PENGARUH KECEPATAN PENGELASAN DAN JENIS ELEKTRODA

TERHADAP KEKUATAN TARIK HASIL PENGELASAN SMAW BAJA ST 60

Rendy Setio P., Tjuk Oerbandono, Purnami,
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang
Jl. MT. Haryono 167, Malang 65145, Indonesia
Email: setiorendy@gmail.com
ABSTRAK
Teknik pengelasan telah dipergunakan secara luas dalam penyambungan logam struktur pada konstruksi
bangunan baja dan konstruksi mesin. Salah satu jenis pengelsan yang sering digunakan adalah pengelasan
SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Pengelasan SMAW adalah pengelasan dengan busur nyala listrik yang
digunakan sebagai sumber panas untuk mencairkan logam (elektroda). Penelitian ini dilakukan untuk
mengetahui pengaruh variasi kecepatan pengelasan dan jenis elektroda terhadap kekuatan tarik hasil
pengelasan SMAW baja ST 60.
Dalam penelitian ini digunakan jenis elektroda yang berbeda yaitu E 6013 dan E 7016. Variasi
kecepatan pengelasan yang digunakan adalah 200 mm/min, 250 mm/min dan 300 mm/min. Jenis pengelasan
yang digunakan adalah SMAW dengan arus 100 A dan menggunakan kampuh V 60o.
Hasil dari penelitian ini diperoleh harga kekuatan tarik hasil pengelasan dengan elektroda E 7016 lebih
besar daripada hasil pengelasan E 6013. Nilai kekuatan tarik terbesar adalah pada pengelasan dengan
elektroda E 7016 dengan kecepatan pengelasan 300 mm/min yaitu 632 MPa dan nilai kekuatan tarik terkecil
adalah pada pengelasan dengan elektroda E 6013 dengan kecepatan pengelasan 200 mm/min yaitu 376 MPa.

Kata kunci: Pengelasan SMAW, baja ST 60, kecepatan pengelasan, jenis elektroda, kekuatan tarik.

PENDAHULUAN
Pengelasan (welding) adalah salah
satu teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan
logam pengisi dengan atau tanpa tekanan
dan dengan atau tanpa logarn tambahan
dan menghasilkan sambungan yang
kontinu [2]. Salah satu jenis las yang
sering digunakan adalah pengelasan
SMAW (Shielded Metal Arc Welding).
Pada pengelasan SMAW elektroda
memiliki peranan penting sebagai bahan
penyambung antar dua logam yang akan
dilas dan elektroda ini terdiri dari banyak
ukuran, jenis dan dijual dalam berbagai
macam merk. Agar mendapatkan hasil
pengelasan yang baik maka elektroda yang
digunakan harus disesuaikan dengan bahan
yan akan dilas serta pemilihan parameter
parameter pengelasan yang tepat juga akan
meningkatkan
kualitas
dari
hasil
pengelasan tersebut.
Dalam
pengelasan
cara
ini
digunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus dengan fluks. Busur listrik
terbentuk di antara logam induk dan ujung

elektroda, karena panas dari busur ini

maka logam induk dan ujung elektroda
tersebut mencair dan kemudian membeku
bersama [5].
Elektroda adalah logam pengisi
yang berperan di dalam proses pengelasan.
Elektroda juga ikut menentukan kekuatan
dari hasil pengelasan, karena itu jenis
elektroda harus dipilih sesuai dengan jenis
material logam induk karena elektroda ini
akan mencair dan menyatu dengan logam
induk [4].
Saat
proses
pengelasan
berlangsung, bahan fluks yang digunakan
untuk membungkus elektroda mencair dan
membentuk terak yang akan menutupi
logam cair berada pada sambungan kedua
logam untuk mencegah terjadinya oksidasi.
Beberapa bahan fluks tidak dapat terbakar,
tetapi berubah menjadi gas yang juga
menjadi pelindung dari logam cair
terhadap oksidasi dan memantapkan
busur[4]. Adapun jenis-jenis bahan
penyusun fluks diantaranya :
a. Jenis titania kapur : Jenis ini
disamping
berisi
rutil
juga

b.

mengandung kapur. Disamping sifat

sifat yang dimiliki oleh jeenis oksida
titan, jenis ini mempunyai keunggulan
lain
yaitu
kemampuannya
menghasilkan sifat mekanik yang
baik. Walaupun penetrasinya dangkal
masih juga dapat menghasilkan manik
las yang halus. Jenis ini sesuai hampir
semua posisi pengelasan, terutama
posisi tegak atau diatas kepala
(overhead).
Jenis
hidrogen
rendah
(low
hydrogen) : Jenis ini terkadang
disebut juga sebagai jenis kapur
karena
bahan
utama
yang
dipergunakan adalah kapur dan
fluorat. Jenis ini menghasilkan
sambungan dengan kadar hidrogen
yang rendah, karena itu kepekaan
sambungan terhadap retak sangat
rendah, sehingga ketangguhannya
sangat memuaskan. Karena fluks jenis
ini sangat baik dalam sifat mampu
lasnya maka elektroda dengan fluks
jenis ini biasanya digunakan untuk
konstruksi yang memerlukan tingkat
pengamanan yang tinggi seperti
konstruksi dengan pelat tebal dan
bejana tekan [6].

Selain bahan bahan penyusun fluks,

elektroda juga mengandung senyawa
senyawa kimia yang menyusun logam las
yang menjadi bahan utama untuk
menyambung pada proses pengelasan.
Bahan bahan tersebut antara lain :
1. Manganese (Mn)
: Mangan
meningkatkan kekerasan dan kekuatan
tarik baja, tetapi pada tingkat lebih
rendah dari karbon. Untuk tujuan
pengelasan, rasio mangan untuk sulfur
minimal 10 berbanding 1 [7]. Fungsi
dari unsur Mn adalah untuk dapat
mengikat karbon (C) membentuk
karbida mangan (Mn3C) yang dapat
menaikkan kekuatan, ketangguhan baja
dan kekerasan [8].
2. Phosphorus (P) : Fosfor meningkatkan
kekuatan dan kekerasan, tetapi dengan
mengurangi elstisitas dan dampaknya

terhadap ketangguhan, terutama pada

baja karbon tinggi yang di quenching
dan tempering.
3. Sulphur (S) : Untuk pengelasan,
mampu
las
menurun
seiring
peningkatan kandungan sulfur. Sulfur
merugikan kualitas permukaan karbon
rendah dan baja mangan rendah dan
meningkatkan hot shortness di las
dengan peningkatan sulfur.
4. Silicon (Si) : Silicon meningkatkan
kekuatan dan kekerasan, tetapi pada
tingkat lebih rendah daripada mangan.
Dalam pengelasan, silikon merugikan
kualitas permukaan, terutama di karbon
rendah. Hal ini dapat memperburuk
kecenderungan retak ketika kandungan
karbon cukup tinggi. Untuk kondisi
pengelasan terbaik, isi silikon tidak
boleh melebihi 0,10%. [7]
Daerah pengelasan terdiri dari 3
bagian yaitu logam lasan, Heat Affected
Zone (HAZ), dan logam induk yang tak
terpengaruhi. Logam las adalah bagian dari
logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Daerah
pengaruh panas atau HAZ adalah logam
dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami
siklus termal pemanasan dan pendinginan
cepat. Logam induk tak terpengaruhi
adalah bagian logam dasar dimana panas
dan suhu pengelasan tidak menyebabkan
terjadinya perubahan-perubahan struktur
dan sifat [6].
Tidak hanya jenis elektroda saja yang
berpengaruh pada hasil pengelasan suatu
material. Namun, parameter-parameter
pengelasan juga sangat berpengaruh pada
hasil pengelasan seperti tegangan, arus dan
kecepatan pada saat pengelasan. Hal ini
dapat dilihat pada rumus :

[2]

Keterangan : H = heat input (kJ/mm), E =

tegangan (volt), I = arus (ampere), V =

travel speed (mm/s) dan = efisiensi

pengelasan sebesar SMAW 0,8.
Dari nilai heat input tersebut dapat
diprediksi pula temperatur puncak (peak
temperature) pada permukaan benda kerja
selama
proses
pengelasan
dengan
menggunakan rumus :
=

Keterangan :
Tp
= Temperatur puncak (K)
To
= Temperatur awal benda kerja (K)
Tm
= Temperatur lebur (K)
e
= 2,718 angka alam logaritma
Y
= Jarak dari Fusion Line (m)
g
= Tebal benda kerja (m)
= Volume Thermal Capacity
(J/m3K)
Q
= Masukan energi (heat input)
(J/m)
Kecepatan pengelasan didefinisikan
sebagai laju perjalanan elektroda sepanjang
sambungan[4]. Kecepatan pengelasan
tergantung pada jenis elektroda, diameter
inti elektroda, bahan yang dilas, geometri
sambungan, ketelitian sambungan dan lainlain. Dalam hal hubungannya dengan
tegangan dan arus las bahwa kecepatan
pengelasan tidak ada hubungannya dengan
tegangan las tetapi berbanding lurus
dengan arus las. Karena itu pengelasan
yang cepat memerlukan arus yang tinggi
[7].
Baja karbon menengah terdiri dari
ferrit dan perlit seperti baja karbon rendah
tetapi perlit yang terdapat lebih banyak
sehingga baja ini lebih kuat dan keras serta
dapat dikeraskan tetapi getas. Untuk baja
karbon menengah dengan kadar karbon
0,25 0,55 % C banyak digunakan untuk
alat alat perkakas, struktur mesin, roda
gigi, poros dan sebagainya [4].
Mampu las adalah kemampuan
suatu logam atau kombinasi logam yang
dilas menjadi suatu konstruksi
yang
memiliki karakterisitik dan sifat tertentu
serta
memenuhi
persyaratan
yang
diinginkan [2]. Baja karbon menengah

secara umum mempunyai sifat mampu las

(weld ability) yang baik. Pemilihan baja
karbon menengah untuk aplikasi lebih
didasarkan pada sifatnya yang tahan lama
setelah dipakai [4].
Gaya atau beban yang digunakan
untuk menarik suatu spesimen hingga
putus disebut gaya maksimum. Jika beban
maksimum ini dibagi dengan penampang
asal, maka akan diperoleh kekuatan tarik
material persatuan luas. Kekuatan tarik
mempunyai rumus sebagai berikut :

[6]

Keterangan : F = beban maksimum (N)

Ao = luas mula penampang
batang uji (mm2)
Pada penelitian sebelumnya Udi
(2012), meneliti tentang pengaruh arus dan
kecepatan pengelasan SMAW terhadap
kekuatan tarik dan struktur mikro baja
karbon menengah. Variasi arus 80 A, 90 A
dan 100 A. Sedangkan variasi kecepatan
90 mm/menit, 120 mm/menit dan 150
mm/menit. Hasil dari penelitian ini
diperoleh harga uji tarik terbesar adalah
pada perlakuan besar arus pengelasan 100
A dengan kecepatan pengelasan 150
mm/menit dengan nilai rata rata 354
MPa.
METODE PENELITIAN
Plat baja yang digunakan dalam
penelitian ini adalah plat baja St 60 dengan
tebal 10 mm.
Skema instalasi penelitian yang
digunakan dalam penelitian ini ditunjukan
oleh gambar 1

Gambar 1. Instalasi penelitian

Keterangan :
1. Pengatur arus
2. Indikator arus
3. Pengatur tegangan
4. Tombol saklar
5. Kabel massa
6. Kabel torch
7. Torch

8. Elektroda las
9. Logam induk
10. Meja kerja
11. Pengatur arah
12. Kecepatan
13. Tombol saklar

Prosedur pengambilan data

Langkah
pertama
dilakukan
pengelasan pada spesimen logam induk
(gambar 2) dengan jenis elektroda E 6013
dan E 7016 dan variasi kecepatan
pengelasan 200 mm/min, 250 mm/min dan
300 mm/min.

Gambar 2 Spesimen pengelasan

Langkah kedua spesimen yang
telah dilas kemudian dibentuk menjadi
spesimen uji tarik seperti gambar dibawah
ini.

Gambar 3 Spesimen uji tarik

Langkah
ketiga
adalah
pengambilan data dengan melakukan uji
tarik pada spesimen hasil pengelasan
sehingga diperoleh data hasil pengujian
tarik.
HASIL DAN PEMBAHASAN

Tabel 1 Hasil uji tarik variasi travel speed

dan jenis elektroda

Dari tabel hasil pengujian tarik diatas

dapat dibuat grafik hubungan antara jenis
elektroda dan kecepatan pengelasan
terhadap kekuatan tarik hasil pengelsan
SMAW baja ST 60 seperti dibawah ini:

Gambar 4 Grafik hubungan variasi travel

speed dan jenis elektroda terhadap hasil uji
tarik baja ST 60
Gambar 2 menunjukkan bahwa
semakin besar kecepatan pengelasan maka
nilai kekuatan tarik yang diperoleh akan
semakin meningkat dan nilai kekuatan
tarik pengelasan dengan elektroda E 7016
lebih besar daripada nilai kekuatan tarik
pengelasan dengan elektroda E 6013 .
Ultimate Tensile Strength (UTS) minimum
terjadi pada variasi elektroda E 6013 dan
travel speed sebesar 200 mm/min yaitu
sebesar 376 Mpa. Sedangkan Ultimate
Tensile Strength (UTS) maksimum terjadi
pada variasi elektroda E 7016 dan travel
speed 300 mm/min yaitu sebesar 632 Mpa.
Hal ini dapat disebabkan oleh nilai
Ultimate Tensile Strength (UTS) pada kode
kedua elektroda yang berbeda, dimana
untuk elektroda E 6013 dengan kode 60

memiliki Ultimate Tensile Strength (UTS)

sebesar 60000 psi sedangkan E 7016
dengan kode 70 memilki Ultimate Tensile
Strength (UTS) sebesar 70000 psi. Selain
perbedaan Ultimate Tensile Strength
(UTS)
dari kedua jenis elektroda,
komposisi kimia dari kedua jenis elektroda
ini juga berbeda seperti yang terlihat pada
tabel di bawah ini.
Tabel 2 Perbandingan Komposisi Kimia
Elektroda E 6013 dan E 7016 [1]

Dari tabel diatas diperoleh data

bahwa persentase komposisi Mn (mangan)
dan Si (silikon) pada elektroda E 7016
lebih tinggi dibandingkan elektroda E
6013, dimana komposisi Mn dan Si dapat
meningkatkan kekuatan dan kekerasan
sambungan las. Dengan kadar Mn yang
leih banyak pada elektroda E 7016 maka
unsur karbida mangan (Mn3C) yang
terbentuk akan lebih banyak jika
dibandingkan dengan elektroda E 6013.
Sedangkan untuk persentase komposisi P
(fosfor) dan S (sulfur) pada elektroda E
6013 lebih tinggi dibandingkan E 7016
dimana komposisi P dan S yang tinggi
dapat menimbulkan kecenderungan retak
lebih tinggi dan menurunkan mampu las.
Persentase komposisi C (karbon) pada
kedua jenis elektroda sama.
Jenis fluks yang digunakan pada
elektroda E 6013 berbeda dengan yang
digunakan pada E 7016. Elektroda E 6013
menggunakan tipe high cellulose sebagai
bahan fluks dengan bahan utama adalah zat
organik sedangkan elektroda E 7016
menggunakan tipe low hydrogen sebagai
bahan fluks dengan bahan utama adalah
kapur dan fluorat. Kedua jenis fluks ini
memiliki fungsi utama yang sama yaitu
sebagai
pelindung
selama
proses
pengelasan agar tidak ada reaksi dengan
udara luar seperti hidrogen dan oksigen
yang masuk ke dalam proses pengelasan
dikarenakan menyebabkan cacat seperti

terjadinya
retak
(cracking)
pada
sambungan las.
Pengaruh
variasi
kecepatan
pengelasan pada penelitian ini dapat dilihat
pada gambar 4 dimana semakin besar
kecepatan pengelasan maka nilai kekuatan
tariknya juga semakin meningkat. Hal ini
dikarenakan semakin besar kecepatan
pengelasan maka heat input yang diperoleh
akan semakin rendah.
Tabel 3 Data Heat Input variasi kecepatan
pengelasan

Tabel diatas menujukkan nilai heat

input minimum terjadi pada kecepatan
pengelasan 5 mm/s atau 300 mm/min yaitu
sebesar 352 J/mm. Sedangkan nilai heat
input maksimum terjadi pada kecepatan
pengelasan 3,34 mm/s atau 200 mm/min
yaitu sebesar 526 J/mm. . Dari nilai heat
input tersebut dapat diprediksi pula
temperatur puncak (peak temperature)
pada permukaan benda kerja selama proses
pengelasan.
Tabel 4 Data temperatur puncak dari
variasi kecepatan pengelasan

Dari data temperatur puncak di atas

diketahui bahwa nilai temperatur puncak
minimum terjadi pada nilai heat input
352000 J/m yaitu sebesar 1123,294 K atau
850oC. Sedangkan nilai temperatur puncak
maksimum terjadi pada nilai heat input
526000 J/m yaitu sebesar 1767,4 K atau
1494oC. Dari pernyataan tersebut diketahui
bahwa nilai temperatur puncak pada saat
pengelasan berbanding lurus dengan nilai
heat input.

Dengan masukan panas (heat input)

yang semakin tinggi maka temperatur
puncak yang diperoleh akan semakin
tinggi. Struktur logam pada daerah panas
berubah dari struktur logam induk ke
struktur logam las. Pada daerah HAZ
semakin tinggi masukan panas (heat input)
maka daerah HAZ akan semakin lebar dan
akan tumbuh kristal dengan cepat yang
membentuk butir butir yang besar
dikarenakan laju pendinginan yang lambat.
Struktur butiran yang besar ini akan
mempengaruhi kekuatan hasil pengelasan
menjadi lebih rendah.

Gambar 5 Foto Mikro Hasil Pengelasan

SMAW Pembesaran 400x
KESIMPULAN
1. Dari penelitian yang telah dilakukan
dapat
disimpulkan
bahwa
jenis
elektroda dan kecepatan pengelasan
(travel speed) berpengaruh pada besar
kekuatan tarik yang dihasilkan dari
pengelasan SMAW terhadap baja ST
60.
Semakin
besar
kecepatan
pengelasan (travel speed) maka nilai
kekuatan tarik yang diperoleh akan
semakin besar sedangkan nilai kekuatan
tarik yang diperoleh dengan elektroda E

7016 lebih besar daripada kekuatan

tarik dengan elektroda E 6013.
2. Ultimate Tensile Strength (UTS)
minimum terjadi pada variasi elektroda
E 6013 dan travel speed sebesar 200
mm/min yaitu sebesar 376 Mpa.
Sedangkan Ultimate Tensile Strength
(UTS) maksimum terjadi pada variasi
elektroda E 7016 dan travel speed 300
mm/min yaitu sebesar 632 Mpa.
DAFTAR PUSTAKA
1. Kobelco Welding Handbook
2. Sonawan H., dan Suratman R.,
Pengantar untuk Memahami Proses
Pengelasan Logam, Cetakan kedua, CV
Alfabeta, 2006, Bandung.
3. Tewari S. P., 2010, Effect of Welding
Parameters On The Weldability
Materials, International Journal of
Engineering Science and Technology,
Vol. 2(4), 2010, 512-516.
4. Udi, 2012, Pengaruh Besar Arus
Pengelasan Busur Listrik SMAW dan
Kecepatan
Pengelasan
terhadap
Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro
pada Material Baja Karbon Menengah,
Tesis Pasca Sarjana Jurusan Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya, Malang.
5. Widharto S., Petunjuk Kerja Las,
Cetakan keenam, PT Pradnya Paramita,
2006, Jakarta.
6. Wiryosumarto H., dan Okumura T.,
Teknologi pengelasan Logam, Cetakan
kedelapan, PT Pradnya Paramita, 2000,
Jakarta.
7. Anonim, Effects of Mn, P, S, Si & V on
the Mechanical Properties of Steel,
http://www.leonghuat.com/articles/elem
elem.htm
8. Aisyah, Pengaruh Struktur Mikro dan
Sifat Mekanis Pada Pengelasan Drum
Baja
Karbon
Wadah
Limbah
Radioaktif, Prosiding Seminar Nasional
Teknologi Pengelolaan Limbah VIII.