PEDOMAN TEKNIK

PEDOMAN PERENCANAAN BUBUR ASPAL EMULSI (SLURRY SEAL)

No. 026/T/BM/1999 Lampiran No. 4 Keputusan Direktur Jenderal Bina Marga No. 76/KPTS/Db/1999 Tanggal 20 Desember 1999

DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

Diterbitkan oleh : PTMediatama Saptakarya (PT. Medisa) YAYASAN BADAN PENERBIT PEKERJAAN UM
Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM

DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA

ALAMAT : JALAN PATTIMURA NO. 20 TELP. 7221960 - 7203165 - 7222806 FAX 7393938 KEBAYORAN BARU - JAKARTA SELATAN KODE POS 12110

KEPUTUSAN DIREKTUR JENDERAL BINA MARGA NOMOR : 76/KPTS/Db/1999 TENTANG PENGESAHAN LIMA BELAS PEDOMAN TEKNIK DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA DIREKTUR JENDERAL BINA MARGA,

Menimbang : a. bahwa dalam rangka menunjang pembangunan nasional di bidang kebinamargaan dan kebijaksanaan pemerintah untuk meningkatkan pendayagunaan sumber daya manusia dan sumber daya alam, diperlukan pedoman-pedoman teknik bidang jalan; bahwa pedoman teknik yang termaktub dalam Lampiran Keputusan ini telah disusun berdasarkan konsensus pihak-pihak yang terkait, dengan memperhatikan syarat-syarat kesehatan dan keselamatan umum serta memperkirakan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi untuk memperoleh manfaat sebesarbesarnya bagi kepentingan umum sehingga dapat disahkan sebagai Pedoman Teknik Direktorat Jenderal Bina Marga; bahwa untuk maksud tersebut, perlu diterbitkan Keputusan Direktur Jenderal Bina Marga.

b.

c.

Mengingat 1. 2. 3. 4. 5. 6. Keputusan Presiden Nomor 44 Tahun 1974, tentang Pokok-Pokok Organisasi Departemen; Keputusan Presiden Nomor 18 Tahun 1984, tentang Susunan Organisasi Departemen; Keputusan Presidcn Nomor 278/M Tahun 1997, tentang Pengangkatan Direktur Jenderal Bina Marga; Keputusan Menteri Pekerjaan Umum Nomor 211/KPTS/1984 tentang Susunan Organisasi dan Tata Kerja Departemen Pekerjaan Umum; Keputusan Menteri Pekerjaan Umum Nomor 111/KPTS/1995 tentang Panitia Tetap dan Panitia Kerja serta Tata Kerja Standardisasi Bidang Pekerjaan Umum; Keputusan Menteri Pekerjaan Umum Nomor 28/KPTS/1995 tentang Pembentukan Panitia Kerja Standardisasi Naskah Rancangan SNI/Pedoman Teknik Bidang Pengairan/Jalan/ Permukiman;

Membaca Surat Ketua Panitia Kerja Standardisasi Bidang Jalan Nomor UM 01 01-Bt.2005/768 tanggal 20 Desember 1999 tentang Laporan Panja Standardisasi Bidang Jalan. Memutuskan ...................... /2.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

MEMUTUSKAN : Menetapkan : KEPUTUSAN DIREKTUR JENDERAL BINA MARGA TENTANG PENGESAHAN LIMA BELAS PEDOMAN TEKNIK DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA Kesatu : Mengesahkan lima belas Pedoman Teknik Direktorat Jenderal Bina Marga, sebagaimana tercantum dalam Lampiran Keputusan ini yang merupakan bagian yang tak terpisahkan dari ketetapan ini. Pedoman Tenik tersebut pada diktum kesatu berlaku bagi unsur aparatur pemerintah bidang kebinamargaan dan dapat digunakan dalam perjanjian kerja antar pihak-pihak yang bersangkutan dengan bidang konstruksi. Menugaskan kepada Direktur Bina Teknik, Direktorat Jenderal Bina Marga untuk: a. menyebarluaskan Pedoman Teknik Direktorat Jenderal Bina Marga; b. memberikan bimbingan Teknik kepada unsur pemerintah dan unsur masyarakat yang bergerak dalam bidang kebinamargaan; c. menghimpun masukan sebagai akibat dari penerapan Pedoman Teknik ini untuk peyempurnaannya di kemudian hari. Keputusan ini berlaku sejak tanggal ditetapkan dengan ketentuan bahwa, jika terdapat kesalahan dalam penetapan ini, segala sesuatunya akan diperbaiki sebagaimana mestinya.

Kedua

Keempat

Ketiga

'I'embusan Keputusan ini disampaikan kepada Yth. : 1. Kepala Badan Penelitian dan pengembangan PU, selaku Ketua Panitia Tetap Standardisasi. 2. Direktur Bina Teknik Direktorat Jenderal Bina Marga, selaku Ketua Panitia Kerja Standardisasi Bidang Jalan. 3. Kepala Pusat Penelitian dan Pengembangan Jalan, selaku Sekretaris Panitia Kerja Standardisasi Bidang Jalan.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

ii

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

Lampiran KeputusanDirekturJenderalBinaMarga Nomor : 76/KPTS/Db/1999 Tanggal : 20 Desember 1999

PEDOMAN TEKNIK DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA Nomor Urut (1) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 NOMOR P'EDOMAN TEKNIK (3) 023/T/BM/I999 024/T/BM/1999 025/T/BM/1999 026/T/BM/1999 027/T/BM/1999 028/T/BM/1999_ 029/T/BM/1999 030/T/BM/1999 031/T/BM/1999 032/T/BM/1999 033/T/BM/1999 034/T/BM/1999 035/T/BM/1999 036/T/BM/1999 037/T/BM/1999

JUDUL PEDOMAN TEKNIK (2) Pedoman Pelaksanaan Campuran Beraspal Dingin untuk Pemeliharaan Pedoman Pembuatan Aspal Emulsi Jenis Pedoman Perencanaan Campuran Beraspal Panas dengan Pendekatan Kepadatan Mutlak Pedoman Perencanaan Bubur Aspal Emulsi Jembatan untuk Lalu Lintas Ringan dengan Gelagar Baja Tipe Kabel, Tipe Simetris, Bentang 125 meter (Buku 2) Pedoman Penanggulangan Korosi Komponen Baja Jembatan dengan Cara Pcngecatan Tata Cara Pelaksanaan Pondasi Cerucuk Kayu di Atas Tanah Lembek dan Tanah Gambut Tata Cara Pencatatan Data Kecelakaan Lalu Lintas (Sistem 3L) Pedoman Perencanaan Geometrik Jalan P k t Pedoman Perencanaan Fasilitas Pejalan Kaki pada Jalan Umum Persyaratan Aksebilitas pada Jalan Umum Pedoman Pemilihan Berbagai Jenis Tanaman Pedoman Penataan Tanaman untuk Jalan Pedoman Perencanaan Teknik Bangunan P d Bi i Tata cara Penentuan Lokasi Tempat Istirahat di Jalan Bebas Hambatan

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

DAFTAR I S I

Halaman Keputusan Direktur Jenderal Bina Marga N. 76/KPTS/Db/1999 Tanggal 20 Desember 1999 DAFTAR ISI i

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Ruang Lingkup 1.2 Pengertian BAB II KETENTUAN 2.1 Umu n 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.2 Teknik 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3.

1 1 1

Bahan Campuran Peralatan Bahan Campuran Peralatan

3 3 3 4 4 4 4 5 6

BAB III PROSEDUR PERENCANAAN 3.1 Bagan Alir 3.2 Cara Perencanaan 3.2.1. Penentuan Proporsi Campuran Agregat 3.2.2. Penentuan Kadar Aspal Emulsi Perkiraan 3.2.3. Penentuan Kadar Air untuk Mencapai Konsistensi Optimum Campuran 3.2.4. Pengujian Waktu Pemantapan (Setting Time) dan Waktu Perawatan (Curing Time) 3.2.5. Pengujian Abrasi Cara Basah BAB IV PELAPORAN LAMPIRAN B : LAIN-LAIN LAMPIRAN C DAFTAR NAMA DAN LEMBAGA 9 9 10 10 11

12 14 17

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Ruang Lingkup Pedoman mencakup perencanaan campuran bubur Aspal Emulsi (Slurry Seal) yang meliputi proporsi campuran agregat, kadar residu perkiraan Aspal Emulsi mantap lambat, penentuan kadar air untuk mencapai konsistensi optimum, pengujian waktu pemantapan dan perawatan dan pengujian keausan cara basah Wet Track Abrasion)

1.2 Pengertian 1) Slurry Seal adalah campuran merata yang terdiri atas agregat halus bergradasi menerus air, bahan pengisi, dan Aspal Emulsi yang digunakan untuk lapis penutup permukaan pada perkerasan. Aspal Emulsi adalah butiran-butiran kecil aspal yang terdispersi dalam air dengan adanya emulgator. CSS (Cationic Slow Setting) adalah Aspal Emulsi jenis kationik mantap lambat. Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau mineral lainnya, baik berupa hasil alam maupun hasil buatan. Agregat Kasar adalah agregat yang tertahan pada saringan No. 8 atau 2,38 mm. Bahan Pengisi adalah bahan berbutir halus yang lolos saringan No. 30 dimana persentase berat butir yang lolos saringan No. 200 minimum 65%. Gradasi Menerus adalah suatu komposisi yang menunjukkan pembagian butir yang merata mulai dari ukuran yang terbesar sampai dengan yang terkecil.

2)

3)

4)

5)

6)

7)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

8)

Waktu Pemantapan adalah waktu yang diperlukan Aspal Emulsi sejak dicampur dengan agregat sampai butiran aspal menyatu dalam bentuk padat serta melapisi agregat secara kontinyu. Waktu Merawat adalah waktu yang diperlukan oleh campuran bubur Aspal Emulsi sejak pencampuran sampai bubur Aspal Emulsi selesai dihampar, cukup mantap dan kering untuk dapat dilalui lalu lintas.

9)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

BAB II KETENTUAN

2.1 Umum 2.1.1 Bahan Bahan untuk perencanaan harus sesuai dengan yang akan digunakan di lapangan dan diambil sesuai dengan tata cara pengambilan contoh yang benar (AASHTO T-2 "Sampling Agregates" da AASHTO T-40 "Sampling Bituminuous Materials"). Bahan hanya boleh digunakan apabila telah dilakukan pengujian dan memenuhi persyaratan. Sebelum memulai pekerjaan, terlebih dahulu harus disiapkan bahan dalam jumlah yang cukup untuk menjamin kesinambungan pekerjaan. Untuk menjamin keseragaman campuran, sebaiknya menggunakan bahan dari sumber yang tetap. 1) Agregat Agregat kasar harus bersih, kuat awet dan bebas dari gumpalan-gumpalan lempung atau bahan lain yang mengganggu serta terdiri atas butir-butir yang bersudut tajam dan mernpunyai permukaan yang kasar. Bahan Pengisi Bahan yang umum digunakan yaitu semen portland dan abu terbang. Bahan pengisi, dapat aktif secara kimia (seperti semen portland, kapur hidrat) atau tidak aktif (seperti abu batu kapur, abu terbang). Bahan aktif digunakan untuk membantu proses, dan yang tidak aktif untuk mernperbaiki gradasi agregat campuran. Aspal Emulsi Aspal Emulsi yang digunakan harus sesuai dengan jenis agregat. Di Indonesia, agregat seperti silikat atau granit, urnumnya bersifat elektro negatif sehingga sesuai untuk Aspal Emulsi jenis kationik. Air Air yang digunakan harus bersih, tidak mengandung kotoran organik, garam-garam berbahaya, debu, atau lanau.

2)

3)

4)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

5)

Bahan Tambah Bahan tambah, misalnya anti pengelupasan dan yang lainnya dapat digunakan jika diperlukan.

2.1.2 Campuran Campuran bubur Aspal Emulsi terdirl atas agregat bergradasi menerus, Aspal Emulsi, air, dan bahan pengisi/bahan tambah bila diperlukan. 2.1.3 Peralatan Peralatan yang digunakan harus sudah dikallbrasi sesuai dengu1 ketent ian. 2.2 Teknik

2.2.1 Bahan 1) Agregat Agregat harus memenuhi persyaratan mutu pada Tabel 1 berikut:
Tabel 1. Persyaratan Mutu Agregat
Jenis No 1. pengujian Keausan Los Angeles pada 500 putaran Kelekatan dengan Aspal BJ dan Penyerapan air Agg Kasar dan Halus Nilai Setara Pasir

Persyaratan Metoda Pengujian

SNI 03-2417-91
L1-IR < 1000 LHR > 1000

Satu an
%

Maks. 5

Maks. 35

Min. 95 SNI 03-1969-1990 SNI 03-1970-1990 Maks. 3

Min. 95 Maks. 3

% %

3.

SNI 03-4428-1997

Min. 55

Min. 55

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

5. 6.

Soundness Na2SO4 Nilai Polished Stone (PSV)

SNI 03-2417-91 BS 812 Part 114-89

Maks. 12 Mill 50

Maks. 12 Min 60

Umumnya spesifikasi bubur Aspal Emulsi mesyaratkan agregat atau campuran agregat mengandung sedikitnya 50% volume batu pecah. Untuk jalan dengan LHR lebih besar dari 500 disyaratkan 100 % batu pecah. 2) Aspal Emulsi Aspal Emulsi CSS-1 atau CSS-1h yang digunakan harus memenuhi persyaratan pada Pd.S-01-1995-03 Spesifrkasi Aspal Emulsi Kationik. 3) Bahan Pengisi Bahan pengisi harus memenuhi persyayatan AASHTO M 17. Uji analisa saring untuk bahan pengisi diberikan pada AASHTO T 37. Bahan pengisi biasanya digunakan dalam jumlah antara 0,5% hingga 3% terhadap berat agregat kering. Bila tujuan penggunaan bahan pengisi ini untuk memenuhi gradasi agregat campuran dapat digunakan bahan pengisi yang tidak aktif, tetapi bila juga untuk memhantu proses dapat digunakan bahan pengisi yang aktif.

2.2.2 Campuran Karakteristik jenis campuran bubur Aspal Emulsi disajikan pada Tabel 2 berikut ini.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

Tabel 2. Karakteristik Jenis Campuran Bubur Aspal Emulsi Karakteristik Campuran 1 Gradasi agregat, % lolos: Ukunui saringr: 9,5 mm (3/8") 4,75 mm (# 4) 2,36 mm (# 8) 1,18 mm (# 16) 600 micron (# 30) 300 micron (# 50) 150 micron (# 100) 75 micron (# 200) Kndungan residu Aspal, % berat agregat kering Penyebaran kg/m2 (berat agregat kering) Ketebalan rata-rata (mm) Konsistensi, cm Waktu pemantapan, menit Waktu pengeringan, menit Pengujian abrasi cara hasih, g/m2 2.2.3 Peralatan Peralatan yang diperlukan untuk perencanaan campuran bubur Aspal Emulsi antara lain: 1. Satu set alat uji konsistensi (lihat Gambar B1), 2. Satu set alat uji waktu pemantapan dan waktu perawatan, 3. Satu set alat uji abrasi cara basah yang terdiri atas: (i) Timbangan dengan kapasitas 5.000 gram dan ketelitian 1,0 gram. (ii) Pengaduk mekanik jenis Planetari, (seperti Hobart C100 buatan Hobart Mfg. Co., Troy, Ohio) dilengkapi dengan alat pemegang selang karet dengan berat 2,27 kg (abrasion head) dengan jarak gerak bebas ke atas dan ke
Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

jenis Campuran 2 100 90 - 100 65 - 90 45 - 70 30 - 50 18 - 30 10 - 21 5-15 7-13 5,5-8 4-5 2-3 15 - 720 5 720 800 3 100 70 - 90 45 - 70 28 - 50 19 - 34 12 - 25 7-18 5-15 6-11 8-12 7-10 2-3 15 - 720 S 720 800

100 90 - 100 65 - 90 40 - 60 25 - 42 15 - 30 10 - 20 10 - 16 3,5-5 2-3 2-3 15 - 720 S 720 800

bawah 12,7 mm pada tangkai motor (Gambar C-1 Lampiran B). (iii) Piringan logam 3 mm berdiameter 330 mm dengm dasar rata dengan dinding vertikal 51 mm (20 gauge or heavier) memiliki empat jepitan sekrup yang berjarak sama yang dapat menjepit contoh berdiameter 285 mm ke dasar piringan (Gambar C-2 Lampiran B). (iv) Mangkuk logam bundar dengan ukuran yang cocok untuk menampung contoh selama pencunpuran. (v) Sendok bergagang panjnang, dengan panjang yang cukup untuk menjangkan 100 mm atau lebih di Iuar mangkuk selama pengadukan. (vi) Piringan, berdiameter 286 mn, dibuat dari papan plywood. (vii) Peralatan yang digunakan pada penyiapan benda uji diantara lain template bundar khusus dari poly methyl methachcrylate (PMMA) tebal 6 mm, berdiameter 279 mm (Ganbar C-3 Lampiran B) dan sebuah pembersih j endela bergagang pendek 305 hingga 355 mm. (viii) Oven dengan beraliran udara dengan suhu terkontrol pada 60 0C 30C. (ix) Penangas air, suhu tetap, terkontrol pada 29 oC IoC. (x) Pipa karet yang kuat dengan diameter dalam 19 mm, dan diameter luar 31 mm (two braid, 300 psi., penutup tahan minyak). Pipa karet tersebut harus dipotong sepanjang 127 mm dan dilubangi dengan 2 pasang lubang berdiameter 9 mm dengan jarak antar pusat lubang 102 mm. Lubang dibuat pada kedua sisi pipa karet tersebut.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

(xi) Balok kayu atau yang sejenisnya untuk menyangga alat pada posisinya selama pengujian. (xii) Alternatif mesin-mesin abrasi, waktu uji dan faktor hasil untuk mengubah nilai sebanding hilang berat disajikan pada Tabel 3 berikut. Tabel 3. Alternatif Mesin-mesin Abrasi Mesin Hobart C-100 Hobart N-50 Hobart A-120 Waktu Uji 5 menit 2 detik 5,15 menit 2 detik 6,7 menit 2 detik Faktor Hasil 32,9 34,9 29,25

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

BAB III PROSEDUR PERENCANAAN

3.1 Bagan A1ir

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

3.2 Cara Perencanaan 3.2.1 Penentuan Proporsi Campuran Agregat Tentukan proporsi campuran agregat, termasuk bahan pengisi, secara grafis sedemikian rupa sehingga menghasilkan gradasi yang sesuai dengnn persyaratan pada Tabel 2. Apabila digunakan semen portland sebagai baha n pengisi, juml,ilunya berkisar antara satu sainpai tiga persen. 3.2.2 Penentuan Kadar Aspal Emulsi Perkiraan Tentukan kadar residu Aspal Emulsi perkiraan berdasarkan gradasi agregat canpura n dengui formula (1) berikut: P = (0,05A+O,1B+0,5C)x0,7(1)

Keterangan: p A = persen residu Aspal Emulsi perkiraan terhadap berat keying agregit, = persen agregit tertnhan saringun No. 8 (2,36 inm), = persen agregat lolos saringin No. 8 (2,36 nun) dan tertahan saringan No. 200 (75 pm), = persen agreg t lolos saringan No. 200 (75 pm).

Bila kadar residu Aspal Emulsi perkirawi Iebih kecil dan persyaratan minimum atau Iebih besar dan persyaratwn maksimum pada Tabel 2, maka diambil kadar minimum atau kadar maksimum sesuai dengan persyaratan sebagai kadar residu Aspal Emulsi perkiraan. Berdasarkan persen residu, kadar Aspal Emulsi perkiraan dapat dihitung degan formula (2) berikut. AE = (P / R) x 100 (2) Keterangan: AE = persen Aspal Enu lsi perkiraan terhadap berat kering agregat, P = persen residu Aspal Emulsi perkiraan terhadap berat kering agregat,

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

10

= persen residu Aspal Emulsi yang digunakan (basil pengujian).

3.2.3 Penentuan Kadar Air untuk Mencapai Konsistensi Optimum Campuran 1) Tentukan kadar air perkiraan dengan cara menambahkan sejumlah air kedalam agregat sampai agregat tersebut cukup basah namun air tidak mengalir atau tampak berlebihan. Tentukan kadar air campuran yang sesungguhnya, yaitu kadar air yang memberikan nilai konsistensi optimum campuran, dengan melakukan pengujian konsistensi campuran sebagai berikut: a) Siapkan peralatan berikut: Sebuah cetakan logam atau plastik yang berbentuk kerucut terpotong dengan diameter dalam bagian atas 38 mm, diameter dalam bagian bawah 89 mm diberi dengan tinggi 76 mm. ii) Sebuah plat logam yang rata dengan ukuran 225 mm x 225 mm dengan tebal 3 mm dan diberi tanda seperti ditunjukkan pada Gambar A-1 Lampiran B1. b) Isi secara lepas cetakan tersebut di atas dengan benda uji campuran bubur Aspal Emulsi dan kemudian dipapas. Catatan: Waktu pencampuran untuk setiap contoh harus tidak kurang dari 1 menit dan tidak lebih dari 3 menit. Pencampuran tersebut harus dilakukan pada temperatur ruang. c) Balikkan cetakan dan isinya tersebut di tengah-tengah plat logam dengan cara menempatkan permukaan bertanda dari piring logam tersebut pada permukaan cetakan yang telah diisi, kemudian cetakkan dan plat logam dengan cepat dibalikkan. i)

2)

d) Lepaskan cetakan tersebut dan biarkan isinya mengalir di atas tanda-tanda lingkaran pada plat logam sampai aliran slurry tersebut berhenti.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

11

e) Catat jarak aliran yang ditunjukkan pada plat logam sebagai nilai konsistensi campuran dalam satuan cm. f) Apabila hasil pengujian konsistensi tidak sesuai dengan yang disyaratkan pada Tabel 2, kurangi atau tambah kadar air dalam campuran bubur Aspal Emulsi untuk mengurangi atau menambah konsistensinya dan kemudian pengujian diulangi.

3.2.4 Pengujian Waktu Pemantapan (Setting Time) dan Waktu Perawatan (Curing Time) 1) Waktu Pemantapan a) Buat campuran bubur Aspal Emulsi dengan konsistensi optimum, sesuai dengan hasil uji konsistensi, untuk ditentukan karakteristik mantapnya. Campuran tersebut dituangkan pada papan plywood berukuran minimum 152 mm x 152 mm dan diratakan dengan menggunakan perata yang sesuai hingga dicapai ketebalan maksimum penghamparan pada Tabel 2.

b)

c)

Setelah 15 menit pada temperatur ruang sentuhkan kertas isap putih atau tisu pada permukaan campuran. Campuran dianggap mantap bila tidak ada noda berwarna coklat menempel pada kertas itu.

d) Bila ada noda berwarna coklat, ulangi penyentuhan dengan interval 15 menit. Bila setelah 3 jam, campuran masih belum mantap dapat dilakukan penyentuhan dengan interval 30 menit atau lebih. e) Catat dan laporkan waktu yang diperlukan untuk mendapatkan sentuhan bebas noda sebagai waktu pemantapan.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

12

Catalan

: Apabila waktu pengeringan tidak memenuhi persyaratan, kadar bahan pengisi yang aktif secara kimia mungkin perlu ditambahkan atau dikurangi untuk mempercepat atau memperlambat waktu pemantapan campuran bubur Aspal Emulsi. Apabila demikian, maka pengujian konsistensi dan waktu pemantapan harus diulangi.

2) Waktu Perawatan a) Siapkan satu set alat penguji kohesi (lihat Gambar B2 pada Lampiran B) yang dapat diatur untuk memberikan tekanan yang berbeda-beda pada benda uji slurry. Tekanan dapat diberikan dengan menggunakan tekanan udara dari kompresor portable atau pompa ban sepeda. b) Tuangkan campuran slurry dengan konsistensi optimum pada papan plywood. c) Ratakan campuran tersebut dengan menggunakan perata yang sesuai hingga mencapai ketebalan tidak lebih dari ukurun partikel agregat maksimum campuran tersebut. d) Biarkan campuran tersebut hingga mantap. e) Tempatkan piringan tersebut di bawah piringan karet berdimeter 24,4 mm yang digerakkan dengan tekanan udara dari alat penguji kohesi. e) Berikan tekanan 2 kg/cm2 dan putar piringan karet dengan menggunakan alat penguji torsi manual. f) Ulangi pemberian torsi pada interval 15 - 30 menit sehingga pembacaan torsi yang diperoleh konstan. Catatan: Pada tiap interval pengujian harus dipilih bagian yang tidak terganggu.

g) Catat waktu merawat yaitu pilih waktu terpendek dari waktu-waktu berikut:

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

13



yang diperlukan untuk mencapai torque maksimum yang konstan, atau, hingga piringan karet berjalan bebas di atas lapisan slurry tanpa ada partikel agregat yang terlepas.

3.2.5 Pengujian Abrasi Cara Basah a) Penyiapan Benda Uji (i) Timbang 800 gram agregat dalam mangkuk pencampur. Dengan menggunakan sendok, campurkan mineral pengisi ke dalam agregat dalam kondisi kering selama satu menit atau hingga tersebar merata. Tambahkan sejumlah tertentu air yang telah diukur sebelumnnya dan canpurkan lagi selama satu menit atau hingga semua partikel agregat terbasahi merata. Akhirnya tambahkan sejumlah tertentu emulsi yang telah diukur sebelumnya dan campurkan selama periode tidak kurang dari satu menit dan tidak lebih dari tiga menit. Tempatkan piringan di atas alas plywood berdiameter 286 mm dan segera tuangkan bubur Aspal Emulsi ke atas alas plywood tersebut. Ratakan permukaan bubur Aspal Emulsi dengan permukaan cetakan secara perlahan. Perataan yang berlebihan dapat menyebabkan segregasi. Bersihkan bahan-bahan yang berlebih dan buang. Biarkan bubur Aspal Emulsi tersebut mengeras kemudian angkat cetakan. Tempatkan benda uji yang tercetak ke dalam oven dan keringkan hingga berat konstan waktu pengeringan minimum 15 jam.

(ii)

(iii)

(iv)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

14

b) Prosedur (i) Keluarkan benda uji kering dari oven. Biarkan dingin hingga suhu ruang dan timbang. Tempatkan benda uji pada penangas air 29 oC selama 60 hingga 75 menit. Keluarkan benda uji dari penangas daun tempatkan di atas pan berdiameter 330 mm. Jepitkan benda uji ke dasar pan dengan mengencangkan keempat sekrup. Rendam benda uji dalam air dengan kedalaman tidak kurang dari 6 mm (temperatur ruang). Jepitkan piringan yang berisi benda uji pada dasar alat (Gambar B3 Lampiran B). Kuncilah kepala pipa karet abrasi pada tangkai mesin tersebut. Naikkan plat dasar tadi hingga pipa karet mengarah pada permukaan contoh. Gunakan balok yang sesuai untuk menyangga pasangan plat dasar selama pengujian. Jalankan mesin dengan kecepatan rendah (kira-kira 144 rpm pada 61 putaran planetary). Jalankan mesin selama 5 menit 2 detik. Angkat contoh dari piringan setelah perlakuan abrasi dan cuci butir-butir lepasnya. Tempatkan contoh uji yang telah dicuci pada oven 60 oC, dan keringkan hingga berat tetap. Pasang potongan pipa barn setelah penyelesaian setiap uji. Altematif lain diperbolehkan untuk memutar pipa setengh putaran setelab menjalankan setiap uji untuk mendapatkan bagian pipa yang belum aus untuk benda uji berikutnya. Keluarkan dari oven contoh yang sudah dikeringkan, biarkan mencapai suhu ruang dan timbang. Perbedaan antara berat ini dengan berat yang dihasilkan pada butir (b) (i) dikalikan dengan 32,9 untuk menyatakan hilang berat dalam gram/m2 (nilai keausan).

(ii)

(iii)

(iv)

(v)

(vi)

(vii)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

15

Catatan

Faktor 32,9 digunakan untuk mengoreksi luas abrasi sesungguhnya hingga menjadi 1 m2. Nilai ini hanya digunakan untuk mesin Hobart C-100 yang dipasangkan dengan pipa karet sepanjang 127 mm.

(viii)

Laporkan nilai tutup (WTAT loss) dalam gram/m 2.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

16

BAB IV PELAPORAN

Pelaporan hasil Perencanaan Carnpuran Bubur Aspal Emulsi berisi: 1. Komposisi campuran optimum 2. Gradasi agregat 3. Hasil pengujian campuran: Kadar air optimum campuran Waktu pemantapan Waktu perawatan Abrasi cara basah

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

17

LAMPIRAN B LAIN-LAIN

Gambar B-1.

Gambar B-1. Plat Penguji Konsistensi

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

18

Gambar B-2. Kerucut Pengujian Konsistensi

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

19

Gambar B-3. Alat Penguji Kohesi (Tampak Depan)

Gambar B-3. Alat Penguji Kohesi (Tampak Depan)

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

20

GambarB-4. BendaUjidalamPiring siapuntukDiuji(AlatModelC 100)

GambarB-5. DiagramPiring (Ukuran Untuk Model C-100)

Gambar B-6. Perataan Slurry pada Piringan

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

21

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999

22

LAMPIRAN C DAFTAR NAMA DAN LEMBAGA

1). Pe mrakar sa Pusat Peneltian dan Pengembangan Jalan, Badan Penelitian dan Pengembangan PU. Direktorat Bina Teknik, Dire ktorat Jenderal Bina Marga d). Kelompok Kerja Bidang Bahan Jalan (SK Ketua Panja N o . : 1 3 / K P T S / B t / 1 9 9 9 ) Ketua: In Sudarisman Wakil Ketua: DR. In KA. Zamhari, MSc Anggota: Ir. Yayan Suryana, MEngSc Ir. Rachmad Agus Ir. Sakganu, NIEngSc Ir. Handri Sarosa, MSc Ir. Tjitjik \C`asiah Suroso Ir. lriansyah Drs. Madi Hermadi Tonton Aristono Ir. Kuniadjie, MSc Ir. Ida Rumkita, MSc Dra. Leksminingsih Tenn Rustandie, BE Ir. Endang Hidayat, NISc Dr. In Siegfred, MSc In Enung Sujana, MSc DR. In Wimpy Santosa, Msc B4 T - Departemen Permdustrian

2). Penvusun : Drs. Hadi Hermadi

Pusat LitbangJalan

Ditjen Bina Marga Pusat LitbangJalan Ditjen Bina marga Ditjen Bina Marga Ditjen Bina Marga Ditjen Bina Marga Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat Litbang lalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pergutuan Tinggi Perguruan Tmggi

3). Tim Pembahas : Ir. lndraswan Ir. Sudarisman Ir. Rachrnat Agus Ir. Saktiyanu, MSc DR. In M. Sjahdanulirwan, MSc In Kurniadji, NIsc Ir. Cicik WS Dra. Leksminingsih Ir. Mintardji Drs. Mach Hermadi

Pusdiklat PU Ditjen Bina Marga Ditjen Bina Marga Ditjen Bina Marga Pusat LitbangJalan Pusat Litbang lalan Pusat LitbangJalan Pusat LitbangJalan Pusat Litbang lalan Pusat Litbang lalan

Ir. Deddy Rachman.

Pedoman Teknik No. 026/T/BM/1999