Machine Translated by Google

Seri Konferensi IOP: Ilmu Bumi dan Lingkungan

KERTAS • AKSES TERBUKA Anda mungkin juga menyukainya

-
Sebuah studi komprehensif tentang sifat
Pemadatan mandiri yang lebih ramah lingkungan dan berkelanjutan fisiko-mekanik serat non-logam
SCC yang diperkuat dicampur dengan metakaolin

konkret: Tinjauan kinerja pada tingkat tinggi dan alkoholin

SS Vivek, B Karthikeyan, Senthil

suhu Kumaran Selvaraj dkk.

- Kinerja Beton SCC dengan

Bahan Tambahan Abu Sekam Padi

Mengutip artikel ini: UV Narayana Rao dan N. Venkata Sairam Kumar 2023 1130 012011 Konferensi IOP. Ser.: Bumi Amalia, L Tiyani, Y Setiawan dkk.
Mengepung. Sains. -
Sifat reologi pemadatan diri
beton dengan penggantian sebagian
metakaolin dalam semen dan serat plastik
M Arun Kumar, S Selvapraveen, P
Dharani Prasath dkk.

Lihat artikel online untuk pembaruan dan penyempurnaan.

Konten ini diunduh dari alamat IP 182.1.231.125 pada 12/02/2023 pukul 15:50
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Beton pemadatan mandiri yang lebih ramah lingkungan dan

berkelanjutan: Tinjauan kinerja pada suhu tinggi

1 2*
UVNarayana Rao , N.Venkata Sairam Kumar
1
Departemen Teknik Sipil, VR Siddhartha Engineering College, Vijayawada-7, India.
2*
Departemen Teknik Sipil, Sekolah Tinggi Teknik RVR & JC, Guntur-19, India.

2*Penulis koresponden: sairam852@gmail.com

Abstrak.

Beton Pemadatan Mandiri (SCC), beton yang mudah mengalir dan mudah mengalir serta
memiliki viskositas sedang, tegangan leleh rendah, ketahanan segregasi yang baik, dan
kemampuan deformasi yang tinggi. SCC merupakan komposisi semen dalam jumlah
besar, bahan tambahan mineral, agregat halus, air, super-plasticizer, dan agregat kasar.
Campuran mineral yang diperoleh dari produk samping dan atau bahan limbah pertanian
dan industri terutama digunakan sebagai bahan pengisi dan atau bahan pozzolan untuk
meningkatkan slurry atau pasta semen pada SCC. Banyak struktur beton bertingkat atau
struktur beton polos dan atau struktur beton bertulang saat ini dibangun dengan
menggunakan SCC. Oleh karena itu, mengingat sifatnya yang segar dan mengeras,
bahan yang digunakan, dan pentingnya dalam industri konstruksi, memahami perilaku
SCC setelah terpapar suhu tinggi atau tinggi adalah hal yang paling penting dan perlu
mendapat perhatian. Pada SCC, spalling eksplosif terutama disebabkan oleh tegangan
yang timbul, rasio air terhadap pengikat dan rasio pengikat semen. Jumlah serbuk yang
lebih banyak pada SCC akan mengurangi porositas dan menjadikan SCC lebih rentan
dan mudah terkelupas. Nilai regangan SCC ditingkatkan dengan kenaikan suhu.
Penurunan nilai kekuatan yang lebih tinggi diamati pada pengujian non-destruktif
dibandingkan pengujian destruktif. Pemindaian mikroskop elektron SCC menunjukkan
bahwa rasio kekakuan antara agregat dan matriks semen berkurang dengan meningkatnya
suhu, yang mengakibatkan berkurangnya zona transisi interaksi. Akhirnya, dari tinjauan literatur, dapat d
Kata Kunci: Beton Self Compaction, Beton Berkelanjutan, Beton Ramah Lingkungan,
Suhu Tinggi.

1. Perkenalan

Pemadatan mandiri adalah kemampuan beton segar untuk mengalir berdasarkan beratnya
sendiri tanpa menyebabkan pendarahan dan segregasi serta tanpa memerlukan vibrator untuk mencapai
pemadatan yang efektif [1]. SCC biasanya diproduksi dalam tiga bentuk berbeda yaitu dengan
menggunakan bahan pengubah viskositas dan superplasticizer; dengan memasukkan bahan tambahan
kimia dan mineral; dengan meningkatkan kadar serbuk dengan menggunakan bahan halus sebagai substitusi sebagian a
Penggunaan beton pemadatan mandiri (SCC) mengurangi keseluruhan biaya dan waktu serta
meningkatkan kondisi kerja [1-2]. Dalam campuran SCC, penggunaan bahan pengisi atau campuran
mineral dan superplasticizer dalam jumlah besar meningkatkan kemampuan kerja SCC dengan mengurangi kandung
Hal ini membantu mengurangi penyusutan dan keretakan termal serta menurunkan panas hidrasi.

Konten dari karya ini dapat digunakan berdasarkan ketentuan lisensi Creative Commons Attribution 3.0. Distribusi lebih lanjut
karya ini harus mempertahankan atribusi kepada penulis dan judul karya, kutipan jurnal dan DOI.
Diterbitkan di bawah lisensi oleh IOP Publishing Ltd 1
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Produk samping industri dan pertanian dengan kandungan halus dan sifat pozzolan efektif digunakan
sebagai bahan pengisi pada SCC sehingga mengurangi pencemaran lingkungan dan manfaat ekonomi.
Lebih lanjut, meningkatkan distribusi partikel di SCC dan juga mengurangi gesekan partikel internal,
memastikan kepadatan pengepakan yang lebih besar [2-5].
Beton adalah bahan konstruksi serbaguna yang terdiri dari semen, agregat, bahan tambahan
(kimia dan mineral), dan air. Beton bila terkena api, unsur-unsur penyusunnya cenderung terdisosiasi pada
berbagai tingkat suhu yang mengakibatkan rusaknya struktur mikro dan berujung pada berkurangnya sifat
beton. Bencana kebakaran merupakan salah satu bencana yang paling merusak yang dilihat dari elemen
struktur beton. Kebakaran yang terjadi secara sengaja maupun tidak sengaja dapat merusak prosedur
konstruksi dan keutuhan struktur. Dalam bencana kebakaran, struktur beton memiliki kinerja lebih baik
dibandingkan kebanyakan bahan konstruksi seperti baja dan kayu karena konduktivitas termalnya yang
rendah dan sifatnya yang tidak mudah terbakar [6, 7]. Di seluruh dunia, kecelakaan kebakaran melibatkan
kerusakan sebagian atau seluruh bangunan, menyebabkan kerugian harta benda dan korban jiwa. Oleh
karena itu, ada kebutuhan untuk berempati terhadap dampak kerusakan akibat kebakaran untuk meningkatkan aspek keselam
Untuk mengetahui akibat kebakaran pada struktur beton, ASTM E119 [8] dan ISO 834 [9]
memperkenalkan kurva api nominal sebagai persamaan empiris. Kurva kebakaran yang digunakan untuk
analisis dan desain disajikan pada Gambar 1. Namun kurva kebakaran nominal (kurva suhu-api) ini berbeda
dari pengaturan eksperimental laboratorium dengan kebakaran di kehidupan nyata. Namun, data eksperimen
yang diperoleh dari kurva kebakaran nominal standar ini dapat digunakan untuk memprediksi kinerja struktur pada saat terjad
Selain itu, obat api nominal ini berguna untuk mengukur kinerja elemen struktur dan untuk memverifikasi
elemen tersebut terhadap api atau suhu tinggi. ASTM E119 memberikan kurva kebakaran nominal (kurva
kebakaran eksternal dan hidrokarbon) dan skenario kebakaran alami (kebakaran I dan II) yang dapat
digunakan secara efektif dalam desain struktur. Kebakaran I menyajikan kondisi kebakaran besar seperti di
ruang penyimpanan atau perpustakaan dimana suhu tinggi dapat meningkat hingga 1300oC [10]. Kebakaran
II merupakan kasus kebakaran sedang dimana suhu jarang melebihi 800oC. Selama bencana kebakaran,
kenaikan suhu beton mengubah sifat fisiokimianya. Selanjutnya perubahan yang terjadi pada perilaku
elemen struktur disebabkan oleh pengaruh api terhadap sifat ikatan, tulangan baja, mekanik, durabilitas,
dan sifat mikrostruktur [10, 11]. Sulit untuk mengukur kekuatan sisa struktur setelah kerusakan akibat
kebakaran. Meskipun beton merupakan bahan yang tidak mudah terbakar, namun jika terkena api, sifat
fisikokimia dan struktur mikronya akan menurun. Durasi dan luasnya kebakaran secara langsung
mempengaruhi tingkat kerusakan struktur beton. Oleh karena itu, tinjauan ekstensif diperlukan untuk
menilai kerusakan akibat kebakaran pada struktur [12]. Gambar 1 menunjukkan berbagai skenario kebakaran
yang digunakan untuk analisis dan desain [13].

Gambar 1: Tampilan berbagai skenario kebakaran [13].

2
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

2. Pengaruh api/peningkatan suhu terhadap sifat-sifat SCC

Makalah SCC yang ditinjau pada bagian ini dipilih dengan mempertimbangkan berbagai jenis
bahan limbah yang digunakan dalam memproduksi SCC yang berkelanjutan atau hijau dan terkena suhu
tinggi. Rincian bahan limbah yang digunakan dan suhu paparan disajikan pada Tabel 1.
Anand dan Prince (2013) mempelajari perilaku balok SCC dari berbagai kualitas beton yang
dipaparkan hingga 900oC dan didinginkan oleh udara atau air. Mereka menemukan bahwa kekuatan SCC
dengan kadar yang lebih tinggi lebih tinggi daripada SCC dengan kadar yang lebih rendah. Mereka
menyimpulkan bahwa penurunan kekuatan SCC terutama tergantung pada jenis lingkungan pemanasan
dan pendinginan [14]. Anagnostopoulos et al., (2009) mempertimbangkan sifat-sifat SCC menggunakan
bahan pengisi seperti kaca, terak tungku sendok, dan batu kapur yang diberi suhu tinggi, dan hasilnya
dibandingkan dengan beton normal. Kelas kekuatan C25/30 dan C30/37 dipertimbangkan untuk studi
eksperimental. Spalling eksplosif diamati pada suhu di atas 600oC pada SCC dan beton normal. Spalling
yang lebih tinggi diamati pada spesimen SCC karena kadar airnya lebih tinggi dan permeabilitasnya
rendah. Spesimen SCC dengan ladle furnance slag menunjukkan efek spalling yang lebih tinggi bila
dibandingkan dengan sisa spesimen SCC berbasis filler. SCC dengan bahan pengisi kaca menunjukkan
ciri reologi yang baik pada keadaan segar, namun tidak menunjukkan ketahanan yang baik pada suhu
yang lebih tinggi. SCC berbasis filler batu kapur menunjukkan kinerja yang lebih baik jika dibandingkan dengan SCC berb
Subhan Ahmad et al., (2019) mempelajari perilaku SCC yang dibuat menggunakan silika fume
pada ruangan dan suhu tinggi. Mereka menemukan bahwa peningkatan kandungan silika fume dalam
SCC menurunkan sifat segarnya. Selain itu, SCC dengan kandungan silika fume yang lebih tinggi
menunjukkan kuat tekan yang lebih tinggi, dan hubungan linier diamati antara kuat tekan dan kandungan
silika fume. Tren serupa juga diamati pada kekuatan tarik belah. Spalling eksplosif diamati pada suhu
800oC karena pori-pori SCC terisi oleh asap silika. Penurunan sifat kekuatan dan modulus pecah SCC
sebanding dengan beton konvensional pada suhu hingga 200oC. Di luar suhu 200oC, SCC menunjukkan
penurunan sifat yang lebih besar dibandingkan beton konvensional [16].
Khamees et al., (2018) mempelajari perilaku mekanis korbel SCC dengan perkuatan serat baja
yang dipengaruhi oleh suhu yang lebih tinggi dan memeriksa pola kegagalan dan respons defleksi beban.
Mereka mengamati bahwa kehadiran serat baja secara nyata meningkatkan kapasitas pembebanan corbel
pada suhu ruangan dan suhu tinggi dan pengaruh kecil pada tingkat beban retak pertama juga diamati.
Mereka menyimpulkan bahwa untuk desain corbel yang aman, penambahan polipropilen dan serat baja
harus dipertimbangkan karena serat polipropilen menurunkan risiko pengelupasan pada suhu tinggi.
Namun, serat baja memberikan keuletan pada corbel dan mencegah kegagalan mendadak [17]. Saged et
al., (2021) mempelajari perilaku SCC dengan dimasukkannya limbah bubuk alumina pada suhu tinggi.
Penelitian ini menguji perilaku SCC antara 100oC hingga 600oC. Mereka mengamati sedikit peningkatan
kekuatan tekan SCC yang memiliki nano alumina, setelah paparan suhu 200oC. Mereka menyimpulkan
bahwa masuknya 2% nano alumina meningkatkan resistensi SCC [18].
Mohammed Abed et al., (2020) mengevaluasi SCC kinerja tinggi (HPSCC) menggunakan
pengujian non-destruktif dengan memasukkan waste perlite powder (WPP) dan waste fly ash (WFA).
Mereka mengamati peningkatan sifat sisa HPSCC dengan mengganti agregat alami (WPP dan WFA)
dengan agregat daur ulang. Mereka juga menyimpulkan bahwa penggunaan bahan limbah alternatif (WPP
dan WFA) meningkatkan ketahanan HPSCC terhadap api dan potensi keberlanjutan. Hubungan empiris
antara R-UPV, R-kompresif, R-lentur, dan R-densitas juga diusulkan [19]. Arabi et al., (2014) mempelajari
pengaruh suhu tinggi pada serat polipropilen (PP)-SCC. Pada suhu 200oC dan 400OC serat PP dalam
SCC tidak menunjukkan dampak negatif terhadap kuat tekan, sedangkan peningkatan kuat tekan sisa
SCC secara signifikan terlihat pada suhu di atas 600oC. Kinerja unggul SCC dengan serat PP 0,05%
berdasarkan volume diamati selama pemanasan. Selanjutnya, spesimen SCC kubik dengan serat PP
menunjukkan kinerja yang lebih baik dibandingkan spesimen silinder [20].

3
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Tabel 1: Rincian bahan limbah dan paparan suhu tinggi S.No. Referensi/
Suhu Tahun Terpapar Bahan Limbah Yang Digunakan tinggi

[14] 2013 Fly ash 27 hingga 900oC

1.2. [15] 2009 Serbuk kaca limbah, terak dan batu kapur Serbuk 300 dan 600oC

3. [16] 2019 Asap silika dan abu terbang 200, 400, 600 dan 800oC
4. [17] 2018 Asap silika dan abu terbang 250, 500 dan 750oC
5. [18] 2021 Serbuk nano-alumina 100, 200, 300, 450 dan
600oC
6. [19] 2020 Limbah bubuk beton seluler, perlit dan fly ash 150, 300, 500, 600 dan
800oC
[20] 2014 Abu terbang 200, 400 dan 600oC
[21] 2012 Kaca daur ulang 300, 500, 600 dan 800oC
7.8.9. [22] 2021 Abu bahan bakar minyak sawit 200, 400, 600, 800 dan
1000oC
[23] Asap silika 2021 200, 300, 400 dan 500oC
[24] Asap silika 2021 300, 500 dan 700oC
[25] 2011 Fly ash dan terak 20 hingga 1000oC
10.11.12.13.
[26] 2010 Pengisi batu kapur 150, 300, 450 dan 600
oC
14. [27] 2009 Pengisi batu kapur 150, 300, 450 dan 600
oC
[28] 2006 Asap silika dan pengisi berkapur 200, 400 dan 600oC
[29] 2013 Pengisi/bubuk batu kapur 300 dan 600oC
[30] 2012 Abu terbang dan agregat all-in laterit lapuk 200, 400 dan 600oC
[31] 2012 Fly ash 100, 200 dan 300oC
[32] 2012 Fly ash dan terak tanur sembur butiran 200, 400, 600 dan 800oC
15.16.17.18.19.20.
[33] 2012 Serbuk Basal, Serbuk Batu Kapur dan Marmer 200, 400, 600 dan 800oC Serbuk

[34] 2009 Serbuk batu kapur dan abu terbang 20 hingga 1000oC

[35] 2016 Asap silika, Pengisi berkapur dan mengandung silika 250, 400 dan 600oC
[36] 2012 Abu terbang 300, 600 dan 900oC
[37] 2020 Abu ampas tebu dan metakaolin 200, 400, 600 dan 800oC
21.22.23.24.25
[38] 2020 Abu terbang 110, 200, 400 dan 600oC

Tung-Chai Ling et al., (2012) mempelajari SCC pada suhu tinggi yang diproduksi menggunakan kaca
daur ulang. Spesimen yang dipanaskan didinginkan dengan pengawetan udara dan air. Pada suhu kamar,
spesimen yang diawetkan dengan air menunjukkan kinerja yang lebih baik. Juga diketahui bahwa kondisi
pengawetan mempunyai dampak positif yang lebih tinggi terhadap nilai UPV dibandingkan perubahan yang
diamati pada kandungan kaca daur ulang. Selanjutnya, sebaliknya diamati dengan spesimen yang dipanaskan.
Mereka menyatakan bahwa hal ini mungkin disebabkan oleh transisi kaca dari sifat kaca ke sifat karet pada suhu
sekitar 560oC dalam matriks semen. Mereka menyimpulkan bahwa kaca daur ulang memberikan manfaat positif pada beton pada s
Kasali Adebayo Mujedu dkk., (2021) meneliti struktur mikro dan kuat tekan abu bahan bakar minyak
sawit (PFA) yang tergabung SCC pada suhu tinggi. Mereka menemukan bahwa penggunaan PFA meningkatkan
sifat SCC, terutama pada suhu 400oC. Namun pada suhu di atas 600oC, penggunaan PFA pada SCC tidak
direkomendasikan karena kekuatannya berkurang. Mereka menyimpulkan bahwa penggunaan PFA harus dibatasi
hingga 15% sebagai substitusi parsial [22].
James et al., (2021) meneliti sifat mekanik SCC yang diproduksi menggunakan serat basal.
Penggabungan serat basal fraksi volume 1% di SCC memenuhi spesifikasi EFNARC.
Pada fraksi volume 0,5% serat basal di SCC, nilai modulus elastisitas tertinggi diamati hingga 400oC. Namun,
penurunan kekuatan lentur yang signifikan terlihat pada serat basal SCC

4
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

pada suhu di atas 300oC. Selain itu, peningkatan kekuatan geser miring diamati dengan serat basal SCC dengan
permukaan antarmuka yang kasar [23].
Saif et al., (2021) mempelajari perilaku SCC kekuatan tinggi (HSCC) yang dihasilkan menggunakan
serat baja buangan terhadap energi patah, ketangguhan lentur, dan ketahanan benturan. Hasilnya menunjukkan
bahwa penambahan serat baja bekas di HSCC meningkatkan ketahanan terhadap segregasi dan mengurangi
kemampuan passing dan kemampuan pengisiannya. HSCC ketika terkena suhu tinggi di atas 300oC, terjadi
penurunan kekuatan sisa. Pada suhu lebih dari 700oC, HSCC diamati kehilangan kepadatan, kekuatan dan
menjadi lebih rapuh. Setelah pemaparan pada suhu 500oC, spesimen HSCC teramati terdapat retakan halus.
Mereka menyimpulkan bahwa penggunaan serat baja bekas di SCC meningkatkan sifat sisa HSCC dan ketahanan
terhadap suhu tinggi [24].
Wasim et al., (2011) mempelajari sifat mekanik dan termal HSCC yang diperkuat serat pada suhu
tinggi. Empat campuran SCC, hibrida, polipropilen, SCC yang diperkuat serat baja, dan SCC biasa
dipertimbangkan untuk studi eksperimental. Dari hasilnya, mereka mengamati bahwa kehadiran serat baja
meningkatkan modulus elastisitas sisa dan kekuatan tarik SCC.
Selain itu, ekspansi termal SCC yang diperkuat serat menunjukkan nilai yang lebih tinggi dibandingkan SCC
biasa [25].
Hanaa et al., (2010) mengamati fisikokimia dan struktur mikro SCC pada suhu yang lebih tinggi. Tidak
ada degradasi yang masuk akal yang diamati dengan SCC pada 20 hingga 150oC. Retakan pertama pada SCC
terlihat pada suhu 150 dan 300oC. Pada suhu di atas 300oC, struktur mikro SCC memburuk dengan cepat.
Semua transformasi yang terjadi pada suhu tinggi mengakibatkan retakan dan peningkatan porositas hampir
7% [26].
Hanaa et al., (2009) mengamati sifat fisikokimia dan mekanik SCC pada suhu yang lebih tinggi. Antara
20 dan 150oC, terlihat sedikit penurunan kekuatan. Antara suhu 150oC dan 300oC, peningkatan kekuatan tekan
terlihat, sedangkan kekuatan lentur dan modulus elastisitas terus menurun. Di atas 300oC, sifat SCC menurun
dengan cepat. Di luar 600oC, SCC diamati dengan sifat yang sangat lemah [27].

Noumowe et al., (2006) mempelajari perilaku HSCC yang terkena uji api dan hasilnya dibandingkan
dengan beton mutu tinggi (HSC). Mereka mengamati bahwa sifat mekanik sisa HSCC mirip dengan HSC. Risiko
spalling pada HSCC lebih kompleks dibandingkan dengan HSC.
Selain itu, penggunaan serat PP meningkatkan stabilitas termal HSCC [28].
Hernan Xargay dkk., (2018) mempelajari perilaku kegagalan HSCC dan SCC yang diperkuat serat
(FSCC) pada suhu tinggi. Mereka membuat kesimpulan yang relevan bahwa dimasukkannya serat dalam pasta
semen meningkatkan laju pelepasan energi rekahan SCC pada suhu sekitar dan suhu yang lebih tinggi.
Pada suhu hingga 300oC, tidak ada retakan yang terlihat, sedangkan pada suhu 600oC, pola retakan terdistribusi
secara merata dan tidak ada pengelupasan. Penambahan serat meningkatkan ketangguhan pasca-retak pada
semua suhu yang dianggap tinggi. Namun, pada suhu tertinggi yang dianggap tinggi, yaitu 600oC, kekuatan
sisa serupa ditemukan untuk SCC biasa dan FSCC. Hasil SEM SCC dan FSCC setelah paparan suhu menunjukkan
adanya penurunan rasio kekakuan antara agregat dan pasta semen [29].

Sideris et al., (2013) mengamati perilaku FSCC pada suhu tinggi. C25/30 dan C30/37 adalah kelas
kekuatan yang dipertimbangkan untuk studi eksperimental dan hasil FSCC dibandingkan dengan beton getar
normal (NVC). Pada suhu tinggi, mereka mengamati peningkatan fenomena spalling pada SCC dan NVC. Tidak
ada perilaku eksplosif yang diamati dengan FSCC.
Namun, sifat mekanik sisa berkurang secara signifikan pada suhu tinggi [30].
George Mathew et al., (2012) mempelajari metodologi desain campuran SCC lateral (LSCC) dan
kinerjanya pada suhu yang lebih tinggi. Pada suhu tinggi, mereka menemukan penurunan kekuatan tekan LSCC
dengan peningkatan suhu, dan penurunan yang relatif lebih sedikit terjadi pada SCC. Mereka menyimpulkan
bahwa suhu hingga 600oC, pembentukan retakan permukaan dapat ditunda di LSCC dan pengelupasan bahan
peledak dapat dicegah di LSCC hingga 800oC.
Selain itu, LSCC dapat dianggap sebagai beton yang cocok untuk proteksi kebakaran dibandingkan beton
konvensional [31].
Neelam Pathak et al., (2012) mempelajari perilaku SCC yang mengandung abu terbang pada suhu
tinggi. SCC yang dihasilkan mempunyai kemampuan aliran yang baik dan mempunyai ketahanan segregasi yang tinggi serta baik

5
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

kemampuan passing. Antara suhu 200 dan 300oC, terjadi sedikit peningkatan pada kekuatan tekan SCC
dibandingkan pada suhu 100oC. Penurunan kekuatan tarik belah yang lebih tinggi diamati dibandingkan
kekuatan tekan SCC pada suhu tinggi [32].
Mucteba Uysal et al., (2012) mempelajari perilaku SCC yang dikembangkan menggunakan fly
ash dan granulated blast furnance slag (GBS) pada suhu tinggi. Tidak terlihat adanya pengelupasan dan
retakan pada spesimen SCC pada suhu 200 dan 400oC. Retakan garis rambut dan sedikit pengelupasan
diamati pada suhu 600oC. Pada suhu 800oC, spesimen SCC dengan serat PP tidak mengalami spalling dan retak [33].
Mucteba Uysal et al., (2012) mempelajari kinerja SCC yang diproduksi menggunakan aditif
pengisi pada suhu tinggi. Bubuk batu kapur (LP), bubuk marmer (MP), dan bubuk ledakan (BP) digunakan
sebagai bahan pengisi. SCC dengan serat PP dan pengisi diamati dengan penurunan berat badan yang
lebih rendah dibandingkan SCC tanpa serat PP. Ketika campuran SCC terkena suhu tinggi, SCC dengan
LP diamati dengan penurunan nilai UPV yang lebih tinggi. Pada suhu di atas 400oC, kehilangan kekuatan
tekan yang signifikan terlihat pada SCC. SCC dengan serat PP dan pengisi diamati memiliki kuat tekan
yang lebih rendah dibandingkan SCC tanpa serat PP. Tidak ada pengelupasan atau retakan yang terlihat
pada spesimen SCC pada suhu 200 dan 400oC. Retakan garis rambut dan pengelupasan kecil diamati
pada suhu 600oC. Pada suhu 800oC, seluruh spesimen teramati terlihat retak dan terkelupas [34].
Pineaud et al., (2016) mempelajari pengaruh suhu tinggi terhadap SCC kinerja tinggi (HPSCC).
Hingga 300oC, semua spesimen HPSCC menunjukkan perilaku serupa. Mereka mengamati bahwa
regangan termal bebas dari spesimen SCC lebih tinggi dari spesifikasi yang dibuat oleh Eurocode 2. Di
atas 300oC, regangan termal bebas yang diperoleh untuk SCC memenuhi pedoman yang diusulkan oleh
Eurocode 2. Kekuatan tekan sisa yang diamati pada suhu tinggi lebih rendah dari pada suhu tinggi.
pedoman oleh Eurocode 2 [35].
Yining Ding dkk., (2012) mengamati ketangguhan lentur dan perilaku sisa SCC yang diperkuat
serat koktail (FSCC) pada suhu tinggi. Kombinasi serat PP dan serat baja menunjukkan hasil yang lebih
baik pada suhu lingkungan dan suhu tinggi. Pada temperatur tinggi, serat PP di SCC meningkatkan
ketahanan terhadap pengelupasan dan meningkatkan kekuatan tekan dan energi patah, sementara tidak
ada resistensi signifikan yang diamati terkait ketangguhan. Oleh karena itu studi eksperimental ini
mendukung penggunaan fiber cocktail di SCC untuk mengembangkan beton tahan api. Pada suhu 900oC,
serat baja pada SCC mengalami kegagalan karena sifat tarik, sedangkan serat baja pada SCC mengalami kegagalan karena
Larissa et al., (2020) mempelajari pengaruh peningkatan suhu terhadap SCC yang dihasilkan
menggunakan metakaolin dan abu ampas tebu tingkat tinggi. Mereka mengamati sentuhan parah dan
keretakan sampel SCC pada suhu 600oC dan 800oC. Fenomena retak dan pengelupasan yang lebih
sedikit diamati pada sampel SCC yang diproduksi menggunakan bahan pengisi dibandingkan SCC tanpa
bahan pengisi. Karena kekompakan yang lebih tinggi yang dihasilkan pada penggantian semen 50%
dengan bahan pengisi, spesimen SCC lebih rentan terhadap pengelupasan. Pada 600oC dan 800oC,
sensitivitas SCC berkurang dengan penggunaan aditif, sehingga mengakibatkan penurunan koefisien kapiler sisa [37].
Ali et al., (2020) mempelajari struktur mikro dan kekuatan tetap FSCC yang terkena suhu tinggi.
Penurunan kekuatan spesimen FSCC pada suhu 200oC tidak signifikan, sedangkan penurunan kuat tekan
sekitar 40% dan 64% terjadi pada suhu 400oC dan 600oC. Pada temperatur tinggi, serat baja meningkatkan
ketahanan SCC terhadap penyebaran retakan dan menyebabkan pengelupasan akibat ledakan. Namun,
dengan meningkatnya suhu, kemiringan bagian menaik dari energi rekahan dan kurva defleksi beban
menurun [38-39].
Gambar 2-5 menunjukkan grafik perbandingan khas antara kuat tekan dan tarik NSCC yang
dihasilkan menggunakan batu kapur dan pasir pecah sebagai bahan pengisi terhadap suhu tinggi [40].

6
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Gambar 2: kuat tekan NSCC dengan filler LP terhadap suhu tinggi [40].

Gambar 3: kuat tekan NSCC dengan pengisi pasir hancur terhadap suhu tinggi [40].

Gambar 4: kekuatan tarik NSCC dengan pengisi LP terhadap suhu tinggi [40].

7
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Gambar 5: Kekuatan tarik NSCC dengan pengisi pasir hancur terhadap suhu tinggi [40].

3. Pembahasan tentang beton yang terkena suhu tinggi Beton

yang diproduksi dengan menggunakan semen Portland atau campuran bahan kimia atau
mineral semen campuran mengalami transformasi dan reaksi kimia pada suhu api/tinggi. Terlepas dari
perubahan kristal yang terjadi pada agregat, proses degradasi progresif terjadi pada matriks semen
yang mengeras yang menyebabkan rusaknya sifat kohesif beton. Pada suhu antara 100oC dan 500oC,
komponen matriks semen (portlandit, CSH, dan ettringit) mengalami dehidrasi yang diikuti dengan
penguapan air bebas dan terikat secara kimia.
Selanjutnya, dalam kisaran suhu ini, CSH melanjutkan dekomposisinya dengan memutus rantai
silikonnya. Fase akhir dekomposisi CSH menghasilkan pembentukan silikat dan C2S (produk serupa
seperti struktur semen anhidrat) [38-43]. Perubahan kristal agregat (transformasi fase ÿ ke ÿ) terjadi
pada agregat berbasis silika. De-karbonisasi karbonat terjadi ketika dan jika beton mengandung bahan
pengisi atau agregat batu kapur. Antara 1200oC dan 1300oC, komponen beton mulai meleleh. Antara
suhu 1300oC dan 1400oC, beton akan meleleh dan berubah menjadi cair [39, 42]. Antara 100oC hingga
400oC, karena proses dehidrasi yang terus menerus, CSH menguraikan struktur kristalnya dan larut
sepenuhnya pada 400oC. Antara suhu 400oC hingga 550oC, kualitas portlandit akan menurun drastis,
dan pada saat yang sama jumlah kapur meningkat. Penurunan intensitas portlandit secara terus
menerus terjadi diatas suhu 450oC dan hilang sempurna pada suhu 750oC.
Selanjutnya kalsit dan portlandit bertransformasi pada suhu diatas 750oC membentuk intensitas puncak kapur.
Fase kristal seperti larnite dan brownmillerite juga diidentifikasi [12, 39, 42].
Lima et al (2005), mempelajari kinerja mikrostruktur beton kepadatan tinggi pada suhu target
hingga 800oC menggunakan analisis termal diferensial (DTA), difraksi sinar-X (XRD), dilatometri, dan
pemindaian mikroskop elektron (SEM). Uji XRD pada suhu kamar menunjukkan bahwa komponen
matriks semen utama yang teridentifikasi adalah larnit (Ca2SiO4), kalsit (CaCO3), kalsium silikat
terhidrasi (CSH), kalsium hidroksida (Ca(OH)2), dan ettringit (Ca6Al2(SO4)3( OH)12.26H2O). Pada benda
uji beton bila dikenai suhu 400oC ditemukan intensitas puncak kalsit dan tidak diperhatikan ettringit.
Selanjutnya, ketika suhu mencapai 800oC, intensitas tertinggi kalsium silikat dan kalsium hidroksida
menurun mungkin disebabkan oleh dehidrasi terus menerus dan penurunan CSH dan peningkatan
intensitas kalsit dan larnit [45].
Berdasarkan penelitian sebelumnya, panas jenis beton umumnya bervariasi antara 840 dan
1800 J/kg K. Perbedaan panas jenis terutama bergantung pada karakteristik penyusun beton. Selain
itu, kadar air beton juga mempengaruhi panas spesifik karena air yang bebas dan terikat secara kimia
menguap antara 100 hingga 200oC. Panas spesifik berbanding lurus dengan rasio air terhadap pengikat
karena semakin tinggi kandungan air, semakin tinggi jumlah panas yang diperlukan

8
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

meningkatkan suhu beton. Dari tinjauan literatur diketahui bahwa panas spesifik HSC lebih rendah
dibandingkan NSC pada suhu antara 100 hingga 200oC. Selain itu, pada temperatur tinggi, panas spesifik
juga bergantung pada jenis agregat yang digunakan dalam beton [46-48]. Hilangnya massa beton pada
suhu tinggi tidak dapat dihindari. Tergantung pada beratnya, beton dikelompokkan menjadi dua jenis,
biasanya berat nominal dan beton ringan dengan kepadatan masing-masing antara 2150 hingga 2450 kg/
m3 dan 1350 hingga 1850 kg/m3 . Kehilangan massa terutama bergantung pada sifat agregat yang
digunakan dalam campuran beton dan tidak bergantung pada mutu beton [9, 49]. Hilangnya massa
agregat silika dan berkapur ditemukan serupa pada suhu hingga 600oC dan agregat berkapur ditemukan
lebih banyak kehilangan massa karena disintegrasi senyawa dolomit terjadi dengan reaksi endotermik
[45, 49].
Hager menyimpulkan bahwa komposisi mineralogi dan ekspansi termal agregat yang rendah
bermanfaat bagi ketahanan beton pada suhu tinggi. Mereka menguji beton kinerja tinggi yang diproduksi
menggunakan agregat berkapur dan silika-berkapur dan memperhatikan bahwa agregat berkapur memiliki
ekspansi termal yang rendah dibandingkan agregat siliko-berkapur [50].
Eurocode 2 menetapkan ekspansi termal berbagai jenis agregat yaitu silika dan berkapur.
Untuk agregat berkapur, ekspansi termal meningkat seiring dengan peningkatan suhu dan mencapai
maksimum pada 800oC dan untuk agregat mengandung silika, perilakunya serupa dan mencapai
maksimum pada 650oC [51].
Beton ketika dibebani tekan menunjukkan deformasi yang bergantung pada waktu yaitu
regangan transien dan mulur dan akan meningkat pada suhu tinggi. Regangan transien (regangan mulur
saat terbakar) pada beton terjadi pada saat pertama kali terpapar api dan ditentukan oleh berbagai faktor
seperti kadar air awal, skenario pemanasan, keberadaan serat, sifat agregat, kuat tekan pada suhu
ruangan/ruangan, dan laju pembebanan. . Strain merayap terutama dikembangkan oleh dua faktor.
Pertama, oleh migrasi kelembaban yang disebabkan oleh peningkatan suhu dan dehidrasi beton, dan
kedua oleh meluasnya proses pemutusan ikatan [50, 52]. Tabel 2-4 menunjukkan pengaruh suhu tinggi
pada matriks semen, agregat kasar dan beton [53, 54].

Tabel 2: Pengaruh suhu tinggi terhadap perubahan sifat pasta semen [53]
S.Tidak. Perubahan suhu properti
1. Penguapan air bebas atau kapiler dan perubahan sifat kristal pada gel CSH
60-90oC.
2. Disintegrasi ettringit 90oC
3. Penipisan dan degradasi gipsum CSH 120-163oC
4. memulai disosiasi 180oC
5. Penguapan air yang terikat secara kimia 210-310oC
6. Dihidroksilasi Portlandit Inversi 400-550oC
7. kuarsa CSH terurai 570-580 oC
8. menjadi ÿ-C2S Kalsit hancur Gel 600-700 oC
9. CSH terurai 750-800 oC
10. sempurna Beton meleleh menjadi 750-950 oC
11. zat seperti gel 1100 oC

Tabel 3: Pengaruh suhu tinggi terhadap perubahan sifat agregat kasar [53]
S.Tidak. Perubahan properti Suhu
Tidak ada perubahan nyata pada <300 oC
agregat Besi oksida teroksidasi 300-350 oC
membentuk hematit Agregat berubah warna 300-350 oC
1. 2. 3. 4. menjadi coklat kemerahan Pembalikan kuarsa, terjadi 570-580 oC
pemuaian sekitar 0,85% dan signifikan pada agregat tipe silika
5. Agregat berubah warna menjadi 750-800 oC
coklat Signifikan pada agregat
berkapur Kehilangan massa hingga 30% terjadi akibat dekomposisi kalsit.

9
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

Tabel 4: Pengaruh suhu tinggi pada beton [54]

S.Tidak. Penampilan Beton Suhu Kekuatan beton di Perubahan warna
tempat
1. 0-290 oC tidak berubah Tidak ada kehilangan Tidak ada perubahan

kekuatan yang besar (<10%) pada pengerasan

konkret
2. 290-590 oC • Pada suhu 300 oC, timbul crazing permukaan. • Pada suhu 300 Merah muda menjadi merah

oC, terjadi penurunan

Pada suhu 550 oC, terjadi retakan yang dalam.
• Pada suhu 575 oC, agregat kuarsa teramati kekuatan yang signifikan

dengan kerusakan yang terlihat

3. 590-950 oC Pada suhu 575 oC, matriks semen berubah menjadi pasta Beton Abu-abu keputihan
dehidrasi. menjadi rapuh dan
Pada suhu 800 oC diamati dengan pengelupasan lemah serta tidak
dan pemaparan tulangan tidak lebih dari 25%. berguna
secara
4. >950 oC+ Keropos parah struktural. tidak Penggemar

berguna
5. -
>1200 oC + Beton mulai meleleh. secara struktural.
tidak
6. -
>1400 oC + Beton meleleh secara permanen. berguna secara
struktural. tidak berguna secara struktural.

Fenomena spalling umumnya diamati pada beton mutu tinggi (HSC) dan bukan pada beton mutu nominal (NSC)
karena rasio pengikat air dan permeabilitasnya rendah [55-57]. Setelah kebakaran, spalling pasca pendinginan terjadi akibat
perluasan volume beton dan umumnya diamati melalui proses rehidrasi kalsium oksida. Spalling jenis ini tidak dapat dijelaskan
dengan model spalling. Namun, kolom yang terkelupas setelah kebakaran dapat dianalisis menggunakan termokimia spalling.

Ketika beton dihadapkan pada kapasitas yang cukup, CaCO3 dalam agregat berkapur berubah menjadi CaO dan ketika beton
mencapai suhu sekitar atau api padam, kalsium oksida menyerap kelembapan yang mengakibatkan perluasan volume dan
pengelupasan [58].
Klingsch memperhatikan spalling pasca-pendinginan pada spesimen beton ketika terkena suhu hingga 1045oC
[59]. Xing et al, juga memperhatikan spalling pasca pendinginan ketika suhu gas berada pada 750oC dan setelah api padam
[60]. Pengelupasan pengelupasan (beton tidak berguna secara struktural) terjadi karena kegagalan ikatan semen-agregat akibat
api atau suhu tinggi. Jenis spalling ini terutama disebabkan oleh dua alasan, pertama kontraksi matriks semen yang mengeras
karena hilangnya kelembaban dan pemuaian panas agregat dan kedua karena penurunan CSH, agregat berkapur, kalsium
hidroksida, dan sebagainya yang disebabkan oleh suhu. . Pengelupasan spalling secara eksperimental diketahui oleh Arioz
[61] dan Xiao dkk [62] pada suhu masing-masing >1000oC dan 800oC .

4. Kesimpulan
Kandungan bubuk yang lebih tinggi dalam campuran SCC mengurangi porositas dan membuat SCC lebih rentan
dan rentan terhadap pengelupasan. Ketika suhu tinggi melampaui 600oC, spesimen SCC diamati dengan retakan mikro dan
retakan luas diamati pada suhu 800oC. Spalling eksplosif pada spesimen SCC terutama disebabkan oleh perkembangan
tegangan dan rasio air terhadap pengikat dan rasio semen terhadap pengikat. Namun, dalam kasus SCC ringan, porositas
berhubungan langsung dengan resistensi yang diamati pada suhu tinggi. Penambahan bahan pengisi bermanfaat bagi SCC
dalam mengurangi perilaku pengelupasan bahan peledak. Secara umum, sebagian besar spalling terlihat antara suhu 500oC
dan 700oC.
Pada suhu awal antara 100 oC dan 200oC terjadi peningkatan kekuatan SCC dengan penambahan bahan pengisi.
Di luar suhu 300oC, spesimen SCC diamati dengan penurunan kekuatan. Penurunan substansial dalam kekuatan SCC terlihat
pada suhu di atas 500oC.
Diamati bahwa hingga suhu 300oC, SCC memiliki ketahanan yang signifikan terhadap suhu tinggi dibandingkan
beton konvensional. Selanjutnya nilai regangan SCC (daktilitas) ditingkatkan dengan adanya

10
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

peningkatan suhu. Penurunan nilai kekuatan yang lebih tinggi diamati pada pengujian non-destruktif dibandingkan
pengujian destruktif. Pemindaian mikroskop elektron SCC menunjukkan bahwa rasio kekakuan antara agregat
dan matriks semen berkurang dengan meningkatnya suhu, yang mengakibatkan berkurangnya zona transisi
interaksi. Terakhir, dari tinjauan literatur, dapat disimpulkan bahwa mekanisme degradasi SCC ketika terkena
suhu tinggi serupa dengan beton konvensional.

Referensi [1]
Hafez E Elyamany, Abd Elmoaty M Abd Elmoaty, Basma Mohamed 2014 Alex. Engg J.53, 295-307.

[2] Vivek SS, Dhinakaran G 2017 J Engg. Teknologi Sains. 20, 1173-1179.
[3] Belaidi ASE, Azzouz L, Kadri E, Kenai S 2012 Konst. Membangun. Materi. 31, 251-257.
[4] Venkata Sairam Kumar N, Satyanarayana SV 2022 Int. J Ilmu Kesehatan. 6(S2), 350-360.
[5] Venkata Sairam Kumar N 2021 J Matpr. 43(2), 1714-1719.
[6] Venkata Sairam Kumar N, Sai Ram KS 2019 Eco. Env. Kontra. 25(3), 1230-1238.
[7] Venkata Sairam Kumar N, Satyanarayana SV 2021 J. Matpr. 42(2), 1176-1183.
[8] Uji ketahanan api ISO 834 1975. Elemen konstruksi bangunan. Jenewa.
[9] Metode Uji ASTM E119 2002 Metode uji standar untuk uji kebakaran konstruksi dan material bangunan.
Masyarakat Amerika untuk Pengujian dan Material, West Conshohocken. PA.
[10] Teknik Kebakaran Struktural Lennon T 2011, Penerbitan ICE.
[11] Zhenhai Guo, Xudong Shi 2011 Eksperimen dan Perhitungan Beton Bertulang pada Suhu Tinggi. Butterworth-
Heinemann.
[12] Konferensi IOP Venkata Sairam Kumar N 2020. Ser. Materi. Sains. Engg. 988, 1-11.
[13] Kodur VKR, Dwaikat M 2007 J Prot Api. Engg. 17, 293-320.
[14] Anand N, Pangeran G 2013 Teknologi Kebakaran. DOI: 10.1007/s10694-013-0345-6.
[15] Anagnostopoulos N, Sideris KK, Georgiadis A 2009 Mater. Struktur. 42, 1393-1405.
[16] Subhan Ahmad, Arshad Umar, Amjad Masood, Mohammed Nayeem 2019 Adv. Kesimpulan Konstan. 7(1),
31-37.
[17] Khamees Nayyef Abdulhaleem, Mehmet Eren Gulsan, Abdulkadir Cevik 2018 Struc. Kesimpulan 1-14.
[18] SEED Esmaeil Mohammadyan-Yasouj, Nastaran Heidari, Hoofar Shokravi 2021 J Build. Engg. 41, 102360.

[19] Mohammed Abed, Jorge de Brito 2020 J Build. Engg. 32, 101720.
[20] Arabi NS Al Qadi, Sleiman M Al-Zaidyeen 2014 J King Saud Univ. 26, 33-39.
[21] Tung-Chai Ling, Chi-Sun Poon, Shi-Cong Kou 2012 Cem. Kesimpulan Komp. 34, 265-272.
[22] Kasali Adebayo Mujedu, Maiyana Aida Ab-Kadir, Noor Nabilah Sarbini, Mohammad Ismail 2021 Const.
Membangun. Materi. 274, 122025.
[23] James H Haido, Bassam A Tayeh, Samadar S Majeed, Mehmet Karpuzcu 2021 Const. Membangun.
Materi. 268, 121725.
[24] Saif K Mezzal, Zaid Al-Azzawi, Khalid B Najim 2021 Keselamatan Kebakaran J.121, 103271.
[25] Wasim Khaliq, Venkatesh Kodur 2011 Cem. Kesimpulan Res. 41, 1112-1122.
[26] Tarif Hanaa, Sebastien Remond, Albert Noumowe, Annelise Cousture 2010 Cem. Kesimpulan Res. 40,
488-496.
[27] Tarif Hanaa, Albert Noumowe, Sebastien Remond 2009 Cem. Kesimpulan Res. 39, 1230-1238.
[28] Noumowe A, Carre H, Daoud A, Toutanji H 2006 J Mater. Sipil, Engg. 18(6), 754-758.
[29] Hernan Xargay, Paula Folino, Luciano Sambataro, Guillermo Etse 2018 Konst. Membangun. Materi. 165,
723-734.
[30] Sideris KK, Manita P 2013 Konst. Membangun. Materi. 41, 296-302.
[31] George Mathew, Mathews M Paul 2012 Konst. Membangun. Materi. 36, 104-109.
[32] Neelam Pathak, Rafat Siddique 2012 Konst. Membangun. Materi. 30, 274-280.
[33] Mucteba Uysal, Kemalettin Yilmaz, Metin Ipek 2012 Konst. Membangun. Materi. 28, 321-326.
[34] Mucteba Uysal 2012 Konst. Membangun. Materi. 26, 701-706.
[35] Pineaud A, Pimienta P, Remond S, Carre H 2016 Konst. Membangun. Materi. 112, 747-755.
[36] Yining Ding, Cecilia Azevedo, Aguiar JB, Said Jalali 2012 Konst. Membangun. Materi. 26, 21-31.

11
Machine Translated by Google

ITSCMSI-2022 Penerbitan IOP

Konferensi IOP. Seri: Ilmu Bumi dan Lingkungan 1130 (2023) 012011 doi:10.1088/1755-1315/1130/1/012011

[37] Larissa C. de A. Mello, Marcos AS dos Anjos, Mari VVA de Sa, Nathaly SL de Souza, Evilane C. de Farias
Const. Membangun. Materi. 248, 118715.
[38] Ali Sadrmomtazi, Saeed Haghighat Gashti, Behzad Tahmouresi 2020, Const. Membangun. Materi. 230, 116969.

[39] Mendes AFB 2010 Beton tahan api yang dibuat dengan semen campuran Portland dan terak.
Tesis Ph.D, Universitas Monash.
[40] Aslani P, Samali B 2013 Mater. Struktur. DOI: 10.1617/s11527-013-0187-1.
[41] Schneider U, Diederichs U, Weib R 1977 Perilaku beton pada suhu tinggi. Teil II, B3-
1/95, Universitas Teknik Braunschweig.
[42] Alonso C, Fernandez-Municio F 2004 J Mater. Sains. 39, 3015-3024.
[43] Castellote M, Alonso C, Andrade C, Turrillas X, Campo J 2004 Cem. Kesimpulan Res. 34, 1633-1644.
[44] Schneider U, Diederichs U, Rosenberg W, Weib R 1980 Perilaku beton pada suhu tinggi.
Tingkat II, B3-1/142. Universitas Teknik Braunschweig.
[45] Lima RCA, Caetano LF, Silva Filho, LCP, Ravindra Dhir K, Michael McCarthy J, Caliskan S 2005 Conc. Trans.
Infra.
[46] Kodur V 2014 ISRN Sipil. Engg. 1-15.
[47] Kodur VKR, Sultan MA 2003 J. Mater. sipil. Engg. 15(2), 101-107.
[48] Khaliq W, Kodur V 2011 Cem. Kesimpulan Res. 41(11), 1112-1122.
[49] Venkata Sairam Kumar N, Sai Ram KS 2019 J Matpr. 18(7), 2270-2278.
[50] Hager I Banteng 2013. Aca Polandia. Sains. 61(1), 145-154.
[51] Eurocode 2 2004 Desain Struktur Beton. Bagian (1-2). Aturan umum-desain kebakaran struktural.
ENV 1992-1-2/UK, CEN: Komite Standardisasi Eropa.
[52] Bazant ZP, Kaplan MR 1996 Beton pada Suhu Tinggi: Sifat Material dan Model Matematika. Essez
Inggris, Longman Group Limited.
[53] Manisha Malik, Bhattacharyya SK, Sudhirkumar Barai V 2020 Konst. Membangun. Materi. 270,
121398.
[54] Latihan Yue Choong Kog 2021. Struktur Periode. Des. Konstruksi 26(2), 04021010.
[55] Diederichs U 1995 Sifat Suhu Tinggi dan Perilaku Spalling Beton Kekuatan Tinggi. Prosiding
Lokakarya Weimar Keempat tentang Beton Kinerja Tinggi: Sifat Material dan Desain.

[56] Kinerja Kebakaran Beton Berkekuatan Tinggi Phan LT 1996: Sebuah laporan mutakhir. Institut
Standar dan Teknologi Nasional, Gaithersbur, MD.
[57] Bilodeau A 1998 Ketahanan api hidrokarbon pada beton berbobot normal berkekuatan tinggi dan
beton ringan yang menggunakan serat polipropilen. 4 CANMET/ACI/JCI. Antar. Konf. Rek.
Adv. Teknologi Conc. Tokushima.
[58] Liu JC, Tan KH, Yao Y 2018 Kontra. Membangun. Materi. 184, 581-590.
[59] Klingsh EW 2014 Terkelupasnya beton secara eksplosif saat terbakar. IBK Bericht, 356.
[60] Xing X, Beaucoura AL, Hebert R, Noumowe A, Ledesert B 2011 Cem. Kesimpulan Res. 41(4), 392-
402.
[61] Materi Pemadam Kebakaran Arioz O 2009. 33(5), 211-222.
[62] Xiao J, Xie M, Zhang C 2006 Keselamatan Kebakaran J. 41(2), 91-98.

12