BAB II

LAPORAN KERJA

2.1 Perencanaan Proses

2.1.1 Perencanaan proses dan pembuatan coran
Setiap proses membutuhkan suatu perencanaan agar menghasilkan produk dengan
kualitas baik. Dalam pembuatan coran Disc Brake dengan perancangan coran yang telah dibuat
mendapatkan hasil casting yield sebesar 70%. Adapun perancanaan proses pembuatan sebagai
berikut :

Gambar 2.1 Diagram Perencanaan Proses Pembuatan Coran.

7
 Benda yang di ajukan dan masuk dalam spesifikasi untuk projek akhir selanjutnya
dilakukan pengukuran untuk mendapatkan gambar mesin dari benda tersebut. Selanjutnya
dilakukan proses pembuatan perancangan coran, langkah selanjutnya melakukan proses
perancangan pola dan kotak inti, untuk melakukan proses pembuatan pola dan kotak inti.
Sebelum melewati proses pembuatan coran dilakukan pengujian dimensi, kelayakan pola dan
kotak inti untuk dicetak agar sesuai dengan bentuk dan ukuran yang tertera didalam gambar.
Setelah itu dilakukan percobaan pembuatan cetakan dan inti untuk dapat mengetahui kelayakan
pola, kotak inti dan cetakan untuk ditentukan apakah layak untuk di lakukan proses pembuatan
cetakan. Setelah hasil percobaan berhasil, dilakukan pembuatan cetakan dan inti lalu
disamping itu dilakukannya proses peleburan bahan coran, dan inti yang telah dibuat
dipasangkan pada cetakan kemudian setelah cetakan di assembly dilakukan proses penuangan
cairan yang telah mencair kedalam cetakan. Selanjutnya dilakukan proses pembongkaran
cetakan dan proses pembersihan coran. Lalu dilakukan proses analisa cacat coran, dan proses
pengujian benda coran pada sample uji. Setelah itu dilakukan perhitungan biaya proses.

2.1.2 Perencanaan proses pembuatan cetakan dan inti

Pada proses perencanaan pembuatan cetakan di tentukan penggunaan jenis pasir cetak
dan pasir inti, penggunaan rangka cetak dan layout cetakan yang di diskusikan dengan rekan
kerja dalam kelompok projek akhir. Sebelum memulai proses pembuatan di lakukan
pengecekan terhadap ketersediaan alat dan bahan yang di butuhkan, detail pengecekan di
paparkan dalam lampiran 1.
Pasir cetak yang akan di gunakan adalah pasir cetak no-bake process. Pasir no-bake
process merupakan pasir berpengikat resin dengan pengerasan dingin (proses pengerasan
tidak menghasilkan panas) pasir umumnya kuarsa, dengan di campur sejumlah kecil resin cair
(phenol maupun furan) dan asam sebagai pengeras. Pengerasan umunya berlangsung selama 6
jam hingga kekerasan maksimumnya tercapai. Namun demikian pengerasan pasir sudah
terjadi sejak dalam mesin pencampurnya, saat resin bertemu pengerasnya, maka oleh
karenanya waktu pengerjaan cetakan dengan pasir ini sangat terbatas.
Meskipun pada matriks pemilhan pasir cetak yang dapat dilihat pada lampiran 2
secara umum pasir cetak yang paling tepat digunakan untuk produk coran yaitu pasir cetak
greensand, akan tetapi karena beberapa pertimbangan dan tuntutan dalam pembuatan coran
Disc Brake maka diputuskan untuk menggunakan pasir no-bake process sebagai pasir cetak
yang digunakan.
Untuk pasir inti yang akandigunakan jenis pasir sama dengan yang di gunakan untuk
pasir cetak, Untuk memenuhi kriteria kemampuan bentuk dan ketahanan bentuk yang sangat
8
baik mengingat pada perancangan corannya inti mempunyai bentuk sudu kecil dengan jumlah
cukup banyak dengan lebar yang cukup besar. Selain itu dalam pembuatan inti di berikan
penguat kawat untuk menopang sudu dan telapak inti.
Berikut perencanaan komposisi pasir berdasarkan foseco ferrous foundryman’s
handbook.
• Pasir Kwarsa (pasir baru) : 100%
• Resin Alkali phenolic : 1.7%
• Hardner : 23% *dari berat resin
Pengunaan rangka cetak berdasarkan dimensi pola dan letak sistem saluran yang telah
di buat. Berikut terdapat tabel yang mencakup perencanaan pembuatan cetakan dan inti.

Rincian Cetakan Inti

Berat pasir 25 Kg 4 kg
Metode Manual Manual
Ukuran rangka Atas Bawah
Kotak inti
cetak (570x440x150) (570x440x150)
Pelapisan Coating grafit Coating grafit
Waktu pembuatan 60 Menit 5 Menit

Tabel 2.1 Perencanaan Pembuatan Cetakan Dan Inti.

Waktu pembuatan yang di paparkan dalam tabel merupakan waktu keseluruhan hingga
cetakan siap di pasangi inti. Waktu pembuatan inti tidak termasuk dalam waktu pengerasan
maksimal pasir berpengikat resin alkali phenolic yaitu 6 jam.

2.1.3 Perencanaaan proses peramuan dan peleburan

Perencanaan proses peleburan di mulai dari pemeriksaan tanur dan ladel dan
dilakukan persiapan tanur serta alat penunjang lainnya. Dilanjutkan kepada proses peramuan
komposisi dengan target yang sudah ditentukan lalu menyiapkan bahan untuk proses
peleburan setelah bahan siap lalu proses pemuatan bahan , bahan mentah , daur ulang dan
bahan tambah lalu dapat dilakukannya proses peleburan hingga akhirnya proses pengukuran
temperatur untuk melakukan proses pengambilan sampel uji jika target terpenuhi maka dapat
dilakukan proses tapping apabila tidak , melakukan proses peramuan komposisi kembali lalu
cairan tapping serta pouring sesuai dengan target temperatur yang telah ditentukan.
Pada perencanaan proses peleburan penggunaan tanur induksi dengan jenis linning
netral dengan perencanaan tanur berkapasitas 250 kg dengan target persentasi komposisi
%C= 3,2 - 3,3 %Si= 2,3 – 2,6 %Mn= 0,5 – 0,8 %P< 0,2 %S< 0,2 dengan temperatur

9
pengujian 1435-1436° C dan proses tapping pada temperatur 1400-1450° C dengan
treatment cairan menggunakan inokulasi jenis FeSi sebanyak 0,1 Kg kemudian pouring pada
range temperatur 1300-1350° C dengan waktu penuangan cairan selama 6 detik.

2.1.4 Perencanaan proses pembongkaran dan pembersihan coran

Proses pembongkaran dan pembersihan benda cor merupakan proses lanjut dalam
proses pengecoran logam. Prosesnya meliputi pembongkaran menggunakan mesin shake out
lalu pembersihan inti menggunakan chipping hammer dan proses shootblasting untuk
membersihkan seluruh permukaan benda. Proses selanjutnya yaitu pemotongan sisitem saluran
dan perapihan benda menggunakan gerinda tangan. Dalam perencanaanya proses shootblasting
dilakukan selama 12 menit apa bila permukaan benda terlihat belum cukup bersih dilakukan
shootblast ulang dalam waktu yang sama. Karena inti menggunakan pasir no-bake proses
dalam pembongkaranya tidak cukup sulit. Proses pengerjaan lanjut ini umumnya merupakan
proses yang sederhana namun apa bila proses pengerjaannya salah dapat menimbulkan cacat
coran terutama cacat dimensi.

2.1.5 Perencanaan proses pengujian tarik

Pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik (tensile strength, ultimate
tensile strength) adalah tegangan maksimum yang bisa ditahan oleh sebuah bahan ketika
diregangkan atau ditarik, sebelum bahan tersebut patah.Sesuai dengan standar material yang di
gunakan, proses pengujiannya menggunakan standar yang sama yaitu JIS, untuk pengujian
tarik mengacu pada standar JIS Z 2201 untuk spesifikasi pembuatan sampel batang uji tarik
dan JIS Z 2241 sebagai standar metode pengujian tarik. Proses penuangan batang uji
direncanakan setelah proses penuangan coran dimaksudkan untuk menyamakan pengaruh dari
keadaan pembekuan dan pendinginan. Target yang ingin di capai yaitu sesuai dengan tuntutan
𝑁
FC 250 pada standar JIS G 5501 yaitu memiliki kuat tarik minimal 250 .
𝑚𝑚2

2.1.6 Perencanaan proses pengujian metalografi

Pengujian metalografi bertujuan untuk mengetahui struktur mikro pada benda uji.
Pengujian struktur mikro dilihat pada mikroskop optik, dari pengujian ini dapat diketahui
bentuk, ukuran dan distribusi grafit serta fasa dari material tersebut. Untuk struktur target yang
dikehendaki adalah grafit berbentuk lamellar (flake)/VII, standar bentuk grafit dapat dilihat
pada Gambar 2.1 distribusi yang di kehendaki seragam dan orientasi yang acak atau tipe A
seperti pada Gambar 2.2 sedangkan fasa yang di kehendaki adalah perlitic, untuk mendapatkan
kuat tarik sesua dengan standar JIS G 5501

10
 Gambar 2.2 Standar Bentuk Grafit Menurut ASTM A 247.
(I = Grafit Bulat, IV = Grafit Vermikular, VII = Grafit Lamelar)

Gambar 2.3 Standar Sebaran Grafit Menurut VDG-Merkblatt P441.

Grafit A :Grafit eutektik lamelar (grafit lamelar yang tersebar secara merata dan seragam).
Grafit B :Grafit mawar (Rosette).
Grafit C :Grafit kasar (grafit primer) yang tersebar diantara grafit-grafit eutektik. Umumnya
terdapat pada komposisi besi cor hipereutektik.Grafit
D :Grafit interdenditrik (grafit undercooling). Umumnya terjadi pada komposisi besi cor
hipoeutektik.
Grafit E :Grafit interdendritik yang terurai. Umumnya terjadi pada komposisi besi cor
hipoeutektik.

2.1.7 Perencanaan proses pengujian kekerasan

11
 Kekerasan merupakan sifat yang dapat diandalkan dalam penentuan kekuatan suatu
bahan. Pengukuran kekerasan ialah cukup mudah, sehingga pengujian kekerasan banyak sekali
dilakukan dalam penentuan pemilihan bahan. Terdapat beberapa macam alat penguji kekerasan
yang dipergunakan sesuai dengan: Bahan dari material terserbut , kekerasan yang akan diukur
dari material tersebut , ukuran sample uji kekerasan, dan hal lainnya dari suatu produk.
Pada material FC yang memiliki sifat hetergon pengujian yang cocok yaitu pengujian
kekerasan dengan metode brinell karena metode ini menghasilkan bekas penekaanan plastis
yang luas sehingga dapat mengatasi ketidakseragaman fasa. Selain itu metode ini memiliki
kelebihan dengan luas nya bekas penekanan lebih mudah untuk di amati. Standar untuk
pengujian brinell mengacu pada JIS Z 2243-1992 Method Of Brinell Hardness Test.

2.2 Proses Pembuatan Benda Cor

2.2.1 Pembuatan pasir cetak dan inti
Sesuai dengan perencanaan jenis pasir yang di gunakan untuk pasir cetak dan inti dan
jenis pasir no-bake process dengan pengikat resin alkali phenolik. Pengerasan terjadi dari
reaksi resin dengan hardener atau katalis. Umunya pengersan berlangsung selama 6 jam
hingga kekerasan maksimum tercapai.Namun demikian, setelah 0.5 – 1 jam, bagian-bagian
dari polanya sudah dapat di keluarkan. Proses pembuatan pasir menggunakan mesin dengan
kapsitas 100 Kg, namun dalam proses pembuatanya kapasitas yang di pakai hanya 25 kg
untuk satu belahan rangka cetaknya. Untuk pembuatan pasir inti di gunakan mixer dengan
kapasitas 25 kg, penggunaanya hanya 5 kg sesuai dengan estimasi perhitungan volume cavity
kotak inti.berikut komposissi aktual pasir terhadap target rancangannya.

Realisasi
No Bahan Target Cetakan Cetakan
Inti 1 Inti 2
atas bawah
pasir silika
1 100% 25 Kg 25 Kg 5 kg 5 kg
baru
0.5 Kg 0.5 Kg 100 gr 100 gr
2 Resin 1,7-2%
(2%) (2%) (2%) (2%)
20-25%*(dari berat 120 gr 120 gr 17 gr 17 gr
3 Hardener
resin) (24%) (24%) (17%) (17%)

Tabel 2.2 Tabel Pembuatan Pasir Cetak Dan Inti.

Penggunaan hardener pada pembuatan pasir inti kurang dari target di maksudkan agar
proses pengerasan berjalan lambat, karena proses pembuatan inti memakan waktu yang cukup
lama di bandingkan dengan proses pembuatan cetakan pada umumnya.

12
 Langkah pembuatan pasir berpengikat alkali penholic secara detail dapat di lihat pada
lampiran 3. Proses pengerasan terjadi sejak pada mesin mixer saat resin di campurakan dan
bereaksi dengan hardener oleh karena itu proses pembuatan cetakannya harus sesegera
mungkin, pemadatan manual selama maksimum 15 menit atau dapat di perpanjang dengan
mengurangi jumlah hardener.

2.2.2 Pembuatan cetakan dan inti

2.2.2.1 Pembuatan cetakan
Proses pembuatan cetakan Disc Brake di mulai dengan pelapisan pola menggunakan
gipslip sebagai pemisah antara pola dengan pasir cetak. Proses pembuatan cetakan di lakukan
sesegera mungkin karena menggunakan media pasir cetak no-bake process yang pengerasan
nya melaui reaksi antara resin dengan hardener. Setelah pasir mengeras dalam waktu ± 15
menit di lakukan penmabahan pasir greensand unuk memenuhi sisa dari rangka cetak dan
sebagai penopang di tujukan juga untuk mengurangi biaya media cetak mengingat harga pasir
greensand lebih murah di banding dengan harga pasir berpengikat resin. Kamudian
pembuatan cetakan bagian atas yang terdapat sistem saluran sesusai pada yang tertera dalam
kartu kerja dan tidak mengalami pergeseran saat proses pencetakan. Kontur dan bentuk yang di
hasilkan dari media cetak berpengikat resin sangat baik mengingat sifat pasir yang memiliki
ketahan bentuk dan ketahanan terhadap erosi yang sangat baik. Langkah kerja pembuatan
cetkan Disc Brake secara detail dapat di lihat dalam lampiran 4 (langkah pembuatan cetakan).
Pembuatan cetakan Disc Brake dilakukan dengan menggunakan rincian sebagai
berikut:

Rincian Pembuatan Cetakan

Metode cetakan Cetakan manual
570 x 440 x 200 (bawah)
Ukuranrangkacetak
570 x 440 x 150 (atas)
Jumlah Rangka cetak 2 buah
Penggunaan inti 1 Buah
Volume pasir ± 58.7 dm3
Waktu Pembuatan 125 menit

Tabel 2.3 Rincian Pembuatan Cetakan

13
 Cetakan Bawah Cetakan Atas
Gambar 2.4 Cetakan Disc Brake.
Secara keseluruhan proses pembuatan cetakan berjalan dengan baik, langkah-langkah
pengerjaan yang dilakukan telah sesuai dengan urutan seperti yang sudah dipelajari
sebelumnya di bengkel Teknik Pengecoran Logam serta telah sesuai dengan perencanaan
pembuatan yang telah dibuat.
Proses selanjutnya melakukan pelapisan cetakan menggunakan coating jenis grafit
setelah itu coating di keringkan dan di lakukan proses burner untuk menghilangkan kadar air
dan kelembapan pada cetakan. Tahap akhir yaitu proses pemasangan inti dan assembly
cetakan.

2.2.2.2 Pembuatan inti

Pada proses pembuatan inti Disc Brake menggunakan pasir no-bake process
berpengikat resin alkali phenolic sesuai dengan rancangan yang telah di buat. Karena tingkat
kerumitan inti yang cukup tinggi perlu ditambahkan penguat pada proses pembuatanya.
Penguat yang di gunakan berupa kawat dengan ø 3mm yang dibentuk melingkar dan di letakan
pada telapak inti yang kemudian di sambungkan menggunakan kawat pada bagian beberapa
sudu.
Proses pelepasan inti dari kotak inti dilakukan dengan beberapa tahap, tahap pertama
kotak inti di balik dan profil pembentuk sudu dilepaskan terlebih dahulu setelah selang waktu
30 menit di maksudkan agar pasir tidak mengeras secara maksimum dan menyebabkan sudu
patah pada saat proses pelepasan. Kemudian pelapasan selanjutnya menunggu selang waktu 2
jam dengan tujuan bagian bawah dapat menopang sudu sehingga sudu tidak berubah bentuk
atau mengalami pelentingan karena lebar yang cukup besar pada bagian sudu dan telapak inti.
Penguata juga di pasangkan pada telapak inti bagian bawah fungsinya untuk mempermudah
proses pemasangan inti ke dalam cetakan. Dalam proses pembuatan inti kendala yang di temui
adalah sulitnya untuk melepas profil sudu yang kecil dan jumlahnya cukup banyak. Selain itu
proses pemasangan penguat padi bagian sudu seringkali muncul ke permukaan sehingga harus

14
di lapisi menggunakan coating jenis grafit. Langkah detail pembuatan inti dapat di lihat pada
lampiran 5.

Gambar 2.5 Inti Disc Brake.

Gambar sebelah kiri memperlihatkan inti yang sudah di lepas bagian pembentuk profil
sudu dan menyisakan bagian atas yang di balik sehingga menopang bagian sudu agar tidak
mengalami pelentingan. Gambar sebelah kanan terlihat inti sudah di lepas seluruhnya dari
kotak inti.
Setalah inti terlepas seluruhnya, langkah selanjutnya melakukan proses pelapisan
menggunakan coating berjenis grafit dan di keringkan setelah itu dilakukan proses burner
untuk menghilangkan kelembapan.

2.2.2.3 Proses assembly

Proses assembly mencakup proses pemasangan inti pada cetakan dan assembly cetakan
atas dan bawah. Pemasangan inti pada cetakan bawah dilakukan 2 kali, pertama untuk
mengecek kesetabilan inti dan mengecek pasir cetakan rontok akibat gesekan dengan inti.
Proses assembly inti menjadi lebih mudah karena di bantu oleh penguat yang di pasang pada
telapak inti bagian atas.

15
 Gambar 2.6 Inti Yang Telah di Assembly Pada Cetakan Bawah.

Proses selanjutnya assembly cetakan atas dan bawah, assembly di lakukan 2 kali yang
pertama untuk mengecek apakah inti terbentur atau ter-erosi oleh cetakan atas atau tidak. Pada
assembly yang ke dua cetakan bagian bawah di beri lem khusus cetakan agar menempel
dengan cetakan atas.

Gambar 2.7 Cetakan Yang Telah di Assembly.

16
2.2.3 Peramuan dan peleburan
Proses awal peleburan di awali dengan pengecekan alat dan mesin serta
mempersiapkan bahan baku peleburan berdasarkan ketersediaan bahan baku dan peramuan
peleburan.
Pada proses peleburan material FC 250 jadwal peleburan disatukan dengan proses
peleburan FCD 500. karena kandungan Si pada FCD 500 lebih kecil di banding FC 250 oleh
karena itu tapping awal di peruntukan material FCD 500 yang kemudian sisa cairan di pakai
untuk peleburan FC 250. Cairan yang di pakai untuk FCD 500 sebanyak ±100 kg (2 kali
tapping menggunakan ladel kapasitas 60 kg) detail bahan lebur dan komposisi akhir FCD 500
da pat dilihat dalam lampiran 7. Kemudian untuk mencapai komposisi target di tambahkan
paduan dan untuk mecapai kapsitas tanur bahan lebur yang di tambahkan adalah steel scrap.
Dalam proses peleburannya, pemuatan awal memasukan dan BDU FC 250 kedalam
tanur tujuanya agar proses pemanasan awal lebih cepat karena bentuk BDU yang memilki
berat lebih besar daripada bahan peleburan lain yang tersedia. Setelah logam terlihat ada yang
mencair, masukan skrap dan carburizer pada tanur, dan bahan paduan lain.setelah semua
bahan mencair masukan sisa bahan peleburna hingga tanur penuh sesaui dengan kapasitasnya.
Setelah temperatur kesetimbangan pada tanur tercapai, dilakukan pengambilan sampel untuk
pengujian komposisi. Jika komposisi sudah sesuai target, dilanjutkan dengan proses tapping.
Jika belum, maka harus dilakukan perhitungan komposisi ulang dan mengkoreksinya kembali
jika sudah lakukan proses pouring. Langkah kerja proses peleburan dapat dilihat pada
Lampiran 6.
Pada perencanaan dan tertera pada kartu kerja yang terlampir target komposisi untuk
membuat material FC 250. Kandungan P dan S di anggap sebagai unsur pengotor karena itu
kandunganya di dibatasi.berikut merupakan penjabaran proses peramuan.

Unsur C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%)

Max Max
Target 3,2-3,3 2,0-2,1 0,5-0,8
0,1 0,01

Tabel 2.4 Komposisi Target FC 250.

*kandungan Si pada tanur sebelum inokulasi :

Si% = 2,1% - Si %(pada inokulasi)
Si% = 2,1- 0,1 %
Si% = 1,9 %

17
 Unsur C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%)

Pra- Mg
3,53 1,00 0,49 0,1 0,01
Treat

Tabel 2.5 Komposisi Sisa Cairan Setelah Peleburan FCD 500.

Dengan data komposisi diatas maka unsur yang ada dalam sisa 150 kg cairan dari
kapsitas tanur yang di pakai hanya 200 Kg adalah sebagai berikut :

Unsur Perhitungan Target pra-inokulasi Ket.

150
C 200
x 3,53 = 2,6 % 3, 3 – 3,6 % <

150
Si 200
x 1,00 = 0,75 % 2,0 – 2,1 % <

150
Mn 200
x 0.49 = 0,36 % 0,7-0,8 % ˂

150
P 200
x0,01 = 0,005% Max 0,1 % ok

150
S 200
x0,01 = 0,005% Max 0,01 % ok

Tabel 2.6 Perhitungan Unsur Pada Tanur Setelah Peleburan FCD 500.

Dari perhhitungan diatas diketahui bahwa C, Si dan Mn merupakan unsur yang tidak
mencapai target, maka perlu bahan paduan agar unsur tersebut mencapai target. Untuk C bisa
bisa ditambahkan dengan carburizer dan untuk Si bisa ditambahkan dengan FeSi sedangkan
Mn dipilih paduan FeMnHc.
Penambahan unsur dapat di hitung :

𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑠𝑖 𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 − 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑠𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖

𝑥𝑘𝑎𝑝𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑢𝑟 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑑𝑢𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝑘𝑒𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖𝑎𝑛

Kemurnian paduan :

- Carburizer = 90% C
- FeSi = 75% Si
- FeMnHc = 65% Mn, 4% C

18
Jumlah paduan yang di tambahkan :
3,3−2,6
• Carburizer = 90
x 200 = 1,5 kg
1,9−0,75
• FeSi = x 260 = 3,06 kg = 3 kg
75
0,6−0,36
• FeMn Hc = 65
x 260 = 0,7 kg

Untuk mencapai kapasitas tanur maka skrap baja low mangan yang di tambahkan
sebagai berikut :
Skrap = kapasitas tanur – BDU – paduan (kg)
= 200 -150- 5,2
= 44,8 Kg = 45 Kg

Unsur C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%)

Pra-
3,23 2,1 0,52 0.01 0,01
Inokulasi

Tabel 2.7 Hasil spektrometri sebelum inokulasi.

Penambahan inokulasi (FeSi) pada saat tapping sebanyak 0,2% dari kapasitas ladel.
Komposisi Si menjadi :
Si% = 2,1 + Si %(pada inokulasi)
Si% = 2,1 + 0,2 %
Si% = 2,3 %

Unsur C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%)

Setelah
3,3 2,26 0,54 0.01 0,01
Inokulasi

Tabel 2.8 Hasil spektrometri akhir.

Data spektro secara lengkap dapat di lihat dalam lampiran 10 . secara keseluruhan
komposisi kimia yang di hasilkan memenuhi target yang di berikan .
Setelah komposisi mencapai target dilakukan proses tapping kemudian pouring.
Dalam proses tersebut hal yang wajib di perhatikan adalah pengendalian temperatur dan waktu
poring, berikut merupakan hasil pengendalian temperaturdan waktu pouring dalam proses
penuanangan yang di bandingkan dengan perencanaanya.

19
 Proses Target Aktual Keterangan
Temperatur
1400 – 1450 oC 1489° C Lebih tinggi 39 o C
Tapping
Temperatur
1.300 – 1350 oC 1358 o C Lebih tinggi 8 o C
Pouring
Waktu
6 detik 8 detik lebih lama 2 detik
Penuangan
Tabel 2.9 Pengendalian Temperature Dan Waktu Pouring.

Temperatur aktual melebihi target yang telah di rencanakan hal ini di tanggulangi
dengan holding cairan pada saat di ladel, waktu holding ± 1menit hinnga mencapai temperatur
pouring 1358 ° C kelebihan 8 ° C dapat di abaikan karena tidak terlalu berpengaruh. Waktu
pouring aktual lebih lama dari yang di rencanakan karena pada saat proses pouring aliran
cairan terputus dan pada cairan pada cawan tuang tidak di jaga penuh. Secara keseluruhan
proses peleburan sesuai dengan yang di rencanakan hanya pada pengendalian temperatur
penuangan dan waktu penuangan saja yang diluar target yang di rencanakan, namun masih
dapat di toleransi.

2.2.4 Proses pembongkaran dan pembersihan

Proses pembongkaran dilakukan dengan mesin shake out. Dilanjutkan dengan
menggunakan mesin chipping hammer untuk pembongkaran inti dari coran. Kemudian
dibersihkan dengan mesin shotblasting. Setelah bersih dilakukan proses penimbangan
menggunakan timbangan digital untuk mengetahui berat aktual dari benda tuangan.

No Berat Perencanaan Aktual

1. Berat tuangan (kg) 15.33 16.1

2. Berat benda (kg) 12.17 12.5

3. Yield 77.17 % 77.63 %

Tabel 2.10 Perbandingan Berat Benda Aktual Dan Perencanaan.

Perbedaaan berat tuangan di sebabkan karena banyaknya sirip yang terbentuk,

Perbedaan berat benda dapat di sebabkan karena tambahan pengerjaan yang di berikan tidak di
imbangi dengan penyusutan volume yang sama karena terjadinya expansi grafit. Namun
perbedaan dapat di sebabkan karena perbedaan masa jenis benda cor yang di gunakan dalam

20
 perancangan serta yang terjadi dalam aktualnya. Selanjutnya dilakukan proses pemotongan
sistem saluran dan perapihan benda cor.
Urutan proses sesuai dengan apa yang telah di rencanakan dan di paparkan dalam
lampiran 11 dan tidak ada kendala dalam proses pembersihan dan pembongkaran coran .

Gambar 2.8 Coran Disc Brake sebelum dan setelah proses shootblast.

2.3 Pengujian Hasil Coran

Pengujian hasil coran dilakukan untuk memastikan bahwa benda hasil coran yang telah di
buat memenuhi standar yang telah ditentukan. Pengujian terbagi menjadi beberapa sub yaitu
analisa cacat coran, pengujian dimensi, dan pengujian material dan di paparkan pada diagram di
bawah.

Gambar 2.9Diagram Pegujian Hasil Coran.

21
2.3.1 Analisa cacat coran
Analisa cacat coran dilakukan pada hasil benda setelah proses pembersihan selesai.
Cacat yang terjadi dapat disebabkan oleh kesalahan pada saat proses perancangan ataupun
proses pembuatan benda. Adapun hasil analisa cacat coran Disc Brake sebagai berikut :
1. Cacat sirip

Gambar 2.10 Cacat Sirip.

• Ciri-ciri
Berupa alur-alur logam yang kasar menempel pada permukaan tuangan dan
belahan pada benda.
• Posisi cacat
Berada di sekitar parting line cetakan dan pada telapak inti
• Kemungkinan penyebab
- Pembuatan cetakan : Cetakan rompal pada saat proses pencabutan pola.
- Belahan pada pola : belahan pada pola yang tidak presisi menyebabkan
ketidakserasian antar cetakan atas dan cetakan bawah yang menyebabkan
adanya celah pada saat proses assembling .
- Clearance telapak inti : clearance pada telapa inti terlalu besar sehingga
meninggalkan rongga yang dapat terisi cairan
• Penanggulangan
- Pembuatan cetakan : Hindari rontokan pasir atau pasir yang rompal .
- Pembuatan Pola : Pembuatan pola yang membutuhkan kepresisian
tinggi.

22
 Cacat sirip dapat di hilangkan dengan menggunakan gerinda tangan.
sebenarnya ini sangat umum dan dimaklumi terdapat pada coran, namun dengan tidak
adanya sirip akan mengurangi pekerjaan pada proses pembersihan coran (fetling).

2. Kotoran/terak (slag inclusion)

Gambar 2.11 Cacat kotoran/terak (slag inclusion).

• Ciri-ciri
- Berada pada permukaan sebelah atas
- Berupa lubang dengan geometri takberaturan
- Kecil, bila besar merupakan koloni dari lubang kecil-kecil
• Posisi cacat
- Berada di permukaan atas benda
- Dekat dengan system saluran
• Kemungkinan penyebab
- Proses penuangan : Ladel kotor sehingga terlalu banyak terak yang ikut
terbawa kedalam cetakan dan cawan tuang tidak di jaga penuh sehingga
penuangan terputus mengakibatkan terak turundan masuk ke dalam rongga
cetak
• Penanggulangan
- Proses penuangan : lakukan pembersihan terak, Penuangan tidak
terputus
- Perancangan : saluran terak dibuat sedemikian rupa untuk
mencegah terak masuk dalam rongga cetak
Pada kasus ini permukaan benda yang terdapat cacat akan di machining
sehingga cacat terak dapat hilang.

23
 3. Cacat efek sudut pasir

Gambar 2.12 Cacat Efek Sudut Pasir Pada Bagian Sudu.

• Ciri-ciri
- Tepi-tepi pertemuan susut
• Posisi cacat
- Berada pada bagian coran yang membentuk sudut lancip
• Kemungkinan penyebab
- Kontruksi coran : Kontruksi coran bagian sudut tidak di tambah radius
tuang sehingga membentuk sudut dan menyimpan panas yang lebih besar
dari daerah lain (hot spot)
• Penanggulangan
- Kontruksi coran : Perancangan coran pada bagian sudut wajib di beri
radius tuangan dalam kasus coran disc brake perancang inti harus di rubah
karena sudu bagian atas tidak memungkinkan di beri radius tuangan
karena letaknya pada belahan kotak inti.

2.3.2 Pengujian dimensi

Pengujian dimensi dilakukan sebagai salah satu kontrol pada hasil benda, ketidak
sesuaian hasil dimensi pada benda dapat mengakibatkan benda tidak memenuhi fungsinya
sehingga benda menjadi tidak layak dipergunakan. Standar yang di gunakan untuk pengujian
dimensi adalah JIS B 0403, coarse class tentang standar toleransi casting material besi cor
kelabu dan besi cor bergrafit bulat. Pengujian dimensi dilakukan dengan cara mengukur
dimensi benda menggunakan alat ukur seperti jangka sorong kongkol penggores. Adapun hasil
dari pengujian dimensi Secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 14.

24
2.3.3 Pengujian material
Pengujian material dilakukan untuk memastikan bahwa kemampuan material
benda telah memenuhi standar yang telah ditetapkan. Suatu benda dapat dikatakan tidak
memenuhi standar apabila kemampuan material yang tidak memenuhi standar minimum
yang telah ditetapkan. Oleh karena itu maka pengujian ini perlu dilakukan.

2.3.3.1 Pengujian mikro struktur

Pengujian struktur mikro ini dilakukan dengan metoda metallography Dimana
hasil dari struktur mikro dan bentuk grafit dapat terlihat dibawah mikroskop optik
setelah dilakukan proses persiapan sampel terlebih dahulu. Adapun hasil dari
pengujian struktur mikro sebagai berikut: Secara lengkap dapat dilihat pada
lampiran16.

Sebelum Etsa Setelah Etsa, Nital 3%

Perbesaran 100x
Hasil analisa
Bentuk grafit : Lamellar (VII) Pearlit : 93.62%
: Penyebaran merata
Sebaran grafit Ferrit : 6.38%
orientasi acak tipe A

Tabel 2.11 Hasil Struktur. Mikro.

2.3.3.2 Pengujian kekuatan tarik

Pengujian tarik dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik dari material yang
digunakan pada benda cor. Kekuatan tarik ini sendiri diperlukan untuk memenuhi

25
spesifikasi standar. Standar yang di gunakan untuk pengujian tarik adalah standar JIS
Z 2241-1993, lampiran 19.

luas penampang beban maks Kekuatan tarik

specimen
𝑚𝑚2 N 𝑁/𝑚𝑚2
1 314.159 74000 235.55
2 309.153 69550 224.97
3 307.908 65100 211.43
Tabel 2.12 Hasil Pengujian Tarik.

210 mm

Gambar 2.13 Specimen Uji Tarik.

26
 Gambar 2.14 Grafik Pengujian Tarik.

Hasil pengujian tarik dari 3 specimen tidak ada yang mencapai target yang di
tentukan. Penyebabnya kemungkinan merupakan factor dari struktur mikro yang di
hasilkan karena hal yang berpengaruh terhadap besar kuat tarik adalah struktur mikro
dari material tersebut, struktur mikro yang di kehendaki grafit lamellar dengan fasa
pearlitik, kesalahan terletak pada struktur mikro yang terbentuk tidak 100% lamellar.

2.3.3.3 Pengujian kekerasan

Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan yang
dihasilkan pada benda cor yang telah dibuat. Pengujian kekerasan yang dilakukan yaitu
pengujian kekerasan metode Brinell, pengujian kekerasan ini merupakan data
penunjang terhadap benda yang dihasilkan. Dari hasil indentasi yang dilakukan data
diolah dalam perhitungan untuk mendapatkan hasil pengujian kekerasan. Pengujian
brinell ini mengacu pada standar JIS Z 2243 Adapun hasil dari pengujian kekerasan
sebagai berikut, Secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 21.

27
 Jumlah D Beban (F) 𝑑̃ Nilai kekerasan Rata-rata
test (indentor) N (indentasi) brinel (HB) HB
mm mm
1 10 30000 4.40 190.98
2 10 30000 4.35 195.64
191.7
3 10 30000 4.44 187.36
4 10 30000 4.38 192.82
Tabel 2.13 Data Nilai Kekerasan Brinell.

Nilai kekerasan yang di dapat tidak mencapai target yang di inginkan (241
HB), nilia kekerasan berbanding lurus dengan nilai kekuatan tarik dari material
meskipun tidak signifikan. Hal ini kemungkinan di sebabkan karena grafit yang di
hasilkan terlalu banyak.

2.4 Biaya Produksi

Biaya produksi yang dihitung merupakan biaya produksi berdasarkan proses aktual pembuatan
coran Disc Brake yang mencakup biaya bahan, biaya mesin,biaya energi, dan upah pekerja
berdasarkan waktu aktual pengerjaanya dalam setiap proses secara lengkap di jabarkan dalam tabel-
tabel dibawah ini.

Berikut adalah perhitungan harga coran Disc Brake:

1. Perhitungan Biaya Pembuatan Cetakan

Tabel 2. 14 Waktu Pembuatan Cetakan

Waktu
Kegiatan
Menit Jam
Persiapan
1 Persiapan Peralatan 7 0.12
2 Pemanasan Mesin 5 0.08
3 Setting Cetakan 5 0.08

Waktu Persiapan 17 0.28

Pembuatan Cetakan
1 Pencetakan 82 1.37
2 Finishing 15 0.25
3 Assembling 5 0.08

Waktu Pembuatan Cetakan 102 1.70

Rencana Siklus/ Hari 5

28
 Rekap
Waktu Kerja 105.4 1.76

Tabel 2. 15 Detail Mesin Cetakan

Mesin Harga
Umur 10 Thn

Jolt & Squeeze Rp 42. 000.000

Mixer Pasir 50
Rp 16.560.000
Kg

Crane Rp 34.000.000
Sand Plant Rp 1.480.370.000
Kompressor Rp 75.000.000

Total Rp 1.647.930.000

Umur 5 Thn
Sand Rammer Rp 3.280.000
Rangka Cetak Rp 1.700.000
Total Rp 4.980.000

Tabel 2. 16 Tarif Mesin Cetakan

Data Kalkulasi
Jam Kerja 1920 jam/thn
Harga Mesin +
Instalasi (Umur 10 Depresiasi Rp 85.830 /jam
Rp1.647.930.000
Thn)
Harga Mesin +
Instalasi (Umur 5 Rp 7.500.000 Depresiasi Rp 781 /jam
Thn)
Bunga 20% Bunga Rp 86.220 /jam
Biaya Ruangan Rp 150.000 m2/thn
Luas Lantai 500 m2 Lantai Rp 39.063 /jam

29
 Biaya Maintenance 5% thn Maintenance Rp 43.110 /jam

Total Tarip Mesin Rp 255.004 /jam

Tabel 2. 17 Tarif Mesin Cetakan

Data Kalkulasi
Jumlah
pekerja 2 org
Upah Rp 3,091,345 /bln
Hari kerja 20 /bln Upah Rp67,881
Biaya Listrik 1350 /kWh
Daya Mesin Biaya Energi
Crane 10 kWh Crane Rp23,715
Mixer 80 kWh Mixer Rp189,720
Sand Plan 40 kWh Sand Plan Rp94,860
Kompresor 120 kWh Kompresor Rp284,580
Tarip Mesin Rp 255,004 /jam Biaya Mesin Rp447,957
Waktu baku 1.76 jam
Biaya Cetakan Rp1,108,713 /charging
Biaya
/kg cairan
Produksi Rp4,434.85

Tabel 2. 18 Biaya Bahan Pembuatan Cetakan Resin

Bahan Banyaknya Satuan Harga /Satuan Total

Pasir Silika
50 kg Rp 1,900 Rp 95,000
Baru

Resin 1 kg Rp 9,000 Rp 9,000

Hardener 0.24 kg Rp 9,000 Rp 2,160

Rp 106,160
TOTAL 51.24 kg Total
Rp 2,072 /kg pasir

Data Rekap
Pasir 50 kg/cetakan
Tuangan 15.64 kg/cetakan

30
 Rp /kg
Biaya Pasir 2,072 /kg pasir Biaya Bahan Rp 6,623 cairan

Tabel 2. 19 Biaya Bahan Pembuatan Cetakan Greensand

Bahan Banyaknya Satuan Harga /Satuan Total

Pasir
Greensand 380 Rp 700 Rp 266,000
Bekas kg
Pasir Silika
10 Rp 1,900 Rp 19,000
Baru kg
Bentonit 4 kg Rp 7,000 Rp 28,000
Air 8 kg - -
TOTAL 402 kg Rp 313,000
Total Rp 779 /kg pasir

DATA Rekap
Pasir 37 kg/cetakan
Tuangan 15.64 kg/cetakan
Biaya /kg
Rp 779
Biaya Pasir /kg pasir Bahan Rp 1,842 cairan

Tabel 2. 20 Biaya Pembuatan Cetakan

Biaya Produksi Biaya Bahan

Biaya
Cetakan Rp 4,435 Rp 8,465
Rp 12,900

2. Perhitungan Biaya Pembuatan Inti

Tabel 2. 21 Waktu Pembuatan Inti

Waktu
Kegiatan
Menit Jam
Persiapan
1 Persiapan Peralatan 17.00 0.28
2 Pemanasan CO2 0.00 0.00
3 Persiapan Pasir 5.00 0.08

Waktu Persiapan 22 0.37

Waktu Proses

31
 1 Mixing Pasir 4.00 0.07
2 Pembuatan Inti 54.00 0.90
Waktu Proses 58.00 0.97
Rencana Siklus/ Hari 5
Waktu Baku 62.40 1.06

Tabel 2. 22 Tarif Mesin Inti

Data Kalkulasi
Rp
Jam Kerja 1,920 jam/thn
Mesin + Rp
Instalasi (5thn) 18,000,000
Umur Mesin 5 thn Depresiasi Rp 1,875
Bunga 5% /thn Bunga Rp 234 /jam
Maintenance 5% /thn Maintenance Rp 469
Rp
Biaya Ruangan 150,000 /m2/thn
Biaya
Laintai 15 m2 Ruangan Rp 1,172
Tarip Mesin Rp 3,750 /jam

Tabel 2. 23 Biaya Produksi Inti

Data : Kalkulasi :
1 Hari Kerja 20 hari/bln
2 Jam Kerja 8 Jam/hari
3 Pembuatan core 62.40 menit
4 Jumlah Pekerja 2 org
5 Upah Rp 3,091,345 /bulan Upah Rp 40,896
6 Daya Mixer 5.5 kW
7 Biaya Listrik Rp 1,350 /kWh Biaya Energi Rp 7,858
8 Tarip Mesin Rp 3,750 /jam Biaya Mesin Rp 7,858
9 Waktu baku 1.06 jam/hari Biaya Rp 56,612
10 Cap. Tanur 250 kg Produksi Rp 226 /kg cairan

Tabel 2. 24 Biaya Bahan Inti

No. Bahan Jumlah Satuan Harga/Satuan Total

1 Pasir Kuarsa 4 Rp 1,900 Rp 7,600
2 Resin 0.1 kg Rp 9,000 Rp 900
3 Hardener 0.017 Rp 9,000 Rp 153

32
 Rp 8,653
Total 4.117 Harga Core
Rp 2,102 /kg inti

Tabel 2. 25 Biaya Pembuatan Inti

Biaya Produksi Biaya Bahan

Biaya Inti Rp 226 Rp 628
Rp 854

3. Perhitungan Biaya Peleburan

Tabel 2. 26 Waktu Peleburan

Waktu
Kegiatan
Menit Jam
Persiapan
1 Persiapan Bahan 30 0.5
2 Perhitungan Peramuan 5 0.08
3 Preparasi Ladel 10 0.17
4 Pengecekan Tanur 4 0.07
5 Preheating Tanur 0 0.00
Waktu Persiapan 49 0.82
Peleburan
1 Charging awal 5 0.08
2 Starting 20 0.33
3 Melting 5 0.08
4 Pengujian Spektro 15 0.25
5 Koreksi 5 0.08
6 Holding-Tapping 12 0.20
Waktu Peleburan 62 1.03
Rencana Siklus/ Hari 4
Rekap
Energi /Siklus 150 kWh
Jumlah Cairan / Siklus 250 Kg
EnergiPeleburan 600 kWh/Ton
Waktu Baku 55 Menit

33
 Tabel 2. 27 Tarif Tanur Induksi

Data Kalkulasi
Jam Kerja Rp 1,920 jam/tahun
Harga Mesin
+instalasi Rp 1,500,000,000 Rupiah Depresiasi Rp 78,125 /jam
Umur Mesin 10 tahun
Bunga 24% /tahun Bunga Rp 93,750 /jam
Biaya Ruangan Rp 150,000 Rp/m2/tahun
Lantai yg dipakai 50 m2 Lantai Rp 3,906 /jam
Biaya
Maintenance 5% /tahun Maintenance Rp 39,063 /jam
Tarip Mesin Rp 214,844 /jam

Tabel 2. 28 Biaya Produksi Proses Peleburan

Data Kalkulasi
1 Persiapan 49 menit
2 Siklus 4
3 Peleburan 62 menit
4 Jumlah Pekerja 2
5 Upah Rp 3,091,345 /bulan Upah Rp 23,910
6 Cap. Tanur 250 kg
7 Daya rata-rata 180 kW
8 Biaya Listrik Rp 1,350 /kWh Biaya Energi Rp 300,713
9 Tarip Mesin Rp 214,844 /jam Biaya Mesin Rp 265,869
10 Waktu baku 1.24 jam/hari Biaya Rp 590,491
Peleburan Rp 2,362 /kg cairan

Tabel 2. 29 Biaya Bahan Peleburan

No Bahan Banyaknya (kg) Harga/kg Total Harga

1 BDU FCD 500 150 Rp 10,000 Rp 1,500,000
2 Scrap Low Mn 44 Rp 9,000 Rp 396,000
3 FeMn HC 0.7 Rp 19,360 Rp 13,552
/charging
4 Carburisher 1.5 Rp 9,000 Rp 13,500
5 FeSi75 3 Rp 4,500 Rp 13,500
Rp 1,936,552
Total
Rp 7,746.21 /kg cairan

34
 Tabel 2. 30 Biaya Peleburan

Biaya Produksi Biaya Bahan

Biaya Peleburan Rp 2,362 Rp 7,746
Rp 10,108

4. Biaya Pengerjaan Lanjut

Tabel 2. 31 Waktu Pengerjaan Lanjut

Waktu
Kegiatan
Menit Jam
Persiapan
1 Persiapan mesin 5 0.08
2 Pemindahan Cetakan 5 0.08
3 Setting Gerinda 5 0.08
Waktu Persiapan 15 0.25
Proses Fething
1 Shake out 8 0.13
2 Shoot blast /benda 12 0.20
3 Pemotongan Sistem Saluran 5 0.08
4 Finishing 30 0.50
Waktu Proses 55 0.92
Rencana Siklus/ Hari 3
Rekap
Waktu Baku 58.75 0.98

Tabel 2. 32 Detail Harga Mesin Pengerjaan Lanjut

Mesin Harga
Umur 10 Thn -

Shootblast Rp 278.640.900

Shake Out +
Rp 36.810.000
Belt Conveyor
Mesin Las Rp 10.000.000
Forklift Rp 60.000.000
TOTAL Rp 385.450.900

35
 Umur 5 Thn -
Gerinda Rp 1.683.000

Tabel 2. 33 Tarif Mesin Pengerjaan Lanjut

Data Kalkulasi
Jam Kerja 1920 jam/thn
Harga Mesin + Instalasi (Umur Rp
Depresiasi Rp 20.076 /jam
10 Thn) 385.450.900
Harga Mesin + Instalasi (Umur 5
Rp 1.683.000 Depresiasi Rp 175 /jam
Thn)
Bunga 20% /thn Bunga Rp 20.163 /jam
Biaya Ruangan Rp 150.000 m2/thn
Luas Lantai 100 m2 Lantai Rp 7.813 /jam
Biaya Maintenance 5% thn Maintenance Rp 10.082 /jam
Tarip Mesin Rp 58.308 /jam

Tabel 2. 34 Biaya Produksi Pengerjaan Lanjut

Data Kalkulasi
Proses gerinda 0.58 jam/tuangan
Berat Tuangan 18 kg/tuangan
Jumlah pekerja 1 org
Upah Rp 3,091,345 /bln
Hari kerja 20 /bln Upah Rp 18,918
Biaya Listrik 1350 /kWh
Daya Mesin Biaya Energi
Shoot blast 18.5 kWh Shoot blast Rp 24,455
Shake Out 14.5 kWh Shake Out Rp 19,167
Mesin Las 10 kWh Mesin Las Rp 13,219
Gerinda 0.85 kWh Gerinda Rp 37
Tarip Mesin Rp 58,308 /jam Biaya Mesin Rp 57,093
Waktu baku 0.98 jam
Biaya Fething Rp 132,890
/kg cairan
Biaya Produksi Rp 369.14

36
 Tabel 2. 35 Biaya Bahan Pengerjaan Lanjut

Nama Brang Jumlah Satuan Harga/Satuan Total Pemakaian

Gerinda potong 1 pcs Rp 20,000.00 Rp 20,000.00
Gerinda Perata 1 pcs Rp 20,000.00 Rp 20,000.00
/charging (250kg)
Electroda 0 box Rp 15,000.00 Rp -
Rp 40,000.00
Total biaya Bahan
Rp 160.00 /kg cairan

Tabel 2. 36 Biaya Pengerjaan Lanjut

Biaya Produksi Biaya Bahan

Biaya Fettling Rp 369 Rp 160
Rp 529

5. Harga jual Disc Brake

Dari perhitungan Biaya per sektor di atas maka Harga jual Disc Brake adalah:
Tabel 2.37 Harga Jual Disc Brake

Sektor Nominal
Cetakan Rp 12,900
Inti Rp 854
/kg
Peleburan Rp 10,108
Fettling Rp 529
Total Harga Rp 24,392
Total Harga Rp 304,898
+ Keuntungan 20% Rp 365,878 /coran
+ PPN 10% Rp 402,465

37
 6. Biaya Pengujian

Tabel 2.38 Biaya Pengujian

Biaya Pengujian
Jenis Fasilitas Harga Frekuensi Biaya
Pengujian komposisi Rp 250,000 2 Rp 500,000

Pembuatan sampel uji tarik Rp 90,000 3 Rp 270,000

Pengujian mikrostruktur Rp 175,000 1 Rp 175,000

/charging
Uji tarik Rp 150,000 3 Rp 450,000

Uji kekerasan Rp 105,000 1 Rp 105,000

Rp 1,380,000
Total
Rp 5,520 /kg

Dari data diatas maka kita dapat mengetahui bahwa biaya produksi untuk pembuatan 1 buah
produk Coran Disc Brake sebesar Rp. 402,465 (sudah ditambahkan keuntungan dan pajak) dengan
beban biaya perkilogram sebesar Rp. 28,300 dan biaya pengujian sebesar Rp. 1,380,000/charging.

38