Dirancang dan diterapkan dengan benar sistem titik kontrol kritis analisis hasip atau bahaya

membantu memastikan keamanan produk pangan juga dapat meningkatkan produktivitas dan
meningkatkan keunggulan kompetitif meningkatkan akses pasar dan memberikan keunggulan
kompetitif karena dapat membantu mengurangi kewajiban dan mengurangi limbah dan biaya
produksi tetapi dari mana Anda memulai, izinkan saya menunjukkan kepada Anda hasip
harus diterapkan untuk semua lini pemrosesan di dalam pabrik, tetapi ini mungkin sulit untuk
dilakukan sekaligus , jadi untuk memulai dengan memilih salah satu jalur,
ada 12 langkah dalam mengembangkan rencana dan menyiapkan sistem langkah-
langkah initermasuk 7 prinsip hasip
1. Langkah pertama adalah untuk membentuk tim hasip Anda tim ini harus
melibatkan orang-orang dari seluruh organisasi dengan beragam keterampilan
dan dari departemen yang berbeda dalam pabrik misalnya manajemen senior
produksi ontrol kualitas pemeliharaan sanitasi pengiriman dan penerimaan
orang yang Anda inginkan yang memiliki pemahaman terbaik tentang
bagaimana perubahan akan memengaruhi operasi sehari-hari, penting bahwa
manajemen terlibat sehingga mereka mengirim pesan yang jelas tentang
komitmen dan kepedulian terhadap keberhasilan program dan sejak awal pilih
satu orang untuk bertanggung jawab atas program hasit Anda sering ini orang
disebut koordinator hasip semua orang punya peran aset idealnya tim hasip
Anda harus mencakup staf pemeliharaan individu dengan pelatihan dalam
ilmu makanan mikrobiologi dan seseorang dengan pengetahuan tentang
peraturan Anda harus menyertakan setidaknya satu individu yang benar-benar
akrab dengan semua aspek fasilitas
2. Langkah kedua dalam menyiapkan sistem hasip adalah untuk mendapatkan
informasi produk dan pengolahan informasi ini harus mencakup bahan yang
digunakan dalam produk dan sumbernya sifat bahan dan spesifikasinya
prosedur formulasi produk di masing-masingtahap peralatan pemrosesan yang
digunakan waktu dan suhu yang diperlukan dan semua sumber kontaminasi
potensial sebelum selama dan setelah pemrosesan
3. Langkah ketiga adalah mendeskripsikan produk jadi dan mengidentifikasi
tujuan penggunaannya Ini dan informasi pemrosesan produk akan membantu
Anda dalam analisis bahaya Sekarang kami telah menggambarkan produk dan
mengidentifikasi tujuan penggunaan kerja yang baik
4. Langkah hasip keempat adalah untuk menggambarkan aliran proses dan tata
letak pabrik pertama -tama buat diagram alir proses yang merinci operasi yang
terlibat langsung dari menerima bahan baku dan seterusnya hingga
pencampuran pencampuran memasak pendinginan pengemasan dan
distribusiproduk jadi detail yang cukup harus disertakan untuk membantu
Anda dalam identifikasi bahaya Anda selanjutnya buat skema pabrik ini
membantu mengidentifikasi ruangan dan fungsinya juga aliran produk dan lalu
lintas karyawan ini sangat berguna dalam mengidentifikasi dan menilai
potensi bahaya seperti kontaminasi silang begitulah kami mencari tahu di
mana masalahnya bisa menjadi
5. Langkah 5 menyiapkan sistem hasip adalah memeriksa diagram alur proses
dan skema pabrik untuk akurasi dan untuk memastikan bahwa tidak ada
 langkah pemrosesan yang terlewatkan ini memverifikasi asumsi apa pun
tentang pergerakan produk dan aktivitas karyawannah
6. langkah keenam ini juga merupakan prinsip pertama dari hasip yaitu
mengidentifikasi dan menilai bahaya dengan bahan yang masuk seperti bahan
jalur pengolahan dan lingkungan pengolahan Tujuan anda adalah untuk
mengidentifikasi semua potensi bahaya yang menjadi ancaman bagi
keselamatan konsumen dalam mengidentifikasi bahaya pertimbangkan bahaya
alergi kimia dan fisik biologis bahan juga pertimbangkan semua langkah
proses dan bahaya cuaca dapat diperkenalkan pada setiap Langkah. Ada tiga
aspek yang perlu dipertimbangkan dalam analisis bahaya pertama
mengidentifikasi bahaya yang terkait dengan bahan dan bahan yang masuk
masing-masingbahan makanan harus diperiksa apakah itu bisa menjadi sumber
kontaminasi jika itu adalah sesuatu yang menodai pertumbuhan
mikroorganisme apakah itu penghambat mikroba dan apakah ada bahaya
kimia atau fisik selanjutnya mengidentifikasi bahaya yang terkait dengan
setiap langkah pemrosesan meninjau Anda diagram alur proses skema pabrik
dan pola lalu lintas karyawan setelah mengidentifikasi bahan dan bahaya
proses saatnya untuk mengidentifikasi bahaya yang terkait dengan praktik
operasi amati operasi Anda cukup lama untuk yakin bahwa itu adalah proses
atau praktik yang biasa amati praktik higieniskaryawan mencari kontaminasi
silang setelah pemrosesan jika Anda tidak yakin apakah ada bahaya dalam
bahan atau dapat dimasukkan dalam proses atau praktik pengoperasian
Pengukuran dan pengujian laboratorium mungkin diperlukan pastikan untuk
menindaklanjutinya dengan menganalisis data yang dikumpulkan sehingga
Anda dapat menilai risiko dan menetapkan batas Semua informasi yang
dikumpulkan sejauh ini akan membantu Anda dalam mengidentifikasi bahaya
setelah bahaya telah diidentifikasi risiko masing-masing perlu dinilai risiko
adalah kombinasi dari dua hal satu adalah kemungkinan bahaya yang ada
dalam makanan produk yang kedua adalah beratnya konsekuensi
menjaditerkena bahaya itu jadi jika ada kemungkinan besar bahaya hadir dan
tingkat keparahan konsekuensinya tinggi maka risiko keseluruhan dianggap
tinggi.
7. Langkah ketujuh pasif adalah penentuan titik kontrol kritis atau CCPs ini juga
merupakan kedua memiliki prinsip untuk mengidentifikasi titik kontrol kritis
yang paling baik didekati oleh tim karena ada cukup banyak diskusi dan sains
yang terlibat. Pohon keputusan hasip adalah alat penting untuk membantu
Anda mengidentifikasi CCP CCP dipilih berdasarkan penilaian bahaya dan
prosedur operasional. titik kendali adalahdiperlukan jika ada risiko penyakit
atau cedera akibat kegagalan operasi untuk mencegah atau meminimalkan
kontaminasi membunuh mikroorganisme atau menghambat pertumbuhan
bakteri.
8. Langkah kedelapan hasip adalah menetapkan batas kritis untuk setiap titik
kontrol kritis yang juga merupakan prinsip ketiga hasit harap dicatat bahwa
dari titik ini masing-masing memiliki jika langkah yang disebutkan juga
merupakan prinsip yang sesuai pasif untuk mengetahui lebih banyak tentang
tujuh prinsip Bahaya silakan merujuk ke modul 1 parameter yang paling
 umum digunakan untuk batas kritis adalah waktu suhu aktivitas air pH jumlah
pengawet antibiotikaresidu dan batas kritis informasi mikrobiologis dan
sensorik ditetapkan untuk memastikan pengendalian bahaya kesehatan dapat
didasarkan pada peraturan pemerintah , standar industri, standar perusahaan,
dan data ilmiah membuat kriteria dapat dimengerti dan langsung ke sasaran
sehingga tidak ada kebingungan di antara karyawan yang menunjukkan batas
kritis di sebelah titik kontrol kritis adalah cara terbaik untuk membantu
karyawan mengidentifikasi ketika proses di luar kendali ini biasanya
dilakukan dengan merinci batas kritis pada catatan pemantauan CCP . Sangat
penting untuk memantau CCP Anda dan merekam data dan ini adalah
9. langkah kesembilan untuk menerapkan hasip memantau titik kontrol kritis
setelah langkah-langkah pengendalian Anda berada di tempat dan kriteria
keamanan pangan telah ditetapkan memutuskan prosedur pemantauan yang
efektif untuk memastikan keamanan pangan Anda harus menetapkan jadwal
pemantauan pemantauan terus menerus menggunakan metode otomatis juga
dalam beberapa kasus peraturan memerlukan pemantauan terus menerus
seperti menggunakan perekam grafik saat mempasteurisasi susu untuk proses
batch. Mungkin perlu untuk memantau setiap batch produk atau batch kedua
dalam produksi volume besar di mana ribuan kilogram produk diproduksi
dalam satu jam dan tergantung padaCCP mungkin perlu dipantau setiap lima
menit. Karyawan perlu mengetahui mengapa pemantauan diperlukan. Mereka
juga perlu dilatih untuk melakukan pengujian dan perlu ditunjukkan tindakan
apa yang harus diambil jika ada penyimpangan atau dengan kata lain saat
kritis. batas belum terpenuhi tetapi kita semakin maju di sini pemantauan
paling baik dilakukan dengan metode cepat dan mudah sehingga masalah
dapat diidentifikasi dan diperbaiki segera pemantauan dapat mencakup
pengukuran kimia contoh termasuk pengukuran pH residu klorin persentase
konsentrasi garam dan gula Pengukuran fisik meliputi suhu dan/atau waktu
airaktivitas dan deteksi logam sekarang.
10. langkah kesepuluh untuk menerapkan hasip adalah untuk menetapkan
tindakan korektif atau prosedur penyimpangan ketika hasil menunjukkan
bahwa batas kritis terpenuhi tindakan korektif yang cepat harus diambil
tindakan korektif akan tergantung pada potensi bahaya yang terkait dengan
produk ini mungkin termasuk peningkatan suhu pemrosesan pemanasan ulang
atau pemrosesan ulang menyesuaikan jumlah pengawet menghentikan
produksi atau menahan produk dan menyelidiki untuk memaksimalkan
keamanan produk Anda tindakan yang tepat diperlukan untuk memperbaiki
setiap penyimpangan yang terjadi.
11. Langkah 11 menyiapkan sistem hasip Anda adalah untuktetapkan prosedur
verifikasi setelah sistem hasip Anda ada, tinjau ulang secara kritis, ini dapat
dilakukan oleh personel Penjaminan Mutu, keamanan pangan perusahaan atau
konsultan luar, ada beberapa cara untuk memverifikasi sistem hasip, contoh
prosedur verifikasi , termasuk memeriksa catatan pemantauan, mengamati
operasi pada kendali kritis. poin pengecekan kalibrasi instrumen pemantauan
menganalisis dan mengevaluasi produk untuk memastikan keamanannya
meninjau keluhan pelanggan untuk setiap dugaan penyakit bawaan makanan
 dan cacat kualitas dan terakhir melakukan evaluasi statistik pada pemantauan
data pastikan untuk meninjau Anda memiliki rencana secara berkala untuk
memastikan itu bekerja dan kemudian membuat perubahan yang ditunjukkan
dari prosedur verifikasi Anda.
12. langkah kedua belas dan terakhir dari hasip adalah untuk membangun sistem
pencatatan jadi apa yang harus Anda menyimpan catatan pemantauan data
penyimpangan tindakan korektif dan verifikasi hasil harus dicatat dengan jelas
Catatan harus menyebutkan siapa yang mencatat dan memverifikasi data
Catatan ini penting karena memberi Anda profil pemrosesan produk Dapat
digunakan untuk mengonfirmasi bahwa proses terkendali atau catatan dapat
menunjukkan kepada Anda di mana setiap penyimpangan harus
terjadidikoreksi jadi itu gambaran besarnya itu banyak pekerjaan tapi itu pasti
worth it menempatkan setengah dari sistem di tempat adalah bisnis yang
cerdas mari kita lihat apa langkah-langkah implementasi itu sekali lagi
langkah 1 merakit tim hasip Anda langkah 2 up produk tim dan memproses
informasi langkah 3 menjelaskan produk jadi dan mengidentifikasi
penggunaan yang dimaksudkan langkah empat membangun diagram alir
proses dan skema pabrik langkah 5 memeriksa diagram aliran proses dan
skema pabrik untuk akurasi langkah 6 mengidentifikasi dan menilai bahaya
langkah 7 menentukan titik kontrol kritis langkah 8 menetapkan batas kritis
untuk masing-masingtitik kontrol kritis langkah 9 memantau titik kontrol kritis
langkah 10 menetapkan tindakan korektif atau prosedur penyimpangan
langkah 11 menetapkan prosedur verifikasi dan langkah 12 membangun
sistem pencatatan dengan menerapkan hasip Anda akan memiliki sistem yang
akan menjadi kebanggaan perusahaan keamanan pelanggan Anda dan
kecemburuan pesaing Anda sistem bahaya tidak hanya membuat bisnis Anda
tetap kompetitif tetapi juga membuat pelanggan Anda aman jika Anda
membutuhkan bantuan Alberta Pertanian dan Pembangunan Pedesaan
memiliki informasi dan dukungan yang Anda butuhkan Anda