, lepaskan
kabel busi, tutup distributor atau kabel magneto yang sesuai.
Maret '95
GMAW
ii KEAMANAN ii
SENGATAN LISTRIK dapat membunuh. SINAR ARC bisa terbakar. 4.a. Gunakan
3.a. Elektroda dan sirkuit kerja (atau arde) pelindung dengan filter dan pelat penutup yang tepat
untuk melindungi mata Anda dari percikan api
secara elektrik "panas" saat tukang las dan sinar busur saat mengelas atau mengamati
menyala. pengelasan busur terbuka. Headshield dan lensa
Jangan sentuh bagian "panas" ini dengan kulit telanjang filter harus sesuai dengan ANSI Z87. saya standar.
atau pakaian basah. Kenakan sarung tangan kering tanpa
lubang untuk melindungi tangan. 4.b. Gunakan pakaian yang cocok yang terbuat dari bahan tahan api yang tahan lama
untuk melindungi kulit Anda dan pembantu Anda dari sinar busur.
3.b. Lindungi diri Anda dari pekerjaan dan tanah menggunakan isolasi kering.
Pastikan insulasi cukup besar untuk menutupi seluruh area kontak fisik Anda
dengan pekerjaan dan tanah. 4.c. Lindungi personel terdekat lainnya dengan pelindung yang sesuai dan tidak
mudah terbakar dan/atau peringatkan mereka untuk tidak melihat busur atau
Selain tindakan pencegahan keselamatan normal, jika pengelasan harus memaparkan diri ke sinar busur atau percikan panas atau logam.
dilakukan di bawah kondisi bahaya listrik (di lokasi lembab atau saat
mengenakan pakaian basah; pada struktur logam seperti lantai, kisi-kisi
atau perancah; saat dalam posisi sempit seperti duduk, berlutut atau ASAP DAN GAS bisa berbahaya.
berbaring, jika ada risiko tinggi kontak yang tidak dapat dihindari atau
tidak disengaja dengan benda kerja atau tanah) gunakan peralatan berikut:
5.a. Pengelasan dapat menghasilkan asap dan gas yang
berbahaya bagi kesehatan. Hindari menghirup asap dan
• Tukang Las Tegangan Konstan (Kawat) DC semiotomatis. • Tukang gas ini. Saat mengelas, jauhkan kepala Anda dari asap.
Las Manual (Tongkat) DC. • Tukang Las AC dengan Reduced Voltage Gunakan ventilasi dan/atau pembuangan yang cukup
Control. pada busur untuk menjauhkan asap dan gas dari zona
pernapasan. Ketika mengelas dengan elektroda yang membutuhkan
3.c. Dalam pengelasan kawat semi otomatis atau otomatis, elektroda, gulungan ventilasi khusus seperti stainless atau hardfacing (lihat petunjuk pada
elektroda, kepala las, nosel atau pistol las semi otomatis juga "panas" secara wadah atau MSDS) atau pada baja berlapis timbal atau kadmium dan
elektrik. logam atau pelapis lain yang menghasilkan asap sangat beracun,
pertahankan paparan serendah mungkin dan di bawah Nilai Ambang
3.d. Selalu pastikan kabel kerja membuat sambungan listrik yang baik dengan logam Batas (TLV) menggunakan pembuangan lokal atau ventilasi mekanis. Di
yang dilas. Sambungan harus sedekat mungkin dengan area yang dilas. ruang terbatas atau dalam beberapa keadaan, di luar ruangan, respirator
mungkin diperlukan. Tindakan pencegahan tambahan juga diperlukan
saat mengelas pada baja galvanis.
3.e. Tanahkan benda kerja atau logam yang akan dilas ke tanah listrik (pembumian)
yang baik.
3.f. Pertahankan dudukan elektroda, klem kerja, kabel las dan mesin las dalam 5.b. Jangan mengelas di lokasi dekat uap hidrokarbon terklorinasi yang berasal dari
kondisi pengoperasian yang baik dan aman. Ganti isolasi yang rusak. operasi penghilangan lemak, pembersihan, atau penyemprotan.
Panas dan sinar busur dapat bereaksi dengan uap pelarut untuk membentuk
fosgen, gas yang sangat beracun, dan produk iritasi lainnya.
3.g. Jangan pernah mencelupkan elektroda ke dalam air untuk pendinginan.
3 jam Jangan sekali-kali menyentuh bagian yang “panas” secara elektrik dari 5.c. Gas pelindung yang digunakan untuk pengelasan busur dapat menggantikan
pemegang elektroda yang terhubung ke dua tukang las karena tegangan udara dan menyebabkan cedera atau kematian. Selalu gunakan ventilasi yang
antara keduanya dapat menjadi total tegangan rangkaian terbuka kedua tukang cukup, terutama di area tertutup, untuk memastikan udara yang dihirup aman.
las.
5.d. Baca dan pahami petunjuk produsen untuk peralatan ini dan bahan habis pakai
3.i. Saat bekerja di atas permukaan lantai, gunakan sabuk pengaman untuk melindungi yang akan digunakan, termasuk lembar data keselamatan bahan (MSDS) dan
diri Anda dari jatuh jika Anda terkena sengatan listrik. ikuti praktik keselamatan perusahaan Anda. Formulir MSDS tersedia dari
distributor las Anda atau dari pabrikan.
3.j. Lihat juga Butir 6.c. dan 8.
5.e. Lihat juga butir 1.b.

Maret '95
GMAW
aku aku aku
KEAMANAN aku aku aku
PERCIKAN LAS dapat CYLINDER dapat

menyebabkan kebakaran atau ledakan. meledak jika rusak.
6.a. Singkirkan bahaya kebakaran dari area pengelasan. 7.a. Gunakan hanya tabung gas terkompresi yang berisi gas
Jika ini tidak memungkinkan, tutupi untuk mencegah pelindung yang benar untuk proses yang digunakan dan
percikan las menyalakan api. regulator pengoperasian yang dirancang dengan benar
Ingatlah bahwa percikan las dan material panas dari untuk gas dan tekanan yang digunakan. Semua selang,
pengelasan dapat dengan mudah melewati celah kecil dan bukaan ke area yang fiting, dll. harus sesuai untuk aplikasi dan dipelihara dalam kondisi baik.
berdekatan. Hindari pengelasan di dekat saluran hidrolik. Sediakan alat
pemadam kebakaran.
7.b. Selalu pertahankan silinder dalam posisi tegak yang dirantai dengan aman ke
6.b. Jika gas terkompresi akan digunakan di lokasi kerja, tindakan pencegahan khusus undercarriage atau penyangga tetap.
harus digunakan untuk mencegah situasi berbahaya. Lihat “Keselamatan dalam
Pengelasan dan Pemotongan” (Standar ANSI Z49.1) dan informasi pengoperasian 7.c. Silinder harus ditempatkan:
untuk peralatan yang digunakan. • Jauh dari area di mana mereka mungkin terkena atau mengalami kerusakan
fisik.
6.c. Saat tidak mengelas, pastikan tidak ada bagian dari rangkaian elektroda yang •Jarak yang aman dari pengelasan busur atau operasi pemotongan dan sumber
menyentuh benda kerja atau arde. Kontak yang tidak disengaja dapat panas, percikan api, atau api lainnya.
menyebabkan panas berlebih dan menimbulkan bahaya kebakaran.
7.d. Jangan biarkan elektroda, dudukan elektroda, atau bagian elektrik lainnya yang
6.d. Jangan memanaskan, memotong, atau mengelas tangki, drum, atau wadah “panas” menyentuh silinder.
sampai langkah yang tepat telah diambil untuk memastikan bahwa prosedur
tersebut tidak akan menyebabkan uap yang mudah terbakar atau beracun dari 7.e. Jauhkan kepala dan wajah Anda dari saluran keluar katup silinder
bahan di dalamnya. Mereka dapat menyebabkan ledakan meskipun telah saat membuka katup silinder.
"dibersihkan". Untuk informasi, beli “Praktik Aman yang Direkomendasikan untuk
Persiapan Pengelasan dan Pemotongan Kontainer dan Pemipaan yang 7.f. Tutup pelindung katup harus selalu terpasang dan erat di tangan kecuali saat
Mengandung Zat Berbahaya”, AWS F4.1 dari American Welding Society (lihat silinder sedang digunakan atau dihubungkan
alamat di atas 1.a. [Keselamatan]). menggunakan.
7.g. Baca dan ikuti petunjuk pada tabung gas bertekanan, peralatan terkait, dan
6.e. Ventilasi coran berongga atau wadah sebelum memanaskan, memotong atau publikasi CGA Pl, “Pencegahan untuk Penanganan Gas Terkompresi dengan
mengelas. Mereka mungkin meledak. Aman dalam Silinder,” tersedia dari Compressed Gas Association 1235 Jefferson
Davis Highway, Arlington, VA 22202.
6.f. Bunga api dan hujan rintik-rintik terlempar dari busur las. Kenakan pakaian
pelindung bebas minyak seperti sarung tangan kulit, kemeja tebal, celana
panjang tanpa manset, sepatu tinggi, dan topi di rambut Anda. Kenakan
penyumbat telinga saat mengelas di luar posisi atau di tempat terbatas. UNTUK peralatan
Selalu kenakan kacamata pengaman dengan pelindung samping saat berada di
area pengelasan.
bertenaga listrik.
6.g. Hubungkan kabel kerja ke pekerjaan sedekat mungkin dengan area pengelasan. 8.a. Matikan daya input menggunakan sakelar pemutus
Kabel kerja yang dihubungkan ke rangka bangunan atau lokasi lain yang jauh pada kotak sekring sebelum mengerjakan peralatan.
dari area pengelasan meningkatkan kemungkinan arus pengelasan melewati
rantai pengangkat, kabel derek, atau sirkuit alternatif lainnya. Hal ini dapat
menimbulkan bahaya kebakaran atau rantai atau kabel pengangkat yang terlalu 8.b. Pasang peralatan sesuai dengan Kode Kelistrikan Nasional AS, semua kode lokal,
dan rekomendasi pabrikan.
panas hingga rusak.
6 jam Lihat juga item 1.c. 8.c. Groundkan peralatan sesuai dengan US National Electrical Code dan rekomendasi
pabrikan.
Maret '95
GMAW
Catatan
KEBIJAKAN BANTUAN PELANGGAN
Bisnis The Lincoln Electric Company memproduksi dan menjual peralatan las, bahan habis pakai, dan peralatan pemotongan berkualitas tinggi. Tantangan kita adalah memenuhi kebutuhan pelanggan
kita dan melampaui harapan mereka. Terkadang, pembeli dapat meminta nasihat atau informasi kepada Lincoln Electric tentang penggunaan produk kita oleh mereka. Kami menanggapi pelanggan kami
berdasarkan informasi terbaik yang kami miliki saat itu. Lincoln Electric tidak dalam posisi untuk menjamin atau menjamin saran tersebut, dan tidak bertanggung jawab, sehubungan dengan informasi
atau saran tersebut. Kami secara tegas menafikan jaminan apa pun dalam bentuk apa pun, termasuk jaminan kesesuaian untuk tujuan khusus pelanggan mana pun, sehubungan dengan informasi atau
saran tersebut. Sebagai pertimbangan praktis, kami juga tidak dapat memikul tanggung jawab apa pun untuk memperbarui atau mengoreksi informasi atau saran apa pun setelah diberikan, dan
penyediaan informasi atau saran tersebut juga tidak membuat, memperluas, atau mengubah jaminan apa pun sehubungan dengan penjualan produk kami. produk.
Lincoln Electric adalah pabrikan yang tanggap, tetapi pemilihan dan penggunaan produk tertentu yang dijual oleh Lincoln Electric semata-mata berada dalam kendali, dan tetap menjadi tanggung jawab
pelanggan. Banyak variabel di luar kendali Lincoln Electric yang memengaruhi hasil yang diperoleh dalam menerapkan jenis metode fabrikasi dan persyaratan layanan ini.
Dapat Berubah – Informasi ini akurat sepanjang pengetahuan kami pada saat dicetak. Silakan merujuk ke www.lincolnelectric.com untuk informasi terbaru.
GMAW
PERUSAHAAN LISTRIK LINCOLN 22801
Publikasi C4.200 | Tanggal Terbit 08/14 © Lincoln Saint Clair Avenue • Cleveland, OH • 44117 • AS
Global Inc. Semua Hak Dilindungi Undang-Undang Telepon: +1 216.481.8100 • www.lincolnelectric.com

Gmaw Manual Book (Indo)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Gmaw Manual Book (Indo)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Machine Translated by Google

Pengelasan Busur Logam Gas

Pengelasan Busur Logam Gas

• GMAW memiliki efisiensi elektroda yang lebih tinggi, biasanya antara

permukaan berinti logam tubular.

GMAW juga memiliki keunggulan sebagai berikut:

Pedoman Pengelasan Busur Logam Gas

Informasi Penting di Situs Web kami Sertifikat

Sejarah Gas Metal Arc Welding (GMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

Mode Transfer Logam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-10 .

Komponen Busur Pengelasan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

Gas Perisai untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12-15 . .

Pengaruh Variabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16-17 . .

Proses Pengelasan Lanjutan untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18-19 . .

Loop Adaptif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20-21 . .

Tandem GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22-23 . .

Peralatan untuk GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24-31 . .

Obor GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31-33 .

GMAW Karbon dan Baja Paduan Rendah . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34-39 . .

GMAW Baja Tahan Karat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40-57 .

GMAW Paduan Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57-64 . .

Pedoman Pengelasan Umum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65-77 .

Pedoman Pengelasan STT II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78-81 .

Panduan Pengelasan Busur Cepat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82-87 .

Tindakan pengamanan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90-93

Sejarah Pengelasan Busur Logam Gas

Pada awal 1950-an, karya Lyubavshkii dan Novoshilov memprakarsai

Mode Transfer Logam

Keuntungan dari Short-Circuiting Transfer •

daya. terlihat banyak digunakan dengan campuran argon/CO2.

Keterbatasan Globular Transfer: • Tingkat

Transfer logam globular adalah mode transfer logam GMAW, di mana

• Daya tarik operator yang tinggi dan kemudahan

las. • Tidak adanya percikan las.

Keterbatasan Axial Spray Transfer • Terbatas pada

terang memerlukan perlindungan tambahan dari tukang las dan pengamat. •

kaca depan. • Pelindung yang digunakan untuk mendukung transfer semprotan

GAMBAR 4: Karakteristik Transfer Logam Las Semprot Aksial

Keuntungan Axial Spray Transfer • Laju deposisi tinggi.

berbagai jenis logam pengisi dalam rentang diameter

Transfer Semprot Berdenyut GAMBAR 5: Peristiwa Berdenyut Tunggal

Arus Latar Belakang (2) 2 (3) Arus Puncak

Keuntungan Pulsed Spray Transfer • Tingkat percikan tidak

• Penampilan manik las yang sangat baik. •

• Mampu kecepatan perjalanan busur lebih besar dari 50 inci per

Keterbatasan Pulsed Spray Transfer • Peralatan untuk

Transfer Tegangan Permukaan™ karbon dioksida.

pengelasan. • Memerlukan penggunaan kaca depan di luar ruangan.

(1) UT = Ketebalan Bahan Dasar Tidak Terbatas.

Komponen Arc Pengelasan

• Gas pelindung. • Gaya Jet

Dalam mode transfer globular, tetesan cair besar berkembang.

Gas pelindung yang digunakan dalam aplikasi pengelasan memiliki

Gas Perisai untuk GMAW

Helium Helium BERSAMA

Argon - Oksigen Argon - Oksigen Argon - CO2 Argon - CO CO2

98% Argon + 2% Oksigen — digunakan sebagai gas pelindung untuk aplikasi

PERLINDUNGAN GMAWGAS PANDUAN SELEKSI

Basis Elektroda Lincoln GMAW Mode dari

ER80S-Ni1 GMAW-S atau 100% CO2

ER1100 Semprotan Aksial 100% Argon

GMAW-S 98-99% Argon + 1-2% Oksigen 90%

90% Helium + 7.5% Argon + 2.5% CO2 89% Argon

66,1% Argon + 33% Helium + 0,9% CO2 90%