Rabu, 22 Februari 2012

Las OAW ( LAS OXY ACETYLENE WELDING )

Las karbit asetilin
Pengelasan dengan oksi asetilin adalah proses pengelasan secara manual
dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung
sampai mencair oleh nyala gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan
gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dapat
dilakukan dengan tekanan (ditekan), sangat tinggi sehingga
dapatmencairkan logam.
Pengelasan Dengan Gas Oksi-asetilin
Las karbit atau las asetilen adalah salah satu perkakas perbengkelan yang
sering ditemui.Pengoperasiannya yang cukup mudah membuatnya sering
digunakan untuk menghubungkan dualogam atau welding.Secara umum,
perkakas las asetilen adalah alat penyambung logam melalui proses
pelelehan logam dengan menggunakan energi panas hasil pembakaran
campuran gas asetilin dangas oksigen.Perangkat perbengkelan las karbit
digunakan untuk memotong dan menyambung benda kerja yang terbuat dari
logam (plat besi, pipa dan poros)
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang
dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan
suhu tinggi (3000o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam
pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau
hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau
dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang
digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam
induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara.
Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana
oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja
pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium
karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang
terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen
adalah :
CaC2 + 2H2O Ca(OH)2 + C2H2 kalsium karbida air tohor Kapur gas
asetilen
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter
asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah
tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung

untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5
bar dan 350 C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai
hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini
kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup
rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang
menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau
kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan
gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan
tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi
berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen.
Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7
MPa.
Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur
besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan
nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan
oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan
sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala
apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas
asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak
boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa
dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung
pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam
nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :
a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di

antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru
berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan
terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya
ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan
terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam
pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

bahan pengerasan permukaan non-ferous.

b. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala
netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah
menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau
dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus
digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun
tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.
c. Nyala netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu.
Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut
luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal
dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada
ujung nyala kerucut.
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala
asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk

mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000 C dan di

tengah kerucut luar kira-kira 2500 C.
Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan
posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas
las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :
a. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di
bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung
pembakar (brander) terletak diantara 60 dan kawat pengisi (filler rod)
dimiringkan dengan sudut antara 30 - 40 dengan benda kerja. Kedudukan
ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 3 mm agar terjadi
panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala
diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan
dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah,
untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander
terhadap benda kerja menyudut 70 dan miring kira-kira 10 di bawah garis
mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10 di atas garis
mendatar.

c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas
atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat
sambungan yang bersudut 45-60 dan sudut brander sebesar 80.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan
posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan
dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander
dimiringkan 10 dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di
belakangnya bersudut 45-60.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke
kiri dengan membentuk sudut 60 dan kawat las 30 terhadap benda kerja
sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara
ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak
membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke

kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang
tebalnya 4,5 mm ke atas.
Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara
lain :

Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik

pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik

atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.

Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat
dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun
penyambungan.

a.Nyala Oksi-asetilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen.
Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 derajat Celcius.
Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.Gas asetilen
(C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air denganreaksi
sebagai berikut :
C2H2+2 H2O Ca(OH)2+C2H2
Gambar bentuk tabung oksigen dan tabung asetilin :

Gambar : Tabung asetilen dan oksigen untuk pengelasan oksiasetilen

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh
melebihi 100 kPa dandisimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen
diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi
dengan gas asetilen. Tabung asetilen mapu menahantekanan sampai 1,7
MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar :

Gambar : Skema nyala las oksiasetilen dan sambungan gasnya

Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu nyala netral,
reduksidan oksidasi. Nyala netral diperlihatkan pada gambar dibawah ini :

Gambar : Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar
Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala memerlukan
perbandingan oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan reaksi serti yang
bisa dilihat pada gambar. Selubung luar berwarna kebiru-biruan adalah
reaksi gas CO atau H2dengan oksigen yang diambil dari udara.
b.Pengelasan Oksihidrogen
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000C lebih rendah dari oksigenasetilin.Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan
paduan bengan titik cair yang rendah.
c. Pengelasan Udara-Asetilen
Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan
pembakar Bunsen. Untuk nyaladibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan
kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendahdari yang lainnya maka
kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu
rendah
d. Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas
menggunakanoksiasetilen hingga 1200C kemudian ditekankan. Ada dua cara
penyambungan yaitusambungan tertutup dan sambungan terbuka.Pada
sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu
samalainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda
dengan pendinginanair. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun
untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu
yang tepat sudah diperoleh, benda diberitekanan. Untuk baja karbon
tekanan permulaan kurang dari 10MPa dan tekanan up setantara 28MPa

e. Pemotongan Nyala Oksiasetilen

Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala
untuk pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana
disekitar lobang utama yangdialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk
pemanasan mula. Fungsi nyala pemanas mulaadalah untuk pemanasan baja
sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotongmenjadi panas
sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen.
Alat dan Bahan
1. Satu unit peralatan gas oksi-asetilen, terdiri dari:

tabung gas oksigen dan regulatornya

tabung gas asetilen dan regulatornya

selang

brander (torch)
2. Bahan pengisi (kawat)
3. Alat pengaman (sarung tangan, kaca mata las)
4. Korek api dan oncor
5. Stopwatch
6. Sikat baja
7. Alat-alat kerja bangku bila diperlukan.
Cara Pelaksanaan
a. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.
b. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.
c. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut
penutupnya
dengan kunci pembuka.
d. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan
yang terpasang pada regulator.
e. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran
ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).
f.

Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

g. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen pada brander
sampai diperoleh nyala netral.
h. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada
logam induknya.
i. Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan logam
pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan mengayunkan brander
sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.
j. Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi las yang baik.
k. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.
l. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi
hal-hal yang tidak diinginkan.
m. Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan praktikum
serta mengembalikannya pada tempat semula.

Proses Las SMAW (Shield Metal Arc Welding)

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) / MMA (Manual Metal Arc) / Stick
SMAW adalah las busur listrik dengan menggunakan elektroda berselaput (fluks).
Fungsi fluks pada pengelasan ini adalah membentuk slag diatas hasil lasan yang
berfungsi sebagai pelindung hasil lasan dari udara(Oksigen, hidrogen,dsb) selama
proses las berlangsung.
Gambar proses SMAW.

Proses Kerja

Pada proses las elektroda terbungkus,busur api listrik yang terjadi antara ujung elektro dan
logam induk (base metal) akan menghasilkan panas. Panas inilah yang mencairkan ujung
elektroda (kawat las) dan benda kerja secara setempat. Dengan adanya pencairan ini
maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk,
terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah logam lasan (weldment) dan terak
(slag).
Jenis Elektroda
Elektroda untuk pengelasan SMAW ada berbagai macam (dipengaruhi oleh jenis fluksnya, antara lain:

Type Cellulose
Type Rutile
Type Acid
Type Basic
Perbedaan dari ke-empat jenis elektroda diatas adalah pada lelehan elektroda selama
proses pengelasan berlangsung, seperti gambar dibawah ini:

Keterangan gambar :
a. Type Cellulose
b. Type Rutile
c. Type Acid
d. Type Basic

Pemilihan jenis elektroda akan mempengaruhi kualitas dan hasil lasan, untuk itu, selain
pemilihan jenis fluks, pemilihan elektroda harus disesuaikan dengan material yang akan
dilas.
Arus Listrik
Arus listrik yang digunakan untuk pengelasan SMAW adalah arus DC (Direct Current)
dan arus AC (Alternating Current).
Keuntungan
Dapat dipakai dimana saja, diluar, dibengkel & didalam air.
2.
Satu set dapat mengelas berbagai macam tipe dari material mild steel ke copper
alloy dengan rectifier.
3.
Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur.
4.
Pengelasan dengan segala posisi.
5.
Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter.
6.
Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemana-mana.
7.
Tingkat kebisingan rendah.
8.
Tidak terlalu sensitif terhadap korosi, oli & gemuk.
1.

Kerugian
1.
Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan
penyambungan.
2.
Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan.
3.
Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non - ferrous.
4.
Mudah terjadi Oksidasi akibat pelindung logam cair hanya busur las dari fluks.
5.
Diameter elektroda tergantung dari tebal pelat dan posisi pengelasan.

Peralatan
Mesin las (Welding Machine)
Elektroda (Electrode)
Alat bantu dan keselamatan
Jenis Mesin Las (Power Source)
Transformator
Rectifier
Inverter
Generator

Pendahuluan
Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan
dengan las Iistrik ini adalah merupakan sambungan tetap. Ada beberapa macam proses yang dapat
digolongkan kadalam proses Ias Iistrik antara lain yaitu :
1.

Las Listrik dengan Elektroda Karbon, Misalnya:

Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.

Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

2. Las Listrik Dengan Elektroda Logam, misalnnya:

Las-listrik dengan elektroda berselaput

Las iistrik TIG (Tungsten Inert Gas)

Las Iiarik submerged

Prinsip-Prinsip Las Listrik

Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun logam menggunakan tenaga
listrik sebagai sumber panas. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan benda kerja
dapat mancapai temperatur tinggi yang dapat melelehkan sebagian bahan merupakan perkalian
antara tegangan listrik (E) dangan kuat arus (I) dan waktu (t) yang dinyatakan delam satuan, panas
joule atau kalori seperti rumus dibawah ini :
H=ExIxt
dimana :
H = panas dalam satuan joule
E = tegangan listrik delam volt
I = kuat arus dalam amper
t = waktu dalam detik

Macam-macam Las
1. Las Listrik Dengan Elektroda Karbon (Arc Welding)
Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung
elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah
dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.

Arc Welding
2. Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )
Las tistrik ini menggunakan alektroda berselaput sebagai bahan tambah. Busur listrik yang terjadi
diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan
dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi
ujung elektroda, kawah Ias, busur Iistri dan daerah Ias di sekitar busur listrik terhadap pengaruh
udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan menutupi permukaan Ias yang juga
berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Gbr. Dibawah ini adalah sirkuit Ias listrik dengan elektroda berselaput dimana G adalah sumber
tenaga arus searah dan elektroda dihubungkan ke terminal negetif sedang bahan ke terminal
positif.

Sirkuit Las Listrik

Dalam Gbr. Dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari elektroda ke bahan dasar
dimana gas dari pembakaran selaput elektroda melindungi daerah ini.

Pemindahan Cairan Logam dari Elektroda ke Base Metal

Las Iistrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik
yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar adalah marupakan sumber panas
untuk pengelasan. Titik cair dari alektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 o sehingga
tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai Ias dilengkapi dangan nosel keramik
untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah Ias dari pengaruh luar pada saat
pangelasan.
Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur
lirtrik yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium ateau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemekaiannya tergsntung dari jenis logem yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi. Proses Ias listrik TIG ditunjukkan
pada Gbr dibawah ini

Las SMAW
3. Las Listrik GMAW / MIG

Las listrik GMAW / MIG adalah las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik
antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik
Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh
pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik.
Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan
nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas.
Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon atau campuran argon
dan helium untuk pengelasan Aluminium dan baja tahan karat
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan
pengelasan secara manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan Ias
dilaksanakan secara otomatik. Proses Ias MIG ditunjukkan pada Gbr. di bawah ini. dimana elektroda keluar melalui tangkai las bersama dengan gas pelindung.

Las GMAW
4. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otamatik atau semi otomatik menggunakan fluksi serbuk
untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar
berada didalam timbunan fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar separti biasanya
pada Ias listrik lainnya. Dalam hal ini operator Ias tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata
(helm Ias).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku menutup Iapisan Ias. Sebagian
fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak Ias. -

Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (rol) digerakkan maju oleh
pasangan roda gigi. pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dapat diatur kecepatannya
sesuai dengan kebutuhan pengelasan .

Las Submerged
Posisi Pengelasan
Posisi mengelas terdiri dari empat macam yaitu:
1. Posisi di Bawah Tangan
Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan rata/datar
dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10 20 terhada garis vertikal
dan 70 80 terhadap benda kerja.
2. Posisi Tegak (Vertikal)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau kebawah.
Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 15 terhada
garis vertikal dan 70 85 terhadap benda kerja.
3. Posisi Datar (Horisontal)
Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja
dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring
sekitar 5 10 terhada garis vertikal dan 70 80 kearah benda kerja.

4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)

Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat
mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap antara lain: Baju
las, sarung tangan, sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak
pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 20 terhada garis vertikal dan 75
85 terhadap benda kerja

Macam-Macam Cacat Las

1. Porositas, cacat ini merupakan cacat yang dikarenakan adanya gas yang terperangkap di daerah
lasan dalam jumlah yang melebihi syarat batas.

Porositas
2. Slag Inclusion, dapat terjadi akibat pembersihan pada saat pengelasan yang berlapis kurang
bersih. Hal ini juga dapat diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.

Slag Inclusion
3. Incomplete Fusion, cacat ini dapat diakibatkan oleh kesalahan penggunaan besar arus,
kecepatan pengelasan, incorrect electrode manipulation, maupun kesalahan pengelas.

Incomplete Fusion
4. Undercut
Cacat ini dapat diakibatkan oleh beberapa hal, antara lain:

Excessive amps/volts
Excessive travel speed

Incorrect electrode angle

Excessive weaving

Incorrect welding technique

Electrode too large

Undercut
5. Overlap
Cacat ini dikarenakan:

Arus terlalu rendah

Kecepatan pengelasan rendah

Kesalahan teknik mengelas

Kontaminasi sekitar

Overlap
6. Crack (retak)
Banyak hal yang dapat menyebabkan cacat ini. contoh bentuk crack adaah seperti berikut:

Crack
Cacat las seperti di atas sering terjadi pada jenis-jenis
cacat yang terjadi berdasar jenis lasnya adalah sebagai berikut

pengelasan

yang

ada:

Kemungkinan Cacat Las yang Terjadi

sumber :

Catatan kuliah MT5015 Teknik dan Metalurgi Pengelasan, tahun 2012

Miller. Pipe Welding Handbook.2012