Nama : Dewi Hartati

Tugas : Akhir M5
Asal : SMKN2 Payakumbuh

Tugas Akhir Pengecoran dan Fabrikasi Logam

1. Anda diminta membuat desain pola pelat pasangan dari kayu (ukuran pola,
kemiringan pola, bentuk serta ukuran inti dan sebagainya) untuk membuat produk
berbahan dasar aluminium seperti tampak pada gambar di bawah ini dengan proses
pengecoran menggunakan cetakan pasir.

(Permana, 2015)

2. Gambar di bawah ini adalah bodi cyclone dust colector yang terbuat dari pelat
galvanis. Identifikasi bagian-bagian dari benda tersebut yang memerlukan
sambungan. Rencanakan jenis sambungan dan metode penyambungan yang saudara
anggap tepat. Gambarkan dan jelaskan.
 Jawab :

1. Gambar desain pola (meliputi ukuran pola, kemirinan pola, dan sebagainya) sesuai
gambar di atas adalah sebagai berikut:
Untuk membuat desain pola pengecoran logam Ukuran pola harus dibuat lebih
besar dari sebenarnya untuk antisipasi penyusutan dan penyelesaian akhir. Pola plat
pasangan biasanya dibuat dari logam. Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam
adalah besi cor. Biasanya dipakai besi cor kelabu karena sangat tahan aus, tahan panas
(untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal. Berikut ini akan dihitung ukuran
gambar pola dengan memperhatikan ukuran penyusutan, ukuran tambahan pemesinan
dan kemiringan pola.
Pola yang digunakan untuk pembuatan cetakan benda coran dapat
digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu (termasuk pola plastik dan sterofom).
Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda coran, terutama
dalam masa produksi sehingga unsur pola bisa lebih lama dan produktivitas lebih
tinggi.
Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat dibuatnya dan mudah diolahnya
dibandingkan dengan pola logam.Oleh karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk
cetak pasir maupun pasir cetak CO2.

Ukuran penyusutan, dengan memperhatikan tabel berikut ini :

Karena bahan untuk pola plat pasangan adalah terbuat dari bahan besi tuang,
maka ukuran penyusutan yang terjadi untuk coran dengan bahan dasar aluminium
adalah 10/1000, sehingga ukuran pola untuk setiap dimensinya adalah sebagai
 berikut:

Desain pola flange kayu mahoni

a. ukuran tambahan pemesinan, dengan memperhatikan tabel berikut ini :

Ukuran Penambahan Penambahan

coran ukuran Cup (mm) Ukuran Drag (mm)
0 – 100 2 4
>100 - 300 3 5
 Diambil dari grafik berikut

Maka ukuran untuk tambahan pemesinan bahan dasar aluminium (paduan

selain besi) untuk setiap dimensinya adalah setiap ukuran dinaikkan dan ditambahkan
2 mm

b. ukuran kemiringan, dengan memperhatikan tabel berikut ini :

Seperti yang telah dijelaskan diatas bahwa pola plat pasangan terbuat dari
bahan logam, maka untuk ukuran kemiringan pola diambil 1/200, maka ukuran
dimensi pola berdasarkan kemiringan adalah ditambahkan 0.3 mm
 Maka ukuran desain pola = ukuran coran + ukuran penyusutan + ukuran
penambahan pemesinan + ukuran kemiringan

Karena pola plat pasangan polanya berada di bagian drag cetakan maka
ukuran pola yang dipakai adalah ukuran drag, dengan demikian dapat digambarkan
desain ukuran polanya sebagai berikut:
 Untuk menghitung berat coran terlebih dahulu harus diketahui berat jenis
coran dan volume coran.
Untuk berat jenis aluminium dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Dari tabel di atas didapat berat jenis aluminium = 2689 kg/m3

Sedangkan untuk volume coran dihitung dengan rumus :
Volume I = r². π .h
V1 = 63,4² x 3,14 x 64,9
V1 = 819.130,054 mmᶟ

Volume II = r². π .h
VII = 27,375 x 3,14 x 143,1
VII = 336.726,687 mmᶟ

volume coran = V1 + VII = 819.130,054 mmᶟ + 336.726,687 mmᶟ

= 1.155.856,687 mmᶟ

Berat coran = volume coran x berat jenis bahan coran

= volume coran x berat jenis aluminium
= 1.155.856,687 mmᶟ x 2689 kg/m3
= 1.155 m3 x 2689 kg/m3
= 3.105,795 kg
 Maka ukuran saluran diambil sesuai tabel di atas dengan berat coran diantara
1600 – 3200 kg seperti di bawah ini

Berat coran Diameter saluran turun Ukuran Ukuran Saluran masuk

(kg) (mm) Pengalir

1600-3200 75 60 x 60 70 x 15

3. Tahap-tahap pembuatan pola logam yaitu:

1. Menyiapkan berbagai mesin dan perkakas yang dipakai
Untuk membuat pola dibutuhkan pengalaman, keahlian dan hati-hati demi
keselamatan, karena mesin-mesin berputar cepat dan perkakas mempunyai ujung yang
tajam
2. Perencanaan pola meliputi :
- Memilih bahan dasar pola
- Membuat gambar rencana produk
- Mengubah gambar rencana produk menjadi gambar kerja pola, yaitu penambahan
ukuran untuk penyusutan, pekerjaan mesin dan kemiringan sisi-sisi pola.

3. Pemasangan Pola pada flange

 Bentuk pola flange
1) kayu jenis pasangan pada dasarnya sama dengan pola pengecoran dengan cetakan tangan,

hanya perbedaannya pola pasangan menggunakan plat yang berada ditengah-tengah pola.

Kadang-kadang salah satu belahan pola hanya berupa bidang datar. Seluruh sistem

pengecoran (saluran turun dan saluran penambah)yang diperlukan telah terpasang pada

plat pola. Tujuan pemasangan pola pada plat agar plat dapat menyangga pola terhadap

geseran dan getaran sehingga cetakan pasir yang dihasilkan dari jenis pola pasangan lebih

presisi.

2) Sebelum pemasangan pola pada plat, harus disiapkan dahulu pola yang akan digunakan.

Pola bentuk belahan terdiri 2 bagian dengan ukuran hampir sama besar.

3) Tempelkan pola belahan pada salah satu sisi plat dan gambarlah bentuk penampang pada

plat tersebut.

4) Selain itu aturlah tata letak penempatan pola agar pola bagian atas dan bawah berada pada

satu garis sumbu.

5) Hal yang sama juga dilakukan pada sisi sebaliknya plat. Dengan demikian, maka

kesesuaian pola yang ada diatas plat dengan dibawah plat bisa diatur sehingga berada

pada tempat yang simetri. Tujuannya agar cetakan pasir yang dihasilkan juga simetri.

6) Penempelan pola pada plat dilakukan dengan mengacu gambar penampang pola dan garis

sumbu yang sudah dibuat.

7) Langkah selanjutnya adalah penempelan pola pada dengan lem yang diperkuat dengan

klem. Setelah pola dianggap cukup kuat pada plat,maka pengeboran dilakukan pada

bagian pola atas sampai menembus masuk pada plat, demikian juga pola bawah dibor

dengan cara sama.

Rencana Hasil Produk Flange

Pada proses ini drencanakan akan menghaslkan produk flange dengan ukuran
diameter atas 66 mm, panjang 116 mm, dan diameter bawah 105,50 mm. maka dari
itu dalam pembuatan pola flange harus lebih besar dari ukuran rencana yang
ditentukan, dikarenakan produk flange akan mengalami penyusutan saat proses
pengecoran dan penyusutan saat finishing.

Tabel 1.Tabel Penyusutan Paduan Logam

(Diambil dari Proses Pengecoran bagian 2 penyusutan.html)

Dari tabel diatas dapat diambil penambahan ukuran produk flange

untuk pengecoran paduan aluminium yaitu 1,1 - 1,5% dari rencana produk
flange.

Perhitungan pembuatan produk Flange :

Tinggi pola atas = 100 mm + 1,5 %

= 100,04 mm
Tinggi pola bawah = 16 mm + 1,5 %
= 16,04 mm
Diameter atas pola = 66 mm + 1,5 %
= 66,04 mm
 Diameter bawah pola = 105,50 mm + 1,5 %
= 105,54 mm

Dari perhitungan pembuatan produk flange, maka pembuatan desain

pola sedikit dibuat lebih besar karena untuk mengantisipasi penyusutan yang
terjadi.

Perhitungan desain pola terhadap penyusutan :

Tinggi pola atas = 102 mm - 1,5 %
= 101,98 mm
Tinggi pola bawah = 16 mm – 1,5 %
= 15,98 mm
Diameter atas pola = 68,50 mm - 1,5 %
= 67,98 mm
Diameter bawah pola = 106,50 mm - 1,5 %
= 106,48 mm

Proses Pembuatan Pola Flange

Proses awal sebelum pemesinan dilakukan yaitu memilih bahan untuk pola, peneliti
menggunakan kayu mahoni dalam pembuatan pola tersebut, karena kayu mahoni
memiliki beberapa kelebihan antara lain :
1) Mudah dipotong dan dibentuk menggunakanalat maupun manual
2) Tidak mudah melengkung
3) Tahan lama

Pola yang teruat dari kayu juga memiliki beberapa keuntungan antara lain :
1) Mudahnya pembuatan pola
2) Harga ekonomis
3) Dapat digunakan beberapa kali.
Pembuatan Cetakan Pasir CO2

1) Mempersiapkan kerangka cetakan berbentuk kotak

2) Mempersiapkan papan kayu diletakkan bagian bawah sebagai alaskerangka
cetak bawah.
3) Meletakkan kerangka cetakan diatas papan kayu dan meletakkan polaflange
diatas papan kayu.
4) Mencampurkan pasir silika dan cairan water glass secukupnya
kemudiandiaduk hingga tercampur merata dan sedikit mengeras ± 1 menit.
5) Mengisi pasir silika yang sudah tercampur dan diaduk dengan cairanwater
glass sampai batas permukaan kerangka cetakan, kemudiandipadatkan
menggunakan penumbuk hingga padat merata setelah itubagian atas kerangka
cetakan diletakkan papan kayu kemudian dibalikberada dibawah dan bagian
bawah pola flange berada diatas .
6) Mengambil papan kayu yang berada diatas dan meratakan pasir yangberada
dipermukaan apabila masih terdapat pasir yang belum meratasempurna
menggunakan lanset.
7) Melapisi bagian atas cetakan menggunakan kantong kresek agar padasaat
melakukan proses memberi gas CO₂ pada pasir tidak menembus kebagian
bawah cetakan, setelah itu memasang lagi kerangka cetakan danmeletakan
tabung silinder berukuran ± 1cm yang berfungsi sebagaisaluran turun sprue
dan mengisi pasir yang tercampur waterglasstersebutke dalam cetakan bagian
atas yang sudah dilapisi dengankantong kresek hingga menutupi permukaan
kerangka cetakan dankemudian ratakan.
8) Kemudian mencabut tabung silinder tadi dan terbentuklah saluran
turunspruesetelah itu membuat saluran udara pada bagian tengahmenggunakan
tabung silinder berukuran ± 25mm pada cetakan gunamembuang gas – gas
pada saat penuangan cairan coran.
9) Kemudian membuat saluran masuk gas CO₂menggunakan tabungsilinder
berukuran ± 3mm sebanyak 3 titik masing - masing pada bagiansamping
kanan dan kiri dan 3 titik pada bagian tengah.
 10) Setelah itu memberikan gas CO₂kedalam cetakan dengan tekanan 1,0 –1,5
N/m² kedalam saluran gas CO₂ yang sudah dibuat sebelumnyahingga
mengeras dengan waktu ± 1 menit.
11) Mengangkat cetakan bagian atas, kemudian mengambil pola flangedengan
cara menancapkan paku ke pol kemudian diketuk perlahan –lahan agar pola
tidak bergeser setelah itu diambil pola tersebut secaraperlahan sehingga
cetakan pasir CO₂ tidak runtuh,setelah itu meratakan bagian yang belum rata.
12) Kemudian membuat saluran masuk gas CO₂ cetakan bawahmenggunakan
tabung silinder berukuran ± 3mm sebanyak 3 titik masing- masing pada
bagian samping kanan dan kiri dan 3 titik pada bagiantengah.
13) Membuat saluran masuk ingate pada pola atas posisikan dipojok
dandipresisikan dengan lubang dari saluran turun sprue,setelah itumemberikan
gas CO₂kedalam cetakan dengan tekanan 1,0 – 1,5 N/m²kedalam saluran gas
CO₂ yang sudah dibuat sebelumnya hinggamengeras dengan waktu ± 1 menit,
kemudian memasang kembalicetakan atas dan dipresisikan antara lubang
saluran turun (sprue) dansaluran masuk (ingate).

Untuk menghubungkan antara pola dengan plat, ada 2 metode yang bisa digunakan.
1) Metode pertama dengan menggunakan pin pengikat dengan dibantu kekuatan
lem. Cara ini lebih praktik namun memiliki kelemahan yaitu tidak bisa dilepas
antara bagian pola dengan bagian plat.
2) Metode kedua dengan menggunakan mur baut. Penggunaan mur baut lebih
disukai karena pola bisa dilepaskan dari plat, walaupun pengerjaannya
membutuhkan waktu dan ketelitian yang lebih dari metode pertama. Pada
modul ini digunakan metode penempelan dengan mur baut, dengan tujuan
penggunaan mur baut untuk memudahkan pemasangan pola dengan plat dan
memudahkan pembuatan cetakan pada pasir cetak.

Adapaun tahapan tahapan dalam pembuatan cetakan pasir basah seperti

terlihat pada gambar berikut ini:
Keterangan
a) Letakkan rangka cetak bawah (drag) di atas lantai yang bersih dan rata dengan
pasir yang tersebar mendatar.
b) Letakkan cetakan di atas papan cetakan dan letakkan pola plat drag di dalam
cetakan bawah dan posisinya ditengah tengah rangka cetak. Rangka cetakan
harus cukup besar sehingga tebal pasir 30 sampai 50 mm. Letak saluran turun
ditentukan terlebih dahulu
c) Taburkan pasir muka yang telah diayak untuk menutupi permukaan pola dalam
rangka cetak (gambar 1)
d) Masukkan pasir secara bertahap dan dipadatkan dengan penumbuk dan harus
dilakukan dengan hati hati agar tidak pola tidak terdorong langsung oleh
penumbuk. Pemasukan dan pemadatan pasir dilakukan bertahap hingga penuh
dan permukaannya diratakan, dan cetakan diangkat bersama pola dari papan
cetakan (gambar 2)
e) Rangka cetak drag dibalik dan diletakkan di atas papan cetakan. dan setengah
pola lainnya bersama sama ranga cetakan untuk kup dipasang di atasnya,
kemudian bahan pemisah ditaburkan di permukaan pisah dan dipermukaan pola
(gambar 3)
f) Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang, kemudian pasir muka
dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan dan dipadatkan (gambar 4).
Kemudian kalau rangka-rangka cetakan cetakan tidak mempunyai pen atau
kuping, maka rangka-rangka cetakan harus ditandai agar tidak keliru dalam
penutupannya. Selanjutnya kup dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar
pada papan cetakan (gambar 5).
g) Pengalir dan saluran dibuat dengan mempergunakan spatula. Pola untuk pengalir
dan saluran dipasang sebelumnya yang bersentuhan dengan pola utama, jadi tidak
 perlu dibuat dengan spatula (gambar 6). Pola diambil dari cetakan dengan jara.
Kemudian kup dan drag ditutup (gambar 7), maka pembuatan cetakan berakhir.
Dapur peleburan logam hasil perancangan dan pembuatan tersebut akan
memiliki beberapa keunggulan diantaranya adalah efisiensi bahan bakarnya karena
menggunakan bahan bakar gas (LPG) dan temperatur ruang bakar yang mencapai
10000 C karena kontruksi dapur menggunakan isolasi panas bata tahan api. Untuk itu,
perlu mendapatkan sebuah rancangan dapur peleburan alumunium yang relatif murah
dengan mengunakan bahan bakar gas (LPG).
Aluminium memiliki titik lebur 660o C, sehingga dengan suhu dapur 1000oC
tungku krudibel sangat polensial digunakan untuk meleburkan alumunium.

Adapun tahapannya adalah sebagai berikut:

1. Memakai alat pelindung diri untuk kesehatan dan keselamatan kerja.

2. Mempersiapkan tabung LPG beserta kelengkapannya.
3. Menyiapkan dapur krusibel, lalu memeriksa bahan bakar apakah sudah
terpasang dengan baik kemudian menghubungkan burner bahan bakar gas
tersebut ke saluran masuk bahan bakar.
4. Memasukkan cawan ke dalam dapur krusibel. Periksa cawan lebur apakah
terjadi kebocoran atau tidak, kemudian membersihkan cwan lebur dari kotoran,
dimaksudkan agar kualitas aluminium pada proses peleburan tidak tercampur
dengan kotoran atau benda yang akan dilebur. Masukkan cawan lebur ke dalam
dapur krusibel
5. Mengatur jumlah bahan bakar gas ( LPG) dan udara yang akan digunakan untuk
proses peleburan alumunium, hidupkan api menggunakan pemantik. Langkah
tersebut bertujuan agar mempercepat proses peleburan dan tidak menghabiskan
bahan bakar terlalu banyak
6. Proses pemanasan cawan lebur, menimbang alumunium lalu memasukkan
alumunium ke dalam cawan lebur kemudian menutup agar pemanasan dalam
cawan tersebut tidak menyebar keluar sehingga panas di cawan tersebut akan
cepat meleburkan alumunium.
7. Selama pemanasan ketersediaan gas LPG harus tetap dijaga agar proses
pemanasan berjalan kontinyu. Pada proses dengan gas LPG, suhu tabung gas
 biasanya akan turun dan gas cair (LPG) di dalam tabung dapat membeku. Oleh
sebab itu tabung direndam dalam air hangat agar proses pemanasan kontinyu.
8. Peleburan alumunium, ketika cawan lebur tersebut sudah panas berwarna
merah, alumunium akan menyusut dan terjadi proses peleburan alumunium di
dalam cawan lebur. Jika alumunium sudah mencair maka sisa alumunium
dibuang dan alumunium diaduk secara terus-menerus.
9. Jika logam sudah mencapai suhu tuang yang sesuai maka logam cair siap di
ambil untuk dituang. Sebelum mengambil logam cair dari tungku, semburan
panas dari pembakaran LPG telah dimatikan untuk menjaga kesehatan dan
keselamatan.
10. Lalu proses pengecoran dapat dilakukan pada cetakan yang telah disiapkan
sebelumnya.

Tahap-Tahap Proses Penuangan

1. Memakai alat pelindung diri: untuk kesehatan dan keselamatan kerja seperti
apron, safety shoes, wearpack, sarung tangan dan face shield.
2. Pemadaman LPG : sebelum mengambil logam cair dari tungku, semburan panas
dari pembakaran LPG telah dimatikan untuk menjaga kesehatan dan keselamatan.
3. Pengeluaran cairan : cairan aluminium dikeluarkan dari tanur diterima dalam ladel
dan dituangkan ke dalam cetakan. Ladel yang digunakan harus sama sekali kering
yang dikeringkan lebih dulu oleh burner minyak residu sebelum dipakai .
4. Pembuangan terak : sebelum penuangan, terak diatas cairan harus dibuang,
dimana terak teresebut terjadi karena penambahan inokulan dan erosi dari bahan
lapisan.
5. Mengatur temperatur penuangan: temperatur penuangan banyak mempengaruhi
kualitas coran, temperatur yang terlalu rendah menyebankan waktu pembekuan
yang sangat pendek, serta kecairan yang sangat buruk sehignga dapat
menyebabkan cacat rongga udara, salah alir dan sebagainya.
6. Mengatur waktu penuangan : dalam proses penuangan cairan logam sangat
penting dilakukan dengan tenang dan cepat, kecepatan penuangan dan cara cara
penuangan yang benar sangat berpengaruh terhadap hasil dari coran.
Proses Pengecoran

1. Persiapan bahan untuk pengecoran Aluminium (Al) rosok .

Aluminium (Al) rosok

2. Peleburan menggunakan tungku Kupola

Peleburan Material

3. Pengecoran dan pembuatan spesimen yang akan dilakukanuji sifat Fisis dan sifat
mekanis dengan menggunakancetakan Pasir CO₂.

Penuangan kedalam Cetakan.

4. Pembongkaran cetakan
Cetakan pasir kali, pasir co₂ dan logam dibongkar untuk mengeluarkan produk cor.
Sistem saluran dipisahkan dari produk cor. Produk cor dibersihkan dan diberi label
atau tanda untuk membedakan setiap variasi cetakan. Kemudian spesimen difoto.
 Pembongkaran Cetakan

Tahap-Tahap Proses Pembersihan Produk Yang Dihasilkan

1. Pembersihan hasil coran dari cetakan

- jika drag dengan rusuk-rusuk, dilakukan pemisahan hasil coran dari drag, kup dan
drag dipisahkan ada dua kemungkinan yaitu coran diangkat bersama kup atau
tinggal bersama drag.
- jika drag tanpa rusuk, hasil coran harus langsung didorong dari atas bersama pasir
diatas mesin pembongkar tanpa lebih dahulu memisahkan kup dan drag.

2. Pembersihan hasil coran dari saluran turun dan penambah

- Pemisahan sistem saluran dapat dilakukan dengan cara pematahan, pemotongan
dengan gas, pemotongan dengan busur listrik, pemotongan secara mekanis
- Penyelesaian dapat mempergunakan palu pahat, penggerindaan, pencungkilan
dengan gas.
3. Gambar di bawah ini adalah bodi cyclone dust colector yang terbuat dari pelat
galvanis. Identifikasi bagian-bagian dari benda tersebut yang memerlukan
sambungan. Rencanakan jenis sambungan dan metode penyambungan yang saudara
anggap tepat. Gambarkan dan jelaskan.