Anda di halaman 1dari 14

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &

Kongres BKSTI VI 2011


Hal I - 159

PENERAPAN SHOJINKA DALAM FLEKSIBILITAS PRODUKSI


PADA LINTASAN PERAKITAN
Bambang Indrayadi1, Arif Rahman2, Gery Hardhiarto3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang (UB)
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Indonesia
Phone/Fax : +62-341-551430
E-mail : posku@ub.ac.id2

Abstrak
Perubahan jumlah permintaan yang berfluktuasi tidak menentu merupakan permasalahan yang
kerapkali dihadapi oleh perusahaan, termasuk PT X. Fluktuasi permintaan menyulut problema
peramalan permintaan dalam penentuan jumlah produksi di masa mendatang, Kekeliruan penentuan
jumlah produksi dapat menyebabkan terjadinya penumpukan pada persediaan produk, namun juga
dapat mengakibatkan kehilangan kesempatan dalam memenuhi sebagian permintaan konsumen.
Penentuan jumlah produksi secara fleksibel melalui strategi mengikuti permintaan (chase demand
strategy) dapat ditempuh dengan mengatur jumlah tenaga kerja. Pengaturan jumlah tenaga kerja
dengan teknik shojinka akan mewujudkan fleksibilitas produksi dengan beban kerja yang lebih stabil,
mengurangi fenomena undertime dan overtime. Shojinka merupakan suatu teknik untuk mencapai
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah tenaga kerja dengan menyesuaikan diri terhadap perubahan
permintaan, dengan tetap menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan perhitungan metode
heuristik. Kondisi awal perusahaan yang mempergunakan strategi produksi konstan (level production
strategy) menetapkan waktu siklus sebesar 29,72 detik dan 55 pekerja, mempunyai efisiensi sebesar
69,69% dan output produksi sejumlah 48.452 unit. Analisis teknik shojinka diterapkan dengan
perhitungan pada saat permintaan rata-rata, permintaan minimum dan permintaan maksimum. Pada
permintaan rata-rata dengan waktu siklus sebesar 25,70 detik dan 69 pekerja, didapatkan efisiensi
sebesar 91,24% dan output produksi sejumlah 56.031 unit. Pada permintaan minimum dengan waktu
siklus sebesar 95,98 detik dan 18 pekerja, didapatkan efisiensi sebesar 93,66% dan output sejumlah
15.003 unit. Pada permintaan maksimum dengan waktu siklus sebesar 19,19 detik dan 89 pekerja,
didapatkan efisiensi sebesar 94,75% dan output produksi sejumlah 75.039 unit.

Kata kunci : Shojinka, fluktuasi permintaan, fleksibilitas produksi, keseimbangan lintasan


1. PENDAHULUAN.
PT. X merupakan industri manufaktur yang
bergerak di bidang perakitan sepeda motor.
Perusahaan
memasarkan
dan
melayani
kebutuhan sepeda motor di seluruh wilayah
Indonesia. Seksi Assy Engine merupakan salah
satu seksi yang dibawahi oleh departemen
produksi PT. X. Seksi Assy Engine bertugas
untuk merakit (assembly) engine sepeda motor.
Adapun tahapan proses produksi dari engine
sepeda motor tipe 125cc melalui 52 stasiun kerja
dan 400 operasi kerja.
Pasar konsumen sepeda motor sangat
potensial, apalagi pasca krisis ekonomi yang
menyebabkan tarif moda transportasi publik
meningkat dan memicu masyarakat untuk
memilih moda transportasi alternatif yang lebih

murah yaitu sepeda motor. Meskipun pada tahun


2011 diprediksikan jumlah sepeda motor di
Indonesia telah mencapai 59,22 juta unit, namun
pasar sepeda motor masih belum jenuh menurut
ketua umum Asosiasi Industri Sepeda Motor
Indonesia (AISI) Gunadi Sindhuwinata (Jati,
2011 [1]). Dengan masuknya sepeda motor
China, maka persaingan produsen sepeda
motorpun meningkat dan saling berlomba
berebut pasar dengan penawaran yang menarik
terutama dari segi harga dan cara pembelian.
Tumbuh suburnya lembaga keuangan non-bank
yang membantu pembelian secara kredit telah
memunculkan persepsi bahwa sepeda motor
menjadi moda transportasi yang murah dan
dapat dimiliki secara pribadi.

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 160
Tabel 1.1 Data Rencana dan Produksi Engine PT. X
Bulan
Rencana
Produksi
Keterangan
Februari 2008
Maret 2008
April 2008
Mei 2008
Juni 2008
Juli 2008
Agustus 2008
September 2008
Oktober 2008
November 2008
Desember 2008
Januari 2009
Februari 2009

Total

47.476
55.716
63.105
62.000
60.990
61.498
72.440
69.545
55.280
69.960
69.960
62.760
36.718

53.096
55.759
66.150
61.968
60.432
62.539
74.596
67.217
55.166
70.698
16.337
41.611
36.787

Terpenuhi (lebih 5.620)


Terpenuhi (lebih 43)
Terpenuhi (lebih 3.045)
Kekurangan 32
Kekurangan 558
Terpenuhi (lebih 1.041)
Terpenuhi (lebih 2.156)
Kekurangan 2.328
Kekurangan 114
Terpenuhi (lebih 738)
Kekurangan 53.623
Kekurangan 21.149
Terpenuhi (lebih 69)

787.448

722.356

Kekurangan 65.092

Permintaan pasar yang terus meningkat dalam


persaingan yang semakin terbuka, membuat
jumlah permintaan yang terlayani oleh masingmasing perusahaan berfluktuatif tidak menentu.
Permasalahan fluktuasi permintaan pasar juga
dihadapi oleh PT. X. Fluktuasi dari permintaan
ini memaksa perusahaan untuk cermat dalam
menentukan jumlah produksinya. Penentuan
jumlah produksi yang terlalu besar dibandingkan
pasar yang terlayani akan menyebabkan
terjadinya penumpukan di persediaan produk.
Namun pada saat perusahaan kurang tepat
membaca situasi pasar dan menentukan jumlah
produksi yang rendah akan menyebabkan tidak
terpenuhinya permintaan sebagian konsumen
ketika pasar sedang meningkat.
Dalam mengatur perencanaan produksi, PT.
X menganut strategi level production, yaitu
penentuan jumlah produksi konstan perharinya.
Perusahaan harus memiliki produktivitas yang
tinggi dalam menanggapi permintaan konsumen
yang semakin responsif. Data rencana dan
produksi dari seksi Assy Engine PT. X dapat
dilihat pada tabel 1.1
Melalui pengamatan awal di obyek
penelitian teridentifikasi permasalahan berikut :
Jumlah permintaan yang fluktuatif; Jumlah
persediaan cadangan (safety stock) cukup tinggi
yang menyebabkan pemborosan; Perlunya
perencanaan produksi dengan pengendalian pada
lintasan perakitan engine yang memiliki 400
operasi kerja dengan waktu kerja yang
bervariasi; dan Strategi demand chasing yang
membutuhkan keseimbangan lini yang fleksibel
pada lintasan perakitan engine.

Berdasarkan beberapa masalah yang


teridentifikasi, maka dirumuskan pokok
permasalahannya
adalah
Bagaimanakah
menyeimbangkan lintasan perakitan untuk
mencapai fleksibilitas produksi menghadapi
permintaan yang berfluktuasi?. Dengan
menerapkan shojinka untuk memecahkan
permasalahan tersebut, penelitian ini bertujuan
untuk mengatur jumlah tenaga kerja dengan
tetap mengendalikan keseimbangan lini lintasan
perakitan pada saat jumlah permintaan rata-rata,
minimum, dan maksimum.

2. Dasar Teori
2.1 Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan
lintasan
adalah
permasalahan pemberian task kepada stasiun
kerja sehingga pembagian task merata
(seimbang)
dengan
mempertimbangkan
beberapa batasan (Sly, 2007 [2]). Tujuan
menyeimbangkan
lintasan
adalah
untuk
meminimalkan waktu menganggur (idle time)
pada
lintasan
yang
disebabkan
oleh
ketidakseimbangan waktu produksi diantara
stasiun kerja (Lecturer Notes, 2005 [3]).
Ada beberapa dasar metode yang digunakan
untuk menyelesaikan masalah keseimbangan
lintasan, yaitu: metode heuristik, metode
analitis, metode probabilistik, metode empiris
dan metode simulasi. Terdapat beberapa macam
metode heuristik yang dikenal, seperti (Chang,
1992 [4]) : ranked positional weighted, fewest
followers,comosal, dan lain sebagainya.

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 161
N

nmin

t
i 1

TC

(3)

Dimana :
nmin = perkiraan jumlah stasiun kerja minimum
ti
= waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)
N = Jumlah operasi
TC = Waktu siklus (menit)

Gambar 2.1 Metode Ranked Positional Weight


Sumber : Leon (2004 [5])
Ranked Positional Weight adalah salah satu
metode yang diusulkan oleh Helgeson dan
Birnie sebagai pendekatan untuk memecahkan
permasalahan pada keseimbangan lintasan
(Groover, 2001 [6]).
Precedence diagram merupakan gambar
secara grafis yang memperlihatkan urutan suatu
proses pengerjaan dari keseluruhan operasi
pengerjaan, dengan tujuan agar memudahkan
dalam pengawasan, evaluasi serta perencanaan
aktivitas-aktivitas yang terkait di dalamnya.
Waktu siklus merupakan waktu yang
dibutuhkan oleh lintasan produksi untuk
menghasilkan suatu unit produk. Berikut ini
merupakan persamaan dari waktu siklus yang
jumlah stasiun kerjanya tidak diketahui
(Sugiyono, 2006 [7]):

TC

P
Q

(1)

Dimana :
TC = waktu siklus (menit)
P = periode waktu produksi (menit)
Q = output target selama periode waktu produksi

Sedangkan
berikut
ini
merupakan
persamaan dari waktu siklus (cycle time) yang
jumlah stasiun kerjanya diketahui:
N

TC

t
i 1

(2)

Dimana :
TC = waktu siklus (menit)
ti = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)
N = jumlah operasi
n = jumlah stasiun kerja

Perkiraan jumlah stasiun kerja (n) harus


bilangan bulat dan tergantung pada waktu siklus
yang diinginkan (TC), sehingga rumusnya
menjadi (Elsayed, 1994 [8]):

Balanced
delay
merupakan
ukuran
ketidakseimbangan dalam suatu lintasan
produksi yang merupakan jumlah waktu
menganggur pada lintasan yang dinyatakan
sebagai prosentase pemakaian waktu pada
lintasan. Secara matematis rumus balanced
delay adalah sebagai berikut (Leon, 2004 [5]):
N

n TC t i
(4)
i 1
100%
D
n TC

Dimana :
D = balanced delay (%)
n = jumlah stasiun kerja
TC = waktu siklus (menit)
ti = waktu operasi elemen kerja ke-i (menit)

Efisiensi waktu proses memperlihatkan


seberapa efisienkah lintasan pada suatu lini
produksi/perakitan. Besarnya setiap alokasi
waktu pada stasiun kerja dinyatakan dalam
bentuk prosentase. Secara matematis rumus
efisiensi ini adalah sebagai berikut (Sugiyono,
2006 [7]):
= 100 % - D
(5)
Dimana :
= Efisiensi waktu proses (%)
D = Balanced delay (%)

Output produksi digunakan untuk mengetahui


berapakah jumlah keluaran yang dihasilkan oleh
pekerja di lini produksi/perakitan. Output
produksi dipengaruhi oleh waktu siklus yang
dikehendaki selama periode waktu produksi.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2003 [9]):

P
TC

Dimana :
Q = output produksi (unit)
P = periode waktu produksi (menit)
TC = waktu siklus terbesar (menit)

(6)

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 162
2.2 Teknik Shojinka
Gambar 2.2 menunjukkan faktor utama
shojinka sebagai salah satu teknik yang
dikembangkan oleh Toyota di dalam sistem
produksinya (Toyota Production System).
Shojinka adalah suatu teknik untuk mencapai
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah pekerja di
tempat kerja dengan menyesuaikan diri terhadap
perubahan permintaan (Monden, 2000 [10]).
Dengan kata lain, shojinka berarti mengubah
(mengurangi atau menambah) jumlah pekerja
pada suatu lintasan produksi apabila permintaan
produksi berubah (berkurang atau bertambah).

dipergunakan untuk menghitung waktu standar.


Data-data waktu standar dari masing-masing
operasi dapat dilihat pada Lampiran 2.

3.1 Analisis Sistem Awal


Berdasarkan persamaan 2, maka berikut ini
merupakan persamaan dalam menentukan waktu
siklus untuk proses perakitan engine, dimana
pada kondisi aktual terdapat dua sistem yang
digunakan, yaitu sistem seri untuk lini perakitan
dan sistem paralel pada proses firing inspection:

Tc
SHOJINKA
Mencapai fleksibilitas jumlah
pekerja pada lini produksi dengan
menyesuaikan diri terhadap
perubahan permintaan

i 1

i 1

tilini ti firing
(7)

Dimana :
N

t lini = 3,78+3,40+...+0,99 = 1.618,16 detik


i

i 1
N

Pelebaran atau
penyempitan
cakupan pekerjaan
untuk tiap pekerja

Tata ruang
gabungan lini
berbentuk-U

Pekerja
fungsi ganda

SHONINKA
Penurunan jumlah
pekerja di lini
produksi

firing = 9,90+3,14+...+2,37 = 102,44 detik

i 1

Berdasarkan data tersebut, maka berikut ini


merupakan perhitungan dalam menentukan
waktu siklus pada perakitan engine:

Perubahan
lembar rutin
operasi baku

Rotasi kerja

TC =

Perbaikan
proses

t lini t
i 1

i 1

firing

n
=
Perbaikan
operasi manual

Perbaikan
mesin
(JIDOKA)

Gambar 2.2 Faktor Utama Shojinka


Sumber : Monden (2000 [10])

3. Pengumpulan dan Pengolahan Data


Lampiran 1 menunjukkan precendence
diagram dari lini perakitan dan operasi firing
inspection di Seksi Assy Engine. Pada setiap
operasi kerja di Seksi Assy Engine dilakukan
pengukuran kerja langsung dengan metode jam
henti sebanyak 10 replikasi. Selanjutnya
dihitung waktu rata-rata hasil pengamatan di
setiap operasi kerja. Berdasarkan observasi
kondisi di area kerja maka diestimasikan nilai
performance rating sebesar 114% dengan
metode Westinghouse, untuk selanjutnya
dipergunakan untuk menghitung waktu normal.
Kondisi kerja dan lingkungan kerja yang
mempengaruhi kerja menjadi dasar penentuan
kelonggaran sebesar 21,5%, untuk selanjutnya

1.618,16 102,44
51
29,72 detik

Penentuan jumlah stasiun kerja pada firing


inspection diperlukan karena sistem yang
digunakan pada firing inspection merupakan
sistem paralel, yang tentunya berbeda dengan
stasiun kerja yang lainnya yang bertipe sistem
seri. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah
stasiun kerja pada firing inspection:
N

nfiring =

t
i 1

firing
Tc

=
=

102,44
29,72
3,447 4

Berdasarkan perhitungan di atas dan


dikondisikan dengan keadaan aktual yang ada di
lapangan ternyata jumlah stasiun kerja pada
firing inspection telah mencukupi untuk waktu
siklus 29,72 detik.

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 163
Balanced delay lintasan perakitan engine
seri (tanpa firing inspection) di mana waktu
siklus berdasarkan waktu stasiun terbesar yaitu
di stasiun 330 sebesar 44,89 detik adalah:
N

Dlini =

(nlini X TC)

t lini
i 1

X 100%

(nlini X TC)
(51 X 44,89) 1.618,16 X 100%
=
(51 X 44,89)
= 29,32 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
lintasan perakitan engine seri (tanpa firing
inspection), yaitu sebagai berikut:
lini = 100 % - Dlini
= 100 % - 29,32 %
= 70,68 %

Berikut ini merupakan perhitungan dari


balanced delay lintasan perakitan engine paralel
(pada firing inspection):
N

Dfiring =
=

(nfiring X TC)

t
i 1

firing

(nfiring X TC)
(4 X 44,89) 102,44
(4 X 44,89)

X 100%
X 100%

= 42,95 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
lintasan perakitan engine paralel (dengan firing
inspection), yaitu sebagai berikut:
firing = 100 % - Dfiring
= 100 % - 42,95 %
= 57,05 %

Berikut ini merupakan perhitungan balanced


delay lintasan perakitan engine secara
keseluruhan, yaitu sebagai berikut:
(nlini X Dlini) + (nfiring X Dfiring)
Doverall =
(nlini + nfiring)
(51 X 29,32) + (4 X 41,95)
=
(51 + 4)
= 30,31 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses secara
keseluruhan pada kondisi sistem saat ini, yaitu
sebagai berikut:
(nlini X lini) + (nfiring X firing)
overall =
(nlini + nfiring)
(51 X 70,68) + (4 X 57,05)
=
(51 + 4)
= 69,69 %

Dengan efisiensi waktu proses yang tercapai


pada kondisi ini dapat dikatakan bahwa efisiensi
lintasan perakitan belum tertalu tinggi (relatif
sedang) dan analisis keseimbangan lintasan
perakitan belum seimbang. Terbukti dengan
masih banyaknya engine yang tidak melalui
proses firing inspection pada kondisi aktual di
lapangan.
Perhitungan output produksi berguna untuk
mengetahui jumlah keluaran dari produk yang
ditentukan berdasarkan besarnya waktu siklus.
Selain itu, perhitungan ini juga digunakan untuk
memperhitungkan
apakah
output
yang
dihasilkan telah memenuhi target atau belum.
Berikut ini merupakan persamaan dari jumlah
produksi yang dihasilkan dengan menggunakan
waktu siklus sebesar 29,72 detik:
Q=

P
TC

(NWTshift1 + NWTshift2 + NWTshift3) X 20 hari


TC
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
=
TC
= 48.452,22 48.452 unit/bulan
=

Dimana :
Net Working Time (NWT) Shift 1 = 27.600 detik
Net Working Time (NWT) Shift 2 = 24.000 detik
Net Working Time (NWT) Shift 3 = 20.400 detik

Estimasi
produksi
yang
diinginkan
didapatkan berdasarkan data rencana historis
produksi, yaitu berkisar diantara 36.718 unit
hingga 72.440 unit. Akan tetapi, untuk
penetapan target data rencana historis produksi
ini dihitung dengan menetapkan nilai rata-rata
dari rencana produksi historis (Tabel 1.1),
seperti diperhitungkan sebagai berikut:
47.476 + 55.716 + ... + 36.718
Q=
13
= 60.572,92 60.572 unit/bulan
Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
tercapai untuk kondisi saat ini disetiap bulannya
belum mencapai target dari rencana produksi
rata-rata yang diestimasikan, yaitu sebesar
60.572 unit.

3.2 Analisis Teknik Shojinka


Dalam pengaturan jumlah produk yang
dihasilkan (berdasarkan data historis), maka
dapat diestimasikan laju jumlah produksi yang

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 164
dihasilkan, sebagai dasar dalam penggunaan
teknik shojinka, yaitu berdasarkan data jumlah
produksi minimum, produksi rata-rata dan
produksi maksimum seperti dapat dilihat pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Estimasi Jumlah Produk Yang
Dihasilkan
Produksi

Aktual (Historis)

Estimasi

Rata-Rata

55.566 unit

56.000 unit

Minimum

16.337 unit

15.000 unit

Maksimum

74.596 unit

75.000 unit

Analisis shojinka ini dilakukan dengan


menggunakan metode line balancing. Metode
line balancing yang dipakai menggunakan
metode heuristik dengan menerapkan metode
Ranked Positional Weight (RPW). Teknik
shojinka ini dianalisis berdasarkan tiga jenis
estimasi produksi, seperti yang telah disebutkan
di atas, yaitu pada saat produksi rata-rata,
produksi minimum dan produksi maksimum.
Setelah ditentukan jumlah estimasi hasil
produk yang akan dihasilkan, maka langkah
selanjutnya yaitu menentukan waktu siklus
perakitan. Berikut ini merupakan persamaan dari
waktu siklus dengan waktu hari kerja selama 1
bulan (20 hari kerja), yaitu:
TC =

P
Q

(NWTshift1 + NWTshift2 + NWTshift3) X 20 hari


Q
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
=
Q
=

Berdasarkan nilai Q dari estimasi di Tabel


3.1 maka dapat ditentukan waktu siklus produksi
untuk masing-masing tingkat produksi. Pada
tingkat produksi rata-rata, waktu siklus terhitung
sebesar 25,71 detik. Pada tingkat produksi
minimum, waktu siklus terhitung sebesar 96
detik. Dan pada tingkat produksi maksimum,
waktu siklus terhitung sebesar 19,2 detik.
Setelah
mendapatkan
waktu
siklus
perakitan, maka langkah selanjutnya yaitu
menghitung perkiraan jumlah stasiun kerja
secara teoritis. Persamaan dari perkiraan jumlah
stasiun kerja dinotasikan sebagai berikut:
N

nmin =

t
i 1

TC

i 1

nmin =

t lini t
i

i 1

i firing

TC
1.618,16 102,44
TC

i 1

+
+

firing

TC
102,44
TC

3.2.1 Tingkat Produksi Rata-rata


Pada tingkat produksi rata-rata dengan
waktu siklus produksi sebesar 25,71 detik maka
di lini perakitan minimal terbagi 59 (pembulatan
dari 58,95) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 4 (pembulatan dari
3,984) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis
keseimbangan perakitan rata-rata pada seksi
Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.2.
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan rata-rata seperti
yang disajikan dalam tabel 3.2 dapat dilihat
bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)
adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun
kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 25,70 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.2
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
rata-rata ini adalah sebanyak 69 stasiun kerja
dengan 65 stasiun kerja pada lini perakitan dan 4
stasiun kerja pada firing inspection.
Untuk mengetahui besarnya efisiensi waktu
proses dari lintasan perakitan engine tersebut,
maka yang perlu dihitung terlebih dahulu adalah
balanced delay. Berikut ini merupakan
perhitungan balanced delay tersebut:
N

D=

(n X TC)

t lini
i 1

X 100%

(n X TC)
(69 X 25,70) 1.618,16 X 100%
=
(69 X 44,89)
8,76
%
=
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
rata-rata dipaparkan sebagai berikut:
= 100 % - D
= 100 % - 8,76 %
= 91,24 %
Dengan efisiensi waktu proses yang cukup
tinggi, bahkan lebih dari 90%, maka dapat
dikatakan bahwa beban kerja masing-masing
stasiun kerjaa dalam lintasan perakitan tersebut
cukup seimbang.

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 165
Tabel 3.2 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Rata-Rata
SK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35

Pembebanan Operasi
(101)1,2,3,4,5,7
(101)6,8,(102)1,2,3,4,5,6
(102)7,8,9,10,(103)1,2,5,6
(103)3,4,(104)1,2,3,4,6
(201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14
(202)1,2,3,4,5,6,7,8,9
(104)5,7,8,9,10,(105)1,2
(105)3,4,5,6,7,8,9
(202)10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
(301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11
(301)12,13,14,(302)1,3
(302)2,4,5,(303)2,3
(401)1,2,3,7
(303)1,4,5,6,7,(304)2
(410)1,2,3,4,5,6,8,9
(401)4,5,6,7
(410)7,(411)1,2,6,7
(304)1,3,4,5,6,7
(411)3,4,5,6,7,(412)1,2
(304)8,9,(305)1,2,3,4,5
(412)1,3,4,5,6,7,8,9
(305)6,7,8,(306)1,2,3
(306)4,5,6,(307)1,2A
(307)2B,3,4,5,6,7
(308)1,2,3,4,5
(308)6,(309)1,2,3
(309)4,5,(310)1,4
(310)2,3,5,6
(402)1,2,3B,6
(402)3A,4,5,6,7
(311)1,2,3,4,5,6,7,8,10
(311)9,10,(312)1,2,3
(312)4,5,6,7,(313)1,2A
(313)2B,3,4,5
(313)6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)2

TSK
24,75
23,79
25,70
24,89
25,40
25,30
23,18
25,34
25,34
25,09
24,06
24,15
16,82
24,28
21,55
17,18
22,92
25,27
21,86
25,62
25,15
23,06
24,38
23,48
24,41
23,16
22,89
24,69
24,30
21,10
24,30
23,08
24,20
25,68
23,48

Efisiensi
0,9625
0,9252
0,9998
0,9682
0,9879
0,9840
0,9015
0,9857
0,9856
0,9761
0,9360
0,9393
0,6541
0,9444
0,8382
0,6682
0,8913
0,9829
0,8501
0,9964
0,9783
0,8970
0,9484
0,9134
0,9495
0,9009
0,8902
0,9602
0,9450
0,8207
0,9450
0,8975
0,9413
0,9988
0,9134

Untuk mengevaluasi apakah produksi


dengan waktu siklus tersebut dapat mencapai
target yang direncanakan setiap bulannya, maka
dihitung output produksi sebagai berikut:
Q=

P
TC
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
25,70

= 56.031,12 56.031 unit/bulan


Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
dihasilkan di setiap bulannya telah mencapai
target dari produksi rata-rata yang diestimasikan,
yaitu sebesar 56.000 unit.

3.2.2 Tingkat Produksi Minimum


Pada tingkat produksi minimum dengan
waktu siklus produksi sebesar 96 detik maka di
lini perakitan minimal terbagi 16 (pembulatan
dari 15,78) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 2 (pembulatan dari
1,067) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis

SK
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69

Pembebanan Operasi
(403)1,2,3,4
(404)1,2,3,4,5,6,7
(315)1,3,4,5
(316)1,2,3,4,7
(316)5,6,8,9,(317)1,2,3A
(317)3B,4,5,6,7,8,9,(318)5
(318)1,2,3,4,6
(319)1,2,3,4
(405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1
(319)5,6,7,8,(320)1,2,3
(406)2,3,4
(320)4,5,6,(321)1,2
(321)3,4,5,6,(322)1
(322)2,3,4,5,6
(322)7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6
(323)7,8,(324)1,2,6,7
(324)3,4,5,8,(325)1
(407)1,2,3,5,6,7
(325)2,3,4
(407)4,6,7,(408)1,2
(408)3,4,5,6,(409)1,2
(326)1,2,3,4
(409)1,3,4,5,6,7
(326)5,6,7,(327)1,2,3
(327)4,5,6,(328)1,2A
(328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3,(330)5,9
(329)4,5,6,(330)1
(330)2,3,4,6,7,10
(330)8,(331)1,2,3,4,7
(331)5,6,7
(0FT)1,2,3,4,5,6A
(0FT)6B,7,8,9,10A
(0FT)10B,11,12,13,14,15,16
(0FT)17,18

TSK
25,46
17,33
23,96
25,49
23,28
24,63
25,48
25,57
18,63
24,12
21,51
24,08
24,98
25,30
25,63
23,66
23,29
25,68
25,70
23,54
21,39
25,44
18,04
24,32
25,63
25,40
23,58
25,50
20,96
15,71
25,69
25,58
25,70
24,91

Efisiensi
0,9902
0,6739
0,9320
0,9913
0,9055
0,9580
0,9911
0,9947
0,7247
0,9382
0,8365
0,9365
0,9715
0,9840
0,9970
0,9201
0,9060
0,9987
0,9996
0,9156
0,8320
0,9896
0,7015
0,9461
0,9969
0,9880
0,9173
0,9919
0,8151
0,6112
0,9994
0,9949
0,9995
0,9687

keseimbangan perakitan minimum pada seksi


Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.3.
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan minimum
seperti yang disajikan dalam tabel 3.3 dapat
dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)
adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun
kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 95,98 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.3
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
minimum ini adalah sebanyak 18 stasiun kerja
dengan 16 stasiun kerja pada lini perakitan dan 2
stasiun kerja pada firing inspection.
Perhitungan balanced delay adalah sebagai
berikut:
N

D=

(n X TC)

t lini
i 1

X 100%

(n X TC)
(18 X 95,98) 1.618,16 X 100%
=
(18 X 95,98)
= 6,33 %

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 166
Tabel 3.3 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Minimum
SK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Pembebanan Operasi
(101)1,2,3,4,5,7,6,8,(102)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(103)1,2,3,4,5,6,(104)1,2,6
(201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(202)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,(203)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
(104)3,4,5,7,8,9,10,(105)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(301)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,(302)1A
(302)1B,2,3,4,5,(305)1,2,3,4,5,6,7,8,(306)1,2,3,4,5,6,(307)1,2A
(303)1,2,3,4,5,6,7,(304)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(401)1,2,3,4,5,6,7
(410)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(411)1,2,3,4,5,6,7,(412)1,2,3,4,5,6,7,8,9
(307)2B,3,4,5,6,7,(308)1,2,3,4,5,6,(309)1,2,3,4,5,(310)1
(310)2,3,4,5,6,(311)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,(312)1,2,3,4,5,6,7,(313)1
(402)1,2,3,4,5,6,7,(403)1,2,3,4,(404)1,2,3,4,5,6,7
(313)2,3,4,5,6,(314)1,2,3,4,5,6,(315)1,2,3,4,5,(316)1
(316)2,3,4,5,6,7,8,9,(317)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(319)1,2,3,4,5,6,7,8,(320)4,6
(318)1,2,3,4,5,6,(320)1,2,3,(405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1,2,3,4
(320)5,(321)1,2,3,4,5,6,(322)1,2,3,4,5,6,7,8,9,(323)1,2,3,4,5,6,8
(323)7,(324)1,2,3,4,5,6,7,8,(325)1,2,3,4,(326)1,2,3
(407)1,2,3,4,5,6,7,(408)1,2,3,4,5,6,(409)1,2,3,4,5,6,7
(326)4,5,6,7(327)1,2,3,4,5,6,(328)1,2,3,4,5,6,(329)1,2,3,4,5,6,(330)1
(330)2,3,4,5,6,7,8,9,10,(331)1,2,3,4,5,6,7,(0FT)1,2,3,4,5,18
(0FT)6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18

Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada


perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
minimum dipaparkan sebagai berikut :
= 100 % - D
= 100 % - 6,33 %
= 93,67 %
Efisiensi waktu proses yang lebih dari 90%,
menunjukkan bahwa efisiensi lintasan cukup
tinggi dan lintasan perakitan cukup seimbang.
Perhitungan perkiraan output produksi yang
akan dihasilkan adalah:

P
Q=
TC
=

(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari


95,98

= 15.003,13 15.003 unit/bulan


Dapat dilihat bahwa jumlah output yang
tercapai disetiap bulannya telah mencapai target
sebesar 15.000 unit.

3.2.3 Tingkat Produksi Maksimum


Pada tingkat produksi maksimum dengan
waktu siklus produksi sebesar 19,2 detik maka
di lini perakitan minimal terbagi 79 (pembulatan
dari 78,94) stasiun kerja dan di operasi firing
inspection minimal terdapat 6 (pembulatan dari
5,335) stasiun kerja. Hasil perhitungan analisis
keseimbangan perakitan maksimum pada seksi
Assy Engine PT. X disajikan pada tabel 3.4
Berdasarkan hasil perhitungan analisis
keseimbangan lintasan perakitan maksimum
seperti yang disajikan dalam tabel 3.4 dapat
dilihat bahwa penetapan waktu siklus yang harus
digunakan dalam lini perakitan (pada conveyor)

TSK
95,51
72,00
95,73
95,28
93,45
83,92
90,12
87,28
87,25
93,89
95,98
89,65
94,13
91,20
84,17
94,53
86,49
89,94

Efisiensi
0,9949
0,7500
0,9972
0,9926
0,9734
0,8742
0,9387
0,9092
0,9089
0,9780
0,9998
0,9338
0,9806
0,9500
0,8768
0,9846
0,9010
0,9368

adalah waktu operasi terbesar dari setiap stasiun


kerja yang terbentuk, yaitu sebesar 19,19 detik.
Selain itu, dapat diperhatikan pada tabel 3.4
bahwa jumlah stasiun kerja pada saat produksi
maksimum ini adalah sebanyak 89 stasiun kerja
dengan 83 stasiun kerja pada lini perakitan dan 6
stasiun kerja pada firing inspection.
Balanced delay dari lintasan perakitan
adalah :
N

D=

(n X TC)

t lini
i 1

X 100%

(n X TC)
(89 X 19,19) 1.618,16 X 100%
=
(89 X 19,19)
= 5,255 %
Perhitungan dari efisiensi waktu proses pada
perakitan engine dengan waktu siklus perakitan
maksimum dipaparkan sebagai berikut:
= 100 % - D
= 100 % - 5,255 %
= 94,745 %
Lintasan perakitan cukup seimbang dengan
efisiensi waktu proses lebih dari 90 %.
Output produksi yang akan dihasilkan
adalah:
Q=

P
TC
(27.600 + 24.000 + 20.400) X 20 hari
19,19

= 55.039,08 75.039 unit/bulan


Jumlah output telah memenuhi target
produksi maksimum sebesar 75.000 unit.

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 167

Tabel 3.4 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Maksimum


SK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45

Pembebanan Operasi
(101)1,2,3,4,5
(101)6,7,8,(102)1,2A
(102)2B,3,4,5,6,7,8,10
(102)9,(103)1,2,5
(103)3,4,6,(104)1
(201)1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11
(104)2,3,4,5,6,7
(201)12,13,14,(202)1,2,3,4
(202)5,6,7,8,9,10,11,(203)2
(104)8,9,10,(105)1,2,3,5
(203)1,3,4,5,6,7,8,9,10
(105)4,6,7,8,9
(301)1,2,3,4,5,6,7,8
(301)9,10,11,12,13,14,(302)1A
(302)1B,2A
(302)2B,3,4,5,(303)2,3
(401)1,2,3
(303)1,4,5
(410)1,2,3,4,5,8,9
(401)4,5,6,7
(410)6,7,8,9,(411)1,2A
(303)6,7,(304)1,2,3,4
(410)8,9,(411)1,2B,3
(411)1,4,5,6,7,(412)1,2
(304)5,6,7,8,9
(305)1,2,3,4
(412)3,4,5,6,7,8,9
(305)5,6,7,8,(306)1,2
(306)3,4, 5A
(306)5B,6,(307)1,2A
(307)2B,3,4,5
(307)6,7,(308)1,2,3
(308)4,5,6,(309)1
(309)2,4
(309)3,5,(310)1
(310)2,5
(310)3,4,6,(311)1,2,3,4,5
(402)1,2,3A
(402)3B,5
(311)6,7,8,9,10,(312)1
(402)4,6,7,(403)1A
(312)2,3,4
(312)5,6,(313)1,2
(312)7,(313)3,4,5
(313)6,(314)1,2,3,4

TSK
17,50
18,41
18,29
18,81
18,33
18,20
17,46
16,66
18,14
18,56
19,01
18,56
18,73
17,84
18,96
17,77
15,86
18,49
17,06
17,18
16,30
18,87
18,45
19,17
18,34
17,57
18,71
16,72
17,88
17,72
18,21
18,79
18,56
16,90
17,66
19,04
18,25
16,19
17,37
18,64
19,08
18,77
18,82
19,05
17,18

Efisiensi
0,9114
0,9589
0,9525
0,9795
0,9547
0,9477
0,9092
0,8676
0,9447
0,9666
0,9900
0,9666
0,9757
0,9292
0,9875
0,9257
0,8260
0,9629
0,8887
0,8948
0,8492
0,9828
0,9608
0,9984
0,9553
0,9152
0,9745
0,8706
0,9311
0,9231
0,9482
0,9787
0,9666
0,8804
0,9197
0,9917
0,9508
0,8434
0,9046
0,9708
0,9936
0,9776
0,9802
0,9924
0,8948

SK
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89

Pembebanan Operasi
(403)1B,2,3,4
(404)1,2,3,4,5,6,7
(314)5,6,(315)1,2,3A
(315)3B,4,5,(316)1A
(316)1B,2,3,4,6,9
(316)5,7,8,(317)1,6,7
(317)2,3,4
(317)8,9,(318)1,2
(318)3,4,5,6,(319)5
(319)1,2
(319)3,4,6,7,8,(320)2
(405)1,2,3,4,5,6,7,8,(406)1
(320)1,3,4,6
(406)2,3,4
(320)5,(321)1,2,3
(321)4,5
(321)6,(322)1,2,3
(322)4,5,6,7,8,9,(323)1
(323)2,3,4,5,6
(323)7,8,(324)1,2
(324)3,4,5,7
(407)1,2,3
(324)6,8(325)2A
(325)1,2B,3,4
(407)4,5,6,7
(408)1,2,3,5,6
(326)1,2,3
(408)4,(409)1,2
(326)4,5,6.7,(327)1,3
(409)3,4,5,6,7
(327)2,4
(327)5,6,(328)1,2A
(328)2B,3,4,5,6,(329)1,2,3
(329)4,5,6
(330)2
(330)1,3,4,5,6,7
(330)8,9,10,(331)1,2
(331)3,4,5,6,7
(0FT)1,2,3,4,5,6A
(0FT)6B,7
(0FT)8,9,10A
(0FT)10B,11,12,13,14
(0FT)15,16,17A
(0FT)17B,18

TSK
17,29
17,33
17,03
19,12
19,16
18,01
18,79
18,59
17,86
18,27
18,46
18,63
18,89
18,89
18,49
19,09
18,79
18,20
17,91
18,05
18,46
17,24
16,98
19,18
18,25
16,58
18,82
18,52
18,69
16,50
18,70
18,59
18,96
18,37
19,19
18,69
18,66
19,13
17,02
18,67
17,75
17,34
14,22
17,44

Efisiensi
0,9004
0,9023
0,8870
0,9960
0,9980
0,9379
0,9787
0,9682
0,9303
0,9515
0,9613
0,9704
0,9840
0,9839
0,9629
0,9943
0,9787
0,9477
0,9326
0,9402
0,9613
0,8978
0,8844
0,9989
0,9508
0,8638
0,9802
0,9644
0,9734
0,8592
0,9742
0,9681
0,9875
0,9568
0,9995
0,9734
0,9719
0,9964
0,8867
0,9725
0,9245
0,9029
0,7408
0,9081

3.3 Analisis Komparasi


Perbandingan antara sistem awal atau
kondisi sebelumnya dengan sistem apabila
teknik shojinka diterapkan yang dievaluasi
berdasarkan analisis lintasan perakitan. Hasil
perbandingan antara kedua analisis tersebut
disajikan pada tabel 3.5.
Tabel 3.5 menunjukkan bahwa penerapan
teknik shojinka akan memberikan fleksibilitas
produksi dengan strategi chase demand melalui
pengaturan jumlah pekerja serta tetap
memberikan efisiensi lintasan yang tinggi dan
keseimbangan lintasan yang baik.

Tabel 3.5 Perbandingan Hasil Analisis


No

Atribut

1 Waktu siklus (detik)


2 Jumlah stasiun kerja
- Lini rakit
- Firing inspection
3 Balanced delay
4 Efisiensi lintasan
5 Target Produksi
(unit/bulan)
6 Output produksi
(unit/bulan)

Kondisi
Teknik Shojinka
Saat Ini Rata-Rata Minimum Maksimum
29,72
25,70
95,98
19,19
55
69
18
89
51
65
16
83
4
4
2
6
30,31%
8,76%
6,34%
5,23%
69,69% 91,24% 93,66%
94,75%
60.572

56.000

15.000

75.000

48.452

56.031

15.003

75.039

Proceeding Seminar Nasional Teknik Industri &


Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 168
4. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisis hasil
yang telah dikemukakan sebelumnya, maka
teknik shojinka digunakan untuk mencapai
fleksibilitas produksi dalam pengaturan jumlah
pekerja di tempat kerja dengan menyesuaikan
diri
terhadap
perubahan
permintaan.
Berdasarkan analisis perbandingan antara
kondisi awal dengan kondisi bila diterapkannya
shojinka didapatkan efisiensi dari waktu proses
analisis sebelum diterapkannya shojinka adalah
69,69%. Dalam penelitian ini penerapan teknik
shojinka pada Seksi Assy Engine mengatur
jumlah tenaga kerja mengikuti fluktuasi
permintaan cukup bervariasi, yaitu antara 18
pekerja hingga 89 pekerja dengan kesimpulan
sebagai berikut:
1. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
rata-rata didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 69 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 25,70 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 91,24% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 56.031 unit
disetiap bulannya.
2. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
minimum didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 18 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 95,98 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 93,66% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 15.003 unit
disetiap bulannya.
3. Lintasan perakitan dengan tingkat produksi
maksimum didapatkan hasil bahwa jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan adalah
sebanyak 89 pekerja dengan waktu siklus
yang ditetapkan adalah sebesar 19,19 detik.
Dengan penetapan waktu siklus ini akan
didapatkan efisiensi waktu proses yang
cukup tinggi, yaitu mencapai 94,75% dan
jumlah produk yang dihasilkan juga telah
mencapai target dari produksi yang
diestimasikan, yaitu sebesar 75.039 unit
disetiap bulannya.

DAFTAR PUSTAKA
[1]. Jati, Yusuf Waluyo, RI Akan Jadi Pasar
Sepeda Motor Terbesar Di Asean, Bisnis
Indonesia,
22
Agustus
2011,
http://www.bisnis.com
(diakses
27
Agustus 2011)
[2]. Sly, Dave and Prem Gopinath. A
Practical Approach to Solving MultiObjective Line Balancing Problem. 2005.
http:/www.proplanner.net/Details.
probalanced.pdf. (diakses 12 November
2008)
[3]. Lecturer Notes. Operation Analysis and
Design. 2005. http://www.ie.bilkent/
Lecturer12.ppt. (diakses 1 Mei 2009)
[4]. Chang, Yih-Long. Quantitative System
3.0. Prentice Hall : Singapore, 1992.
[5]. Leon, Jorge and
Louise McDaniels.
Assembly
Line
Balancing.
2004.
http://etidweb.tamu.edu/ftp/ENTC380/
15-Line%20Balancing.pdf. (diakses 30
Juni 2009)
[6]. Grover, Mikell P. Automation, Production
Systems,
and
Computer-Integrated
Manufacturing. Prentice Hall : USA,
2001.
[7]. Sugiyono, Andre. Chapter 7 : Assembly
Line
Balancing.
2006.
http://
andresugiyono.edublogs.org/files/2006/
12/chp007-line-balancing.ppt. (diakses 27
November 2008)
[8]. Elsayed, A. and Thomas O. Boucher.
Analysis and Control of Production.
Department of Industrial Engineering :
Rutgers University, 1994.
[9]. Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi,
Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya :
Surabaya, 2003.
[10]. Monden, Yasuhiro. Sistem Produksi
Toyota. Penerbit PPM : Jakarta, 2000.

LAMPIRAN
Lampiran 1 : Precedence Diagram Perakitan Engine

410
201

102

103

104

203

412

105

301

302

303

403

402

401

304

305

306

307

308

309

310

311

312

313

404

314

0F
T1
405

316

317

318

319

407

406

320

321

322

323

324

408

325

409

326

0F
T2
327

328

329

330

331
0F
T3
0F
T4

315

Proceeding Seminar Nasional


Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 169

101

202

411

Lampiran 2 : Waktu rata-rata, waktu normal dan waktu standar masing-masing operasi kerja
W standar
3,29
3,40
4,56
4,34
1,89
1,95
7,25
2,11
28,78
3,28
9,80
3,01
1,07
12,17
2,57
2,09
1,96
5,27
1,61
30,67
2,50
7,48
7,89
5,07
3,56
1,23
27,72
5,88
0,96
2,58
1,03
5,39
1,48
6,01
4,56
0,62
0,57
29,09
2,13
3,89
4,92
4,53
1,86
3,65

Stasiun Operasi W rerata W normal


..105
7
2,91
3,32
8
2,55
2,91
9
1,69
1,93
Total
201
1
1,11
1,27
2
2,73
3,11
3
0,47
0,54
4
1,66
1,89
5
15,71
17,91
6
1,32
1,50
7
2,54
2,90
8
0,56
0,64
9
1,67
1,90
10
15,71
17,91
11
0,47
0,54
12
4,12
4,70
13
1,50
1,71
14
0,68
0,78
Total
202
1
0,89
1,01
2
0,51
0,58
3
1,13
1,29
4
6,76
7,71
5
3,44
3,92
6
0,72
0,82
7
8,05
9,18
8
3,35
3,82
9
0,62
0,71
10
0,60
0,68
11
0,44
0,50
Total
203
1
1,25
1,43
2
3,32
3,78
3
2,12
2,42
4
3,28
3,74
5
1,51
1,72
6
1,12
1,28
7
20,63
23,52
8
1,24
1,41
9
1,77
2,02
10
0,80
0,91
Total
301
1
3,60
4,10
2
2,51
2,86

W standar
4,23
3,70
2,45
31,37
1,61
3,96
0,68
2,41
22,81
1,92
3,69
0,81
2,43
22,81
0,68
5,98
2,18
0,99
21,36
1,29
0,74
1,64
9,82
5,00
1,05
11,69
4,86
0,90
0,87
0,64
26,81
1,82
4,82
3,08
4,76
2,19
1,63
29,96
1,80
2,57
1,16
23,83
5,23
3,65

Stasiun Operasi W rerata W normal


..301
3
0,76
0,87
4
2,46
2,80
5
0,70
0,80
6
1,45
1,65
7
0,67
0,76
8
0,75
0,86
9
1,76
2,01
10
1,88
2,14
11
0,74
0,84
12
0,66
0,75
13
1,44
1,64
14
0,95
1,08
Total
302
1
10,66
12,15
2
8,86
10,10
3
2,86
3,26
4
3,78
4,31
5
1,02
1,16
Total
303
1
6,48
7,39
2
0,91
1,04
3
2,06
2,35
4
5,21
5,94
5
1,04
1,19
6
1,98
2,26
7
0,97
1,11
Total
304
1
2,48
2,83
2
1,04
1,19
3
1,77
2,02
4
5,03
5,73
5
4,86
5,54
6
1,03
1,17
7
2,84
3,24
8
2,92
3,33
9
0,98
1,12
Total
305
1
2,82
3,21
2
2,63
3,00
3
3,71
4,23
4
2,94
3,35
5
1,64
1,87
6
2,41
2,75
7
3,28
3,74

W standar
1,10
3,57
1,02
2,11
0,97
1,09
2,56
2,73
1,07
0,96
2,09
1,38
29,52
15,48
12,87
4,15
5,49
1,48
39,47
9,41
1,32
2,99
7,57
1,51
2,88
1,41
27,08
3,60
1,51
2,57
7,30
7,06
1,50
4,12
4,24
1,42
33,33
4,10
3,82
5,39
4,27
2,38
3,50
4,76

Stasiun Operasi W rerata W normal


..305
8
1,02
1,16
Total
306
1
2,12
2,42
2
1,04
1,19
3
6,01
6,85
4
4,33
4,94
5
3,94
4,49
6
0,98
1,12
Total
307
1
4,11
4,69
2
6,86
7,82
3
5,27
6,01
4
3,04
3,47
5
2,51
2,86
6
0,95
1,08
7
0,97
1,11
Total
308
1
6,57
7,49
2
2,68
3,06
3
1,77
2,02
4
3,41
3,89
5
2,38
2,71
6
1,41
1,61
Total
309
1
5,58
6,36
2
5,74
6,54
3
3,22
3,67
4
5,90
6,73
5
0,97
1,11
Total
310
1
7,97
9,09
2
5,17
5,89
3
2,02
2,30
4
0,92
1,05
5
8,85
10,09
6
0,96
1,09
Total
311
1
4,57
5,21
2
1,23
1,40
3
0,91
1,04
4
0,75
0,86
5
1,21
1,38
6
0,86
0,98
7
5,48
6,25

W standar
1,48
29,70
3,08
1,51
8,73
6,29
5,72
1,42
26,75
5,97
9,96
7,65
4,41
3,65
1,38
1,41
34,43
9,54
3,89
2,57
4,95
3,46
2,05
26,46
8,10
8,34
4,68
8,57
1,41
31,09
11,57
7,51
2,93
1,34
12,85
1,39
37,60
6,64
1,79
1,32
1,09
1,76
1,25
7,96

Proceeding Seminar Nasional


Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 170

Stasiun Operasi W rerata W normal


101
1
2,28
2,59
2
2,34
2,67
3
3,14
3,58
4
2,99
3,41
5
1,30
1,48
6
1,34
1,53
7
4,99
5,69
8
1,45
1,65
Total
102
1
2,26
2,58
2
6,75
7,70
3
2,07
2,36
4
0,74
0,84
5
8,38
9,55
6
1,77
2,02
7
1,44
1,64
8
1,35
1,54
9
3,63
4,14
10
1,11
1,27
Total
103
1
1,72
1,96
2
5,15
5,87
3
5,43
6,19
4
3,49
3,98
5
2,45
2,79
6
0,85
0,97
Total
104
1
4,05
4,62
2
0,66
0,75
3
1,78
2,03
4
0,71
0,81
5
3,71
4,23
6
1,02
1,16
7
4,14
4,72
8
3,14
3,58
9
0,43
0,49
10
0,39
0,44
Total
105
1
1,47
1,68
2
2,68
3,06
3
3,39
3,86
4
3,12
3,56
5
1,28
1,46
6
2,51
2,86

W standar
1,10
5,21
1,39
29,51
2,85
1,73
11,89
7,30
2,27
2,15
2,24
30,42
1,32
17,85
3,31
4,86
8,64
1,34
37,32
1,16
9,70
2,40
2,58
2,29
1,35
19,49
5,36
2,66
16,11
1,16
1,34
26,62
11,78
3,83
4,27
2,92
6,46
1,10
2,69
1,15
1,15
35,35
1,55
8,31
7,12

Stasiun Operasi W rerata W normal


..317
4
2,32
2,64
5
1,46
1,66
6
1,84
2,10
7
2,40
2,74
8
1,72
1,96
9
0,81
0,92
Total
318
1
7,18
8,19
2
3,93
4,48
3
4,01
4,57
4
2,05
2,34
5
3,96
4,51
6
0,90
1,03
Total
319
1
6,77
7,72
2
5,81
6,62
3
4,1
4,67
4
0,93
1,06
5
1,38
1,57
6
1,74
1,98
7
0,66
0,75
8
0,77
0,88
Total
320
1
2,96
3,37
2
4,51
5,14
3
4,59
5,23
4
4,76
5,43
5
3,58
4,08
6
0,70
0,80
Total
321
1
3,02
3,44
2
4,52
5,15
3
1,61
1,84
4
3,54
4,04
5
10,03
11,43
6
0,74
0,84
Total
322
1
1,28
1,46
2
9,78
11,15
3
1,14
1,30
4
0,78
0,89
5
0,72
0,82
6
5,00
5,70
7
1,37
1,56
8
3,11
3,55

W standar
3,37
2,12
2,67
3,49
2,50
1,18
32,30
10,43
5,71
5,82
2,98
5,75
1,31
31,99
9,83
8,44
5,95
1,35
2,00
2,53
0,96
1,12
32,18
4,30
6,55
6,67
6,91
5,20
1,02
30,64
4,39
6,56
2,34
5,14
14,57
1,07
34,07
1,86
14,20
1,66
1,13
1,05
7,26
1,99
4,52

Stasiun Operasi W rerata W normal


..322
9
0,71
0,81
Total
323
1
0,84
0,96
2
3,94
4,49
3
1,75
2,00
4
1,42
1,62
5
2,52
2,87
6
2,70
3,08
7
5,30
6,04
8
0,72
0,82
Total
324
1
1,61
1,84
2
4,80
5,47
3
0,94
1,07
4
7,47
8,52
5
3,54
4,04
6
3,10
3,53
7
0,76
0,87
8
0,75
0,86
Total
325
1
3,34
3,81
2
12,68
14,46
3
4,33
4,94
4
0,70
0,80
Total
326
1
8,52
9,71
2
2,71
3,09
3
2,25
2,57
4
4,04
4,61
5
2,69
3,07
6
3,89
4,43
7
0,75
0,86
Total
327
1
0,78
0,89
2
7,92
9,03
3
0,72
0,82
4
4,96
5,65
5
2,33
2,66
6
0,67
0,76
Total
328
1
5,68
6,48
2
6,59
7,51
3
1,83
2,09
4
1,29
1,47
5
1,23
1,40

W standar
1,03
34,69
1,22
5,72
2,54
2,06
3,66
3,92
7,70
1,05
27,87
2,34
6,97
1,37
10,85
5,14
4,50
1,10
1,09
33,36
4,85
18,41
6,29
1,02
30,57
12,37
3,94
3,27
5,87
3,91
5,65
1,09
36,09
1,13
11,50
1,05
7,20
3,38
0,97
25,24
8,25
9,57
2,66
1,87
1,79

Stasiun Operasi W rerata W normal


..328
6
0,71
0,81
Total
329
1
1,46
1,66
2
11,92
13,59
3
1,31
1,49
4
8,61
9,82
5
3,34
3,81
6
0,70
0,80
Total
330
1
3,59
4,09
2
13,23
15,08
3
1,48
1,69
4
0,71
0,81
5
5,67
6,46
6
12,76
14,55
7
1,42
1,62
8
2,57
2,93
9
1,52
1,73
10
0,72
0,82
Total
331
1
3,27
3,73
2
4,77
5,44
3
2,14
2,44
4
1,00
1,14
5
1,96
2,23
6
8,18
9,33
7
0,68
0,78
Total
401
1
1,44
1,64
2
0,66
0,75
3
8,82
10,05
4
1,04
1,19
5
8,48
9,67
6
1,65
1,88
7
0,66
0,75
Total
402
1
3,30
3,76
2
2,91
3,32
3
14,82
16,89
4
5,41
6,17
5
2,08
2,37
6
0,64
0,73
7
1,46
1,66
Total

W standar
1,03
25,17
2,12
17,31
1,90
12,50
4,85
1,02
22,39
5,21
19,21
2,15
1,03
8,23
18,53
2,06
3,73
2,21
1,05
44,89
4,75
6,93
3,11
1,45
2,85
11,88
0,99
31,95
2,09
0,96
12,81
1,51
12,31
2,40
0,96
33,04
4,79
4,23
21,52
7,86
3,02
0,93
2,12
44,47

Proceeding Seminar Nasional


Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 171

Stasiun Operasi W rerata W normal


..311
8
0,76
0,87
9
3,59
4,09
10
0,96
1,09
Total
312
1
1,96
2,23
2
1,19
1,36
3
8,19
9,34
4
5,03
5,73
5
1,56
1,78
6
1,48
1,69
7
1,54
1,76
Total
313
1
0,91
1,04
2
12,29
14,01
3
2,28
2,60
4
3,35
3,82
5
5,95
6,78
6
0,92
1,05
Total
314
1
0,8
0,91
2
6,68
7,62
3
1,65
1,88
4
1,78
2,03
5
1,58
1,80
6
0,93
1,06
Total
315
1
3,69
4,21
2
1,83
2,09
3
11,09
12,64
4
0,80
0,91
5
0,92
1,05
Total
316
1
8,11
9,25
2
2,64
3,01
3
2,94
3,35
4
2,01
2,29
5
4,45
5,07
6
0,76
0,87
7
1,85
2,11
8
0,79
0,90
9
0,79
0,90
Total
317
1
1,07
1,22
2
5,72
6,52
3
4,90
5,59

W standar
13,56
1,96
4,43
5,50
25,46
3,88
1,39
5,90
1,48
2,60
1,00
1,07
17,33
5,45
3,51
2,79
10,21
2,28
0,93
0,99
1,76
17,70
0,93
18,73
0,97
1,80
22,44
3,59
3,98
9,67
9,82
5,50
0,94
1,99
35,49
1,44
9,35
1,92
7,39
0,96
2,13
23,19

Stasiun Operasi W rerata W normal


409
1
1,06
1,21
2
5,13
5,85
3
2,68
3,06
4
2,01
2,29
5
4,00
4,56
6
0,71
0,81
7
1,96
2,23
Total
410
1
2,51
2,86
2
1,55
1,77
3
2,38
2,71
4
2,48
2,83
5
1,54
1,76
6
3,09
3,52
7
3,18
3,63
8
0,63
0,72
9
0,66
0,75
Total
411
1
1,4
1,60
2
9,07
10,34
3
3,21
3,66
4
3,12
3,56
5
2,01
2,29
6
0,69
0,79
7
1,44
1,64
Total
412
1
3,07
3,50
2
1,51
1,72
3
5,08
5,79
4
0,63
0,72
5
0,75
0,86
6
5,03
5,73
7
0,65
0,74
8
0,63
0,72
9
1,48
1,69
Total

W standar
1,54
7,45
3,89
2,92
5,81
1,03
2,85
25,49
3,65
2,25
3,46
3,60
2,24
4,49
4,62
0,91
0,96
26,17
2,03
13,17
4,66
4,53
2,92
1,00
2,09
30,41
4,46
2,19
7,38
0,91
1,09
7,30
0,94
0,91
2,15
27,35

Stasiun Operasi W rerata W normal W standar


0FT
1
6,82
7,77
9,90
2
2,16
2,46
3,14
3
3,05
3,48
4,43
4
1,70
1,94
2,47
5
1,70
1,94
2,47
6
12,45
14,19
18,08
7
3,52
4,01
5,11
8
2,40
2,74
3,49
9
1,34
1,53
1,95
10
11,31
12,89
16,42
11
2,58
2,94
3,75
12
2,72
3,10
3,95
13
2,05
2,34
2,98
14
1,76
2,01
2,56
15
3,05
3,48
4,43
16
1,60
1,82
2,32
17
15,52
17,69
22,54
18
1,63
1,86
2,37
Total
102,44

Proceeding Seminar Nasional


Teknik Industri &
Kongres BKSTI VI 2011
Hal I - 172

Stasiun Operasi W rerata W normal


403
1
9,34
10,65
2
1,35
1,54
3
3,05
3,48
4
3,79
4,32
Total
404
1
2,67
3,04
2
0,96
1,09
3
4,06
4,63
4
1,02
1,16
5
1,79
2,04
6
0,69
0,79
7
0,74
0,84
Total
405
1
3,75
4,28
2
2,42
2,76
3
1,92
2,19
4
7,03
8,01
5
1,57
1,79
6
0,64
0,73
7
0,68
0,78
8
1,21
1,38
Total
406
1
0,64
0,73
2
12,9
14,71
3
0,67
0,76
4
1,24
1,41
Total
407
1
2,47
2,82
2
2,74
3,12
3
6,66
7,59
4
6,76
7,71
5
3,79
4,32
6
0,65
0,74
7
1,37
1,56
Total
408
1
0,99
1,13
2
6,44
7,34
3
1,32
1,50
4
5,09
5,80
5
0,66
0,75
6
1,47
1,68
Total