Pelapisan Logam 33

2
Pelapisan Logam

Tujuan Umum:
Setelah mempelajari tentang teori dan praktek mengenai
pelapisan logam, mahasiswa diharapkan dapat:
• Menjelaskan pengertian dasar tentang pelapisan logam.
• Menjelaskan dan mengetahui istilah-istilah penting dalam teori
dan praktek pelapisan logam.
• Menjelaskan dan memahami tentang jenis-jenis pelapisan logam.
• Menjelaskan tentang cara pelapisan logam.
• Menjelaskan keuntungan-keuntungan dari pelapisan logam.
• Menjelaskan komposisi-komposisi campuran pelapisan logam.
• Menjelaskan proses terjadinya pelapisan logam.

Tujuan Khusus:
Tujuan mempelajari dan melakukan praktek pelapisan logam
dengan metoda Electroplating adalah:
• Memperoleh kekerasan bahan yang lebih tinggi dari sebelum
dilakukan pelapisan.
• Melindungi bahan dari peristiwa korosi dalam jangka waktu tertentu.
• Menimbulkan sifat logam yang baru.
• Proteksi permukaan logam atau dekoratif.
• Menunjang pekerjaan maintenance.

33
34 PERLAKUAN BAHAN

A. Pendahuluan
ogam adalah unsur yang paling banyak digunakan dalam bidang
L teknik, mulai dari industri besar, menengah, kecil sampai barang
rumah tangga semuanya tidak pemah lepas dari suatu logam.
Logam sendiri memiliki sifat yang mudah dibentuk dan mudah
didapatkan sehingga segala jenis peralatan produksi maupun
peralatan dapur terbuat dari logam. Namun struktur lapisan awal
yang mudah terkorosi oleh air, asam, air laut, maupun air hujan
membuat logam jenis baja mulai ditinggalkan dan digantikan oleh
jenis stainless steel yang lebih tahan terhadap korosi, karena baja
jenis stainless steel tersebut memiliki harga yang relative mahal
sehingga bahan yang terbuat dari baja biasa tetap digunakan tetapi
untuk mempertahankan agar terbebas dari korosi dilakukan suatu
proses yang biasa disebut pelapisan.
Dalam hal ini pelapisan yang dilakukan dapat berupa pelapisan
dengan menggunakan cat, maupun dengan poses Electroplating.
Proses Electroplating paling banyak digunakan karena dari segi
ketahanan terhadap korosi hasil proses tersebut memiliki beberapa
kelebihan selain warna yang mengkelat sifat dari logam dasar
yang dilapisi menjadi lebih keras, menunjang pekerjaan maintenance
dan lebih tahan terhadap korosi dibandingkan dengan proses
pengecatan.

B. Macam-macam Metoda Pelapisan Logam

Pelapisan logam adalah suatu proses penggabungan dua jenis
logam yang berbeda menjadi satu dengan cara tertentu. proses
pelapisan logam pada umumnya dibagi menjadi tujuh cara yang
dapat dilakukan diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Hot Dipping
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara memanaskan
bahan uji sampai temperatur tertentu kemudian dicelupkan ke
dalam larutan pelapis
2. Metal Spray
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara menyemprotkan
logam pelapis yang telah cair kepada logam yang akan dilapis
dengan terlebih dahulu dipanasi hingga titik kritis.
 Pelapisan Logam 35

3. Powder Metallurgy
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan
menaburkan serbuk logam pelapis di atas logam yang akan dilapisi
dimana pada logam yang akan dilapisi dipanasi terlebih dahulu
sehingga logam pelapis menempel pada logam yang dilapis.
4. Galvanizing
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
memanaskan logam kemudian mencelupkannya ke dalam larutan
galvanis.
5. Electrodes
Adalah suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada bahan uji kemudian dicelup cepat.
6. Coating
Suatu proses pelapisan logam dengan bahan pelapis. Proses ini
dapat dilakukan dengan cara menyemprotkan bahan pelapis yang
berbentuk powder dengan bantuan udara (oksigen) bertekanan
pada permukaan benda kerja. Campuran antara powder pelapis,
oksigen dan asitilyne komposisinya diatur pada blander seperti
pada proses pengelasan.
7. Electroplating
Adalah suatu proses pelapisan logam dengan cara mencelupkan
bahan uji ke dalam larutan elektrolit

C. Teori Electroplating
Electroplating merupakan proses elektrolisis, dimana akan terjadi
pengendapan logam pada permukaan logam yang akan dilapisi.
Reaksi electroplating adalah kebalikan dari reaksi korosi. Logam
pelapis harus jauh lebih tahan terhadap serangan lingkungannya
dibanding bahan yang dilindungi, sifat-sifat fisik seperti pelenturan
atau kekerasannya harus cukup memenuhi persyaratan operasional
struktur atau komponen bersangkutan, metode pelapisan harus
bersesuai dengan proses pabrikasi yang digunakan pada produk
akhir, logam pelapis tidak boleh memicu korosi pada logam yang
dilindungi seandainya mengalami goresan atau pecah permukaannya,
dan tebal lapisannya harus merata dan bebas pori-pori.
36 PERLAKUAN BAHAN

Pada reaksi electroplating diperlukan dua elektrode, larutan

elektrolit dan sumber elektron. Elektron dihasilkan oleh suatu sumber
arus searah (DC) yang dihubungkan dengan elektrode, akan tetapi
biasanya elektron berasal dari elektrode kedua yaitu katoda. Katoda
menerima elektron dari rangkaian luar, sehingga kation dalam
larutan elektron bergerak menuju katoda menempel pada permukaan
katoda dan menerima lektron, kemudian kation tereduksi
membentuk endapan yang melapisi katoda.
Mn+ + ne M

Pada anoda bila digunakan anoda terlarut, reaksi yang mungkin

terjadi adalah:
M Mn+ + ne

Reaksi yang terjadi pada anoda adalah oksidasi logam yang

larut ke dalam elektrolit dan membentuk ion-ion positif. Sedangkan
elektron-elektron akan bergerak menuju katoda melalui sirkuit luar.
Ion positif yang terbentuk masuk ke dalam elektrolit dan berada
dalam kesetimbangan dengan ion-ion negatif yang bergerak menuju
katoda anoda. Jika digunakan anoda tak larut (Inert), akan terjadi
reaksi:
2OH- H2O + O2 + 2e
atau
H2O 2H+ + ½ O2 + 2e

Sehingga pada anoda akan terjadi pembebasan oksigen, ion

Mn+ diambil dari larutan elektrolit. Contoh pada lapisan krom.
Dalam proses electroplating benda yang akan disepuh disebut
katoda, sedangkan penyepuhnya disebut anoda. Keduanya
dimasukkan ke dalam suatu larutan garam dari logam penyepuh
dan dihubungkan dengan sumber arus searah. Pada hukum Faraday,
massa suatu zat yang dibebaskan/diendapkan pada suatu elektrode
sebanding dengan muatan listrik yang melalui elektrolit. Massa
berbagai zat yang diendapkan pada suatu elektrode sebanding
dengan muatan listrik yang melalui elektrolit. Berdasarkan
kesinambungan arus, pembuangan elektron pada katoda harus
persis sama dengan elektron yang ditambahkan pada anoda.
 Pelapisan Logam 37

Beberapa hal yang menunjang keberhasilan proses electroplating

yaitu perlakuan pendahuluan pada katoda (pembersihan), media
electroplating, rapat arus, dan kondisi elektrolisis.

D. Tinjauan Bahan
1. Nikel Sulfat (NiS04)
Memiliki kristal hijau kekuningan. Larut dalam air, tak larut dalam
alcohol dan eter. Melting point 840°C terjadi dari reaksi asam sulfat
dalam nikel. Secara teknik tergolong dalam kristal tunggal.
2. Nikel Klorida (NiCl2)
Mempunyai warna coklat. Larut dalam air, alcohol dan NH..OH.
Melting point 1001 °c. tidak mudah terbakar. Terjadi dari reaksi
HCI dalam nikel. Kegunaan : melapisi/pelapis nikel, reagent kimia.
Mudah terbakar dan beracun sebagai debu atau asap.
3. Asam Sulfat (H2S04)
Salah satu bahan kimia paling penting. Berupa cairan. Merupakan
asam kuat dan bahan pengoksidator yang kuat. Dibuat melalui
proses kontak. Bereaksi secara kimia sebagai asam. Asam sulfat
encer bereaksi dengan logam basa dan karbonat membentuk
sulfat. Sedangkan Asam Sulfat pekat bereaksi dengan klorida dan
nitrat membentuk HCI dan Asam Nitrat.
4. Asam Klorida (HCI)
Merupakan asam kuat yang terdisolasi dengan sempuma pada
pengenceran sehingga disebut elektolit kuat. Merupakan gas yang
berasap tanpa warna. Titik leleh 144°C dan titik didih 85°C. Dibuat
dengan pemanasan NaCl dan H2S04 pekat.
5. Natrium Hidroksida (NaOH)
Merupakan soda kaustik padatan lembab, cair, bening
dan berwarna putih. NaOH larut dalam air dan etanol namun
tidak larut dalam eter. Titik didih 1390 °c dan titik leleh 3,5°C.
Merupakan basa kuat dan dapat digunakan untuk menyerap gas
yang bersifat racun.
Proses electroplating juga bertujuan untuk meningkatkan sifat
logam tersebut agar lebih tahan terhadap korosi. Adapun syarat
terjadinya proses electroplating tersebut memiliki tempat dan
38 PERLAKUAN BAHAN

terdapat cairan elektrolit. Adapun beberapa persyaratan untuk

tempat (circuit) harus terpenuhi guna dicapainya hasil pelapisan
yang baik adalah:
1. Tahan terhadap zat kimia.
2. Tahan terhadap temperatur tinggi.
3. Tahan terhadap arus listrik.
4. Dan kedap terhadap cairan.
Untuk larutan elektrolitnya sifat yang harus dipenuhi yaitu, larutan
tersebut harus dapat mengurai atas ion-ionya dengan sempurna.

1. Bahan Praktikum
a. Benda kerja
Benda kerja yang digunakan sebagai bahan praktikum pelapisan
logam dengan metoda electroplating diambil dari bahan ST37.
b. Larutan
Larutan yang digunakan adalah Asam klorida, yang merupakan
larutan kimia yang digunakan sebagai bahan pelapis dalam proses
Electroplating. Larutan ini mengandung unsur nikel.
Komposisi Larutan:
1) 250 - 500 gr Nikel Sulfat
2) 60 gr Nikel Chlorid + 1 lt H2O Aquades
3) 40 gr Baric Acid
Cara pembuatan larutan:
1) Panaskan Aquades ± 60°C
2) Masukkan NiS04 aduk sampai larut
3) Masukkan Nikel Chlorid kemudian aduk sampai rata pada temp
± 40°C
4) Masukkan Baric acid
c. Air panas
Air panas digunakan sebagai cairan pencuci sebelum, pada proses,
maupun setelah proses selesai dilakukan.

2. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam proses Electroplating antara lain:
 Pelapisan Logam 39

a. Sand Blasting Machine

b. Electroplating Machine
c. Amplas
d. Lap pembersih

3. Langkah Kerja
a. Proses awal
Sebelum dilakukan proses pelapisan benda kerja memperoleh
perlakuan awal sebagai berikut:
1) Pengukuran
Pengukuran dilakukan dengan maksud untuk mengetahui
luas keseluruhan dari bahan uji. Hasil dari pengukuran
dipergunakan untuk menentukan komposisi dari proses
selanjutnya.
2) Pengamplasan
Pengamplasan dilakukan dengan tujuan meratakan
permukaan benda kerja untuk memudahkan dalam proses
sand Blasting.
3) Sand blasting
Sand blasting dilakukan untuk menghilangkan kotoran yang
menempel pada permukaan benda kerja, kotoran dapat
berupa minyak atau kerak. Karena bersihnya kotoran dari
permukaan benda kerja merupakan salah satu syarat dari
Electroplating.
4) Cuci
Pencucian dilakukan dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan.
5) Pengasaman /Pickling
Pengasaman adalah tahapan proses praktikum dengan
mencelupkan bahan uji ke dalam larutan asam yang sudah
ditentukan PH larutannya yaitu 4,2.
6) Cuci
Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan. pencucian di sini adalah proses
pencucian setelah dilakukan proses pickling.
40 PERLAKUAN BAHAN

b. Proses Electroliting
Electroliting: Adalah tahapan proses praktikum dengan
mencelupkan bahan uji ke dalam larutan elektrolit nikel
dengan ketentuan tegangan dan arus listrik tertentu.
c. Finishing
1) Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga
bersih dan dikeringkan. Cuci di sini adalah proses pencucian
setelah dilakukan proses Electroliting.
2) Cuci dengan air panas
Bagan urutan pelapisan logam dengan metode Electroplating
secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut:

Pengamplasan
Benda Kerja Dibersihkan

Sand Blasting

Cuci

Pengemasan/Packing

Cuci Electroliting Cuci

Finishing dengan
Cuci Panas

Gambar 32. Diagram Alir Proses Pelapisan Logam

E. Pelapisan Nikel dan Chrom

1. Pelapisan Nikel
Tujuan proses pelapisan nikel adalah untuk: memperoleh lapisan
pelindung pada permukaan logam yang tahan terhadap lingkungannya.
 Pelapisan Logam 41

Juga meningkatkan tampak rupa. Meningkatkan kekerasan, tahan

gores dan sebagainya. Umumnya lapisan nikel adalah lapisan dasar
yang akan dilapisi lagi dengan krom.

a. Komposisi Larutan Nikel

Larutan untuk nikel ada dua macam yaitu Nikel sulfat dan Nikel
chloride keduanya ini yang bersifat asam dan menggunakan asam
kuat.
Nikel sulfat komposisi terdiri dari:
1) 300 gram Nikelsulfat.
2) 60 gram Nikelkloride.
3) 40 gram Asam boric.
4) 10 gram NM Vinolyt 55/82.
5) 2 ml Ninetz 82.
6) 1 liter Aquades/ air yang sudah dideionisasi.
Cara membuat larutan:
1) Isi bak rendaman dengan air yang sudah dideionisasi sebanyak 2/
3 volume.
2) Panaskan air tersebut sampai Temperatur 60°C.
3) Larutkan garam sesuai takaran tersebut di atas satu per satu.
4) Mulai dari Nikelsulfat dan aduk sampai larut seluruhnya.
5) Masukkan Nikelkloride dan aduk sampai larut seluruhnya.
6) Turunkan temperaturnya sampai 40oC lalu masukkan asam boric.
7) Selanjutnya masukkan Vinolyt lalu Ninetz.
8) Kemudian tambahkan ¼ nya aquades tadi dan panaskan sampai
suhu kerja.
9) Mulailah pengerjaan elektrolit dengan melapisi lembaran-
lembaran selama 2 - 3 jam pada rapat arus 4 - 5 A/dm2.
10) Setelah ditambahkan pengkilap maka larutan elektrolit siap
digunakan.
Larutan Nikelkloride komposisinya terdiri dari:
1) 90 gram Nikelsulfat.
2) 200 gram Nikelkloride.
42 PERLAKUAN BAHAN

3) 40 gram asam boric.

4) 1 liter Aquades air destilasi.
Cara pembuatan larutan sama dengan di atas (Larutan Nikelsulfat).

b. Kondisi Operasi
* Temperatur Elektrolit : 55°C (45 - 60)oC.
* Kepekatan Arus : 1 - 8 A/dm2 .
* Menggolakkan rendaman : dengan peniupan udara.
* Nilai pH : 4,5 (3,9 - 5,2).
Periksa nilai pH secara teratur (sebelum dan selama pengerjaan)
dan aturlah dengan memakai asam sulfur 10% murni secara kimia.
Agar supaya pH tidak menurun terlalu banyak, tambahkan 3 - 5 ml
larutan asam sulfur dengan hati-hati, dan ukurlah pH. Ulangi
penambahan hingga pH yang benar. Nilai pH yang terlalu rendah
hanya dapat dinaikkan dengan nikel carbonat atau dengan
pengerjaan. Jangan gunakan soda api atau ammoniak.
Lama pencelupan: tergantung pada tebal yang diinginkan. Dengan
1 A/dm2 anda mendapatkan 12 µm/jam.

c. Langkah-langkah Proses Electroplating

• Siapkan benda kerja yang dalam keadaan sudah bersih,
pembersihan baik dengan cara mekanik maupun kimiawi.
• Jika pembersihan secara kimiawi lakukan seperti pada proses
pelapisan tembaga. Jika yang dipakai cara mekanik ikuti cara
berikut.
• Buat lubang pengait untuk kawat gantungan.
• Bersihkan benda kerja terlebih dahulu dengan proses sand blasting.
Setelah dibersihkan, cucilah benda kerja dengan air bersih.
• Lakukan pengasaman (pickling) dengan perbandingan 15%
larutan asam dari seluruh volume larutan, dengan tujuan
menghilangkan kerak korosi yang menutupi benda kerja.
• Kemudian cucilah benda kerja dengan air bersih dan sedikit
digosok dengan amplas. Jangan terlalu lama dibiarkan dalam
udara terbuka karena akan terkotaminasi dengan udara sekitar
dan akan timbul korosi baru.
 Pelapisan Logam 43

• Kalau semua siap, maka benda kerja siap dicelupkan kelarutan

elektrolit sesuai dengan waktu yang ditetapkan. Jangan diangkat
atau digoyang-goyang sewaktu pencelupan ke larutan elektrolit.
• Setelah diangkat dari larutan elektrolit, benda kerja direndam
menggunakan air panas, supaya lapisan benar - benar menyatu
dengan benda kerja.
• Setelah diangkat dari air panas, benda kerja dibersihkan lagi
menggunakan air bersih dengan sedikit menggosok-gosok dengan
kain halus supaya lebih mengkilat, ingat jangan sekali-kali
menggosok dengan menggunakan amplas atau benda lain yang
tajam karena dapat merusak lapisan logam.

2. Lapisan Chrom
Lapisan khrom berfungsi sebagai:
a. Dekoratif
b. Peningkatan kekerasan permukaan.
c. ketahanan terhadap korosi.
d. Ketahanan terhadap gores.
e. Dan masih banyak lagi lainnya.
Rendaman khrom ini digunakan untuk: pelapisan khrom yang
bersifat dekoratif.
a. Komposisi Larutan
Untuk membuat rendaman khrom anda memerlukan:
• 300 - 330 gram NM Ratiokhrom 82.
• 300 gram asam khromat Cr2 03.
• 1000 cc Aquades.
Cara membuat larutan:
1) Tuangkan aquades ½ dari volume yang digunakan.
2) Panaskan air tersebut sampai temperatur 35 - 40°C.
3) Masukkan asam khromat dan aduk sampai larut semua
4) Setelah larut tambahkan ½ nya dari air tersebut
5) Panaskan sampai mencapai suhu kerja
6) Untuk mengontrol pH nya gunakan asam sulfat.
44 PERLAKUAN BAHAN

b. Kondisi Opersi
Pada larutan asam khrom/elektrolit ini harus kondisikan seperti
berikut:
• Suhu elektrolit : 38 - 45° C.
• Kepekatan arus : 8 -15 Amp/dm2 .
• Voltage : 3 - 8 V.
• Lama pencelupan : 3 - 5 menit.
Sebelum pengoperasian aduklah terlebih dahulu.
Langkah pengoperasian: Langkah Pengoperasiannya sama dengan
pengoperasian lapis nikel tetapi kondisi
operasi sesuaikan di atas.

F. Anodisasi Logam Non Ferro

Pada saat ini proses anodisasi banyak dipakai untuk dimana
penerapannya dan industri di Indonesia sudah meluas. Sesungguhnya
proses anodisasi ialah proses oksidasi elektrolitik (yaitu oksidasi
anodic) pada permukaan logam yang dibuat sebagai anoda.
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya
Aluminium. Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam,
yaitu Aluminium murni dan paduan Aluminium. Untuk keperluan
umum, dapat dipergunakan plat Aluminium komersil atau
Aluminium dengan kemurnian tinggi.
Paduan Aluminium dengan kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya
dihindarkan pemakaiannya untuk anodisasi karena daya tahan
terhadap korosi kurang baik dan bila dianodisasi tidak akan
menghasilkan lapisan oksida yang baik untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur
logam paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan
anodis. unsur silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida
besi menjadi abu-abu sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga
memberikan warna biru tua keemasan, sedang unsur mangan akan
membuat lapisan anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak murni akan memberikan lapisan anodis
yang tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar (matriks)
 Pelapisan Logam 45

dengan unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium

cor dari bahan bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.

1. Sifat Umum Aluminium Hasil Anodisasi

a. Tahan terhadap proses korosi. Oksidasi Aluminium lebih tahan dari
pada logamnya terhadap proses korosi, atmosfir dan air garam.
b. Tahan terhadap gesekan dan abrasi. Proses anodisasi keras
menghasilkan oksidasi besi yang keras dan cukup kuat menahan
abrasi. Umumnya lapisan oksidasi lebih keras dari pada logamnya,
tapi dalam hal ini tergantung juga pada elektrolit yang dipakai.
Lapisan anodik yang diperoleh dari elektrolit asam sulfat dan
khromat, kurang tahan abrasi dari pada yang diperoleh dari
elektrolit khusus anodisasi keras.
c. Mudah mendapat warna, emulsi foto dan mempermudah proses
pelapisan selanjutnya. Hal ini dimungkinkan karena adanya lapisan
oksida logam yang poros.
d. Dapat mengisolasi listrik dan panas.
e. Dapat menandai keretakan. Lapisan oksida logam baik dipandang
mata. Sifat dekoratif ini tergantung pada pengerjaan awal dan
jenis logamnya.

2. Penggunaan Aluminium Anodis

a. Perabot rumah tangga, misalnya perkakas dapur.
b. Arsitektur, misalnya kusen, jendela, pintu.
c. Papan nama, kartu nama, embum, dan sebagainya.
d. Perhiasan dan piala
e. Dan sebagainya.

3. Macam-macam Elektrolit Anodisasi

Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit yang
disediakan khusus untuk keperluan ini. Sampai saat ini banyak
elektrolit yang dikenal untuk proses anodisasi. Masing-masing
elektrolit mempunyai sifat yang berlainan dan perlakuan / kondisi
operasi yang khas. Pada umumnya elektrolit anodisasi terbagi atas
dua jenis yaitu elektrolit anorganik dan elektrolit organik. Yang
termasuk ke dalam jenis elektrolit anorganik adalah Asam Sulfat,
46 PERLAKUAN BAHAN

Asam Borat, Asam Phosphat, Asam Khromat dan sebagainya.

Sedangkan jenis elektrolit organik antara lain Asam Oksalat, Asam
Sulfanat, Asam Salisilat, Dimetil Formamide, dan sebagainya. Beberapa
jenis elektrolit dan kondisi operasinya terlihat pada tabel 3.

Tabel 3. Komposisi dan Elektrolit Anodisasi

KOMPOSISI KONDISI OPERASI

Rapat

Senyawa Konsentrasi Suhu Arus Waktu

OC A/dm Menit

ANORGANIK

Asam Sulfat 230 g/l 18 - 1.5 15 -

20 60

(18oBe, 15% vol)

Asam Borat 90/g1 90 2-3 a)

0.1 -

Asam Khromat 3 -10% 35 0.5 30

ORGANIK
24 -

Asam Oksalat 5 -10% 25 1,3 a)

Asam Sulfanat 5 - 10% 49 2,5 a)

20 - 1,5 -

Asam Salisilat 90 g/l 30 3 a)

Dimetil 15 -

Formamide 50% vol 20 2- 4 a)

Keterangan: a) Tergantung pada ketebalan yang diinginkan

 Pelapisan Logam 47

Bahan kimia organik yang umum dipakai sebagai elektrolit

anodisasi adalah Asam Oksalat. Elektrolit biasanya menghasilkan
lapisan anidik yang cukup keras dan tahan abrasi, berwarna
transparan kuning muda sampai coklat kemerah-merahan.
Seperti halnya dengan elektrolit Asam Borat, kapasitas absorpsi
terhadap warna dari lapisan oksida yang dihasilkan oleh elektrolit
Asam Oksalat ini kurang baik, karena permukaannya sangat rapat.
Selain daripada itu operasi dengan elektrolit ini memerlukan ongkos
yang lebih tinggi dari elektrolit Asam Sulfat.
Larutan organic lain yang popular sebagai elektrolit proses
anodisasi ialah Asam Sulfat 5 - 10%. Elektrolit ini dapat menghasilkan
lapisan oksida aluminium yang dapat mengabsorpsi dengan baik
dengan daya tahan korosi dan abrasi yang baik. Selain itu juga daya
isolasi listrik dan panasnya pun baik. Beberapa macam cara yang
dipakai pada integral color anodizing, yaitu:
• Pewarnaan yang disebabkan karena unsur pengotor dalam bahan
besi yang dianodisasi.
• Pewarnaan yang disebabkan karena larutan elektrolit yang
dipergunakan.
• Kombinasi dari cara-cara 1 dan 2

a. Unsur-unsur dalam bahan Aluminium akan mempengaruhi warna

lapisan anodis yang dihasilkan, unsure Silikon dapat membuat
lapisan anodis berwarna abu-abu sampai coklat, Khrom dan
Tembaga memberikan warna biru tua keemasan, sedangkan
unsure Mangaan akan membuat lapisan anodis menjadi merah
kehitaman sampai coklat. Warna-warna ini disebabkan karena
unsur-unsur tadi tidak larut dan tersebar di seluruh permukaan
oksida besi. Dengan membuat lapisan yang tebal, maka efek warna
aka lebih nyata. Faktor yang mempengaruhi warna lapisan ialah:
1) Jumlah unsur/senyawa intermetatik yang mengotori bahan.
2) Distribusi dan ukuran partikel pengotor.
3) Homogenisasi suhu bahan pada saat anidisasi
4) Waktu anodisasi
5) Perlakuan panas dalam hal ini partisipasi paduan aluminium
tertentu.
48 PERLAKUAN BAHAN

b. Warna lapisan karena elektrolit yang dipergunakan.

Dalam paragraf sebelumnya dapat diketahui bahwa elektrolit
tertentu dapat memberikan warna tertentu pula pada lapisan
anodis yang dihasilkan, misalnya elektrolit Asam Khromat dapat
membuat lapisan anodis berwarna abu-abu kehijau-hijauan,
sedangkan elektrolit Asam Oksalat menghasilkan lapisan yang
berwarna kuning muda sampai coklat kemerah-merahan.
Campuran Sulfosalisilat dan sedikit Asam Sulfat menghasilkan
lapisan coklat keabu-abuan, padahal elektrolit Sulfosalisilat sendiri
akan menghasilkan warna kuning muda pada lapisan oksida besi.
Warna-warna ini dapat diatur dengan cara mengatur voltage dan
waktu anodisasi.
c. Warna lapisan karena kombinasi factor elektrolit dan pengotor
pada bahan.
Di atas dijelaskan bahwa Asam Oksalat akan menghasilkan lapisan
yang berwarna kuning muda. Bila mempergunakan bahan besi
dengan pengotor tertentu, maka warna ini akan bervariasi
misalnya menjadi coklat tua, coklat kekuningan-kuningan dan
sebagainya. Demikian pula elektrolit Sulfasalisilat akan
menghasilkan warna-warna yang menarik bila digabung dengan
pemakaian paduan besi dengan unsur tambahan tertentu. Paduan
besi yang biasanya dipakai untuk keperluan ini antara lain, ialah -
paduan Fe-Mg-Si, Fe-Mg, Fe-Mg-Zn dan sebagainya.

4. Proses Anodisasi

a. Bahan
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya
Aluminium. Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam,
yaitu Aluminium mumi dan paduan Aluminium. Untuk keperluan
umum, dapat dipergunakan plat Aluminium komersil atau
Aluminium dengan kemurnian tinggi. Paduan Aluminium dengan
kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya dihindarkan pemakaiannya
untuk anodisasi karena daya tahan terhadap korosi kurang baik dan
bila dianodisasi tidak akan menghasilkan lapisan oksida yang baik
untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur
logam paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan
 Pelapisan Logam 49

anodis. unsur silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida

besi menjadi abu-abu sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga
memberikan warna biru tua keemasan, sedang unsur mangan akan
membuat lapisan anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak mumi akan memberikan lapisan anodis
yang tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar (matriks)
dengan unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium
cor dari bahan bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.

b. Persiapan Permukaan
Sebelum dianodisasi, benda kerja perlu mendapat pengerjaan
persiapan permukaan. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh
permukaan yang bersih dan mengkilap. Dua cara untuk
membersihkan permukaan besi, yaitu (lihat gambar 33):
1) Melalui jalur pencucian alkalin yang diikuti dengan etsa dalam
soda setelah pembilasan, dan kemudian dibilas lagi dengan air
baru menuju bak anodisasi.
2) Melalui jalur pencucian lemak dan oli dengan bensin diikuti
dengan pencucian detergen (alkalin) dan setelah dibilas bisa
langsung dianodisasi.
Cara pertama dipakai bila benda kerja tidak mengandung begitu
banyak oli dan lemak dari proses pengolahan bentuk sebelumnya,
dan dipakai untuk warna yang tidak mengkilap (dop).

Gambar 33. Bagan Umum Persiapan Anodisasi

50 PERLAKUAN BAHAN

Cara kedua dipakai bila benda kerja sebelumnya dipoles dulu

untuk mendapatkan warna yang mengkilap. Cara ini dapat pula
dipergunakan untuk memperoleh permukaan yang diinginkan
dengan mengganti bagian polos dengan “satin finish” dan sebagainya.
Adapun pencucian alkali dapat dikerjakan dengan memakai
detergen, sabun dan sebagainya. Sedangkan etsa dapat mempergunakan
soda Natrium Hidroksida dengan formula-formula sebagai berikut:
1) Larutan Natrium Hidroksida 7 - 15%, pada suhu kamar, selama
waktu yang dikehendaki tergantung pada permukaan dan yang
diinginkan.
2) Larutan 5% Natrium Hodroksida ditambah 4% Natrium Fluorida
pada suhu 15°C selama 1 - 5 menit.
Pembersihan dengan asam pun dapat dilakukan untuk
membersihkan produk korosi oksida-oksida lain pada permukaan.
Beberapa larutan pickling yang biasa dipergunakan dalam anodisasi
antara lain:
1) Campuran antara 5 oz/gal ( =31.181 gr/l ) Asam Khromat dan 12 fl,
oz/gl Asam Phosphat (=74,834 gr/l) -( 66~e) pada temperature 150
- 160oF.
2) Larutan 2,8 oz/gal Asam Khromat dan 6 fl.oz/gal. Asam Phosphat
(H3P04) pada suhu antara 190° - 20S oF.
Waktu pencelupan dapat lebih dari 15 menit tergantung pada
closida yang harus dilarutkan.
Catatan: 1 oz/gal = 6.236 gr/l.
Di samping bagan aliran seperti pada gambar 33, ada yang
menambahkan beberapa langkah lagi sebelum proses anodisasi.
Langkah-langkah tersebut ialah “de-smut” dan “brightening” setelah
pembilasan. Langkah “de smutting” diperlukan apabila ada unsur-
unsur paduan aluminium yang tidak segera larut setelah di etsa tapi
menempel pada permukaan sebagai kotoran (residu) yang akan
mempengaruhi kualitas anodisasi. Residu ini dapat dilarutkan dengan
mencelupkan benda kerja sebentar dalam larutan Asam Nitrat 10 -
25% volume yang sangat efektif terutama bila ada “copper”, “smut”.
Kotoran unsure Silikon sulit dibersihkan dari permukaan besi
Tapi bila dilarutkan selama 1 - 3 menit dalam campuran 1 bagian
 Pelapisan Logam 51

volume Asam Fluorida (45%) dan 8 bagian volume Asam Nitrat

(70%) pada suhu kamar, kotoran silikon dapat dibersihkan asal
fentilasi cukup baik, karena campuran ini berbahaya bagi kesehatan
paru-paru pekerja.
Setelah melalui pembilasan benda kerja dapat pula dicelupkan
dalam brightener yang khusus untuk besi. Langkah ini terutama
pula bagi benda kerja yang berbentuk soot sehingga tidak dapat
dipoles dengan baik. Larutan brightener umumnya adalah campuran
beberapa asam dan bahan-bahan tambahan misalnya Asam Nitrat
dan Asam Phosphor dengan tambahan Asam Asetat, garam tembaga
dan “wetting agent”. Dipasaran terdapat dengan nama proses
bermacam-macam, seperti pada table 4 di bawah ini:

Tabel 4. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener

Proses Komposisi Larutan Suhu Operasi Waktu proses menit
ERFITWERK Asam Nitrat 40-90 1/4 - 1/2
Amonium Fluorida
Timbal Nitrat
PHOSBRITE Asam phosphor 90-110 01- 04
159 Asam sulfat
Asam nitrat
Tembaga Nitrat
Sama dengan 90-110 01- 04
Alupol V Phosbrite
Alcon R – 5 Asam Phosphor 90-11 01- 04
Asam Nitrat
Asam Asetat
Tembaga Nitrat

Selain dari pada proses brightener dengan pencelupan, ada pula

dengan elektro kimia, dimana benda kerja ditempatkan sebagai
anoda. Pada dasarnya larutan untuk proses ini adalah campuran
asam Phosphat dengan asam sulfat dan sedikit asam khromat.
Beberapa proses terlihat pada table 5.
52 PERLAKUAN BAHAN

Tabel 5. Komposisi dan Kondisi Operasi Larutan Brightener

Elektrokimia

Waktu
Komposisi Rapat arus
Proses Suhu C proses
Larutan A/dm
menit
BRITAL Natrium Karbonat 2,5 – 5 79 – 95 2 – 12

Trisodium Phospar

Asam

ALZAK hodroflouroborat 2,5 24 - 26 5–8

G5 Asam Sulfat 15 -30 80 – 100 0,5 – 5

Asam Phospat

Asam Khromat

ALUFLEX Asam Sulfat 6 – 20 70 – 90 0,5 – 10

Asam Khromat

Asam Khromat

5. Pewarnaan

a. Pewarnaan
Selain dari warna yang dihasilkan oleh elektrolit tertentu, seperti
telah diterangkan pada bab 3, pewarnaan pun dapat dilihat pada
besi yang telah dianodisasi. Telah dijelaskan bahwa dengan proses
anodisasi akan terbentuklah oksida besi (Fe203) pada permukaan
lapisan tipis menutupi seluruh permukaan.
Dimensi pori ini tergantung pada beberapa parameter anodisasi.
Pada proses anodisasi dengan Asam Sulfat telah diketahui bahwa
suhu dan konsentrasi berperan menentukan besar pori yang
dihasilkan, apabila suhu anodisasi diturunkan dari kondisi biasa,
maka pori yang terbentuk akan lebih rapat sehingga akan sulit
untuk dicat.
 Pelapisan Logam 53

Begitu pula dengan faktor konsentrasi elektrolit. Elektrolit sejenis

tetapi lebih pekat akan membuat yang lebih terbuka. Faktor lain
yang mempengaruhi dimensi pori ini ialah jenis elektrolit serta
voltage yang diterapkan pada proses anodisasi.
Proses pewarnaan ini dilakukan setelah proses anodisasi menjalani
pencucian dengan air bersih. Pada dasarnya ada dua cara untuk
pewarnaan Aluminium anodisasi, yaitu dengan mencelupkan dan
dengan printing. Cara yang pertama menggunakan larutan cat
warna anorganik maupun organik. Sedangkan tinta cat dipakai
untuk printing.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pewarnaan dengan cara
pencelupan, antara lain:
1) Waktu pencelupan. Makin lama mencelupkan warna akan semakin
tua dan sebaliknya.
2) Konsentrasi larutan Warna yang lebih tua akan didapat bila
konsentrasi makin pekat.
3) Suhu. Pada umumnya makin panas larutan zat warna, makin tua
pula warna yang dihasilkannya. Suhu operasi pewarnaan berkisar
antara 40 - 80°C.
Pemakaian zat warna dengan suhu yang panas ini akan
menghasilkan lapisan panas tahan terhadap sinar matahari. Zat warna
yang mempunyai butiran halus dapat dipergunakan untuk maksud
ini, misalnya tinta, zat pewarna tekstil, zat warna yang khusus untuk
pewarnaan anodisasi (dystufl) banyak dijual di took kimia.

b. Sealing
Maksud dari Saling ialah untuk mengurangi daya absorpsi lapisan
analisa dan menambah kemampuan sifat proteksinya. Lapisan anodis
yang diperolehnya dari anodisasinya adalah lapisan oksidasi besi
yang tidak mengandung molekul air (anhidrat). Sifat daripada oksida
besi yang lebih stabil, karena berkemampuan untuk menyerap larutan
(misalnya larutan zat warna, asam, air dan sebagainya). Oksida besi
yang lebih stabil ialah yang mengandung molekul air, dalam hal ini
ialah oksida besi monohidrat (Fe2O3.H2O).
Proses sealing ini bertujuan untuk menambahkan molekul air ke
dalam lapisan oksida besi anhidrat.
54 PERLAKUAN BAHAN

Kestabilan lapisan terakhir ini menambah sifat lapisan antara lain:

• Lebih tahan terhadap sinar matahari dan cuaca.
• Warna tidak akan berubah.
• Menambah daya isolasi listrik.
• Mengurangi porositas sehingga mengurangi daya adhesive.
Selain beberapa keuntungan yang diperoleh dari proses sealing
ini, ada kerugian sebagai akibat sampingan, yang man antara lain
melunakkan permukaan sehingga ketahanan terhadap erosi dan
abrasi pun berkurang. Penambahan molekul air ke dalam lapisan
oksida besi yang dihasilkan oleh proses anodisasi ini dapat dilakukan
dengan berbagai macam cara, antara lain:
• Merendam benda kerja dalam air mendidih.
• Dengan uap air.
• Dengan uap bertekanan.
Menurut penelitian, yang terakhir ini menampakkan hasil yang
lebih baik daripada cara-cara lain, tapi memerlukan peralatan yang
lebih rumit. Sealing dengan uap air banyak dipakai orang terutama
untuk mencegah “discoloring”. Yang palling popular dan paling
banyak dipakai orang, karena kemudahan dan kesederhanaannya,
ialah cara yang pertama dimana benda kerja direndam dalam air
mendidih. Adapun kondisi yang mempengaruhi kualitas sealing ini,
antara lain yaitu:
1) Suhu antara 950 C sampai dengan 980 C
2) PH 6,0 ± 0,5
3) Waktu 30 ± 10 menit
4) Kemurnian
Pada suhu yang lebih dan 95oC, molekul au lebih aktif sehingga
pembentukan oksida aluminium monohidrat akan lebih baik. Yang
paling berpengaruh dalam proses sealing ini ialah kemurnian air.
Sedangkan pH dapat dikontrol dengan penambahan Asam Asetat
untuk menurunkan pH dan penambahan amoniak untuk menaikkan
pH. Proses sealing ini bisa dilakukan dengan penambahan sedikit
bahan-bahan tambahan, seperti Nikel, Kobalt Asetat, Natrium, Kalium
Bikhromat, Timbal Asetat, Natrium Sulfat dan sebagainya.