IMIA-WGP

42 (05)

Asosiasi Penanggung Teknik Internasional

th
38 Konferensi Tahunan-Moskow 2005

Pemeliharaan dan Perbaikan Turbin Uap

Turbin Uap Seri HMN-Milik Siemens Power Corporation

Kelompok Kerja
John Latcovich, Inspeksi & Asuransi Ketel Uap Hartford
Perusahaan, Hartford, Connecticut (Ketua)
Thomas Åstrom, Pohjola, Helsinki
Peter Frankhuizen, Praevenio, Amsterdam
Seigou Fukushima, Tokyo Marine, Tokyo
H Ham Hamberg, Jika P & C, Sundsvall
Stefan Keller, Warga Negara Swiss, Basel

IMIA-WGP 42 (05)

Pemeliharaan dan Perbaikan Turbin Uap

 Daftar Isi

Bagian JudulHalaman
Daftar Isi 2

Ringkasan Eksekutif 4

1. Pengenalan 5

2. Karakteristik Komponen Turbin Uap, Kegagalan 6

Mekanisme, Pengaturan, dan Aplikasi

A. Karakteristik Komponen Turbin dan Mekanisme Kegagalan 6

A. 1 Blading Turbin Uap 6

G. 2 Cakram, Rotor, Poros, Cincin Bilah, Cangkang, dan Diafragma 7
A. 3 Tempa Rotor dengan Lubang Tengah 8
G. 4 Sistem Bantalan dan Pelumasan 8
G. 5 Segel Uap dan Minyak 9
G. 6 Stop, Trip & Throttle, dan Katup Intersep 9
G. 7 Gubernur / Kontrol
Katup 10
G. 8 Katup Masuk, Ekstraksi, dan Non-Balik (NRV) 10
G. 9 Sambungan Saluran Uap dan Saluran Pembuangan 11
A. 10 Perlindungan Kecepatan Berlebih Turbin dan Logika Perjalanan
11

B. Pengaturan dan Aplikasi Turbin Uap 12

G. 1 Jenis dari
Uap 12
G. 2 Knalpot Sistem Konfigurasi 13
G. 3 Pengelompokan dan Jumlah Tahapan Turbin 14
G. 4 Turbin Pengaturan 15
G. 5 Turbin Uap Kecil Satu Tahap 16
G. 6 Turbin Uap Ukuran Sedang Multistage 16
G. 7 Penerimaan Casing Tunggal / Ekstraksi Turbin Uap Multistage 17
G. 8 Casing Tunggal Turbin Uap Beberapa Tahap Tanpa Pemanasan Ulang 18
G. 9 Pemanasan Ulang Casing Tunggal Siklus Gabungan Beberapa Tahap
TurbinSteam 18
B. 10 Beberapa Casing Turbin Uap Pemanasan Ulang Beberapa Tahap
19

IMIA-WGP 42 (05)

Daftar Isi (Lanjutan)

Bagian JudulHalaman
3. Pemantauan, Operasi, Pemeliharaan, dan 20
Infrastruktur Pelatihan

A. Pemantauan 20
A. 1 Pemantauan Peralatan 20
A. 2 Pemantauan Kemurnian Air dan Uap 22
A. 3 Pemantauan Induksi Air 22
G. 4 Kondisi Pemantauan 23

B. Infrastruktur Operasi, Pemeliharaan, dan Pelatihan 24

G. 1 Operasi 24
G. 2 Perawatan Manajemen 25
G. 3 Pelatihan 25

4. Ketersediaan Turbin Uap dan Pengalaman Kegagalan 27

5. Praktik Pemeliharaan dan Perbaikan Terjadwal 30

A. Praktik Pemeliharaan AS 30
B. Eropa Perawatan Praktik 32
C. Jepang Perawatan Praktik 34

6. Pendekatan/Metodologi / Kriteria untuk Menetapkan Lebih Lama

37
Interval Waktu antara Perbaikan Besar

A. Interval Terarah Manajemen 37

B. Interval yang Didorong Oleh Proses dan Kekritisan 37
C. Turbin Produsen Interval 38
D. Lembaga Penelitian Tenaga Listrik (EPRI) 38
E. VGB Standar 39
F. Berbasis Risiko
Metodologi 39
G. Pemeliharaan yang Berpusat pada Keandalan atau Berbasis Kondisi
41
(RCM atau CBM)

7. Masalah dengan Teknologi Turbin Uap Baru dan 43

Aplikasi

8. Kesimpulan 46

IMIA-WGP 42 (05)

Ringkasan Eksekutif

Turbin uap menyediakan sarana untuk mengubah uap jenuh, super panas, atau superkritis
dari boiler atau pembangkit uap pemulihan panas (HRSG) menjadi torsi dan tenaga rotasi.
Akibatnya turbin uap digunakan untuk menggerakkan berbagai jenis peralatan dengan berbagai
ukuran dan kecepatan di hampir setiap segmen industri termasuk pembangkit listrik, pulp dan
kertas, besi dan baja, gabungan panas dan listrik, dan industri kimia, minyak dan gas.

Meskipun ada perbedaan substansial dalam desain, kompleksitas, aplikasi, kondisi uap,
dan ukuran turbin uap, semuanya pada dasarnya sama. Mereka menjalankan
fungsi yang sama, menggunakan komponen utama dan sistem pendukung yang serupa, dan mengalami
mekanisme kegagalan yang sama. Untuk mendukung pengoperasian turbin yang andal, perlu
adanya infrastruktur yang efektif untuk memantau kondisi pengoperasian, kualitas air/uap, dan
kesehatan
turbin uap, untuk memiliki dan menggunakan prosedur pengoperasian/pemeliharaan tertulis, untuk
memanfaatkan
sistem manajemen pemeliharaan. untuk menjadwalkan / melacak pemeliharaan, dan untuk melakukan
pelatihan
Ada banyak penyebab kegagalan turbin uap di seluruh dunia. Kejadian dengan frekuensi tertinggi
untuk personel secara berkelanjutan.
adalah hilangnya insiden minyak pelumas sedangkan kejadian dengan tingkat keparahan tertinggi
adalah kejadian kecepatan berlebih. Biasanya, frekuensi yang lebih tinggi dan tingkat keparahan
yang lebih tinggi adalah kegagalan blade / bucket, terutama pada bagian turbin bertekanan rendah (LP)
di mana
blading mengalami sejumlah mekanisme kegagalan (stress corrosion cracking (SCC), erosi,
kerusakan benda asing (FOD))) yang pada akhirnya menyebabkan kegagalan.
Sehubungan dengan praktik pemeliharaan di Amerika Utara dan Eropa, tidak ada
praktik pemeliharaan peraturan atau interval yang ditentukan untuk turbin uap non-nuklir terlepas dari
industri atau aplikasinya. Dengan demikian, frekuensi dan tugas ditentukan oleh produsen turbin
, konsultan, organisasi industri, personel pabrik,
persyaratan proses pabrik, atau perusahaan asuransi berdasarkan pengalaman masa lalu. Di Jepang,
bagaimanapun, ada
persyaratan peraturan untuk pemeliharaan berkala. Namun, terlepas dari wilayah dunia,
persyaratan pemeliharaan terjadwal yang direkomendasikan untuk turbin uap sangat mirip. Untuk
menetapkan interval waktu yang lebih lama antara pemadaman perbaikan besar-besaran, ada sejumlah
pendekatan berbeda yang digunakan saat ini di seluruh dunia. Terlepas dari pendekatannya,
penting bahwa metodologi secara efektif menetapkan interval perbaikan berdasarkan bagian
berisiko tertinggi dari turbin uap.
Teknologi yang dimasukkan ke dalam turbin uap baru lebih canggih, memerlukan
pengoperasian pada tekanan dan suhu yang lebih tinggi, dan umumnya memiliki jarak bebas yang lebih
kecil untuk
meningkatkan efisiensi. Meskipun teknologi ini tidak menyebabkan kerugian besar,
eksposur risiko yang melekat meningkat dan pengalaman dalam layanan dengan teknologi ini perlu
dipantau.
Singkatnya, tugas pemeliharaan dan frekuensi harus diprioritaskan pada bagian
turbin uap yang memiliki risiko tertinggi. Ini biasanya berarti melindungi turbin uap
dari kecepatan berlebih, induksi air, hilangnya oli pelumas, uap korosif, dan katup lengket yang
dapat menyebabkan kerusakan besar pada turbin, dan melakukan inspeksi internal pada jalur aliran
turbin
, cangkang, dan rotor untuk kerusakan mekanisme kegagalan (creep, erosi, korosi, kelelahan,
kelelahan termal, SCC) untuk mendeteksi kerusakan cukup dini untuk mencegah
kegagalan besar berikutnya.

IMIA-WGP 42 (05)

1. Pengenalan

Turbin uap digunakan di berbagai industri untuk menggerakkan kipas boiler, umpan boiler dan
pompa air, kompresor proses dan pendingin, blower tanur sembur, poros jalur pabrik kertas,
penggiling pabrik gula, dan generator di berbagai industri dan aplikasi. Akibatnya,
turbin uap dapat berkisar dari yang kecil dan sederhana dalam desain / konstruksi hingga
desain/pengaturan yang besar dan sangat kompleks yang terdiri dari banyak bagian dan banyak poros.

Menentukan interval perawatan dan perbaikan yang diinginkan untuk turbin uap, oleh karena itu, harus
mempertimbangkan desain / konstruksi turbin serta industri dan aplikasi
yang menggunakan turbin. Selain konfigurasi dan industri yang terkait dengan turbin uap,
infrastruktur untuk pemantauan, pengoperasian, dan pemeliharaan termasuk praktik khusus, dan
kualitas uap dapat berdampak besar pada keandalan turbin uap terlepas dari
industri atau aplikasinya.

Dalam beberapa bagian berikutnya dari makalah ini, beberapa aspek terkait dari turbin uap akan
dibahas. Pembahasan telah disusun secara berurutan mulai
dari karakteristik komponen turbin uap, mekanisme kegagalan, pengaturan dan aplikasinya.
Diskusi ini diikuti oleh infrastruktur apa yang harus ada untuk mengoperasikan dan memelihara
turbin uap, apa yang gagal berdasarkan pengalaman masa lalu, dan pemeliharaan apa yang harus
dilakukan untuk meminimalkan risiko kegagalan. Dan terakhir, diskusi tersebut mencakup apa yang
harus
dipertimbangkan untuk menentukan interval perbaikan besar yang lebih lama dan apa dampak
teknologi turbin uap baru terhadap interval pemeliharaan dan perbaikan terjadwal.
 5

IMIA-WGP 42 (05)

2. Karakteristik Komponen Turbin Uap,

Mekanisme Kegagalan, Pengaturan dan Aplikasi

Turbin uap pada dasarnya sama terlepas dari apakah mereka menggerakkan kipas 500 shaft
horsepower (SHP) sederhana atau menggerakkan generator 1.000 MW. Dalam semua kasus, uap
diperluas melalui
deretan bilah stasioner dan berputar yang mengubah energi dalam uap menjadi
energi mekanik. Meskipun fungsinya sama untuk semua turbin uap, desainnya cukup
berbeda sehingga memerlukan diskusi singkat tentang komponen-komponen penting, karakteristik dan
mekanisme kegagalannya, dan bagaimana pengaturannya atau pengaturannya karena atribut-atribut ini
memengaruhi tugas
dan frekuensi pemeliharaan turbin uap.
2.A Karakteristik Komponen Turbin dan Mekanisme Kegagalan

2.A. 1
Bilah Turbin Uap Turbin uap menghasilkan tenaga dengan mengubah energi dalam uap yang disediakan
dari ketel atau
pembangkit uap pemulihan panas (HRSG) menjadi energi rotasi saat uap melewati
tahap turbin. Tahap turbin biasanya terdiri dari deretan bilah stasioner dan deretan
bilah berputar. Tujuan dari blading stasioner adalah untuk mengarahkan aliran uap yang lewat ke
blading yang berputar pada sudut dan kecepatan yang tepat untuk efisiensi dan ekstraksi
daya tertinggi. Tujuan dari rotating blading adalah untuk mengubah aliran massa terarah dan kecepatan
uap
menjadi kecepatan putaran dan torsi. Bilah stasioner dapat disebut sebagai nozel,
baling-baling, stator, partisi, dan bilah stasioner sedangkan bilah yang berputar dapat disebut sebagai
bucket, bilah, dan bilah yang berputar. Sebuah turbin mungkin memiliki satu baris atau tahapan blading
yang diam
Blading turbin uap memiliki bentuk yang berbeda-beda yang disebut sebagai blading impuls atau blading
dan berputar atau mungkin memiliki beberapa baris atau tahapan blading.
reaksi. Bilah impuls dicirikan oleh fluida berkecepatan tinggi yang memasuki bilah turbin
, dengan profil bilah yang secara efisien mengubah arah fluida dengan sedikit perubahan tekanan,
dan dengan mengurangi kecepatan fluida saat meninggalkan bilah untuk mengekstraksi energi.
Bilah impuls yang khas berbentuk bulan sabit atau berbentuk U dan mungkin tidak selalu simetris.

Bilah reaksi dicirikan oleh fluida berkecepatan tinggi yang memasuki bilah turbin, tetapi tidak
setinggi tingkat kecepatan impuls, dengan profil bilah yang secara efisien memungkinkan fluida
mengembang saat
melewati bilah, dan dengan mengurangi kecepatan dan tekanan fluida. cairan saat
keluar dari bilah untuk mengekstrak energi. Pisau reaksi yang khas memiliki tepi depan berbentuk
tetesan air mata
dengan ketebalan meruncing ke tepi belakang. Bilah mungkin memiliki pelintiran pada bentuknya
yang dapat berkisar dari pelintiran atau reaksi dalam jumlah rendah di dasar bilah hingga pelintiran atau
reaksi tinggi di ujung bilah.
Blading tipe impuls biasanya digunakan pada turbin uap bertekanan tinggi atau bagian depan
, sedangkan blading reaksi digunakan pada turbin bertekanan rendah atau bagian belakang. Banyak
turbin uap baru saat ini, bagaimanapun, menggunakan reaksi blading di semua tahap turbin
termasuk bagian bertekanan tinggi. Terlepas dari jenis bilahnya, ujung bilahnya dapat
ditutup dengan pita yang dilekatkan pada ujungnya yang menghubungkan beberapa bilah menjadi satu
dalam kelompok, atau
bilahnya mungkin memiliki selubung integral yang merupakan bagian dari bilahnya, atau mungkin tidak
memiliki pita penutup ujung
atau selubung. (berdiri bebas). Selubung bilah dan pita penutup digunakan untuk menjaga
agar uap yang lewat tidak bocor ke ujung bilah yang mengurangi efisiensi dan keluaran daya serta untuk
mengurangi atau meredam karakteristik getaran bilah. Bilah stasioner dan
berputar dapat memiliki selubung atau penutup tergantung pada desain turbin. Jumlah mata pisau dalam

6
 IMIA-WGP 42 (05)

kelompok yang ditutupi oleh kain kafan bergantung pada karakteristik getaran dari
mesin tertentu. Untuk beberapa desain, kabel tebal (disebut kabel pengikat) dibrazing ke dalam atau di
antara
bilah untuk meredam tingkat getaran bilah atau kelompok bilah. Dalam kasus lain,
kabel pengikat dipasang di ujung bilah terutama pada bilah besar pada tahap terakhir turbin. Dan
untuk beberapa desain bilah, selubung ujung yang saling mengunci (berbentuk z) dan snubber midspan (
permukaan kontak) digunakan untuk meredam getaran bilah, terutama untuk bilah turbin tahap akhir.
Bilah turbin uap dapat mengalami beberapa mekanisme kegagalan dalam pengoperasiannya.
Mekanisme ini ditunjukkan pada Tabel 1 bersama dengan kerusakan yang diakibatkannya dan penyebab
kegagalan yang khas. Agar turbin uap dapat beroperasi dengan keandalan dan ketersediaan yang
tinggi, kemampuan untuk
memeriksa dan menilai kondisi bilah uap secara teratur adalah penting karena salah satu
mekanisme
kegagalan pada Tabel 1 dapat menyebabkan kegagalan jika dibiarkan tidak terdiagnosis atau
Tabel 1-Mekanisme Kegagalan Bilah Turbin Uap
diabaikan.
Kegagalan
Mekanisme Kerusakan yang Diakibatkan Penyebab Kegagalan
Korosi Lubang yang luas pada airfoil,
Serangan kimia dari unsur korosif dalam uap
selubung, penutup, yang diberikan ke turbin
permukaan akar bilah
Creep Airfoil, kain kafan, penutup Bagian yang cacat mengalami suhu uap yang
berubah bentuk secara permanen
melebihi batas desain
Erosi Penipisan airfoil, 1) Erosi partikel padat dari serpihan dan
kain kafan, penutup, kerak yang sangat halus pada uap yang disediakan di turbin
akar bilah 2) Erosi tetesan air dari uap yang
bertransisi dari uap ke fase cair di jalur aliran
Kelelahan Retak pada airfoil, kain kafan,
1) Bagian yang dioperasikan pada frekuensi alami getaran
penutup, akar bilah 2) Hilangnya peredam bagian (penutup, kabel pengikat, dll.)
3) Melebihi batas desain umur kelelahan bagian
4) Senang dengan insiden induksi air-air berkedip
menjadi uap di jalur aliran
Kerusakan akibat benturan (penyok,
Kerusakan akibat serpihan besar pada uap yang disuplai ke
Kerusakan Benda Asing / Dalam Negeri
bantingan, dll.) ke bagian mana pun dari
turbin (asing) atau kerusakan akibat serpihan yang dihasilkan
(FOD / DOD) blading dari kegagalan turbin internal (domestik) yang
menyebabkan kerusakan dampak hilir pada komponen
Retak di Jenis retak khusus yang disebabkan oleh gabungan
Retak Korosi Tegangan (SCC)
area blading yang sangat tertekan
keberadaan elemen korosif dan tekanan tinggi di
lokasi dengan beban tinggi
Kelelahan Termal Retak pada airfoil, kain kafan,
Bagian yang mengalami gradien suhu yang berubah dengan
penutup, dan akar bilah cepat
di mana bagian yang tebal
mengalami tegangan tarik dan tekan bolak-balik yang tinggi
selama
pemanasan dan pendinginan atau ketika insiden induksi air
terjadi di mana air dingin
yang diinduksi memadamkan bagian yang panas
2.A. 2 Cakram, Rotor, Poros, Cincin Bilah, Cangkang, dan Diafragma
Untuk mentransmisikan torsi yang dihasilkan di setiap tahap turbin, bilah yang berputar diikat ke
cakram atau roda melalui bentuk sambungan yang dirancang khusus di dasar bilah atau akar. Bentuk
akar mungkin berbentuk pohon cemara, slot-T, atau pohon cemara setengah lingkaran atau mungkin
menggunakan beberapa peniti untuk
menahan bilah pada cakram. Cakram turbin dapat diperkecil agar pas dengan poros dengan kunci anti-
putaran atau cakram mungkin telah ditempa dengan poros sebagai rakitan integral. Poros
keluaran dari fit yang menyusut atau rotor cakram integral kemudian dihubungkan ke peralatan yang
digerakkan
melalui sambungan flensa atau sambungan fleksibel.
7

IMIA-WGP 42 (05)

Demikian pula, akar bilah stasioner dapat dipasang ke slot di cangkang, selubung, atau cincin bilah atau
di mana bilah stasioner dilas untuk menopang cincin untuk membuat rakitan bilah stasioner
yang disebut sebagai diafragma. Bergantung pada tekanan dan suhu uap ke
turbin, mungkin ada dua set cangkang atau selubung; cangkang bagian dalam yang menahan bilah
stasioner dan cangkang luar yang berfungsi sebagai batas tekanan untuk turbin serta
mengakomodasi pemasangan cincin bilah.

Massa dan inersia termal rotor dan cangkang turbin uap bisa sangat besar. Dengan demikian,
gradien suhu yang dapat ditemui rotor dan cangkang selama start dan transien
perlu dikontrol dengan hati-hati jika tidak, dapat terjadi gesekan serius antara bagian yang berputar dan
diam dan/atau dapat terjadi distorsi ekstensif pada rotor dan/atau cangkang saat
gradien terlalu besar atau terjadi terlalu cepat.

Cakram turbin uap, rotor, poros, cangkang, cincin bilah, dan diafragma mengalami
mekanisme kegagalan yang sama dan penyebab yang berlaku untuk bilah turbin uap. Tidak
jarang mengalami deformasi permanen (creep), retak lelah (termal dan
getaran), dan retak korosi tegangan pada cakram, rotor, cangkang, dan diafragma. Tidak
seperti
blading, mekanismenya mungkin membutuhkan waktu lebih lama agar kerusakan yang
diakibatkannya dapat dideteksi
karena bagian-bagian ini cenderung lebih kuat ukurannya.
2.A. 3 Tempa Rotor dengan Lubang Tengah
Rotor turbin uap tempa integral yang diproduksi dalam dua dekade terakhir tidak memiliki lubang
yang dikerjakan di bagian tengah rotor. Perbaikan dalam pemurnian baja dan
pembuatan tempa tidak mengharuskan kebutuhan untuk menghilangkan kotoran dan material tempa
yang buruk
yang terakumulasi di tengah rotor yang lebih tua. Kehadiran lubang tengah menghasilkan
tegangan tinggi pada lubang yang memerlukan pemeriksaan ultrasonik (UT) dan arus eddy
(ET)
berkala untuk retakan.
Karena kualitas beberapa tempa awal, retakan telah ditemukan yang memerlukan
pemesinan internal lubang untuk menghilangkan material yang terkena. Tidak jarang
menemukan beberapa ratus ribu indikasi selama pemeriksaan UT yang mungkin memerlukan
analisis tambahan untuk menentukan apakah indikasinya retak dan jika terhubung satu sama lain,
berpotensi mengakibatkan kondisi yang tidak aman. Perbaikan dalam instrumentasi
dan teknik inspeksi UT juga menghasilkan penemuan jumlah cacat baru yang tidak dapat dideteksi
dengan teknologi UT yang lebih lama. Sisi positifnya, keberadaan lubang tengah memungkinkan
pemeriksaan UT pada roda rotor dan slot blade dari bawah.

2.A. 4 Bantalan dan Sistem Pelumasan

Seperti kebanyakan mesin yang berputar, bantalan digunakan untuk menopang rotor turbin di dalam
rumah yang dipasang di cangkang turbin. Tergantung pada ukuran dan jumlah tahapan
turbin uap, berbagai jenis bantalan dapat digunakan. Biasanya turbin uap yang lebih kecil
menggunakan bantalan elemen gelinding sementara turbin yang lebih besar akan menggunakan bantalan
dorong jurnal dan multi-bantalan
. Terlepas dari jenis turbinnya, perlu ada
sistem pelumasan lengkap yang andal menyediakan oli pelumas yang bersih dan sejuk ke bantalan turbin.
Untuk banyak
turbin uap besar, sistem oli pengangkat poros digunakan untuk mengangkat poros di bantalan jurnalnya
selama start
dan untuk menjaga poros tetap dilumasi selama meluncur ke bawah rotor turbin setelah uap ke turbin
dimatikan. Untuk beberapa turbin, oli pelumas (biasanya oli mineral) digunakan untuk menggerakkan
servomotor dan
aktuator untuk katup penghenti dan kontrol. Dalam kasus lain, cairan hidrolik (biasanya fosfat-ester
8

IMIA-WGP 42 (05)

jenis cairan), yang dapat beroperasi pada tekanan dan suhu yang lebih tinggi tanpa penyalaan,
digunakan untuk menyediakan daya yang diperlukan untuk katup.

Sistem oli pelumas atau cairan hidrolik yang dirancang dan dirawat dengan baik sangat penting.
Sebagian besar sistem oli, minimal, perlu menyertakan reservoir oli dengan indikasi level, filter dan
pemisah (pembuangan partikulat dan air), pompa (cadangan primer dan darurat yang
tidak bergantung pada sistem pompa primer), sakelar tekanan atau sensor untuk mendeteksi kehilangan
tekanan oli, dan penukar panas untuk mendinginkan minyaknya. Yang paling memprihatinkan adalah
melindungi turbin dari
hilangnya insiden oli pelumas yang mungkin melibatkan hilangnya detektor tekanan oli(sakelar
dan kontrol tekanan) atau pompa oli pelumas cadangan dan/atau logika permulaannya tidak berfungsi
dengan baik.
Karena oli digunakan untuk melumasi dan mendinginkan bantalan turbin (dan roda gigi dan bantalan
girboks, jika
ada) dan menggerakkan katup turbin utama, oli harus bebas dari kotoran, kelembapan,
pembusaan, dan kontaminan apa pun yang akan menyebabkan kerusakan pada bantalan., servomotor,
dan
aktuator katup. Beberapa kontaminan dihilangkan dengan filter, tetapi pembuangan air memerlukan
pemisah air, pemurni oli, atau sistem filter tipe centrifuge. Pendingin oli juga bisa menjadi sumber
air karena kebocoran cenderung mengalir dari tekanan (air) yang lebih tinggi ke sistem oli bertekanan
lebih rendah di
pendingin. Minyak memang teroksidasi dengan adanya air dan akan memiliki masa pakai yang terbatas.
Dengan demikian,
melakukan pengambilan sampel oli pelumas dan cairan hidrolik secara rutin untuk partikulat,air,
kontaminan, dan sisa masa pakai adalah penting. Keandalan sistem oli pelumas
penting karena hilangnya insiden pelumas sering terjadi dan parah untuk semua
2.A. 5 Segel Uap dan Oli
ukuran turbin. Dengan demikian, pemeriksaan berkala terhadap hilangnya perangkat
Agar uap tidak mengitari bilah yang diam dan berputar, turbin uap
perlindungan pelumas dan logika
menggunakan segel untuk menjaga uap tetap terbatas pada jalur aliran. Tergantung pada ukuran dan
perlu dilakukan.
jenis
turbin uap, berbagai jenis desain segel uap (cincin karbon, labirin, labirin yang dapat ditarik,
sikat) dapat digunakan. Sistem ini biasanya diberi tekanan dengan uap untuk meminimalkan perbedaan
tekanan di seluruh seal ini sehingga kebocoran dari bagian
turbin yang bertekanan lebih tinggi kecil kemungkinannya terjadi. Segel jenis serupa digunakan untuk
menjaga agar oli bantalan tetap terbatas pada rumah
bantalan. Dengan demikian, sistem seal mungkin memiliki filter, pengatur tekanan, pendingin, dan
sejenisnya untuk mempertahankan tekanan seal sesuai kebutuhan. Penggosokan segel baru yang
parah setelah perombakan atau
selama operasi transien, terutama start, terus menyebabkan
2.A. 6 Stop, Trip & Throttle, dan Intercept Valves
pemadaman paksa turbin uap.
Yang penting untuk setiap turbin adalah kemampuan untuk menghidupkan dan menghentikan alat berat
dalam kondisi normal (terkendali)
dan darurat. Untuk turbin uap, diperlukan kemampuan untuk mematikan pasokan uap dengan cepat
dan andal. Hal ini biasanya dilakukan dengan katup penghenti uap utama (MS)
atau katup trip dan throttle (T&T) yang biasanya dipasang di pipa saluran masuk ke
turbin uap atau pada cangkang turbin. Katup dirancang agar anti bocor
jika tidak, kebocoran uap apa pun dapat membuat turbin berputar pada kecepatan rendah setelah
dimatikan atau menyebabkan kecepatan berlebih
karena katup tidak menutup sepenuhnya setelah dimatikan atau trip.
Untuk sebagian besar aplikasi, aktuator untuk katup ini ditenagai oleh
cairan sistem hidraulik bertekanan tinggi atau oli sistem pelumas. Tekanan sistem hidraulik atau pelumas
menggerakkan servomotor untuk membuka
katup sementara hilangnya tekanan oli mengakibatkan penutupan katup dengan beban pegas dalam
kondisi gagal-aman
(tertutup). Untuk beberapa turbin uap tua dan kecil, katup penghenti mungkin berupa
katup manual dengan roda tangan yang besar. Katup yang sama juga dapat digunakan untuk
menghidupkan unit. Dalam 9

IMIA-WGP 42 (05)

selain itu, mungkin ada katup yang dioperasikan dengan tangan yang dipasang di saluran masuk nosel
untuk menambah
uap ke turbin secara manual.
Untuk turbin uap tipe reheat, yang mengarahkan uap kembali ke bagian superheater boiler untuk
pemanasan ulang setelah melewati bagian turbin bertekanan tinggi, terdapat
katup tambahan yang dipasang di antara bagian bertekanan tinggi dan bagian turbin selanjutnya.
Katup penghenti pemanasan ulang digunakan untuk perlindungan anti bocor, tetapi katup aktif yang
lebih cepat yang disebut
katup intersep dipasang secara seri atau dikombinasikan dengan katup penghenti pemanasan ulang
untuk mencegah
kecepatan berlebih. Katup juga terbuka dengan tekanan oli dan ditutup dengan pegas saat
tekanan oli dikurangi menjadi nol dalam kondisi trip dan kecepatan berlebih.
Katup ini memberikan perlindungan kecepatan berlebih yang mendasar pada turbin uap dan
perlu
diuji, diperiksa, dan dirombak secara rutin karena kontaminan pada uap, keausan
pada bagian katup kawin, atau dudukan katup yang rusak dapat menyebabkan katup ini
lengket atau bocor
saat digunakan.
2.A. 7 Katup Pengatur /
Kontrol Katup kontrol disediakan pada cangkang turbin untuk mengatur aliran uap ke turbin untuk
memulai, menambah/mengurangi daya, dan mempertahankan kontrol kecepatan dengan sistem pengatur
turbin
. Beberapa pengaturan katup yang berbeda digunakan. Ini termasuk katup saluran masuk tunggal
dengan aktuator terpisah, rakitan katup saluran masuk pengangkat cam, dan rakitan katup saluran
masuk pengangkat batang. Rakitan
katup biasanya dipasang ke peti uap yang mungkin tidak terpisahkan dengan cangkang atau
dibaut ke sana. Susunan cam lift valve menggunakan cam, bearing, dan bushing yang
dipasang pada camshaft untuk mengatur posisi masing-masing valve. Servomotor hidraulik
menggerakkan sambungan
rak dan pinion ke poros bubungan untuk menunjukkan posisi yang diinginkan oleh pengatur. Dalam
susunan katup pengangkat batang, silinder hidrolik mengangkat semua katup yang terpasang pada
batang
secara bersamaan, tetapi kerah pada setiap batang katup diatur pada ketinggian yang berbeda dan
urutan pembukaan
untuk memasukkan uap selama start dan perubahan beban. Katup-katup ini perlu didaur ulang
2.A. 8 Katup Masuk, Ekstraksi, dan Non-Balik (NRV)
secara rutin untuk meminimalkan potensi katup menempel. Ketika katup tetap terbuka atau
Selain katup penghenti dan kontrol tradisional, banyak turbin uap memiliki port tambahan
tertutup, turbin dalam bahaya karena kehilangan kemampuan untuk mengontrol
yang dipasang pada turbin untuk menampung atau mengekstrak uap. Turbin uap yang dirancang untuk
turbin (yaitu, menambah atau mengurangi beban).
menampung uap tidak
hanya di saluran masuk turbin tetapi juga di lokasi bertekanan lebih rendah di bagian hilir
turbin disebut sebagai turbin masuk. Turbin ini digunakan terutama dalam
aplikasi (pabrik baja, pabrik kertas, pabrik siklus gabungan dengan HRSG bertekanan tiga kali lipat) di
mana
aliran uap tambahan pada tekanan yang lebih rendah tersedia untuk menghasilkan tenaga tambahan.
Selain menyediakan sumber uap tambahan untuk turbin, turbin juga dapat menjadi
sumber uap untuk layanan fasilitas pada berbagai tekanan dan aliran. Turbin dengan
kemampuan seperti ini disebut sebagai turbin ekstraksi dan dapat dijelaskan dengan jumlah
ekstraksi (tunggal, ganda, dll.). Uap diambil dari turbin pada berbagai tahap agar sesuai dengan
persyaratan tekanan dan aliran fasilitas. Ekstraksi dapat dikategorikan sebagai terkontrol
atau tidak terkontrol, serta otomatis atau manual. Beberapa ekstraksi digunakan untuk
pemanasan air umpan. Katup kontrol ekstraksi biasanya memiliki dua fungsi; untuk mengatur aliran uap
secara eksternal dan untuk menjaga tekanan uap ekstraksi tetap konstan. Katup
dibuka secara hidraulik dan ditutup dengan pegas. Namun, mereka tidak dirancang untuk kedap bocor
dan
biasanya akan melewati aliran uap 5% dalam posisi tertutup.

10

IMIA-WGP 42 (05)

Katup non-balik (NRV) atau katup periksa biasanya dipasang di bagian hilir sambungan ekstraksi yang
terkontrol
dan tidak terkontrol (yaitu, tidak ada katup pengatur atau kontrol) ke turbin.
Fungsi katup adalah untuk memungkinkan aliran uap ekstraksi ke arah keluar dan melarang
aliran mundur ke turbin ketika tekanan ekstraksi turbin lebih rendah dari saluran yang diumpankan.
Katup dirancang untuk ditutup dengan beban pegas saat tidak ada tekanan ekstraksi, tetapi
juga memiliki aktuator berbantuan udara atau hidraulik untuk menutup katup saat sistem diberi
tekanan. Kerusakan NRV ekstraksi adalah penyebab utama
kerusakan kecepatan berlebih selama penghentian turbin. Dengan demikian, katup-katup ini
perlu sering diuji,diperiksa,
dan dirombak.
2.A. 9 Sambungan dan Saluran
Pembuangan Saluran Uap Sambungan dan dukungan yang tepat dari saluran uap ke turbin juga penting
untuk saluran pembuangan uap. Jika jalur suplai uap membebani turbin, kemungkinan
besar turbin akan bergetar dan akan menyebabkan tekanan mekanis pada lokasi pemasangan. Demikian
pula,
ketika turbin uap dihidupkan, ada waktu pemanasan untuk memanaskan turbin ke tingkat
suhu yang tepat sebelum menerima uap start penuh. Pelepasan uap terkondensasi dari katup
penghenti dan katup T & T, cangkang turbin, dan lokasi penyegelan uap apa pun selama
periode pengoperasian ini penting untuk mencegah kerusakan pada turbin. Dengan demikian, saluran
pembuangan titik rendah,
perangkap uap dan katup pembuangan, ventilasi, dan sejenisnya harus berfungsi dengan baik dan
perpipaan
harus diorientasikan agar air mengalir keluar. Ketika sistem pembuangan tidak beroperasi dengan
baik,
2.A. 10 Perlindungan Kecepatan Berlebih Turbin dan Logika Trip
potensi untuk menghadapi rotor yang terdistorsi secara termal (bengkok) dan cangkang
Peristiwa yang paling merusak untuk turbin uap adalah peristiwa kecepatan berlebih karena turbin uap
(berpunuk) akan
dan
tinggi.
peralatan penggeraknya biasanya rusak parah. Peristiwa ini, meskipun jarang terjadi,
terus terjadi pada turbin uap kecil dan besar terlepas dari model,
tingkat teknologi, aplikasi, atau jenis sistem kontrol (digital, analog, hidro-mekanis, mekanis)
yang terkait dengan turbin uap.
Turbin uap dapat menggunakan sistem proteksi kecepatan berlebih mekanis, sistem proteksi kecepatan
berlebih elektronik,
atau kombinasi sistem untuk memaksimalkan perlindungan. Perangkat
kecepatan berlebih mekanis terdiri dari piston bermuatan pegas yang dipasang di poros turbin di bagian
depan
turbin. Ketika kecepatan turbin mencapai kondisi kecepatan berlebih (yaitu, 10% di atas
kecepatan lari), piston keluar dan mengenai tuas katup pembuangan oli yang menyebabkan depresurisasi
suplai
oli ke stop, trip dan throttle, serta katup intersep. Hal ini menyebabkan semua katup penghenti dan
intersep segera menutup. Banyak sistem mekanis juga menggunakan
pengatur bola roda gila yang digerakkan oleh poros turbin. Setiap perubahan posisi governor diubah
menjadi perubahan
tekanan oli pada servomotor atau aktuator katup kontrol turbin. Dalam kondisi kecepatan berlebih,
pengatur roda gila akan menekan tuas katup pembuangan oli untuk menutup katup penghenti uap.
Dengan sistem elektronik, banyak pickup kecepatan magnetik dipasang pada poros turbin.
Sistem kontrol turbin dan logika perangkat lunak akan secara elektronik membuka katup pembuangan oli
untuk
mengurangi tekanan pada sistem oli dan menutup semua katup penghenti dan intersep. Ada berbagai
versi
sistem kecepatan berlebih elektronik yang beroperasi. Beberapa mencakup sistem primer dan cadangan
(darurat) yang beroperasi secara independen. Beberapa termasuk sakelar uji untuk menguji sistem
utama untuk pengoperasian yang benar tanpa benar-benar membuat turbin tersandung. Untuk sebagian
besar turbin 11
, sistem proteksi kecepatan berlebih juga akan menyebabkan atau memerintahkan katup kontrol turbin
untuk menutup
juga. Karena katup kontrol tidak bocor secara desain dan tingkat penutupannya jauh lebih tinggi

IMIA-WGP 42 (05)

lebih lambat dari katup penghenti dan intersep, katup tersebut tidak dianggap memberikan
perlindungan kecepatan berlebih.

Selain jenis proteksi kecepatan berlebih yang diberikan, logika trip yang digunakan oleh sistem kontrol
untuk membuka pemutus arus yang terkait dengan generator turbin uap memang berpengaruh
pada kinerja proteksi. Biasanya, dua skema perjalanan digunakan;
trip berurutan dan trip simultan. Tersandung berurutan adalah ketika turbin uap
selalu tersandung terlebih dahulu dan pemutus sirkuit generator terbuka ketika kecepatan turbin dan
daya yang membusuk telah cukup berkurang sehingga menyebabkan relai daya balik generator membuka
pemutus. Metode ini biasanya digunakan dengan turbin uap besar yang beroperasi pada tekanan
dan suhu saluran masuk uap yang tinggi di mana diinginkan untuk membuang energi di turbin sebelum
membuka pemutus untuk meminimalkan tingkat kecepatan berlebih saat dimatikan.

Tersandung secara bersamaan digunakan saat turbin berhenti atau trip dan katup throttle serta
pemutus sirkuit generator dibuka pada saat yang bersamaan, terlepas dari apakah sistem proteksi turbin
atau
generator memulai trip. Sistem jenis ini berhasil digunakan pada
turbin uap ukuran kecil hingga sedang di mana tekanan dan suhu uap rendah dan
volume uap di turbin hanya sedikit yang menyebabkan peningkatan kecepatan saat dimatikan. Terlepas
dari
jenis kecepatan berlebih dan sistem proteksi trip yang disediakan, sistem perlu
diuji secara berkala dengan simulasi dan pengujian aktual dari keseluruhan sistem.
2.B Pengaturan dan Aplikasi Turbin Uap

2.B. 1 Jenis Uap

Uap yang digunakan dalam turbin uap dapat berada dalam tiga keadaan berbeda: jenuh, super panas,
dan superkritis. Uap jenuh dihasilkan saat Anda memanaskan air ke titik didih atau
suhu penguapan untuk tekanan tertentu. Dalam kondisi seperti itu, Anda memiliki air yang sangat panas
dan uap uap yang dilepaskan di permukaan air, mirip dengan apa yang terjadi di teko teh.
Namun, untuk turbin uap, pendidihan terjadi pada drum uap ketel di mana uap
dipisahkan dari air cair asalnya. Bergantung pada tekanan dan suhu
air yang dipanaskan, uap mungkin masih mengandung sebagian air yang terperangkap kecuali
jika dipanaskan lebih lanjut untuk menguapkan sisa kadar air. Turbin uap tidak menyukai air dalam
uapnya sehingga uapnya dipanaskan sampai semua air yang tersisa menguap.

Uap jenuh dapat dipanaskan hingga suhu yang lebih tinggi pada tekanan yang sama di
bagian boiler lain yang disebut sebagai superheater atau reheater. Uap jenuh yang dipanaskan hingga
suhu yang lebih tinggi ini kemudian disebut sebagai uap super panas. Turbin uap yang memanfaatkan
uap super panas dan jenuh sering disebut sebagai turbin uap subkritis.

Jika tekanan uap superheated dinaikkan lebih lanjut hingga titik kritis termodinamika
air tercapai (221 bar / 3.205 psi), maka uap tersebut disebut sebagai
uap superkritis. Uap ini memiliki karakteristik berpindah dari keadaan cair (air)ke uap (uap)
tanpa melalui fasa antara cair dan uap. Ini berarti drum ketel
tidak diperlukan karena air yang dipanaskan langsung berubah menjadi uap tanpa uap air untuk
memisahkan atau
memanaskannya kembali. Turbin yang menggunakan jenis uap ini disebut sebagai turbin superkritis. Jika
tekanan uap dinaikkan menjadi 370 bar (5.365 psi), pembangkit tersebut disebut sebagai pembangkit
ultra-
superkritis.
Seperti yang diharapkan, seiring dengan meningkatnya suhu dan tekanan uap, kompleksitas,
material, dan biaya turbin uap akan meningkat. Biasanya, sebagian besar lebih kecil

12
 IMIA-WGP 42 (05)

turbin uap menggunakan uap jenuh. Sebagian besar aplikasi industri dan pembangkit listrik
menggunakan
uap super panas, dan sebagian besar pembangkit listrik canggih bergerak menuju uap superkritis.
Unit superkritis memiliki efisiensi yang lebih tinggi, menghasilkan lebih sedikit emisi, membutuhkan
lebih sedikit bahan bakar, tetapi cenderung
membutuhkan bahan yang lebih canggih dan lebih tebal untuk menangani tekanan yang lebih tinggi (370
bar / 5.365 psi)dan suhu (720°C/1.328 F Tentu saja, biayanya juga lebih tinggi.
Ada sejumlah tekanan dan suhu saluran masuk tipikal yang
dirancang untuk digunakan oleh turbin uap. Kisaran perkiraan kondisi saluran masuk uap untuk berbagai
unit ukuran dapat
dikategorikan secara sewenang-wenang berdasarkan apa yang telah dipasang di industri. Ini tercantum
di bawah
ini dengan memperhatikan bahwa ada beberapa kondisi yang tumpang tindih.
* Satuan Kecil (0,5-2 MW): 150-400 psi / 500-750°F (10-30 bar / 260-400°C
• * Satuan Sedang (1,5-10 MW): 400-600 psi / 750-825°F (10-42 bar/400-440°C)
• Satuan Besar (4-100 MW): 600-900 psi / 750-900 F F (42-62 bar / 400-482 C
* Unit Besar (10-1. 000 MW): 900-2. 400 psi / 825-1. 050 F (62-166 bar / 440-566 C
* Unit Superkritis (>200 MW): 3.625-5.365 psi/1.010-1.328°
540-720°

2.B. 2 Konfigurasi
Sistem Pembuangan Knalpot turbin dapat dirancang untuk dua tingkat tekanan yang berbeda. Jika
tekanan buang turbin dirancang mendekati tekanan atmosfer (yaitu, beberapa inci mutlak
Merkuri), jenis turbin disebut sebagai turbin kondensasi. Ini karena
uap buangan bertekanan rendah memasuki kondensor untuk diubah menjadi air, yang dipompa ke
sistem kondensat dan air umpan pabrik. Knalpot turbin uap kondensasi mungkin
searah vertikal atau aksial (horizontal). Turbin jenis ini menghasilkan rasio
pemuaian yang maksimal di seluruh turbin dan membutuhkan bilah turbin tahap terakhir yang lebih
besar sebagai akibat dari
tekanan rendah pada tahap selanjutnya dari turbin. Jika tekanan buang turbin
dirancang untuk tekanan yang lebih tinggi (yaitu, 3,5 bar / 50 psi), turbin tersebut disebut sebagai
turbin tekanan balik. Dalam jenis aplikasi ini, turbin uap digunakan sebagai
stasiun pengurang tekanan yang dapat menghasilkan tenaga; Namun, uap buangan bertekanan lebih
tinggi digunakan untuk
keperluan lain di fasilitas tersebut. Dalam hal ini, sambungan gas buang ke turbin akan menjadi pipa
daripada saluran yang mengarah ke kondensor, akibatnya bilah tahap terakhir akan lebih kecil.
Gambar 1 menunjukkan contoh turbin uap kondensasi dan tekanan balik kecil.
Gambar 1-Turbin Uap Kondensasi 2,5 MW dan Tekanan Balik 15 MW
(Dialihkan dari Elliott Company dan Alstom Power)

13

IMIA-WGP 42 (05)

2.B. 3 Pengelompokan dan Jumlah Tahapan Turbin

Turbin sering dijelaskan dengan jumlah tahapannya. Misalnya, turbin satu tahap
biasanya merupakan unit kecil yang menggerakkan pompa, kipas, dan peralatan serba guna lainnya di
suatu fasilitas.
Untuk turbin uap ukuran sedang yang menggerakkan pendingin atau generator AC, 4 hingga 10 tahap
dapat digunakan. Dalam unit ukuran besar, mungkin ada 12 hingga 40 tahap penggerak generator atau
peralatan lainnya. Tahapan-tahapan ini dapat dikelompokkan menjadi beberapa bagian turbin yang
berbeda. Bagian
dengan tingkat tekanan tertinggi disebut bagian tekanan tinggi (HP). Bagian
tekanan menengah (IP) memiliki tingkat tekanan tingkat menengah. Bagian tekanan rendah (LP) memiliki
tingkat
tekanan terendah dan dibuang ke kondensor atau sistem tekanan balik. Bagian turbin
dapat dikemas menjadi bagian-bagian terpisah dalam selubung turbin tunggal, menjadi
selubung terpisah untuk setiap bagian, atau dalam kombinasi (turbin HP/IP dalam satu selubung dan
turbin LP di
selubung lainnya). Selain itu, di banyak turbin LP dan beberapa turbin HP dan IP, terdapat dua turbin
yang dihubungkan bersama dalam selubung yang sama tetapi berlawanan arah untuk menyeimbangkan
Peringkat MW turbin uap, bagaimanapun, mungkin tidak menunjukkan jumlah bagian
beban dorong.
atau selubung yang membentuk turbin. Ini dicontohkan pada Gambar 2 di mana turbin 750 MW
Aliran ke turbin ini melalui bagian tengah casing dan keluar dari setiap ujung turbin.
dapat terdiri dari 2, 3 atau 4 selubung. Tentu saja jumlah selongsong dan tahapan yang lebih sedikit
Ini disebut sebagai turbin dengan aliran ganda (yaitu, jalur aliran berlawanan pada poros yang sama).
untuk
kondisi uap yang sama menghasilkan beban yang tinggi dan bilah ukuran yang lebih besar untuk turbin
model ini,
terutama pada tahap terakhir. Pemilihan konfigurasi yang digunakan tergantung pada
ekonomi (biaya dan efisiensi) dan keinginan pelanggan.
Gambar 2-Jumlah Selubung Turbin sebagai Fungsi dari Ukuran Turbin Uap
(Dialihkan dari Mitsubishi Heavy Industries)

Konsisten dengan variasi jumlah selubung turbin, bilah tahap terakhir di bagian LP
, yang merupakan bilah terbesar di turbin, dapat bervariasi dalam ukuran dan material pada rentang
yang
luas. Gambar 3 menunjukkan rangkaian ukuran bilah tipikal yang dapat digunakan pabrikan dalam
turbin uapnya. Beberapa produsen sekarang menggunakan bahan titanium untuk tahap terakhir

14

IMIA-WGP 42 (05)

bilah karena bobotnya yang lebih ringan dan ketahanan korosi yang lebih baik dibandingkan dengan
bilah baja. Sayangnya, baik yang terbuat dari titanium atau baja, bilah besar ini biasanya yang
paling mahal di turbin dan kemungkinan besar akan rusak seiring waktu.

Gambar 3-Ukuran Blade Tahap Terakhir Turbin LP Tipikal (Milik Mitsubishi Heavy Industries)
630 mm 750 mm 970 mm 1010 mm 1140 mm 1040 mm 1179 mm 1370 mm
(25 inci) (29,5 inci) (33 inci) (40 inci) (Ti 45 inci) (41 inci) (46 inci) (54 inci)

2.B. 4 Turbin Pengaturan

Dalam kebanyakan kasus, turbin uap dan generator yang dikendarainya disusun secara berurutan,
artinya selubung dan poros dari semua bagian turbin dan generator berada dalam satu saluran. Ini
disebut sebagai tata letak atau susunan gabungan tandem. Dalam beberapa kasus, casing dan
poros ditata dengan dua susunan poros paralel. Ini disebut sebagai
susunan senyawa silang. Unit-unit ini dicirikan oleh turbin HP dan IP yang menggerakkan satu
generator dan turbin LP yang menggerakkan generator lainnya. Uap untuk turbin LP berasal
dari sambungan silang dari knalpot turbin IP. Hal ini dicontohkan pada Gambar 4 dimana
turbin HP dan IP beserta generatornya membentuk drive train kiri sedangkan 2 turbin LP dan
generatornya membentuk drive train kanan. Terlepas dari dua
susunan poros paralel, unit harus berjalan seolah-olah semua sistem terhubung secara langsung.

Gambar 4-Pembangkit Turbin Uap Senyawa Silang 1.050 MW

(Dialihkan dari Mitsubishi Heavy Industries)

15

IMIA-WGP 42 (05)

Untuk beberapa desain turbin uap, bagian turbin dipasang di sisi berlawanan dari
generator. Contoh desain generator turbin uap modular Stal VAX ditunjukkan pada
Gambar 5. Pada desain turbin ini, bagian turbin HP berada di sebelah kiri genset dan
turbin LP dipasang di sisi lain genset. Gearbox reduksi disediakan untuk
mengurangi kecepatan turbin HP ke generator. Stal juga merancang turbin radial di mana
tidak ada bilah stasioner melainkan bilah counter rotating yang terhubung ke dua
generator terpisah.

Gambar 5-Turbin Uap Modular Stal VAX (Milik Alstom Power)

Sementara pengaturan pembuangan, kondisi saluran masuk uap, dan tahapan turbin dan / atau ukuran
bilah
dapat menjadi ciri turbin, demikian juga kecepatan pengoperasiannya. Sebagian besar turbin uap yang
lebih besar dan
turbin yang lebih tua beroperasi pada 3.000 (50 Hz) atau 3.600 (60 Hz) RPM. Turbin LP dan generator
dengan
unit gabungan silang biasanya berjalan dengan kecepatan setengah-1.500 (50Hz) dan 1.800 (60 Hz)
RPM. Semua
turbin ini terhubung langsung ke generator untuk pengoperasian pada kecepatan ini. Turbin besar kecil,
sedang, dan
ujung bawah berjalan pada kecepatan yang lebih tinggi (5.000 hingga 12.000 RPM). Hal ini memerlukan
2.B. 5 Turbin Uap Kecil Satu Tahap Turbin satu tahap
penggunaan
yang khas ditunjukkan di sisi kiri Gambar 6. Unit-unit ini biasanya terdiri
gearbox pengurangan kecepatan agar sesuai dengan kecepatan desain generator. Dalam aplikasi
dari dua baris bilah stasioner dan berputar, roda dikunci dan dikecilkan ke poros, dorong anti-
penggerak non-generator
gesekan dan bantalan jurnal radial, segel poros karbon, baut trip kecepatan berlebih,
, turbin uap dapat dijalankan pada kecepatan yang lebih tinggi dengan atau tanpa kotak roda gigi agar
pengatur mekanis, dan rumah. Karena turbin ini menjalankan uap bertekanan dan bersuhu rendah,
sesuai
turbin ini biasanya dibuat dari bahan yang tidak terlalu canggih dan berbiaya lebih rendah. Jenis unit ini
dengan kecepatan penggerak kompresor, pompa, kipas, poros saluran, dan peralatan lainnya.
digunakan untuk menggerakkan kipas boiler, pompa air, pompa umpan boiler, dan generator di berbagai
industri.

2.B. 6 Turbin Uap Ukuran Sedang Multistage

Konstruksi khas unit multistage dengan sembilan tahap ditunjukkan di sisi kanan Gambar
6. Jenis unit ini terdiri dari tahap impuls awal diikuti oleh beberapa tahap reaksi,
roda menyusut ke poros, bantalan dorong miring dan bantalan jurnal radial, segel poros labirin,
perangkat trip kecepatan berlebih, dan casing. Ini dapat digunakan untuk menggerakkan poros saluran
di pabrik kertas,
kompresor pendingin untuk AC gedung, kompresor sentrifugal dan bolak-balik kecil
di industri minyak dan gas, dan generator di semua industri.

16

IMIA-WGP 42 (05)

Gambar 6-Turbin Uap Tunggal dan Multistage (Milik Elliott Company)

2.B. 7 Turbin Uap Multistage Pemasukan/Ekstraksi Casing Tunggal

Konstruksi tipikal turbin uap pemasukan / ekstraksi 35 MW ditunjukkan pada Gambar 7.
Turbin ini terdiri dari 16 tahap yang dikelompokkan menjadi tiga bagian berbeda (HP, IP, dan LP) dengan
katup masuk di saluran masuk ke bagian turbin IP dan katup ekstraksi yang terletak di saluran masuk ke
turbin LP. Mesin ukuran ini akan menggunakan rotor (cakram/poros) yang ditempa secara integral,
jurnal
dan bantalan dorong bantalan miring, segel tipe labirin, dan katup satu arah di bagian hilir katup
ekstraksi. Desain kondensasi dan non-pemanasan ulang ini memiliki beberapa fitur yang umum pada
banyak
turbin uap dengan daya kurang dari 120 MW dan dengan fitur yang menyediakan
kemampuan uap ekstraksi. Jenis turbin uap ini digunakan di pabrik kertas dan pabrik baja untuk
menggerakkan
generator atau turboblower serta untuk mengurangi tekanan uap yang disuplai boiler untuk
layanan pabrik lainnya. Dalam industri minyak dan gas, turbin jenis ini juga digunakan untuk
menggerakkan
Gambar 7-Turbin Uap Pemasukan/Ekstraksi Casing Tunggal (Milik General Electric)
kompresor.
 17

IMIA-WGP 42 (05)

2.B. 8 Casing Tunggal Turbin Uap Beberapa Tahap Tanpa Pemanasan Ulang Casing
tunggal 15 tahap 110 MW, rotor turbin uap tanpa pemanasan ulang ditunjukkan pada Gambar 8.
Turbin ini mirip dengan turbin selubung tunggal Gambar 8 dengan bagian aliran HP, IP, dan LP yang
terpisah;
Namun, turbin ini secara fisik berukuran jauh lebih besar dan digunakan untuk menghasilkan tenaga
dalam
kogenerasi dan aplikasi siklus gabungan generasi lama. Perlu dicatat bahwa generator
terhubung ke ujung bagian LP turbin.
Gambar 8-Casing Tunggal 110 MW, Rotor Turbin Uap Tanpa Pemanasan Ulang (File HSB)

2.B. 9 Casing Tunggal Memanaskan Kembali Turbin Uap Siklus Gabungan Beberapa Tahap
Dengan pertumbuhan pesat pada pembangkit siklus gabungan, turbin uap yang digunakan pada
pembangkit ini telah
berubah secara substansial. Versi modern ditampilkan secara bergambar dan penampang pada Gambar
9.
In khususnya, generator sekarang terhubung ke turbin uap di sisi saluran masuk uap (HP)
turbin daripada pintu keluar turbin (LP); penggunaan diffuser knalpot dan kondensor aksial lebih
sering digunakan daripada kondensor vertikal; tiga saluran masuk uap ke turbin digunakan,
satu dari setiap drum uap (hingga tiga untuk HRSG bertekanan tiga kali lipat); dan katup penghenti,
kontrol,
intersep uap telah digabungkan menjadi rakitan integral untuk menghemat ruang dan biaya. Tentu
saja, perubahan ini bukannya tanpa masalah. Pengendalian kualitas uap/air HRSG
terhadap turbin buruk dibandingkan dengan pembangkit fosil, dan akibatnya, telah terjadi banyak
insiden endapan turbin dan penempelan rakitan katup integral. Insiden ini merupakan
Gambar 9-Turbin Uap Siklus Gabungan/Penampang Melintang (Atas Izin Siemens Power Corporation)
tambahan dari insiden gosok yang lebih banyak karena jarak bebas turbin radial dan aksial yang lebih
rapat.

18
 IMIA-WGP 42 (05)

2.B. 10 Beberapa Casing Turbin Uap Pemanasan Ulang Beberapa Tahap

Turbin uap pemanasan ulang lima casing modern ditunjukkan pada Gambar 10. Seperti yang telah
dibahas sebelumnya,
jumlah casing akan menjadi pertukaran antara biaya, efisiensi turbin, dan blade tahap terakhir risk.
As dengan turbin uap siklus gabungan, ada perubahan desain yang dilakukan untuk menghentikan,
mengontrol, dan mencegat katup untuk mengintegrasikannya bersama sebagai rakitan gabungan. Ini
ditunjukkan dengan jelas di sebelah kanan dan kiri casing turbin HP dan IP pada Gambar 10. Secara
umum,
jumlah casing memang menghadirkan tantangan perbaikan karena 5 turbin terpisah harus disejajarkan
satu sama lain dan ke generator seperti yang ditunjukkan pada Gambar 11. Dengan demikian, tidak
jarang
dilakukan overhaul penampang, yaitu turbin HP dan IP dapat dilakukan sebagai satu
Gambar 10-Turbin Uap Pemanasan Ulang Casing Ganda (Atas izin Siemens Power Corporation)
overhaul dan turbin LP serta generator dilakukan sebagai overhaul terpisah.

Gambar 11-Turbin Uap Pemanasan Ulang Casing Ganda (Atas izin Hitachi)

19

IMIA-WGP 42 (05)

3. Pemantauan, Operasi, Pemeliharaan, dan

Infrastruktur Pelatihan

Terlepas dari ukuran, jumlah selubung, kondisi uap, dan pengaturannya,

turbin uap harus memiliki prosedur/praktik pemantauan, pengoperasian dan pemeliharaan yang efektif,
serta pelatihan bagi personel. Topik-topik ini dibahas di bagian selanjutnya.

3.Sebuah Pemantauan

3.A. 1 Peralatan Pemantauan

Untuk mengelola kesehatan dan kinerja turbin uap secara efektif, terdapat sejumlah
parameter turbin yang harus diukur, dipantau, dan/atau ditampilkan secara
berkelanjutan. Berapa banyak informasi yang dipantau merupakan fungsi dari desain dan
aplikasi turbin uap, tetapi dengan turbin uap modern saat ini, parameter berikut harus
dipantau:

* Kecepatan (RPM) dan beban (kW / MW, atau tenaga kuda poros (SHP))
• Tekanan dan suhu saluran masuk turbin uap
* Turbin uap 1 st
tekanan dan suhu panggung (ini adalah kondisi hilir dari
tahap impuls pertama / besar sebelum blading bagian HP yang tersisa, sebagaimana berlaku)
* Outlet turbin HP (atau pemanasan ulang dingin), saluran masuk turbin IP (atau pemanasan ulang panas),
dan outlet turbin IP/turbin LP
tekanan dan suhu saluran masuk (atau persilangan) hanya untuk pemanasan ulang dan beberapa turbin
cangkang
• Ekspansi diferensial rotor/cangkang turbin uap (sebagaimana berlaku untuk turbin besar)
• Suhu/diferensial cangkang turbin uap dan dada uap (bagian bawah dan atas
termokopel yang dipasang di bagian turbin HP dan IP untuk turbin besar
• * Tekanan dan suhu masuk dan ekstraksi (sebagaimana berlaku)
• Termokopel jalur ekstraksi untuk mendeteksi induksi air (sebagaimana berlaku)
• Kemurnian air dan uap pada saluran masuk uap utama dan pelepasan pompa kondensat
• Menyegel tekanan uap dan knalpot (sebagaimana berlaku)
• Tekanan dan suhu pembuangan turbin uap• Tekanan dan suhu
suplai oli pelumas dan fluida hidraulik
• Tekanan dan suhu suplai air pendingin untuk sistem oli pelumas dan fluida hidraulik
• Bantalan jurnal dan suhu logam bantalan dorong (atau suhu pembuangan, jika ada) untuk
turbin dan kotak roda gigi (sebagaimana berlaku)
* Bantalan getaran-seismik, pengendara poros, atau pengukuran proximity probe poros x-dan-y untuk semua
lokasi bantalan turbin dan girboks (pinion) (sebagaimana berlaku)

Pemantauan parameter ini dan parameter lainnya biasanya dilakukan bersamaan dengan
kontrol digital turbin modern saat ini dan sistem ruang kontrol pabrik. Sistem ini juga akan menangani
urutan
start, sinkronisasi, pemuatan, pengaturan kecepatan, alarm, dan logika trip untuk
turbin, girboks (jika ada), generator, dan sistem pendukung lainnya. Sistem ini juga
menyediakan bagian elektronik dari perlindungan (yaitu, kecepatan berlebih turbin) untuk parameter
turbin dan
generator yang kritis. Untuk unit yang lebih lama mungkin ada sistem kontrol analog yang memberikan
perlindungan terbatas bersama dengan perangkat mekanis / listrik pada unit tersebut. Biasanya ada
tampilan parameter pemantauan yang terbatas. Untuk unit yang lebih tua, semua pengoperasian akan
dilakukan secara manual hanya dengan
panel pengukur untuk memantau beberapa parameter turbin. Pemantauan getaran dilakukan secara
berkala dengan menggunakan
instrumentasi genggam. Unit-unit yang lebih tua ini hanya bergantung pada pengetahuan
staf operasi, keberadaan dan penggunaan prosedur operasi tertulis, dan perangkat
mekanik / listrik pada unit untuk perlindungan. Semua masalah ini penting untuk
20
setiap unit tetapi konsekuensinya lebih tinggi dengan unit yang lebih tua dan ketinggalan zaman.

IMIA-WGP 42 (05)

Karena jumlah pemantauan peralatan mungkin bergantung pada kompleksitas

turbin uap, parameter turbin minimum yang dapat diterima yang harus dipantau menurut
jenis/ukuran turbin ditunjukkan pada Tabel 2:

Tabel 2-Parameter Pemantauan Turbin Uap yang Direkomendasikan menurut Ukuran/Jenis

Turbin Sedang Besar
Kecil Ukuran Pendaftaran/ Panaskan kembali
Tunggal Multi- Ekstraksi Subkritis
Panggungtahap dan Tidak- Gabungan dan
Unit Unit Panaskan kembali
Siklus Super-
Parameter Turbin Uap 0.5-2 1.5-10 Unit Panaskan kembali
kritis
yang Akan Dipantau Terus Menerus MW MW <100 MW Unit Unit
Kecepatan (RPM) X X X X X
Daya (MW atau SHP) X X X X X
Tekanan Masuk Turbin Uap X X X X X
Suhu Saluran Masuk Turbin Uap X X X X X
st
Turbin Uap 1 Tekanan Panggung X X X X
Outlet Turbin HP, Saluran Masuk Turbin IP, X X
Outlet Turbin IP/
Tekanan dan Suhu Saluran Masuk Turbin LP
Tekanan dan X X
Suhu Saluran Masuk Uap Masuk (Sebagaimana berlaku)
Tekanan dan Suhu Outlet Uap Ekstraksi X
(Sebagaimana berlaku)
Tekanan Uap Knalpot Turbin X X X X X
Suhu Uap Knalpot Turbin X X X
Menyegel Tekanan Uap X X X X X
Penyegelan Segel Exhauster Vakum X X X
Cangkang Turbin X HP dan IP X X X
/ Suhu Dada Uap / Perbedaan
Ekspansi Diferensial Rotor / Cangkang X X X
Eksentrisitas Rotor X X X
HP dan IP Stres X
Termokopel Saluran Ekstraksi dan Saluran Pembuangan X X X

Tekanan Suplai Oli Pelumas X X X X X

Suhu Pasokan Minyak Pelumas X X X X
Tingkat Bah Oli Pelumas X X X
Bantalan Logam atau Suhu Pembuangan X X X
Getaran Bantalan X (Pengukuran Seismik, X X X X
Pengendara Poros, atau Kedekatan)
Keausan Bantalan Dorong / Suhu X X X X
Tekanan dan X X X X
Suhu Fluida Hidrolik
Tekanan dan Suhu Suplai Air Pendingin X X X X X
untuk Oli Pelumas dan
Penukar Panas Fluida Hidrolik
Pemantauan Kemurnian Air dan Uap X X X X
Indikasi Posisi Katup Kontrol (%) X X X X
Indikasi Posisi Katup Masuk dan Ekstraksi X X
(%)

21

IMIA-WGP 42 (05)

3.A. 2 Pemantauan Kemurnian Air dan Uap

Uap yang terkontaminasi adalah salah satu penyebab utama pemadaman pemeliharaan yang dipaksakan
dan diperpanjang
serta peningkatan biaya perawatan. Kontaminan dapat dimasukkan ke dalam uap dari berbagai
sumber tetapi secara umum dapat dikategorikan menjadi dua kategori: 1) pembentukan inert atau
deposit dan
2) penyebab reaktif atau korosi. Sumber kontaminasi antara lain sebagai berikut:
• Bahan kimia pengolahan air untuk boiler atau sistem kondensat
• Kondensor kebocoran
* Demineralisering
kebocoran
• Pembersihan kimiawi boiler
• Memproses bahan kimia seperti residu dari cairan hitam di pabrik kertas hingga polimer yang
digunakan dalam
pabrik kimia
* Air rias yang mungkin mengandung karat, silika, dan bahan kimia lainnya
• Produk korosi dari tabung kondensor dan pipa kondensat

Penyebab utama kontaminasi turbin uap kecil hingga sedang adalah

sisa mekanis dari sistem ketel. Ini dapat dihasilkan dari:

* Lebih dari
mengukus
* Tinggi air tingkat
* Tinggi drumpadatan
* Pemisah masalah
* Cepat memuatperubahan
* Kimia kontaminasi

Untuk meminimalkan efek ini secara sistematis, desain dan penerapan

kontrol kimia air dan uap yang melindungi boiler dan turbin perlu dilakukan,
upaya pengoperasian superheater perlu dilakukan dengan hati-hati, dan pemantauan kemurnian uap
perlu
diterapkan. Pemantauan untuk turbin uap, minimal, harus mencakup
pemantauan konduktivitas natrium dan kation pada saluran masuk uap ke turbin. Selain itu, disarankan
untuk
memantau konduktivitas natrium dan kation dalam sistem kondensat dan air umpan di bagian hilir
pompa kondensat atau demineralizer dan di outlet tangki deaerasi (DA) atau
saluran masuk economizer untuk memberikan peringatan dini tentang masalah kimia air. Bersama-sama,
konduktivitas kation
dan pemantauan natrium memungkinkan pendeteksian penyebab kimiawi primer (klorida,
sulfat, hidroksida) yang bertanggung jawab atas perengkahan korosi tegangan pada baja turbin.
Sedangkan
3.A. 3 Pemantauan Induksi Air
parameter lainnya (silika, kekerasan, dll) di dalam air/uap dapat dipantau, pengaruhnya terhadap
Kerusakan turbin yang signifikan dapat terjadi pada turbin uap ketika air dingin atau uap mengalir
keandalan turbin kecil dibandingkan dengan penyebab kimiawi primer.
kembali
ke turbin. Jika hal ini terjadi selama pengoperasian, getaran nosel dan/atau bucket turbin uap
meningkat dan meningkatkan potensi komponen ini pecah di sekitar
tempat masuknya air dingin atau uap. Demikian pula, jika aliran balik air dingin atau uap
terjadi selama penyalaan, hal itu dapat merusak rotor turbin uap secara termal selama penyalaan
dan dapat menyebabkan gesekan segel besar dan bilah yang rusak parah. Jika induksi air atau uap
terjadi selama penghentian setelah pemutus sirkuit dibuka, turbin dapat dan melakukan
kecepatan berlebih hingga rusak.
American Society of Mechanical Engineers (ASME) mengembangkan praktik yang direkomendasikan
untuk
pencegahan kerusakan air pada turbin uap dalam prosedurnya ASME TDP-1-1998.

22

IMIA-WGP 42 (05)

Sayangnya, sebagian besar turbin uap saat ini dirancang dan dipasang sebelum
versi awal standar diterbitkan pada tahun 1985. Terlepas dari itu, standar ini memberikan
rekomendasi yang sangat baik untuk meminimalkan induksi air. Untuk turbin uap kecil hingga sedang
, berikut ini disarankan sebagai persyaratan dasar minimum untuk mendeteksi dan mengurangi
kemungkinan induksi air atau uap dingin:

* Uji katup non-balik ekstraksi (NRV) setiap hari untuk memastikan pengoperasian
yang benar * Pasang dan pantau termokopel pada jalur ekstraksi yang terkontrol dan tidak terkontrol untuk
penurunan suhu yang mungkin mengindikasikan potensi insiden induksi air
mendeteksi
* Pastikan penyegelan saluran pembuangan uap dan saluran pembuangan casing bebas, katup yang dipasang
di bagian hilir
saluran pembuangan berada pada posisi yang tepat, saluran pembuangan tidak disatukan untuk
membatasi aliran, dan
saluran pembuangan benar-benar mengalir ke bawah
* Pastikan level pemanas air umpan (jika ada) dijaga pada level yang diperlukan dan detektor level tersebut
alarm ditambahkan untuk memberi tahu operator jika ada masalah
* Pastikan saluran pembuangan titik rendah header uap, penghenti uap utama, dan saluran pembuangan
katup T & T, kontrol / ekstraksi
saluran pembuangan katup memiliki katup pada posisi yang tepat untuk mengalirkan air dan saluran
pembuangan
mengalir ke bawah, bukan ke atas
* Pastikan katup kontrol semprotan percobaan tertutup pada perjalanan bahan bakar boiler dan turbin dan
ada celah
blok atau katup penutup secara seri dengan katup kontrol semprotan untuk memastikan tidak ada
kebocoran ke
dalam turbin
* Pantau perbedaan pembacaan termokopel (jika ada) pada bagian atas dan bawah
cangkang turbin. Perbedaan besar antara separuh dan / atau separuh bawah yang lebih dingin dapat
menjadi indikasi
induksi air
3.A. 4 Kondisi Pemantauan
Sementara pemantauan terus menerus terhadap parameter turbin uap adalah penting, penggunaan
informasi tersebut untuk
mendeteksi perubahan kesehatan dan kondisi peralatan sebelum kemungkinan kegagalan sama
pentingnya. Dengan demikian, data parameter turbin uap dapat digunakan untuk pencatatan historis,
untuk
tren pembacaan turbin, untuk menghitung kinerja turbin, dan untuk mendeteksi perubahan
tanda getaran (level, sudut fasa, perubahan frekuensi, perubahan orbit, dll.) dengan waktu.
Akibatnya, jika data dikumpulkan dan dianalisis dengan benar, perubahan status atau kebocoran
antara atau di dalam komponen dapat dideteksi dan digunakan untuk menilai masalah masa pakai turbin.
Analisis ini dapat dilakukan secara off-line atau dapat dilakukan secara on-line dengan tujuan
untuk mendeteksi perubahan kesehatan sebelum kegagalan sehingga tindakan perbaikan dapat
dilakukan secara tepat waktu dan
Visi US Electric Power Research Institute (EPRI) tentang sistem pemantauan kondisi on-line perusahaan
hemat biaya.
yang efektif
ditunjukkan pada Gambar 12. Selain mengumpulkan dan menyimpan
data parameter turbin uap, ini juga mencakup pembuatan model diagnostik / kegagalan dari bagian
turbin
dan subsistem yang menggunakan data tersebut untuk memprediksi apa yang mungkin sedang dalam
proses kegagalan. Meskipun
pendekatan semacam itu mungkin merupakan yang terbaik dalam pemantauan peralatan, semua
kemampuan tidak selalu
diperlukan di pabrik. Apa yang dibutuhkan, bagaimanapun, adalah kemampuan untuk mendeteksi
perubahan
kinerja turbin berdasarkan bagian turbin, kemampuan untuk mendeteksi perubahan tanda getaran turbin
(level, sudut fase, frekuensi), dan kemampuan untuk mendeteksi perubahan nilai yang diharapkan versus
nilai aktual untuk komponen turbin kritis dengan waktu. Apakah analisis ini dilakukan dengan tangan,
dengan
komputer, on-line atau off-line, tidak ada konsekuensinya. Yang penting adalah bahwa pabrik secara
23
aktif menentukan dengan waktu apakah turbinnya beroperasi secara normal dan apakah ada
perbedaan dalam pembacaan yang diharapkan yang memerlukan tindakan korektif atau investigasi tepat
waktu.

IMIA-WGP 42 (05)

Gambar 12-Visi Lembaga Penelitian Tenaga Listrik untuk Pemantauan Turbin Uap On-Line
(Courtesy EPRI)

3.B Infrastruktur Operasi, Pemeliharaan, dan Pelatihan

3.B. 1 Operasi
Meskipun memiliki instrumentasi untuk menampilkan / memantau parameter turbin uap dan memiliki
kemampuan untuk melakukan analisis diagnostik terhadap parameter tersebut
sangat penting, prosedur operasi yang divalidasi juga harus dikembangkan dan didokumentasikan untuk
staf operasi pabrik. Oleh karena itu, terdapat prosedur dan dokumentasi yang harus
disiapkan, tersedia di ruang kontrol, dan diikuti oleh personel pengoperasian untuk memastikan unit
dioperasikan dengan baik dalam batas yang ditetapkan oleh produsen turbin. Item di bawah
ini adalah jenis prosedur umum yang diperlukan, terlepas dari kerumitan turbin uap.

• Manual teknis dan buletin layanan tersedia, lengkap dan terkini

* Buku catatan peralatan (catatan mulai, perjalanan, acara/pemeliharaan terjadwal dan terjadwal)
dipertahankan dan terkini
* Daftar periksa pra-mulai untuk alat bantu (pelumasan, hidraulik, air pendingin, uap penyegel, dll.)
* Daftar periksa pra-start untuk turbin
* Prosedur start/pemanasan / slow roll
• Memuat prosedur
* Prosedur pengoperasian• mengubah beban / menanggapi perubahan kondisi turbin dan alarm)
* Prosedur pembongkaran dan penghentian
* Prosedur penghentian darurat
• Prosedur tindakan korektif kemurnian uap
• Prosedur pengujian kecepatan berlebih untuk turbin uap dan pompa umpan boiler yang digerakkan
oleh uap• Prosedur pengujian katup kontrol, penghentian utama, dan trip dan katup throttle
• Hilangnya prosedur uji pelumasan termasuk sakelar tekanan, logika start pompa, dll.

24
 IMIA-WGP 42 (05)

Pengalaman menunjukkan bahwa prosedur operasi paling efektif jika disiapkan

oleh pabrik berdasarkan masukan dari personel operasi dan pemeliharaan serta
dokumentasi OEM asli. Untuk memastikan bahwa perubahan yang tidak sah atau salah secara teknis
tidak dilakukan pada prosedur operasi, prosedur "Manajemen Perubahan" harus diterapkan
dan diikuti untuk membuat perubahan terkontrol pada semua prosedur.

Manajemen Mencapai tingkat keandalan dan ketersediaan turbin uap yang

3.B. 2 Pemeliharaan
tinggi memerlukan pemeliharaan dan inspeksi yang tepat pada waktu yang tepat.

Lingkup kerja dan periodisitas

tugas pemeliharaan yang diharapkan dibahas di Bagian 5; namun, bagian ini berkaitan dengan
infrastruktur untuk mengelola pemeliharaan dengan sukses. Seperti halnya pengelolaan prosedur operasi
dan dokumentasi, beberapa bentuk manajemen pemeliharaan diperlukan untuk turbin dan semua
sistem pendukungnya. Apakah itu sistem manajemen pemeliharaan berbasis komputer (CMM)
atau kartu catatan mesin tidak penting. Yang penting adalah ada sistem
untuk menjadwalkan dan melacak penyelesaian tugas pemeliharaan dan ada beberapa
umpan balik dari pemeliharaan untuk menyesuaikan periodisitas dan ruang lingkup tugas. Selain itu,
karena banyak pekerjaan yang dialihdayakan saat ini dan hanya sedikit suku cadang yang dipelihara di
pabrik, menjadi
perlu untuk memastikan bahwa ada prosedur untuk mengendalikan pekerjaan kontraktor. Ada juga
kebutuhan untuk menetapkan prosedur perencanaan awal untuk pemadaman yang tidak terjadwal ketika
mobilisasi sumber
daya dan suku cadang perlu diselesaikan sesuai jadwal krisis. Minimal,
• Manual teknis dan buletin layanan tersedia, lengkap dan terkini
dokumentasi pemeliharaan dan praktik untuk turbin uap harus mencakup hal-hal berikut:
* Sistem manajemen pemeliharaan di tempat dan diikuti (sistem komputerisasi atau manual)
• Lock-out / tag-out prosedur tersedia dan diikuti
* Prosedur pengendalian kontraktor tersedia dan diikuti
* Prosedur perencanaan awal darurat untuk peristiwa besar yang tidak dijadwalkan tersedia dan terkini
* Prosedur "Manajemen Perubahan• berlaku dan diikuti untuk membuat perubahan terkendali pada semua
prosedur dan praktik pemeliharaan.

Ada sejumlah pendekatan industri dan perangkat lunak canggih untuk membuat
program pemeliharaan turbin uap dan peralatan pendukungnya. Pendekatan ini
termasuk running to failure, preventive maintenance (PM), reliability centered maintenance
(RCM), dan variasi lain yang memanfaatkan penyebab kegagalan dan nilai perangkat keras dalam
menetapkan prioritas pemeliharaan. Terlepas dari sistem atau pendekatannya, yang
penting bagi perusahaan asuransi adalah bahwa tugas dan frekuensi pemeliharaan harus
diprioritaskan
pada bagian turbin uap yang memiliki risiko tertinggi-
kemungkinan dan konsekuensi kegagalan tertinggi. Ini biasanya berarti melindungi turbin uap
dari kecepatan berlebih, induksi air, hilangnya oli pelumas, uap korosif, dan katup lengket
yang dapat menyebabkan kerusakan besar pada turbin baik dalam jangka pendek maupun
jangka panjang. Meskipun
perawatan lain mungkin penting, prioritas asuransi harus pada mekanisme kegagalan dan
kejadian yang dapat mengakibatkan kerusakan besar pada turbin uap.
3.Pelatihan B. 3
Terlepas dari peningkatan tingkat kecanggihan dengan kontrol turbin dan pemantauan kondisi,
tingkat pencegahan atau mitigasi kegagalan terakhir adalah staf operasi dan pemeliharaan.
Menjadi semakin penting bahwa staf terus dilatih karena hilangnya atau beruban
personel yang berpengetahuan luas mengakibatkan pengurasan otak di banyak industri. Penting agar
personel dilatih tentang alasannya serta apa yang perlu dilakukan untuk mengoperasikan / memelihara
peralatan yang kompleks.

25

IMIA-WGP 42 (05)

Dengan demikian, setiap pabrik harus memiliki program pelatihan dengan catatan yang menunjukkan
kapan dan
pelatihan apa yang telah dilakukan untuk setiap individu. Demikian pula, penggunaan simulator pabrik
didorong untuk memungkinkan operator dilatih atau dilatih ulang ketika perubahan pada pabrik telah
dilakukan selain menjaga keterampilan personel mereka pada tingkat yang tinggi.

26

IMIA-WGP 42 (05)

4. Ketersediaan Turbin Uap dan Pengalaman Kegagalan

Sebelum menentukan rencana pemeliharaan yang komprehensif (tugas dan frekuensi) untuk turbin uap
yang membahas mekanisme kegagalan yang melekat dan penyebab kegagalan yang telah dibahas
sebelumnya,
penting untuk meninjau ketersediaan turbin uap dan pengalaman kegagalan saat ini.
Penyebab utama tidak tersedianya turbin uap pembangkit fosil industri AS, menurut
Dewan Keandalan Listrik Amerika Utara (NERC) dan EPRI, ditunjukkan pada Gambar 13.
Kategori terbesar untuk non-ketersediaan termasuk bilah turbin LP, bantalan turbin (turbin HP dan
LP), getaran generator turbin, katup penghenti dan kontrol utama, bilah HP,
perangkat trip turbin, dan masalah sistem oli pelumas. Sebagian besar penyebab ini konsisten dengan
diskusi di dua bagian sebelumnya dan mekanisme kegagalan serta penyebab komponen ini.

Gambar 13-Peringkat 15 Penyebab Kegagalan Teratas Hilangnya Ketersediaan Turbin Uap Fosil
Dalam MW-Hrs per Tahun dari 1998-2002 (Courtesy NERC dan EPRI)
2000 Bucket atau Blade Turbin LP
Bantalan Turbin HP
 Getaran Unit Generator
Turbin Katup Penghenti Utama
Turbin Katup Kontrol
1000
Turbin LP Bantalan
Turbin LP Lainnya Masalah Turbin
LP Lainnya Masalah Turbin Uap Lain
-lain Bucket atau Blade Turbin HP
Perangkat Trip Turbin (Termasuk Instrumen)
Masalah Sistem Oli Pelumas Turbin Lainnya
Masalah Turbin HP Lainnya Masalah Turbin
0 IP Lainnya

Pemotongan kasar melalui industri pembangkit listrik AS ini juga tercermin dalam gabungan
analisis penyebab kegagalan yang diketahui yang diamati di beberapa industri dan negara. Ini
ditunjukkan pada Tabel 3 bersama dengan peringkat frekuensi relatif dan tingkat keparahan kegagalan
(1=tertinggi, 4=terendah). Ada beberapa hal penting tentang data tersebut:

* Frekuensi kegagalan tertinggi adalah hilangnya insiden minyak pelumas. Ini memiliki
terjadi dalam ukuran mulai dari 10 MW hingga 400 MW karena berbagai alasan yang ditunjukkan
dalam tabel. Sayangnya, banyak kegagalan yang mengakibatkan gesekan turbin dan generator
selain kerusakan pada bantalan yang berlaku, yang menjadi alasan peringkat
keparahan yang lebih tinggi.
• Tidak mengherankan, kegagalan tingkat keparahan tertinggi adalah peristiwa kecepatan berlebih.
Ini memiliki
lebih dominan pada turbin berukuran lebih kecil (<40 MW) untuk penyebab yang ditunjukkan.
Sementara beberapa penyebab kegagalan disebabkan oleh kegagalan komponen, yang lainnya
disebabkan oleh pemeriksaan yang tidak tepat selama commissioning atau kehilangan kendali
(yaitu, tidak memiliki atau mengikuti
prosedur) selama pengujian turbin uap dengan pompa umpan boiler yang tidak digabungkan.
• Sebagian besar kegagalan dalam hal frekuensi yang lebih tinggi dan tingkat keparahan yang lebih
tinggi adalah blade / bucket
kegagalan. Sebagian besar kegagalan blade terjadi di bagian LP turbin di mana
blade mengalami retak korosi tegangan atau erosi dan FOD yang berlebihan.

27

IMIA-WGP 42 (05)

* Banyak dari kegagalan yang tersisa didorong oleh operasi jangka panjang di mana yang berlaku
mekanisme kegagalan (erosi, korosi, FOD / DOD) pada akhirnya merusak komponen tersebut.
Ini umumnya tidak setinggi frekuensi dan tingkat keparahannya seperti jenis
kegagalan sebelumnya.
• Terus ada masalah resonansi / kegagalan dengan bilah turbin uap. Sementara banyak yang
dari masalah dengan desain turbin lama yang telah diselesaikan atau dikelola, beberapa
desain turbin baru baik untuk unit kecil maupun besar mengalami keretakan / kegagalan terutama
pada blade tahap terakhir.

Tabel 3-Kegagalan Turbin Uap Industri Komposit-Mekanisme dan Penyebabnya (File HSB)
(1=Tertinggi, 4=Terendah)
Kegagalan Komponen Frekuensi Penyebab Keparahan
Mekanisme Peringkat Peringkat
Rotor dan Hilangnya minyak pelumas
1. Sakelar tekanan tidak berfungsi.
Bantalan Turbin 2. Pompa oli pelumas cadangan tidak berfungsi.
1 3
3. Masalah pengalihan filter dupleks
4. Katup suplai oli bocor
5. Saluran oli bantalan pecah
Kelelahan, 1. Bilah dan / atau penutup retak, berlubang,
Kegagalan Penutup Bucket atau Bucket
korosi, menipis atau terkikis dan akhirnya patah.
erosi, 2. Bahan kimia korosif dalam uap
gesekan, dan 3. Tekanan balik tinggi untuk
SCC tahap turbin terakhir. 2 2
4. Induksi air
5. Desain bucket sensitif resonansi

6. Rotor membungkuk dan / atau cangkang berpunuk

Turbine Rotor Kecepatan berlebih (OS)
1. NRV tetap terbuka selama shutdown.
dengan atau tanpa2. Perangkat OS mekanis tidak
induksi Air berfungsi. 3 1
3. Penghentian Uap Utama / Katup T&T macet
sebagian terbuka.
 4. Kehilangan kendali atas tes
5. Kontrol-OS tidak berfungsi
Turbine Rotor Gesekan besar, 1. Katup penutup cepat tidak menutup
getaran tinggi dengan benar (disk rusak)
2. Kontak langsung rotor dengan 2 2
bucket, nozel, seal, dan cangkang
3. Ketidaksejajaran
4. Sistem perlindungan tidak berfungsi
Nozzle dan 1. Pengelupasan – pipa saluran masuk boiler.
Bucket, Tahapan HP dan
Erosi partikel padat
2. Penghentian Uap Utama / Saringan saluran masuk katup T&T
3 4
IP rusak.
Nosel dan Erosi tetesan 1. Uap jenuh dalam turbin LP.
Ember, 2. Desain turbin yang buruk. 3 4
Tahapan LP
Nozel dan 1. Puing-puing di saluran masuk ke turbin.
Ember, Semua Kerusakan Benda Asing atau Domestik
2. Penghentian Uap Utama / Saringan saluran masuk katup T&T
Tahapan rusak. 4 3
(FOD / DOD) 3. Bagian-bagian terpaut di dalam turbin, atau
partisi nosel yang rusak atau
selubung ember.

28

IMIA-WGP 42 (05)

Untuk menempatkan kegagalan dalam perspektif, Gambar 14 menunjukkan contoh kelelahan, induksi air,
SCC
, dan kegagalan yang disebabkan rub untuk turbin dengan ukuran mulai dari 90 MW hingga 350 MW.
Gambar 14-Kegagalan Bilah Turbin Uap dan Peristiwa Penggosokan (File HSB)

Kegagalan Kelelahan Diperparah oleh Gosok Induksi Air Ditambah dengan

Aliran Balik Jalur Ekstraksi Kondensor Upaya untuk Memutar Rotor yang Terkunci Secara
Termal

Kegagalan SCC pada Rotor/Seal Terdepan Blade LP yang Dilas ke Cangkang Bagian Dalam dari Gosok
Tepi (Area yang Dikeraskan Api)
 29

IMIA-WGP 42 (05)

5. Praktik Pemeliharaan dan Perbaikan Terjadwal

5.A Praktik Pemeliharaan A.

S. Tidak ada praktik pemeliharaan peraturan atau interval yang ditentukan untuk turbin uap non-nuklir
terlepas dari industri atau aplikasinya. Dengan demikian, frekuensi dan tugas
ditentukan oleh produsen turbin, konsultan, organisasi industri seperti EPRI,
personel pabrik, persyaratan proses pabrik, atau perusahaan asuransi berdasarkan pengalaman masa
lalu. Tabel 4 dan 5
menunjukkan apa yang dianggap sebagai praktik minimum yang direkomendasikan untuk mencapai
tingkat keandalan dan ketersediaan yang tinggi, berdasarkan diskusi di Bagian 2-4 dan berdasarkan
upaya untuk mengurangi risiko kegagalan jenis probabilitas tinggi dan konsekuensi tinggi.
Tabel 4-Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap Tahunan A. S.
Pemeliharaan Frekuensi Tugas
1. Lakukan inspeksi visual unit terhadap kebocoran (oli dan uap),
Setiap Hari atau Kurang
kebisingan/getaran yang tidak biasa, filter terpasang, atau pengoperasian yang tidak
normal
2. Siklus katup non-balik
1. Tren kinerja dan kesehatan unit. Pembacaan getaran genggam harus
Mingguan atau Kurang
diambil dari turbin uap dan girboks jika sistem pemantauan getaran permanen
tidak dipasang
2. Uji cadangan darurat dan pompa oli pelumas tambahan untuk pengoperasian
yang benar 3. Uji tangki oli pelumas utama dan alarm tekanan rendah
oli 4. Uji perjalanan kecepatan berlebih yang disimulasikan jika ada
5. Putar penghenti uap utama atau katup throttle
6. Katup kontrol siklus jika beban uap tidak berubah
7. Katup ekstraksi/pemasukan siklus jika beban uap tidak berubah.
1. Sampel dan analisis oli pelumas dan cairan hidrolik untuk air, partikulat, dan
Bulanan atau Kurang
kontaminan
2. Tes mingguan yang ditangguhkan atau siklus katup yang pengalamannya telah
menunjukkan
Setiap tahun keandalan yang cukup untuk menundanya hingga interval satu bulan.
1. Melakukan inspeksi visual dan pengujian fungsional terhadap semua katup penghenti,
throttle, kontrol,
ekstraksi, dan katup non-balik termasuk cam, roller, bantalan, rak dan pinion,
servomotor, dan katup atau perangkat terkait lainnya untuk keausan, kerusakan, dan/atau
kebocoran.
2. Lakukan Inspeksi visual terhadap seal, bearing, seal dan sistem pelumasan (oli
dan hidrolik), serta perpipaan dan komponen sistem pembuangan untuk keausan,
kebocoran,
kerusakan getaran, filter terpasang, dan segala jenis gangguan termal atau mekanis
lainnya.
3. Melakukan inspeksi visual, mekanik, dan kelistrikan terhadap semua sistem
instrumentasi,
proteksi, dan kontrol. Termasuk memeriksa alarm, trip, filter, dan
pelumasan cadangan serta sistem pendingin air
4. Uji kecepatan berlebih mekanis untuk pengoperasian yang benar setiap tahun kecuali
sistem utamanya
elektronik dan memiliki sakelar uji OS. Untuk sistem tersebut,
simulasi kecepatan berlebih elektronik harus dilakukan setiap minggu sedangkan
6. Periksa secara internal aktuator katup satu arah untuk keausan
uji kecepatan berlebih mekanis dan elektrik harus dilakukan setiap 3 tahun. Untuk sistem
elektronik
tanpa sakelar uji OS, uji kecepatan berlebih harus dilakukan setiap tahun.
5. Lakukan inspeksi visual terhadap gigi girboks (jika dipasang) untuk mengetahui keausan
atau
kerusakan yang tidak biasa, serta segel dan bantalan girboks untuk kerusakan.

30
 IMIA-WGP 42 (05)

Tabel 5-Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap Beberapa Tahun AS

Pemeliharaan Frekuensi Tugas
Pemadaman kecil 1. Melakukan inspeksi visual atau borescope pada blok nosel turbin/tahapan saluran masuk
setiap 2-4 tahun
(HP
dan IP) dan tahapan pembuangan untuk FOD, korosi, kerusakan mekanis, dan
kerusakan lainnya. Inspeksi dapat dilakukan lebih sering atau lebih jarang, berdasarkan
kondisi suku cadang.
2. Periksa secara internal stop/T&T utama, kontrol, penerimaan, ekstraksi, dan
internal katup NRV dari keausan, kebocoran kursi, dan kerusakan. Untuk mesin besar,
mungkin
menguntungkan untuk melakukan katup di sisi kanan turbin selama satu pemadaman kecil
5. Periksa fondasi, perosotan, dan perangkat keras penahan dari keausan.
dan sisi kiri selama pemadaman kecil berikutnya.
1. Melakukan perbaikan besar-besaran pada turbin poros saluran dan kotak roda gigi setiap
3. Buka, periksa, dan periksa keselarasan kotak roda gigi dengan turbin / generator
3 tahun
Pemadaman Perbaikan Besar
2. Melakukan perbaikan besar-besaran pada turbin uap yang dipasang dalam aplikasi yang
4. Kalibrasi semua alarm, trip, dan sensor/instrumentasi sistem pelindung
-besaran setiap 3-9 Tahun
kritis terhadap keandalan dan kritis terhadap
proses setiap 5-6 tahun
3. Melakukan perbaikan besar-besaran pada turbin uap dalam layanan umum tanpa layanan
4. Melakukan perombakan besar-besaran pada turbin uap siklus gabungan setiap 6-9 tahun
khusus
sehubungan dengan inspeksi gas panas turbin pembakaran atau perombakan total,
atau faktor risiko setiap 5-8 tahun
asalkan tidak ada faktor risiko atau masalah desain dengan turbin model tertentu.
Melakukan perbaikan besar-besaran untuk turbin uap fosil besar setiap 9-12 tahun
Pemadaman Perbaikan Besar-besaran Setiap 9-12
berdasarkan
Tahun kasus per kasus berdasarkan faktor-faktor pengaruh berikut:
1. Sejarah masalah masa
lalu 2. Masalah umum berdasarkan pengalaman industri dengan spesifik atau serupa
model
3. Operasional insiden sejak perombakan besar terakhir
4. Kondisi yang ditemukan dan luasnya NDE dan perbaikan yang dilakukan (atau tidak
dilakukan) pada perombakan besar terakhir
5. Kinerja unit dan kemampuan pemantauan kondisi (Bagian 3.A. 1/4)
6. Kemampuan pemantauan kemurnian air dan uap (Bagian 3.A. 2)
7. Perlindungan induksi air turbin disediakan (Bagian 3.A. 3)
8. Kualitas praktik operasi dan pemeliharaan, prosedur, dan
personel (Bagian 3.B)
9. Inspeksi dan pengujian dilakukan antara pembongkaran besar (Tabel 4 dan
Tabel 5 tugas pemeliharaan pemadaman tahunan dan minor)
10. Tugas servis dimulai/jam per tahun, tugas beban (beban dasar, bersepeda, ayunan,
dll.)
Ada berbagai pendekatan, metodologi, dan / atau kriteria yang memanfaatkan faktor-faktor
11. Masalah usia dan sisa / akhir hayat
pengaruh di atas untuk menentukan interval overhaul besar yang dapat diterima ketika
turbin berukuran besar terlibat dan interval overhaul yang besar diinginkan. Berbagai
pendekatan dibahas secara rinci di Bagian 6.
Melakukan pemadaman inspeksi khusus atau cakupan kerja sehubungan dengan
Pemadaman Khusus
perombakan besar
-besaran untuk menilai sisa masa pakai rotor/cangkang dengan jam pengoperasian yang
sangat tinggi
, rotor yang diproduksi dengan bahan/proses yang lebih lama, dan rotor / cangkang
yang mengalami periode pengoperasian yang lama dengan suhu dan tekanan uap
yang tinggi. Tujuan dari penilaian masa pakai adalah untuk menentukan kesesuaian
operasi yang berkelanjutan dan sisa masa pakai unit yang mengalami kerusakan creep,
kelelahan, atau korosi tegangan jangka panjang.
31

IMIA-WGP 42 (05)

5.B Praktik Pemeliharaan Eropa

Utilitas dan operator lain biasanya mematuhi rekomendasi pabrikan peralatan mereka
dan melengkapinya dengan pengetahuan dan pengalaman operasional mereka sendiri
dan dengan rekomendasi VGB atau lokal (yang terakhir biasanya didasarkan pada VGB atau
sangat mirip dengan VGB). Dengan demikian, sebagian besar item dalam Bab 5.A, Tabel 4, untuk AS
sama-sama berlaku untuk Eropa. Mungkin ada sedikit perbedaan dalam tingkat dan mungkin dalam
frekuensi program pemeliharaan tahunan, tetapi ini terutama disebabkan
oleh pendekatan berbeda yang diambil oleh operator yang berbeda (dan uang yang mereka miliki) dalam
hal
pemeliharaan.
Tidak ada praktik pemeliharaan peraturan atau interval yang ditentukan untuk turbin uap non-nuklir
terlepas dari industri atau aplikasinya. Dengan demikian, frekuensi dan tugas
ditentukan oleh produsen turbin, konsultan, organisasi industri seperti VGB,
personel pabrik, persyaratan proses pabrik, atau perusahaan asuransi berdasarkan pengalaman masa
lalu. Tabel 6 dan 8
menunjukkan apa yang dianggap sebagai praktik minimum yang direkomendasikan untuk mencapai
tingkat keandalan dan ketersediaan yang tinggi, berdasarkan diskusi di Bagian 2-4 dan berdasarkan
upaya untuk mengurangi risiko kegagalan jenis probabilitas tinggi dan konsekuensi tinggi.
Tabel 6-Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap Tahunan Eropa
Pemeliharaan Frekuensi Tugas
1. Lakukan inspeksi visual unit terhadap kebocoran (oli dan uap),
Setiap Hari atau Kurang
kebisingan/getaran yang tidak biasa, filter terpasang, atau pengoperasian yang tidak
normal
2. Siklus katup non-balik
1. Tren kinerja dan kesehatan unit. Pembacaan getaran genggam harus
Mingguan atau Kurang
diambil dari turbin uap dan girboks jika sistem pemantauan getaran permanen
tidak dipasang
2. Uji cadangan darurat dan pompa oli pelumas tambahan untuk pengoperasian
yang benar 3. Uji tangki oli pelumas utama dan alarm tekanan rendah
oli 4. Uji perjalanan kecepatan berlebih yang disimulasikan jika ada
5. Putar penghenti uap utama atau katup throttle
6. Katup kontrol siklus jika beban uap tidak berubah
7. Katup ekstraksi/pemasukan siklus jika beban uap tidak berubah.
1. Sampel dan analisis oli pelumas dan cairan hidrolik untuk air, partikulat, dan
Bulanan atau Kurang
kontaminan
2. Tes mingguan yang ditangguhkan atau siklus katup yang pengalamannya telah
menunjukkan
Setiap tahun keandalan yang cukup untuk menundanya hingga interval satu bulan.
1. Melakukan inspeksi visual dan pengujian fungsional terhadap semua katup penghenti,
throttle, kontrol,
ekstraksi, dan katup non-balik termasuk cam, roller, bantalan, rak dan pinion,
servomotor, dan katup atau perangkat terkait lainnya untuk keausan, kerusakan, dan/atau
kebocoran.
2. Lakukan Inspeksi visual terhadap seal, bearing, seal dan sistem pelumasan (oli
dan hidrolik), serta perpipaan dan komponen sistem pembuangan untuk keausan,
kebocoran,
kerusakan getaran, filter terpasang, dan segala jenis gangguan termal atau mekanis
lainnya.
4. Uji kecepatan berlebih mekanis untuk pengoperasian yang benar setiap tahun kecuali
3. Melakukan inspeksi visual, mekanik, dan kelistrikan terhadap semua sistem
sistem utamanya
instrumentasi,
elektronik dan memiliki sakelar uji OS. Untuk sistem tersebut,
proteksi, dan kontrol. Termasuk memeriksa alarm, trip, filter, dan
simulasi kecepatan berlebih elektronik harus dilakukan setiap minggu sedangkan
pelumasan cadangan serta sistem pendingin air
uji kecepatan berlebih mekanis dan elektrik harus dilakukan setiap 3 tahun. Untuk
sistem elektronik tanpa sakelar uji OS, uji kecepatan berlebih harus dilakukan

32

IMIA-WGP 42 (05)

setiap tahun.
5. Lakukan inspeksi visual terhadap gigi girboks (jika dipasang) untuk mengetahui keausan
atau
kerusakan yang tidak biasa, serta segel dan bantalan girboks untuk kerusakan.
6. Periksa secara internal aktuator katup satu arah untuk keausan

Rekomendasi OEM sebelumnya untuk satu pabrikan untuk

set turbin uap berukuran sedang dan besar ditunjukkan di bawah ini pada Tabel 7. Tabel dan paragraf
berikutnya menunjukkan pola
tipikal untuk urutan dan waktu overhaul turbin serta workscope overhaul
. Beberapa pengalaman industri menunjukkan bahwa operator melakukan inspeksi / overhaul sedikit
lebih sering daripada yang direkomendasikan oleh VGB pada Tabel 8.
Tabel 7-Beberapa Tahun Khas Manfacturer Eropa
Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap
Bertahun-tahun Kemudian
Jenis dari
EOH Komisioning Perbaikan
10,000 Maksimal 4 Minor
25,000 Maksimal 8 Minor
 50,000
75,000 Maksimal 15
Maksimal 20 Mayor
Minor
100,000 Maksimal 25 Mayor

Durasi perombakan kecil biasanya sekitar 2-4 minggu dan akan terdiri
dari lingkup kerja berikut:

* Pembukaan selubung turbin, hanya jika perlu

* Inspeksi visual bilah tahap terakhir LP
• Pemeriksaan endoskopi bagian turbin dan generator yang dapat diakses
• Pemeriksaan bantalan
• Pemeriksaan konsentrisitas sambungan
• Pemeriksaan dan kalibrasi ulang perangkat keselamatan untuk turbin dan generator
• Pemeriksaan dan penyesuaian kembali/ kalibrasi ulang turbin sistem kontrol turbin
* Pemeriksaan pompa dan sistem oli pelumas dan kontrol
• Pemeriksaan katup uap
• Pemeriksaan sistem kondensasi dan pemanas umpan
• Pemeriksaan visual belitan ujung stator, batang bus, dan terminalnya, jika memungkinkan

tanpa pekerjaan pembongkaran yang ekstensif. Rotor generator tidak dibongkar

* Pemeriksaan peralatan eksitasi (exciter, roda gigi sikat, dan sikat cincin selip
• * Pemeriksaan tambahan sesuai dengan kekhasan unit dan operasional individu
pengamatan

Durasi perombakan besar-besaran biasanya sekitar 4-8 minggu dan akan terdiri
dari lingkup kerja berikut:

• Semua pemeriksaan dan pemeriksaan dilakukan selama perombakan kecil

-kecilan * Pembukaan selubung turbin (atau semua selubung jika terdiri dari beberapa silinder
• * Pemeriksaan blading
• Pemeriksaan lengkap kopling, termasuk uji run-out aksial
• Pembongkaran dan pemeriksaan rotor generator

33

IMIA-WGP 42 (05)

* lnspeksi seluruh belitan stator (penyangga belitan ujung, slot wedging, pita, bus bar,
terminal)
* Pemeriksaan seluruh inti stator untuk mengetahui kekuatan dan kerusakannya
• Pembongkaran dan pemeriksaan peralatan eksitasi (exciter, roda gigi sikat, dan cincin selip
kuas)
* Pemeriksaan tambahan sesuai dengan kekhasan unit dan operasional individu
pengamatan

Setelah mencapai 100.000 EOH, OEM biasanya merekomendasikan kinerja penilaian

sisa masa pakai untuk beberapa komponen penting seperti misalnya rotor, beberapa bagian
casing HP yang sangat tertekan, katup saluran masuk HP, dll. Rekomendasi ini berkorelasi baik dengan
rekomendasi VGB yang ditunjukkan pada Tabel 8 di bawah ini.

Tabel 8-Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap Beberapa Tahun VGB
Pemeliharaan Frekuensi Tugas
1. Periksa baut pengatur jarak pada rumah bantalan dan braket casing
Pemadaman perbaikan Kecil
setiap 2. Periksa katup penutup pipa uap buang dan ekstraksi otomatis dan non-
25.000 EOH otomatis pada aktuator dan sisi uapnya
(kira-kira 3. Periksa secara visual tahap terakhir turbin kondensasi untuk erosi
setiap 2-4 tahun)
4. Periksa sikat pembumian untuk keausan / fungsi
5. Periksa peralatan kontrol dan pelindung termasuk fasilitas pengujian otomatis, dengan
memperhatikan bagian-bagian yang dapat aus, sobek, dan terkontaminasi
6. Melakukan pengujian fungsional terhadap peralatan pengawas, overhaul dan kalibrasi
peralatan seperlunya
7. Periksa filter dan pipa cairan dari kerusakan
8. Periksa sistem ekstraksi dan pengkondisian uap cairan
1. Tugas yang sama seperti Perbaikan Kecil
2. Periksa kopling (baut, torsi, perataan, runout, jarak bebas)
3. Bongkar bantalan-periksa jarak bebas, keausan, kondisi cincin segel
Pemadaman perbaikan Menengah
setiap 25.000 4. Periksa kondisi slide pondasi
 EOH 5. Periksa preload baut jangkar
(kira-kira 6. Periksa katup penghenti darurat, kontrol, dan bypass pada aktuator dan
setiap 2-4 tahun) sisi uap-ganti suku cadang
yang aus 7. Lepaskan dan periksa saringan uap
8. Periksa pipa sistem pembuangan, perlengkapan, dan perangkap
9. Periksa interior kondensor
10.Periksa sistem evakuasi
11.Periksa sistem semprotan air (HP, LP bypass, gland, dan exhaust steam
desuperheater)
Kriteria VGB dibahas di Bagian 6.
Pemadaman Perbaikan Besar-besaran Setiap
100.000 EOH
Pemadaman Khusus Kriteria VGB dibahas di Bagian 6.

5.C Praktik Pemeliharaan Jepang

Di Jepang, dengan deregulasi yang semakin maju di berbagai industri, Undang-Undang Bisnis Kelistrikan
(Undang
-Undang) diamandemen pada tahun 1995 untuk memungkinkan Pemeliharaan Mandiri Berkala selain
Pemeliharaan
Berkala yang Diatur (pemeliharaan yang diamanatkan oleh otoritas pemerintah berdasarkan undang
-undang pengaturan), dan interval Pemeliharaan Berkala Peraturan diperpanjang menjadi dua kali lipat
dari yang sebelumnya 34

IMIA-WGP 42 (05)

periode yang diperlukan. Hal ini disebabkan dengan latar belakang kemajuan teknologi terkini yang
meningkatkan
keandalan peralatan dan peningkatan tingkat keselamatan. Lebih lanjut, menurut arahan
Undang-Undang, pemilik pembangkit listrik tenaga panas memiliki kewajiban untuk mengelola operasi
harian mereka secara ketat dan untuk
sepenuhnya mengoptimalkan langkah-langkah keselamatan independen mereka dan mencapai standar
Pemeliharaan Mandiri Berkala harus dimulai dalam waktu 4 tahun sejak pemeliharaan berkala Peraturan
keselamatan tertinggi.
terbaru
atau pemeliharaan mandiri berkala, dan catatannya harus disimpan selama 5 tahun.
Catatan akan diperiksa selama Pemeliharaan Berkala Peraturan berikutnya.
Pada Tabel 9, pedoman item untuk pemeliharaan mandiri berkala ditunjukkan. Ini
hampir mirip dengan pemeliharaan berkala peraturan. Item perawatan terperinci dan
jadwal kepatuhan pembangkit listrik terhadap pedoman tersebut tidak dapat dilaporkan karena tidak
diungkapkan kepada publik.

Tabel 9-Frekuensi dan Tugas Pemeliharaan Turbin Uap Pemeliharaan Mandiri Berkala Jepang
Pemeliharaan Frekuensi Tugas
Setiap hari 1. Periksa kebisingan dan getaran yang tidak biasa
2. Periksa kebocoran uap dari unit
3. Periksa mur dan baut yang kendor
4. Periksa getaran atau kebisingan bantalan yang tidak normal serta pemanasan
oli pelumas yang berlebihan
1. Pemeriksaan interior cangkang dengan melepas casing atas HP dan IP tanpa
Setiap 4 Tahun sekali
melepas separator dan labyrinth packing
2. Pemeriksaan berikut saat memutar poros-poros, ember,bilah dan alas,
kabel pengikat selubung
3. Pemeriksaan bagian atas HP dan IP, dan Pemeriksaan knalpot baris ke-1
pada pemisah tanpa melepas
4. Inspeksi visual bantalan
5. Perbaikan katup utama dan pemeriksaan saringan, cangkang katup, dan dasar katup
6. Pemeriksaan sistem pengatur kecepatan, sistem pengatur kecepatan darurat,
dan mekanisme perjalanan
Periksa bagian dalam cangkang dengan melepas casing LP tanpa melepas pemisah dan
Setiap 8 Tahun sekali
kemasan labirin
Yang sesuai Inspeksi Liquid penetrant testing (PT) pada bagian-bagian di atas.

Standar untuk pelebaran interval pemeliharaan berkala ditetapkan secara terpisah dari
pedoman sebagai berikut:

a) Untuk peralatan pabrik dengan jam operasional normal

Periode perpanjangan - Hingga satu bulan

Ketentuan untuk perpanjangan

1. Operasi sehari-hari dilakukan sesuai dengan Arahan Undang-Undang
 2. Jam operasi yang melebihi 5% dari tekanan pengenal adalah dalam waktu 12 jam setiap tahun.
3. Pabrik belum dioperasikan pada suhu lebih dari 28°C (50°
total jam yang dioperasikan pada 8 C C (14°F) di atas suhu pengenal adalah dalam waktu 400 jam
setiap tahun,
4. dan selanjutnya total jam yang dioperasikan di atas 14°C (25°F) adalah dalam waktu 80 jam.
Pemeriksaan harian dilakukan sesuai dengan Arahan Undang-Undang.
5. Tidak ada kelainan yang terdeteksi pada pemeriksaan sebelumnya atau kelainan tersebut atau
gangguan diperbaiki dan / atau tindakan pencegahan diambil dengan tepat.

35

IMIA-WGP 42 (05)

6. Setelah pemeriksaan sebelumnya, jika terjadi kecelakaan atau gangguan, barang yang rusak
diperbaiki secara permanen dan tindakan yang diambil untuk mencegah kekambuhan, dan
tersebut
tindakan pencegahan yang sama dilakukan pada item serupa di pabrik.

b) Untuk peralatan pabrik dengan jam operasional rendah

Untuk pabrik dengan jam operasional rendah setelah Pemeliharaan Mandiri Berkala terakhir atau
Pemeliharaan Berkala Regulatori, permohonan perubahan interval inspeksi dapat
diajukan dengan maksimal sebagai berikut, mana saja yang lebih awal:

1. Jam operasional: 8.000 jam

2. Jumlah startup: 240 kali (480 kali untuk unit yang telah menyelesaikan
tindakan pencegahan untuk kelelahan siklus rendah)

Namun, interval inspeksi maksimum yang diperbolehkan pada satu aplikasi adalah 4 tahun.

36
 IMIA-WGP 42 (05)

6. Pendekatan / Metodologi / Kriteria untuk Menetapkan

Interval Waktu yang Lebih Lama antara Perbaikan Besar

Dengan sifat pasar saat ini yang sangat kompetitif di seluruh dunia terlepas dari segmen industrinya,
perusahaan tidak dapat terlalu sering melakukan pemadaman pembangkit turbin uap besar-besaran.
Pemadaman mahal untuk dilakukan sambil menimbulkan biaya tambahan dan / atau kehilangan
pendapatan saat
unit offline untuk pemadaman tersebut. Tentu saja, menunggu terlalu lama untuk melakukan pemadaman
dapat mengakibatkan
lebih banyak kerusakan untuk diperbaiki, atau lebih buruk lagi, harus melakukan pemadaman paksa
untuk memperbaiki
kerusakan yang melumpuhkan. Namun, selama beberapa tahun terakhir, telah dibuktikan bahwa turbin
uap
dan generator dapat berhasil beroperasi lebih dari 5 hingga 6 tahun di antara pemadaman listrik yang
secara
Jadi, bagaimana pemilik, operator, atau perusahaan asuransi turbin uap memutuskan interval yang tepat
tradisional menjadi standar industri di banyak bagian dunia. Hal ini terutama
untuk
berlaku untuk unit di mana jumlah keausan/kerusakan internal yang ditemukan selama overhaul tidak
menyelesaikan pemadaman besar dan bagaimana Anda memastikan bahwa interval pemadaman yang
signifikan atau mencerminkan kemungkinan besar kegagalan jangka pendek (yaitu, beberapa tahun).
lebih lama dapat dicapai dengan andal dan
aman? Ada sejumlah pendekatan yang digunakan di masa lalu dan ada
berbagai metodologi yang digunakan di berbagai industri saat ini. Prinsip dasar, manfaat, dan
efektivitas pendekatan dan metodologi dibahas pada bagian selanjutnya.
6.A Interval Terarah Manajemen

Pendekatan paling sederhana yang digunakan oleh banyak perusahaan adalah interval yang diarahkan
manajemen, yaitu,
tidak ada uang untuk melakukan pemadaman besar lebih sering daripada interval waktu yang ditentukan
oleh
manajemen keuangan fasilitas. Sayangnya, banyak dari keputusan ini
dibuat secara sepihak tanpa masukan teknis atau penilaian nyata atas risiko kegagalan
turbin perusahaan. Jelas, turbin yang tidak memiliki riwayat masalah sebelumnya / saat ini dan hanya
mengalami
keausan/kerusakan terbatas selama pemadaman sebelumnya merupakan kandidat berisiko lebih rendah
untuk interval pemadaman yang lebih lama.
Masalah dengan interval terarah manajemen bukanlah dalam menentukan interval melainkan
Namun, menggunakan interval yang sama untuk semua turbin, terlepas dari pengalaman masa lalu / saat
memastikan bahwa cakupan kerja perbaikan turbin uap berikutnya membutuhkan waktu yang lebih lama
ini,
untuk melihat
mengakibatkan banyak pemadaman paksa bagi mereka yang memilih pendekatan ini.
pekerjaan apa yang perlu dilakukan. Secara sederhana, upaya perbaikan dan perbaikan turbin diperlukan
untuk
mengatasi semua area turbin yang kemungkinan besar mengalami kerusakan besar atau gagal dalam
interval yang ditentukan lebih lama. Jika pendekatan tersebut digunakan untuk melaksanakan perbaikan,
maka memenuhi
interval terarah dapat dicapai dengan andal jika semua pekerjaan yang diperlukan telah diselesaikan.
Namun, jika Anda memiliki
6.B Interval yang Didorong Oleh Proses dan Kekritisan
armada turbin, diperlukan waktu beberapa tahun untuk membawa kondisi semua turbin ke
tingkat yang semuanya mampu melakukan interval yang lebih lama.
Di banyak industri, turbin uap digunakan sebagai bagian dari proses manufaktur yang lebih besar.
Misalnya, turbin uap dalam industri kimia, minyak, dan gas dapat menggerakkan kompresor sentrifugal
dan
bolak-balik yang merupakan bagian dari rangkaian proses kimia yang kompleks. Dalam
aplikasi ini, interval overhaul turbin uap dan waktu yang dialokasikan untuk overhaul didorong
oleh persyaratan proses. Dengan demikian, turbin yang dirombak perlu mencapai
interval proses yang ditentukan tanpa pemadaman paksa karena hilangnya turbin uap akan menyebabkan
penghentian proses dan kehilangan pendapatan hingga $1 juta per hari. Untuk aplikasi ini

37

IMIA-WGP 42 (05)

interval waktu antara pemadaman besar telah ditentukan pada 6 tahun dan, untungnya, sebagian
besar fasilitas memiliki suku cadang utama untuk meminimalkan waktu yang hilang jika terjadi
kegagalan yang signifikan.
Dalam industri baja, kertas, dan farmasi, banyak turbin uap diintegrasikan ke
dalam uap atau bagian udara bertekanan dari proses manufaktur. Turbin ini dapat menggerakkan
turboblowers dari uap pembangkit yang tersedia atau dapat mengurangi tekanan uap pembangkit yang
tersedia untuk
proses manufaktur internal sekaligus menghasilkan listrik secara bersamaan. Dalam kasus ini, interval
waktu
untuk overhaul mungkin tetap dalam jangka waktu 5-6 tahun karena sifat kritis
produk dan untuk memastikan bahwa turbin mempertahankan tingkat keandalan yang tinggi. Filosofi
yang sama ini
berlaku untuk aplikasi panas dan daya gabungan kritis (CHP) / kogenerasi di mana
6.C Interval Pabrikan Turbin
keandalan tinggi lebih penting daripada penghematan biaya yang dimungkinkan dari perpanjangan
interval pemadaman.
Bergantung pada ukuran turbin uap dan pabrikannya, interval perbaikan dapat
ditentukan dalam tahun pengoperasian, jam pengoperasian setara (EOH), atau berdasarkan kondisi.
Produsen turbin uap yang lebih kecil cenderung menentukan interval dalam jangka waktu 3-5 tahun
sementara sebagian besar produsen industri pembangkit listrik menggunakan formula unik untuk EOH
yang
dapat memperhitungkan jumlah jam berjalan, start dingin, start hangat, start panas, perjalanan
dari atas atau di bawah tingkat beban yang ditentukan, laju pemuatan/bongkar, dan kecepatan berlebih.
Sayangnya, rumusnya berbeda untuk setiap produsen dan banyak pabrik tidak secara aktif
mengumpulkan data yang berlaku untuk menghitung EOH. Dengan demikian, interval dapat ditentukan
oleh
pabrikan berdasarkan penilaian kondisi eksternal (yaitu, kinerja, getaran,
masalah yang diketahui, riwayat masa lalu) yang mungkin lebih condong ke perbaikan yang lebih sering.
Misalnya, General Electric mengiklankan bahwa turbin uap mereka dirancang selama 12 tahun
di antara pemadaman besar, tetapi pedoman layanan resmi mereka menetapkan 5 tahun di antara
6.D Lembaga Penelitian Tenaga Listrik (EPRI)
pemadaman.

Pada pertengahan hingga akhir tahun 1990-an, EPRI melakukan upaya industri untuk mengembangkan
cara menentukan
waktu antara interval pemadaman besar. Pekerjaan awal didasarkan pada penggunaan
metodologi analisis keputusan yang digabungkan dengan informasi probabilitas / konsekuensi yang
ditentukan oleh pengguna untuk memproyeksikan
berapa nilai sekarang bersih (NPV) turbin dengan waktu di bawah berbagai
jadwal perbaikan dan skenario kegagalan. Perombakan turbin kemudian diperlukan pada tahun ketika
NPV turbin yang dihitung berubah menjadi negatif. Metodologi perhitungan adalah inti dari
program Turbo-X mereka.
Pendekatan itu kemudian ditinggalkan demi pendekatan penilaian kondisi.
Intinya, EPRI menetapkan bahwa overhaul harus dilakukan setiap 80.000 EOH sesuai dengan
formula EOH yang telah mereka kembangkan. Selain tingkat EOH, penilaian kondisi
dilakukan yang pada dasarnya merupakan kode warna (biru, kuning, merah, atau hijau) dari tingkat
degradasi (beberapa, signifikan, parah, atau kondisi baik) dari komponen turbin uap utama
.dan sistem. Sayangnya, tidak ada standar yang ditetapkan untuk menentukan tingkat
pengkodean mana yang harus diterapkan atau kenaikan atau penurunan apa yang harus dilakukan pada
tingkat EOH.
Akibatnya, level ditetapkan oleh siapa pun yang melakukan penilaian.

38

IMIA-WGP 42 (05)

6.E VGB Standar

nd
Rekomendasi VGB "untuk Inspeksi dan Perbaikan Turbin Uap (2 Edisi,
1995) " menetapkan beberapa kriteria untuk menetapkan interval perbaikan. VGB menunjukkan bahwa
overhaul pertama dapat dilakukan setelah 100.000 EOH berdasarkan rumus EOH yang hanya
menggunakan
jumlah jam operasional dan jumlah start. Jika tidak ada masalah atau masalah besar yang ditemukan
selama perombakan tersebut, perombakan berikutnya dapat dilakukan pada interval 100.000 EOH
hingga
penilaian masa pakai yang tersisa atau pengalaman pengoperasian lain yang tersedia dari
turbin yang sebanding menunjukkan perlunya interval yang lebih pendek. Interval 100.000 EOH
didasarkan pada beberapa kriteria antara lain:
* Jenis turbin (kondensasi dengan kelembaban uap tinggi, bagian turbin dengan baja austenitik,
turbin roda gigi, dll.)
* Mode operasi (tugas berkelanjutan, operasi tanpa beban, mode mulai / memuat, geser / perbaiki
operasi tekanan, dll.)
* Pengamatan selama pengoperasian (getaran, suhu dan tekanan uap dan oli,
kebocoran, penyelarasan, perubahan cairan servis, dll.)
* Pengukuran khusus (efisiensi internal, analisis getaran, laju panas, distorsi pondasi
 • * Uji fungsional (peralatan pelindung dan kontrol
• * Perhitungan penilaian masa pakai
* Pengeluaran masa pakai turbin
• Interval inspeksi komponen unit lainnya (pembangkit dan pembangkit uap)
* Rekomendasi pabrikan dan perusahaan asuransi
* Pertukaran informasi dengan utilitas lain (kelemahan dan kerusakan)
* Pengaruh waktu henti
Antara perbaikan besar, perbaikan kecil atau menengah dapat dijadwalkan setiap 25.000
EOH untuk berbagai komponen atau bagian turbin seperti yang dibahas sebelumnya di Bagian 5.

6.F Metodologi Berbasis Risiko

Pengalaman AS
Dengan munculnya deregulasi di AS, menjadi jelas bahwa penggunaan
interval 5-6 tahun tradisional untuk overhaul, baik turbin membutuhkannya atau tidak, tidak lagi sesuai
dengan
perubahan yang terjadi di industri. Selain itu, inspeksi asuransi bersifat subjektif dengan
penilaian risiko didasarkan pada pengalaman dan penilaian personel pemeriksa
daripada kriteria objektif. Mengingat tekanan keuangan yang diberikan pada industri,
metode evaluasi yang lebih independen dan seragam dianggap perlu. Hasilnya, Hartford
Steam Boiler (HSB) memprakarsai dua program analisis berbasis risiko untuk turbin uap yang disebut
STRAP
(Steam Turbine Risk Assessment Program) untuk turbin uap proses dan TOOP (Turbine
Outage Optimization Program) untuk pembangkit listrik/utilitas turbin uap dan generator.
Program-program ini terdiri dari algoritma yang menghitung risiko (risiko = probabilitas kegagalan x
konsekuensi) untuk pembangkit turbin uap dari probabilitas kegagalan,
konsekuensi kegagalan, dan faktor modifikasi rekayasa yang termasuk dalam program. Faktor keandalan
dan
risiko dikembangkan oleh HSB dengan perwakilan dari industri pembangkit listrik,
manufaktur, proses (kilang, petrokimia, produk kimia), konsultasi teknik,
dan perbaikan. Pengalaman gabungan dari anggota tim dimanfaatkan untuk
menetapkan atribut apa yang penting dan diperlukan bagi sebuah unit untuk mencapai waktu yang lebih
lama
antara pemadaman besar dan tingkat risiko yang lebih rendah. Atribut ini diubah

39

IMIA-WGP 42 (05)

ke dalam faktor pengubah risiko untuk melihat risiko turbin dan generator secara holistik-desain dan
konstruksi, riwayat, siklus kerja, operasi, pemeliharaan, pemantauan, dan kondisi pada
pemadaman sebelumnya. Faktor-faktor tersebut dikalibrasi dengan analisis semua jenis unit. Model dan
tingkat risiko terkait kemudian didasarkan pada unit yang telah menjalankan interval yang lebih lama
untuk mengkorelasikan
tingkat risiko dengan waktu antara interval pemadaman besar yang diukur baik dalam EOH oleh
program TOOP atau hari hilangnya produksi oleh program STRAP.
Model risiko dikembangkan berdasarkan metodologi Pedoman Inspeksi Berbasis Risiko ASME
. Analisis telah diselesaikan untuk lebih dari 90 turbin uap ukuran TOOP, 130
turbin uap ukuran STRAP, dan 100 generator. Hasil ini mencerminkan 11 turbin dan 9
generator OEM, ukuran berkisar dari 590 SHP hingga 890 MW, jam operasional dari 12.000 hingga
340.000, atau tahun beroperasi dari baru hingga 57 tahun. Waktu antara pemadaman besar
berkisar antara 5 tahun hingga 12 tahun berdasarkan tingkat risiko terkait. Sebagai produk sampingan
dari
perhitungan, turbin individu dapat diberi peringkat risiko dengan turbin perusahaan lain atau dengan
unit pabrikan dalam database terkait. Contoh program TOOP yang menghitung
tingkat risiko turbin HP dalam database ditunjukkan pada Gambar 15. Tingkat risiko turbin HP
diplot pada sumbu Y dalam urutan menurun untuk masing-masing turbin yang terdaftar pada sumbu X.
Korelasi dibuat antara tingkat risiko dan EOH antara pemadaman sehingga unit dengan
risiko terhitung rendah memiliki waktu yang lebih lama antara pemadaman dibandingkan unit dengan
tingkat risiko yang lebih tinggi.
Gambar 15 - TOOP Menghitung Histogram Risiko Turbin HP (File HSB)

Turbin HP
Menghitung
Tingkat Risiko

Unit Turbin Individu

Metodologi ini cukup efektif dalam memperkirakan interval pemadaman dan menentukan
tindakan pemeliharaan berbasis risiko yang harus dilakukan di antara perbaikan besar untuk mencapai
interval yang lebih lama. Prosesnya, bagaimanapun, memang memerlukan tinjauan terperinci atas
dokumentasi dan
praktik pabrik, biasanya melebihi yang dicapai selama inspeksi asuransi normal
turbin uap. Menariknya, interval pemadaman yang lebih lama tidak menghasilkan
peningkatan yang berarti dalam jumlah kerusakan, biaya, atau waktu untuk menyelesaikan
Pengalaman Jepang
perbaikan besar-besaran.
Hingga amandemen Undang-Undang Bisnis Kelistrikan Jepang pada tahun 1995,
prosedur pemeliharaan individu produsen kelistrikan tidak dianggap sebagai bentuk pemeliharaan yang
sah. Namun,

40

IMIA-WGP 42 (05)

karena deregulasi pasar kelistrikan baru-baru ini, pemeliharaan berkala independen produsen
telah diakui dan produsen mesin serta produsen kelistrikan telah
berlomba untuk mengadopsi pendekatan pemeliharaan berbasis risiko (RBM) dan memangkas total biaya
sambil
mempertahankan keandalan peralatan pabrik. Alasan tren ini terletak pada kenyataan bahwa
80% turbin uap di Jepang adalah fasilitas tua dengan waktu pengoperasian lebih dari 100.000 jam
, dan suku cadangnya telah mencapai periode keausan yang dipercepat. Lebih lanjut, kemunculan
produsen listrik mandiri yang memasuki pasar kelistrikan juga menjadi salah satu penyebab tren
tersebut.
Pendekatan RBM menilai dan menghitung kerusakan dan frekuensi kegagalan mesin
sehingga menghitung risiko dan selanjutnya menambahkan faktor ekonomi dalam menyusun rencana
pemeliharaan
untuk mesin pabrik.
Pendekatan RBM pada awalnya dikembangkan oleh Pusat Penelitian dan Pengembangan American
Society of Mechanical Engineers
(ASME) dengan partisipasi industri dan perusahaan asuransi atas
permintaan Komisi Pengaturan Nuklir (NRC) sebagai pedoman berbasis risiko untuk inspeksi.
Seperangkat pedoman lengkap dibuat pada tahun 1991 hingga 1994. Di Jepang, pengenalan
pendekatan ini dimulai pada akhir 1990-an untuk pabrik perminyakan.
Untuk menerapkan pendekatan ini pada pembangkit listrik tenaga panas, data mesin pembangkit dan
operasi sebelumnya harus diperoleh dari operator dan pabrikan dan dianalisis dengan menggunakan
teori probabilitas, dan ini tampaknya baru diperkenalkan secara eksperimental beberapa
tahun terakhir ini. Namun, untuk mempertahankan keandalan mesin pabrik dan mencapai
pengurangan biaya pada saat yang sama, pendekatan ini sangat diperlukan, dan sebagian besar operator
tampaknya melakukan analisis dan penilaian serta mengembangkan rencana pemeliharaan untuk
generator turbin uapnya masing-masing. Sayangnya, informasi ini tidak diungkapkan di Jepang sehingga
tidak ada informasi yang tersedia tentang prosedur pemeliharaan aktual dan analisisnya.

6.G Pemeliharaan Berpusat pada Keandalan atau Berbasis Kondisi (RCM atau CBM)

Di masa lalu, frekuensi overhaul sebagian besar didasarkan pada masa pakai yang diharapkan dari
komponen yang
paling penting. Overhaul dijadwalkan dan dilakukan terlepas dari kondisi sebenarnya
dari komponen-komponen ini pada saat itu. Berdasarkan kebutuhan pelanggan mereka untuk
optimalisasi keandalan dan ketersediaan pabrik dan pada saat yang sama memangkas biaya perawatan,
semua OEM telah mengembangkan sistem manajemen data pabrik yang menekankan pengumpulan
data operasi dan kondisi on-line, analisis data ini oleh pakar sistem dan / atau
insinyur berpengalaman dan memberikan umpan balik kepada pelanggan yang menggunakan sistem ini.
Semua ini dilakukan untuk
mendukung dan membantu pelanggan mereka dengan masalah operasional sehari-hari dan
penjadwalan pemeliharaan umum serta memberikan saran dan dukungan selama pemadaman dan
commissioning pabrik selanjutnya
Sistem tersebut dapat terdiri dari modul pemantauan dan diagnostik pabrik dan mencakup
.
pemrosesan data transien, sistem peringatan dini yang ditujukan untuk mendeteksi masalah atau
kegagalan yang tersembunyi dan berkembang, laporan pemantauan dan diagnostik, laporan penilaian
pabrik, dan layanan terkait operasional dan
pemeliharaan lainnya yang membantu operator dalam mengembangkan
program pemeliharaan langsung untuk masing-masing pabrik dan menghindari pemadaman yang tidak
perlu dan
penghentian yang tidak terjadwal. Semua ini mengarah pada program pemeliharaan berorientasi kondisi
yang memungkinkan
interval servis diperpanjang jika unit dioperasikan dalam mode pengoperasian yang lembut dan pada
saat yang sama diizinkan untuk memanfaatkan waktu hidup sebenarnya dari komponen penting sebelum
harus menjadwalkan
41
perbaikan jika unit dijalankan. dalam mode yang ketat.

IMIA-WGP 42 (05)

Singkatnya, ada pendekatan berbeda yang dapat diambil untuk menetapkan

interval waktu yang lebih lama antara pemadaman perbaikan besar-besaran. Terlepas dari pendekatan,
metodologi, atau
kriteria yang digunakan, yang penting bagi perusahaan asuransi adalah bahwa tugas pemeliharaan dan
frekuensi
antara perbaikan besar diprioritaskan pada bagian turbin uap yang memiliki
risiko tertinggi. Ini berarti melindungi turbin uap dari kecepatan berlebih, induksi air, hilangnya
oli pelumas, uap korosif, katup lengket, dan risiko kegagalan atau masalah masa pakai lainnya yang
dapat
menyebabkan kerusakan besar pada turbin dan pemadaman paksa.

42
 IMIA-WGP 42 (05)

7. Masalah dengan Teknologi dan Aplikasi Turbin Uap Baru

Sebagian besar tugas dan frekuensi pemeliharaan yang dibahas sebelumnya telah dikaitkan dengan
turbin uap dan tingkat teknologi yang telah dibuktikan selama bertahun-tahun atau puluhan tahun dalam
pelayanan. Tidak demikian halnya dengan teknologi turbin uap baru. Kemajuan yang dibuat
dalam aerodinamika, desain segel, dan material mengubah karakteristik turbin teknologi baru
.

Secara umum, turbin HP dan IP, misalnya, bergerak ke arah penggunaan blading tipe reaksi yang lebih
banyak daripada blading tipe impuls asli pada turbin ini. Itu dicontohkan pada Gambar 16
bergerak secara kronologis dari kiri ke kanan. Sebagian besar turbin uap generasi lama terutama
memiliki
bilah impuls. Pada pertengahan hingga akhir 1990-an, beberapa tahapan ini diganti dengan lebih
banyak tahapan reaksi blading bersama dengan jarak bebas radial dan aksial yang lebih kecil. Tingkat
teknologi
saat ini sekarang bergerak menuju lebih banyak konten reaksi yang menghasilkan peningkatan lebih
lanjut dalam
jumlah tahapan dan jarak bebas aksial dan radial yang lebih rapat. Dalam beberapa kasus, turbin
menggabungkan tingkat teknologi turbin gas aero untuk mengurangi kebocoran seal dan meningkatkan
efisiensi.
Meskipun sulit untuk menolak peningkatan teknologi, pengalaman awal dari beberapa
desain baru telah bercampur. Mesin teknologi baru, tidak mengherankan, lebih
rentan terhadap gesekan radial dan aksial selama start dan transien. Selain itu, mereka tampaknya tidak
Gambar 16-Tren Turbin Uap Baru Menuju Reaksi Blading dan Jarak Bebas yang Lebih Kecil
toleran terhadap serpihan FOD dalam uap yang masuk dan cenderung menunjukkan peningkatan
keausan (Dialihkan dari General Electric)
dan gesekan pada ujung mata pisau.

Tahapan Impuls Reaksi Meningkat Reaksi Meningkat Secara Substansial

Lebih Sedikit Konten Baris/Lebih Banyak Konten Baris/Lebih Banyak Baris
Jarak Bebas yang Lebar Jarak Bebas yang Dikurangi Jarak Bebas yang Dikurangi Lebih Lanjut

Situasi dengan turbin LP serupa kecuali bahwa tren umumnya adalah menggunakan
tahapan yang lebih sedikit tetapi bilah ukuran yang lebih besar untuk mengurangi biaya mesin baru.
Akibatnya,
beban aerodinamis dan attachment blading (diafragma dan cakram rotor) akan lebih tinggi daripada
turbin generasi sebelumnya, jika dibandingkan dengan basis yang setara. Penggunaan bahan titanium
dalam beberapa aplikasi merupakan kebutuhan mutlak untuk mencapai masa pakai yang memadai.
Selain itu,
ada beberapa masalah resonansi alami dengan blading tahap terakhir LP untuk beberapa desain.
Penelitian dan pengembangan turbin tambahan sedang diarahkan pada suhu uap tinggi
(700°C / 1292°F) dan tekanan serta penggunaan uap untuk cangkang pendingin dan blading,
yang semuanya menambah kekhawatiran baru akan keandalan peralatan. Contoh pendinginan uap
turbin IP menggunakan uap buang turbin HP ditunjukkan pada Gambar 17.

43

IMIA-WGP 42 (05)

Gambar 17-Contoh Pendinginan Turbin IP Menggunakan Uap Buang HP

(Dialihkan dari Mitsubishi Heavy Industries)
Di Jepang ada permintaan yang kuat untuk mengurangi emisi CO2, dan meningkatkan
efisiensi pembangkit listrik tenaga panas merupakan masalah penting. Secara khusus, peningkatan
efisiensi
turbin uap berkontribusi besar terhadap efisiensi pembangkit termal, dan oleh karena itu merupakan
faktor penting.
Pendekatan untuk meningkatkan efisiensi turbin uap sebagian besar dapat dikategorikan sebagai (1)
kondisi uap yang lebih baik dan efisiensi siklus panas (2) efisiensi internal turbin uap itself.
To untuk memenuhi tujuan ini, produsen turbin besar Jepang seperti Toshiba, Fuji Electric,
Hitachi, dan Mitsubishi Heavy Industries (MHI) sedang mengembangkan teknologi secara mandiri dan
telah memasukkan banyak pencapaian mereka ke dalam turbin komersial mereka.

1. Kondisi uap yang lebih baik dan efisiensi siklus panas

Kondisi uap bergerak menuju suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih tinggi. Hal ini
membutuhkan perubahan struktur turbin dan perbaikan material turbin. Dengan
kemajuan teknologi ini, berbeda dengan kondisi uap konvensional (241 bar /
3.495 psi, 538°C/1.000°F), peningkatan efisiensi
sebesar 5 persen dapat diharapkan untuk turbin kelas 600°C(1112°1.212 turbines F)
turbin. Turbin kelas 600°C (1.112 F) sudah digunakan secara komersial, dan pengembangan
turbin
kelas 650°C (1.212 F) menjadi fokus utama saat ini. Elemen baru (W, Co,
dan B) telah ditambahkan ke baja 12 Cr sebagai bahan bilah rotor untuk meningkatkan kekuatan
terhadap creep.
2. Efisiensi internal turbin uap itu sendiri

Peningkatan efisiensi internal turbin uap tergantung pada bagaimana meminimalkan

berbagai kerugian yang terjadi di dalam turbin itu sendiri. Kerugian ini dapat diklasifikasikan
menjadi
beberapa item dan langkah-langkah pencegahan terbaru dimasukkan pada tahap desain

44

IMIA-WGP 42 (05)

untuk meningkatkan setiap item. Banyak dari mereka dapat dianalisis dengan cukup mudah
karena kemajuan dalam
analisis numerik aerodinamis. Contohnya adalah perbaikan pada bilah reaksi, bilah
tahap pertama, dan bilah bertekanan rendah.
Teknologi baru ini dan perubahan desain serta material yang dimasukkan ke dalam turbin uap
belum menjadi penyebab kerugian besar, tetapi eksposur risiko yang melekat pasti
meningkat. Saat ini, jari-jari bilah rotor semakin besar, dan kecepatan putaran ujung
bilah mencapai kecepatan tinggi 680 meter per detik (2.244 kaki per detik).
Selain itu, dasar bilah rotor berukuran 1219 mm (48 inci) memiliki gaya sentrifugal sebesar 590 ton.
Desain masing-masing perusahaan semuanya kompleks dan unik, dan pengembangan teknologi
serta upaya peningkatan efisiensi akan terus berlanjut. Perkembangan teknologi baru
membawa risiko baru bagi perusahaan asuransi. Ini adalah kenyataan yang tidak berubah dari masa lalu.

Singkatnya, perlu ada kewaspadaan dalam hal pemantauan keandalan dan ketersediaan
turbin uap teknologi baru karena belum terbukti sekuat
pendahulunya. Oleh karena itu, interval pemeliharaan dan perbaikan terjadwal harus
ditentukan secara konservatif sampai desain baru memiliki pengalaman pengoperasian yang memadai
dan memuaskan.
 45

IMIA-WGP 42 (05)

8. Kesimpulan

Dari pembahasan sebelumnya dapat ditarik beberapa kesimpulan tentang pemeliharaan dan perbaikan
turbin uap:

1. Meskipun ada perbedaan substansial dalam desain, kompleksitas, aplikasi, kondisi uap, dan
ukuran turbin uap, mereka semua pada dasarnya sama. Mereka menjalankan fungsi yang sama,
menggunakan
komponen utama dan sistem pendukung yang serupa, dan mengalami mekanisme kegagalan yang sama
. Akibatnya, upaya pemeliharaan dan perbaikan yang diharapkan untuk komponen utama
untuk mencapai tingkat keandalan dan ketersediaan yang tinggi diharapkan serupa,
meskipun upaya tersebut perlu disesuaikan dengan jenis unit dan aplikasi tertentu.
2. Untuk mendukung pengoperasian turbin yang andal, diperlukan infrastruktur yang efektif untuk
pemantauan kondisi pengoperasian, kualitas air / uap, dan kesehatan turbin uap, untuk memiliki
dan menggunakan prosedur pengoperasian/pemeliharaan tertulis, untuk memanfaatkan
sistem manajemen pemeliharaan untuk menjadwalkan / melacak pemeliharaan, dan untuk melakukan
pelatihan bagi personel secara berkelanjutan.
Kurangnya infrastruktur yang efektif dapat menyebabkan tingkat keandalan dan ketersediaan yang lebih
3. Ada banyak penyebab kegagalan turbin uap di seluruh dunia. Biasanya, yang tertinggi
rendah.
kejadian frekuensi adalah hilangnya insiden oli pelumas,
kejadian dengan tingkat keparahan tertinggi adalah kejadian kecepatan berlebih, dan frekuensi yang lebih
tinggi dan kejadian dengan tingkat keparahan yang lebih tinggi adalah kegagalan blade/bucket
, khususnya di bagian LP turbin di mana mereka mengalami sejumlah
mekanisme kegagalan. (SCC, erosi, FOD) yang pada akhirnya menyebabkan kegagalan blade / bucket,
terutama di bagian LP turbin untuk kegagalan. Dengan demikian,
upaya pemeliharaan dan perbaikan turbin uap harus diarahkan untuk mendiagnosis dan mengurangi jenis
4. Sehubungan dengan praktik pemeliharaan di Amerika Utara dan Eropa, tidak ada peraturan yang mengatur
kejadian ini.
praktik pemeliharaan atau interval yang ditentukan untuk turbin uap non-nuklir terlepas dari industri
atau aplikasinya. Dengan demikian, frekuensi dan tugas ditentukan oleh produsen turbin,
konsultan, organisasi industri (EPRI, VGB), personel pabrik, persyaratan proses pabrik, atau
perusahaan asuransi berdasarkan pengalaman masa lalu. Di Jepang, bagaimanapun, ada persyaratan
peraturan untuk
pemeliharaan berkala. Namun, terlepas dari wilayah dunia,
persyaratan pemeliharaan terjadwal yang direkomendasikan untuk turbin uap sangat mirip.
5. Ada sejumlah pendekatan berbeda yang digunakan saat ini untuk menetapkan waktu yang lebih lama
 interval antara pemadaman perbaikan besar-besaran. Ini termasuk interval yang digerakkan oleh proses /
kekritisan
, rekomendasi pabrikan turbin, standar grup industri (EPRI, VGB), metodologi berbasis risiko
, metodologi yang berpusat pada keandalan, dan metodologi berbasis kondisi. Terlepas dari pendekatannya,
penting
bahwa metodologi secara efektif menetapkan interval perbaikan berdasarkan bagian berisiko tertinggi
6. Teknologi yang dimasukkan ke dalam turbin uap baru lebih canggih, membutuhkan
dari turbin uap.
pengoperasian pada tekanan dan suhu yang lebih tinggi, dan umumnya memiliki jarak bebas yang lebih kecil
untuk meningkatkan
efisiensi. Meskipun teknologi tersebut tidak menyebabkan kerugian besar, eksposur risiko yang melekat
meningkat dan perlu terus dilakukan kewaspadaan terkait dengan pemantauan keandalan dan
ketersediaan unit baru ini dan untuk menyesuaikan interval pemeliharaannya.
Singkatnya, yang penting bagi perusahaan asuransi adalah bahwa tugas dan frekuensi pemeliharaan
harus
diprioritaskan pada bagian turbin uap yang memiliki risiko tertinggi-
kemungkinan dan konsekuensi kegagalan tertinggi. Ini biasanya berarti melindungi turbin uap dari
kecepatan berlebih, induksi air, hilangnya oli pelumas, uap korosif, dan katup lengket yang dapat
menyebabkan kerusakan besar pada turbin, dan melakukan inspeksi internal pada jalur aliran turbin,
cangkang, dan rotor untuk kerusakan mekanisme kegagalan (creep, erosi, korosi, kelelahan,
kelelahan termal, SCC) untuk mendeteksi kerusakan cukup dini untuk mencegah kegagalan besar
berikutnya.

46