Laporan Pengolahan Mineral ITB Ahmad Fahmi Syam Modul Grinding

Laporan Modul II, MG2212
Grinding (Penggerusan)
Ahmad Fahmi Syam (12509501) / Kelompok 7 / Rabu, 11-04-2012
Asisten : Mohammad Aly Fikry (12509030)

Laboratorium Pengolahan Bahan Galian
Program Studi Teknik Metalurgi
Fakultas Teknik Pertambangan dan Perminyakan
Abstrak Praktikum Modul II Percobaan pada modul ini bertujuan untuk memahami mekanisme penggerusan dan cara
kerja alat gerus. Tujuan lainnya adalah mempelajari pengaruh waktu grinding terhadap halusan hasil gerus. Secara umum
langkah-langkah percobaan yang dilakukan dalam proses penggerusan ini adalah pertama-tama mengisi silinder gerus
dengan media grinding berupa bola-bola baja dengan diameter tertentu, lalu memasukkan umpan ke dalam silinder gerus.
Setelah itu silinder yang ditempatkan di atas alat putar/rotor diputar selama beberapa saat. Selanjutnya hasil grinding
dikeluarkan dan diayak dengan berbagai ukuran ayakan. Pengayakan dilakukan beberapa kali dengan penambahan waktu
masing-masing 5 menit dan hasilnya ditimbang dengan neraca. Alat yang digunakan adalah pengayak getar.

A. Tinjauan Pustaka
Grinding atau penggerusan merupakan proses size
reduction/Comminution dalam suatu proses pengolahan
mineral yang dilakukan setelah proses crushing untuk
mereduksi partikel mineral halus dengan ukuran kurang
dari 25 mm. Proses grinding terbagi menjadi primary
grinding dan fine grinding.

Gambar penempatan proses grinding pada
pengolahan mineral

Pada proses grinding, material digerus dengan
menggunakan media grinding. Media grinding dapat
bermacam-macam bentuknya seperti bola-bola baja, bola-
bola keramik, batang-batang baja, antar
partikel/auogeneous atau campuran antara bola baja dan
partikel itu sendiri/semi autogeneous.
Ukuran dari partikel akan tereduksi oleh kombinasi dari
impact, attrition, dan shear seperti pada mekanisme
crushing.

Gambar mekanisme reduksi ukuran

Alat grinding yang biasa digunakan berupa silinder
dihubungkan pada suatu rotor sehingga berputar pada
sumbu horizontalnya. Alat grinding biasa disebut tumbling
mill.

Gambar tumbling mill
Bagian-bagian utama pada mill yaitu :
1. Shell, lempengan baja yang menempel pada silinder
mill. Shell didesain untuk menahan impact dan beban
yang berat. Permukaan shell dibuat untuk tahan
gerusan.
2. Liner, bagian yang menempel pada bagian dalam shell
dan memiliki kemampuan untuk tahan terhadap impact
dan beban berat serta tahan pula terhadap attrition.
Liner dibuat dengan bentuk bergelombang agar
menghasilkan perputaran grinding media yang bagus.
Terbuat dari baja yang kuat terhadap impact.
3. Mill Feeder, terdiri dari :
Spout Feeder
Drum Feeder
Scoop Feeder

Berbeda dari proses crushing, proses grinding dapat
dilakukan dalam kondisi basah ataupun kering. Faktor-
faktor yang menentukan apakah penggerusan dilakukan
dengan cara kering atau basah antara lain:
1. Proses pengolahan berikutnya apakah digunakan cara
kering atau basah.
2. Pada penggerusan dengan cara basah memerlukan
energi lebih sedikit dibandingkan cara kering.

3. Proses klasifikasi grinding cara basah lebih mudah
dan memerlukan ruang lebih kecil dibandingkan cara
kering.
4. Lingkungan pada penggerusan cara basah lebih
bersih dan tidak memerlukan alat penangkap debu
karena akan terbentuk pulp.
5. Proses penggerusan dengan cara kering memerlukan
material yang kering sehingga untuk material yang
basah perlu proses pengeringan terlebih dahulu.
6. Pada proses penggerusan cara basah, media gerus
yang digunakan dan bahan pelapis dari silinder
diperlukan lebih banyak karena rentan terjadi korosi.
7. Dry grinding mengurangi kebutuhan dewatering
produk.

Alat-alat grinding dibagi berdasarkan bebrapa golongan,
yaitu :
1. Berdasarkan media grinding
Ball mill; media bola baja.
Rod mill; batangan silinder baja.
Pebble mill; batuan keras.
Autogenous mill; tanpa media grinding.
SAG / Semi Autogenous mill; bola baja dan antar
bijihnya sendiri.
Tube mill; mirip dengan ball mill.
2. Berdasarkan bentuk
Silinder
Conical Cylinder
3. Berdasarkan ukuran
Ball mill ( Panjang = Diameter )
Rod mill ( Panjang = 2 x Diameter)
Tube mill ( Panjang > Diameter)
SAG & Autogenous mill ( Panjang < Diameter)
4. Berdasarkan discharge
Overflow discharge : produk gerusan keluar dgn
sendirinya
Grate discharge : produk gerusan keluar melalui
saringan yang dipasang pada ujung pengeluaran
produk.

Pada Ball Mill, bola-bola baja yang digunakan sebagai
media memiliki diameter antara 25-150 mm, dengan
panjang mill sama dengan diameter silinder mill. Ball mill
produk discharging yaitu overflow mill dan grate
discharge mill.

Gaya yang bekerja dalam ball mill untuk satu
bola.

Penggerusan dalam ball mill dengan jumlah
muatan bola-bola.

Rod Mill menggunakan media batangan baja dengan
panjang hampir mendekati panjang dari mill. Diameter
rod-nya dalam selang 25-150 mm, dengan panjang mill
1,5-2,5 kali diameter silinder. Product discharging rod mill
yaitu central peripheral discharge mill, end peripheral
discharge mill, dan overflow.



Pebble mill menggunakan batu yang keras sebagai media.
Mekanismenya sama dengan ball mill perbedaannya pada
media grinding yang digunakan.
Tube Mill yang hampir mirip dengan ball mill juga tetapi
panjangnya lebih besar daripada diameter silindernya.
Pada autogenous mill partikel yang besar mengalami
attrition dan compression dan ukuran.
Semi auto geneous mill menggunakan sedikit jumlah bola-
bola baja besar untuk menghancurkan ukuran partikel
intermediate.

Zona yang terdapat pada tumbling mill

B. Data Percobaan
Berat feed = 300 gram
Fraksi 5 menit
(gr)
10 menit
(gr)
15 menit
(gr)
+65 152 55 20
+100 63 74 81
+150 42 66,5 108
+200 31 54,5 69
-200 54,5 67,5 31
Total 342,5 317,5 309

C. Pengolahan Data
1. Rumus-rumus Dasar

2. Perhitungan

Waktu grinding = 5 menit
Ukuran Berat % berat
% berat
kumulatif
% berat
lolos
kumulatif
+0,21 152 44,379562 44,37956204 55,62043796
+0,149 63
18,3941606 62,77372263 37,22627737
+0,105 42 12,2627737 75,03649635 24,96350365
+0,074 31 9,05109489 84,08759124 15,91240876
-0,074 54,5 15,9124088 100 0
Total 342,5 100

Menghitung P
80
:
y = 291,1x - 5,730
80 = 291,1x - 5,730

y = 291.16x - 5.7303
0
10
20
30
40
50
60
0 0.1 0.2 0.3
%

b
e
r
a
t

l
o
l
o
s

k
u
m
u
l
a
t
i
f

fraksi ukuran (mm)
waktu=5 menit

% berat
kumulatif
% berat
lolos
kumulatif
+0,21 55 17,3228346 17,32283465 82,67716535
+0,149 74 23,3070866 40,62992126 59,37007874
+0,105 66,5 20,9448819 61,57480315 38,42519685
+0,074 54,5 17,1653543 78,74015748 21,25984252
-0,074 67,5 21,2598425 100 0
Total 317,5 100

Menghitung P
80
:
y = 445,5x - 9,594
80= 445,5x - 9,594

% berat
kumulatif
% berat
lolos
kumulatif
+0,21 20 6,47249191 6,472491909 93,52750809
+0,149 81 26,2135922 32,68608414 67,31391586
+0,105 108 34,9514563 67,63754045 32,36245955
+0,074 69 22,3300971 89,96763754 10,03236246
-0,074 31 10,0323625 100 0
Total 309 100

Menghitung P
80
:
y = 620,2x - 32,61
80 = 620,2x - 32,61

D. Analisa Hasil Percobaan
Setelah data yang diperoleh dari percobaaan dihitung
didapatkan hasil bahwa ukuran yang meloloskan 80 %
hasil adalah mm untuk waktu grinding 5 menit,
mm untuk waktu grinding 10 menit dan
mm untuk waktu grinding 15 menit.
Hasil perhitungan perhitungan tersebut menyatakan bahwa
lama grinding pada ball mill mempengaruhi ukuran hasil
peremukan. Semakin lama material melalui proses
grinding, maka hasil peremukan akan makin halus. Hal ini
terlihat dari mengecilnya nilai ukuran yang meloloskan 80
% hasil untuk masing-masing ayakan. Mekanisme
pengecilan tersebut dikarenakan dengan bertambahnya
waktu maka partikel yang lebih besar akan kembali
digerus berulangkali oleh ball mill sehingga ukuran hasil
menjadi semakin kecildari tiap gerusannya.
Pengayakan pada pengolahan mineral berfungsi agar
menahan partikel yang memiliki ukuran yang tidak sesuai
dengan besar mulut dari alat pengolahan mineral. Bila
terdapat partikel mineral yang ukurannya tidak sesuai,
maka alat pengolahan tidak dapat bekerja dengan
maksimal.
Faktor yang mempengaruhi kehalusan produk dari proses
grinding pada ball mill adalah:
1. Lama waktu penggerusan;semakin lama semakin
halus
2. Banyak media grinding yang digunakan (bola baja);
makin banyak makin halus
y = 445.52x - 9.5942
0
20
40
60
80
100
0 0.1 0.2 0.3
%

b
e
r
a
t

l
o
l
o
s

k
u
m
u
l
a
t
i
f

fraksi ukuran (mm)
waktu grinding t=10 menit
y = 620.22x - 32.611
0
20
40
60
80
100
120
0 0.1 0.2 0.3
%

b
e
r
a
t

l
o
l
o
s

k
u
m
u
l
a
t
i
f

fraksi ukuran (mm)
waktu grinding t=15 menit

3. Karakteristik mineral; meliputi sifat fisik mineral
seperti kekerasan, keliatan, dll.
4. Kecepatan rotasi alat grinding
5. Ukuran mula-mula dari umpan
Percobaan yang dilakukan mengandung error pada berat
total. Error yang terjadi pada waktu grinding 5 menit
sebesar 14,17 %, pada waktu grinding 10 menit errornya
sebesar 5,8 % dan pada waktu grinding 15 menit errornya
sebesar 3 %. Semakin lama proses grinding nilai error
makin kecil.

Faktor-faktor yang kemungkinan menyebabkan terjadinya
error pada berat total tersebut antara lain:

1. Partikel yang terlalu halus sehingga memungkinkan
untuk terbawa oleh angin ketika menimbang,
memasukan material ke dalam pengayak, dan
sebagainya menyebabkan beratnya berkurang.
2. Alat grinding yang tidak bersih saat dipakai (bekas
dari praktikum sebelumnya) sehingga masih banyak
partikel yang menempel pada dinding silinder
maupun pada media bola baja sehingga menyebabkan
bertambahnya massa akhir.
3. Ruangan yang kotor dan berdebu sehingga
menyebabkan bertambahnya berat.
4. Prosedur tepat saat menimbang sehingga
kemungkinan salah baca/ paralaks.
5. Alat timbang yang relatif lama dan agak rusak
sehingga perhitungan berat tidak presisi.

E. Jawaban Pertanyaan
1. Pada ball mill umpan yang menggunakan bola
baja didalamnya umpan dimasukan. Kemudian
silinder diputar oleh suatu mekanisme rotor
sehingga bola-bola baja dan partikel yang ada di
dalamnya pun ikut berputar. Putaran tersebut
menyebabkan bola-bola baja saling bertumbukkan
dengan partikel umpan dan terjadi beberapa gaya,
yaitu attrition, compression, dan impact
selanjutnya mengakibatkan ukuran dari partikel
umpan menjadi semakin kecil.
Pada roll mill gerakan dari silinder hanya
bergerak secara horizontal dan vertical selebihnya
mekanisme sama dengan pada ball mill.
2. Alasan digunakannya cara basah pada pengolahan
bahan galian antara lain:
Proses grinding yang dilakukan dengan cara
basah/wet memerlukan energi relatif lebih sedikit
dibandingkan dengan menggunakan cara
kering/dry .
Proses klasifikasi pada cara grinding basah lebih
mudah dan memerlukan ruang lebih kecil
dibandingkan pada cara kering.
Tidak dihasilkannya debu sehingga lingkungan
menjdai relatif bersih dan tidak memerlukan
penghisap debu.
Pada cara grinding kering, umpan yang masuk
harus dalam keadaan kering juga sehingga unutk
material yang basah atau agak basah harus
melewati proses pengeringan terlebih dahulu.
3. Faktor-faktor yang mempengaruhi keausan liner
pada ball mill:
- korosi yang terjadi pada grinding dengan
cara basah
- kekuatan tumbukkan antara liner-media,
liner-umpan, dan liner-media dan umpan
- rentang waktu pemakaian alat perhari
- waktu penggunaan alat secara keseluruhan
(tahun)
- material liner yang digunakan
- jenis material umpan yang
diberikan;kekuatan dan keuletannya
- jumlah media grinding
- jenis media grinding
4. Kecepatan kritis adalah kecepatan yang terjadi
ketika media akan selalu menempel pada
silinder bagian dalam akibat dari gaya
sentrifugal yang terjadi. Penurunan Rumus
Kecepatan Kritis:

Dengan :
N
c
= kecepatan kritis
mV
2
/R = gaya sentripetal
V = L*N
L = 2R/60 = jarak yang ditempuh partikel
V = kecepatan linier partikel

N = kecepatan agular partikel
m = massa partikel
Ball mill bekerja pada 85 % dari kecepatan
kritisnya sedangkan rod mill bekerja pada 50-55%
dari kecepatan kritisnya.
5. Tiga hubungan putaran ball mill dengan aksi
penggerusan yaitu:

Mekanisme remuknya material dibagi menjadi tiga
macam, yaitu abrasion, cleavage/compression, dan
shatter/impact.
Abrasion terjadi jika energi yang diberikan oleh
alat tidak cukup besar untuk meremukan partikel
sehingga terjadi tekanan yang terlokalisasi dan
hanya sedikit area yang remuk dan hasilnya
berupa partikel halus yang merata yaitu pada
permukaannya saja
Cleavage terjadi jika energi yang diberikan
cukup untuk membuat material remuk, dan hanya
menghasilkan sedikit partikel dengan ukuran
yang mendekati ukuran aslinya.
Shatter terjadi jika energi yang diberikan lebih
besar daripada yang dibutuhkan untuk
meremukkan partikel mineral. Hasilnya berupa
partikel dengan distribusi ukuran yang
bermacam-macam.

F. Kesimpulan
Grinding atau penggerusan merupakan proses size
reduction yang dilakukan setelah proses crushing untuk
mereduksi partikel mineral halus dengan ukuran lebih
kecil dari 25 mm dan termasuk bagian dari comminution
dalam suatu proses pengolahan mineral. Proses grinding
terbagi menjadi primary grinding dan fine grinding. Pada
proses grinding , material atau mineral digerus dengan
bantuan media grinding. Setiap bijih atau meterial yang
akan digerus memiliki ukuran optimum ekonomis
tergantung pada ukuran butir mineral berharga dalam bijih
(ukuran liberasi) dan ukuran pemisahan yang diperlukan
pada proses berikutnya.
Feed pada percobaan kali ini berupa limestone sebanyak
300 gram. Hasil perhitungan terhadap data percobaan
didapat P
80
adalah sebesar mm untuk waktu
grinding 5 menit, mm untuk waktu grinding 10
menit dan mm untuk waktu grinding 15 menit.

G. Daftar Pustaka
http://en.wikipedia.org/wiki/Ball_mill
http://www.ptfi.com/operation/pengolahan_bijih.asp
Kelly, Errol G. & David J. Spottiswood. 1982.
Introduction to Mineral Processing. Hal. 132 162. USA:
John Wiley & Sons.


H. Lampiran

Laporan Pengolahan Mineral ITB Ahmad Fahmi Syam Modul Grinding

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Pengolahan Mineral ITB Ahmad Fahmi Syam Modul Grinding

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul II, MG2212

Anda mungkin juga menyukai