PERANCANGAN DAN PERENCAAN CORAN BODY PARALLEL GATE

VALVE DN 100 PN 16 DENGAN MATERIAL ASTM A 536 60-40-18

Oleh
Wiwik Purwadi(1), Kus Hanaldi(2), M. Adik Setiawan Komari(3)
Jurusan Teknik Pengecoran Logam, Politeknik Manufaktur Bandung.

ABSTRAK
Pada proyek akhir ini akan membahas secara khusus tentang judul dari tugas penulis yaitu
tentang “Perancangan dan Perencanaan Coran Body Parallel Gate Valve” dengan standar bahan A 536
Grade 60-40-18. Proses pengecoran logam diawali dengan pembuatan pola dan kotak inti, pembuatan
cetakan dan inti, proses peleburan, proses pengerjaan lanjut, hingga pengujian dan pemeriksaan mutu.
Produk Body Parallel Gate Valve DN 100 PN 16 dengan menggunakan pasir greensand, serta
pemadatan cetakan secara manual. Proses peleburan cairan menggunakan tanur induksi dengan
frekuensi menengah. Standar material yang dibuat memiliki kekuatan tarik minimal 414 N/mm² dan
regangan 18%. Benda cor ini memiliki ukuran dimensi 212 mm x 265 mm x 228 mm, massa 21,3 Kg,
dan Volume 2,954 dm³. Produk ini dibuat menggunakan dua buah riser untuk menutupi penyusutan
sebesar 4,1%. Produk Body Parallel Gate Valve DN 100 PN 16 dapat dibuat dengan rancangan yang
ada didalam karya tulis ini. Produk ini memiliki harga estimasi produksi sebesar Rp 1.517.201,50.
This final project will specifically discuss the title of the writer's assignment, which is about
the "Design and Planning of a Body Parallel Gate Valve" with A 536 Grade 60-40-18 material
standard. The process of metal casting begins with the creation of patterns and core boxes, mold and
core making, melting process, further processing, up to testing and quality inspection. The DN 100
PN 16 Body Parallel Gate Valve product is produced using greensand sand and manual mold
compaction. The molten fluid melting process uses an intermediate frequency induction furnace. The
material standard created has a minimum tensile strength of 414 N/mm² and an elongation of 18%.
This cast object has dimensions of 212 mm x 265 mm x 228 mm, a mass of 21.3 Kg, and a volume of
2.954 dm³. Two risers are used to cover a shrinkage of 4.1% for this product. The DN 100 PN 16
Body Parallel Gate Valve product can be produced with the design outlined in this paper. This product
has an estimated production cost of Rp 1,517,201.50.
Kata Kunci : Body Parallel Gate Valve DN 100 PN 16, ASTM A 536, Perancangan, Perencanaan,
Pengecoran logam.

I. Latar Belakang
Gate valve merupakan salah satu jenis
Valve dalam sistem perpipaan yang
berfungsi untuk membuka dan menutup
laju aliran fluida. Gate valve dapat
digunakan pada saat akan melakukan
proses maintenance pada pipa yang
mengalami kerusakan. Dengan
mengisolasi fluida hal ini akan
memudahkan proses maintenance.
Gambar 1.1 meniunjukan model 3D dari
Body parallel Gate Valve DN 100 PN 16 Gambar 1.1 Body Parallel Gate Valve DN
100 PN 16

1
 Adapun tujuan dari pembuatan proyek dilakukan melalui berbagai tahapan proses
akhir ini adalah: seperti pada gambar 3.1.
a. Merancang perancangan benda Body
parallel Gate Valve DN 100 dengan
material ASTM A 536 grade 60-40-18.
b. Menentukan perencanaan proses
pembuatan benda Body parallel Gate
Valve DN 100 dengan material ASTM A
536 grade 60-40-18.
c. Menghasilkan perencanaan perhitungan
biaya estimasi produksi benda Body
parallel Gate Valve DN 100 dengan
material ASTM A 536 grade 60-40-18.
II. Tinjauan Pustaka
Pada proses pembuatan Body parallel
Gate Valve DN 100 PN 16 menggunakan
standar material ASTM A 536 dengan
Grade 60-40-18 yang mana pada standar
ASTM A 536. ASTM A-536 60-40-18
merupakan standar yang berasal dari
Amerika untuk besi cor kelabu dengan
bentuk grafit bulat. Besi cor bergrafit bulat
adalah suatu logam paduan antara besi-
karbon-silikon. Karbon didalam besi cor Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan dan
kelabu sebagian membentuk grafit lalu Perencanaan Coran Body Parallel Gate Valve
dibentuk bulat oleh unsur Magnesium dan DN 100 PN16
sebagian lainnya membentuk senyawa
kimia (Fe3C) atau larut dalam ferrit. III.1 Perancangan Proses
ASTM A 536 60-40-18 memiliki Pada perancangan proses terdiri dari
patahan kelabu, kekuatan tarik minimum penentuan konstruksi coran dan
414 MPa, regangan 18%, tahan terhadap penentuan ukuran sistem saluran.
gesekan dan mudah diproses permesinan. III.1.1 Konstruksi Coran
Komposisi kimia untuk material Perancangan konstruksi coran
ASTM A 536 60-40-18 memiliki kesamaan meliputi kaidah coran, tata letak
dengan BCN400 pada komposisi yang cetakan.
direkomendasikan oleh BCIRA (British Kaidah coran seperti
Cast iron Research Asosiation). Jumlah penentuan belahan, kemiringan,
karbon, silikon dan mangan yang di tambahan pengerjaan, radius tuang,
rekomendasikan ialah karbon 3,5-3,7%; dan penyusutan berguna untuk
silikon 2,2-2,5%; dan mangan kurang dari memudahkan proses pembuatan
0,2%. Untuk unsur sulfur dan phosphor cetakan. Tambahan pengerjaan yang
mengacu kedapa buku metalographie yang digunakan sebesar 3 mm, kemiringan
ditulis oleh Dr.Schuman yaitu sulfur kurang 1°, Penyusutan padat 1%, radius
dari 0,2 % dan phosphor kurang dari tuang R3 untuk radius luar dan R5
0,03%. Untuk membulatkan grafit untuk radius dalam. Setelah
diperlukan proses Mg-Treatment. Jumlah ditambahkan dengan kaidah coran
Mg-rest yang diperlukan untuk didapat berat coran sebesar 21,3 Kg.
membulatkan grafit sebesar 0,03% - 0,06%. Kontruksi coran yang digunakan
III. Metodologi Penelitian adalah hasil perbandingan antara dua
Metodologi penelitian yaitu garis opsi dengan lima nilai kriteria
besar untuk mencapai pekerjaan dengan pembanding. Dapat dilihat pada
tujuan yang diinginkan. Secara garis besar gambar 3.1 belahan yang ada pada
perancangan dan perencanaan coran ini kontruksi coran

2
 sebesar 35,3 Kg. Tata letak cetakan
dapat dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3.2 Belahan Kontruksi Coran

III.1.2 Perhitungan Penambah

Penambah berfungsi sebagai
cadangan cairan logam untuk
menyuplai penyusutan yang terjadi
pada benda. Penyusutan yang dapat
disuplai oleh penambah yaitu
penyusutan cair dan penyusutan
kristal. Besar susut cair dan susut
krital pada benda ini sebesar 4,1%.
Setelah jumlah susut didapat maka
dimensi penambah dapat di hitung.
Penambah yang akan digunakan
memiliki tinggi 180 mm dan
diameter 66 mm.
III.1.3 Sistem Saluran
Yang pertama dilakukan
dalam menghitung sistem saluran
adalah perhitungan modul dengan
hasil terbesar adalah 0,96. Sistem
saluran menggunakan perbandingan
4:3:2 pressurized maka didapatkan
hasil dimensi sistem saluran.
Dimensi dan ukuran sistem saluran
dapat dilihat pada tabel 3.1
Tabel 3.1 Dimensi Sistem Saluran
Jenis Dimensi Ukuran
Saluran
Saluran a = 0,6 cm
Masuk b = 2,4 cm
(2 buah)
b = 2,4 cm
Saluran h = 3,6 cm
Terak
D1 = 2,8 cm
Saluran D2 = 4,4 cm
Terak Hc = 5 cm
Hrc = 30 cm
Setelah sistem saluran dan
penambah telah dilakukan maka
didapatkan berat tuang dari coran
tersebut. Berat tuang yang didapat
Gambar 3.3 Tata Letak Cetakan
Nilai yield dari perancangan
sistem saluran ini didapatkan dari
perbandingan berat benda dengan
berat tuangan lalu dikalikan dengan
100% maka didapatkan nilai maka
didapatkan nilai yield sebesar 60%
III.2 Perencanaan Proses
Pada perencanaan proses ini memuat
tentang perencanaan proses pembuatan
cetakan, perencanaan proses peleburan,
perencanaan proses pengerjaan lanjut,
dan perencanaan proses pengujian.
III.2.1 Cetakan
Cetakan adalah tempat dimana
rongga dibuat berdasarkan bentuk
pola yang nantinya akan diisi oleh
cairan logam sehingga terbentuk
benda yang diinginkan sesuai pola
setelah cairan logam membeku.
Metode pembuatan cetakan
pada benda cor ini menggunakan
cetakan tangan dengan pasir cetak
greensand dan pasir CO2 proses
untuk pasir inti. Komposisi pasir
greensand dapat dilihat pada tabel
3.2 dan komposisi pasir inti dapat
dilihat pada tabel 3.3.
Tabel 3.2 Komposisi Pasir Greensand
Bahan Jumlah
Pasir silika baru 90 %
Pasir silika daur
10%
ulang
Bentonit 7% - 9 %(aktif)
Air 3 % - 4,5%
Debu karbon 2%

3
 Tabel 3.3 Komposisi Pasir Inti ladel lip pouring dengan kapasitas
100Kg.
Bahan Jumlah
Pasir Silika 100 % III.2.3 Pengerjaan Akhir
Air Kaca 4% (dari pemakaian
Pada perencanaan proses
pasir silika)
pengerjaan lanjut ini meliputi
Gula tetes < 1% (dari air
perencanaan pembongkaran dan
pemakaian pasir
pembersihan coran.
kuarsa)
Perencanaan pembongkaran
Rangka cetak yang digunakan cetakan setelah membeku dilakukan
adalah dengan ukuran menggunakan mesin shake out dan
570x440x300mm untuk cetakan atas pembersihan coran menggunakan
dan 570x440x200mm untuk cetakan chipping hammer dan mesin shoot
bawah. blasting.
Setelah dilakukan proses
III.2.2 Peleburan pembongkaran dan pembersihan
coran maka dilakukan proses
Peleburan adalah proses pemotongan dan perataan coran dari
memanaskan bahan logam hingga penambah dan sistem saluran.
temperatur cair bahan tersebut dan Pemotongan penambah dan sistem
setelah cair maka dilakukan proses saluran menggunakan gerinda
penuangan kedalam cetakan. potong sampai ¾ lalu dipukul hingga
Target komposisi peleburan patah dan menggunakan gerinda
perlu menggunakan komposisi kimia perata untuk meratakan permukaan
sebelum inokulasi dan Mg-Treatment coran.
karena dalam kandungan inokulasi
dan FeSiMg terdapat unsur Si. Target III.2.4 Pengujian
komposisi sebelum inokulasi dan Mg-
Pengujian dilakukan agar
treatment ialah karbon 3,5-3,7%;
dapat mengetahui hasil dari proses
silicon 1,26-1,56%; Mangan kurang
pembuatan sesuai dengan spesifikasi
dari 0,2%
yang direncanakan.
Setelah mendapat komposisi
a) Pengujian visual inspection
sebelum inokulasi dan Mg-treatment
mengacu pada AFS of Casting
maka dilakukan proses peramuan
Defect.
bahan baku. Bahan baku peleburan
b) Pengujian dimensi coran mengacu
dapat dilihat pada tabel 3.4.
pada standar ISO-8062 dan alat
Tabel 3.4 Bahan Baku Peleburan bantu pengukuran menggunakan
high gauge, jangka sorong, dan
Bahan Baku Berat (Kg) mal.
BDU FCD 75 c) Pengujian komposisi cairan,
Steel Scram low Mn 175 dilakukan pengujian menggunakan
Carburiser 6,56 Optical Emission Spectrometry
FeSi 75 3,03 (OES) untuk mengetahui komposisi
Inokulan 0,4 yang didapatkan.
FeSiMg8 1,507 d) Pengujian tarik, menggunakan
Dengan temperatur proses spesimen uji tarik berdasarkan
peleburan meliputi temperatur standar ASTM E8.
kesetimbangan 1422°C, temperatur e) Pengujian struktur mikro,
pengeluaran 1500°C, dan temperatur dilakukan untuk mengetahui grafit
penuangan 1370°C dengan waktu dan struktur mikro yang terbentuk.
tuang 10 detik. Alat yang digunakan Bentuk struktur mikro untuk benda
pada proses peleburan ini adalah tanur cor ini mengambil contoh dari buku
induksi dengan lining asam kapasitas AFS ductile iron handbook.
250kg dan penuangan menggunakan Klasifikasi menggunakan ASTM A

4
 247. Reparasi sampel 2. “Ductile Iron Molten Metal
menggunakan ASTM E3-01
Processing”. Amrican Foundrymen’s
III.3 Harga Estimasi Produksi
Society
Harga estimasi produksi
adalah biaya perkiraan yang 3. “Giesserei Lexikon”. Dusseldorf:
dikeluarkan untuk membuat suatu Giesserei-Verlag GmbH, 1983.
produk yang menghasilkan harga
produk tersebut, maka pada 4. “Metallurgy & Production of Grey &
perancangan dan perencanaan coran Ductile Iron”. Foseco.
ini pula dilakukan perhitungan harga
estimasi produksi agar dapat 5. “Standar Gambar Perancangan
menentukan harga jual produk coran Tuangan dan Standar Pola”. Politeknik
Body Parallel Gate Valve DN 100 PN
16. Harga estimasi produksi dapat di Manufaktur Bandung.
lihat pada tabel 3.5. 6. A. American System for Material,
Tabel 3.5 Harga Estimasi Produksi “Standar Spesfication for Ductile Iron
Sektor Biaya Casting”.1998.
Perancangan Rp 99.238,51 7. D. Giesserei-verlag
Cetakan Rp 365.504,52
Inti Rp 17.659,10 GMBH,”Konstruieren Mit
Peleburan Rp 422.515,14 Gusswerkstoffen”. Verein Deutscher
Pengerjaan akhir Rp 87.284,22
Overhead (5%) Rp 49.610,07 Giessereifachleuteu und dem Verein
Total RP 1.041.811,57 Deutsher Ingenieure,1966.
Pengujian Rp 1.517.000,00
8. G. Hendrickx, “Pattern & Coreboxes
Total harga estimasi RP 1.517.201,50
Total/kg RP 71.230,11 Design Standars”. Gitech Bv, 2005

IV. Kesimpulan 9. H. Schuman, “Metallographie”.

Leipzig: VEB Deutsher Verlag fur
Kesimpulan untuk proses perancangan
dan perencanaan coran Body Parallel Gate Grundstoffindustrie.
Valve DN 100 PN 16 adalah perancangan
10. I. Bindargel, “Formstoffe und
kontruksi coran telah dilakukan sesuai dengan
prinsip dasar dan tahapan perancangan, Formverfahren in der
material yang digunakan berdasarkan standar
Giebereitechnik”. Dusseldorf: Verei
ASTM A 536 grade 60-40-18 dengan
penentuan komposisi menggunakan komposisi Deutscher Giessereifachleuteu und
yang di rekomendasikan oleh BCIRA (British
dem Verein Deutscher Ingenieure,
Cast Iron Reseacrh Asosiation) dan mengacu
pada buku metallographie yang ditulis oleh 1983
Dr.Schuman dan telah didapatkan dimensi dan
11. O. Yudiyanto, “Perancangan Coran
tata letak cetakan yang akan digunakan,
perencanaan proses pengecoran logam telah Semester 4 dan semester 5,”
dilakukan sesuai diagram alir, dan harga
POLMAN Bandung.
estimasi produksi sebesar Rp. 1.517.201,50.
12. R. Widodo, “Teknik Pengecoran
V. Daftar Pustaka Logam II”. Politeknik Manufaktur
1. “Ductile Iron Hanbook”. American
Bandung, 1988
Foundrymen’s Society,1993

5
13. R. Widodo, “Teknik Pengecoran
Logam III”. Politeknik Manufaktur
Bandung, 1992
14. S. I Karsay, “Ductile Iron I
Production”. Quebec Iron and
Titanium Corporation,1969.
15. S. I Karsay, “Ductile Iron III Gatting
and Risering”. Quebec Iron and
Titanium Corporation,1981.
16. T. S. & K. Chijiwa, “Teknik
Pengecoran Logam”. Jakarta: Pradnya
Paramita,200