TUGAS

MANAGEMENT KESELAMATAN PROSES

Explotion Phillips Plant

NAMA KELOMPOK:
ARIFIN WIBISONO

: 12.11.106.701501.0599

FAUZI

: 12.11.106.701501.0692

FEBRIAN SETIYADI

: 12.11.106.701501.0693

M. ZAINUDDIN

: 12.11.106.701501.0613

WIDODO

: 12.11.106.701501.0630

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV

KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
UNIVERSITAS BALIKPAPAN
2015

BAB I
Pendahuluan
Pada tanggal 23 Oktober 1989, di dekat Houston Ship Channel di Pasadena, Texas, Amerika
Serikat. Telah terjadi ledakan, ledakan awal terdaftar 3,5 pada skala Richter, dan kebakaran
yang merenggut korban 23 karyawan tewas dan 314 luka-luka.

Peta daerah yang terkena ledakan

Denah Lokasi

Fasilitas ini memproduksi sekitar 15.000.000.000 per tahun dari high density polyethylene
(HDPE), bahan plastik yang digunakan untuk membuat botol susu dan wadah lainnya.
Kompleks fasilitas Houston Kimia (HCC) dan memiliki 905 karyawan perusahaan dan
sekitar 600 karyawan kontrak harian, yang terlibat, terutama dalam kegiatan pemeliharaan
rutin dan pembangunan pabrik baru.

Proses Flow Diagram

Proses yang ditunjukkan di atas merupakan Phillips Petroleum Co suspensi ethylene

polimerisasi pada tahun 1961. partikel polimer tersuspensi dalam hidrokarbon inert. Titik
leleh tinggi-density polyethylene adalah sekitar 135 Celcius. Oleh karena itu, bubur
polimerisasi berlangsung pada suhu di bawah 135 Celcius; polimer yang terbentuk dalam
keadaan padat. Jika polimerisasi yang berlangsung pada suhu lebih besar dari suhu leleh
maka polimer yang terbentuk akan berada di fase cair. Proses Phillips berlangsung pada suhu
antara 85-110 Celcius. Sebuah reaktor loop digunakan dalam proses-fase cair. Katalis dan
pelarut inert dimasukkan ke reaktor loop dimana etilena dan -olefin beredar. pelarut inert
digunakan untuk mengusir panas sebagai reaksi sangat eksotermis. Sebuah pendingin juga
digunakan untuk mengusir panas. Situs aktif pada katalis sama-sama dapat diakses oleh
monomer seluruh partikel. Oleh karena itu, rantai polimer tumbuh tidak hanya ke arah luar,
tetapi juga ke dalam, menyebabkan granul untuk memperluas progresif. Reaktor terdiri dari
loop mengandung empat pipa, panjang pipa 1 m dengan diameter yang dihubungkan dengan
panjang horisontal 5m. HDPE dan katalis partikel bersirkulasi melalui loop dengan kecepatan
antara 5-12m / detik . Alasan untuk kecepatan tinggi karena pada kecepatan rendah bubur
akan disalurkan pada dinding reaktor dan menyebabkan fouling. Konsentrasi produk polimer
dalam lumpur adalah 25% berat. Etilena, alfa komonomer olefin (jika digunakan), pelarut
inert, dan katalis komponen terus dibebankan ke dalam reaktor pada tekanan total 450 psig.
Tekanan adalah jauh lebih tinggi daripada tekanan yang digunakan untuk membuat highdensity polyethylene dengan proses Ziegler. Tekanan tinggi menciptakan HDPE polietilen
dengan cabang lebih sedikit dari HDPE yang dibuat oleh proses Ziegler. HDPE yang

diciptakan oleh proses Phillips biasanya memiliki satu cabang etil per setiap 100 rantai
molekul sementara HDPE diciptakan oleh proses Ziegler memiliki tiga cabang etil per setiap
100 rantai molekul. Karena itu, kepadatan tinggi-density polyethylene yang diciptakan oleh
proses Phillips lebih tinggi. Ini memiliki kelebihan dalam pemrosesan. HDPE yang
diciptakan oleh proses Phillips lebih kristal dan digunakan untuk membuat produk yang lebih
tahan lama. Polimer terkonsentrasi dalam menyelesaikan sampai sekitar 60% oleh lumpur
berat dan terus menerus dihapus. Pelarut ditemukan oleh flashing panas. Polimer dikeringkan.
Konversi etilena untuk polyethylene sangat tinggi (95% -98%), menghilangkan etilen. Berat
molekul tinggi-density polyethylene yang lagi dikendalikan oleh suhu pembuatan katalis
(terlalu tinggi dari peningkatan suhu pengalihan rantai spontan, tetapi meningkatkan laju
reaksi). Tujuan dari ini adalah untuk menemukan suhu yang mengoptimalkan proses. Berat
molekul dapat dikontrol dengan penambahan hidrogen ke dalam reaktor. Transfer rantai maka
akan terjadi.

BAB II
Kronologi Kejadian
Sebelum kejadian Seorang kontraktor maintenance spesialis dipekerjakan untuk
melaksanakan pekerjaan maintenance mulai membersihkan tiga dari enam reaktor. Selama
pembukaan leg No.2 pengendapan bagian dari steker bersarang di pipa tersebut. Seorang
anggota tim pergi ke ruang kontrol untuk mencari bantuan. Tak lama setelah itu terjadi
pelepasan. Sekitar 2 menit kemudian keluar gas sangat mudah terbakar yang terjadi selama
operasi maintenace pada salah satu reaktor polyethylene saat maintenance, katup isolasi,
selang udara tertutup dan dikompresi yang digerakkan secara fisik terputus sebagai ukuranan
keamanan. Koneksi udara untuk membuka dan menutup katup, dan telah terbalik ketika
terhubung-ulang lalu, Akibatnya, katup akan terbuka ketika saklar di ruang kontrol berada di
posisi "katup tertutup". Setelah itu, katup dibuka ketika itu diharapkan untuk tetap tertutup.
Uap keluar cepat melalui pabrik polyethylene. Dalam 90 sampai 120 detik, uap masuk ke
dalam kontak dengan sumber pengapian dan meledak dengan kekuatan 2,4 ton TNT. Sepuluh
sampai lima belas menit kemudian, yang diikuti oleh ledakan dari 20.000-US galon ( 76.000
L) tangki penyimpanan isobutana, maka dengan kegagalan bencana reaktor polyethylene lain,
dan akhirnya terjadi ledakan lain, sekitar enam
Insiden itu terjadi pada saat sekitar pukul 1:05 lokal pada tanggal 23 Oktober 1989, jalan
1400 Jefferson Road, Pasadena, Texas. Sebuah ledakan besar dan menghancurkan dan api
melahap Phillips 66 Perusahaan Houston Chemical Complex (HCC), menewaskan 23 orangsemua bekerja di fasilitas-dan melukai 314 lainnya (185 Phillips 66 karyawan dan 129
karyawan kontrak). Selain korban jiwa dan luka-luka, ledakan mempengaruhi semua fasilitas
dalam kompleks, menyebabkan $715.500.000 senilai kerusakan ditambah kerugian gangguan
bisnis tambahan diperkirakan sebesar $ 700 juta. Kedua pabrik produksi polyethylene
terdekat dari sumber ledakan hancur, dan di gedung administrasi HCC hampir 0,5 mil
jauhnya. Ledakan awal adalah setara dengan gempa 3,5 mendaftar pada skala Richter dan
melemparkan puing-puing sejauh enam mil.

BAB III
Elemen PSM Yang Dilanggar
Elemen PSM yang dilanggar yaitu :

1. Employee Participation
Organisasi harus merencanakan upaya PSM, dan rencana harus mencakup ruang lingkup upaya,
peran dan tanggung jawab, persyaratan pelaporan, pendekatan analisis bahaya, proses
pengendalian dokumen, dan strategi pengendalian bahaya.
Sebagai bagian dari upaya PSM, pengusaha harus berkonsultasi dengan pekerja dan perwakilan
mereka untuk memastikan bahwa semua pihak memahami bahaya dan risiko dalam proses.
Secara khusus, pekerja harus memiliki akses ke analisis bahaya proses dan informasi yang
digunakan untuk mendukung analisis tersebut. Tanpa partisipasi pekerja risiko mungkin tidak
sepenuhnya dipahami atau tepat dikomunikasikan.

2. Process Safety Information (PSI)

Organisasi / Pengusaha harus mengumpulkan dan mencatat Proses Safety Information (PSI)
sebelum melakukan analisis bahaya.
Tujuan dari informasi tersebut adalah sebagai langkah awal melakukan identifikasi bahaya dan
resiko yang terkait dengan aktifitas proses tersebut. Informasi tersebut meliputi bahan kimia
yang digunakan / diproduksi, teknologi, serta peralatan yang dipergunakan. Secara khusus
apabila mempergunakan bahan kimia berbahaya, informasi meliputi toksisitas, Nilai Ambang
batas, sifat fisika & kimia, reaktifitas, corrosifitas, serta bahaya yang akan timbul saat
bereaksi.
MSDS dan P&IDs (diagram alir perpipaan dan instrumentasi) harus dibuat.
Critical Parameter seperti batasan maksimum dan minimum penyimpanan bahan kimia harus
dipersiapkan. Informasi lain terkait sistim keselamatan seperti temperatur, tekanan minimum
dan maksimum, sistem ventilasi dan kode standarisasi harus diperhitungkan dalam desain.

3. Process Hazards Analysis (PHA)

PHA (Process Hazards Analysis) didefinisikan oleh OSHA sebagai pendekatan, menyeluruh,
teratur, sistematis untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya dari
proses yang melibatkan bahan kimia berbahaya.
PHA adalah kunci untuk upaya K3 karena memberikan informasi untuk membantu manajemen
dan pekerja meningkatkan keselamatan dan membuat keputusan yang tepat untuk menurunkan
resiko.
Beberapa metode yang digunakan adalah
-Checklist
What-if/checklist
Hazards Operability Study(HAZOP)
Failure Modes and Effect ANalysis(FMEA)\
Fault Tree Analysis
Penekankan analisis tersebut adalah bahwa PHA harus dilakukan olem team yang mengetahui
tentang proses dan teknik analisis bahaya.
Dalam PHA harus dijelaskan jangka waktu untuk melaksanakan rekomendasi tindak lanjut, dan
di analisis ulang apabila ada perubahan.
PHA disarankan dievaluasi ulang tiap 5 tahun sekali.

4. Operating Procedure / Prosedur Operasi

Prosedur Operasi menggambarkan pekerjaan yang harus dilaksanakan, data-data harus dicatat
(kondisi operasi normal, maksimum dan minimum paramater).
Prosedur juga harus mengidentifikasi tindakan pencegahan Kecelakaan dan Penyakit Akibat
Kerja. Prosedur Operasi harus jelas singkat dan konsisten dengan PSI (Process Safety
Information) yang mengacu kepada PHA (Process Hazards Analysis).
Prosedur Operasi harus dievaluasi secara berkala dan diupadate apabila ada perubahan
parameter, konsisten dengan proses yang ada.
Pelatihan untuk pelaksanaan prosedur operasi juga harus menjelaskan apa yang harus
dilakukan pada kondisi darurat.

5. Training / Pelatihan

Pelatihan merupakan elemen yang cukup penting dalam penerapan PSM. Hal-hal yang harus
diperhatikan dalam pelaksanaan training adalah sebagai berikut :
pelaksanaan pelatihan harus dipastikan bahwa peserta dapat memahami resiko pekerjaan
terkait proses ataupun bahayanya bekerja dengan bahan kimia berbahaya, termasuk
mengerahui apa yang harus dilakukan dalam kondisi darurat.
Pelaksanaannya disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan
Secara periodik dievaluasi keefektifan dari pelaksanaan teraining tersebut.

6. Mechanical Integrity
Dalam pengoperasian peralatan, hal yang sangat penting adalah perawatan dari peralatan
tersebut. Harus dipastikan bahwa peralatan tersebut dapat dioperasikan dengan baik.
PSM mempersyaratkan terdapat prosedur perawatan tertulis untuk peralatan sebagai berikut :
Bejana Tekan dan tangki penyimpan
Sistim perpipaan (termasuk komponennya seperti valve)
Sistim Relief dan venting
Sistim emergency shutdown
Sistim kontrol (sensor, alarm, interlock)
Pompa
Prosedur tersebut mencakup inspeksi dan testing

7. Hot Work Permit / Ijin Pekerjaan Panas

Pekerjaan perbaikan ataupun modfikasi yang sifatnya tidak rutin, khusunya hot work seperti
aktifitas pengelasan berpotensi terhadap kebakaran dan peledakan. Organisasi harus
mempunyai prosedur ijin pekerjaan panas untuk memastikan pekerjaan tersebut telah di
analisa resikonya, terdapat upaya menurunkan resikonya (mitigasi) dan personil yang terlibat
dalam pekerjaan tersebut telah mengetahui bahaya yang timbul akibat pekerjaan tersebut.

8 . Management of Change / Manajemen Perubahan

Sistim yang digunakan dalam operasi seperti mesin, design, prosedur, bahan baku ataupun
personil yang terlibat seringkali terdapat perubahan yang kadang-kadang bisa meningkatkan
resiko. Untuk itu, perubahan tersebut harus dievaluasi untuk memastikan resiko dari segi K3nya dapat dikontrol.
Analisis perubahan tersebut meliputi hal-hal sebagai berikut :
Data Teknik perubahan
Pengaruh perubahan terhadap pekerja ditinjua dari K3
Modifikasi prosedur operasi
Waktu yang dibutuhkan untuk perubahan
Otorisasi persyaratan dari perubahan yang diusulkan
Organisasi tidak seharusnya berasumsi sedikit perubahan tidak berpengaruh kepada K3. Banyak
kecelakaan yang berakibat dari perubahan kecil yang dianggap tidak berpengaruh terhadap K3.

Sumber :
1. http://www.hse.gov.uk/comah/sragtech/casepasadena89.htm

2. http://root-cause-analysis.info/2011/02/11/the-phillips-66-explosion-the-rise-of-processsafety-management-in-the-petrochemical-industry/
3. https://en.wikipedia.org/wiki/Phillips_disaster_of_1989
4. http://root-cause-analysis.info/2011/02/23/the-phillips-66-explosion-planning-foremergencies/