Lab Uji Material 2

DAFTAR ISI
Halaman Judul
Kata Pengantar .................................................................................................... i
Daftar Isi .............................................................................................................. ii
Daftar Gambar ..................................................................................................... iv
Daftar Tabel ........................................................................................................ v
Daftar Lampiran .................................................................................................. vi
Peraturan Praktikum ............................................................................................ vii
Bab I Pengujian Bahan Aspal ....................................................................... 1
I.1. Pengujian Berat Jenis Aspal ................................................... 1
Bab II Pengujian Aspal .................................................................................. 8
II.1. Pengujian Penetrasi Aspal ...................................................... 8
II.2. Uji Titik Lembek .................................................................... 17
Bab III Pengujian Viskositas ........................................................................... 26
III.1. Metode Pengujian Viskositas .................................................. 26
Bab IV Pengujian Agregat .............................................................................. 34
IV.1. Send Equivalent Test .............................................................. 34
IV.2. Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat ......................... 41
IV.3. Uji Gradasi Agregat (Analisa Ayak) ...................................... 65
IV.4. Pengujian Abrasi ..................................................................... 74
IV.5. Uji Kadar Bahan Lolos No. 200 ............................................. 82
Bab V Perancangan Campuran Aspal Beton ................................................. 89
V.1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3 ........................ 89
Bab VI Perancangan Laston AC – BC ........................................................... 99
VI.1. Pembuatan Benda Uji Marshall dan GMM ............................ 99
VI.2. Uji Marshall dan GMM .......................................................... 112
Bab VII Pembuatan Dan Pemeriksaan Beton Aspal Panas Hasil Rancangan .... 130
VII.1. Pemeriksaan Benda Uji Beton Aspal – PRD
(Persentage Refusal Density) .................................................. 130
ii
Bab VIII Pemeriksaan Beton Aspal .................................................................... 139
VIII.1. Uji Indeks Perendaman ........................................................... 139
Bab IX Pemeriksaan Campuran Beraspal ...................................................... 146
IX.1. Pemeriksaan Ketebalan dan Massa Jenis ................................ 146
Bab X Pemeriksaan Bahan Aspal Dari Lapangan ......................................... 154
X.1. Pengujian Ekstraksi Aspal ...................................................... 154
Daftar Pustaka ..................................................................................................... 164

Lampiran
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4.1. Kandungan Air Pada Agregat ........................................................ 42

Gambar 5.1. Bagan Alir Perencanaan Campuran Beton Aspal Panas ............. 95
Gambar 9.1. Hasil pengambilan sampel core drill dapat digunakan untuk
pengujian ekstraksi ........................................................................ 147
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Persyaratan Nilai Berat Jenis Aspal Keras ......................................... 1

Tabel 2.1. Toleransi hasil pembacaan setiap titik uji .......................................... 8
Tabel 2.2. Klasifikasi aspal keras berdasarkan RSNI S-01-2003 ........................ 9
Tabel 2.3. Klasifikasi aspal berdasarkan spesifikasi umum Bina
Marga 2010 Revisi 3 .......................................................................... 9
Tabel 3.1. Kekentalan Aspal Keras Untuk Pencampuran Dan Pemadatan ......... 26
Tabel 4.1. Ketentuan Agregat Halus ................................................................... 34
Tabel 4.2. Persentase Berat Yang Lolos Terhadap Total Agregat Dalam
Campuran ........................................................................................... 67
Tabel 4.3. Minimum Berat Benda Uji Untuk Berbagai Ukuran Saringan .......... 69
Tabel 4.4. Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji .................................................. 75
Tabel 4.5. Persyaratan Mutu Agregat Kasar Untuk Campuran Aspal Beton ...... 76
Tabel 4.6. Berat Contoh Agregat Kering Minimum ........................................... 82
Tabel 5.1. Perbedaan Antara Perancangan Campuran Beton Aspal Panas
Menurut Spek Lama Dan Spek Baru .................................................. 91
Tabel 5.2. Amplop Gradasi Agregat Gabungan Untuk Campuran Aspal ........... 92
Tabel 5.3. Ketentuan Sifat-sifat Campuran Laston (AC) .................................... 93
Tabel 5.4. Ketentuan Agregat Kasar ................................................................... 93
Tabel 5.5. Ketentuan Agregat Halus ................................................................... 94
Tabel 6.1. Penjelasan Pembuatan Benda Uji Setiap Jenis Pengujian .................. 100
Tabel 6.2. Persentase Berat Lolos Agregat dalam Campuran ............................. 112
Tabel 6.3. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Aspal .............................................. 113
Tabel 6.4. Rasio Korelasi Stabilitas .................................................................... 116
Tabel 7.1. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC) ................................... 130
v
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Berat Jenis Aspal .............................................................................. 165

Lampiran 2. Penetrasi Bahan Aspal / Bitumen ..................................................... 166
Lampiran 3. Pengujian Titik Lembek Aspal / Bitumen ................................................. 167
Lampiran 4. Pengujian Viskositas Aspal Keras ............................................................. 168
Lampiran 5. Pengujian Sand Equivalent ........................................................................ 169
Lampiran 6. Pengujian Berat Jenis Semen Portland ............................................ 170
Lampiran 7. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar ............. 171
Lampiran 8. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Screen ........... 172
Lampiran 9. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus ............. 173
Lampiran 10. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston ...................................... 174
Lampiran 11. Data Analisa Ayak Gradasi Halus Kasar AC-WC ........................ 175
Lampiran 12. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston AC-BC ........................ 176
Lampiran 13. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston AC_Base ..................... 177
Lampiran 14. Data dan Hasil Pengujiam Agregat ........................................................ 178
Lampiran 15. Kadar Butir Lolos Ayakan No.200 ................................................ 179
Lampiran 16. Formulir Uji Marshall .................................................................... 181
Lampiran 17. Data PRD dan Kadar Aspal ........................................................... 182
Lampiran 18. Formulir Hasil Pengujian Marshall Dan GMM ............................. 183
Lampiran 19. Kurva Hubungan Antara Kadar Aspal Dengan Sifat Campuran ... 185
Lampiran 20. Perhitungan Stabilitas Marshall Sisa Atau Indeks Perendaman .... 187
Lampiran 21. Data Hasil Uji Core Drill ............................................................... 188
Lampiran 22. Ekstraksi Kadar Aspal / Bitumen Dalam Campuran Beraspal ...... 189
Lampiran 23. Data Hasil Uji Analisa Ayak ......................................................... 190
vi
PERATURAN PRAKTIKUM
Pada pelaksanaan Praktikum Laboratorium Uji Material 2, sangat diharapkan untuk

mengikuti panduan yang berlaku, agar praktikum dapat berjalan dengan baik,
sempuran dan lancar, serta sesuai dengan yang diharapkan. Oleh karena itu mahasiswa
diharapkan dapat membaca modul praktikum atau panduan praktikum, sebelum
melakukan praktikum.
A. Peraturan Praktikum
Dalam melaksanakan praktikum, mahasiswa diwajibkan untuk :
1. Mempelajari dengan baik tentang cara-cara prosedur uji yang akan
dilakukan, sehingga dapat menjalankan praktikum dengan baik.
2. Memperhatikan alat dan material yang akan digunakan, terutama alat dari
bahan gelas.
3. Membersihkan, mengatur dan menata kembali alat-alat yang digunakan
selesai praktikum dan melaporkan kepada dosen atau teknisi yang bertugas.
4. Kerusakan dan kehilangan alat dibebankan kepada mahasiswa/kelompok
yang menggunakan alat tersebut.
B. Laporan
Setelah menyelesaikan Praktikum Lab. Uji Material 2, mahasiswa diwajibkan
untuk membuat Laporan Praktikum dengan ketentuan sebagai berikut :
1. Laporan harus selesai dan diserahkan kepada dosen paling lambat 1 (satu)
bulan setelah praktikum selesai.
2. Laporan praktikum berisikan data-data sebagai berikut :
a. Nama pengujian
b. Tujuan praktikum
c. Dasar teori
d. Alat dan bahan yang digunakan
e. Cara pelaksanaan
f. Hasil dan pembahasan
g. Kesimpulan
3. Laporan diketik di kertas berukuran A4 dan dijilid rapi.
vii
BAB I
PENGUJIAN BAHAN ASPAL
I.1. Pengujian Berat Jenis Aspal
A. Tujuan
Pengujian bahan aspal bertujuan untuk menentukan berat jenis aspal dan
menentukan mutu aspal keras sesuai dengan prosedur pengujian yang berlaku.
B. Dasar Teori
Aspal adalah bahan berwarna hitam/coklat tua, bersifat perekat, terdiri dari bitumen,
didapat dari alam atau dari proses pembuatan minyak bumi. Aspal aatau bitumen didapat
secara langsung atau dari proses penyulingan minyak bumi, memiliki kandungan zat yang
sama, berbentuk senyawa hidrokarbon bersifat perekat dan larut dalam CS 2. Berat jenis
merupakan perbandingan antara berat aspal padat dan berat air suling dengan volume
yang sama pada suhu 25oC atau 15,5oC. Kegunaannya adalah untuk menentukan
kualitas aspal dan mengestimasi berat jenis aspal dengan bahan campuran lain.
Berat jenis aspal dapat mempengaruhi sifat-sifat physis aspal itu sendiri, antara
lain : titik leleh, titik nyala, ductility, uji kelarutan dan lain-lain. Serta dapat juga
berpengaruh terhadap kemurnian aspal itu sendiri. Berat jenis diperlukan sebagai data
konversi di lapangan, yaitu mengestimasi campuran berat jenis aspal dengan bahan
campuran lain seperti agregat. Parameter yang diguanakan adalah Spesifikasi Umum
Bina Marga Revisi 3 dengan berat jenis aspal 1,0. Hal ini sesuai dengan tabel 1.1.
Persyaratan Nilai Berat Jenis Aspal Keras berdasarkan RSNI S-01-2003, tentang
syarat nilai minimum berat jenis aspal keras berdasarkan penetrasi.
Tabel 1.1. Persyaratan Nilai Berat Jenis Aspal Keras

Jenis Pengujian Berat Jenis
Metode SNI 06-2488-1991
Pen. 40 Min. 1,0
Pen. 60 Min. 1,0
Persyaratan Pen.80 Min. 1,0
Pen.120 -
Pen. 200 -
1
Berat jenis aspal dapat ditulis sebagai berikut :
(𝐶 − 𝐴)
𝐵𝑗 =
(𝐵 − 𝐴) − (𝐷 − 𝐶)
Dimana :
( A ) = Berat Piknometer + tutup (gram)
( B ) = Berat Piknometer + tutup + air (gram)
( C ) = Berat Piknometer + tutup + aspal (gram)
( D ) = Berat Piknometer + tutup + aspal + air (gram)
C. Peralatan Dan Bahan

C.1. Peralatan
1. Piknometer
Keterangan dan spesifikasi :

Alat untuk mengetahui berat jenis dari bahan aspal, kapasitas 50 ml, sensitifitas
suhu 200.
2. Corong

Alat bantu untuk memasukkan air suling pada piknometer.
2
3. Timbangan elektrik

Timbangan ini mampu menahanbeban maksimum 30 kg dengan ketelitian
0,01 gr.
4. Bejana plastik

Berfungsi sebagai tempat menyimpan air suling yang diluarnya terdapat
ukurannnya.
5. Oven

Diatur pada suhu 110oC.
3
C.2. Bahan
1. Aspal Keras Pen-40
2. Air suling
3. Tissue
D. Langkah Kerja
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Timbang Piknometer + Tutup ( A gr)
3. Masukan air suling kedalam piknometer sampai tidak ada gelembung

udara. Bila terdapat gelembung udara dalam piknometer, gunakan kawat
untuk menghilangkan gelembung tersebut.
4
4. Tutup Piknometer tersebut, jika permukaan luar basah bersihkan dengan
tissue lalu masukan kedalam ruang terkondisi dengan suhu 25oC selama ±
15 menit sampai mendapatkan volume tertentu
5. Timbang Piknometer + Tutup + Air ( B gr )
6. Setelah itu tuangkan air suling tersebut kedalam bejana gelas

7. Bersihkan piknometer dengan tissue, kemudian oven piknometer tanpa air
selama ± 1 jam dengan suhu 110 oC
8. Buat bola-bola aspal kemudian timbang aspal ± 30 gr
5
9. Pasangkan corong gelas pada piknometer kemudian simpan aspal
diatasnya dengan menggunakan papan penahan corong gelas, lalu oven
dengan suhu 110oC
10. Setelah aspal mencair kemudian dinginkan pada suhu ± 25oC
11. Timbang Piknometer + Tutup + Aspal ( C gr )
12. Masukan air suling kedalam piknometer yang berisi aspal

13. Timbang piknometer + tutup + aspal + air ( D gr )
6
14. Hitung berat jenis aspal berdasarkan data yang diperoleh dari hasil
pengujian tersebut.
E. Data Dan Perhitungan

E.1. Data
Lihat pada formulir hasil pengujian pada lampiran 1.
E.2. Perhitungan
Dari hasil pengujian didapatkan rata-rata sebesar :
1.031 + 1.024 + 1.036
𝐵𝐽 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑠𝑝𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑎𝑠 =
3
= 1.031
Contoh perhitungan :
(𝐶 − 𝐴 )
𝐵𝐽𝐴𝑠𝑝𝑎𝑙 =
( 𝐵 − 𝐴 ) − (𝐷 − 𝐶 )
(55.07 − 30.06)
=
(80.90 − 30.06) − (82.84 − 60.54)
= 1.031
Dengan didapat nilai Berat Jenis Aspal diatas, dapat digunakan
sebagai bahan campuran aspal beton karena nilai berat jenis yang
didapat > 1,0 .
F. Kesimpulan
Setelah melakukan pengujian didapat nilai berat jenis rata-rata dari 3 benda
uji adalah 1.031 gr/ml dan memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3
dengan nilai berat jenis aspal > 1,0 .
G. Referensi
1. SNI 06-2441-1991 : Metoda Pengujian Berat Jenis Aspal Padat
2. SNI 06-2488-1991, Metode Pengujian Berat Jenis Aspal Padat
3. RSNI S-01-2003, Spesifikasi Aspal Berdasarkan Penetrasi
4. Spesifikasi Bina Marga 2010 Revisi 3
7
BAB II
PENGUJIAN ASPAL
II.1. Pengujian Penetrasi Aspal
A. Tujuan
Praktek pengujian penetrasi aspal ini bertujuan untuk menentukan nilai penetrasi
dan klasifikasi aspal berdasarkan nilai penetrasinya.
B. Dasar Teori
Penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi dengan diameter lubang 0,1 mm
kedalam permukaan aspal dalam waktu 5 detik dengan beban 100 gram pada suhu
25˚C,dinyatakan dalam divisi (1 divisi = 0,1 mm).Laporan angka penetrasi rata – rata
dalam bilangan bulat sekurang –kurangnya 3 pembacaan dengan teleransi hasil
pembacaan setiap titik uji dapat dilihat dalam tabel 2.1. dibawah ini.
Tabel 2.1. Toleransi hasil pembacaan setiap titik uji
Hasil penetrasi 0 – 49 50 – 149 150 – 249 200
Toleransi 2 4 4 8
Penetrasi menunjukan keras tidaknya suatu aspal, semakin besar angka

penetrasi, maka akan semakin lembek aspal tersebut dan sebaliknya semakin kecil
angka penetrasi maka aspal tersebut akan semakin keras.
Menurut ASTM D-8-31, aspal adalah bahan berwarna hitam/coklat tua, bersifat
perekat, terutama terdiri dari bitumen yang didapat dari alam atau dari proses
pembuatan minyak bumi. Sedangkan bitumen adalah bahan berwarna hitam, dapat
bersifat padat/keras (asphaltine) dapat juga bersifat lembek (malthine).
Untuk mengetahui tingkat kekerasan aspal maka perlu dilakukan pengujian
terhadap aspal, pengujian itu dinamakan pengujian penetrasi aspal. Klasifikasi aspal
keras berdasarkan RSNI S-01-2003, angka penetrasinya dapat dilihat pada tabel 2.2.
berikut ini.
8
Tabel 2.2. Klasifikasi aspal keras berdasarkan RSNI S-01-2003
Jenis Persyaratan
Satuan Metode
Pengujian Pen 40 Pen 60 Pen 80 Pen 120 Pen 200
Penetrasi,
SNI-06-
25oC,
0,1 mm 2456- 40-59 60-79 80-99 120-200 200-300
100 gr, 5
1991
detik
Adapun klasifikasi aspal berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 dapat
dilihat dari tabel 2.3. berikut ini.
Tabel 2.3. Klasifikasi aspal berdasarkan spesifikasi umum Bina Marga 2010 Revisi 3
Tipe II Aspal Yang Dimodifikasi
Tipe I
A(1) B C
Metode Aspal
No. Jenis Pengujian Asbuton Elastomer
Pengujian Pen. Elastomer
yang Alam
60-70 Sintesis
diproses (Latex)
1. Penetrasi Pada SNI 06-
60-70 40-55 50-70 Min. 40
25oC (dmm) 2456-1991
Pemeriksaan sifat kepekaan aspal terhadap perubahan temperatur perlu

dilakukan sehingga diperoleh informasi rentang temperatur yang baik untuk
pelaksanaan pekerjaan. Kepekaan terhadap temperatur akan menjadi dasar perbedaan
umur aspal untuk menjadi retak atau mengeras.
Nilai penetrasi sangat di tentukan oleh suhu, misalkan apabila akan dibuat suatu
konstruksi yang kondisi lingkungannya bersuhu tinggi maka sebaikya digunakan aspal
dengan nilai penetrasi yang rendah, karena aspal yang berpenetrasi rendah mempunyai
sifat yang tidak terpengaruh oleh suhu dan lebih kaku. Begitupun untuk lokasi yang
memiliki volume lalu lintas yang tinggi, dikarenakan adanya gesekan as roda yang
dapat meningkatkan suhu. Sedangkan untuk lokasi yang suhunya relatif rendah/normal
dengan volume lalu lintas yang tinggi maka di ijinkan untuk menggunakan aspal
dengan penetrasi yang tinggi, ini di karenakan agar menambah kekuatan pada lapisan
perkerasan jalan. Aturan penggunaan aspal dapat di lihat pada SNI 06-2456-1991.
9
C.1. Peralatan
1. Penetrometer

Alat untuk menguji penetrasi, terdiri dari :
 Jarum penetrasi dengan diameter 10 mm
 Beban 100 gram
 Manometer
2. Cawan Benda Uji

Tempat atau wadah benda uji/aspal. Terbuat dari alumunium.
3. Statirup

Di pasang pada cawan kaca untuk dudukan cawan alumunium yang di isi
benda uji supaya benda uji tidak bergeser.
10
4. Cawan Kaca

Wadah untuk pengujian aspal ketika dalam air, dan statirup di pasangkan pada
cawan kaca.
5. Stopwatch

Alat untuk mengukur waktu selama penusukan
6. Kompor dan cawan benda uji

Alat ini digunakan untuk mencairkan aspal
11
C.2. Bahan
1. Aspal keras

Digunakan sebagai bahan uji penetrasi
2. Larutan TCE (Trichoroethylene)

Untuk membantu membersihkan aspal setelah pengujian penetrasi.
3. Air Suling

Digunakan untuk merendam benda uji
12
4. Tissue

Untuk membersihkan aspal yang menempel pada jarum penetrometer
D. Langkah Kerja
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Panaskan aspal sehingga menjadi cair dengan suhu 110oC selama ± 30
3. Tuangkan aspal cair kedalam cawan alumunium sebanyak ¾ cawan atau

1,5 cawan + penetrasinya
4. Diamkan cawan yang sudah terisi aspal cair selama 50 -90 menit di ruang
terkondisikan dengan suhu 250 C
13
5. Masukan cawan alumunium berisi aspal kedalam cawan kaca kemudian
diisi dengan air suling sampai terendam.
6. Periksa pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik dan
bersihkan jarum penetrasi dengan larutan toluen atau larutan lain kemudia
keringakan dengan lap bersih dan pasang pemegang jarum,
7. Pasang pemberat 50 gram diatas jarum untuk memperoleh beban sebesar
(100  0,1 ) gram,
8. Pindakan tempat air berikut benda uji kebawah alat penetrasi
9. Turunkan jarum penetrasi sampai menyentuh permukaan aspal, di bantu
oleh bayangan dengan sudut pencahayaan yang tidak terhalangi dengan
ketelitian penglihatan, maka jarum dinyatakan telah menyentuh permukaan
aspal. Ingat yang dilihat bayangan jarum pada aspal bukan di air.
10. Setelah itu turunkan batang pengukur penetrasi. Setelah turun dan
menyentuh pada batang peluncur, baca angka awal yang ditunjukan oleh
jarum pengukur pada alat pengukur penetrasi ( H1 ).
11. Selanjutnya, tekan tombol penetrometer sambil menekan alat pengukur
waktu dan lepaskan setelah 5 detik.
14
12. Baca kembali angka yang ditunjukan oleh alat pengukur penetrasi (H2).
13. Hitung angka penetrasinya yaitu H2 – H1
14. Angkat jarum penetrasi dan bersihkan sisa aspal yang menempel pada ujung
jarum dengan menggunakan tissue yang telah dibasahi dengan larutan TCE
(Trichoroethylene)
15. Lakukan percobaan diatas sebanyak 4 titik agar data yang di dapat lebih
teliti, jarak penusukan satu dengan yang lainnya minimal 1 cm, kemudian
rata-ratakan hasilnya.

E.1. Data
Lihat pada formulir hasil pengujian. (Lampiran 2)
E.2. Perhitungan
43,75+50,98+53
Jadi rata-rata nilai penetrasinya = = 49,24
3
Batasan penyimpangan nilai penetrasi dari percobaan yang di lakukan

kembali tidak melampaui ketentuan di bawah ini :
Hasil penetrasi 0 – 49 50 – 149 150 – 249 200
Toleransi 2 4 4 8
Rata-rata nilai penetrasi yang didapat ialah 49,24. Berdasarkan RSNI S-

01-2003 nilai tersebut memenuhi pen 40, namun berdasarkan Spesifikasi Umum
Bina Marga 2010 nilai tersebut tidak memenuhi syarat aspal campuran beton
yaitu pen 60-70.
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian penetrasi aspal di laboratorium menunjukan bahwa hasil
untuk ketiga kelompok masuk ke pen-40 ini sesuai dengan RSNI S 01-2003.
15
G. Referensi
1. AASHTO T 49. Standard Method of Test for Penetration of Bituminous
Material
2. SNI 06 – 2456 – 1991. Bahan aspal, Metode pengujian penetrasi
3. RSNI S - 01 – 2003. Spesifikasi Aspal Keras Berdasarkan Penetrasi
4. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3
16
II.2. Uji Titik Lembek
A. Tujuan
Untuk menentukan mutu aspal ditinjau dari suhu titik lembek aspal dengan
metoda ring and ball dan menentukan nilai Indeks Penetrasi
B. Dasar Teori
Titik lembek adalah suhu pada saat bola baja dengan berat tertentu mendesak
turun suatu lapisan aspal yang tertahan dalam cincin berukuran tertentu, sehingga aspal
tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak di bawah cincin pada tinggi 1 inchi,
sebagai akibat dari kecepatan pemanasan tertentu.
Titik lembek sangat penting digunakan pada saat pengaspalan hotmix. Pada
pengerjaan di lapangan, titik lembek diperlukan pada saat pencampuran antara aspal
dengan agregat, karena pada kondisi panas aspal memerlukan suhu tertentu untuk
mencapai panas optimum sehingga pencampuran antara aspal dengan agregat dapat
tercapai dan tidak terjadi bleeding.
Aspal adalah material termoplastik yang secara bertahap mencair, sesuai
dengan pertambahan suhu dan berlaku sebaliknya pada pengurangan suhu. Namun
demikian perilaku material aspal tersebut terhadap suhu pada prinsipnya membentuk
suatu spektrum, tergantung dari komposisi unsur-unsur penyusunnya.
Percobaan ini dilakukan karena pelembekan bahan-bahan aspal tidak terjadi
secara sekejap pada suhu tertentu, tapi lebih merupakan perubahan suhu. Oleh sebab
itu, setiap prosedur yang dipergunakan untuk menentukan titik lembek aspal
hendaknya mengikuti sifat dasar tersebut, artinya penambahan suhu pada percobaan
hendaknya berlangsung secara gradual dalam jenjang yang halus. Metoda ring and
ball, dapat mengukur titik lembek bahan semi padat sampai padat.
Dengan menggunakan angka penetrasi dan nilai titik lembek aspal tersebut,
nilai sensitifitas aspal terhadap temperatur dapat ditentukan dengan menghitung
Penetration Index (PI) menggunakan rumus:
(20 − 500𝐴)
𝑃𝐼 =
(1 + 50𝐴)
17
(𝑙𝑜𝑔800 − log 𝑝𝑒𝑛)
𝐴=
(𝑇𝐿 − 25)
Dimana : PI = Penetration index

Pen = Angka penetrasi
TL = Titik Lembek
Syarat dari Penetration Indeks (PI) adalah:
-1 < PI < 1
PI < -1 = Termasuk aspal lembek

PI > 1 = Termasuk aspal keras
Persyaratan nilai titik lembek aspal berdasarkan spesifikasi Bina Marga 2010
Revisi 3 dengan menggunakan metode pengujian SNI 06-2434-1991, adalah sebagai
berikut :
Nilai Titik Lembek (oC) Berdasarkan Standard Rujukan
No. Kelas Penetrasi/Tipe Aspal Spesifikasi

RSNI-01-2003 SNI 8135:2015 Umum Bina
Marga Revisi 3
1. Pen. – 40 51 – 63
2. Pen. – 60 50 – 58
3. Pen. – 80 46 – 54
4. Pen. – 120 --
5. Pen. – 200 --
6. Kelas Penetrasi 40 – 50 Min. 50
9. Kelas Penetrasi 120 – 150 --
10. Kelas Penetrasi 200 – 300 --
11. Tipe I Aspal Pen 60-70 ≥ 232
12. Tipe II Asbuton Yang Diproses ≥ 232
13. Tipe II Elastomer Sintetis ≥ 232
18
C. Alat Dan Bahan
C.1. Alat
1. Alat Ring and Ball yang terdiri dari :
a. Cincin Kuningan

Alat untuk menyimpan benda uji (bahan aspal)
b. Alat Pengarah Bola dan Bola baja

Alat untuk menyimpan bola baja dan untuk memberi beban,
dengan diameter 9.53 mm, berat 3.5±0.05 gr
c. Dudukan benda uji

Alat untuk menyimpan cincin kuningan.
19
2. Bejana Gelas

Alat untuk menyimpan air dengan volume 1 L, yang mempunyai
diameter 8.5 cm, dan tinggi sekurang-kurangnya 12 cm.
3. Termometer

Alat untuk mengukur suhu dengan rentang -18 C sampai 100 C
4. Penjepit

Digunakan untuk menjepit benda uji.
20
5. Kompor Gas

Alat yang digunakan untuk memanaskan benda uji.
6. Stopwatch

Alat yang digunakan untuk mengukur waktu dengan ketelitian 0,1
detik.
7. Pelat Kaca

Alat yang digunakan sebagai alas mencetak benda uji
8. Freezer

Alat yang digunakan untuk menjaga kondisi benda uji.
21
C.2 Bahan
1. Aspal keras
2. Talk
3. Air suling
4. CCl3
5. Es Batu
D. Prosedur Pengujian
1. Siapkan alat dan bahan yang diperlukan.
2. Panaskan benda uji perlahan-lahan sambil diaduk terus-menerus hingga
cair merata. Pemanasan dan pengadukan dilakukan perlahan-lahan agar
air yang terkandung di dalam aspal menguap.
3. Letakan kedua cincin diatas kaca yang telah diberi lapisan dari campuran
talk dan glyserol.
4. Tuanglah benda uji kedalam 2 buah cincin kuningan hingga permukaan
aspal pada cincin tersebut berbentuk cembung.
5. Setelah dingin ratakan permukaan benda uji dalam cincin dengan pisau
yang telah dipanaskan lalu dimasukkan kedalam frezeer selama 10-15
menit.
22
6. Isilah bejana dengan air suling baru dan es sehingga mencapai suhu (5 
1)  C, serta tinggi permukaan air berkisar antara 1000 ml atau sekitar 100
mm
7. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukan dan letakkan pointer
di atasnya lalu letakkan bola baja di atas pointer sebagai beban. Kemudian
masukkan seluruh peralatan tersebut kedalam bejana gelas
8. Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini diantara kedua

benda uji (kurang lebih 12,7 mm dari tiap cincin). Diamkan selama 15
menit dan pastikan suhu air tersebut stabil (5  1)  C.
23
9. Panaskan bejana dengan kenaikan suhu 5  C per menit sampai aspal
meyentuh permukaan plat yang jaraknya 1 inchi dari cincin.

E.1. Data
Lihat pada formulir pengujian.
E.2. Perhitungan
 Menentukan titik lembek
51  52
TL   51,5 o C
2
 Menentukan Indeks Penetrasi
Dari data pengujian penetrasi aspal, didapatkan angka penetrasi
sebesar 51,99
(log 800  log pen) (log 800  log 51,99)
A   0.044
(TL  25) (51,5  25)
Maka :
(20  500 A) (20  (500 x0,044))
PI    0,625
(1  50 A) (1  (50 x0,044))
Dari hasil pengujian titik lembek terhadap aspal didapat bahwa aspal
yang kami uji memiliki titik lembek pada suhu 51,5℃ dimana nilai ini
menunjukkan bahwa aspal yang diuji masuk kedalam aspal Pen-40 pada
spesifikasi RSNI S-01-2003, dengan nilai titik lembek minimal 51℃. Selain
itu, didapat nilai indeks plastisitas sebesar -0,625.
24
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian titik lembek didapat bahwa aspal tersebut memiliki nilai
titik lembek yang sesuai dengan aspal Pen-40 pada spesifikasi RSNI S-01-2003.
G. Referensi
1. SNI 06-2434-1991, Metode pengujian titik lembek aspal
2. RSNI S-01-2003, Spesifikasi aspal keras berdasarkan penetrasi.
3. SNI 8135:2015, Spesifikasi aspal keras berdasarkan kelas penetrasi
4. Spesifikasi Bina Marga 2010 Revisi 3
25
BAB III
PENGUJIAN VISKOSITAS
III.1. Metode Pengujian Viskositas
A. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menentukan kekentalan aspal untuk digunakan pada
penentuan suhu pencampuran dan suhu pemadatan dari campuran aspal beton, sesuai
prosedur yang digunakan.
B. Dasar Teori
Viscositas atau kekentalan aspal secara universal adalah waktu yang
dibutuhkan untuk mengalirkan bahan sebanyak 60 ml dalam detik pada slump tertentu
melalui lubang universal (Universal Orifice) yang telah distandarkan dan dinyatakan
dalam S.U.S (Saybolt Universal Second). Viscositas dapat pula disebut sebagai
kekentalan saybolt furol yaitu waktu yang diperlukan untuk mengalirkan suatu bahan
sebanyak 60 ml dalam detik pada suhu tertentu melalui lubang Furol (Furol Orifice)
yang telah distandarkan dan dinyatakan dalam S.F.S (Saybolt Furol Second).
Viscositas biasanya dilakukan untuk aspal cair atau aspal emulsi. Pengujian ini
dilakukan terhadap aspal keras untuk menentukan suhu pencampuran dan pemadatan
dari campuran aspal beton.
Pengujian dilakukan dengan menggunakan alat viscometer. Untuk menentukan
suhu pencampuran dan suhu pemadatan campuran beraspal panas berdasarkan RSNI
M-01-2003 : “Metode pengujian campuran beraspal panas dengan alat Marshall”,
yaitu sebagai berikut :
Tabel 3.1. Kekentalan Aspal Keras Untuk Pencampuran Dan Pemadatan

Kekentalan Untuk
Alat uji Satuan
Pencampuran Pemadatan
Viscosimeter Kinematik 170 ± 20 280 ± 30 Centistokes
Viscosimeter Saybolt Furol 85 ± 10 140 ± 15 Detik Saybolt Furol
26
Aplikasi terhadap pelaksanaan pekerjaan di lapangan:
 Pada pekerjaan pencampuran aspal beton, apabila pada pelaksanaan suhu
pencampuran di atas suhu standart, maka aspal yang akan melekat pada agregat
menjadi tipis dan sebagian aspal lagi akan terkumpul di suatu tempat. Dan apabila
suhu pencampuran di bawah suhu standart maka agregat dan aspal saling
menggumpal yang akan menyebabkan pencampuran yang tidak sempurna.
 Pada pekerjaan pemadatan aspal beton, apabila pada pelaksanaan suhu pemadatan
di atas suhu standart akan menyebabkan pemadatan yang tidak optimal. Dan
apabila suhu pemadatan di bawah suhu standart maka akan banyak rongga yang
tidak terisi aspal yang apabila ada air, rongga tersebut akan terisi oleh air. Ini dapat
menyebabkan kerusakan terhadap jalan.
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
1. Saybolt viskosimeter

Digunakan untuk menentukan kekentalan suatu bahan.
2. Penyumbat lubang viskosimeter

Digunakan untuk menyumbat lubang agar aspal tidak mengalir.
27
3. Termometer untuk saybolt viskosimeter

Digunakan untuk mengukur suhu
4. Termometer

Digunakan untuk mengukur suhu dengan kapasitas maksimum 400⁰C
5. Saringan #100

Digunakan untuk menyaring kotoran dalam aspal
6. Pycnometer

Terbuat dari gelas yang mempunyai kepekaan suhu 20⁰C dan memiliki
v=60 ml
28
7. Stop watch

Digunakan untuk menghitung waktu jatuhnya aspal ke labu penampung.
C.2. Bahan
1. Aspal
2. Oli.
1. Persiapkan alat dan bahan.
2. Panaskan aspal yang akan diuji menggunakan kompor sampai mencair.
3. Tutup lubang furol menggunakan karet penutup.

4. Atur suhu oli dengan menggunakan termometer sesuai suhu yang
ditentukan.
29
5. Setelah cair, tuangkan ke dalam tabung viscosimeter yang telah dipasang
saringan #100 (0,15mm)
6. Masukkan penyumbat ke dalam tabung viscosimeter.

7. Masukkan termometer ke dalam tabung viscosimeter yang telah diisi
benda uji.
8. Tunggu sampai suhu aspal sama dengan suhu yang telah ditentukan.
9. Setelah suhu sama, lepaskan karet penutup pada lubang furol.

10. Simpan labu penampung tepat di bawah lubang furol.
11. Lepaskan penyumbat agar aspal dapat mengalir dan jatuh di labu
penampung.
30
12. Hitung waktu dengan menggunakan stopwatch ketika aspal jatuh
pertama kali di dasar labu penampung.
13. Hentikan stopwatch ketika aspal memenuhi labu penampung sebanyak
60 ml dan catat waktu alirnya (t) dalam detik ±0,1 detik.
14. Pasang penyumbat dalam viscosimeter agar aspal berhenti mengalir.
15. Lakukan pengujian 3 untuk suhu yang berbeda.
16. Catat hasil pengujian pada tabel.
17. Buat kurva hubungan antara suhu (⁰C) dan waktu (detik).
18. Dengan bantuan kurva (langkah 17), tentukan suhu pencampuran dan
suhu pemadatan beton aspal.

E.1. Data
Data dapat dilihat pada formulir hasil pengujian.
E.2. Perhitungan
a. Grafis
Berdasarkan data hasil praktikum, maka didapatkan kurva sebagai
berikut:
700
650
600
y = -17,633x + 2742,7
550
R² = 0,9742
500
WAKTU (DETIK)
450
400
350
300
250
200
150
100
50
110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160
SUHU (0 C)
Kekentalan Untuk
Alat uji Satuan
Pencampuran Pemadatan
Viscosimeter Kinematik 170 ± 20 280 ± 30 Centistokes
Viscosimeter Saybolt Furol 85 ± 10 140 ± 15 Detik Saybolt Furol
31
Berdasarkan RSNI M-01-2003 tentang metode pengujian campuran beraspal
panas dengan alat Marshall, dan dilihat dari grafik didapatkan:
 Suhu pencampuran aspal beton : 150 – 152⁰C
 Suhu pemadatan aspal beton : 147 – 149⁰C
b. Analitis
Dari grafik didapatkan fungsi y = -17,633x + 2742,7 dan R² = 0,9742, dapat
kita cari suhu pemadatan dan pencampuran sebagai berikut:
1. Suhu Pecampuran
y = -17,633x + 2742,7
R² = 0,9742
Jika y = 75, maka x = 151,29⁰C
Jika y = 95, maka x = 150,72⁰C
151,29 0 C  150,72 0 C
 Suhu rata-rata pencampuran = = 151,0⁰C
2
2. Suhu Pemadatan
y = -17,633x + 2742,7
R² = 0,9742
Jika y = 125, maka x = 148,45⁰C
Jika y = 155, maka x = 146,75⁰C
148,45 0 C  146,75 0 C
 Suhu rata-rata pemadatan = = 147,6⁰C
2
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian viskositas aspal dapat disimpulkan bahwa:
a. Grafis
 Suhu pencampuran aspal beton : 150 – 152⁰C
 Suhu pemadatan aspal beton : 147 – 149⁰C
b. Analitis
 Suhu pencampuran aspal beton : 150,72 ⁰C – 151,29 ⁰C
 Suhu pencampuran rata-rata : 151,0 ⁰C
 Suhu pemadatan aspal beton : 146,75 ⁰C – 148,45 ⁰C
 Suhu pencampuran rata-rata : 147,6 ⁰C
32
G. Referensi
1. SNI 06-6721-2002 : Metode pengujian kekentalan aspal cair dengan alat
saybolt
2. RSNI M-01-2003 : Metode pengujian campuran beraspal panas dengan
alat Marshall
3. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 revisi 3
33
BAB IV
PENGUJIAN AGREGAT
IV.1. Send Equivalent Test
A. Tujuan
Menentukan kandungan bahan plastis pada agregat halus (abu batu) yang lolos
saringan no. 4 (4.75 mm), berdasarkan nilai kesetaraan dengan pasir (Sand Equivalent)
untuk bahan campuran beraspal.
B. Dasar Teori
Nilai setara pasir adalah perbandingan antara skala pembacaan pasir terhadap
skala pembacaan lumpur pada alat uji setara pasir yang dinyatakan dalam prosen.
Pengujian setara pasir adalah suatu metoda pengujian agregat halus atau pasir lolos
saringan ukuran 4,75 mm, menggunakan Sand Equivalent Test Apparatus dengan cara
setara pasir dan larutan kerja.
Pengujian setara pasir (Sand Equivalent Test), dilakukan untuk menentukan
perbandingan relatif dari bagian bahan yang dapat merugikan yang disebut bahan
plastis yaitu bahan yang mengandung lempung atau lanau atau yang menyerupai
lempung terhadap bagian bahan agregat yang lolos saringan ukuran 4,75 mm. Oleh
karena itu nilai setara pasir agregat untuk pekerjaan campuran beraspal panas,
mensyaratkan minimum 60% menurut spek umum Bina Marga 2010 (Revisi 3) dan
SNI 03-4428-1997
Tabel 4.1. Ketentuan Agregat Halus
Pengujian Standar Nilai
Nilai Setara Pasir SNI-03-4428-1997 Min. 60 %

Angularitas dengan Uji Kadar Rongga SNI-03-6877-2002 Min. 45 %
Gumpalan Lempung dengan Butir-
SNI 03-4141-1996 Min. 1 %
butir Mudah Pecah dalam Agregat
Agregat Lolos Ayakan No. 200 SNI ASTM C117: 2012 Maks. 10 %
34
Agregat yang digunakan sebagai bahan jalan harus bersih, bebas dari zat-zat
asing seperti tumbuhan, butiran lunak, gumpalan tanah liat atau lapisan tanah liat
(lempung). Biasanya berada dalam atau melekat pada agregat. Agregat yang kotor
akan memberikan pengaruh jelek pada kinerja perkerasan, seperti berkurangnya ikatan
antara aspal dengan agregat yang disebabkan karena banyaknya kandungan lempung
pada agregat tersebut.
Kebersihan agregat sering dapat dilihat secara visual, namun dengan suatu
analisa saringan disertai pencucian agregat akan memberikan hasil yang lebih akurat
tentang bersih atau tidaknya agregat tersebut.
Pengujian setara pasir atau Sand Equivalent dihitung dengan rumus:
D
Nilai Setara Pasir : (Sand Equivalent) =  100 %
B
Dimana:
A = Tera tinggi tangkai beban
D = Skala Pasir : C - A
B = Skala Lumpur
C = Skala bacaan setelah diberi larutan, abu halus dan beban

C.1. Alat
1. Sand Equivalent Test Apparatus, terdiri dari : Tabung gelas ukur; Pipa
atau selang.; Tabung pengalir; Tangkai Beban; Cawan; Corong; Batang
perata.

Untuk menentukan angka penetrasi lengkap sesuai spesifikasi SNI 03-
4428-1997.
35
2. Statip

Untuk menyangga botol air suling.
3. Oven

Dapat diatur pada suhu konstan (110 ±5)ºc
4. Ayakan

Ukuran ayakan 4,75 mm
5. Stopwatch

Alat pengontrol waktu dengan interval 0,1 detik dan ketelitian 0,1%.
36
6. Splitter

Berfungsi untuk membagi agregat menjadi dua bagian yang sama
7. Kuas

Alat untuk membersihkan sisa agregat yang menempel
C.2. Bahan
Abu batu : Hasil sampling dan lolos saringan ukuran 4,75 mm
D. Langkah Kerja
2. Ambil benda uji/agregat halus (abu batu) yang kering oven, lalu lakukan
sampling dan ayak dengan ayakan ukuran 4,75 mm.
37
3. Tera tinggi tangkai penunjuk beban ke dalam gelas ukur (gelas dalam
keadaan kering), kemudian baca skalanya (a) sampai satu angka
dibelakang koma.
4. Isi tabung plastik dengan larutan kerja sampai skala 5.
5. Tuangkan benda uji ke dalam cawan. Kemudian ratakan dengan batang

perata.
38
6. Memasukan benda uji ke dalam tabung plastik, ketuk-ketukan untuk
beberapa saat kemudian diamkan selama 5 menit.
7. Tutup tabung dengan penutup karet, kemudian miringkan sampai hampir

mendatar dan kocok dengan tangan (digerakan secara mendatar sebanyak
90 gerakan selama 30 detik sejauh 200-250 mm).
8. Tambahkan larutan kerja dengan cara mengalirkan larutan melalui pipa

pengalir, mulai dari bagian bawah pasir bergerak ke atas, sehingga
Lumpur yang terdapat di bagian bawah permukaan pasir naik ke atas
lapisan pasir. Kemudian tambahkan larutan kerja sampai skala 15, lalu
diamkan selama 20 menit.
39
9. Baca dan catat skala pembacaan koloid (B), sampai satu angka
dibelakang koma.
10. Memasukan beban perlahan-lahan sampai permukaan lapisan pasir,
kemudian baca skala pembacaan (C).
11. Masukkan data ke dalam tabel dan hitung skala pembacaan pasir yaitu
(D) = (C)–(A).
12. Hitung nilai setara pasir (D/B) x 100%, sampai satu angka di belakang
koma.

E.1. Data
Lihat pada formulir hasil pengujian
E.2. Perhitungan
D=C–A
D = 13,45 – 10,15 = 3,3
D 3,3
Nilai setara pasir [E] =  100 % =  100% = 84,62 %
B 3,9
E1  E 2 74,36  84,62
Nilai Rata-rata Setara Pasir = = = 79,49 %
2 2
F. Kesimpulan
Dari pengujian sand equivalent, didapat nilai setara pasir 79.49%. Nilai
tersebut lebih besar dari nilai setara pasir agregat untuk pekerjaan campuran beraspal
panas yang disyaratkan, yaitu minimum 60%, menurut Spesifikasi Umum Bina Marga
2010 (Revisi 3) dan SNI 03-4428-1997. Maka agregat tersebut dapat digunakan
sebagai bahan campuran aspal beton.
G. Referensi
1. Bina Marga Spesifikasi Umum 2010 (Revisi 3)
2. SNI 03-4428-1997, Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang
Mengandung Bahan Plastis dengan cara Setara Pasir.
40
IV.2. Uji Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat
A. Tujuan
Untuk menentukan berat jenis jenuh kering permukaan (Saturated Surface
Dry), berat jenis semu (Apparent), berat jenis kering oven (Bulk), persentase
penyerapan air dari bahan split, screen, abu batu dan filler yang akan digunakan
sebagai bahan campuran beton aspal.
B. Dasar Teori
Berat jenis suatu agregat adalah perbandingan berat dari suatu volume yang
sama pada temperatur tertentu. Ada bebarapa macam berat jenis agregat, yaitu :
1. Berat jenis semu (Apparent Spesific Gravity), adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan kering pada suhu 25°C.
2. Berat jenis bulk (Bulk Spesific Gravity), adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu 25°C.
3. Berat jenis jenuh kering permukaan (Saturated Surface Dry), adalah
perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25°C.
Penyerapan air (Water Absorption), adalah perbandingan berat air yang dapat
diserap terhadap berat agregat kering, dinyatakan dalam persen. Pemilihan macam
berat jenis untuk suatu agregat yang digunakan dalam rancangan campuran beraspal,
dapat berpengaruh besar terhadap jumlah rongga udara yang diperhitungkan. Bila
digunakan berat jenis semu maka aspal dianggap dapat terhisap oleh semua pori yang
dapat menyerap air.
Bila digunakan berat jenis bulk dianggap tidak dapat dihisap oleh pori-pori
yang menyerap air. Konsep berat jenis efektif dianggap paling mendekati nilai
sebenarnya untuk menentukan besarnya rongga udara dalam campuran beraspal.
Pengaruh lain berat jenis terhadap beton aspal adalah density beton aspal dan
penyerapan aspal terhadap pori agregat.
41
Adapun berat jenis agregat kasar dan halus yang disyaratkan perbedaannya
tidak boleh lebih dari 0,2. Sedangkan untuk penyerapan air oleh agregat maksimum 3
% (Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan Puslitbangtrans Balitbang PU, divisi
6). Berikut ini adalah gambar 4.1. Kandungan Air Pada Agregat
(1) Basah (2) SSD (3) Kering Udara (4) Kering Oven
Gambar 4.1. Kandungan Air Pada Agregat
Rumus untuk menghitung berat jenis adalah sebagai berikut:

A. Agregat Halus
1. Berat jenis jenuh air kering permukaan (SSD)
A
Bj SSD =
A BC
2. Berat jenis bulk (Kering Oven)
D
Bj Bulk =
A BC
3. Berat jenis semu
D
Bj Semu =
D BC
4. Penyerapan Air
A D
Penyerapan Air = x 100 %
D
Keterangan:
A = Berat benda uji SSD (gram)
B = Berat Gelas + Air + Tutup Kaca (gram)
C = Berat Gelas + Air + Tutup Kaca + Agregat (gram)
D = Berat Agregat Halus Kering Oven (gram)
42
B. Agregat Kasar
1. Berat jenis jenuh air kering permukaan (SSD)
𝑊1
Bj SSD =
𝑊1 − 𝑊2
2. Berat jenis bulk (Kering Oven)
𝑊3
Bj Bulk =
𝑊1 − 𝑊2
3. Berat jenis semu
𝑊3
Bj Semu =
𝑊3 − 𝑊2
4. Penyerapan Air
𝑊1 − 𝑊3
Penyerapan Air = × 100%
𝑊1
Keterangan:
W1 = Berat benda uji SSD (gram)
W2 = Berat dalam air (gram)
W3 = Berat Agregat Halus Kering Oven (gram)
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
a. Agregat Kasar
a.1. 1 Set alat pengukur berat dalam air

Keranjang kawat ukuran minimal 2,36 mm, bak air dan meja
43
a.2. Timbangan

Timbangan ini mampu menahan beban maksimum 30 kg, dengan
ketelitian 0,01 gr.
a.3. Oven

Alat yang digunakan untuk mengeringkan benda uji, produksi
Western Germany dengan panas maksimum  250o C.
a.4. Kain lap

Alat yang digunakan untuk menyerap air dari agregat kasar.
44
a.5. Saringan no.4 (4,75 mm)

Alat yang digunakan untuk mengayak benda uji dengan diameter
ayakan 4,75 mm
a.6. Cawan

Sebagai tempat penyimpanan agregat
b. Agregat Halus
b.1. Alat abram + penumbuknya

Kerucut terpancung dengan diameter 40 mm dan 90 mm dan tebal
0,8 mm, terbuat dari logam + batang penumbuk dengan panjang
197 mm dan diameter 16,8 mm dan 25,4 mm
45
b.2. Gelas

Untuk perendaman benda uji dalam mencari berat jenis
b.3. Gelas ukur

Terbuat dari plastik dengan ukuran 600 ml
b.4. Timbangan

ketelitian 0,01 gr.
46
b.5. Oven

Alat yang digunakan untuk mengeringkan benda uji, produksi
Western Germany dengan panas maksimum  250o C.
b.6. Kain lap

Alat yang digunakan untuk menyerap air dari agregat kasar.
b.7. Saringan no.4 (4,75 mm)

Alat yang digunakan untuk mengayak benda uji dengan diameter
ayakan 4,75 mm
47
b.8. Cawan

Sebagai tempat penyimpanan agregat
b.9. Kipas angin

Digunakan untuk mengeringkan abu batu yang telah direndam,
sampai mencapai kondisi SSD
c. Semen Portland
c.1. Lee Chatelier Flask

Untuk mengukur volume benda uji
48
c.2. Corong Kaca

Untuk memasukan semen atau benda uji
c.3. Timbangan

Untuk menimbang benda uji
c.4. Kuas

Untuk membersihkan corong kaca dari sisa-sisa semen
49
c.5. Kawat

Untuk membersihkan semen yang menempel pada lee chatelier
flask
c.6. Pipet

Untuk menambah atau mengurangi volume kerosin agar tepat
seperti volume yang diinginkan
c.7. Lap

Untuk membersihkan sekaligus menjadi alas pada saat tabung
diketuk
50
c.8. Gelas Ukur

Wadah untuk menyimpan semen sementara
c.9. Spatula Kecil dan Sedang

Alat untuk memasukan semen ke dalam Lee Chatelier Flask
c.10. Kertas Saring + Corong

Untuk menyaring kerosin dari kotoran.
51
C.2. Bahan
1. Agregat halus (abu batu) : Agregat lolos ayakan no.4 (saringan 4,75
mm), yang diperoleh dari proses sampling.
2. Agregat kasar ( Split, Screen dan Abu batu ) : Agregat tertahan
diatas ayakan no.4 (saringan 4,75 mm), yang diperoleh dari proses
sampling; harus dalam keadaan bersih ( bebas lumpur dan kotoran).
3. Air suling
4. Kerosin
5. Semen Portland
6. Tissue
D. Langkah Kerja
D.1. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air untuk Agregat Kasar (Split)
dan Agregat Screen
1. Ambil agregat sebanyak yang dibutuhkan dari tempat pengambilan
sampel kemudian ayak dengan ayakan 4,75 mm, dan pisahkan antara
agregat yang tertahan ayakan dengan yang lolos ayakan.
2. Cuci dan kemudian rendam benda uji ke dalam air selama ±24 jam
sampai dalam keadaan jenuh.
3. Buat agregat kasar dalam keadaan SSD dengan mengelap permukaan
agregat kasar dengan kain lap lembab sampai permukaan agregat
terlihat tidak mengkilap.
4. Timbang berat benda uji kondisi SSD (W1).
5. Masukkan benda uji yang sudah dalam keadaan SSD ke dalam
penimbang dalam air, lalu hilangkan gelembung udara yang terjebak.
6. Timbang berat agregat yang ada di dalam air.
7. Keluarkan agregat dan tampung dalam cawan, kemudian keringkan
dalam oven selama ±24 jam pada suhu 110o C sampai berat tetap.
8. Timbang berat benda uji dalam keadaan kering oven (W3).
9. Hitung berat jenis dan penyerapan agregat.
10. Lakukan hal yang sama pada Agregat Screen.
52
D.2. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air untuk Agregat Halus (Abu
Batu)
2. Cuci agregat sampai bersih.
3. Rendam agregat didalam ember selama±24 jam.
4. Buang air dari perendaman agregat tersebut lalu ayak dengan ayakan
2,36mm.
5. Angin-anginkan agregat yang lolos ayakan 2,36 mm diatas nampan

besar dengan menggunakan kipas angin sampai agregat dalam keadaan
SSD.
6. Periksa kondisi SSD agregat dengan menggunakan kerucut Abram

dengan cara:
 Masukkan agregat ke dalam kerucut abram 1/3 dari tinggi kerucut
tersebut lalu tumbuk sebanyak 8 kali. Masukan lagi agregat sampai
2/3 tinggi kerucut abram lalu tumbuk 8 kali. Masukan lagi agregat
sampai penuh lalu tumbuk 8 kali. Dan yang terakhir masukan lagi
agregat lalu tumbuk 1 kali. Dengan total 25 tumbukan. Bersihkan
sekitar kerucut abram lalu buka kerucut abram untuk mengecek
apakah sudah SSD atau belum.
53
 Benda uji dalam keadaan SSD adalah seperti no. (ii). Pada no. (i)
masih banyak mengandung air sehingga harus diangin-angin lagi.
Sedangkan pada no. (iii) agregat terlalu kering sehingga harus
diciprat-cipratkan oleh air sampai mendapatkan keadaan SSD.
7. Lalu timbang agregat kondisi SSD sampai mendapatkan berat ±300

gram (W1)
8. Sediakan botol, plat kaca dan bahan yang akan diuji.

9. Isi botol dengan air suling sampai penuh hingga tidak ada gelembung
udara didalam botol.
10. Tutup botol dengan pelat kaca, dengan cara menggeser pelat kaca
sejajar dengan permukaan mulut botol, agar tidak ada gelembung udara
yang tersisa di permukaan atas botol. Bersihkan bagian botol dan plat
kaca dari sisa-sisa air.
11. Timbang botol yang berisi air berikut tutup yang berupa plat kaca (W2).
54
12. Buang sebagian air suling dalam botol dan kemudian masukan agregat
halus (W1) ke dalam botol.
13. Hilangkan udara yang terjebak dalam benda uji dengan

menggoncangkan atau diaduk perlahan menggunakan sendok.
14. Isi kembali botol dengan air suling sampai penuh, kemudian tutup
dengan plat kaca.Lap bagian luar botol yang terkena air.
15. Timbang botol + tutup kaca + air + benda uji SSD (W3).
16. Masukkan benda uji ke dalam cawan lalu keringkan benda uji dalam
oven ±24 jam dan hitung berat benda uji kering oven (W4).
17. Hitung berat jenis dan penyerapan agregat.
D.3. Pengujian Berat Jenis Semen Portland

1. Sediakan alat dan bahan yang dibutuhkan untuk pengujian.
2. Timbang Semen Portland yang akan diuji seberat ± 64.01 gram
3. Saring kerosin sebelum digunakan agar tidak ada bahan lain yang dapat
mengganggu saat pengujian dengan menggunakan kertas saring.
4. Masukan kerosin kedalam Lee Chatelier Flask dengan menggunakan
corong kaca. Pastikan tabung dan corong kaca harus dalam keadaan
bersih dan kering.
55
5. Usahakan Kerosin yang dimasukan ke dalam tabung mencapai
ketinggian 1.0ml.
6. Bersihkan leher Lee Chatelier Flask dengan tisu yang dililitkan ke
kawat agar tetap kering, sehingga tidak menghambat pengujian.
7. Simpan Lee Chatelier Flask yang berisi kerosin kedalam ruangan AC
dengan suhu 25 C dan kelembaban udara 88 % selama kurang lebih 15
menit. Dengan tujuan agar tabung dan suhu udara sekitar memiliki suhu
yang sama hingga volume kerosin tidak berubah lagi.
8. Hindarilah memegang bagian labu Lee Chatelier Flask agar tidak terjadi
penyaluran panas.
9. Setelah ±15 menit baca skala yang ada pada Lee Chatelier Flask. Skala
yang terbaca menunjukan Volume 0 (V0).
10. Masukan semen Portland dengan menggunakan spatula melalui corong
kaca (gunakan corong yang belum dipergunakan).
11. Pastikan tidak ada semen Portland yang terbuang ataupun tersisa karena
akan mempengaruhi hasil pengujian. Lakukan dengan perlahan, jika
corong tersumbat bersihkan corong dengan menggunakan kawat.
12. Bila semen tertahan di permukaan kerosin maka ketuk-ketuk Chatelier
Flask pada meja yang diberi alas lap secara perlahan. Lakukan hingga
semua semen masuk pada labu.
13. Bersihkan sisi dalam tabung bila ada semen yang menempel dengan
menggunakan kawat.
14. Setelah semua semen dimasukan pada Lee Chatelier Flask, putar – putar
Lee Chatelier Flask di atas meja yang diberi alas lap. Dengan tujuan
agar semua udara yang terjebak dapat keluar. Pastikan tidak ada lagi
udara dalam tabung tersebut.
15. Setelah semua udara keluar, masukan tabung Lee Chatelier kedalam
ruangan terkondisi kembali selama kurang lebih ±15 menit, lalu catat
volume akhir (V1).
56
E.1. Agregat Kasar (Split)
Data :
 Percobaan1
Berat benda uji SSD = 2502,7 gram ( W1 )
Berat benda uji SSD di dalam air = 1542,1 gram ( W2 )
Berat benda uji kering oven = 2441 gram ( W3 )
 Percobaan 2
Berat benda uji SSD di dalam air = 1550,7 gram ( W2 )
Berat benda uji kering oven = 2455,1 gram ( W3 )
1. Berat jenis kering oven (Bulk Spesific Grafity)

𝑊3
𝑊1 − 𝑊2
2441
BJ Bulk kering oven1 =  2,54
2502,7  1542,1
2455,1
2520,7  1550,7
2,54  2,53
BJ Bulk kering ovenrata-rata =  2,535
2
2. Berat Jenis Jenuh Air Kering Permukaan (SSD)

𝑊1
𝑊1 − 𝑊2
2502,7
BJ Bulk SSD1 =  2,6
2502,7  1542,1
2520,7
2520,7  1550,7
2,6  2,6
BJ Bulk SSDrata-rata =  2,6
2
57
3. Berat Jenis Apparent (semu)
𝑊3
𝑊3 − 𝑊2
2441
BJ Apparent1 =  2,716
2441  1542,1
2455,1
2455,1  1550,7
2,71  2,71
BJ Apparentrata-rata =  2,715
2
4. Penyerapan
W1  W 3
 100%
W3
2502,7  2441
Penyerapan air1 =  2,53%
2441
2520,7  2455,1
2455,1
2,67  2,53
Penyerapan airrata-rata =  2,6%
2
∴ 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑝𝑙𝑖𝑡 𝑚𝑒𝑚𝑒𝑛𝑢ℎ𝑖 𝑠𝑦𝑎𝑟𝑎𝑡 < 3%
Keterangan :
W1 = Berat agregat kasar SSD (gram)
W2 = Berat agregat kasar SSD di dalam air (gram)
W3 = Berat agregat kasar kering oven (gram)
E.2. Agregat Screen
Data :
 Percobaan 1
Berat benda uji SSD = 2500,3gram ( W1 )
Berat benda uji SSD di dalam air = 1535 gram ( W2 )
Berat benda uji kering oven = 2417,6gram ( W3 )
 Percobaan 2
Berat benda uji SSD di dalam air = 1536 gram ( W2 )
Berat benda uji kering oven = 2421,7 gram ( W3 )
58
𝑊3
𝑊1 − 𝑊2
2417 ,6
2500,3  1535
2421,7
2505,2  1536
2,5  2,5
2

𝑊1
𝑊1 − 𝑊2
2500,3
2500,3  1535
2505,2
2505,2  1536
2,6  2,6
2

𝑊3
𝑊3 − 𝑊2
2417 ,6
2417 ,6  1535
2421,7
2421,7  1536
2,7  2,7
2
4. Penyerapan
W1  W 3
 100%
W3
59
2500,3  2417 ,6
2417 ,6
2505,2  2421,7
2421,7
3,4  3,4
Penyerapan airrata-rata =  3,4%
2
∴ 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑚𝑒𝑛𝑢ℎ𝑖 𝑠𝑦𝑎𝑟𝑎𝑡 < 3%
Keterangan :
W1 = Berat agregat kasar SSD (gram)
W2 = Berat agregat kasar SSD di dalam air (gram)
W3 = Berat agregat kasar kering oven (gram)
E.3. Agregat Halus (abu batu)

Data :
 Percobaan 1
Berat benda uji SSD = 300 gram (A)
Berat gelas + air + tutup kaca = 1099,1gram (B)
Berat gelas + air + tutup kaca + benda uji = 1283,84 gram (C)
Berat benda uji kering oven = 291,9 gram (D)
 Percobaan 2
Berat benda uji SSD = 300 gram (A)
Berat gelas + air + tutup kaca = 1100,68 gram (B)
Berat gelas + air + tutup kaca + benda uji = 1285,14 gram (C)
Berat benda uji kering oven = 292 gram (D)

D
A B C
291,9
300  1099,1  1283,84
292
300  1100,68  1285,14
2,53  2,53
2
60
A
A B C
300
300  1099,1  1283,84
300
300  1100,68  1285,14
2,6  2,6
2

D
D  B C
291,9
291,9  1099,1  1283,84
292
292  1099,1  1283,84
2,72  2,72
2
4. Penyerapan
A D
 100 %
D
300  291 .9
Penyerapan air1 =  2.77%
291.9
300  292
Penyerapan air2 =  2.74%
292
2,8  2,74
Penyerapan airrata-rata =  2.76%
2
∴ 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑏𝑢 𝑏𝑎𝑡𝑢 𝑚𝑒𝑚𝑒𝑛𝑢ℎ𝑖 𝑠𝑦𝑎𝑟𝑎𝑡 < 3%
Keterangan :
A = Berat benda uji SSD (gram)
B = Berat gelas + air + tutup kaca (gram)
C = Berat gelas + air + tutup kaca + benda uji (gram)
D = Berat benda uji kering oven (gram)
61
E.4. Filler (Semen Portland)
Data:
 Percobaan 1
Berat benda Uji = 59,85 gram (B)
Volume Awal = 0,6 ml (V1)
Volume Akhir = 21,2 ml (V2)
 Percobaan 2
Berat benda Uji = 60,15 gram (B)
Volume Awal = 0,9 ml (V1)
Volume Akhir = 21,6 ml (V2)
1. Berat Jenis Semen

B
(V 2  V 1)  
59,85
Berat Jenis Semen1 =  2,905
(21,2  0,6)  1
60,15
Berat Jenis Semen2 =  2,91
(21,6  0,9)  1
2,905  2,91
Berat Jenis Semenrata-rata =  2,91
2
E.5. Agregat Pencampuran

Data:
Berat Berat Jenis Berat Jenis Penyerapan

Proporsi
Jenis SSD Kering Oven Semu Air
Split 22% 2.6 2.54 2.715 2.6

Screen 21% 2.6 2.53 2.72 2.76
Abu Batu 56% 2.6 2.5 2.7 3.4
Filler 1% 2.91 2.91 2.91 -
62
56%  21%  22%  1%
Berat Jenis SSD =  2.603
56% 21% 22% 1%
  
2 .6 2 .6 2.6 2.91
56%  21%  22%  1%

Berat Jenis Kering Oven =  2.518
56% 21% 22% 1%
  
2.5 2.53 2.54 2.91
56%  21%  22%  1%

Berat Jenis Semu =  2.709
56% 21% 22% 1%
  
2.7 2.72 2.715 2.91
56%  21%  22%  1%

Penyerapan Air =  3.073%
56% 21% 22%
 
3. 4 2.76 2.6
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat diatas, didapatkan
kesimpulan bahwa berat jenis agregat halus dan kasar tidak lebih dari 0,2 sehingga
sudah sesuai dengan spek. Sedangkan dalam hal penyerapan split dan screen masuk
ke dalam spek karena nilainya <3,00 sedangkan abu batu tidak masuk spek karena
nilainya >3,00.

Proporsi
Split 22% 2.6 2.54 2.715 2.6

Screen 21% 2.6 2.53 2.72 2.76
Abu Batu 56% 2.6 2.5 2.7 3.4
Filler 1% 2.91 2.91 2.91 -
63
Proporsi
Split 22% 2.6 2.54 2.715 2.6

Screen 21% 2.6 2.53 2.72 2.76
Abu Batu 56% 2.6 2.5 2.7 3.4
Filler 1% 2.91 2.91 2.91 -
Agregat
100% 2.603 2.519 2.709 3.073
Pencampuran
G. Referensi
1. SNI 03 – 1970 – 1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Halus.
2. SNI 03 – 1969 – 1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Kasar.
3. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010, Divisi 6 revisi 3 mengenai Campuran
Aspal Beton Panas.
64
IV.3. Uji Gradasi Agregat (Analisa Ayak)
A. Tujuan
Untuk mendapatkan suatu gambaran (Kurva Gradasi) pembagian butir dari
ukuran yang kecil sampai besar sehingga kita mendapatkan komposisi gabungan
agregat dengan gradasi yang sesuai.
B. Dasar Teori
Dalam pembuatan aspal beton yang baik dan bermutu sesuai dengan yang
diinginkan, perlu diperhitungkan jumlah perbandingan antara agregat kasar dan halus
karena dengan penempatan gradasi yang baik maka dapat meningkatkan kkuatan
campuran aspal tersebut.
Gradasi agregat dapat dibedakan berdasarkan komposisi agregatnya,yaitu :
1. Dense grade,yaitu gradasi menerus
2. Uniform grade,yaitu gradasi seragam
3. Gap grade,yaitu gradasi senggang.
Untuk campuran aspal beton pada lapisan permukaan,gradasi agregat yang
baik adalah Dense Grade karena memiliki celah atau rongga yang lebih
sedikit,stabilitas yang lebih tinggi serta mudah dikerjakan.
Cara efektif untuk mendapatkan aggregat yang bergradasi menerus (dense
grade) adalah dengan cara menggabungkan beberapa macam aggregat dari hasil
analisa ayak aggregat dapat dihitung jumlah masing-masing aggregat untuk
penggabungan dua macam aggregat atau lebih, sehingga didapat susunan butir yang
sesuai dengan standar atau spesifikasi yang dipilih.
Dalam teknologi aspal beton, yang dikatakan aggregat kasar adalah aggregat
yang tertahan ayakan 2,36 mm (no.8), yang berfungsi sebagai pengembang volume
mortar terhadap kelelehan dan sekaligus meningkatkan stabilitas. Sedangkan yang
dimaksud dengan agregat halus adalah butiran agregat yang lolos ayakan 2.36 mm
(no.8) yang berfungsi untuk memantapkan stabilitas dan mengurangi deformasi. Dan
pengertian dari filler ( bahan pengisi ) adalah agregat bergradasi halus yang lolos
ayakan no.200 (0.074 mm) minimum 65 %, maka untuk menghasilkan aspal beton
yang baik, kepadatannya harus ditingkatkan, sehingga harus diperhatikan banyaknya
rongga yang terjadi, salah satunya yang dikendalikan oleh filler.
65
Menurut Sesifikasi Bina Marga 2010 Revisi 2 jenis-jenis campuran aspal beton
panas terdiri atas:
a. Latasir (SS) : Kelas A dan Kelas B
b. Lataston (HRS), terdiri dari:
- Gradasi Senjang
o WC (Wearing Course)
o Base
- Gradasi Semi Senjang
o Base
c. Laston (AC/Asphalt Concrete)
- Gradasi Halus
o BC (Binder Course)
o Base
Dengan melakukan analisa ayak, diharapkan agar agregat memenuhi
spesifikasi dengan gradasi yang sesuai sehingga tujuan di atas dapat tercapai. Untuk
menghitung gradasi rapat dapat dihitung dengan rumus :
P  100(d )n
D
dimana :
P : Persentase lolos dari masing-masing saringan atau ayakan
d : Diameter ayakan (mm)
D : Diameter ayakan dengan diameter butiran paling besar (mm)
n : Koefisien (0.35-0.45)
Menurut Spesifikasi Bina Marga 2010 Divisi 6 Campuran Beraspal Panas

persentase berat yang lolos terhadap total agregat dalam campuran sesuai dengan tabel
4.3. berikut ini.
66
Tabel 4.2. Persentase Berat Yang Lolos Terhadap Total Agregat Dalam Campuran
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
1. Kuas

Alat untuk membersihkan sisa agregat yang menempel pada cawan ataupun
ayakan pada saat pengujian berlangsung.
2. Timbangan

ketelitian 0,01 gr.
67
3. Ayakan

Alat yang digunakan untuk mengayak benda uji dengan susunan nomor
ayakan 37,5mm, 25mm, 19mm, 12,5mm, 9,5mm, 4,75mm, 2,36mm,
1,18mm, 0,6mm, 0,3mm, 0,15mm, 0,075mm.
4. Mesin Penggetar Ayakan

Alat untuk menggetarkan susunan ayakan yang ada diatasnya sehingga
diketahui agregat yang tertahan dan lolos pada setiap ayakan.
5. Spliter

Alat yang terbuat dari logam dan berbentuk persegi panjang ini
berfungsi untuk membagi agregat menjadi dua bagian yang sama .
68
6. Cawan

Alat untuk menampung agregat pada saat pengujian
7. Ember

Alat untuk menampung agregat sementara.
C.2. Bahan
a. Agregat kasar (Split dan Screen) dengan ukuran butir maksimum
19mm.
b. Agregat halus (Abu batu) dengan ukuran butir maksimum 9,5mm.
c. Bahan Filler (Semen) dengan ukuran butir maksimum 0,15mm
Adapun minimum berat benda uji untuk berbagai ukuran saringan adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.3. Minimum Berat Benda Uji Untuk Berbagai Ukuran Saringan
Ukuran Saringan Berat min. Ukuran Saringan Berat min.

(mm) (gram) (mm) (gram)
2.36 100 1.5" 15,000
4.75 500 2" 20,000
3/8" 1,000 2.5" 25,000
1/2" 2,500 3" 30,000
3/4" 5,000 4.5" 35,000
1" 10,000
69
D. Langkah Kerja
D.1. Analisa Ayak Split
2. Lakukan pembagian agregat dalam dua sampel dengan cara Riffler
Sample.
3. Mengambil dan menimbang agregat yang telah dibagi tersebut

4. Ayak agregat menggunakan saringan standar. Pengayakan dapat
dibantu dengan menggunakan alat penggetar atau vibrator selama 10
menit.
5. Timbang agregat yang tertahan pada setiap ayakan juga didalam pan.
6. Hitung persentase lolos dan tertahan pada masing-masing ayakan.
D.2. Analisa Ayak Screen

70
2. Lakukan quartering pada screen
3. Ayak screen dengan ayakan standar secara manual dengan susunan

saringan 37.5mm, 25.0mm, 19.0mm, 12.5mm, 9.5mm, 4.75mm, 2.36
mm, 1.18 mm, 0.6mm, 0.3 mm, 0.15mm, 0.075mm, pan.
4. Setelah di ayak sampai dengan menggunakan saringan 4.75mm,

timbang agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.
5. Screen yang lolos ayakan 4.75mm diayak kembali dengan ayakan
2.36mm – 0.075mm dengan bantuan alat getar selama 10 menit.
6. Timbang berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan

dan juga yang di dalam pan.
7. Hitung persentase lolos kumulatifnya
71
D.3. Analisa Ayak Abu batu
2. Lakukan Riffle sampler pada abu batu.
3. Ayak abu batu dengan ayakan 4,75 mm,2,36 mm,0,6 mm,0,3 mm,0,15
mm dan 0,075 mm dengan cara manual atau dengan bantuan alat
penggetar
4. Timbang agregat yang tertahan ditiap ayakan dan juga didalam pan.
5. Hitung persentase lolos komulatifnya.
D.4. Analisa Ayak Filler

1. Timbang semen sesuai kebutuhan.
2. Ayak dengan ayakan 0.3, 0.15, 0.075.
3. Timbang semen yang tertahan pada masing-masing ayakan.
E. Data, Analisa Dan Perhitungan

E.1. Data
Data bisa dilihat pada formulir pengujian
72
E.2. Analisa dan Perhitungan
Pada pengujian analisa ayak agregat yang terdiri dari split, screen, abu
batu dan filler didapat berat tertahan pada masing-masing ayakan. Adapun pengolahan
data yang dilakukan adalah penggabungan agregat dengan spesifikasi Bina Marga
2010 campuran aspal beton panas laston (AC) baik gradasi halus dan gradasi kasar
jenis Laston. Berikut penjelasan dari data analisa ayak agregat:
AC-WC (Asphalt Concrete Wearing Course)
Pada gradasi kasar AC-WC didapat proporsi agregat split, screen, abu batu dan
filler berturut-turut sebesar 15,7 %, 30,7%, 51,6% dan 2%. Dengan kondisi
persentase lolos kumulatif agregat gabungan pada ukuran ayakan lolos 25 mm
dan nominal di ukuran ayakan 19 mm tidak masuk spesifikasi Bina Marga 2010.
AC-BC (Asphalt Concrete Binder Course)
Pada gradasi kasar AC-BC didapat proporsi agregat split, screen, abu batu dan
filler berturut-turut sebesar 22%, 21%, 56% dan 1%. Dengan kondisi persentase
lolos kumulatif agregat gabungan pada ukuran ayakan lolos 25 mm dan nominal
di ukuran ayakan 19 mm masuk spesifikasi Bina Marga 2010.
AC-Base
Pada gradasi kasar AC-Base didapat proporsi agregat split, screen, abu batu dan
filler berturut-turut sebesar 37 %, 23 %, 39% dan 1%. Dengan kondisi persentase
lolos kumulatif agregat gabungan pada ukuran ayakan lolos 25 mm dan nominal
di ukuran ayakan 19 mm tidak masuk spesifikasi Bina Marga 2010.
F. Kesimpulan
Dari hasil praktikum laboratorium uji bahan analisa ayak agregat didapat hasil
kurva gradasi pembagian butir serta komposisi gabungan agregat gradasi kasar laston
jenis AC-BC dengan proporsi split 22%, screen 21%, abu batu 56% dan filler 1%.
G. Referensi
1. SNI 03-1968-1990, Metode Pengujian Analisis Saringan Agregat Halus
dan Kasar.
2. Spesifikasi Bina Marga 2010 Divisi 6, Campuran Beraspal Panas.
3. SNI 03-6723-2002, Spesifikasi Bahan Pengisi untuk Campuran Aspal
73
IV.4. Pengujian Abrasi
A. Tujuan
Dapat menentukan sifat agregat kasar berdasarkan keausannya dalam kaitan
penggunaannya untuk bahan campuran beraspal.
B. Dasar Teori
Pengujian abrasi merupakan salah satu pengujian sifat mekanis dari agregat
kasar yang digunakan untuk menentukan kelayakan mutu agregat yang digunakan
sebagai bahan campuran aspal beton untuk bahan perkerasan yang mendapat tekanan
dan gesekan setara kontinu akibat adanya beban kendaraan yang melalui perkerasan
tersebut. Oleh karena itu agregat harus memiliki daya tahan yang cukup terhadap :
1. Pemecahan (crushing) artinya kemampuan agregat tidak mengalami proses
pemecahan ketika pencampuran atau akibat gaya pada waktu penghamparan dan
pemadatan.
2. Penghancuran (disintegration) artinya ketahanan agregat terhadap pengikisan
akibat roda roda baja saat dibuatnya jalan, cuaca dan pengausan oleh roda – roda
kendaraan (lalu lintas) setelah jalan dioperasikan.
Akibat agregat yang tidak tahan aus, antara lain sebagai berikut :
 Terganggunya kestabilan konstruksi perkerasan
 Terganggunya pelekatan aspal terhadap batuan.
Pada saat pencampuran agregat berlangsung di Asphalt Mixing Plant( AMP),

agregat tersebut akan mengalami gesekan antara agregat yang satu dengan agregat
yang lainnya pada suhu tinggi, jika nilai abrasi agregat besar maka agregat akan
mudahpecah, yang berakibat makin besar luas permukaan agregat yang harus
diselimuti aspal, sehingga kadar aspal yang diperlukan akan lebih besar dibandingkan
dengan kadar aspal rencana.
Pengujian abrasi agregat dengan Mesin Los Angeles dilakukan pada agregat
kasar baik bahan split maupun screen, dalam keadaan kering oven dimasukkan ke
dalam teromol Mesin Los Angeles beserta bola baja dalam jumlah tertentu. Jika %
agregat yang hancur dari hasil uji ini, yaitu lolos ayakan no 12 (1,7 mm) dibandingkan
dengan berat agregat aawal semakin besar, berarti agregat tersebut mutu ketahanan
74
terhadap abrasinya rendah, sebaliknya jika kecil, maka agregat tersebut mutu
ketahanan terhadap abrasinya tinggi. Pengujian abrasi dilakukan setelah pengujian
analisa ayak, sehingga dapat diketahui besar butir maksimum agregat tersebut untuk
menentukan jenis gradasi benda uji pada table 4.4. dibawah ini.
Tabel 4.4. Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji

UKURAN
GRADASI DAN BERAT UNTUK SETIAP UKURAN
AYAKAN
Lolos Tertahan A B C D E F G
37,5 25,0 1250 ± 25 - - - 2500 ± 50 - -

25,0 19,0 1250 ± 25 - - - 2500 ± 50 - -
19,0 12,5 1250 ± 25 2500 ± 10 - - 5000 ± 50 5000 ± 50 -
12,5 9,5 1250 ± 25 2500 ± 10 - - - 5000 ± 25 5000 ± 25
9,5 6,3 - - 2500 ± 10 - - - 5000 ± 25
6,3 4,75 - - 2500 ± 10 - - - -
4,75 2,36 - - - 5000 ± 10 - - -
Total 5000 ± 10 5000±10 5000 ± 10 5000 ± 10 10000 ± 10 10000 ± 10 10000 ± 10
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6 12 12 12
Besar nilainya abrasi dari agregat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut :
(W1  W2 )
Nilai abrasi =  100%
W1
Dimana: W1 = Berat uji awal, gr
W2 = Berat benda uji tertahan saringan no 12. (1,7 mm) gr
Persyaratan teknis mutu agregat untuk bahan campuran aspal beton

berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 revisi 3 divisi 6.3 ditunjukkan pada
tabel 4.5. berikut.
75
Tabel 4.5. Persyaratan Mutu Agregat Kasar Untuk Campuran Aspal Beton
Jenis Jumlah
Pengujian Standar Nilai
Campuran Putaran
100 Maks. 6%
Campuran AC
Modifikasi 500 Maks. 30 %
Abrasi dengan
SNI 2417:2008
mesin los angeles Semua jenis
1) 100 Maks. 40%
campuran aspal
bergradasi 500 Maks. 40 %
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
1. Teromol silinder baja tertutup

Teromol silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter dalam
711 mm (28 inci), panjang dalam 508 mm (20 inci). Teromol bertumpu
pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros
mendatar. Pada teramol silinder memiliki lubang untuk memasukkan
benda uji dan penutup lubang terpasang rapat. Di bagian dalam silinder
terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inci). Mesin ini
dilengkapi pengatur jumlah putaran.
76
2. Bola – bola baja

Bola – bola baja dengan diameter rata – rata 4,68 cm dengan berat (390-
4450) gr, sebanyak 11 buah
3. Satu set saringan

Satu set saringan dengan ukuran lubang : 37,5 mm (3”); 63,5 mm (21/2 “);
50,8 mm (2”);19,1 mm (3/4 “); 12,5 mm (1/2”); 9,5 mm (3/8 “); no.4 (4,75
mm); dan no. 8 (2,36mm) dan saringan no.12 (1,17 mm).
4. Timbangan

Timbangan Kapasitas 15 Kg dengan ketelitian 0,1 gr
77
5. Oven

Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sapai
(110±5)0 C
6. Alat pemisah

Alat pemisah contoh (sample splitler)
7. Cawan

Cawan. Suatu wadah untuk menampung Agregat pada saat penimbaangan
agregat maupun setelah penimbangan agregat
78
C.2. Bahan
- Split yang sudah kering oven , lolos 19mm tertahan 12,5mm dan
lolos 12,5mm tertahan 9,5mm
D. Langkah Kerja
1. Lakukan sampling untuk mendapatkan berat benda uji agregat kasar
sesuai dengn berat minmal benda uji yang diisyaratkan;
2. Agregat yang digunakan untuk benda uji abrasi harus sudah dicuci
terlebih dahulu dari butiran halus yang melekat padanya;
3. Keringkan agregat pada oven dengan suhu (110 ± 5) 0C, sampai berat
tetap selama 24 jam;
4. Susun saringan berurutan dengan ukurang saringan yang paling besar
diletakkan dibagian atas sesuai gradasi benda uji yang digunakan;
5. dimaukkan ke dalam teromol silinder. Berat seluruh benda uji yang

Masukkan benda uji ke dalam saringan. Kemudian lakukan pengayakan
dengan bantuan alat penggetar (sieve shaker) selama ± 15 menit atau
dapat juga dilakukan secara manual;
6. Lalu timbang agregat tersebut dari masing – masing fraksi agregat
sesuai dengan berat yang disyaratkan pada Tabel 1. Kemudian seluruh
benda uji dimaukkan ke dalam teromol dinyatakan sebagai (W1);
79
7. Masukkan pula bola baja (jumlah bola baja sseuai dengan gradasi pada
Tabel 1 ) ke dalam termol silinder;
8. Putar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30 – 33 rpm sebanyak 100
atau 500 putaran;
9. Setelah mesin abrasi Los Angeles berhenti keluarkan benda uji dari
mesin Los Angeles, kemudian ayak dengan saringan 1,7 mm;
10. Cuci benda uji yang tertahan pada saringan 1,7 mm agar butiran halus
yang menempel paada agregat tersebut hilang, kemudian dikeringkan
di oven pada suhu (110 ± 5)0C dengan lama 24 jam;
11. Keluarkan benda uji dari oven dan biarkan 1-3 jam kemudian ditimbang
berat (W2)
12. Hitung nilai abrasi agregat.
80
E. Data Dan Hasil Perhitungan
Pengujian abrasi Agregat menggunakan Mesin Los Angeles, dilakukan pada
hari ……., tanggal …………….. di Lab Uji Material Politeknik Negeri Manado.
Pengujian ini menggunakan bahan yaitu agregat split dengan jumlah total 5000 ±10
gram. Detail data dan hasil pengujian tertera pada lampiran 14.
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian abrasi yang dilakukan pada dua sampel, didapatkan rata-
rata nilai abrasi yaitu 17,6 %. Nilai abrasi tersebut menunjukkan bahwa agregat yang
yang diuji layak digunakan untuk campuran aspal beton, karena nilai abrasi agregat
tidak melebihi standar yang telah ditentukan SNI.
G. Referensi
1. SNI 03-2417-1991 Metode pengujian keausan agregat dengan mesin
abrasi LA
2. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi III , Divisi 6.3
81
IV.5. Uji Kadar Bahan Lolos No. 200
A. Tujuan
Menentukan kandungan bahan lolos ayakan no. 200 (0,075 mm) agregat halus
dan kasar untuk bahan campuran perkerasan beraspal.
B. Dasar Teori
Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan no.200
(0,075 mm) adalah banyaknya bahan yang lolos saringan no.200 (0,075 mm) sesudah
agregat dicuci sampai cucian menjadi jernih.
Nilai bahan lolos No.200 adalah persentase berat bahan yang lolos no.200 dari
suatu agregat (benda uji) setelah melalui pencucian sampai jernih yang
diperbandingkan dengan berat bahan total.
W1  W2
Nilai Bahan Lolos No.200  x100%
W1
Dimana :
W1 = berat benda uji sebelum dicuci kering oven (gram)
W2 = berat benda uji tertahan no.200 setelah dicuci kering oven (gram)
Tabel 4.6. Berat Contoh Agregat Kering Minimum
Ukuran Maksimum Agregat Berat Kering Minimum Benda Uji
Ukuran Saringan mm gram

No. 8 2,36 100
No. 4 4,75 500
3/8 9,50 2000
3/4 19,00 2500
≥ 1 1/2 ≥ 38,10 5000
Dalam spesifikasi biasanya dimasukan syarat kebersihan agregat, yaitu

dengan memberikan suatu batasan jenis dan jumlah material yang tidak dinginkan
(seperti tanaman, partikel lunak, lumpur dan lain sebagainya) biasanya berada dalam
atau melekat pada agregat. Agregat yang kotor akan memberikan pengaruh jelek pada
82
kinerja perkerasan, seperti berkurangnya ikatan antara aspal dengan agregat yang
disebabkan karena banyaknya kandungan lumpur pada agregat tersebut.
Di lapangan, kebersihan agregat sering ditentukan secara visual. Kebersihan
agregat dapat diuji di laboratorium dengan analisa saringan basah, yaitu dengan
menimbang agregat sebelum dan sesudah dicuci dan kemudian membandingkannya.
Sehingga akan memberikan persentase agregat yang lebih halus dari 0,075 mm (no.200).
Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan, Litbang Trans Pu, 2010 Div.6 mensyaratkan
kadar butir lolos saringan no. 200 untuk agregat kasar = 1 % dan untuk agregat halus = 8%.
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
1. Oven Pengering

Untuk mengeringkan agregat
2. Ayakan Standar (no.16 dan no.200)

Untuk menyaring agregat
83
3. Timbangan

Digunakan untuk mengetahui berat dari agregat yang akan di uji dengan
ketelitian 0,1 gram
4. Splitter

Berfungsi untuk membagi agregat menjadi dua bagian yang sama
5. Cawan

Alat untuk menampung agregat pada saat pengujian .
6. Ember

Untuk menyimpan dan mencuci agregat
84
7. Kuas

Alat untuk membersihkan sisa agregat yang menempel
C.2. Bahan
1. Benda Uji (Abu Batu, Screen dan Split)
2. Air
1. Siapkan semua peralatan dan bahan yang diperlukan.
2. Tuangkan agregat secara merata ke dalam Riffle Sampler.
3. Masukkan agregat yang akan diuji ke dalam cawan dan timbang beratnya,
catat hasilnya sebagai W1 gram.
85
4. Masukkan agregat yang telah ditimbang ke dalam ember.
5. Tuangkan air ke dalam ember, sehingga benda uji terendam, kemudian
bilas agregat dalam ember agar terpisah dari bagian-bagian yang halus
(lumpur) dan menghasilkan pemisahan yang sempurna antara butir kasar
dengan butir lolos no.200.
6. Tuangkan air pencuci dengan segera ke atas susunan saringan no.16 dan
no.200 (lakukan dengan hati-hati dan yang dituangkan hanya air
pencucinya saja/suspensi).
7. Lakukan pekerjaan pada langkah (4) dan (5), sehingga tuangan air pencuci
terlihat jernih.
86
8. Tuangkan semua benda uji yang tertahan di ayakan no.16 dan no.200 serta
yang ada dalam ember ke dalam cawan (pastikan seluruh butiran tidak
tertinggal dan tercecer).
9. Keringkan cawan yang berisi benda uji di oven pada suhu 110±5ºC sampai
berat tetap, kemudian dinginkan pada suhu ruang dan timbang beratnya
(W2 gram).
10. Hitung nilai bahan lolos no.200 berdasarkan data yang telah didapat dari
hasil pengujian. Dan catat hasilnya dalam tabel hasil pengujian kadar butir
lolos No.200.

E.1. Data
E.2. Perhitungan
W1  W2
Kadar bahan lolos no. 200 (%) = x100%
W1
Dimana :
W1 = Berat benda uji sebelum dicuci, kering oven (gram)
87
W2 = Berat benda uji setelah dicuci tertahan ayakan no. 200, kering
oven (gram)
Contoh perhitungan :
W1 = 2356.4 gr
W2 = 2299.7 gr
2197 ,9  2152,3
Kadar bahan lolos no. 200 (%) = x100% = 2,40%
2197 ,9
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian kadar butir lolos no.200 agregat kasar dan agregat halus,
didapat persentase nilai rata-rata kadar butir lolos no. 200 sebagai berikut:
Split = 2,40 %
Screen = 2,88 %
Abu Batu = 13,48 %
Maka dari hasil pengujian, agregat split, screen dan abu batu tidak memenuhi
persyaratan.
G. Referensi
1. SNI 03-4142-1996, Metoda Uji Kadar Bahan Lolos no. 200 (0,075 mm).
2. SNI 03-6819-2002, Spesifikasi Agregat Halus untuk Campuran Beraspal.
3. SNI 03-6889-2002, Tata Cara Pengambilan Contoh Agregat.
4. Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan, Litbang Trans Pu, 2010
Div.6
88
BAB V
PERANCANGAN CAMPURAN ASPAL BETON
V.1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3
A. Tujuan
Tujuan dari praktikum perancangan campuran aspal beton ini adalah :
1. Menentukan proporsi agregat dan kadar aspal untuk pembuatan benda uji
Marshall.
2. Untuk menentukan kadar dari bahan-bahan (kadar aspal dan kasar agregat)
campuran rencana sesuai Metode konvensional
B. Dasar Teori
Campuran beton aspal panas adalah campuran antara agregat dan aspal dalam
keadaan panas dengan atau tanpa bahan tambahan. Agregat terutama diperoleh dari
tempat terdekat dari lokasi yang akan menggunakannya.
Beton aspal digunakan untuk pembuatan jalan, adapun faktor yang mendasari
dalam penggunaannya antara lain:
1. Kekuatan
2. Kenyamanan
3. Keawetan ( Durability)
4. Keamanan
Perancangan dalam beton aspal diperlukan untuk mendapatkan resep campuran
dari material yang terdapat di lokasi sehingga dihasilkan campuran sesuai spesifikasi
campuran yang ditetapkan. Sebab agregat dan aspal memiliki karakteristik yang
berbeda-beda, yang ditunjukkan oleh parameter seperti berat jenis, penyerapan
agregat, gradasi , abrasi, penetrasi, daktilitas, viskositas, dan sebagainya. Terkadang
agregat yang digunakan merupakan campuran agregat yang diperoleh dari tempat
berbeda, instalasi pencampurannya pun berbeda-beda. Oleh karena itu, tidak terdapat
satu resep campuran tunggal untuk menghasilkan campuran satu jenis beton aspal yang
digunakan.
89
Prinsip dari metode Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan (flow),
serta analisis kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk. Metode
rancangan di laboratorium berdasarkan pengujian empiris terdiri dari dua tahap, yaitu:
1. Menguji sifat agregat dan aspal yang akan dipergunakan sebagai bahan dasar
campuran.
2. Membuat rancangan campuran di laboratorium yang menghasilkan rumus
campuran rancangan sesuai dengan persyaratan campuran yang dipilih, dikenal
dengan nama DMF (Desain Mix Campuran).
Persyaratan dari metode Marshall Konvensional adalah sifat campuran sesuai
kondisi lalu lintas yang akan melewatinya. Misalnya, untuk kondisi lalu lintas berat
perencanaan Marshall menetapkan pemadatan benda uji 2 x 75 tumbukan dengan batas
rongga dalam campuran (VIM) antara 3 % dan 5 %. Namun, metode Marshall
Konvensional belum cukup menjamin kinerja campuran beraspal yang digunakan
untuk lalu lintas berat dan padat dengan suhu tinggi. Hal ini dikarenakan hasil
pengendalian mutu menunjukkan bahwa kesesuaian parameter kontrol di lapangan
sering tidak terpenuhi untuk mencapai persyaratan dalam spesifikasi sehingga kinerja
perkerasan tidak tercapai. Kondisi seperti ini sulit untuk menjamin campuran tahan
terhadap kerusakan berbentuk alur plastis.
Tahap mix design:
1. Pemeriksaan bahan
2. Menentukan proporsi
3. Mempersiapkan bahan
4. Membuat benda uji
5. Mengevaluasi
Suhu campuran ditentukan berdasarkan penetrasi, titik lembek, dan viskositas.
Hubungan suhu pemanasan terhadap :
1. Bahan
 Jika suhu terlalu tinggi : Maka film yang menyelimuti agregat terlalu tipis
sehingga menyebabkan ikatannya terlalu lemah (ikatannya tidak homogen,
karena aspal menumpuk di satu tempat).
 Jika suhu terlalu dingin : Maka campuran aspal tidak homogen, karena suhunya
kurang tinggi.
90
2. Campuran
 Jika suhu terlalu panas : Ada beberapa sifat fisik aspal yang hilang, aspal terlalu
encer sehingga tidak dapat menyelimuti agregat secara merata, atau lapisan
yang menyelimuti agregat sangat tipis karena aspal tersebut akan bergerak ke
lapisan yang lebih rendah (bawah). Maka lapisan perkerasan tersebut tidak lagi
homogen, dan nilai penetrasi tidak akan tercapai.
 Jika suhu terlalu rendah/dingin : Maka aspal tersebut sulit untuk dipadatkan
dan keadaan optimum tidak dapat tecapai yang mengakibatkan turunnya
stabilitas.
3. Pemadatan
 Jika pada pemadatan suhu terlalu tinggi : Akan mengakibatkan rongga pada
campuran tinggi, yang mengakibatkan sukar untuk dipadatkan jika terus
dipaksakan untuk dipadatkan dapat mengakibatkan agregat pada lapisan
tersebut pecah.
 Jika pada pemadatan suhu terlalu panas : Akan mengakibatkan lapisan tersebut
tidak stabil ketika dipadatkan, lapisan tersebut akan bergerak ketika diberi
beban.
Adapun perbedaan antara perancangan campuran beton aspal panas menurut

spek lama dan spek baru, yaitu seperti pada tabel 5.1. berikut.
Tabel 5.1. Perbedaan Antara Perancangan Campuran Beton Aspal Panas

Menurut Spek Lama Dan Spek Baru
Kadar Rongga Dalam

Jenis Spek Kadar Aspal (%) Gradasi Tumbukan
Campuran (VIM)
Spek Lama 4–7 1 – 11 2 x 75 75 x tumb 3–5
2 x 75 ditambah 75 x tumb 4,9 – 5,9
Pb = 0,035.(%CA) +
Spek Bina Berdasarkan dengan 2 x 400
0,045.(%FA) +
Marga 2007 kurva fuller (pemadatan 400 x tumb 3,5 – 5,5
0,18.(%FF) + K
tambahan)
Spek Bina Berdasakan
Tidak ada ketentuan 2 x 75 75 x tumb 3,0 – 5,0
Marga 2010 tabel 6.3.2.3
91
Tabel 5.2. Amplop Gradasi Agregat Gabungan Untuk Campuran Aspal
Catatan:
1. Laston (AC) bergradasi kasar dapat digunakan pada daerah yang mengalami
deformasi yang lebih tinggi dari biasanya seperti pada daerah pengunungan,
gerbang tol atau pada dekat lampu lalu lintas.
2. Lataston (HRS) bergradasi semi senjang sebagai pengganti Lataston bergradasi
senjang dapat digunakan pada daerah dimana pasir halus yang diperlukan untuk
membuat gradasi yang benar-benar senjang tidak dapat diperoleh.
3. Untuk HRS-WC dan HRS-Base yang benar-benar senjang, paling sedikit 80%
agregat lolos ayakan No.8 (2,36 mm) harus lolos ayakan No.30 (0,600 mm). Lihat
Tabel 1. sebagai contoh batas-batas “Bahan Bergradasi Senjang” di mana bahan
yang lolos No. 8 (2,36 mm) dan tertahan pada ayakan No.30 (0,600 mm).
4. Untuk semua jenis campuran, rujuk Tabel 1.(b) untuk ukuran agregat nominal
maksimum pada tumpukan bahan pemasok dingin.
5. Apabila tidak ditetapkan dalam Gambar, penggunaan pemilihan gradasi sesuai
dengan petunjuk direksi pekerjaan dengan mengacu pada panduan seksi 2 ini.
92
Tabel 5.3. Ketentuan Sifat-sifat Campuran Laston (AC)
6.
Tabel 5.4. Ketentuan Agregat Kasar
Catatan :
(*) 95/90 menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih
dan 90% agregat kasar mmepunyai muka bidang pecah dua atau lebih.
93
Tabel 5.5. Ketentuan Agregat Halus
Bahan Pengisi (Filler) Untuk Campuran Beraspal

a) Bahan pengisi yang ditambahkan terdiri atas debu batu kapur (limestone dust), kapur
padam (hydrated lime), semen atau abu terbang yang sumbernya disetujui oleh Direksi
Pekerjaaan.
b) Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan dan
bila diuji dengan pengayakan sesuai SNI 03-1968-1990 harus mengandung bahan yang
lolos ayakan No.200 (75 micron) tidak kurang dari 75 % terhadap beratnya.
c) Bilamana kapur tidak terhidrasi atau terhidrasi sebagian, digunakan sebagai bahan
pengisi yang ditambahkan maka proporsi maksimum yang diijinkan adalah 1,0% dari
berat total campuran beraspal. Kapur yang seluruhnya terhidrasi yang dihasilkan dari
pabrik yang disetujui dan memenuhi persyaratan yang disebutkan pada Pasal
6.3.2.(4).(b) diatas, dapat digunakan maksimum 2% terhadap berat total agregat.
d) Semua campuran beraspal harus mengandung bahan pengisi yang ditambahkan tidak
kurang dari 1% dan maksimum 2% dari berat total agregat.
94
Gambar 5.1. Bagan Alir Perencanaan Campuran Beton Aspal Panas
95
C. Bahan
Bahan yang digunakan untuk merancang campuran beton aspal panas lapis aus
2 (BC) dengan metoda marshall pendekatan kepadatan mutlak, adalah:
1. Split
2. Screen
3. Abu batu
4. Filler
5. Aspal
Bahan diatas sudah diuji sifat-sifatnya.
D. Langkah Kerja
1. Tentukan jenis lapisan perkerasan Laston (AC-BC)
2. Tentukan proporsi Split, Screen, Abu Batu, dan Filler (PC) sehingga
didapatkan gradasi gabungan yang disyaratkan AC-BC
Catatan: jika terjadi perbedaan berat jenis antar agregat maka proporsi yang
sudah dihitung harus dikoreksi.
3. Menentukan Kadar aspal,menggunakan buku petunjuk campuran aspal
beton tahun 1989 benda uji dibuat pada interval 0,5% dengan kadar aspal
4%-7%.
4. Hitung kebutuhan bahan-bahan aspal untuk sebuah benda uji.
5. Buat benda uji masing-masing tiga buah untuk setiap kadar aspal yang
berbeda.
6. Lakukan uji Marshall untuk masing-masing benda uji.
7. Tentukan kadar aspal pada VIM 5% untuk pembuatan benda uji GMM dan
buat 3 buah benda uji GMM dengan kadar aspal pada VIM 5%.
8. Tentukan VIM PRD lalu bandingkan dengan persyaratan.
9. Tentukan kadar aspal optimum.
10. Buat benda uji untuk penentuan Indeks Perendaman (IP) berdasarkan kadar
aspal optimum sebanyak 6 buah. (3 buah untuk stabilitas perendaman 24
jam dan 3 buah untuk perendaman 30 menit).
11. Jika IP memenuhi syarat maka design mix formula (DMF) dianggap
selesai.
96
E.1. Data
E.2. Perhitungan
 Banyaknya Benda Uji Marshall (Berat 1150 gr)
NO JENIS ANALISA Seri Pengulangan Jumlah Keterangan
1. Analisa Marshall (tumbukan 2x75) 6 3 18

2. Gmm 3 1 3
3. Indeks Perendaman :
a.Menentukan jumlah tumbukan 4 1 4
b.Stabilitas sisa 2 2 4
4. Cadangan 1 4 4
Berat per sampel
Jumlah sample untukk berat 1150 gram 33
1150 gram
5. Berat per sampel
Sample PRD 3 2 6
2500 gram
Jumlah total berat sample untuk berat 1150 gram dan 2500 gram = 52950
 Kebutuhan Bahan Benda Uji Marshall/IP/GMM (Berat 1150 gr)
JENIS % BERAT % ABt x Berat

NO LOLOS TERTAHAN
AGREGAT GAB (gram) 1150 Total
1 Split 25 mm - 22,2 255,4 255,4 8437,3

2 Screen 19 mm - 20,8 239 494,4 7887,2
3 Abu batu 9,5 mm - 55,9 642,4 1136,8 21200
4 PCC (Filler) 0,15 mm - 1,1 13,2 1150 435,4
100 1150 X 33 kantong 37950
 Kebutuhan Bahan Benda Uji VIM PRD (Berat 2500 gr)
JENIS % BERAT %ABt x Berat

NO LOLOS TERTAHAN
AGREGAT GAB (gram) 1150 Total
1 Split 25 mm - 22,2 555,2 552,2 3331

2 Screen 19 mm - 20,8 519,6 1074,7 1074,7
3 Abu batu 9,5 mm - 55,9 1396,6 2471,3 2471,3
4 PCC (Filler) 0,15 mm - 1,1 28,7 2500 25000
100 2500 X 6 kantong 15000
97
F. Kesimpulan
Dari hasil perencanaan didapat proporsi bahan untuk uji Marshall/GMM/IP
sebagai berikut :
Kadar aspal (%)

Bahan
4.5 5 5.5 6 6.5 7
Split (gr) 255,4 255,4 255,4 255,4 255,4 255,4
Screen (gr) 239,0 239,0 239,0 239,0 239,0 239,0
Abu batu (gr) 642,4 642,4 642,4 642,4 642,4 642,4
Filler (gr) 13,2 13,2 13,2 13,2 13,2 13,2
Total (gr) 1150 1150 1150 1150 1150 1150
Dari hasil perencanaan didapat proporsi bahan untuk uji PRD sebagai berikut :
Bahan Kadar aspal (%)*
Split (gr) 555,2

Screen (gr) 519,6
Abu batu (gr) 1396,6
Filler (gr) 28,7
Total (gr) 2500
* = didapat dari grafik Marshall penentuan
VIM PRD pada kadar VIM maks 5 %
G. Referensi
1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Divisi 6, Seksi 6.3 Campuran Beraspal
Panas
2. SNI-06-2489-1991, Pengujian Campuran Beraspal Dengan Alat Marshall
3. SNI 03-6723-2002, Spesifikasi Bahan Pengisi untuk Campuran Beraspal.
98
BAB VI
PERANCANGAN LASTON AC – BC
VI.1. Pembuatan Benda Uji Marshall dan GMM
A. Tujuan
Untuk membuat benda uji campuran beraspal panas jenis AC–BC untuk
marshall dan GMM sesuai dengan hasil rancangan dan prosedur standar yang
digunakan serta meminimalisir kesalahan dalam penakaran benda uji.
B. Dasar Teori
Persiapan bahan atau penakaran bahan dilakukan untuk meminimalisir
kesalahan dalam pembuatan benda uji. Dimulai dari kebutuhan agregat, pengayakan
agregat sesuai dengan spesifikasi analisa ayak, pencampuran sesuai porsi dan
penimbangan.
Pembuatan benda uji dimulai dengan menyiapkan bahan-bahan yang
memenuhi syarat dan gradasi agregat sesuai dengan spesifikasi yang telah dipilihuntuk
benda uji marshall yang berukuran standar dibutuhkan ± 1150 gram campuran agregat
untuk tiap benda uji. Benda uji ini dibuat melalui pemanasan, pengadukkan dan
pemadatan antara campuran agregat dan aspal.
Sedangkan suhu pencampuran dan pemadatan ditentukan berdasarkan angka
viskositas dari aspal yang digunakan. Jika suhu pencampuran terlalu tinggi maka film
yang menyilimuti agregat terlalu tipis sehingga menyebabkan ikatan yang lemah. Dan
jika suhu pencampuran terlalu rendah maka aspal tersebut tidak akan homogen , sulit
untuk dipadatkan dan kepadatan optimum sulit dicapai yang mengakibatkan turunnya
nilai stabilitas. Benda uji marshall dibuat pada perkiraan awal kadar aspal rancangan
optimum. Tabel 6.1. berikut ini merupakan penjelasan pembuatan benda uji setiap
jenis pengujian.
99
Tabel 6.1. Penjelasan Pembuatan Benda Uji Setiap Jenis Pengujian.
Jumlah
No Jenis Pengujian Keterangan
Benda Uji
Berat sebesar ± 1150 gram. Dimeter benda uji 4”
Marshall
1. 18 buah dengan tinggi 2,5”. Dilakukan penumbukan
2 x 75 tumbukan
sebanyak 2x75
Tidak dilakukan penumbukan dan dikeringkan agar
2. GMM 1 buah
agregat yang terselimuti film terpisah
C. Alat Dan Bahan

C.1 Alat
1. Timbangan

Dengan ketelitian 0,01 gram
2. Cawan

Untuk menampung agregat
3. Ember

Untuk menampung agregat
100
4. Oven

Untuk mengeringkan agregat
5. Kompor

Untuk memanaskan campuran
6. Wajan

Sebagai tempat untuk memanaskan dan mengaduk campuran agregat
dan aspal
7. Cetakan benda uji

Digunkan untuk mencetak benda uji marshall
101
8. Alat penumbuk

Untuk memadatkan aspal
9. Termometer

Untuk mengukur suhu
10. Extruder

Untuk mengeluarkan benda uji dari dari cetakan
11. Lap

Untuk membersihkan alat yan telah digunakan dan mendinginkan
benda uji + cetakan
102
12. Kuas

Untuk membersihkan agregat yang menempel di cawan
13. Spatula

Untuk pemadatan awal sebanyak 15 kali
14. Pelat pemanas

Untuk memanaskan cetakan
15. Corong

Sebagai alat batu untuk menuangkan campuran aspal panas kedalam
cetakan
103
16. Scrap

Untuk membersihkan campuran beraspal panas yang menempel
17. Sendok spesi

Untuk mengaduk campuran agregat dan aspal
2. Bahan
1. Abu batu
2. Split
3. Screen
4. Filler
5. Aspal
D.1. Penakaran Proporsi Agregat
1. Siapkan peralatan yang digunakan.
2. Siapkan semua bahan agregat yaitu split, screen, abu batu dan filler
diatas meja.
3. Letakkan cawan di atas timbangan kemudian nolkan.
4. Hitung campuran agregat antara batu pecah, screen, abu batu dan filler
dengan komposisi yang sudah ditentukan.
5. Timbang agregat sesuai komposisi yang telah di hitung.
104
6. Kemudian masukkan campuran agregat tersebut kedalam plastik dan
jangan sampai ada udara yang terjebak didalam plastik tersebut.
7. Lakukan langkah 3-6 sampai semua kebutuhan untuk benda uji
ditakar.
D.2. Pembuatan Benda Uji Marshall

1. Siapkan alat yang digunakan.
2. Masukkan agregat yang sudah di hitung proporsinya kedalam oven
dengan suhu ± 160 C.
3. Panaskan alat penumbuk dan cetakan di atas pelat pemanas
4. Panaskan wajan lalu timbang wajan yang telah dipanaskan sebagai W₁.
5. Tuangkan agregat yang telah dioven ke dalam wajan, cek suhu agregat
sampai mencapai ±160 C. Jika suhunya belum mencapai ±160 C maka
aduk–aduk agregat di dalam wajan sampai suhunya homogen sebesar
±160 C.
6. Kemudian timbang berat wajan dan berat agregat sebagai W₂
7. Hitung berat agregat dengan rumus W₃ = W₂ – W₁.
105
8. Hitung berat aspal dengan rumus :
𝐴
𝑊₄ = 𝑥𝑊₃
100 − 𝐴
Dimana : A = Kadar aspal

9. Hitung berat total (W5) dengan rumus W5 = W₂ + W4.
10. Tuangkan aspal hingga mencapai berat total (W5) ke dalam wajan yang
berisi agregat.
`
11. Letakkan wajan tersebut di atas kompor kemudian aduk-aduk agregat
dan aspal sampai campurannya homogen dan suhunya mencapai suhu
campuran yaitu 152C.
12. Siapkan alat penumbuk, dan simpan cetakan pada alat penumbuk
kemudian simpan kertas di dalam cetakan agar aspal tidak menempel
pada cetakan.
13. Tunggu hingga campuran aspal panas suhunya 130º C lalu tuangkan ke
dalam cetakan dengan bantuan corong untuk mempermudah penuangan.
106
14. Bersihkan campuran aspal panas yang menempel pada sendok spesi dan
wajan, kemudian masukkan ke dalam cetakan.
15. Tusuk-tusuk campuran aspal panas di dalam cetakan sebanyak 15 kali
dipinggir dan 10 kali ditengah-tengah dengan menggunakan spatula.
16. Tutup kembali dengan menggunakan kertas yang telah dibuat seukuran
cetakan.
17. Tumbuk campuran aspal panas dengan penumbuk sebanyak 75 kali.
18. Kemudian cetakan dibalik lalu tumbuk lagi sebanyak 75 kali.

19. Turunkan cetakan dari landasan pemadat. Kompres dengan lap basah
sampai cetakan kurang lebih sama dengan suhu tubuh.
107
20. Keluarkan benda uji dari cetakan dengan menggunakan extruder lalu beri
tanda kelas, nomor, dan kadar aspal.
21. Lakukan langkah 4-19 hingga kebutuhan benda uji Marshall terpenuhi.
D.3. Pembuatan Benda Uji GMM

1. Siapkan alat yang digunakan.
2. Masukkan agregat yang sudah dihitung proporsinya kedalam oven
dengan suhu ± 160 C.
3. Panaskan aspal sampai mencair.
4. Panaskan wajan kemudian timbang wajan yang telah dipanaskan
sebagai W₁.
5. Masukkan agregat yang telah dioven ke dalam wajan, cek suhu agregat
sampai mencapai ±160 C. Jika suhunya belum mencapai ±160 C
maka aduk–aduk agregat di dalam wajan sampai suhunya homogen
sebesar ±160 C.
108
6. Kemudian timbang berat wajan dan berat agregat sebagai W₂
7. Hitung berat agregat dengan rumus W₃ = W₂ – W₁.

8. Hitung berat aspal dengan rumus :
𝐴
𝑊₄ = 𝑥𝑊₃
100 − 𝐴
9. Hitung berat total (W5) dengan rumus W5 = W₂ + W4.
10. Tuangkan aspal hingga mencapai berat total (W5) ke dalam wajan yang
berisi agregat.
`
11. Tuangkan aspal seberat W₄ ke dalam wajan yang berisi agregat.
109
12. Letakkan wajan tersebut di atas kompor kemudian aduk-aduk agregat
dan aspal sampai campurannya homogen dan suhunya mencapai suhu
campuran yaitu 152C
13. Tuangkan campuran aspal panas pada cawan besar

14. Kemudian dinginkan campuran beraspal panas tersebut menggunakan
kipas angin.
15. Pindahkan campuran aspal yang telah dingin kedalam cawan kecil, lalu
masukkan ke ruang terkondisi.
16. Lakukan langkah 4-15 hingga 3 kali sampai kebutuhan benda uji
terpenuhi.

E.1. Data
Lihat pada formulir pengujian.
E.2. Perhitungan
1. Proporsi Agregat
Total berat benda uji = 1150 gr.
56
 Abu batu = 100 𝑥1150 = 642,85 gram.
22
 Split = 𝑥1150 =255,3 gram
100
21
 Screen = 100 𝑥1150 =239,2 gram
1
 Filler = 𝑥1150 =12,65 gram
100
110
2. Keadaan fisik benda uji
Presentase
Jumlah Keadaan Benda Uji
No Benda Uji Kerusakan
Benda Uji Secara Visual
Benda Uji
1 buah benda uji sedikit
1 Marshall 18 5%
keropos permukaannya
Hampir semua agregat
2 GMM 3 1%
terselimuti
 Contoh perhitungan campuran aspal panas untuk kadar aspal 4,5 %

Berat wajan (W₁) = 1160 gr
Berat wajan+agregat (W₂) = 2280,1 gram
Berat agregat (W₃) = W₂-W₁= 2280,1 – 1160 = 1120,1 gr
Berat aspal :
𝐴
𝑊₄ = 𝑥 1120,1
100 − 𝐴
4,5
= 100−4,5 𝑥 1120,1=52,7 𝑔𝑟
Berat total
W₅ = W₂+W₄ = 2280,1 + 52,8 = 2332,9 gr
F. Kesimpulan
Dari hasil penimbangan dan pembuatan benda uji yang dilakukan dapat
disimpulkan bahwa butuh ketelitian dalam penakaran bahan dan perhitungan berat
kadar aspal terhadap berat campuran. Harus diperhatikan suhu campuran yaitu 152C
dan suhu pemadatan 130C. Dalam penumbukkan, cara dan jumlah tumbukkan harus
sesuai agar benda uji tidak rusak. Dan keadaan fisik benda uji secara visual dalam
keadaan baik, tingkat kerusakan dibawah 10%.
G. Referensi
1. RSNI M-01-2003: Metode pengujian campuran beraspal panas dengan alat
Marshall
2. SNI 06 – 2484 – 1991, Metode pengujian campuran beraspal dengan alat
Marshall.
3. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3 Divisi 6
111
VI.2. Uji Marshall dan GMM
A. Tujuan
Tujuan pengujian Marshall, yaitu menentukan kadar aspal optimum hasil
rancangan sesuai dengan prosedur dan spesifkasi standar yang digunakan, dan
menentukan kadar aspal maksimum.
Sedangkan tujuan pengujian GMM, yaitu menentukan besarnya nilai GMM
dan menentukan berat jenis efektif agregat
B. Dasar Teori
Metode marshall dengan pendekatan kepadatan mutlak merupakan salah satu
cara dalam merencanakan campuran aspal beton panas. Pengujian Marshall meliputi
pemeriksaan volumetrik, stabilitas dan flow dari benda uji sehingga mendapatkan
sifat-sifat campuran sesuai dengan spesifikasi yang dipilih dalam hal ini Laston.
Persentase berat lolos total agregat dalam campuran, menurut Bina Marga
tahun 2010 divisi 6.3. adalah sebagai berikut :
Tabel 6.2. Persentase Berat Lolos Agregat dalam Campuran
112
Tabel 6.3. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Aspal
Pembuatan benda uji pada percobaan marshall dibedakan dengan dua buah
macam percoban, begitu pula dengan pemeriksaannya, percobaan-percobaan tersebut
meliputi :
1. Percobaan Marshall dengan pemadatan benda uji 2 x 75 tumbukan,
2. GMM ( berat jenis maksimum campuran beraspal) perbandingan berat isi benda
uji campuran beraspal dalam keadaan rongga udara sama dengan nol pada
temperatur 25oC terhadap berat isi air pada volume dan temperatur yang. Nilai
pengujian GMM menurut spesifikasi adalah minimal 1.
Parameter-parameter sifat campuran yang disyaratkan adalah :

1. Stabilitas
Kemampuan lapis perkerasan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan
bentuk tetap. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan jumlah beban lalu lintas
yang melalui jalan tersebut. Parameter-parameter yang diperlukan dan diperoleh
dari pengujian marshall, dalam pengujian stabilitas benda dikondisikan dalam
keadaan panas ± 60ºC yang dinyatakan dalam (kg).
2. Flow
Jumlah perubahan bentuk (deformasi) yang diukur dalam satuan millimeter yang
ditunjukkan pada saat pembebanan.
113
3. Stabilitas dibagi flow (Marshall Quotient)
Perbandingan antara stabilitas (yang telah dikali koreksi benda uji) dengan
kelelehan dalam satuan kg/mm.
4. Rongga Di Antara Mineral Agregat (VMA,Void in Minerals Agregat)
Ruang diantara partikel agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk rongga
udara dan kadar aspal efektif yang dinyatakan dalam % terhadap volume
campuran total. VMA dihitung berdasarkan berat jenis bulk agregat yang
dinyatakan sebagai % volume bulk suatu campuran perkerasan yang dipadatkan.
VMA yang rendah dapat mengakibatkan :
 kadar aspal rendah
 Aspal tipis
 Ikatan aspal mudah lepas, lapisan tidak kedap air, mudah terjadi oksidasi
 stabilitas akan turun
5. Rongga Dalam Campuran Beraspal (VIM ,Void In Mix )
Rongga udara dalam campuran perkerasan beraspal yang terdiri atas ruang udara
diantara partikel agregat yang terselimuti oleh aspal yang dinyatakan dalam %.
6. Rongga Terisi Aspal (Voids Filled Bitumen, VFB)
Persen ruang diantara partikel agregat (VMA) yang terisi aspal, tidak termasuk
aspal yang diserap oleh agregat, dinyatakan dalam persen terhadap VMA.
7. Stabilitas Marshall Sisa setelah Perendaman 24 jam.
Nilai stabilitas dari benda uji yang direndam didalam waterbath selama 1 x 24 jam
pada temperatur ±60ºC.
Rumus-rumus dalam pengujian Marshall

a = % aspal terhadap agregat.
b = % aspal terhadap campuran.
c = berat contoh kering (gram).
d = berat contoh dalam keadaan jenuh (gram).
e = berat contoh dalam air (gram).
f = isi = d-e.
g = berat isi contoh = c / f.
h = berat jenis maksimum campuran (teoritis).
114
100
h=
%agregat %aspal

BJ .eff .agregat BJ .aspal
i = % rongga terhadap agregat (VMA).
g (100  b)
i = 100 
BJ .bulk
j = % rongga terhadap campuran (VIM) = 100-(100x(g/h)))
k = % rongga terisi aspal (VFB) = 100 (i – j) / i
l = pembacaan arloji stabilitas.
m = stabilitas (kg) = l x konversi.
n = stabilitas (kg) = m x koreksi ketebalan benda uji (lihat pada Tabel 2)
o = kelelehan (mm).
p = hasil bagi Marshall (MQ) (kg/mm) = n/o.
q = kadar aspal effektif (%) = b-((absp.aspal/100)(100-b))
1000  ( Pb  Pba)
r = tebal film aspal (micron) =
SA * Bj.aspal(100  Pb)
A
GMM = Berat jenis maksimum =
A B C
Dimana : A = berat agregat (gr).
B = berat air + tutup + botol (gr).
C = berat air + tutup + botol + agregat (gr).
Selain pemeriksaan aspal, ada juga pemeriksaan indeks perendaman. Air

sangat mempengaruhi daya tahan konstruksi perkerasan jalan beraspal. Indeks
perendaman berhubungan dengan daya lekat aspal terhadap agregat di lapangan dalam
keadaan basah. Bila daya lekat tersebut hilang maka jalan akan rusak.
Dalam pengujian indeks perendaman (stabilitas sisa) yang akan dicari adalah
perbandingan stabilitas 24 jam dengan stabilitas 30 menit.
stabilitas 24 jam
IP =  100% ≥ t
stabilitas 30menit
≥ 80 % untuk Lalu Lintas
115
Tabel 6.4. Rasio Korelasi Stabilitas
Isi Benda Uji (cm3) Tebal Benda Uji Angka

(mm) Koreksi
Min. Maks. Rata-rata
200 213 206.5 25.4 5.56
214 225 219.5 27.0 5.00
226 237 231.5 28.6 4.55
238 250 244.0 30.2 4.17
251 264 257.5 31.8 3.85
265 276 270.5 33.3 3.57
277 289 283.0 34.9 3.33
290 301 295.5 35.5 3.03
302 316 309.0 38.1 2.78
317 328 322.5 39.7 2.50
329 340 334.5 41.3 2.27
341 353 347.0 42.9 2.08
354 367 360.5 44.4 1.92
368 379 373.5 46.0 1.79
380 392 386.0 47.6 1.67
393 405 399.0 49.2 1.56
406 420 413.0 50.8 1.47
421 431 426.0 52.4 1.39
432 443 437.5 54.0 1.32
444 456 450.0 55.6 1.25
457 470 463.5 57.2 1.19
471 482 476.5 58.7 1.14
483 495 489.0 60.3 1.09
496 508 502.0 61.9 1.04
509 522 515.5 63.5 1.00
523 535 529.0 65.1 0.96
536 546 541.0 66.7 0.93
547 559 553.0 68.3 0.89
560 573 566.5 69.9 0.86
574 585 579.5 71.4 0.83
586 598 592.0 73.0 0.81
599 610 604.5 74.6 0.78
611 625 618.0 76.2 0.76
Catatan: Untuk mendapatkan angka koreksi maka harus di interpolasi jika nilai tidak ada
diantara nilai-nilai yang berada dalam tabel tersebut.
116
C. Alat Dan Bahan
C.1. Alat
 Peralatan Uji Marshall 2 X 75 Tumbukan :
1. Mesin Uji Marshall

a. Kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung, dengan
jari-jari bagian dalam 50,8 mm (2 in);
b. 2.Dongkrak pembebanan (loading jack) yang digerakkan secara
elektrik dengan kecepatan pergerakan vertikal 50,8 mm/menit
(2 in/menit);
c. Incin penguji (proving ring) dengan kapasitas 2500 kg dan atau
5000 kg, dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025
mm (0,001 in);
d. Arloji pengukur pelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,1 in)
beserta perlengkapannya.
2. Timbangan

Ketelitian 0,01 gram dan kapasitas maks. 30 Kg
117
3. Timbangan dan Wadah Jaring Besi

Digunakan untuk menimbang benda uji didalam air.
4. Sikat Kawat Baja dan Kuas

Digunakan untuk membersihkan kertas yang menempel pada
benda uji.
5. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda uji dengan
ketelitian 0,01mm.
6. Cawan

Digunakan untuk menyimpan benda uji.
118
7. Lap

Digunakan untuk mengeringkan benda uji setelah direndam
sebelum ditimbang berat jenuhnya.
 Peralatan uji GMM

1. Alat Penyedot Gelembung

Alat yang digunakan untuk menyedot gelembung udara yang
terjebak diantara campuran beraspal panas.
2. Timbangan

Digunakan untuk menimbang proporsi benda uji. Dengan
ketelitian 0,01 gram
119
3. Piknometer dan Tutup Kaca

Digunakan sebagai tempat campuran aspal panas dalam
pengujian GMM.
4. Cawan

Digunakan untuk menyimpan benda uji
5. Splitter

Digunakan untuk mencampurkan benda uji yang nantinya akan
diambil sampel sebagai contoh pengujian
120
6. Kain Lap

Digunakan untuk mengelap air yang menempel pada
piknometer dan penutup kaca
7. Gelas Ukur Plastik

Digunakan untuk menampung air
8. Corong Plastik

Digunakan sebagai alat bantu untuk memasukkan campuran
aspal panas
9. Tissue

Digunakan untuk membersihkan air yang menempel di kaca
agar tidak terjadi gelembung udara
121
C.2. Bahan
1. Benda Uji : Campuran beraspal panas yang telah dipadatkan 2 x 75
tumbukkan
2. Benda Uji : Campuran beraspal panas untuk GMM
D. Langkah Kerja
D.1. Pengujian Marshall
1. Siapkan peralatan dan benda uji yang akan digunakan dalam pengujian.
2. Bersihkan permukaan benda uji dari kertas-kertas yang menempel
dengan menggunakan sikat kawatkemudian beri tanda sesuaidengan
nomor, kadar aspal dan kelas (jangan sampai merusak benda uji).
3. Ukur dimensi benda uji (diameter dan tingginya) dengan menggunakan

jangka sorong.
122
4. Timbang berat benda dalam keadaan kering sebagai berat kering.
Sebelum ditimbang lepaskan terlebih dahulu tanda yang menempel agar
tidak mempengaruhi beratnya.
5. Masukkan benda uji yang telah ditimbang kedalam waterbath yang

suhunya telah diatur sebesar 60C. Rendam benda uji selama  24 jam.
6. Setelah benda uji direndam selama ±24 jam, keluarkan benda uji dari
waterbath. Lap benda uji dengan menggunakan lap kering, sampai
keadaan jenuh (SSD).
7. Timbang benda uji dalam keadaan jenuh (Kering SSD), sebagai berat
SSD.
8. Kemudian timbang benda uji dalam air sebagai berat, sebagai berat
dalam air.
123
9. Setelah ditimbang, rendam masing-masing benda uji selama  30 menit
dengan interval waktu 2 menit antara benda uji satu dengan yang
lainnya dalam water bath dengan suhu 60o C.
10. Menyetel alat Marshall test (selama menunggu perendaman) pasang

dial pembacaan stabilitas dan flow.
11. Setelah benda uji direndam selama 30 menit, angkat dari waterbath dan
lap dengan lap basah.
12. Masukkan benda uji kedalam penjepit dan letakkan dilandasan mesin
marshall.
13. Kemudian nyalakan mesin alat marshall test dan lihat penunjukan jarum
pada ring stabilitas dan ring flow, ketika jarum berhenti maka itu
merupakan pembebanan maksimum yang dapat diterima benda uji,
maka catat nilai tersebut pada masing-masing ring sebagai nilai flow
dan stabilitas.
14. Kemudian hitung : berat isi contoh, berat jenis maksimum campuran
(teoritis), % rongga diantara agregat, persen rongga terhadap campuran,
persen rongga terisi aspal, stabilitas, kelelehan (flow), hasil bagi
marshall, kadar aspal effektif.
124
D.2. Pengujian GMM
1. Siapkan benda uji dan peralatan yang akan digunakan
2. Lakukan sampling pada benda uji yang akan diuji dengan cara Riffler
sampler.
3. Kemudian timbang berat benda uji sebagai A gram.
4. Kemudian masukkan air kedalam piknometer dengan cara

memiringkan piknometer agar tidak ada gelembung udara yang
terjebak, kemudian ratakan air dengan menggunakan tutup kaca.
5. Kemudian timbang piknometer berisi air dengan tutupnya sebagai B

gram.
6. Keluarkan 1/3 air yang ada didalam piknometer, kemudian masukkan

campuran aspal panas yang telah kering kedalam piknometer dibantu
dengan corong agar tidak ada benda uji yang keluar.
125
7. Kemudian isi piknometer dengan air sampai ketinggian air tidak
menyentuh katup penutup alat penyedot gelembung udara.
8. Masukkan katup penutup gelembung udara kedalam piknometer,

kemudian atur tekanannya sampai ± 50 nyalakan mesinnya dan kocok-
kocok piknometer sampai gelembung udara yang terjebak hilang.
9. Kemudian isi kembali piknometer dengan air sampai penuh dan ratakan
menggunakan tutup kaca.
Catatan: jangan sapai ada gelembung udara yang menempel pada

penutup kaca.
10. Bersihkan air yang menempel pada piknometer dan tutup kaca
126
11. Kemudian timbang berat piknometer, air dan benda uji sebagai C gram.
12. Hitung besarnya nilai GMM.

E.1. Data
E.2. Perhitungan
A. Data dan Perhitungan Pengujian GMM
Berat benda uji (A) : 239,3 gr
Berat piknometer + ait (B) : 1100,7 gr
Berat piknometer + air + benda uji (C) : 1240,7 gr
Volume benda uji (D) = (A + B) - C : 99,3 gr
D = (A + B) - C = (239,3 + 1100,7) – 1240,7 = 99,3 gr
GMM = A/D = 239,3 gr/99,3 gr : 2,41 gr
B. Perhitungan Pengujian Marshall setelah Perendaman 30 Menit

dengan Pemadatan Benda Uji 2 x 75 Tumbukan.
b = % aspal terhadap campuran. = 4,5 %
c = GMM = 2,41 gr
d = BJ Efektif Agregat = 2,539 gr
e = berat contoh kering (gram). = 1159,4 gr
f = berat contoh dalam keadaan jenuh (gram). = 1192,8 gr
g = berat contoh dalam air (gram). = 648,7 gr
h = isi (cc) = d-e. = 1192,8-648,7 = 544,1 cc
127
i = berat isi contoh (gr/cc) = e / h. = 1159,4/544,1 = 2,131 gr/cc
j = berat jenis maksimum campuran (teoritis).

100 100
j= =  2,38
%agregat %aspal (100  4,5) 4,5
 
BJ .eff .agregat BJ .aspal 2,539 1,030
k = % rongga terhadap agregat (VMA).

i (100  b) 2,107 (100  4,5)
k = 100  = 100   20,66
BJ .bulk 2,536
l = % rongga terhadap campuran (VIM)

l = 100-(100(i / j)) = 100-(100(2,107/2,38)) = 11,50 %
m = % rongga terisi aspal (VFB)

m = 100 (k – l) / k = 100(20,66-11,50)/20,66= 44,34 %
n = pembacaan arloji stabilitas. = 334

o = stabilitas (kg) = n x konversi. = 334 x 2,5876 = 864,26 kg
p = stabilitas (kg) = o x koreksi ketebalan benda uji
= 864,26 x 0,93 = 803,76 kg
q = pelelehan (mm ). = 5,10 mm
r = hasil bagi Marshall (MQ) (kg/mm) = p/q.

= 803,76/5,10 = 157,6 kg/mm
s = absorpsi aspal (kg/mm)

100  (d  Bj.bulk) 100  (2,539  2,536)
s= =  0,04kg / mm
(d  Bj.bulk)  Bj.aspal (2,539  2,536)  1,031
t = kadar aspal effektif (%)

t = b-((s/100)(100-b)) = 4,5-((0,04/100)(100-4,5)) = 4,46 %
128
u = tebal film aspal (micron)
u = % kadar lolos no.200 / t = 4,42 / 4,46 = 0,991
F. Kesimpulan
Dari hasil praktikum uji GMM didapatkan nilai GMM sebesar 2,382. Harga ini
memenuhi persyaratan karena sesuai dengan spesifikasi, yaitu minimum 1. Sedangkan
dari hasil uji marshall 2 x 75 tumbukan menggunakan grafik tidak didapat nilai kadar
aspal optimum. Sehingga dilakukan perhitungan teoritis, hasilnya didapatkan kadar
aspal optimum sebesar 7,30 %.
G. Referensi
1. Spesifikasi Bina Marga Tahun 2010 Revisi 3 Divisi 6
2. RSNI M-01-2003, Metode pengujian campuran beraspal panas dengan
alat Marshall
3. SNI 06-2484-1991, Metode pengujian campuran beraspal dengan alat
Marshall
129
BAB VII
PEMBUATAN DAN PEMERIKSAAN BETON
ASPAL PANAS HASIL RANCANGAN
VII.1. Pemeriksaan Benda Uji Beton Aspal – PRD (Persentage Refusal Density)
A. Tujuan
Untuk menentukan besarnya rongga dalam campuran aspal beton setelah
menerima beban lalu lintas berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 revisi 3.
B. Dasar Teori
PRD dengan pemadatan Marshall prosedurnya sama dengan marshall tetapi
untuk pemadatan PRD dilakukan dengan 400 tumbukan untuk cetakan berdiameter 4’’
dan 600 tumbukan untuk diameter 6’’ untuk tiap sisinya (10 sisi). Atau bisa digunakan
dengan alar pemadat PRD.
Benda uji PRD dipadatkan hingga membal (refusal) dengan menggunakan
prosedur PRD-BS 598 untuk kadar aspal VIM 5 % dan dibuat 3 benda uji dengan
interval kadar aspal 0,5. Ukur berat isi benda uji dan rongga dalam campuran (VIM
PRD). Persyaratan nilai VIM PRD yang digunakan untuk campuran laston minimal 2.
Tabel 7.1. Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC)

Laston
Sifat-Sifat Campuran
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Jumlah Tumbukan per Bidang 75 112
Rasio partikel lolos ayakan 0.075 Min 1,0
mm dengan kadar aspal efektif Maks 1,4
Rongga dalam campuran (%) Min. 3,0
Maks. 5,0
Rongga dalam agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 1800
Pelelehan (mm) Min. 2 3
Maks. 4 6
Stabilitas Marshall sisa (%) setelah
Min. 90
perendaman selama 24 jam 60oC
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2
kepadatan membal (refusal)
130
C. Alat Dan Bahan
C.1. Alat
1. Timbangan elektrik
Keterangan dan Spesifikasi :

Mampu menahan beban maksimum 30 kg dengan ketelitian 0,1 gr.
2. Timbangan dan wadah jaring besi

Digunakan untuk menimbang benda uji didalam air Digunakan untuk
menimbang benda uji didalam air
3. Waterbath

Digunakan untuk merendam benda uji
131
4. Sikat Kawat Baja

Digunakan untuk membersihkan kertas yang menempel pada benada
uji
5. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda uji dengan ketelitian
0,01mm
6. Cawan

Digunakan untuk menyimpan benda uji
7. Lap

Digunakan untuk mengeringkan benda uji setelah direndam sebelum
ditimbang berat jenuhnya.
132
C.2. Bahan
Benda uji berjumlah 3 buah dengan kadar aspal sebesar 6,5%, 7%, dan
7,5%.
Kadar Aspal
PRD
6,5% 7% 7,5%
Diamater (mm) 153,285 152,875 153,595
Tinggi (mm) 62,63 61,37 62,125
D. Langkah Kerja
1. Timbang split, screen, abu batu, dan filler (semen) yang sesuai dengan
proporsi berdasarkan analisa ayak, dengan berat total 2500 gr untuk 1 buah
benda uji. Lalu oven benda uji tersebut.
2. Timbang berat wajan yang telah dipanaskan (W1).
3. Masukkan agregat kering oven kedalam wajan, lalu timbang berat wajan +
agregat kering oven (W2).
4. Masukkan aspal ke dalam wajan sesuai dengan perhitungan yang ada.
5. Lalu campurkan agregat yang telah diberikan aspal sesuai dengan kadar
aspal hasil perhitungan yang ada, hingga tercampur rata dengan suhu
pencampuran sebesar 152oC.
6. Setelah aspal dan agregat tercampur merata angkat wajan dari kompor lalu
aduk agregat hingga suhu agregat turun sesuai dengan suhu pencampuran
sebesar yang telah ditentukan dari hasil uji viskositas yaitu suhu pemadatan
sebesar 130oC.
7. Masukkan campuran ke dalam mould yang telah dipanaskan dan telah diberi
alas kertas lalu digetarkan dengan alat penggetar berukuran besar dan kecil
yang setara dengan 400 tumbukan. Untuk yang tumbukan besar hanya di
133
satu titik. Adapun penggetarannya adalah sebanyak 10 titik dimana setiap
titiknya digetar selama 6 detik.
2
9 7
1 1
4 10,1 5
6 8
3
8. Setelah ditumbuk, kompres mould berisi benda uji dengan lap

basah hingga suhu ruangan.
9. Keluarkan benda uji dari mold menggunakan alat extruder.
10. Lakukan langkah 1 – 11 untuk membuat benda uji yang lain.
11. Bersihkan alas dan permukaan benda uji dari kertas-kertas yang
menempel dengan menggunakan sikat kawat (jangan sampai
merusak benda uji).
12. Ukur dimensi benda uji (diameter dan tingginya) dengan

menggunakan jangka sorong.
134
13. Timbang berat benda kemudian diberi tanda pengenal
menggunakan kertas (% kadar aspal, kelompok dan kelas) dan
diikat dengan tali agar memudahkan waktu merendam di waterbath
dengan suhu 60o C selama 24 jam.
14. Setelah benda uji direndam selama  24 jam, lap benda uji tersebut
dengan lap kering. Timbang benda uji tersebut dalam keadaan
jenuh (SSD).
15. Lalu timbang benja uji dalam air, pastikan berat keranjang harus
diatur dalam posisi nol.
16. Hitung kadar rongga dalam campuran.
E. Perhitungan
a. Perhitungan Kebutuhan Agregat Untuk pembuatan 1 buah Benda Uji
penentuan VIM PRD
Untuk pembuatan benda uji PRD diperlukan agregat 2500 gr, maka :
 Split = 22% x 2500 = 550 gr
 Screen = 21% x 2500 = 525 gr
 Abu batu = 56% x 2500 = 1400 gr
 Filler = 1% x 2500 = 25 gr
135
b. Penentuan Kadar aspal untuk pembuatan benda Uji VIM PRD
Dari VIM 5 % didapat kadar aspal 6.7%. Dengan interval 0,5

didapat kadar agregat untuk 3 benda uji yaitu 6,5%, 7%, 7,5%.
c. Perhitungan Proporsi Campuran

Contoh perhitungan untuk 6 % benda uji 1.
Menentukan berat aspal pada kadar aspal pada kadar 6%
o Berat wajan (W1) = 1718,1gr
o Berat wajan + agregat kering (W2) = 4206,3 gr
o Berat agregat kering (W3) = W2 – W1 = 2488,2gr
𝐴 6
o Berat aspal (W4) = × W3 = ×2488,2 = 158,821 gr
100−𝐴 100−6
o Berat wajan + agregat + aspal (W5) = W2 + W4 = 4365,121 gr
d. Perhitungan Rongga dalam Campuran

BJ Aspal = 1,031
BJ bulk Agregat = 2,536
BJ App Agregat = 2,665
GMM = 2,382
136
Kadar Aspal
PRD
6,5% 7% 7,5%
Diamater (mm) 153,285 152,875 153,595
Tinggi (mm) 62,63 61,37 62,125
Berat Kering (gr) 2524,2 2526,6 2549,6
Berat Jenuh (gr) 2531 2534 2555,9
Berat Dalam Air (gr) 1440,6 1435,3 1441,9
Benda Uji 6 % kadar Aspal

berat.agregat
a = % aspal terhadap agregat =  100%
berat.aspal
b = % aspal terhadap campuran = 6,5 % (Nomor contoh 1)
c = berat contoh kering = 2524,2 gram
d = berat contoh keadaan jenuh = 2531 gram
e = berat contoh dalam air = 1440,6 gram
Penyelesaian :
f = Isi contoh = (d – e) = 1090,4 gram
g = Berat isi contoh = (c / f) = 2,315
100 100
h = BJ maks. (teoritis) = = = 2,416
% Agregat % Aspal 93,5 6,5
( )( ) ( )( )
BJ .Eff . Agg BJ .aspal 2,665 1,031
(100  b) g
i = % rongga dalam agregat = 100 - = 14,7 %
BJ .bulk.agregat
j = % rongga terhadap campuran = 100  100  h / g  = 4,19 %
k = rongga terisi aspal = 100 ( i – j ) / j= 71,4 %
Catatan : Selengkapnya data dan perhitungan dapat dilihat pada lampiran.
137
F. Kesimpulan
Dari hasil praktikum didapatkan kadar aspal pada rongga terhadap campuran
yaitu pada kadar 6,5% sebesar 4,192 %, kadar 7% sebesar 4,141%, dan 7,5% sebesar
3,905%. Sehingga dapat disimpulkan dari hasil tersebut semua benda uji telah
memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga 2010.
G. Referensi
Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 revisi 3, Divisi 6 Campuran Beraspal
Panas.
138
BAB VIII
PEMERIKSAAN BETON ASPAL
VIII.1. Uji Indeks Perendaman
A. Tujuan
Mengetahui nilai indeks perendaman daya tahan campuran aspal beton di
lapangan dalam keadaan basah.
B. Dasar Teori
Air sangat mempengaruhi waktu daya tahan konstruksi perkerasan jalan
beraspal. Untuk mengetahui daya tahan campuran beraspal di lapangan dalam keadaan
basah, maka perlu dilakukan pengujian IP atau Indeks Perendaman. Indeks
perendaman berhubungan dengan daya lekat aspal terhadap agregat di lapangan dalam
keadaan basah, bila daya lekatnya hilang maka jalan akan mudah rusak. Adapun
persyaratan indeks perendaman untuk lapis aspal beton menurut Spesifikasi Umum
Bina Marga 2010 divisi 6 revisi 3, sbb:
Pengujian yang dilakukan adalah pengujian 2 x 75 tumbukan. Dalam
pengujian indeks perendaman dicari perbandingan antara stabilitas 24 jam dengan
stabilitas 30 menit (harus ≥ 90%).
Laston
Sifat Campuran
Lapis Lapis Lapis
Aus Antara Pondasi
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
Min 90
perendaman selama 24 jam, 60˚
Stabilitasaspalsetelahdirendam24 jam
IP  x100%  90 %
Stabilitasaspalsetelahdirendam30menit
139
C. Alat Dan Bahan
C.1. Alat
1. Jangka Sorong

Untuk mengukur dimensi benda uji
2. Ayakan Standar (no.16 dan no.200)

Untuk menyaring agregat
3. Timbangan

Digunakan untuk mengetahui berat dari agregat yang akan di
uji dengan ketelitian 0,1 gram
140
4. Water bath

Berfungsi untuk Untuk merendam benda uji pada suhu 60°C
selama 30 menit dan 24 jam
5. Cawan

Alat untuk menampung agregat pada saat pengujian.
6. Timbangan Air

Untuk untuk mengetahui berat benda uji dalam air
7. Sikat Kawat

Alat untuk membersihkan benda uji
141
8. Kain Lap

Untuk mengelap benda uji
C.2. Bahan
1. Benda uji dengan kadar aspal 7,3 % sebanyak 4 buah
2. Aquades
1. Timbang split, screen, abu batu dan semen sesuai dengan proporsi
berdasarkan analisa ayak, dengan berat total 2500 gr untuk 1 buah
benda uji.
2. Panaskan agregat hingga 280C di atas suhu pencampuran.
3. Timbang berat wajan (W1).
4. Masukkan agregat kering oven kedalam wajan, lalu timbang berat
wajan + agregat kering oven (W2).
5. Masukkan aspal ke dalam wajan lalu Aduk aspal dan agregat diatas
kompor hingga semua agregat terselimuti oleh aspal sesuai dengan
kadar aspal yang ditentukan berdasarkan perhitungan sebelumnya.
6. Setelah aspal dan agregat tercampur merata angkat wajan dari

kompor lalu aduk agregat hingga suhu agregat turun sesuai dengan
suhu pencampuran yang telah ditentukan dari hasil uji viskositas.
142
7. Masukkan campuran ke dalam mould yang telah dipanaskan dan
telah diberi alas kertas lalu tusuk dengan spatula pada bagian sisi 15
kali dan di tengah 10 kali.
8. Bentuk permukaan aspal beton hingga cembung, lalu letakan kertas
di atasnya.
9. Lakukan pemadatan pada suhu pemadatan, dengan alat PRD.
10. Setelah ditumbuk, kompres mould berisi benda uji dengan lap basah
hingga suhu ± 600C.
11. Keluarkan benda uji dari mold menggunakan alat extruder.

12. Lakukan langkah 1 – 11 untuk membuat benda uji yang lain.
13. Rendam benda uji ke dalam waterbath selama 24 jam.
14. Bersihkan alas dan permukaan benda uji dari kertas-kertas yang
menempel dengan menggunakan sikat kawat (jangan sampai
merusak benda uji).
15. Ukur dimensi benda uji (diameter dan tingginya) dengan

menggunakan jangka sorong.
143
16. Timbang berat benda kemudian diberi tanda pengenal menggunakan
kertas (% kadar aspal, kelompok dan kelas) dan diikat dengan tali agar
memudahkan waktu merendam di waterbath dengan suhu 60o C.
17. Setelah benda uji direndam selama  24 jam, lap benda uji tersebut
dengan lap kering.
18. Timbang benda uji dalam keadaan jenuh (SSD)

19. Timbang benja uji dalam air, sebelumnya berat keranjang harus
diatur dalam posisi nol.
20. Hitung nilai Indeks Perendaman (IP), menggunakan rumus, sbb:

Stabilitas24 jam
 x100%  90 %
Stabilitas30menit

E.1. Data
Dimensi (mm) Bacaan
Kadar Aspal Waktu Perendaman
Ø Tinggi Stabilitas
7,3% 24 jam 101,70 65,61 414
7,3% 24 jam 101,85 69,00 324
7,3% 30 menit 101,92 66,21 618
7,3% 30 menit 101,51 70,03 606
144
E.2. Perhitungan
 Nilai stabilitas rata-rata benda uji yang direndam selama
30 menit:
1487 .2  1348 .6
=  1417 .9
2
 Nilai stabilitas rata-rata benda uji yang direndam selama
24 jam:
1028 .4  721.0
=  847.7
2
 Nilai Indeks Perendaman (IP):

Stabilitas24 jam
 x100%  90 %
Stabilitas30menit
847.7 = 59,78 < 90%

 x100%
1417 .9
Dari hasil perhitungan di atas diketahui bahwa nilai indeks perendaman sebesar 59,78
sehingga tidak memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 divisi 6 revisi 3.
F. Kesimpulan
Dari perhitungan diketahui bahwa hasil pengujian Indeks Perendaman (IP)
diperoleh nilai Indeks Perendaman sebesar 59,78 sehingga tidak memenuhi Spesifikasi
Umum Bina Marga 2010 divisi 6 revisi 3 yang mensyaratkan nilai minimal indeks
perendaman sebesar 90 %.
G. Referensi
1. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 divisi 6 revisi 3.
145
BAB IX
PEMERIKSAAN CAMPURAN BERASPAL
IX.1. Pemeriksaan Ketebalan dan Massa Jenis
A. Tujuan
Tujuan pelaksanaan pemeriksaan ketebalan dan massa jenis adalah sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui cara mengambil sampel di lapangan.
2. Untuk menentukan ketebalan dan kepadatan lapisan permukaan jalan
yang telah dipadatkan.
B. Dasar Teori
Core Drill Machine adalah sebuah alat untuk mengebor beton bertulang
ataupun aspal. Core drill menggunakan mata bor yang biasa disebut dengan Diamond
drill bit. Ukuran dari mata bor atau diamond drill bit ini juga bervariasi, mulai dari 1"
s/d 8". Konsumsi power dari core drill machine sebesar 1350 W s/d 3000 W tergantung
besar dari core drill tersebut.
Sample yang diperoleh dari uji Core Drill (atau biasa disebut corring)
berbentuk silinder. Dari sample tersebut, kita dapat mengetahui secara tepat susunan
struktur dari suatu konstruksi jalan, jenis perkerasan, tebal perkerasan, komposisi,
persentase susunan dan untuk memeriksa perubahan dari struktur jalan. Sample itu
kemudian akan dibawa ke laboraturium untuk di cek ulang, misalnya dengan uji
Marshall. Data yang akan diperoleh misalnya Stability, Bulk Density, Flow, Marshall
Quotient. Kemudian dengan adanya data-data tersebut, maka akan dijadikan acuan
untuk desain dan dibandingkan dengan desain yang dibuat oleh konsultan perencana.
146
Lapisan yang dihampar :
Benda uji inti (core) berdiameter 4” untuk partikel ukuran 200 meter panjang
maksimum 1” dan 6” untuk partikel ukuran diatas 1”, baik
untuk pemeriksaan pemadatan maupun tebal lapisan :
paling sedikit 2 benda uji inti per 30m/lajur
Toleransi pelaksanaan :
Elevasi permukaan untuk penampang melintang dari Paling sedikit 13 titik
setiap jalur lalu lintas setiap tepi lajur pada
setiap panjang 5 m.
Di lapangan, pengambilan benda uji dilakukan menggunakan core drill.

Pengambilan benda uji dijalan satu lajur dilakukan di tempat yang sering dilalui
kendaraan dengan jarak pengambilan sample interval 100 meter. Sedangkan untuk
jalan 2 lajur, jarak titik pengambilan adalah 50 meter selang-seling dan banyaknya
benda uji adalah sesuai kebutuhan.
Gambar 9.1. Hasil pengambilan sampel core drill dapat digunakan untuk
pengujian ekstraksi
C. Alat Dan Bahan

C.1. Alat
1. Mesin Core Drill, terdiri dari mesin bor, mata bor, pemberat.

Untuk mengambil sampel. Terdiri dari mesin bor, mata bor, pemberat.
147
2. Timbangan dengan kapasitas alat 30 kg dan ketelitian 0.1 gr.

Untuk menimbang sampel.
3. Jangka sorong

Untuk mengukur dimensi sampel.
4. Selang

Untuk mengalirkan air dari kran ke bor ketika mesin bor dijalankan.
5. Waterpass

Untuk mengontrol kedataran dan ketegakan mesin core drill.
148
6. Oven, dilengkapi lubang udara dan pengatur temperatur untuk
memanasi antara (60-149)0C dengan ketelitian 110±50C

Untuk mengeringkan sampel.
7. Alat pengukur berat dalam air

Untuk menimbang sampel di dalam air.
8. Tang

Untuk melepaskan agregat yang rapuh pada sampel setelah dilakukan
pengeboran di lapangan.
149
9. Cawan

Untuk meletakan sampel ketika dimasukkan ke dalam oven.
C.2. Bahan
1. Jalan beraspal di depan Laboratorium Bahan.
2. Air
D. Langkah Kerja
1. Tentukan tempat pengeboran guna mendapatkan hasil sampel yang
representatif.
2. Siapkan mesin core drill, lalu letakan di atas jalan yang akan dibor.
3. Atur kedataran dan ketegakan mesin core drill dengan bantuan waterpass.
4. Letakan beban pada mesin core drill.
150
5. Selanjutnya nyalakan mesin core drill, lalu lakukan pengeboran. Selama
proses pengeboran, usahakan air terus mengalir agar mata bor tidak panas
dan rusak karena gesekan.
6. Setelah selesai melakukan pengeboran, bersihkan sampel dengan

menggunakan bantuan tang agar permukaannya rata.
7. Ukur dimensi sampel, yaitu tinggi dan diameter sampel tersebut
8. Timbang sampel dalam keadaan jenuh (Bj).
151
9. Timbang sampel di dalam air (Ba).
10. Setelah itu, masukan sampel ke dalam oven dengan suhu 110±50 C. Oven
sampel hingga berat tetap.
11. Setelah berat tetap, timbang sampel dalam keadaan kering oven (Bk).
12. Hitung dimensi dan density sampel.

E.1. Data
Data dapat dilihat pada formulir hasil pengujian.
E.2. Perhitungan
Pada pengujian pengambilan sampel yang dilakukan di Laboratorium
Uji Bahan pada tanggal 22 Mei 2016 oleh Kelompok 3 kelas KS 2A diperoleh
data sebagai berikut.
 Dimensi
Ø 1 = 97,77 mm
Ø 2 = 99,43 mm
 Maka Ø rata-rata = 98,6 mm
Tebal 1 = 36,67 mm
Tebal 2 = 39,52 mm
Tebal 3 = 34,58 mm
36,67+39,52+34,58
 Maka, tebal rata-rata : = 36,92 𝑚𝑚
3
152
 Density lapangan
Bj = 492,7 gram
Ba = 250,2 gram
Bk = 472,4 gram
𝐵𝑘
Density = 𝐵𝑗−𝐵𝑎
472,4
Density = 492,7−250,2 = 1,948 (Density lapangan)
Keterangan :
Bk = berat aspal kering oven
Ba = berat aspal dalam air
Bj = berat aspal dalam keadaan jenuh
F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian pengambilan sampel di lapangan (core drill) didapat
diameter sampel yaitu 98,5 mm, tebal campuran beraspal yaitu 36,92 mm dan density
sebesar 1,948
G. Referensi
1. SNI 03-6890-2002, Tata Cara Pengambilan Contoh Campuran Beraspal.
2. ASTM C-42-94, Test Methode For Drilled Cores And Sawed Beams of
Concrete, Obtaining and Testing.
3. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 revisi 3
153
BAB X
PEMERIKSAAN BAHAN ASPAL DARI LAPANGAN
X.1. Pengujian Ekstraksi Aspal
A. Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk menentukan kadar aspal dan gradasi agregat
dalam campuran beraspal AC-BC bergradasi kasar.
B. Dasar Teori
Salah satu metode yang telah dikembangkan untuk menguji kandungan kadar
aspal dalam campuran (Mix Design) adalah dengan menggunakan metode Ekstraksi
menurut prosedur pemeriksaan SNI 03-3640-1994.
Pengujian Ekstraksi menunjukan bahwa gradasi agregat berubah menjadi lebih
halus dari gradasi semula perubahan gradasi agregat diakibatkan oleh kehancuran,
beberapa partikel agregat ini menaikan volume rongga udara dalam campuran yang
menghasilkan penurunan kepadatan serta peningkatan VIM dan VMA.
Proses Ekstraksi merupakan proses pemisahan campuran dua atau lebih bahan
dengan cara menambahkan pelarut yang bisa melarutkan salah satu bahan yang ada
dalam campuran tersebut dapat dipisahkan.
Pelarut yang biasa digunakan dalam proses ekstraksi antara lain spiritus, bensin
minyak tanah, Trichlor Ethylen Teknis, dll salah satu contoh tujuan dilakukan proses
ekstraksi yaitu untuk mengetahui kadar aspal yang terdapat dalam campuran aspal
yang dibuat (mix design) yang menggunakan alat centrifuge Extractor dengan bensin
sebagai pelarutnya selain itu dapat pula digunakan alat soklet dengan menggunakan
Trichlor Ethylen Teknis Sebagai bahan pelarutnya.
Gradasi
𝐸
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑠𝑝𝑎𝑙 = 𝐴1 X 100 %
Keterangan :
E = Berat aspal (gram)
A1 = Berat Sampel sebelum ekstraksi (gram)
154
C. Alat Dan Bahan
C.1. Alat
1. Tabung Sentrifugal

Alat utama yang digunakan untuk melakukan pengujian ekstraksi aspal
2. Condensor

Alat yang digunakan untuk mengalirkan air diatas tabung ekstraksi
selama pengujian
3. Keranjang

Alat yang digunakan untuk menahan butiran agregat dalam tabung.
Terdapat dua buah, berbentuk kerucut, dan disusun kedalam dua lapisan
155
4. Hot plate

Alat yang digunakan untuk memanaskan cairan CCl3 dalam tabung.
Dengan suhu maksimum ±650˚C
5. Kertas filter

Kertas yang digunakan untuk menyaring cairan aspal dalam proses
ekstraksi
6. Timbangan

Timbangan ini berkapasitas maks. 30000 gr, digunakan untuk
menimbang benda uji dengan ketelitian 0.01 gram
156
7. Gelas ukur

Digunakan untuk menakar volume dari CCl3 sesuai kebutuhan
8. Riffle sampler

Digunakan untuk mensampling benda uji yang sudah dihancurkan
9. Ayakan

Terdiri dari ayakan ukuran 19, 12.5, 9.5, 4.75, 2.36, 1.18, 0.6, 0.3, 0.15,
0.075 mm
157
10. Pan

Digunakan sebagai wadah/tempat benda uji
11. Selang Besar

Digunakan untuk menyalurkan air dari sumber air menuju condenser.
12. Selang kecil

Digunakan untuk menyalurkan air dari condenser menuju pembuangan
13. Oven

Dapat diatur pada suhu konstan (110 ±5)ºc
158
C.2. Bahan
1. CCl3
2. Pasir Ottawa
3. Benda uji
1. Siapkan benda uji yang kering oven dan telah di lepas hingga menjadi
butiran butiran
2. Bagi sampel kedalam dua bagian menggunakan alat splitter. Kemudian

timbang berat masing-masing sampel (A1).
3. Timbang kertas filter untuk masing-masing sampel sebelum ekstraksi (B1).

4. Masukan larutan CCl3 kedalam tabung sebanyak ±500 ml atau hingga
larutan tidak mengenai keranjang bagian bawah.
159
5. Lipat kertas filter sedemikian rupa sehingga bisa masuk kedalam keranjang.
6. Masukkan masing-masing sampel kedalam keranjang. Lalu masukkan

keranjang kedalam tabung.
7. Letakkan tabung diatas hot plate, kemudian atur suhunya hingga mencapai
450˚C.
8. Letakkan pasir diatas hot plate dengan tabung. Hal ini dilakukan agar panas
yang dihantarkan oleh hot plate menyebar secara merata pada tabung uji.
9. Pasangkan condenser pada atas tabung. Kemudian alirkan air dari keran
pada condenser.
10. Diamkan proses ini hingga ± 7 jam,hingga tetesan menjadi bening

11. Ambil benda uji + kertas filter, kemudian oven.
160
12. Timbang agregat kering setelah dilakukan ekstraksi (A2)
13. Timbang kertas filter kering setelah dilakukan ekstraksi (B2)

14. Hitung kadar aspal campuran tersebut.
15. Kemudian agregat hasil proses ekstraksi tersebut diayak dengan ayakan 25
mm, 19.5 mm, 12.5 mm, 9.5 mm, 4.75 mm dan pan.
16. Agregat yang lolos ayakan 4.75 mm kemudian diayak menggunakan mesin
penggetar dengan ayakan 2.36 mm, 1.18 mm, 0.6 mm, 0.3 mm, 0.15 mm,
0.075 mm dan pan.
17. Timbang masing-masing agregat yang tertahan pada ayakan.

18. Hitung persentase lolos komulatifnya.
E. Data Dan Hasil Pengujian

E.1. Data
Dapat dilihat pada form pengujian
161
E.2. Perhitungan
 Kadar Aspal
A. Percobaan 1
 Berat benda uji sebelum ekstraksi (A1) = 227 gram
 Berat benda uji setelah ekstraksi (A2) = 217.2 gram
 Berat kertas filter sebelum ekstraksi (B1) = 5 gram
 Berat kertas filter setelah ekstraksi (B2) = 5.7 gram
Berat mineral (C) = B2 – B1 = 5.7 – 5 = 0.7 gram
Berat benda uji tanpa aspal (D) = A2 + C = 217.2 + 0.7 = 217.9 gram
Berat Aspal (E) = A1 – D = 227 – 217.9 = 9.1 gram
Kadar Aspal (%) = E/A1 x 100% = 9.1/227 x 100% = 4.009 %
B. Percobaan 2
 Berat benda uji sebelum ekstraksi (A1) = 226.3 gram
 Berat benda uji setelah ekstraksi (A2) = 216.9 gram
 Berat kertas filter sebelum ekstraksi (B1) = 5 gram
 Berat kertas filter setelah ekstraksi (B2) = 5.6 gram
Berat mineral (C) = B2 – B1 = 5.6 – 5 = 0.6 gram
Berat benda uji tanpa aspal (D) = A2 + C = 216.9 + 0.6= 217.5 gram
Berat Aspal (E) = A1 – D = 226.3 – 217.5 = 8.8 gram
Kadar Aspal (%) = E/A1 x 100% = 8.8/226.3 x 100% = 3.889 %
Dari 2 benda uji didapat rata-rata kadar aspal sebesar :

(4.009 % + 3.889 %) / 2 = 3.949 %
Dari pengujian tersebut didapat kadar aspal sebesar 3,949% ,maka
kadar aspal tersebut dibawah kadar aspal minimum/tidak memnuhi
spesifikasi
162
 Analisa Ayak
Ukuran Tertahan Kumulatif SPEK AC BC
Ayakan Berat (gram) Prosen (%) Tertahan Lolos GRADASI KASAR KET
(mm) I II I II Rata-Rata (%) (%) Min. Maks.
50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
37.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
19.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 90 100
12.50 207.60 44.12 44.12 44.12 55.88 71 90
9.50 17.10 3.63 3.63 47.76 52.24 58 80
4.75 49.90 10.61 10.61 58.36 41.64 37 56
2.36 105.70 22.47 22.47 80.83 19.17 23 34.6
1.18 35.20 7.48 7.48 88.31 11.69 15 22.3
0.60 16.50 3.51 3.51 91.82 8.18 10 16.7
0.30 7.40 1.57 1.57 93.39 6.61 7 13.7
0.15 8.60 1.83 1.83 95.22 4.78 5 11
0.075 5.10 1.08 1.08 96.30 3.70 4 8
Pan 17.40 3.70 3.70 100.00 0.00
Jumlah 470.50 100.00 100.00 696.11
FM 6.961 5.45 4.66
Berdasarkan hasil analisa ayak maka lolos komulatif benda uji tersebut tidak
memenuhi spesifikasi AC-BC
F. Kesimpulan
Dari pengujian tersebut didapat kadar aspal sebesar 3,949 % berada dibawah dari
kadar aspal minimum dan analisa ayak tidak memenuhi spesifikasi AC-BC
G. Referensi
1. SNI 03-3640-1994, Metoda Pengujian Kadar Aspal Dengan Cara Ekstraksi
Menggunakan Alat Soklet.
2. Spesifikasi Umum Bina Marga 2010, Divisi 6 revisi 3 mengenai Campuran
Beraspal Panas.
163
DAFTAR PUSTAKA
AASHTO T 49. Standard Method of Test for Penetration of Bituminous

Material
ASTM C-42-94, Test Methode For Drilled Cores And Sawed Beams of
Concrete, Obtaining and Testing.
RSNI S-01-2003, Spesifikasi Aspal Keras Berdasarkan Penetrasi
RSNI M-01-2003 : Metode pengujian campuran beraspal panas dengan alat
Marshall
SNI 06-2441-1991 : Metoda Pengujian Berat Jenis Aspal Padat
SNI 06-2456-1991. Bahan aspal, Metode pengujian penetrasi
SNI 06-2434-1991, Metode pengujian titik lembek aspal
SNI 8135:2015, Spesifikasi aspal keras berdasarkan kelas penetrasi
SNI 06-6721-2002 : Metode pengujian kekentalan aspal cair dengan alat saybolt
SNI 03-4428-1997, Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang
Mengandung Bahan Plastis dengan cara Setara Pasir.
SNI 03-1970-1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat
Halus.
SNI 03-1969-1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat
Kasar.
SNI 03-2417-1991 Metode pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi LA
SNI 03-4142-1996, Metoda Uji Kadar Bahan Lolos no. 200 (0,075 mm).
SNI 03-6819-2002, Spesifikasi Agregat Halus untuk Campuran Beraspal.
SNI 03-6889-2002, Tata Cara Pengambilan Contoh Agregat.
SNI-06-2489-1991, Pengujian Campuran Beraspal Dengan Alat Marshall
SNI 03-6723-2002, Spesifikasi Bahan Pengisi untuk Campuran Beraspal.
SNI 06-2484-1991, Metode pengujian campuran beraspal dengan alat Marshall.
SNI 03-6890-2002, Tata Cara Pengambilan Contoh Campuran Beraspal.
SNI 03-3640-1994, Metoda Pengujian Kadar Aspal Dengan Cara Ekstraksi
Menggunakan Alat Soklet.
Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 3
Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan, Litbang Trans Pu, 2010 Div.6
164
Lampiran 1. Berat Jenis Aspal
BERAT JENIS ASPAL

(SNI-06-2441-1991)
Contoh : Aspal Dikerjakan : ……………….

Asal : Lab. Uji Bahan Diperiksa : ……………….
Tanggal Uji : ………………. Tanggal Periksa : ……………….
Nomor Contoh I II III

Berat piknometer + tutup (gram) A 32.58 30.06 32.39
Berat piknometer + tutup + Air (gram) B 82.20 80.90 82.16
Berat piknometer + tutup + aspal (gram) C 58.37 55.07 60.54
Berat piknometer + tutup + aspal (gram) D 83.10 81.66 82.84
C  A 1.036 1.031 1.024
Berat jenis aspal (gr/ml)
 B  A   D  C  1.031
Catatan:
Berdasarkan SNI-06-2441-1991, syarat berat jenis aspal yaitu > 1
165
Lampiran 2. Penetrasi Bahan Aspal / Bitumen
PENETRASI BAHAN ASPAL/BITUMEN

(SNI 06-2456-1991)
Contoh : Aspal Dikerjakan : ……………….

Asal : Lab. Uji Bahan Diperiksa : ……………….
Tanggal Uji : ………………. Tanggal Periksa : ……………….
Contoh dipanaskan Mulai jam 14.10 Suhu Oven °C 110 C 5

Selesai Jam 14.17
Didiamkan pada suhu ruang Mulai jam 14.18 Suhu Oven °C
Selesai Jam 14.38
Didiamkan pada suhu 25°C Mulai jam 15.51 Suhu Water Bath °C
Selesai Jam 16.13
Pemiriksaan Penetrasi Mulai jam 16.14 Suhu Ruangan Terkondisi °C 25C
Selesai Jam
NOMOR PENGUJIAN I II
Penetrasi pada pengamatan ke 1 0.1 mm 50 53
Penetrasi pada pengamatan ke 2 0.1 mm 49,95 57

Penetrasi pada pengamatan ke 3 0.1 mm 52,95 51
Penetrasi pada pengamatan ke 4 0.1 mm 51 51
50,98 53
Rata-rata
51.99 52
166
Lampiran 3. Pengujian Titik Lembek Aspal / Bitumen
PENGUJIAN TITIK LEMBEK ASPAL / BITUMEN

(SNI 06-2434-1991)
Contoh : Aspal Dikerjakan : …………………
Asal : Lab. Uji Material Diperiksa : …………………
Tanggal Uji : ………………… Tanggal : …………………
Mulai jam 07.32

Contoh dipanaskan
Selesai Jam 08.02
Suhu Oven °C 105 C
Mulai jam 08.04
Didiamkan pada suhu ruang
Selesai Jam 09.05
Mulai jam 10.20
Direndam pada suhu 25°C
Selesai Jam 10.35
Suhu Lemari Es °C 25C
Mulai jam 10.50
Pemiriksaan Titik Lembek
Selesai Jam 11.00
Suhu Yang Nomor Contoh Ket.

No. Diamati Waktu Detik Suhu Titik Lembek (oc)
o o
C F I II I II
1 0 32 0 0
2 5 41 0 0
3 10 50 90 78
4 15 59 150 140
5 20 68 194 178
I = 51oC I = 52oC
6 25 77 250 220
II = 51oC II = 52oC
7 30 86 295 300
8 35 95 341 360
9 40 104 385 450
10 45 113 435 501
11 50 122 480 555
51,0 52,0
Rata – rata Titik Lembek (oC)
51,5
Catatan :
Titik lembek adalah suhu pada saat bola baja menyentuh plat dasar yang
berada di bawah cincin (oC)
Diperiksa, Dikerjakan,
…………………… ……………………
167
Lampiran 4. Pengujian Viskositas Aspal Keras
PENGUJIAN VISKOSITAS ASPAL KERAS

PENGUJIAN
(SNI VISKOSITAS
06-6721-2002 ASPALT.72-90)
/ AASHTO KERAS Form.6
(SNI 06-6721-2002/AASHTO T.72-90)
Contoh Contoh : 4: 4 Dikerjakan :Dikerjakan

………………… : Kelompok 3
Tempat Tempat : Laboratorium
: Lab. UjiUjiMaterial
Bahan Diperiksa :Diperiksa
………………… : Nursyafril,ST, SP1.
…………………
Tanggal Uji Tanggal Uji : 3 :April 2016 Tanggal …………………
:Tanggal :
Persiapan Alat Mulai : 07.30

Selesai : 07.45
Suhu Oli °C --
Pemanasan Sampai Bisa Dituang MulaiMulai
Jam : :07.30
07.32
Persiapan alat
Selesai Jam
Selesai : :07.45
08.02 Suhu oli ( 0C) -
Mulai Jam : 07.32
Pemanasan sampai bisa
Pemeriksaan dituang Ke- :
Viskositas Suhu (°C) Waktu (dtk)
Selesai Jam : 08.02
Pemeriksaan viskosutas ke: Mulai : 09.53 Suhu ( 0C) Waktu (detik)
I 115 690
MulaiSelesai
Jam : :09.53
10.00
I 115 690
Selesai Jam : 10.00
Mulai : 08.16
Mulai Jam : 08.16
II II 130130 500
500
Selesai Jam
Selesai : :08.24
08.24
MulaiMulai
Jam : :08.59
08.59
III 145 161
III Selesai Jam : 09.01 145 161
Selesai :09.01
700
650
600
y = -17,633x + 2742,7
550
R² = 0,9742
500
WAKTU (DETIK)
450
400
350
300
250
200
150
100
50
110 160
SUHU (0C)
Diperiksa,…………………… ……………………
Dikerjakan,
168
Nursyafril,ST, SP1. Kelompok 3
NIP. 195911281985031002 2-KSA
Lampiran 5. Pengujian Sand Equivalent
PENGUJIAN AGREGAT HALUS ATAU PASIR YANG MENGANDUNG BAHAN

PLASTIS DENGAN CARA SETARA PASIR (SAND EQUIVALENT)
(ASTM D.1664-2001 / SNI 03-4428-1997)
Contoh : Abu Batu Dikerjakan : …………………

Nomor Contoh I II Ket.

1 Tera tinggi tangkai penunjuk beban ke dalam
10.20 10.15
gelas ukur (gelas dalam keadaan kering) (A)
2 Baca skala lumpur (pembacaan skala permukaan
3.90 3.90
lumpur lihat pada dinding skala ukur) (B)
3 Masukkan beban, baca skala beban pada tangkai
13.10 13.45
penunjuk (C)
4 Baca Skala Pasir (D) (C) – (A) 2.90 3.30
5 Nilai Setara Pasir (E) (𝐷)
𝑥100% 74.36 84.62
(𝐵)
6 Rata-rata nilai setara pasir (F) (𝐼 + 𝐼𝐼)
79.49
2
Catatan :
1. Nyatakan hasil pengujian dalam prosen, sampai 1 desimal
2. Pemeriksaan nilai setara pasir (sand equivalent) dilakukan minimal dalam 2 kali percobaan,
sedangkan nilai akhir adalah prosentase rata-rata dari benda uji sejenis.
…………………… ……………………
169
Lampiran 6. Pengujian Berat Jenis Semen Portland
BERAT JENIS SEMEN PORTLAND

(ASTM C.188-92 / SNI 15-2531-1991)
Contoh : Pasir Alam Dikerjakan : …………………
Suhu = 25oC Kelembaban = 88 %
Semen Portland
Nomor Contoh I II
Berat Benda Uji (gram) B 59.85 60.15

Volume awal (ml) V1 0.6 0.9
Volume akhir (ml) V2 21.2 21.6
𝐵 2.905 2.91
Berat jenis semen
(𝑉2 − 𝑉1)𝜌 2.91
…………………… ……………………
170
Lampiran 7. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR

(SNI 03-1969-1990 / ASTM C.127-93)
Nomor contoh I II
Berat benda uji SSD (gram) Bj 2502.7 2520.7
Berat benda uji SSD di dalam air (gram) Ba 1542.1 1550.7
Berat benda uji kering oven (gram) Bk 2441 2455.1
𝐵𝑗 2.60 2.60
Berat Jenis Jenuh Kering Muka (SSD)
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎 2.60
𝐵𝑘 2.54 2.53
Berat Jenis Kering (Curah)
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎 2.54
𝐵𝑘 2.72 2.71
Berat Jenis Semu (apparent)
𝐵𝑘 − 𝐵𝑎 2.715
𝐵𝑗 − 𝐵𝑘 2.53 2.67
Penyerapan air (%) 𝑥100%
𝐵𝑘 2.60
Catatan :
1. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar dilakukan minimal 2 kali percobaan,
kemudian diambil rata-rata nya dan dilaporkan dalam 2 desimal.
2. Minimum berat sampel :
Nominal Minimum Nominal Minimum
Maksimum berat sample Maksimum berat sample
Butir (kg) Butir (kg)
< 12.5 2 75 18
19.0 3 90 25
25.0 4 100 40
37.5 5 112 50
50 8 125 75
63 12 150 125
…………………… ……………………
171
Lampiran 8. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Screen
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT SCREEN

(SNI 03-1969/1970-1990 / ASTM C.127/128-93)

< 4.75 mm
Nomor contoh I II
Berat benda uji SSD (gram) Bj 300 300
Berat gelas + tutup + air (gram) Bp 1099.1 1100.68
Berat gelas + tutup + air + benda uji (gram) Bpj 1283.84 1285.14
Berat benda uji kering oven (gram) Bk 291.9 292
𝐵𝑗 2.6 2.6
Berat jenis jenuh kering muka (SSD) 𝐵𝑗 + 𝐵𝑝 − 𝐵𝑝𝑗 2.6
𝐵𝑘 2.53 2.53
Berat jenis kering (curah) 𝐵𝑗 + 𝐵𝑝 − 𝐵𝑝𝑗 2.53
𝐵𝑘 2.72 2.72
𝐵𝑘 + 𝐵𝑝 − 𝐵𝑝𝑗 2.72
𝐴−𝐷 2.77 2.74

𝐷 2.76
…………………… ……………………
172
Lampiran 9. Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS

(SNI 03-1969/1970-1990 / ASTM C.127/128-93)

< 4.75 mm
Nomor contoh I II
Berat benda uji SSD (gram) Bj 2500.3 2505.2
Berat benda uji SSD di dalam air (gram) Ba 1535.0 1536.0
Berat benda uji kering oven (gram) Bk 2417.6 2421.7
𝐵𝑗 2.6 2.6
Berat Jenis Jenuh Kering Muka (SSD)
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎 2.6
𝐵𝑘 2.5 2.5
Berat Jenis Kering (Curah)
𝐵𝑗 − 𝐵𝑎 2.5
𝐵𝑘 2.7 2.7
𝐵𝑘 − 𝐵𝑎 2.7
𝐵𝑗 − 𝐵𝑘 3.4 3.4
𝐵𝑘 3.4
…………………… ……………………
173
Lampiran 10. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston
174
Lampiran 11. Data Analisa Ayak Gradasi Halus Kasar AC-WC
175
Lampiran 12. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston AC-BC
176
Lampiran 13. Data Analisa Ayak Gradasi Kasar Laston AC_Base
177
Lampiran 14. Data dan Hasil Pengujiam Agregat
178
Lampiran 15. Kadar Butir Lolos Ayakan No.200
KADAR BUTIR LOLOS AYAKAN NO.200

(ASTM C.117-95)

Split I
Berat benda uji sebelum dicuci,

W1 2356.4
kering oven (gram)
Berat benda uji setelah dicuci

tertahan ayakan no. 200, kering W2 2299.7
oven (gram)
W1  W2
Kadar bahan lolos no. 200 (%) x100% 2,40
W1
Rata-rata 2,40
Screen I

W1 997
kering oven (gram)

tertahan ayakan no. 200, kering W2 968,2
oven (gram)
W1  W2
W1
Rata-rata 2,88
179
Abu Batu I

W1 1540,8
kering oven (gram)

tertahan ayakan no. 200, kering W2 1332,4
oven (gram)
W1  W2
W1
Rata-rata 13,48
Catatan :
Spesifikasi Umum Bidang Jalan dan Jembatan, Litbang Trans Pu, 2010 Div.6 mensyaratkan
kadar butir lolos saringan no. 200 untuk agregat kasar = 1 % dan untuk agregat halus = 8%.
180
Lampiran 16. Formulir Uji Marshall
181
Lampiran 17. Data PRD dan Kadar Aspal
Kadar Aspal
PRD
6,5% 7% 7,5%
Diamater (mm) 153,285 152,875 153,595
Tinggi (mm) 62,63 61,37 62,125
Berat Kering (gr) 2524,2 2526,6 2549,6

Berat Jenuh (gr) 2531 2534 2555,9
Berat Dalam Air (gr) 1440,6 1435,3 1441,9
182
Lampiran 18. Formulir Hasil Pengujian Marshall Dan GMM
FOLMULIR HASIL PENGUJIAN MARSHALL DAN GMM
1. Pengujian GMM
PENGUJIAN BERAT JENIS MAKSIMUM CAMPURAN
(SNI 03-6893-2002)
Nomor Job : ………………… Tanggal Uji : …………………
Kelas & Klpk : ………………… Dihitung : …………………
1. Nomor Job : 4. Tanggal Uji : 16/05/2016
Jenis Sample : …………………
2. Kelas & Kelompok : KS2A / Kelompok 3
Tanggal : …………………
5. Dihitung Oleh :
3. Jenis Sample : Camp. Laston AC-BC (Spek. BM 2010 Rev.3) 6. Tanggal :
HASIL PENGUJIAN, KADAR ASPAL (% ):

URAIAN
5.0 5.5 6.0 5.5
Berat piknometer +tutup + benda uji (gr) W1
Berat piknometer + tutup (gr) W2
Berat benda uji (gr) A=W 1 -W 2 239.3 289.1 263.1

Berat piknometer + tutup + air (gr) B 1100.7 1100.7 1100.7
Berat piknometer+tutup+air+benda uji (gr) C 1240.7 1267.6 1252.8
Volume benda uji D=(A + B) - C 99.3 122.2 111.0
GMM A/D 2.41 2.37 2.37 2.382
…………………… ……………………
Nursyafril, ST.,SP1 Kelompok 3 / KS2A

NIP. 195911281985031002
183
FORMULIR UJI MARSHAL 2X75 TUMBUKAN
(SNI 06-2489-1991/ASTM D-1889)
2.
1. Nomor Job : 3.4 4. Tanggal Uji : 16/05/2016

2. Kelas & Kelompok : KS-2A/ Kelompok 3 5. Dihitung Oleh :
Kalibrasi Proving ring (v) = 2.5876 Form 3.2
Kadar Aspal Berat Benda Uji Stabilitas Ratio <

Berat Jenis Rongga Rongga
Isi Rongga Marshall Kadar no.200
Kode Kepadatan Campuran Dalam Terhadap Absorpsi
Benda Terisi Pelelehan Quotient Aspal dengan
Briket thd Berat BJ (Density) Maksimum Agregat Campuran Konversi Aspal
Dalam Uji Aspal (VFB) Bacaan Setelah (MQ) Effektif Kadar Aspal
Campura GMM Efektif Kering SSD (teoritis) (VMA) (VIM) Proving
Air Pada Alat Dikoreksi Efektif
n Agregat Ring
% gr gr gr cc gr/cc % % % divisi kg kg mm kg/mm kg/mm %
t=b-
i'=(0,91*e/h) j=100/((100- k=100-(i* l=100- m=100* s=100*(d-
Pengujian Marshall
a b c d e f g h=f-g n o = n*v p q r=p/q ((s/100)*(10 u=t/w

+0,233 b)/d+b/y) (100-b))/x) (100*(i/j) (k-i)/k x)/(d*x)*y
0-b)
1 4.5 1159.4 1192.8 648.7 544.1 2.172 334 864.26 803.76 5.10 157.60
2 4.5 1153.3 1194.7 646.3 548.4 2.147 428 1107.49 985.67 4.80 205.35
3 4.5 1156.4 1196.7 642.6 554.1 2.132 335 866.85 771.49 3.50 220.43
Rata2 4.5 2.382 2.579 1156.4 1194.7 645.9 548.9 2.150 2.415 19.0 11.0 42.3 366 946.20 853.64 4.47 194.46 0.63 3.90 1.13
1 5.0 1156.5 1193.8 646.3 547.5 2.155 338 874.61 778.40 5.80 134.21
2 5.0 1153.9 1197.4 644.7 552.7 2.133 286 740.05 636.45 4.90 129.89
3 5.0 1168.2 1207.0 651.8 555.2 2.148 302 781.46 695.50 4.95 140.50
Rata2 5.0 2.382 2.579 1159.5 1199.4 647.6 551.8 2.145 2.399 19.6 10.6 46.2 309 798.71 703.45 5.22 134.87 0.63 4.40 1.00
1 5.5 1172.4 1204.7 655.4 549.3 2.175 297 768.52 683.98 3.90 175.38
2 5.5 1168.6 1193.9 662.5 531.4 2.234 417 1079.03 1003.50 5.30 189.34
3 5.5 1166.5 1192.5 657.1 535.4 2.216 517 1337.79 1244.14 4.60 270.47
Rata2 5.5 2.382 2.579 1169.2 1197.0 658.3 538.7 2.208 2.382 17.7 7.3 58.9 410 1061.78 977.21 4.60 211.73 0.63 4.91 0.90
1 6.0 1175.2 1194.0 666.0 528.0 2.258 438 1133.37 1008.70 4.80 210.15
2 6.0 1171.5 1194.3 655.3 539.0 2.211 438 1133.37 1008.70 5.30 190.32
3 6.0 1175.7 1211.3 654.8 556.5 2.156 319 825.44 734.65 6.10 120.43
Rata2 6.0 2.382 2.579 1174.1 1199.9 658.7 541.2 2.208 2.366 18.2 6.6 63.4 398 1030.73 917.35 5.40 173.63 0.63 5.41 0.82
1 6.5 1178.0 1203.1 657.3 545.8 2.197 327 846.15 727.68 6.35 114.60
2 6.5 1179.2 1205.6 658.4 547.2 2.194 372 962.59 856.70 6.60 129.80
3 6.5 1171.8 1191.4 654.3 537.1 2.218 434 1123.02 999.49 4.20 237.97
Rata2 6.5 2.382 2.579 1176.3 1200.0 656.7 543.4 2.203 2.349 18.8 6.2 66.8 378 977.25 861.29 5.72 160.79 0.63 5.91 0.75
1 7.0 1174.8 1190.7 657.1 533.6 2.237 352 910.84 810.64 6.30 128.67
2 7.0 1178.9 1201.7 652.6 549.1 2.187 329 851.32 732.14 5.40 135.58
3 7.0 1178.2 1195.3 657.2 538.1 2.225 439 1135.96 1090.52 6.90 158.05
Rata2 7.0 2.382 2.579 1177.3 1195.9 655.6 540.3 2.216 2.333 18.7 5.0 73.2 373 966.04 877.77 6.20 140.77 0.63 6.41 0.69
% Kadar Lolos no.200 (w) : 4.42 Bj. agregat bulk (x): 2.536 Bj. aspal (y) : 1.031
Keterangan : h = isi (f-g) k = VMA (% rongga thd. Agregat) = 100-(i*(100-b))/bj.bulk) r = Hasil bagi Marshall
a = No. Urut sampel I = Kepadatan (Density) = e/h l = VIM (% rongga thd. Campuran)= 100-(100x(i/j) p / q (kg/mm)
b = % aspal terhadap campuran j = berat jenis maksimum (teoritis) m = VFB (% rongga terisi aspal) = (100x(k-l))/k
c = Gmm (dari hasil pengujian) n = pembacaan arloji stabilitas s = Absorpsi aspal terhadap total agregat =
d = BJ Efektif Agregat 100 o = stabilitas (n x kalibrasi proving ring) (BJ. Eff. agr - BJ. Bulk agr)
100 x x BJ. Aspal
e = berat kering (gr) %agregat %aspal p = stabilitas = (o x koreksi benda uji) (kg) (BJ. Eff. agr x BJ. Bulk agr)
+
f = berat dalam keadaan jenuh (gr) BJ. Eff. agregat BJ. aspal q = kelelehan (mm) t = Kadar aspal eff. (%)
184
g = berat dalam air (gr) = b - ((Abs.aspal/100)*(100-b))
GMM ditentukan dengan cara AASHTO T 209 (100-Pb) (% Split + % Screen + % Abu Batu + % Filler)
BJ Efektif Agregat = BJ Bulk Agregat =
pada setiap kadar aspal (100/Gmm )-(Pb/BJ.aspal) % Split +
% Screen % +Abu Batu % Filler
+
BJ Split BJ Screen BJ Abu Batu BJ Filler
Lampiran 19. Kurva Hubungan Antara Kadar Aspal Dengan Sifat Campuran
KURVA HUBUNGAN ANTARA KADAR ASPAL DENGAN SIFAT CAMPURAN

(SNI 06-2489-1991/ASTM D-1889)
1. Nomor Job : 3.4 4. Tanggal Uji : 16/05/2016
2. Kelas & Kelompok : 2A-KSI/ II 5. Dihitung Oleh :
2.300 26.0
VMA Min.
2.250 24.0 14%
22.0 y = 0.5859x2 - 6.7247x + 37.329
Density (gr/cc)
2.200 R² = 0.6874
VMA (%)
20.0
2.150
18.0
2.100 y = -0.0155x 2 + 0.2008x + 1.5628
R² = 0.9094 16.0
2.050 14.0
2.000 12.0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
16 100
y = 11.937x - 9.5088
14 90
R² = 0.9727
VFA Min.
80
12 65%
70
VIM (%)
VFA (%)
10 y = -2.2589x + 20.56
R² = 0.9318 60
8 y = -0.2864x + 6.084
ViM Maks. 50
6 5% R² = 0.8773
40
4 30
2 20
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
ViM Min 3% Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
1200 8.00
1100 y = -49.612x2 + 565.3x - 674.12 7.00 y = 0.7288x + 0.9766
R² = 0.5481 R² = 0.9035
1000 6.00
Stability (kg)
Flow (mm)
900 5.00
800 Stab. Min. 4.00 Flow Maks.
700 800kg 3.00 4%
600 2.00 Flow Min.

500 1.00 2%
400 0.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
5.00
VIM
Ratio Fines -AC Effective
4.50
4.00 VMA
3.50 VFA
(RFACE)
3.00 Stab.
2.50 Spek Maks. Flow
2.00 1.4 y = -0.178x + 1.9074 RFACE
1.50 R² = 0.9771
Vim-PRD
1.00
0.50
0.00
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Spek Min. 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
1 Kadar Aspal (%)
KOA = .... %
Kadar Aspal (%)
185
Cara Teoritis
Parameter Spek BM 2010-3 Penggambaran Garis Spesifikasi Kadar Aspal Opt.

Persamaan Kurva Regresi yang Laston AC-BC Laston AC-BC
Campuran yang Satuan Minimum Maksimum
didapat
dianalisa Min Maks. X Y X Y Min Maks. Rerata
4 3 4 5
1. ViM y = -2,258x + 20,56 3 5 % 6.9 7.8
7.5 3 7.5 5
4 14
2. VMA y = 0,585x2 - 6,724x + 37,32 14 - %
7.5 14
4 65
3. VFA y = 11,93x - 9,508 65 - % 6.2
7.5 65
4 800
4. Stabilitas y = -49,61x2 + 565,3x - 674,1 800 - kg
7.5 800
4 2 4 4
5. Flow y = 0,728x + 0,976 2 4 mm 4.2
7.5 2 7.5 4
4 1 4 4
6. RFACE y = -0,178x + 1,907 1 4 - 5.1
7.5 1 7.5 4
7. ViM PRD y = 0,2864x + 6,084 2 - % 6.7
8. Density y = -0,015x2 + 0,200x + 1,562 - - gr/cc

Kadar Aspal Optimum (KAO),6.9
% 7.8
7.3
Kelompok 3 / KS2A
Nursyafril, ST.,SP1
NIP. 195911281985031002
186
Lampiran 20. Perhitungan Stabilitas Marshall Sisa Atau Indeks Perendaman
187
DATA HASIL UJI CORE DRILL
Contoh Lampiran 21.

: Data Hasil Uji Core Drill Dikerjakan : KELOMPOK 3
DATA HASIL UJI CORE DRILL

Asal : Dihitung :
Contoh : 22 Mei
: 2016
Pasir Alam Dikerjakan : …………………
Tanggal UjiAsal : Lab. Uji Material Diperiksa : …………………
Tanggal :
SATUAN Hasil Pengujian
36,67
Tebal mm 39,52
34,58
97,77
Diameter mm
99,43
Data SATUAN Perhitungan Density
berat dalam keadaan jenuh (bj) 492,7

berat dalam air (ba) 250,2 gram 1,95
berat kering oven (bk) 472,4
Diperiksa,
…………………… Dikerjakan,
……………………
Nursyafril,ST, SP1. KELOMPOK 3

NIP. 195911281985031002
188
Lampiran 22. Ekstraksi Kadar Aspal / Bitumen Dalam Campuran Beraspal
EKSTRAKSI
EKSTRAKSI KADAR ASPAL/BITUMEN
KADAR ASPAL DALAM
/ BITUMEN DALAM CAMPURAN
CAMPURAN BERASAPAL
BERASPAL
(SNI 06-3640-1999/AASHTO T-164-2001, Methode B/ASTM D2172-1988)
1. Nomor Job. Job

Nomor : Pasir Alam Diuji Tgl …………………
5. Diuji: tanggal
2. Dikerjakan Kelas
Kelas/Klpk : Lab.: KS2A
Uji Material Metode6. Uji : …………………
Metode uji :
Kelompok
Jenis Sample : …………………
: 3 7.
Hasil Uji : …………………:
Hasil pengujian
3. Jenis Pekerjaan
Sampel : …………………
4. Pekerjaan :
NOMOR CONTOH
URAIAN SATUAN
A B
Sebelum Ekstraksi (A1) Gram 227 226.300
Berat Benda Uji
Sesudah Ekstraksi (A2) Gram 217.2000 216.900
Sebelum Ekstraksi (B1) Gram 5.0 5.0
Berat Kertas Filter
Sesudah Ekstraksi (B2) Gram 5.7 5.6
Berat Mineral C = B2 - B1 0.7 0.6

Gram
Berat Benda Uji
D = A2 + C Gram 217.9 217.5
Tanpa Aspal
Berat Aspal E = A1 - D Gram 9.1 8.8
𝐸
Kadar Aspal X 100 % % 4.009 3.889
𝐴1
Rata-Rata Kadar Aspal % 3.949
Diperiksa,
Diperiksa Dikerjakan, Dikerjakan
…………………… ……………………
500 -500
BK
BK
Nursyafril, ST.,SP1 Kelompok 3/KS2A

NIP. 195911281985031002
189
Lampiran 23. Data Hasil Uji Analisa Ayak
ANALISA AYAK
(ASTM E.11-95)
Contoh : Pasir Alam ANALISA AYAK Dikerjakan : …………………

( ASTM E.11-95)
Contoh : Hasil ekstraksi Benda Uji Core Drill Dikerjakan : Retno Ajeng Mega I
Asal Tanggal
: Jalan Depan …………………
UjiLab Uji: Bahan Polban
ANALISA AYAK Tanggal : …………………
Diperiksa : A. Zulpanani, ST.,MT
( ASTM E.11-95)
Tanggal uji: 24 Juni 2015 ` Tanggal :
Contoh : Hasil ekstraksi Benda Uji Core Drill Dikerjakan : Retno Ajeng Mega I
Asal : Jalan Depan Lab Uji Bahan Polban Diperiksa : A. Zulpanani, ST.,MT
Ukuran Tertahan Kumulatif SPEK AC BC
Tanggal uji: 24 Juni 2015 Tanggal :
Ayakan Berat (gram) Prosen (%) Tertahan Lolos GRADASI KASAR KET
(mm)Ukuran I II I
Tertahan II Rata-Rata (%) Kumulatif
(%) Min.
SPEK AC Maks.
BC
50.00Ayakan 0.00
Berat (gram) 0.00 Prosen (%) 0.00 0.00
Tertahan 100.00
Lolos GRADASI KASAR KET
37.50 (mm) 0.00I II 0.00
I II 0.00
Rata-Rata 0.00
(%) 100.00
(%) Min. Maks.
19.00 50.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 100.00
100.00 90 100
12.50 37.50 207.60 0.00 44.12
0.00 44.12
0.00 44.12
0.00 55.88
100.00 71 90
9.50 19.00 17.10 0.00 0.00
3.63 0.00
3.63 0.00
47.76 100.00
52.24 90
58 100
80
4.75 12.50 49.90
207.60 44.12
10.61 44.12
10.61 44.12
58.36 55.88
41.64 71
37 90
56
2.36 9.50 105.7017.10 3.63
22.47 3.63
22.47 47.76
80.83 52.24
19.17 58
23 80
34.6
4.75 49.90 10.61 10.61 58.36 41.64 37 56
1.18 35.20 7.48 7.48 88.31 11.69 15 22.3
2.36 105.70 22.47 22.47 80.83 19.17 23 34.6
0.60 16.50 3.51 3.51 91.82 8.18 10 16.7
1.18 35.20 7.48 7.48 88.31 11.69 15 22.3
0.30 7.40 1.57 1.57 93.39 6.61 7 13.7
0.60 16.50 3.51 3.51 91.82 8.18 10 16.7
0.15 8.60 1.83 1.83 95.22 4.78 5 11
0.30 7.40 1.57 1.57 93.39 6.61 7 13.7
0.075 5.10 1.08 1.08 96.30 3.70 4 8
0.15 8.60 1.83 1.83 95.22 4.78 5 11
Pan 0.075 17.40 5.10 3.701.08 3.70
1.08
100.00
96.30
0.00
3.70 4 8
Jumlah Pan 470.5017.40 100.00
3.70 100.00
3.70 696.11
100.00 0.00
FM Jumlah 470.50 100.00 100.00 6.961
696.11 5.45 4.66
FM 6.961 5.45 4.66
KURVA GRADASI AGREGAT

100 KURVA GRADASI AGREGAT
100
90
90
LOLOS KUMULATIF (%)
80
LOLOS KUMULATIF (%)
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
<0,15<0,15 0,150,15 0,300,30 0,60
0,60 1,18
1,18 2,36
2,36 4,75
4,75 9,5
9,5 19,0
19,0 37,5
37,5
UKURAN
UKURAN AYAKAN(MM),
AYAKAN (MM),DALAM
DALAM SKALA
SKALA LOG.
LOG.
…………………… ……………………
190

Lab Uji Material 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lab Uji Material 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

Daftar Pustaka ..................................................................................................... 164

Gambar 4.1. Kandungan Air Pada Agregat ........................................................ 42

Tabel 1.1. Persyaratan Nilai Berat Jenis Aspal Keras ......................................... 1

Lampiran 1. Berat Jenis Aspal .............................................................................. 165

Pada pelaksanaan Praktikum Laboratorium Uji Material 2, sangat diharapkan untuk

I.1. Pengujian Berat Jenis Aspal

Tabel 1.1. Persyaratan Nilai Berat Jenis Aspal Keras

C. Peralatan Dan Bahan

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

3. Masukan air suling kedalam piknometer sampai tidak ada gelembung

5. Timbang Piknometer + Tutup + Air ( B gr )

6. Setelah itu tuangkan air suling tersebut kedalam bejana gelas

10. Setelah aspal mencair kemudian dinginkan pada suhu ± 25oC

11. Timbang Piknometer + Tutup + Aspal ( C gr )

12. Masukan air suling kedalam piknometer yang berisi aspal

E. Data Dan Perhitungan

II.1. Pengujian Penetrasi Aspal

Tabel 2.1. Toleransi hasil pembacaan setiap titik uji

Hasil penetrasi 0 – 49 50 – 149 150 – 249 200

Penetrasi menunjukan keras tidaknya suatu aspal, semakin besar angka

Pemeriksaan sifat kepekaan aspal terhadap perubahan temperatur perlu

Keterangan dan spesifikasi :

2. Cawan Benda Uji

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

6. Kompor dan cawan benda uji

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

2. Larutan TCE (Trichoroethylene)

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

3. Tuangkan aspal cair kedalam cawan alumunium sebanyak ¾ cawan atau

E. Data Dan Perhitungan

Batasan penyimpangan nilai penetrasi dari percobaan yang di lakukan

Hasil penetrasi 0 – 49 50 – 149 150 – 249 200

Rata-rata nilai penetrasi yang didapat ialah 49,24. Berdasarkan RSNI S-

Dimana : PI = Penetration index

Syarat dari Penetration Indeks (PI) adalah:

PI < -1 = Termasuk aspal lembek

Nilai Titik Lembek (oC) Berdasarkan Standard Rujukan

No. Kelas Penetrasi/Tipe Aspal Spesifikasi

Keterangan dan spesifikasi :

b. Alat Pengarah Bola dan Bola baja

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

Keterangan dan spesifikasi :

8. Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini diantara kedua

E. Data Dan Perhitungan

Dari data pengujian penetrasi aspal, didapatkan angka penetrasi

III.1. Metode Pengujian Viskositas