TUGAS AKHIR TERSTRUKTUR M5 RONI AGUSTIAR, S.

Pd
TEKNIK MESIN
KOMPETENSI PROFESIONAL

1. Anda diminta membuat desain pola pelat pasangan dari kayu (ukuran pola,
kemiringan pola, bentuk serta ukuran inti dan sebagainya) untuk membuat produk
berbahan dasar aluminium seperti tampak pada gambar di bawah ini dengan proses
pengecoran menggunakan cetakan pasir

2. Gambar di bawah ini adalah bodi cyclone dust colector yang terbuat dari pelat
galvanis. Identifikasi bagian-bagian dari benda tersebut yang memerlukan
sambungan. Rencanakan jenis sambungan dan metode penyambungan yang saudara
anggap tepat. Gambarkan dan jelaskan
JAWABAN

1. Gambar desain pola (meliputi ukuran pola, kemirinan pola, dan sebagainya) sesuai
gambar di bawah ini:

Dalam desain pola pengecoran logam Ukuran pola harus dibuat lebih besar
dari sebenarnya untuk antisipasi penyusutan dan penyelesaian akhir. Pola plat
pasangan biasanya dibuat dari logam. Bahan yang biasa dipakai untuk pola logam
adalah besi cor. Biasanya dipakai besi cor kelabu karena sangat tahan aus, tahan panas
(untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal. Berikut ini akan dihitung ukuran
gambar pola dengan memperhatikan ukuran penyusutan, ukuran tambahan pemesinan
dan kemiringan pola.
Pola yang digunakan untuk pembuatan cetakan benda coran digolonkan
menjadi dua yaitu:
a. pola logam.
Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda
coran, terutama dalam masa produksi sehingga unsur pola bisa lebih lama
dan produktivitas lebih tinggi.
b. pola kayu (termasuk pola plastik dan sterofom)
 Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat dibuatnya dan mudah diolahnya
dibandingkan dengan pola logam.Oleh karena itu pola kayu umumnya
dipakai untuk cetak pasir maupun pasir cetak CO2.

Berikut ini tabel ukuran penyusutan bahan

Karena bahan untuk pola plat pasangan adalah terbuat dari bahan besi tuang,
maka ukuran penyusutan yang terjadi untuk coran dengan bahan dasar aluminium
adalah 10/1000, sehingga ukuran pola untuk setiap dimensinya adalah sebagai
berikut:
Desain pola flange kayu mahoni
Ukuran tambahan pemesinan, dengan memperhatikan tabel berikut ini :

Ukuran Penambahan Penambahan

coran ukuran Cup (mm) Ukuran Drag(mm)
0 – 100 2 4
>100 - 300 3 5
Diambil dari grafik berikut
Maka ukuran untuk tambahan pemesinan bahan dasar aluminium (paduan selain besi)
untuk setiap dimensinya adalah setiap ukuran dinaikkan dan ditambahkan 2 mm

tabel berikut ini adalah ukuran kemiringan

Diatas telah di jelaskan bahwa pola plat pasangan terbuat dari bahan logam,
maka untuk ukuran kemiringan pola diambil 1/200, maka ukuran dimensi pola
berdasarkan kemiringan adalah ditambahkan 0.3 mm

Maka ukuran desain pola adalah:

ukuran coran + ukuran penyusutan + ukuran penambahan pemesinan + ukuran
kemiringan
 Berikut Tabel untuk berat jenis aluminium :

Dari tabel di atas didapat berat jenis aluminium = 2689 kg/m3

Sedangkan untuk volume coran dihitung dengan rumus :
Volume I = r². π .h
V1 = 63,4² x 3,14 x 64,9
V1 = 819.130,054 mmᶟ
Volume II = r². π .h
VII = 27,375 x 3,14 x 143,1
VII = 336.726,687 mmᶟ

volume coran = V1 + VII = 819.130,054 mmᶟ + 336.726,687 mmᶟ

= 1.155.856,687 mmᶟ
Berat coran = volume coran x berat jenis bahan coran
= volume coran x berat jenis aluminium
= 1.155.856,687 mmᶟ x 2689 kg/m3
= 1.155 m3 x 2689 kg/m3
= 3.105,795 kg
Maka ukuran saluran diambil sesuai tabel di atas dengan berat coran diantara 1600 –
3200 kg seperti di bawah ini
Berat coran Diameter saluran turun Ukuran Ukuran Saluran masuk
(kg) (mm) Pengalir

1600-3200 75 60 x 60 70 x 15

. Langkah-langkah pembuatan pola logam yaitu:

a. Menyiapkan berbagai mesin dan perkakas yang dipakai. Untuk membuat
pola dibutuhkan pengalaman, keahlian dan hati-hati demi keselamatan,
karena mesin-mesin berputar cepat dan perkakas mempunyai ujung yang
tajam
b. Perencanaan pola yaitu, Memilih bahan dasar pola, Membuat gambar
rencana produk, Mengubah gambar rencana produk menjadi gambar kerja
pola dengan penambahan ukuran untuk penyusutan, pekerjaan mesin dan
kemiringan sisi-sisi pola.
Pemasangan Pola pada flange
 Bentuk pola flange
a. kayu jenis pasangan pada dasarnya sama dengan pola pengecoran dengan cetakan tangan,

hanya perbedaannya pola pasangan menggunakan plat yang berada ditengah-tengah pola..

Tujuan pemasangan pola pada plat agar plat dapat menyangga pola terhadap geseran dan

getaran sehingga cetakan pasir yang dihasilkan dari jenis pola pasangan lebih presisi.

b. Harus disiapkan dahulu pola yang akan digunakan sebelum pemasangan pola pada plat

Pola bentuk belahan terdiri 2 bagian dengan ukuran hampir sama besar.

c. Kemudian tempelkan pola belahan pada salah satu sisi plat dan gambarlah bentuk

penampang pada plat tersebut.

d. Aturlah tata letak penempatan pola agar pola bagian atas dan bawah berada pada satu

garis sumbu.

e. Perlakuan yang sama juga diulangi pada sisi sebaliknya plat. sehingga kesesuaian pola

yang ada diatas plat dengan dibawah plat bisa diatur sehingga berada pada tempat yang

simetri. Tujuannya agar cetakan pasir yang dihasilkan juga simetri.

f. Penempelan pola pada plat dilakukan dengan mengacu gambar penampang pola dan garis

sumbu yang sudah dibuat.

g. Kemudian penempelan pola pada dengan lem yang diperkuat dengan klem. Setelah pola

dianggap cukup kuat pada plat,maka pengeboran dilakukan pada bagian pola atas sampai

menembus masuk pada plat, demikian juga pola bawah dibor dengan cara sama.

Rencana Hasil Produk Flange

Pada proses ini drencanakan akan menghasilkan produk flange dengan ukuran
diameter atas 66 mm, panjang 116 mm, dan diameter bawah 105,50 mm. maka dari
itu dalam pembuatan pola flange harus lebih besar dari ukuran rencana yang
ditentukan, dikarenakan produk flange akan mengalami penyusutan saat proses
pengecoran dan penyusutan saat finishing.
Tabel 1.Tabel Penyusutan Paduan Logam
(Diambil dari Proses Pengecoran bagian 2 penyusutan.html)

Berdasarkan data dari tabel diatas dapat diambil penambahan ukuran

produk flange untuk pengecoran paduan aluminium yaitu 1,1 - 1,5% dari
rencana produk flange.
pembuatan produk Flange dapat di hitung sebagai berikut:

Tinggi pola atas = 100 mm + 1,5 %

= 100,04 mm
Tinggi pola bawah = 16 mm + 1,5 %
= 16,04 mm
Diameter atas pola = 66 mm + 1,5 %
= 66,04 mm
Diameter bawah pola = 105,50 mm + 1,5 %
= 105,54 mm
 Dari hitungan pembuatan produk flange, sehingga pembuatan desain
pola sedikit dibuat lebih besar karena untuk mengantisipasi penyusutan yang
terjadi.
Desain pola terhadap penyusutan dapat dihitung:

Tinggi pola atas = 102 mm - 1,5 %

= 101,98 mm
Tinggi pola bawah = 16 mm – 1,5 %
= 15,98 mm
Diameter atas pola = 68,50 mm - 1,5 %
= 67,98 mm
Diameter bawah pola = 106,50 mm - 1,5 %
= 106,48 mm

Proses Pembuatan Pola Flange

Proses awal yaitu : memilih bahan untuk pola, peneliti menggunakan kayu mahoni.

Beberapa keuntungan pola yang terbuat dari kayu diantaranya:

a. Mudah saat pembuatan pola
b. Harga nya murah
c. Dapat di gunakan berulang ( lebih dari satu kali)

Pembuatan Cetakan Pasir CO2

a. Menyiapkan kerangka cetakan berbentuk kotak

b. Menyiapkan papan kayu yang diletakkan di bagian bawah sebagai alas
kerangka cetak bawah.
c. Meletakkan kerangka cetakan diatas papan kayu dan meletakkan pola flange
diatas papan kayu.
d. Mencampurkan pasir silika dan cairan water glass secukupnya kemudian
diaduk hingga tercampur merata dan sdikit mengeras ± 1 menit.
e. Mengisi pasir silika yang sudah tercampur dan diaduk dengan cairan water
glass sampai batas permukaan kerangka cetakan, kemudian di padatkan
 menggunakan penumbuk hingga padat merata setelah itu bagian atas kerangka
cetakan di letakkan papan kayu kemudian dibalik berada dibawah dan bagian
bawah pola flange berada diatas .
f. Mengambil papan kayu yang berada diatas dan meratakan pasir yang berada
dipermukaan apabila masih terdapat pasir yang belum merata sempurna
menggunakan lanset.
g. Melapisi bagian atas cetakan menggunakan kantong kresek agar pada saat
melakukan proses memberi gas CO₂ pada pasir tidak menembus kebagian
bawah cetakan, setelah itu memasang lagi kerangka cetakan dan meletakan
tabung silinder berukuran ± 1cm yang berfungsi sebagai saluran turun sprue
dan mengisi pasir yang tercampur water glass tersebut ke dalam cetakan
bagian atas yang sudah dilapisi dengan kantong kresek hingga menutupi
permukaan kerangka cetakan dan kemudian ratakan.
h. Kemudian mencabut tabung silinder tadi dan terbentuklah saluran turun itu
membuat saluran udara pada bagian tengah menggunakan tabung silinder
berukuran ± 25mm pada cetakan gunamembuang gas – gas pada saat
penuangan cairan coran.
i. Kemudian membuat saluran masuk gas CO₂menggunakan tabung silinder
berukuran ± 3mm sebanyak 3 titik masing - masing pada bagian samping
kanan dan kiri dan 3 titik pada bagian tengah.
j. Setelah itu memberikan gas CO₂ kedalam cetakan dengan tekanan 1,0 –1,5
N/m² kedalam saluran gas CO₂ yang sudah dibuat sebelum nya hingga
mengeras dengan waktu ± 1 menit.
k. Mengangkat cetakan bagian atas, kemudian mengambil pola flange dengan
cara menancapkan paku ke pol kemudian diketuk perlahan –lahan agar pola
tidak bergeser setelah itu diambil pola tersebut secaraperlahan sehingga
cetakan pasir CO₂ tidak runtuh,setelah itu meratakan bagian yang belum rata.
l. Kemudian membuat saluran masuk gas CO₂ cetakan bawah menggunakan
tabung silinder berukuran ± 3mm sebanyak 3 titik masing- masing pada
bagian samping kanan dan kiri dan 3 titik pada bagiantengah.
m. Membuat saluran masuk ingate pada pola atas posisikan dipojok dan
dipresisikan dengan lubang dari saluran turun sprue,setelah itumemberikan gas
CO₂ kedalam cetakan dengan tekanan 1,0 – 1,5 N/m²kedalam saluran gas CO₂
 yang sudah dibuat sebelumnya hinggamengeras dengan waktu ± 1 menit,
kemudian memasang kembalicetakan atas dan dipresisikan antara lubang
saluran turun (sprue) dansaluran masuk (ingate).

Metode yang bisa digunakan untuk menghubungkan antara pola dengan plat
sebelum pemasangan pola pada plat adalah :

a) Menggunakan pin pengikat dengan dibantu kekuatan lem. Cara ini lebih
praktik namun memiliki kelemahan yaitu tidak bisa dilepas antara bagian pola
dengan bagian plat.
b) Menggunakan mur baut. Penggunaan mur baut lebih disukai karena pola bisa
dilepaskan dari plat, walaupun pengerjaannya membutuhkan waktu dan
ketelitian yang lebih dari metode pertama. Pada modul ini digunakan metode
penempelan dengan mur baut, dengan tujuan penggunaan mur baut untuk
memudahkan pemasangan pola dengan plat dan memudahkan pembuatan
cetakan pada pasir cetak.

Tahap- tahap dalam pembuatan cetakan pasir basah seperti terlihat pada gambar
adalah:
a) Meletakkan rangka cetak bawah (drag) di atas lantai yang bersih dan rata dengan
pasir yang tersebar mendatar.
b) Meletakkan cetakan di atas papan cetakan dan letakkan pola plat drag di dalam
cetakan bawah dan posisinya ditengah tengah rangka cetak. Rangka cetakan
harus cukup besar sehingga tebal pasir 30 sampai 50 mm. Letak saluran turun
ditentukan terlebih dahulu
c) Menaburkan pasir muka yang telah diayak untuk menutupi permukaan pola
dalam rangka cetak (gambar 1)
d) Memasukkan pasir secara bertahap dan dipadatkan dengan penumbuk dan harus
dilakukan dengan hati hati agar tidak pola tidak terdorong langsung oleh
penumbuk. Pemasukan dan pemadatan pasir dilakukan bertahap hingga penuh
dan permukaannya diratakan, dan cetakan diangkat bersama pola dari papan
cetakan (gambar 2)
e) Rangka cetak drag dibalik dan diletakkan di atas papan cetakan. dan setengah
pola lainnya bersama sama ranga cetakan untuk kup dipasang di atasnya,
 kemudian bahan pemisah ditaburkan di permukaan pisah dan dipermukaan pola
(gambar 3)
f) Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang, kemudian pasir muka
dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan dan dipadatkan (gambar 4).
Kemudian kalau rangka-rangka cetakan cetakan tidak mempunyai pen atau
kuping, maka rangka-rangka cetakan harus ditandai agar tidak keliru dalam
penutupannya. Selanjutnya kup dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar
pada papan cetakan (gambar 5).
g) Pengalir dan saluran dibuat dengan mempergunakan spatula. Pola untuk pengalir
dan saluran dipasang sebelumnya yang bersentuhan dengan pola utama, jadi tidak
perlu dibuat dengan spatula (gambar 6). Pola diambil dari cetakan dengan jara.
Kemudian kup dan drag ditutup (gambar 7), maka pembuatan cetakan berakhir.

Dapur peleburan logam hasil perancangan dan pembuatan tersebut akan

memiliki beberapa keunggulan diantaranya adalah efisiensi bahan bakarnya karena
menggunakan bahan bakar gas (LPG) dan temperatur ruang bakar yang mencapai
10000 C karena kontruksi dapur menggunakan isolasi panas bata tahan api. Untuk itu,
perlu mendapatkan sebuah rancangan dapur peleburan alumunium yang relatif murah
dengan mengunakan bahan bakar gas (LPG).
Aluminium memiliki titik lebur 660o C, sehingga dengan suhu dapur 1000oC
tungku krudibel sangat polensial digunakan untuk meleburkan alumunium.

Dan tahapannya sebagai berikut:

a. Memakai alat pelindung diri untuk kesehatan dan keselamatan kerja.
b. Mempersiapkan tabung LPG beserta kelengkapannya.
c. Menyiapkan dapur krusibel, lalu memeriksa bahan bakar apakah sudah
terpasang dengan baik kemudian menghubungkan burner bahan bakar gas
tersebut ke saluran masuk bahan bakar.
d. Memasukkan cawan ke dalam dapur krusibel. Periksa cawan lebur apakah
terjadi kebocoran atau tidak, kemudian membersihkan cwan lebur dari kotoran,
dimaksudkan agar kualitas aluminium pada proses peleburan tidak tercampur
dengan kotoran atau benda yang akan dilebur. Masukkan cawan lebur ke dalam
dapur krusibel
e. Mengatur jumlah bahan bakar gas ( LPG) dan udara yang akan digunakan untuk
proses peleburan alumunium, hidupkan api menggunakan pemantik. Langkah
tersebut bertujuan agar mempercepat proses peleburan dan tidak menghabiskan
bahan bakar terlalu banyak
f. Proses pemanasan cawan lebur, menimbang alumunium lalu memasukkan
alumunium ke dalam cawan lebur kemudian menutup agar pemanasan dalam
cawan tersebut tidak menyebar keluar sehingga panas di cawan tersebut akan
cepat meleburkan alumunium.
g. Selama pemanasan ketersediaan gas LPG harus tetap dijaga agar proses
pemanasan berjalan kontinyu. Pada proses dengan gas LPG, suhu tabung gas
biasanya akan turun dan gas cair (LPG) di dalam tabung dapat membeku. Oleh
sebab itu tabung direndam dalam air hangat agar proses pemanasan kontinyu.
h. Peleburan alumunium, ketika cawan lebur tersebut sudah panas berwarna
merah, alumunium akan menyusut dan terjadi proses peleburan alumunium di
dalam cawan lebur. Jika alumunium sudah mencair maka sisa alumunium
dibuang dan alumunium diaduk secara terus-menerus.
i. Jika logam sudah mencapai suhu tuang yang sesuai maka logam cair siap di
ambil untuk dituang.Sebelum mengambil logam cair dari tungku, semburan
panas dari pembakaran LPG telah dimatikan untuk menjaga kesehatan dan
keselamatan.
j. Lalu proses pengecoran dapat dilakukan pada cetakan yang telah disiapkan
sebelumnya.

Tahap-Tahap Proses Penuangan

a. Memakai alat pelindung diri: untuk kesehatan dan keselamatan kerja seperti
apron, safety shoes, wearpack, sarung tangan dan face shield.
b. Pemadaman LPG : sebelum mengambil logam cair dari tungku, semburan panas
dari pembakaran LPG telah dimatikan untuk menjaga kesehatan dan keselamatan.
c. Pengeluaran cairan : cairan aluminium dikeluarkan dari tanur diterima dalam ladel
dan dituangkan ke dalam cetakan. Ladel yang digunakan harus sama sekali kering
yang dikeringkan lebih dulu oleh burner minyak residu sebelum dipakai .
 d. Pembuangan terak : sebelum penuangan, terak diatas cairan harus dibuang,
dimana terak teresebut terjadi karena penambahan inokulan dan erosi dari bahan
lapisan.
e. Mengatur temperatur penuangan: temperatur penuangan banyak mempengaruhi
kualitas coran, temperatur yang terlalu rendah menyebankan waktu pembekuan
yang sangat pendek, serta kecairan yang sangat buruk sehignga dapat
menyebabkan cacat rongga udara, salah alir dan sebagainya.
f. Mengatur waktu penuangan : dalam proses penuangan cairan logam sangat
penting dilakukan dengan tenang dan cepat, kecepatan penuangan dan cara cara
penuangan yang benar sangat berpengaruh terhadap hasil dari coran.

Proses Pengecoran

1. Persiapan bahan untuk pengecoran Aluminium (Al) rosok .

2. Peleburan menggunakan tungku Kupola

3. Pengecoran dan pembuatan spesimen yang akan dilakukanuji sifat Fisis dan sifat
mekanis dengan menggunakancetakan Pasir CO₂.

4. Pembongkaran cetakan
Cetakan pasir kali, pasir co₂ dan logam dibongkar untuk mengeluarkan produk cor.
Sistem saluran dipisahkan dari produk cor. Produk cor dibersihkan dan diberi label
atau tanda untuk membedakan setiap variasi cetakan. Kemudian spesimen difoto.

Tahap-Tahap Proses Pembersihan Produk Yang Dihasilkan

1. Pembersihan hasil coran dari cetakan

Jika drag dengan rusuk-rusuk, dilakukan pemisahan hasil coran dari drag, kup
dan drag dipisahkan ada dua kemungkinan yaitu coran diangkat bersama kup atau
tinggal bersama drag. Dan jika drag tanpa rusuk, hasil coran harus langsung
didorong dari atas bersama pasir diatas mesin pembongkar tanpa lebih dahulu
memisahkan kup dan drag.

2. Pembersihan hasil coran dari saluran turun dan penambah

 Pemisahan sistem saluran dapat dilakukan dengan cara pematahan, pemotongan
dengan gas, pemotongan dengan busur listrik, pemotongan secara mekanis.
Penyelesaian dapat mempergunakan palu pahat, penggerindaan, pencungkilan
dengan gas.

2. Gambar di bawah ini adalah bodi cyclone dust colector yang terbuat dari pelat
galvanis. Identifikasi bagian-bagian dari benda tersebut yang memerlukan
sambungan. Rencanakan jenis sambungan dan metode penyambungan yang saudara
anggap tepat. Gambarkan dan jelaskan

Identifikasi bagian-bagian dari benda tersebut yang memerlukan sambungan

1. Bagian A disambung dengan bagian B, C, dan bagian yang tak nampak yang
berhadapan dengan sisi C.
  Di A merupakan sambungan pelat menggunakan paku keling
 Di B merupakan Sambungan pitsburg lock seam atau Sambungan grooved
seam
 Di C merupakan sambunganSambungan pitsburg lock seam

2. Bagian B dan C disambung dengan bagian E.

3. Silinder disambung dengan bagian C
4. Silinder disambung dengan bagian E
5. Sambungan sisi silinder dan silinder tirus
6. Silinder tirus bagian bawah disambung dengan bagian E dan F
 Di E merupakan sambungan lipat

 Bagian E disambung dengan bagian F

 Di F merupakan sambungan dengan sekrup
 Di H merupakan sambungan pelat menggunakan paku keeling

7. Bagian Collar disambung dengan bagian K (cone)

 Di J merupakan sambungan pitsburg lock seam
8. Bagian Collar disambung dengan bagian K (cone)
 Di K merupakan sambungan pelat menggunakan paku keeling

9. Sambungan bagian inlet dengan bagian C

Perencanaan jenis sambungan dan gambar bagian-bagiannya

 Bagian A, B dan C disambung dengan sekrup ukuran 1/4 x 1 ½” hexhead bold

 Sambungan bagian C dengan E menggunakan sekrup ukuran 1/4 x 1 ½”
hexhead bold
 Sambungan bagian E dengan F menggunakan baut dan mur

Bagian E Bagian F
 Sambungan bagian E dengan F menggunakan sekrup Ø6 x ¾” penhead screw
metal sheet.

 Silinder disambung dengan bagian E menggunakan Ø6 x ¾” penhead screw

metal sheet.
 Sambungan sisi silinder menggunakan sambungan rivet 1/8” sheet pop rivet
1/16 x 1/8 “ grpip range

 Sambungan sisi silinder tirus dengan menggunakan rivet 1/8” sheet pop rivet
1/16 x 1/8 “ grpip range
 Sambungan Bagian silinder tirus kebawah dijepit oleh bagian E dan F

 Sambungan Collar dengan bagian K (cone) menggunakan rivet 1/8” sheet pop
rivet 1/16 x 1/8 “ grpip range
 Sambungan bagian inlet dengan C disambung dengan sambungan patri

Gambar : Sambungan inlet dengan bagian C