TUGAS AKHIR - TM 145502

PENGARUH VARIASI GROOVE PADA

PENGELASAN BAK TRUCK MENGGUNAKAN
FILLER ER70S-6 DAN BAJA SA-36 DENGAN
METODE PENGELASAN MAG

M. FATAHILLAH RAHMAWAN
NRP. 10211500000093

Dosen Pembimbing
Ir. Subowo, M.Sc.
NIP. 19581004 198701 1 001

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN INDUSTRI

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
TUGAS AKHIR - TM 145502

PENGARUH VARIASI GROOVE PADA

PENGELASAN BAK TRUCK
MENGGUNAKAN FILLER ER70S-6 DAN
BAJA SA-36 DENGAN METODE
PENGELASAN MAG

M. FATAHILLAH RAHMAWAN
NRP. 102115000000093

Dosen Pembimbing
Ir. Subowo, M.Sc.
NIP. 19581004 198701 1 001

DEPARTEMENT TEKNIK MESIN INDUSTRI

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
FINAL PROJECT - TM 145502

EFFECT OF GROOVE VARIATION IN

WELDING BAK TRUCK USING FILLER
ER70S-6 AND SA-36 STEEL WITH MAG
WELDING METHOD

M. FATAHILLAH RAHMAWAN
NRP. 10211500000093

Consellor Lecture
Ir. Subowo, M.Sc.
NIP. 19581004 198701 1 001

DEPARTEMENT OF INDUSTRIAL MECHANICAL

ENGINEERING
FACULTY OF VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

iv
 “PENGARUH VARIASI GROOVE PADA
PENGELASAN BAK TRUCK MENGGUNAKAN
FILLER ER70S-6 DAN BAJA SA-36 DENGAN
METODE PENGELASAN MAG”
Nama : M. Fatahillah Rahmawan
NRP : 10211500000093
Jurusan : Teknik Mesin Industri FV-ITS
Dosen : Ir. Subowo, M.Sc.

Abstrak
Pengelasan adalah suatu proses penggabungan logam dimana
logam menjadi satu akibat panas las dengan atau tanpa pengaruh tekanan,
dan dengan atau tanpa logam pengisi. Teknologi dalam pengelasan
semakin berkembang dengan pesat dimana untuk memperbaiki hasil
pengelasan yang bertujuan untuk mengurangi nilai perubahan bentuk /
distorsi akibat dari proses pengelasan. Material yang yaitu SA-36 yang
memang diperuntukkan untuk bejana tekan dan mempunyai nilai
keamanan yang tinggi.
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen untuk
mengetahui perbedaan pengelasan dengan variasi groove terhadap hasil
lasan. Pengujian dilakukan di Workshop Jurusan Teknik Mesin Industri
FV-ITS Surabaya. Parameter yang diamati dalam penelitian ini adalah uji
kekerasan, uji metalografi, dan uji tarik sesuai standard.
Dari penelitian ini didapatkan hasil pengujian tarik yaitu square
groove putus di logam las karena mengalami cacat IP sehingga didapat
UTS sebesar 205.079 MPa dengan kekerasan tertinggi di logam las
sebesar 86.6 HRb dan V-groove putus di HAZ sehumgga didapat UTS
sebesar 329.424 MPa dengan kekerasan tertinggi di HAZ sebesar 87.8
HRb.
Kata kunci: Pengelasan, SA-36, Square groove, V-groove,
Kekerasan.

v
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

vi
 “EFFECT OF GROOVE VARIATION IN
WELDING BAK TRUCK USING FILLER
ER70S-6 AND SA-36 STEEL WITH MAG
WELDING METHOD”
Name : M. Fatahillah Rahmawan
NRP : 10211500000093
Departement : Teknik Mesin Industri FV-ITS
Consellor Lecture : Ir. Subowo, M.Sc.
Abstract
Welding is a process of combining metals in which the
metal becomes one due to weld heat with or without pressure effect,
and with or without filler metal. Technology in welding is growing
rapidly where to improve the welding results that aims to reduce
the value of shape changes / distortions resulting from the welding
process. The material that is SA-36 which is intended for pressure
vessel and has a high security value.
This research uses experimental method to know the
difference of welding with variation of groove to weld result. The
test was conducted in Workshop of Industrial Engineering
Department of FV-ITS Surabaya. The parameters observed in this
research are hardness test, metallographic test, and standard
tensile test.
From this research, the result of tensile testing is square
groove broken in welding metal due to IP disability so that UTS
obtained 205.079 MPa with the highest hardness in welding metal
of 86.6 HRb and V-groove broken at HAZ so obtained UTS of
329.424 MPa with the highest hardness at HAZ of 87.8 HRb.

Keywords: Welding, SA-36, Square groove, V-groove, Hardness.

vii
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

viii
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji dan syukur kepada Tuhan Yang

Maha Esa, serta atas segala Rahmat dan Karunia-Nya. Sehingga
penulis dapat menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir yang
berjudul:

“PENGARUH VARIASI GROOVE PADA

PENGELASAN BAK TRUCK
MENGGUNAKAN FILLER ER70S-6 DAN
BAJA SA-36 DENGAN METODE
PENGELASAN MAG”
Dapat diselesaikan dengan baik.
Laporan ini disusun sebagai salah satu persyratan yang
harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa Program Studi Departemen
Teknik Mesin Industri FV-ITS untuk bisa dinyatakan lulus dengan
mendapat gelar ahli Madya.
Kiranya penulis tidak akan mampu menyelesaikan Tugas
Akhir ini tanpa bantuan, saran, dukungan, dan motivasi dari
berbagai pihak. Oleh karena itu penulis menyampaikan ucapan
terima kasih yang sebesar – besarnya kepada:
1. Bapak Ir. Subowo, M.Sc selaku dosen pembimbing yang
telah meluangkan waktu, tenaga dan pikiran untuk
memberikan ide, arahan, bimbingan dan motivasi selama
pengerjaan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Dr.Ir. Heru Mirmanto, M.T selaku ketua Program
Studi Departemen Teknik Mesin Industri FV-ITS.
3. Bapak Ir. Suhariyanto, M.T selaku koordinator Tugas
Akhir.
4. Tim Dosen Penguji yang telah banyak memberikan saran
dan masukan guna kesempurnaan Tugas Akhir ini.

ix
 5. Ibu Dr. Atria Pradityana, S.T., M.T selaku dosen wali.
6. Orang tua tercinta Bapak dan Ibu serta adik yang selalu
memberikan semangat, doa, serta dukungan dalam bentuk
apapun.
7. Segenap Bapak/Ibu Dosen Pengajar dan Karyawan di
Departemen Teknik Mesin Industri FV-ITS, yang telah
memberikan banyak ilmu dan pengetahuan selama penulis
menuntut ilmu di kampus ITS.
8. Partner Tugas Akhir yaitu Ely Stya Arga, terima kasih atas
telah memberi semangat dan bantuan dari awal
mengerjakan sampai Tugas Akhir ini selesai.
9. Teman – teman angkatan 2015, terima kasih atas
kebersamaan dan kerjasamanya selama ini, yang telah
memberi bantuan, dukungan, motivasi, dan doa kepada
penulis selama pengerjaan Tugas Akhir ini.
10. Serta berbagai pihak yang belum tertulis, terima kasih atas
kerjasamnaya dan bantuan yang telah diberikan sehingga
Tugas Akhir ini bisa terselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa Tugas Akhir ini
masih jauh dari sempurna, sehingga penulis mengharapkan adanya
kritik dan saran dari berbagai pihak yang mengembangkan Tugas
Akhir ini menjadi lebih baik. Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini
bermanfaat bagi pembaca dan mahasiswa, khususnya mahasiswa
Program Studi Departemen Teknik Mesin Industri FV-ITS.
Surabaya, 9 Juli 2018

Penulis

x
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL………………..……..……………………i
TITLE PAGE……………………………………...……………ii
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................iii
Abstrak ......................................................................................... v
Abstract .......................................................................................vii
KATA PENGANTAR ................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................. xv
DAFTAR TABEL ....................................................................xvii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................ xix

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ............................................................ 2
1.4 Tujuan Penelitian........................................................... 2
1.5 Manfaat Penelitian......................................................... 2
1.6 Medologi Penelitian ...................................................... 2
1.7 Sistematika Penulisan .................................................... 3

BAB II DASAR TEORI

2.1 Pengelasan ..................................................................... 5
2.1.1 Las GMAW/MAG................................................. 6
2.1.2 Proses Mesin Las MAG (Metal Active Gas) ......... 6
2.1.3 Jenis-jenis Gas Pelindung ...................................... 7
2.1.4 Parameter Pengelasan ............................................ 9
2.1.5 Peralatan Las MAG ............................................. 11
2.1.6 Kelebihan dan Kekurangan Las MAG ................ 20
2.3 Logam Induk ............................................................... 21
2.3.1 Kandungan karbon .............................................. 23
2.3.2 Material SA-36 .................................................... 26
xi
 2.4 Elektroda...................................................................... 27
2.4.1 Elektroda AWS A5.18 ER70S-6 ......................... 28
2.4.2 Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic) . 28
2.4.3 Posisi pada Pengelasan ........................................ 29
2.4.4 Klasifikasi Las Bedasarkan Sambungan dan
Bentuk Alurnya.................................................... 30
2.4.5 Heat Input ............................................................ 32
2.4.6 Daerah Pengaruh Panas HAZ (Heat Affected Zone)
............................................................................. 33
2.5 Pengujian ..................................................................... 33
2.5.1 Pengujian Tarik.................................................... 34
2.5.2 Uji Kekerasan ...................................................... 36
2.5.3 Pengamatan Mikrostruktur .................................. 37

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian ..................................................... 39
3.2 Rancangan Percobaan ........................................................ 40
3.2.1 Persiapan Bahan dan Alat .................................... 40
3.2.2 Persiapan Spesimen ............................................. 41
3.3 Pembuatan Groove ...................................................... 41
3.4 Proses Pengelasan ........................................................ 42
3.4.1 Pengelasan Plat Square Groove ........................... 42
3.4.2 Pengelasan Plat V-groove .................................... 43
3.5 Pembagian Spesimen ................................................... 44
3.5.1 Spesimen Uji Metalografi dan Foto Mikro .......... 44
3.5.2 Spesimen Uji Tarik .............................................. 45
3.6 Pengujian ..................................................................... 46
3.6.1 Uji Kekerasan ...................................................... 46
3.6.2 Pengamatan Mikrostruktur .................................. 47
3.6.3 Pengujian Tarik.................................................... 50

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian ............................................................ 51

xii
 4.1.1 Hasil Pengujian Kekerasan .................................. 51
4.1.2 Hasil Pengujian Tarik .......................................... 54
4.2 Pembahasan Hasil Uji Tarik ........................................ 59

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan.................................................................. 61
5.2 Saran ............................................................................ 61
DAFTAR PUSTAKA ................................................................ 63
LAMPIRAN………...………………………………………….65
BIODATA PENULIS

xiii
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

xiv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Las GMAW.……………………………………6

Gambar 2.2 Proses Pengelasan MAG……………..………...7
Gambar 2.3 Skema Elektroda Ekstensi…………………….10
Gambar 2.4 Mesin Las MAG………………………..…......13
Gambar 2.5 Wire Feeder………...………………………....14
Gambar 2.6 Welding Gun Las MAG………………...……..16
Gambar 2.7 Kabel Massa dan Kabel Elektroda…………….17
Gambar 2.8 Klem Massa…………………………………...18
Gambar 2.9 Cilinder dan Regulator Gas Pelindung………..18
Gambar 2.10 Pipa Kontak…………………………………...19
Gambar 2.11 Nozzle Gas Pelindung…………………………20
Gambar 2.12 Hubungan Antara Kandungan Karbon dan Sifat
Mekanis………………………………………..24
Gambar 2.13 Posisi pada Pengelasan………………………..30
Gambar 2.14 Sambungan Las Dasar………………………...31
Gambar 2.15 Sambungan Tumpul…………………………..32
Gambar 2.16 Grafik tegangan Regangan……………………34
Gambar 2.17 Mesin Uji Tarik……………………………….35
Gambar 2.18 Mesin Uji Kekerasan………………………….36
Gambar 2.19 Alat Uji Mikrostruktur………………………...38
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian……………………….39
Gambar 3.2 Dimensi Plat SA-36………………………...…41
Gambar 3.3 Pembuatan Square Groove…………………....42
Gambar 3.4 Pembuatan V-groove………………………….42
Gambar 3.5 Hasil Las Square Groove……………………...43
Gambar 3.6 Hasil Las V-groove……………………………43
Gambar 3.7 Ukuran Standard Uji Metalografi dan Foto
Mikro………………………………………….44
Gambar 3.8 Spesimen Uji Metalografi dan Foto Mikro……44
Gambar 3.9 Ukuran Standart Uji Tarik…………………….45

xv
Gambar 3.10 Spesimen Uji Tarik……………………………45
Gambar 3.11 Alat Uji Kekerasan Rockwell…………………46
Gambar 3.12 Garis Bantu Menghitung Presentase Tiap
Struktur Mikro………………………………...49
Gambar 4.1 Letak Pengujian Rockwell Square Groove……51
Gambar 4.2 Hasil Pengujian Kekerasan Spesimen Square
Groove………………………………………...52
Gambar 4.3 Letak Pengujian Rockwell Variasi V-groove....52
Gambar 4.4 Hasil Pengujian Kekerasan Spesimen V-
groove…………………………………………52
Gambar 4.5 Grafik Hasil Rata-rata Pengujian Kekerasan….54
Gambar 4.6 Spesimen Hasil Pengujian Tarik………………56
Gambar 4.7 Grafik Tegangan Tarik………………………...58
Gambar 4.8 Grafik Regangan………………………………59
Gambar 4.9 Cacat IP (Incompelete Penetration)…………...60

xvi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Ketentuan Umum Penyetelan Besaran Arus dan

Besaran Tegangan Bedasarkan Diameter Filler…...10
Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon…………………………...23
Tabel 2.3 Karakteristik dari Lima Elemen pada Baja………..24
Tabel 2.4 Nilai Chemical Composition dalam Persen………..27
Tabel 2.5 Sifat Mekanik SA 36………………………………27
Tabel 2.6 Komposisi Kimia Elektroda AWS A5.18 ER70S-
6……………………………………………………28
Tabel 2.7 Arus DC (Direct Current)…………………………….29
Tabel 2.8 Arus AC (Alternating Current)………………………29
Tabel 3.1 Etching Reagent Untuk Melihat Macrostructure…..47
Tabel 3.2 Etching Reagent Untuk Melihat Microstructure…..47
Tabel 4.1 Data Hasil Pengujian Kekerasan…………………..53
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Tarik Mesin GOTECH……………..55
Tabel 4.3 Perhitungan A0 dan UTS dalam satuan kgf/mm2……57
Tabel 4.4 Hasil Regangan dan UTS dalam satuan MPa………..58

xvii
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

xviii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Hasil Pengujian Tarik Square Groove 1………65

Lampiran 2 Hasil Pengujian Tarik Square Groove 2………66
Lampiran 3 Hasil Pengujian Tarik Square Groove 3……….67
Lampiran 4 Hasil Pengujian Tarik V-groove 1…………..…68
Lampiran 5 Hasil Pengujian Tarik V-groove 2……………..69
Lampiran 6 Hasil Pengujian Tarik V-groove 3……………..70
Lampiran 7 Spesifikasi Filler 1……………………………..71
Lampiran 8 Spesifikasi Filler 2……………………………..72
Lampiran 9 Spesifikasi Baja SA-36………………………...73
Lampiran 10 Foto Mikrostruktur Base Metal pada Pengelasan
Square Groove……………………………...….74
Lampiran 11 Foto Mikrostruktur HAZ pada Pengelasan Square
Groove……………………………………...…75
Lampiran 12 Foto Mikrostruktur Weld Metal pada Pengelasan
Square Groove……………………………...….76
Lampiran 13 Foto Mikrostruktur Base Metal pada Pengelasan
V-groove……………………………………....77
Lampiran 14 Foto Mikrostruktur HAZ pada Pengelasan V-
groove…………………………………………78
Lampiran 15 Foto Mikrostruktur Weld Metal pada Pengelasan
V-groove…………………………...……....….79
Lampiran 16 Macam-macam Struktur Mikro……………….80

xix
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

xx
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin pesatnya kemajuan ilmu dan teknologi pada masa
kini, sehingga mucul berbagai jenis pengelasan yang lebih modern.
Pengelasan pada konstruksi bak truck mempunyai suatu
persyaratan dari Badan Klasifikasi yang mengawasi dan
memberikan kelayakan tentang kekuatan kontruksi. Untuk
memenuhi persyaratan yang dituntut oleh Badan Klasifikasi, maka
peran juru las sangatlah besar, dan untuk itu teknik – teknik
pengelasan harus diikuti agar mendapatkan mutu las yang baik dan
dapat diterima oleh Badan Klasifikasi.
Pada pengelasan kontruksi bak truck pada Karoseri SKA
menggunakan metode pengelasan GMAW (Gas Metal Arc
Welding) dengan material baja SA-36. Oleh karena itu
perancangan kontruksi bak truck dengan sambungan las harus
direncanakan pula tentang teknik pengelasan, bahan las, dan jenis
las yang digunakan serta pemeriksaannya.
Salah satu permasalahan dalam pengelasan suatu material
logam dari studi kasus sebuah kontruksi bak truck yaitu proses
pengelasan tanpa adanya WPS sebagai acuan sop standard proses
pengelasan agar didapatkan hasil yang baik. Dengan melihat kasus
di lapangan seperti ini dengan merubah variasi groove yang
digunakan pada saat proses pengelasan yang dilakukan diharapkan
dapat memperbaiki hasil pengelasan yang jauh lebih baik.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana sifat mekanik pengelasan pada baja SA-36
dengan menggunakan square groove.
2. Bagaimana sifat mekanik pengelasan pada baja SA-36
dengan menggunakan V-groove.

1
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian kali ini adalah sebagai
berikut:
1. Material yang digunakan adalah baja SA-36.
2. Proses pengelasan menggunakan GMAW (MAG).
3. Tebal plat yang digunakan 6 mm.
4. Variasi pengelasan menggunakan variasi V-groove.
5. Posisi pengelasan 1G dengan gas pelindung 100% CO2

1.4 Tujuan Penelitian

Bedasarkan perumusan masalah yang dikemukakan maka
tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui sifat mekanik yang terdapat pada baja SA-36
sebelum di variasi groove.
2. Mengetahui sifat mekanik yang terdapat pada baja SA-36
sesudah di variasi V-groove.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah:
1. Memperkaya keilmuan teknik terutama dalam bidang
pengujian logam, pengelasan, dan bahan teknik. Sehingga
dapat meningkatkan pengetahuan baik untuk masyarakat
umum maupun bagi juru las.
2. Memberikan konstribusi pada dunia akademis dan praktisi
tentang pengaruh variasi groove pada hasil pengelasan.

1.6 Medologi Penelitian

Metodologi panelitian yang digunakan penulis untuk
mencapai tujuan penelitian Tugas Akhir ini adalah:
1. Studi Literatur
Untuk menambah wawasan perlu studi literature
dengan mempelajari buku-buku tentang pengelasan dan
pengujian destructive test berupa uji kekerasan, mikro etsa,

2
 dan uji tarik atau karya ilmiah yang berhubungan dengan
masalah yang dihadapi.

2. Konsultasi dengan Dosen Pembimbing

Dalam penulisan tugas akhir ini perlu mengadakan
konsultasi atau respon dengan dosen pembimbing.
3. Observasi Data
Melakukan observasi data-data terkait pengelasan dan
benda kerja melalui internet dan dari hasil pengamatan
langsung dengan masalah yang dihadapi di lapangan.
4. Analisa Data
Menganalisa hasil pengujian kekerasan struktur mikro,
dan tarik yang terjadi pada bagian logam hasil las, HAZ,
dan base metal setelah dilakukan pengelasan dengan
variasi groove.
5. Membuat Kesimpulan
Setelah menyelesaikan tugas akhir dapat diambil
kesimpulan tentang hasil dari proses dan analisa tersebut.

1.7 Sistematika Penulisan

Agar hasil pemikiran penulis dapat dimengerti dan dipahami
secara keseluruhan, maka penulisan tugas akhir ini akan ditulis
menurut sistematika penulisan secara umum yaitu:
• BAB 1 PENDAHULUAN
Pada Bab I menjelaskan tentang latar belakang
perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
dan sistematika penulisan.

• BAB II DASAR TEORI

Pada Bab II ini menjelaskan tentang teori – teori yang
menunjang pelaksanaan penelitian.

3
• BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada Bab III ini menjelaskan metodologi penelitian,
diagram langkah penelitian, spesifikasi, dan langkah
proses pengujian-pengujian yang dilakukan.

• BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada Bab IV akan dibahas mengenai hasil pengujian
kekerasan yang diambil pada base metal, weld metal, dan
HAZ dengan titik titik yang berbeda.

• BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada Bab V berisi kesimpulan hasil penelitian dan
saran-saran konstruktif untuk penelitian selanjutnya.

• DAFTAR PUSTAKA

• LAMPIRAN

• BIODATA PENULIS

4
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengelasan
Definisi pengelasan menurut AWS (American Welding
Soecity) adalah proses penggabungan yang menghasilkan
peleburan material dengan cara memanaskan material tersebut
hingga temperature pengelasan, dengan atau tanpa tekanan atau
hanya menggunakan tekanan, dan dengan atau tanpa menggunakan
logam pengisi. Dari definisi tersebut perlu ditinjau lebih lanjut
mengenai bagian yang penting sebagai berikut.
1. Yang dimaksud dengan peleburan material adalah tidak
adanya gangguan fisik dalam penyatuan bagian yang
disambung, bukan seperti pemasangan yang menggunakan
baut atau keeling yang pasti menyisakan celah.
2. Temperature pengelasan adalah suhu yang diperlukan
untuk proses penyambungan, tidak selalu diartikan
temperature leleh (melting point) dari material yang
disambung. Temperature yang digunakan menyesuaikan
dengan jenis yang akan dilakukan, dan berkaitan dengan
perlu atau tidaknya tekanan pada proses pengelasan
tersebut.
3. Perlu atau tidaknya tekanan tergantung dari jenis
pengelasan yang akan digunakan dan temperature
penyambungan pada proses pengelasan. Secara umum
proses pengelasan dapat dilakukan dalam jangkauan yang
luas mulai dari tanpa tekanan dengan temperature leleh
material, hingga tekanan yang besar sehingga mampu
menyebabkan deformasi plastis tanpa perlu memanaskan
material sampai temperature lelehnya.
4. Perlu atau tidaknya penggunaan logam pengisi tergantung
dari jenis pengelasan. Apabila menggunakan logam

5
 pengisi, sebaiknya digunakan logam pengisi dari jenis
yang sama dengan material yang sama.

2.1.1 Las GMAW/MAG

Las MAG (Metal Active Gas) yaitu merupakan proses
penyambungan dua material logam atau lebih menjadi satu
melalui proses pencairan setempat, dengan menggunakan
elektroda gulungan (filler metal) yang sama dengan logam
dasarnya (base metal) dan menggunakan gas pelindung (Active
gas). Las MAG (Metal Active Gas) merupakan las busur gas
yang menggunakan kawat las sekaligus sebagai elektroda.
Elektroda tersebut berupa gulungan kawat (rol) yang
gerakannya diatur oleh motor listrik. Las ini menggunakan gas
argon dan CO2 sebagai pelindung busur dan logam yang
mencair dari pengaruh atmosfir.

Gambar 2.1 Las GMAW

2.1.2 Proses Mesin Las MAG (Metal Active Gas)

Proses pengelasan MAG (Metal Active Gas), panas dari
proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las ayang terbentuk
diantara elektroda kawat (wire elecrode) dengan benda kerja.

6
Selama proses las MAG, elektroda akan meleleh kemudian
menjadi deposit logam las dan membentuk butiran las. Gas
pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi dan
melindungi hasil las selama pembekuan. Proses pengelasan
MAG beroperasi menggunakan arus searah DC biasanya
menggunakan elektroda kawat positif. Ini dikenal sebagai
polaritas terbalik (reserse polarity). Polaritas searah sangat
jarang digunakan karena transfer logam yang kurang baik dari
elektroda kawat ke benda kerja. Hal nu karena polaritas searah,
panas terletak pada elekroda. Adapun proses las dapat dilihat
pada gambar berikut ini:

Gambar 2.2 Proses Pengelasan MAG

2.1.3 Jenis-jenis Gas Pelindung

Gas-gas pelindung untuk MAG (Metal Active Gas)
adalah pelindung untuk mempertahankan atau menjaga
stabilitas busur dan perlindungan cairan logam las dari

7
kontaminasi selama pengelasan, terutama dari atmosfir dan
pengotoran daerah las. Fungi utama gas pelindung adalah
untuk membentuk sekeliling daerah pengelasan dengan media
pelindung yang tidak bereaksi dengan daerah las tersebut.
Sedangkan fungsi utama dari gas lindung adalah mengusir
udara disekitar busur dan kolam las agar tidak bersinggungan
dengan cairan metal untuk mencegah terjadinya proses
oksidasi metal tersebut oleh oksigen dalam udara. Jenis gas
pelindung yang digunakan untuk mengelas baja karbon dan
baja paduan adalah sebagai berikut:
a. Gas Argon
Argon adalah jenis gas pelindung yang
digunakan secara sendiri atau dicampur dengan gas
lainnya untuk mencapai karakteristik busur yang
diinginkan pada proses pengelasan logam fero
maupun non fero. Hampir semua proses pengelasan
GMAW dapat menggunakan gas argon atau
campuran gas argon untuk mendapatkan mampu las,
property mekanik, karakteristik busur dan
produktifitas yang baik. Gas argon digunakan secara
sendiri tanpa campuran untuk proses pengelasan
logam non fero, sepeti aluminium, paduan nikel,
paduan tembaga, dan lainnya. Gas argon dapat
menghasilkan stabilitas busur yang baik pada
pengelasan busur spray, dan menghasilkan penetrasi
serta bentuk bead weld yang baik. Ketika
menggunakan logam fero, gas argon biasanya
dicampur dengan gas lainnya seperti oksigen, dan
helium.
b. Gas Helium
Helium adalah gas pelindung yang digunakan
untuk proses pengelasan yang membutuhkan
masukan panas (heat input) yang lebih besar untuk

8
 meningkatkan bead weld, penetrasi yang lebih
dalam dan kecepatan pengelasan yang lebih cepat.
c. Karbon Dioksida
Gas karbon dioksida umumnya digunakan untuk
proses pengelasan logam fero. Kelebihan dari gas
pelindung karbon dioksida adalah kecepatan
pengelasan yang cepat dan penetrasi yang lebih
dalam. Gas karbon dioksida juga dapat dicampur
dengan gas pelindung lainnya untuk menambah
karakteristik kimia gas tersebut.

2.1.4 Parameter Pengelasan

Setelah menentukan bahan, elektroda, dan gas pelindung
yang akan diguanakan. Maka kondisi pengoperasian harus
dipilih. Parameter yang paling penting dalam pengelasan
adalah arus las secara langsung.
a. Pengaturan Besar Arus Las
Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah
tergantung pada tebal bahan dan diameter kawat
elektroda serta posisi pengelasan atau bedasarkan
WPS (Welding Procedure Specification) pekerjaan
tersebut. Arus las adalah arus listrik yang digunakan
untuk melakukan proses pengelasan. Dalam proses
pengelasan MAG (Metal Active Gas), arus las secara
langsung berhubungan dengan kecepatan wirefeed.
Jika arus las dinaikkan maka kecepatan wirefeed
juga harus naik. Hubungan ini biasanya disebut
karakteristik burn-off.

9
Tabel 2.1 Ketentuan Umum Penyetelan Besaran Arus dan
Besaran Tegangan Bedasarkan Diameter Filler

b. Elektroda Ekstensi
Ekstensi elektroda atau biasa disebut degan
stick-out adalah jarak anatara titik terujung dari
kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak,
dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan
mempengaruhi besarnya arus listrik yang
dibutuhkan untuk melelehkan elektroda.

Gambar 2.3 Skema Elektroda Ekstensi

10
 c. Tegangan Las
Tegangan busur las adalah tegangan diantara
ujung elektroda dan benda kerja. Tegangan listrik
pada pengelasan memegang peranan penting pada
jenis transfer logam yang diinginkan. Transfer
logam arus pendek membutuhkan tegangan yang
rendah, sementara transfer logam spray
membutuhkan tegangan yang lebih tinggi lagi. Jika
arus listrik dinaikkan, maka tegangan las juga harus
dinaikkan untuk menghasilkan kaestabilan.
d. Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan berbanding secara linier
dengan pergerakan busur las sepajang benda kerja.
Parameter ini biasanya dinyatakan dalam meter per
menit. Pernyataan yang berhubungan dengan
kecepatan pengelasan yaitu:
1. Dengan meningkatnya ketebalan material,
kecepatan las harus diturunkan.
2. Dengan material dan jenis penyambungan yang
sama, jika srus listrik meningkat maka
kecepatan pengelasan juga harus ditingkatkan.
3. Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat
menggunakan teknik pengelasan maju
(forehand technique).

2.1.5 Peralatan Las MAG

Peralatan utama adalah peralatan yang berhubungan
langsung dengan proses pengelasan, yakni terdiri dari:
1. Mesin Las
Sistem pembangkit tenaga pada mesin MAG
(Metal Active Gas) pada prinsipnya adalah sama
dengan mesin SMAW yang dibagi menjadi dua
golongan, yaitu: Mesin las arus bolak balik

11
(Alternating Current/AC Welding Machine) dan
Mesin las arus searah (Direct Current/DC Welding
Machine). Namun sesuai dengan tuntutan pekerjaan
dan jenis bahan yang di las, maka secara luas proses
pengelasan dengan MAG (Metal Active Gas) adalah
menggunakan mesin las DC.
Mesin las MAG menggunakan mesin las DC,
umumnya berkemampuan sampai 250 ampere.
Dilengkapi dengan sistem kontrol, penggulung
kawat gas pelindung, sistem pendingin dan
rangkaian lain. Sumber tenaga untuk las MAG
(Metal Active Gas) merupakan mesin las
bertegangan konstan. Tenaga yang dikeluarkan
dapat berubah-ubah sendiri sesuai dengan panjang
busur. Panjang busur adalah jarak antara ujung
elektroda ke benda kerja. Panjang busur ini bisa di
atur. Bila busur berubah menjadi lebih pendek dari
setelan semula, maka arus bertambah dan kecepatan
kawat berkurang. Sehingga panjang busur kembali
semula.
Sebaliknya bila busur berubah menjadi lebih
panjang, arus berkurang, kecepatan kawat elektroda
bertambah. Dengan sistem otomatis seperti ini,
mesin akan mengatur sendiri, maka panjang busur
menjadi konstan dan hasil pengelasan akan tetap
baik.

12
 Gambar 2.4 Mesin Las MAG

Umumnya mesin las arus searah (DC)

mendapatkan sumber tenaga listrik dari trafo las
(AC) yang kemudian diubah menjadi arus searah
dengan voltage yang konstan (constant-voltage).
Pemasangan kabel-kabel las (pengutuban) pada
mesin las arus searah dapat diatur atau di bolak-balik
sesuai dengan keperluan pengelasan dengan cara:
a. Pengutuban Langsung (Direct Current Straight
Polarity/DCSP/DCEN)
Dengan pengutuban lansung berarti kutub
positif (+) mesin las dihubungkan dengan benda
kerja dan kutub negative (-) dihubungkan
dengan kabel elektroda. Dengan hubungan
seperti ini panas pengelasan yang terjadi 1/3

13
 bagian panas memanaskan elektroda sedangkan
2/3 bagian memanaskan benda kerja.
b. Pengkutuban Terbalik (Direct Current Reverce
Polarity/DCRP/DCEP)
Pada pengkutuban terbalik, kutub negative
(-) mesin las dihubungkan dengan benda kerja,
dan kutub positif (+) dihubungkan dengan
elektroda. Pada hubungan semacam ini panas
pengelasan yang terjadi 1/3 bagian panas
memanaskan benda kerja dan 2/3 bagian
memanaskan elektroda.
2. Unit Pengontrol Kawat Elektroda (Wire Feeder)
Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder)
adalah alat atau perlengkapan utama pada
pengelasan dengan MAG (Metal Active Gas). Alat
ini biasanya tidak menyatu dengan mesin las, tapi
merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan
berdekatan dengan pengelasan.

Gambar 2.5 Wire Feeder

14
 Fungsinya adalah sebagai berikut:
a. Menempatkan rol kawat elektroda.
b. Menempatkan kabel las termasuk welding gun
dan nozzle.
c. Mengatur pemakaian kawat elekroda (sebagaian
tipe mesin unit pengontrolnya terpisah dengan
wire feeder).
d. Mempermudah proses pengelasan, dimana wire
feeder tersebut dapat dipindah-pindah sesuai
kebutuhan.
Pada dasarnya terdapat tiga jenis feeder yaitu:
jenis dorong, jenis tarik, dan jenis dorong tarik.
Perbedaanya adah dari cara menggerakkan elektroda
dari spool ke tourch. Kecepatan dari wire feeder
dapat diatur mulai 1 hingga 22 m/menit pada mesin las
MIG performa tinggi, kecepatannya dapat mencapai
30 m/menit. Untuk jenis rolnya, wire feeder dibagi
menjadi dua jenis yaitu sistem dua rol dan sistem
empat rol. Sedangakan menurut bidang kontaknya
rol dari wire feeder dapat dibagi menjadi jenis
trapezium halus, jenis setengah lingkaran halus, dan
jenis setengah lingkaran kasar.
3. Welding Gun
Pemegang elektroda untuk proses GMAW ini
disebut juga “gun”, karena banyak diantaranya
berbentuk seperti pistol, seperti pada penggunaan
dalam proses GMAW sering disebut “torch”.
Pemegang elektroda proses GMAW lebih kompleks
bila dibandingkan dengan yang digunakan pada
proses SMAW. Pertama, selain dipegang elektroda
harus maju secara teratur, kedua, pemegang harus

15
 dirancang untuk pengaliran listrik secara teratur.
selain dua hal pokok diatas, untuk pemegang
elektroda semi otomatis harus mempunyai sakelar
untuk mengontrol pangumpan kawat dan aliran gas,
dan sistem untuk pendinginan dengan air atau udara.
Pemegang elektroda ini dirancang untuk pemakaian
secara manual yaitu untuk pengelasan semi otomatis
atau secara otomatis.

Gambar 2.6 Welding Gun Las MAG

4. Kabel Massa dan Kabel Elektroda (Ground Cable

and Electrode Cable)
Kabel massa dan kabel elektroda berfungsi
menyalurkan aliran listrik dari mesin las ke material
las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel
massa dan kabel elektroda ini harus cukup besar
untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar
akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak
isolasi kabel yang akhirnya membayangkan
pengelasan. Sesuai dengan peraturan, kabel di antara
mesin tempat kerja sebaiknya sependek mungkin.
Menggunakan satu kabel atau tanpa sambungan, jika
jaraknya kurang dari 35 kaki. Jika memakai lebih

16
 dari satu kabel, sambungannya harus baik dengan
menggunakan lock-type cable connectors.
Sambungan kabel minimal 10 kaki menjahui
perator.

Gambar 2.7 Kabel Massa dan Kabel Elektroda

5. Klem Massa (Claim Massa)

Klem massa berguna untuk menghubungkan
kabel massa dari mesin las dengan material biasanya
klem massa mempunyai per untuk penjepitnya.
Klem ini sangat penting, karena apabila klem
longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga
pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.

17
 Gambar 2.8 Klem Massa

6. Regulator Gas Pelindung

Fungsi utama dari regulator adalah untuk
mengatur pemakaian gas. Untuk pemakaian gas
pelindung dalam waktu yang relative lama, terutama
gas CO2 diperlukan pemanas (heater vaporizer)
yang dipasang antara silinder gas dan regulator. Hal
ini diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak
membeku yang berakibat terganggunya aliran gas.

Gambar 2.9 Cilinder dan Regulator Gas Pelindung

18
7. Pipa Kontak
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa
kontak. Pipa kontak terbuat dari tembaga, dan
berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda
yang bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut
ke daerah kerja pengelasan. Torch dihubungkan
dengan sumber listrik pada mesin las dengan
menggunakan kabel. Karena elektroda harus dapat
bergerak dengan bebas dan melakukan kontak listrik
dengan baik, maka besarnya diameter lubang dari
pipa kontak sangat berpengaruh.

Gambar 2.10 Pipa Kontak

8. Nozzle Gas Pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan jaket
gas pelindung kepada daerah las. Nozzle yang lebih
besar akan digunakan untuk pengelasan dengan arus

19
 listrik yang tinggi sedangkan nozzle yang lebih kecil
akan digunakan untuk pengelasan yang lebih kecil.

Gambar 2.11 Nozzle Gas Pelindung

2.1.6 Kelebihan dan Kekurangan Las MAG

1. Kelebihan Las MAG
a. Sangat efisien dan proses pengerjaan cepat.
b. Dapat digunakan untuk semua posisi
pengelasan.
c. Tidak menghasilkan slag atau terak, layaknya
terjadi pada Las SMAW.
d. Memiliki angka deposisi (deposition rates) yang
lebih tinggi dibandingkan SMAW
e. Membutuhkan kemampuan operator yang baik.

20
 f.Proses pengelasan MAG sangat cocok untuk
pekerjaan kontruksi.
g. Membutuhkan sedikit pembersihan post weld
setelah pengelasan.
2. Kelemahan Las MAG
a. Kawat pengumpan (wire feeder) yang
memerlukan pengontrolan yang continue.
b. Sewaktu-waktu dapat terjadi pembakaran
kembali (burn back)
c. Cacat las porosity sering terjadi akibat
penggunaan kualitas gas pelindung yang kurang
baik.
d. Busur yang tidak stabil, akibat penggunaan
kualitas gas akibat keterampilan operator yang
kurang baik.
e. Pada awalnya set-up pengelasan merupakan
permulaan yang sulit.

2.3 Logam Induk

Pada proses pengelasan tidak terlepas dari benda yang akan
disambung atau yang biasanya dikenal dengan base metal atau
parent material. Pada proses pengelasan base metal berupa baja
baik karbon rendah sampai campuran. Logam baja sendiri
dihasilkan dari pengolahan lanjut besi kasar pada dapur converter
Siemens Martin/dapur listrik, dimana hasil pengolahan dari dapur-
dapur tersebut menghasilkan baja karbon yang mempunyai
kandungan karbon maksimum 1,7% C. Baja karbon sangat banyak
jenisnya, dimana komposisi kimia, sifat mekanis, ukuran, bentuk,
dan lain-lain dispesifikasikan untuk masing-masing penggunaan
pada Standart Industri Jepang (JIS). Adapun pembagian jenis-jenis
baja karbon:

21
1. Baja karbon rendah (Low Carbon Steel)
Baja karbon rendah adalah baja yang mengandung
karbon kurang dari 0,3% C. Baja karbon rendah
merupakan baja yang paling murah diproduksi diantara
semua karbon, mudah di machining dan dilas, serta
keuletan dan ketangguhannya sangat tinggi tetapi
kekerasannya rendah dan tahan aus. Sehingga pada
penggunaannya, baja jenis ini dapat digunakan sebagai
bahan baku untuk pembuatan komponen bodi mobil,
struktur bangunan, pipa gedung, jembatan, kaleng, pagar
dan lain-lain.
2. Baja karbon menengah (Medium Carbon Steel)
Baja karbon menengah adalah baja yang mengandung
karbon 0,3% - 0,6% C. Baja karbon menengah memiliki
kelebihan jika dibandingkan dengan baja karbon rendah
yaitu kekerasannya lebih tinggi daripada baja karbon
rendah, kekuatan tarik dan batas renggang yang tinggi,
tidak mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan
untuk pengelasan, dan dapat dikeraskan (quenching)
dengan baik. Baja karbon rendah dapat digunakan untuk
poros, rel kereta api, roda gigi, pegas, baut komponen
mesin yang membutuhkan kekuatan tinggi dan lain-lain.
3. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi adalah baja yang mengandung
kandungan karbon 0,6% - 2,0% C dan memiliki tahan
panas yang tinggi, namun keuletannya lebih rendah. Baja
karbon tinggi mempunyai kuat tarik yang paling tinggi dan
banyak digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi
dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja dan kabel
baja. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam
baja maka baja karbon ini banyak digunakan dalam
pembuatan pegas dan alat-alat perkakas seperti palu,
gergaji dan lain-lain.

22
Tabel 2.2 Klasifikasi Baja Karbon
Kandungan
Jenis Penggunaan utama
karbon

0,08% Baja roll biasa atau

Baja karbon rendah
sampai plat baja, profil, pipa,
atau baja lunak
0,3% gulungan.

0,31% Baja untuk struktur

Baja karbon sedang sampai mesin, poros, roda
0,6% gigi, baut, mur.

0,6% Baja rel kereta api,

Baja karbon tinggi
sampai baja perkakas, baja
atau baja keras
2,0% pegas, baja alat ukur

2.3.1 Kandungan karbon

Sifat baja berubah sesuai dengan kondisi pembuatan baja
dan metode perlakuan panas. Sifat mekanis dari baja besar
perbedaannya sesuai dengan kandungan karbon. Umumnya
dengan kandungan karbon yang lebih tinggi menaikkan
tegangan tarik, titik elastisitas dan kekerasan tetapi
menurunkan machineability dan sifat mampu las serta
cenderung retak. Maka baja bila akan dilas harus mempunyai
kandungan karbon rendah.

23
Gambar 2.12 Hubungan Antara Kandungan Karbon dan Sifat
Mekanis

Selain karbon, terdapat beberapa kandungan kimia pada

baja. Kandungan-kandungan yang ada pada baja tersebut
memiliki fungsi atau manfaat yang berbeda. Hal tersebut dapat
mempengaruhi kemampuan baja untuk dilas. Berikut
kandungan-kandungannya.
Tabel 2.3 Karakteristik dari Lima Elemen pada Baja
Nama Sifat Mampu
Simbol Karakteristik
Elemen Las

Umumnya
Paling besar
kandungan
pengaruhnya pada
karbon 0,2%
Karbon C sifat baja.
atau lebih
Menambah
rendah
kekuatan tarik,
menjamin sifat
kekerasan tetapi
mampu las

24
 mengurangi yang lebih
kemuluran. baik.
Baja dengan Penambahan
kandungan silikon silikon 0,6%
tinggi sukar atau lebih
diroll. Sehingga rendah tidak
kandungan silikon mengganggu
tidak boleh lebih sifat mampu
Silikon Si
dari 0,3%. las.
Penambahan
sekitar 0,3%
silikon menaikkan
sedikit kekuatan
dan kekerasan.

Menaikkan Penambahan
kekuatan dan mangan
kekerasan baja. menjamin sifat
Normalnya, baja mampu las
Mangan Mn
mengandung yang baik bila
0,2% - 0,8% kandungannya
mangan. tidak lebih dari
1,5%.

Untuk baja, fosfor Karena

adalah pengotor, penambahan
membuat baja fosfor
Fosfor P rapuh, mengganggu
menyebabkan sifat mampu
retak dingin. las,
kandungannya
tidak boleh

25
 lebih dari
0,04%.
Untuk baja, Karena
belerang adalah penambahan
pengotor, belerang
membuat baja mengganggu
rapuh, sifat mampu
menyebabkan las,
retak panas. kandungannya
tidak boleh
lebih dari
0,04%.
Belerang S
Kandungan
belerang yang
lebih tinggi
juga
menyebabkan
pembentukan
ikatan
belerang yang
menyebabkan
baja retak.

2.3.2 Material SA-36

Material yang digunakan dalam pengerjaan tugas akhir
ini adalah jenis material plat SA-36. Material SA-36 sendiri
merupakan baja karbon rendah yang memiliki kandungan
karbon 0.12% sesuai dengan mill certificate bahan dan
memiliki kekuatan luluh minimal 36 ksi atau setara dengan 249
MPa. Untuk komposisi kimia dan sifat mekaniknya dapat
dilihat pada data dibawah ini:

26
Tabel 2.4 Nilai Chemical Composition dalam Persen

C Si Mn P S Nb Cu Cr Ni

𝑥10−2 𝑥10−3 𝑥10−3

12 23 74 13 8 1 2 0 2

Tabel 2.5 Sifat Mekanik SA 36

2.4 Elektroda
Hasil maksimal akan dapat dicapai apabilan jenis kawat
elektroda yang digunakan sama dengan jenis logam yang dilas.
Bentuk kawat elektroda yang digunakan pada MAG (Metal Active
Gas) secara umum adalah solid wire dan flux core wire. Dimana
penggunaan kedua tipe tersebut sangat tergantung pada jenis
pekerjaan. Solid wire digunakan secara luas untuk mengelas
kontruksi ringan sampai sedang dan dioperasikan pada ruangan
yang relative tertutup sehingga gas pelindungnya tidak tertiup oleh
angin. Sedangkan flux core wire lebih banyak dipakai untuk

27
pengelasan kontruksi sedang sampai berat dan tempat
pengelasannya memungkinkan lebih terbuka (ada sedikit tiupan
angin). Untuk menjaga agar kawat elektroda tidak rusak atau
berkarat. Terutama dalam penyimpanan, maka perlu dikemas.
Kemasan/pengepakan yang banyak dijumpai dalam perdagangan
adalah berupa gulungan/rol dimana berat gulungan kawat yang
banyak digunakan adalah 15 kg, 17 kg, dan 30 kg.

2.4.1 Elektroda AWS A5.18 ER70S-6

Elektroda AWS A5.18 ER70S-6 adalah sejenis kawat las
yang memiliki kecepatan leleh kawat las relative cepat ketika
proses pengelasan. Elektroda ini memiliki busur stabil, spatter
rendah dan penampilan cantik. Tahan korosi yang baik pada
permukaan bahan dasar sehingga menurunkan probabilitas
formasi blowhole. Dapat digunakan dalam semua posisi
pengelasan dan memiliki kinerja yang baik. Elektroda ini
menggunakan CO2 atau Ar + CO2 sebagai gas perlindung.
Berikut ini komposisi kimia untuk elektroda AWS A5.18
ER70S-6 sebagai berikut:

Tabel 2.6 Komposisi Kimia Elektroda AWS A5.18 ER70S-6

Elemen C MN Si P S Cu

Standar 0.06-0.15 1,85 1,40 0,80-1,15 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.50

Logam 0,08 1,52 0,90 0.014 0.010 0.17

2.4.2 Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic)

Sumber arus listrik dinyatakan dalam arus AC
(Alternating Current) atau arus DC (Direct Current). Jika Dc

28
 polaritasnya juga harus ditentukan untuk menentukan sumber
arus listrik apa dan polaritas yang mana yang dipakai perlu
diperhatikan beberapa hal sebagai berikut.

Tabel 2.7 Arus DC (Direct Current)

Sensitive terhadap Panjang kabel, kabel
Voltage Drop
sependek mungkin.
Dapat dipakai untuk arus kecil dengan
Current
diameter elektroda kecil.
Elektroda Semua jenis elektroda dapat dipakai.
Arc Starting Lebiih mudah, terutama untuk arus kecil.
Pole Dapat dipertukarkan.
Sensitive terhadap bagian-bagian pada ujun-
Arc Bow ujung, sudut-sudut atau bagian yang banyak
lekuk-lekuknya.

Tabel 2.8 Arus AC (Alternating Current)

Voltage Drop Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya.
Current Kurang cocok untuk low current.
Elektroda Tidak semua jenis elektroda dapat dipakai.
Arc Starting Lebih sulit terutama untuk diameter
elektroda kecil.
Pole Tidak dapat dipertukarkan.
Arc Bow Tidak merupakan masalah.

2.4.3 Posisi pada Pengelasan

Posisi pada pengelasan atau sikap pengelasan adalah
pengaturan posisi dan gerakan arah dari pada elektroda
sewaktu mengelas.
Adapun posisi terdiri dari 4 macam yaitu:

29
 Gambar 2.13 Posisi pada Pengelasan

Keterangan posisi pengelasan:

1G = All position
2G = Horizontal
3G = Vertikal down
4G = Over head
2.4.4 Klasifikasi Las Bedasarkan Sambungan dan Bentuk
Alurnya
A. Sambungan Las Dasar
Sambungan las dasar pada konstruksi baja pada
dasarnya dibagi menjadi sambungan tumpul,
sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
tumpeng. Sebagai perkembangan sambungan dasar
di atas terjadi sambungan silang, sambungan dengan
penguat dan sambungan sisi yang ditunjukkan pada
gambar 2.14 dibawah ini yaitu jenis-jenis
sambungan las dasar terdiri dari sambungan tumpul,
sambungan dengan penguat tunggal, sambungan
dengan penguat ganda, sambungan tumpang,
sambungan T, sambungan sudut, sambungan tepi,

30
 sambungan kampuh melebar, dan sambungan
silang.

Gambar 2.14 Sambungan Las Dasar

B. Sambungan Tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las
yang paling efisien, sambungan ini terbagi menjadi
sambungan penetrasi penuh dan sambungan
penetrasi sebagian. Sambungan penetrasi penuh
terbagi lagi menjadi sambungan tanpa plat pembantu
dan sambungan plat pembantu. Bentuk alur dalam
sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi
pekerjaan dan jaminan sambungan.

31
 Gambar 2.15 Sambungan Tumpul

2.4.5 Heat Input

Heat input adalah besarnya energi panas setiap satuan
Panjang las ketika sumber panas (yang berupa nyala api, busur
listrik, plasma atau cahaya energi tinggi bergerak). Pada
pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang
diubah menjadi energi panas. Energi panas ini sebenarnya hasil
kolaborasi dari arus listrik pengelasan, tegangan (voltase)
listrik pengelasan, dan kecepatan pengelasan, menghasilkan
energi panas yang dikenal dengan masukan panas (heat input).
Kecepatan pengelasan ikut mempengaruhi energi panas
pengelasan, karena proses pengelasan tidak diam ditempat,
tetapi bergerak dengan kecepatan tertentu.
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas
yang berarti dipengaruhi tiga parameter yaitu arus las,
tegangan las, dan kecepatan las. Hubungan antara ketiga
parameter itu menghasilkan energi pengelasan yang sering
disebut heat input.
Persamaan dari heat input hasil dari penggabungan
ketiga parameter tersebut dapat dituliskan sebagai berikut:

32
 𝐸𝑥𝑡
Masukan panas: 𝐻𝐼 =
𝑣
Dimana:
HI = Masukan panas atau energi (J/mm)
I = Arus (A)
E = Voltase (volt)
V = Jarak/waktu (mm/s)
Dari persamaan diatas itu dapat dijelaskan beberapa
pengertian antara lain, jika kita menginginkan masukan panas
yang tinggi maka parameter yang dapat diukur yaitu arus las
dapat diperbesar atau kecepatan las diperlambat. Besar
kecilnya arus las dapat diukur langsung pada mesin las.
Tegangan las umumnya tidak dapat diatur secara langsung
pada mesin las, tetapi pengaruhnya terhadap masukan panas
tetap ada.
2.4.6 Daerah Pengaruh Panas HAZ (Heat Affected Zone)
Pengelasan logam akan menghasilkan konfigurasi logam
lasan dengan tiga daerah pengelasan yaitu pertama daerah
logam induk merupakan daerah yang tidak mengalami
perubahan mikrostruktur, kedua adalah daerah pengaruh panas
atau disebut dengan heat affected zone (HAZ) merupakan
daerah terjadunya pencairan logam induk yang mengalami
perubahan karena pengaruh panas saat pengelasan dan
pendinginan setelah pengelasan, daerah ketiga adalah daerah
las merupakan daerah terjadinya pencairan logam dengan
cepat kemudian mengalami pembekuan.

2.5 Pengujian
Seluruh specimen yang selesai dilakukan pengelasan akan
dipotong sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan untuk melakukan
pengujian sifat mekanik melalui uji tarik, uji kekerasan, dan
pengamatan mikrostruktur.

33
2.5.1 Pengujian Tarik
Uji tarik adalah salah satu uji strees-strain mekanik yang
bertujuan untuk mengetahui kekuatan bahan terhadap gaya
tarik. Pengujian tarik untuk mengetahui berapa besar nilai
kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu sambungan
lsa. Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada
benda dengan memberikan gaya tarik pada arah yang
berlawanan arah pada salah satu ujung benda. Penarikan gaya
terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya deformasi pada
bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan uji
adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang
mengakibatkan lemahnya gaya elektromagnetik setiap atom
logam hingga terlepas ikatan tersebut oleh penarikan gaya
maksimum. Pada pengujian tarik beban diberikan secara
continue dan pelan-pelan bertambah besar, bersamaan dengan
itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjangan yang
dialami benda uji dan dihasilkan kurva tegangan dan regangan.

Gambar 2.16 Grafik tegangan Regangan

34
 Pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan
tarik dari logam induk setelah mengalami proses pengelasan.
Pengujian tarik dilakukan dengan cara memberikan beban tarik
pada batang uji secara perlahan-lahan sampai benda uji putus
atau patah. Peralatan yang digunakan unutk pengujian tarik
adalah alat uji tarik dan jangka sorong.

Gambar 2.17 Mesin Uji Tarik

Langkah-langkah Pengujian Tarik:

1. Tancapkan stop kontak ke PLN.
2. Tekan power on/off.
3. Hidupkan computer.
4. Pilih software U 60.
5. Tekan up/down untuk mengatur posisi benda kerja.
6. Pemasangan benda kerja.
7. Setting handle.
8. Tekan up/down untuk mengatur benda kerja.
9. Klik start test atau F3 pada layer monitor untuk memulai
pengujian.

35
10. Setelah benda kerja putus data akan terlihat paada monitor.
11. Lakukan hal yang sama pad specimen lain.

2.5.2 Uji Kekerasan

Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan sebuah
benda terhadap penetrasi/tekanan dari bahan lain yang lebih
keras. Nilai kekerasan dapat diketahui dengan metode
diantaranya rockwell tes, brinnel test, dan vikers test.
Pengujian kekerasan ini bertujuan untuk mengetahui
kekerasan pada b1enda uji pada masing-masing daerah yaitu
daerah-daerah lasan, HAZ, dan logam induk. Pengujian
kekerasan rockwell A dengan menggunakan penetrator kerucut
intan 1200, beban penekanan 60 kg, lama waktu penekanan 5
detik.

Gambar 2.18 Mesin Uji Kekerasan

Langkah -langkah pengujian kekerasan:
1. Pemasangan landasan untuk benda kerja.
2. Pemasangan indentor.
3. Letakkan benda kerja dilandasan.
4. Pengaturan beban sesuai dengan standard pengujian.

36
5. Putar handle landasan sampai jarum minor (jarum kecil)
ketitik merah dan jarum mayor (jarum besar) keposisi nol.
6. Tarik handle beban sampai jarum indicator berubah.
7. Tarik handle indicator.
8. Kembalikan handle indicator kemudian data dapat dibaca
pengujian ini dilakukan sebanyak 12 penekanan pada
daerah lasan, daerah HAZ, dan daerah logam induk.

2.5.3 Pengamatan Mikrostruktur

Perlakuan panas yang terjadi pada logam akan
mempengaruhi mikrostrukturnya. Perubahan mikrostruktur
dapat berupa perubahan fase yang terbentuk dan distribusinya
serta ukuran butir. Adanya perubahan mikrostruktur pada
umumnya menimbulkan konsekuesi berubahnya sifat
mekanik. Dari pengamatan mikrostrukturnya secara umum
sifat mekanik dari suatu logam dapat diprediksi.
Hasil dari pengamatan struktur mikro ini akan
diperlihatkan berbagai fase untuk diidentifikasi. Penyebaran
dan bentuk fase dapat dipelajari dan jika sifat-sifatnya
diketahui dapat digunakan untuk mengetahui informasi-
informasi tentang sifat-sifat specimen. Namun pada saat ini
akan dilakukan pengamatan struktur mikro pada suatu
specimen. Pada pengamatan struktur mikro umumnya yang
diamati adalah ukuran butiran, bentuk butiran, dan larutan
padat yang terbentuk, semakin halus dan kecil bentuk butiran,
kekuatan mekanis akan bertambah baik. Larutan padat yang
tersebar merata, maka kekuatan tariknya akan bertambah baik
pula.
Langkah-langkah pengujian struktur mikro yaitu:
a. Sebelum specimen yang akan dilakukan pengujian
dihaluskan dan diratakan permukaannya terlebih dahulu
agar dapat dilihat struktur mikronya.

37
b. Setelah itu permukaan yang telah selesai dihaluskan dan
diratakan kemudian dietsa menggunakan HF (hydrofluoric
acid), HCI (hydrogenchloride) dan HNO3 (nitric acid)
benda di celupkan selama kurang lebih sepuluh detik
kemudian dibilas menggunakan air dan keringkan.
c. Benda uji yang telah dietsa diletakkan diatas landasan
(anvil) tegak lurus dengan lensa mikroskop.
d. Pembesaran yang dipakai 500X dan 1000X.
e. Menaikkan landasan anvil atau digeser sampai benda kerja
uji terfokus ke lensa dan mendapatkan hasil gambar yang
bagus, setelah focus kemudian dilakukan pemotretan.
f. Pengambilan gambar dilakukan pada tiga lokasi yang
berbeda pada satu permukaan saja yaitu daerah logam
induk, HAZ, dan daerah lasan.
g. Setelah selesai pemotretan benda dilepas dari landasan.

Gambar 2.19 Alat Uji Mikrostruktur

38
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

39
3.2 Rancangan Percobaan
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen untuk
mengetahui perbandingan antara pengelasan square groove dan V-
groove terhadap sifat mekanik dan mikrostruktur pada daerah
pengelasan. Pengujian ini akan dilakukan di Workshop
Departemen Teknik Mesin Industri ITS Surabaya.
Parameter yang diamati dalam penelitian ini adalah:
1. Kekuatan tarik sambungan las pada pengelasan sudut
groove di uji dengan uji tarik sesuai standard.
2. Kekerasan pada logam las, HAZ, logam induk dengan di
uji kekerasan sesuai standard.
3. Mikrostruktur yang diamati terutama di bagian sambungan
las.
3.2.1 Persiapan Bahan dan Alat
Bahan yang perlu disiapkan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Material baja SA-36
2. Filler AWS ER70S-6
Alat yang perlu disiapkan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Jangka sorong, mistar, dan stopwatch. Alat ini
digunakan sebagai alat bantu pengukuran dimensi
specimen, dan mengukur kecepatan pengelasan.
2. Ragum, gerinda tangan, gerinda potong. Alat ini
digunakan untuk memotong specimen, membentuk
specimen siap uji
3. Spidol kertas gosok, dan alcohol. Alat ini digunakan
untuk penomoran specimen dan menghaluskan
permukaan specimen untuk persiapan pengamatan
mikrostruktur.
4. Mesin las GMAW, digunakan untuk pengelasan
bahan.

40
 5. Mikroskop digital, mesin identasi dan mesin uji
tarik. Alat ini digunakan untuk pengamatan
mikrostuktur, uji kekerasan, dan pengujian tarik.
3.2.2 Persiapan Spesimen
Plat baja SA-36 dibentuk dimensinya menjadi 300mm
x 150mm x 6mm

150mm
6mm
300mm

Gambar 3.2 Dimensi Plat SA-36

Setelah itu sisa pemotongan dan kotoran lain dari
permukaan yang akan dilas di bersihkan dulu dengan gerinda
tangan. Siapkan dua plat untuk pembuatan square groove dan
dua plat untuk pembuatan V-groove. Plat siap untuk dilakukan
pengelasan GMAW.
3.3 Pembuatan Groove
Pada pembuatan square groove dan V-groove ini dilakukan
manual sesuai pada gambar berikut ini:

41
 Gambar 3.3 Pembuatan Square Groove

Gambar 3.4 Pembuatan V-groove

3.4 Proses Pengelasan

Setelah plat dilakukan pembuatan square grove dan V-groove
sesuai standard ASME maka selanjutnya plat di las GMAW
menggunakan filler AWS ER70S-6 dengan parameter pengelasan
digunakan I = 140-180 A dan CO2.
3.4.1 Pengelasan Plat Square Groove
Pengelasan plat ini dilakukan di Karoseri SKA dengan cara
welder yang biasa dilakukan sehari-hari saat proses produksi
menghasilkan lasan seperti gambar berikut:

42
 Gambar 3.5 Hasil Las Square Groove

3.4.2 Pengelasan Plat V-groove

Pengelasan V-groove ini merupakan variasi yang
dilakuakan dengan tujuan memperbaiki kualitas las dengan
penetrasi yang lebih sempurna. Sebelum melakukan
pengelasan, plat diberi perlakuan berbeda dengan pembersihan
permukaan plat dari lapisan terluar plat dengan metode di
gerinda. Pada saat pengelasan tetap dikerjakan oleh welder
yang sama.

Gambar 3.6 Hasil Las V-groove

43
3.5 Pembagian Spesimen
Setelah plat di las kemudian dipotong sesuai dengan ukuran
spesimen yang akan digunakan untuk pengujian dan ukuran
tersebut mengacu pada ukuran standard pengujian yang telah
ditentukan.
3.5.1 Spesimen Uji Metalografi dan Foto Mikro

Gambar 3.7 Ukuran Standard Uji Metalografi dan Foto

Mikro

Gambar 3.8 Spesimen Uji Metalografi dan Foto Mikro

44
3.5.2 Spesimen Uji Tarik

Gambar 3.9 Ukuran Standart Uji Tarik

Gambar 3.10 Spesimen Uji Tarik

45
3.6 Pengujian
Pada tahap ini spesimen yang telah dipotong sesuai dengan
ukuran akan dilakukan pengujian sebagai berikut:
3.6.1 Uji Kekerasan
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan
material terhadap indentor berupa bola baja ataupun kerucut
intan yang ditekankan pada permukaan benda kerja. Pengujian
kekerasan dilakukan 11 titik yaitu pada daerah weld metal,
HAZ, dan base metal setiap sample benda.

Gambar 3.11 Alat Uji Kekerasan Rockwell

Merk : AFFRI Seri 206.RT – 206.RTS

Loading : Maximum 100 KP
Minimum 10 KP
Hrb Load : 100 KP
Indentor : Bola Baja 1/16.

46
Tabel 3.1 Etching Reagent Untuk Melihat Macrostructure
Nama Komposisi Durasi Material
1-3 menit
Hidrochloric H2O 50 ml Carbon
Pada suhu
acid HCl 50 ml Steel
75oC

3.6.2 Pengamatan Mikrostruktur

Pengamatan mikrostruktur mengacu pada standar
ASTM E 340-001 dilakukan dengan mengetahui titik pasti
daerah hasil pengujian kekerasan. Setelah daerah yang
ditentukan, maka pada titik yang sama tersebut di etsa
menggunakan campuran cairan. Cairan yang digunakan antara
lain adalah:
Tabel 3.2 Etching Reagent Untuk Melihat Microstructure
Nama Komposisi Durasi Material

HNO3 20 ml 1-3
Nital Alkohol 95% 98 ml menit Carbon Steel

Prosedur pengujian metallography adalah sebagai berikut:

1. Pemotongan spesimen uji
Benda kerja dibelah menjadi dua. Dalam penelitian
tugas akhir ini, pengujian metallography dilakukan pada
permukaan dalam spesimen atau bagian yang dibelah.
2. Grinding
Penggosokan dilakukan pada permukaan spesimen uji
secara bertahap, penggosokan menggunakan mesin
grinding dengan tingkat kekeasaran gosok mulai dari 200,
500, 1000, 1200 disertai dengan aliran air pendingin.
Fungsinya adalah untuk melarutkan geram dan permukaan

47
 spesimen tidak panas sehingga mengubah struktur
mikronya.
3. Polishing
Penggosokan diatas piringan kain wool yang berputar,
disertai taburan bubuk polishing, sampai goresan-goresan
akibat proses grinding hilang sehingga permukaan
spesimen uji mengkilat.
4. Etching
Etching atau proses etsa dilakukan dengan
menggunakan larutan etsa (etsa reagent) natal dengan
HNO3 20 ml. dengan waktu perendaman selama 1 menit,
setelah itu benda dibilas dengan alcohol 98% dan di
keringkan menggunakan hair dryer.
5. Pemotretan
Pemotretan dilakukan dibawah mikroskop dengan
menggunakan lensa objektif 10x, sedangkan lensa okuler
10x, 20x, 50x, dan 100x sehingga dapat menghasilkan
pembesaran 100x, 200x, 500x dan 1000x.
Setelah melakukan tahap-tahap prosedur pengujian
mikrostruktur lalu langkah selanjutnya yaitu:

48
❖ Menghitung Presentase Tiap Microstructur

Gambar 3.12 Garis Bantu Menghitung Presentase Tiap

Struktur Mikro

Sebelumnya hasil foto metallography test di crop

dengan dimensi (100x100mm). Rumus yang digunakan untuk
menentukan presentase tiap struktur mikro yaitu:
𝑄𝑚𝑠 ( )
𝑃𝑚𝑠( ) ∶ 𝑥 100%
𝑄𝑜

Keterangan:
PMs () : Presentase Microstruktur terterntu (%)
QMs () : Jumlah titik Microstruktur tertentu
Qo : Jumlah titik total

49
3.6.3 Pengujian Tarik
Pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan
tarik dari logam induk setelah mengalami proses pengelasan.
Pengujian tarik dilakukan dengan cara memberikan beban tarik
pada batang uji secara perlahan-lahan sampai benda uji
terputus atau patah. Peralatan yang digunakan untuk pengujian
tarik adalah alat uji tarik dan jangka sorong. Mesin yang
digunakan dalam pengujian ini adalah mesin uji tarik merk
GOTECH buatan Taiwan.
Langkah-langkah pengujian tarik adalah sebagai berikut:
1. Menandai benda kerja las MAG.
2. Menentukan beban yang digunakan yaitu 10000 N,
kemudian menentukan panjang total dan lebar benda.
3. Nyalakan saklar power utama sehingga lampu indikator
menyala.
4. Pastikan handle load control pada posisi stop.
5. Letakkan alat bantu pada permukaan alat uji dan plat
penahan.
6. Pastikan jarum penunjuk pada posisi nol.
7. Pastikan pencekam pada lower crosshead dan naikkan
lower crosshead dengan menekan tombol up crosshead
sehingga dapat mencekam benda uji tarik dengan baik.
8. Atur kecepatan pembebanan.
9. Jarum indicator beban akan bergerak terus hingga
mencapai titik max load dari benda uji yang diuji
kemudian mengalami penurunan dan putusnya benda
kerja.
10. Catat pembebanan dan pertambahan panjang.
11. Kemudian lepaskan benda uji dari tempat pencekam.

50
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian

Dari hasil pengujian yang penulis lakukan mengenai sifat
mekanik baja SA-36 pengelasan square groove dan V-groove
menggunakan las MAG dengan Filler AWS ER70S-6 maka pada
bab ini penulis akan memberikan analisis bedasarkan data-data
yang telah didapat melalui pengujian uji kekerasan, pengamatan
struktur mikro, dan uji tarik. Kemudian data tersebut dipakai
sebagai menambah pengetahuan serta untuk mengetahui sifat
mekanik hasil pengelasan.

4.1.1 Hasil Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan dilakukan pada spesimen di garis
yang sama dengan menggunakan 3 bidang spesimen yang
berguna untuk mencari kepastian titik pasti batas daerah antara
Base Metal dengan Heat Affected Zone dan juga antara daerah
Heat Affected Zone dengan daerah Weld Metal.

Gambar 4.1 Letak Pengujian Rockwell Square Groove

51
 Cacat IP Garis batas HAZ dan base metal

Gambar 4.2 Hasil Pengujian Kekerasan Spesimen Square

Groove

Gambar 4.3 Letak Pengujian Rockwell Variasi V-groove

Garis batas HAZ dan base metal

Gambar 4.4 Hasil Pengujian Kekerasan Spesimen V-groove

52
Tabel 4.1 Data Hasil Pengujian Kekerasan
Nilai Kekerasan (HV) Rata-
Groove Daerah Titik
Benda 1 Benda 2 Benda 3 rata
1 87 86,6 87 86.6
2 85 84,2 85 84.7
Logam
3 86,5 87 84.8 86.1
Las
4 86 85,4 85 85.4
5 86,5 84 78 82.3
Square
6 87 78 78.8 81.2
Groove HAZ
7 74 82,4 80 78.8
8 84 79 83 82
9 74 72 73,2 73
Logam 10 83 75 77 78
Induk 11 76 76,4 74.6 75.2
12 79 77 73 77.4
1 87.6 86 85 86.2
Logam 2 88.3 87.6 84 86.6
las 3 88.9 86 84.2 86.9
4 87 83.5 88 86.1
5 89.6 88 86 87.8
V- 6 83.8 83.8 86 84.5
HAZ
groove 7 82.5 81 84 82.5
8 84 86.5 85 85.1
9 78.5 76 78 77.5
Logam 10 76.6 78 74.6 76.4
Induk 11 81 80 78 79.6
12 75 74 77 75.3

53
 SQUARE GROOVE V-GROOVE
Poly. (SQUARE GROOVE) Poly. (V-GROOVE)
90

85
HRB

80

75

70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TITIK UJI
Gambar 4.5 Grafik Hasil Rata-rata Pengujian Kekerasan

4.1.2 Hasil Pengujian Tarik

Setelah melakukan pengujian uji tarik dan mengetahui
pengujian tarik, maka dapat ditentukan kekuatan tarik (𝜎)
melalui hasil pengujian sedangkan Regangan (𝜀) dihasilkan
dengan rumus sebagai berikut:

• Regangan

Δ𝐿
𝜀= 𝑥 100%
𝐿𝑜

Dimana:
𝜀 = Regangan (%)
ΔL = Perpanjangan (mm)
Lo = Panjang asal (mm)

54
 • Ultimate Tensile Strength

Max Load
𝑈𝑇𝑆 =
𝐴𝑜

Dimana:
𝑈𝑇𝑆 = Ultimate Tensile Strength
𝑀𝑎𝑥 𝐿𝑜𝑎𝑑 = Beban Maksimum (kgf)
𝐴𝑜 = Luas Penampang Awal (mm2)

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Tarik Mesin GOTECH

Max Yield Yield Modulus
Benda
Groove Load Strenght Point Plastic
Uji
(kgf) (kgf/mm2) (kgf) (kgf/mm2)
1 2127.688 2.015 2124.391 67.289
Square
2 2647.765 2.507 2647.624 54.139
Groove
3 1554.444 1.382 1548.235 57.572
V- 4 3850.017 3.699 3849.775 79.697
groove 5 3107.153 2.944 3106.991 21.920
6 3455.964 2.840 3455.604 70.867

55
 ℓ

w = tebal plat (mm)

A0 = w x ℓ (mm2)

Putus di logam las

karena pengelasan Putus di HAZ
mengalami cacat IP

Gambar 4.6 Spesimen Hasil Pengujian Tarik

56
Tabel 4.3 Perhitungan A0 dan UTS dalam satuan kgf/mm2
ℓ w A0 Max Load UTS
Groove Patah
(mm) (mm) (mm2) (kgf) (kgf/mm2)
17.1 5.92 101.232 2127.688 21.017 WM
Square
17.2 5.96 102.512 2647.765 25.828 WM
Groove
17.1 5.95 101.745 1554.444 15.277 WM
17.6 5.96 104.896 3850.017 36.703 HAZ
V-groove 17.2 5.95 102.340 3107.153 30.361 HAZ
17.2 5.96 102.512 3455.964 33.712 HAZ

Ket :
• WM = Weld Metal
• HAZ = Heat Affected Zone
• BM = Base Metal
• Standard Benda SA-36 = 400-550 MPa
= 40.788-56.084 kgf/mm2
(minimimum di ijinkan 90% dari nilai terkecil = 360
MPa & 36.709 kgf/mm2)

Max Load
𝑈𝑇𝑆 =
𝐴𝑜

Dari rumus di atas dapat di hitung berapa besar UTS pada

benda uji dengan cara membagi Max Load dengan A0 , dimana A0
pada setiap benda berbeda-beda di karenakan pengerjaan mesin
manual. Dari data pada tabel di atas dapat dilihat bahwa benda uji
dengan square groove semuanya patah pada area Weld Metal di
karenakan ada cacat IP pada daerah lasan, sedangkan untuk V-
groove putus pada area HAZ (Heat Affected Zone).

57
Tabel 4.4 Hasil Regangan dan UTS dalam satuan MPa
Benda Regangan UTS UTS rata-rata UTS
Groove Regangan
Uji Rata-rata (MPa) (MPa) SA-36
1 1.11% 206.106
Square
2 1.18% 1.15% 259.317 205.079
Groove
3 1.16% 149.816 400-550
4 1.20% 359.933 MPa
V-groove 5 1.21% 1.19% 297.739 329.424
6 1.16% 330.601

Ultimate Tensile Strenght

350 329.424

300
250
205.079
(MPa)

200
150
100 Cacat
50
0

Tegangan Tarik
Square Groove V-groove

Gambar 4.7 Grafik Tegangan Tarik

58
 Regangan
1.2
1.19
1.19
Regangan Rata-rata (%)

1.18
1.17
1.16
1.15
1.15
1.14 Cacat IP
1.13

Square Groove V-groove

Gambar 4.8 Grafik Regangan

Dari table dan grafik diatas hasil pengujian tarik yang
telah dilakukan menunjukkan nilai UTS square groove
mengalami patah di logam las memiliki nilai UTS rata-rata
sebesar 205.079 MPa atau 20.912 kgf/mm2 dengan regangan
rata-rata mencapai 1.15%. Sedangkan V-groove mengalami
patah di HAZ memiliki nilai UTS rata-rata sebesar 329.424
MPa atau 33.591 kgf/mm2 dengan regangan rata-rata sebesar
1.19%.
4.2 Pembahasan Hasil Uji Tarik
Pada pengelasan existing Karoseri SKA dengan menggunakan
square groove mengalami cacat IP (Incompelete Penetration)
sehingga sambungan las tidak tembus secara merata. Hasil dari
pengujian tarik sebanyak 3 spesimen square groove semua
mengalami patah di daerah logam las. Hal ini disebabkan oleh
cairan las yang tidak dapat menembus secara merata akhirnya
menimbulkan takikan dan ketika menerima beban tarik takikan
tersebut paling banyak menerima tegangan sehingga kemungkinan
besar patahan terjadi di takikan tersebut.

59
 Berbeda dengan pengelasan variasi V-groove. Hasil lasan
terlihat tembusan yang rata tanpa ada cacat IP (Incompelete
Penetration). Pengelasan V-groove ini memerlukan pengisian
logam las yang lama sehingga base metal benar-benar mencair dan
menghasilkan hasil lasan tanpa cacat. Ketika di uji tarik patahan
terjadi di daerah HAZ, hal ini menunjukkan pengelasan yang
berhasil.

Cacat IP

Gambar 4.8 Cacat IP (Incompelete Penetration)

60
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian dan analisa yang telah dilakukan, dapat
diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
• Hasil pengujian pengelasan existing karoseri SKA dengan
square groove mengalami cacat IP sehingga mengalami
putus di area logam las dengan kekuatan tarik sebesar
205.079 MPa dan memiliki tingkat kekerasan tertinggi
pada logam las sebesar 86.6 HRb.
• Hasil pengujian pengelasan variasi V-groove mengalami
putus di area HAZ dengan kekuatan tarik sebesar sebesar
329.424 MPa dan memiliki tingkat kekerasan tertinggi
pada daerah HAZ sebesar 87.8 HRb.
5.2 Saran
Untuk memperbaiki keterbatasan Tugas Akhir ini kedepannya,
bedasarkan pengalaman dari penulis maka dapat diberi saran
sebagai berikut:
• Dalam menyiapkan material harus disertai dengan
sertifikat material dari produsen.
• Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya menggunakan
lebih banyak variasi bentuk groove sehingga lebih
meyakinkan bahwa bentuk groove memiliki pengaruh
terhadap kekerasan, kekuatan, dan struktur mikro yang
terbentuk.
• Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya lebih teliti
menganalisa hasil pengelasan terdapat cacat atau tidak.

61
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

62
 DAFTAR PUSTAKA

1. ASME II. 2010. Part B Nonferrous Material Spesifications

2nd. New York: The American Soecity Of Mechanical
Engineers
2. ASME II. 2010. Part C Spesifications for Welding Rods,
Mechanical Engineers. New York: The American Soecity
Of Mechanical Engineers
3. ASME IX. 2010. Welding and Brazing Qualifications.
New York: The American Soecity Of Mechanical
Engineers
4. ASTM E 340-2000. 2002. Standard Test Method for
Macroetching Metal and Alloy. United States: American
Soecity for Testing & Materials.

63
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

64
Lampiran 1
Hasil Pengujian Tarik Square Groove 1

65
Lampiran 2
Hasil Pengujian Tarik Square Groove 2

66
Lampiran 3
Hasil Pengujian Tarik Square Groove 3

67
Lampiran 4
Hasil Pengujian Tarik V-groove 1

68
Lampiran 5
Hasil Pengujian Tarik V-groove 2

69
Lampiran 6
Hasil Pengujian Tarik V-groove 3

70
Lampiran 7
Spesifikasi Filler 1

71
Lampiran 8
Spesifikasi Filler 2

72
Lampiran 9
Spesifikasi Baja SA-36

73
Lampiran 10
Foto Mikrostruktur Base Metal pada Pengelasan Square Groove

74
Lampiran 11
Foto Mikrostruktur HAZ pada Pengelasan Square Groove

75
Lampiran 12
Foto Mikrostruktur Weld Metal pada Pengelasan Square Groove

76
Lampiran 13
Foto Mikrostruktur Base Metal pada Pengelasan V-groove

77
Lampiran 14
Foto Mikrostruktur HAZ pada Pengelasan V-groove

78
Lampiran 15
Foto Mikrostruktur Weld Metal pada Pengelasan V-groove

79
Lampiran 16
Macam-macam Struktur Mikro

80
 BIODATA PENULIS

Penulis lahir di Kota Ngawi pada

tanggal 11 September 1997, dari pasangan
Bapak Fatkur Rohman Kafrawi dan Ibu
Winarti. Penulis merupakan anak pertama
dari 2 bersaudara. Jenjang pendidikan
formal yang pernah ditempuh adalah TK
Dharma Wanita 2 Kota Ngawi, SDN Lakar
Santri II Surabaya, SMPN 16 Surabaya,
dan SMA Kemala Bhayangkari 1
Surabaya.
Pada tahun 2015 penulis mengikuti
ujian masuk program reguler ITS dan
diterima sebagai mahasiswa di Program Studi Departement Teknik
Mesin Industri, Fakultas Vokasi Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya dengan NRP 10211500000093. Penulis
mengambil bidang keahlian Manufaktur sesuai dengan kelas yang
diikuti.
Penulis aktif dalam mengikuti berbagai pelatihan dan
organisasi. Pelatihan yang pernah diikuti oleh penulis, antara lain:
LKMM Pra-TD FTI-ITS, PKTI (Pelatihan Karya Tulis Ilmiah).
Organisasi yang pernah diikuti oleh penulis, yaitu: Mekanik BSO
bengkel HMDM FV-ITS).

Alamat email: fafatahillah@gmail.com

(Halaman ini sengaja dikosongkan)