BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Plastic Injection Molding

Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan metode proses produksi yang

cenderung menjadi pilihan untuk digunakan dalam menghasilkan atau memproses
komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit, dimana biayanya lebih
murah jika dibandingkan dengan menggunakan metode-metode lain yang biasa
digunakan (Boses, 1995). Gambar 2.1 memperlihatkan kemampuan pemrosesan
dan tingkat ketelitian komponen yang dihasilkan dengan PIM dibandingkan
dengan proses-proses lain. Proses ini mampu menghasilkan bentuk rumit dalam
jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam,
keramik, campuran logam dan plastik.
Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam
menggabungkan dan menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti
kemampuan pembentukan bahan plastik, ketepatan dalam proses pencetakan dan
kebebasan memilih bahan. Hal ini digambarkan pada gambar 2.2. Komponen
yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam industri
otomotif, kimia, penerbangan, listrik, komputer, kedokteran dan peralatan militer.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1

Kelebihan Proses PIM Dibandingkan Dengan Proses - Proses

Yang Lain ( Cremer 1994 )

Gambar 2.2 Keistimewaan Proses Plastic Injection Molding ( PIM )

(Moller 1994)
Secara umum proses PIM dibagi menjadi beberapa tahap seperti pada
gambar 2.3 (German, 1990). Proses ini dimulai dengan mencampur serbuk dan
bahan pengikat. Kemudian campuran ini dibutirkan lalu disuntik ke dalam cetakan

Universitas Sumatera Utara

(mould) sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Komponen yang dihasilkan dari
proses injeksi disebut Green Compact. Bahan pengikat yang digunakan kemudian
dipisahkan melalui proses yang disebut sebagai proses pemisahan (debinding).
Komponen yang telah dibuang bahan pengikatnya disebut Brown Compact, yang
selanjutnya dipanaskan pada suhu di bawah titik didih bahan utama plastik yang
digunakan. Proses ini disebut proses pemanasan (sintering). Komponen hasil
pemanasan lalu didinginkan.

Serbuk
Campuran

Butiran

Binder
Pencetakan

Debinding

Sintering

Selesai

Keluaran

Gambar 2.3 Tahapan Proses Plastic Injection Molding ( PIM ) (German 1990 )

Masalah biaya sering menjadi kendala dalam usaha pengembangan

teknologi manufaktur. Hal ini juga terjadi pada proses PIM. Tabel 2.1
memperlihatkan biaya untuk menghasilkan produk melalui proses PIM
(Nallicheri, 1991). Biaya bahan mentah yang terdiri dari serbuk plastik dan bahan
pengikat diperkirakan hampir 25,36 % dari biaya keseluruhan. Sedangkan bahan
pengikat diperkirakan 40% dari biaya bahan mentah tersebut dan ini relatif tinggi,
sehingga dianggap penting untuk menemukan pengganti bahan pengikat tersebut
dengan biaya yang lebih ekonomis dan mempunyai sifat-sifat yang diinginkan.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Biaya Proses Plastic Injection Molding ( PIM )

(Nallicheri, 1991)
Perkomponen ( $ )

Persentase ( % )

Bahan

0,05

25,36

Pengacuan Suntikan

0,06

27,75

Penyingkiran

0,07

32,50

Sinter

0,03

15,39

Jumlah

0,21

100

2.2. Pengenalan Bahan Baku

Menurut id.wikipedia.org/plastik (2010) Plastik adalah bahan sintetis yang
dapat diubah bentuk dan dapat mempertahankan perubahan bentuk serta
dikeraskan tergantung pada strukturnya.
Pada dasarnya plastik secara umum digolongkan ke dalam 3 (tiga) macam
dilihat dari temperaturnya (Ilham, 2007), yakni :
1. Bahan Thermoplastik (Thermoplastic) yaitu akan melunak bila dipanaskan
dan setelah didinginkan akan dapat mengeras. Contoh bahan thermoplastik
adalah : Polistiren, Polietilen, Polipropilen, Nilon, Plastik fleksiglass dan
Teflon.
2. Bahan Thermoseting (Thermosetting) yaitu plastik dalam bentuk cair dan
dapat dicetak sesuai yang diinginkan serta akan mengeras jika dipanaskan
dan tetap tidak dapat dibuat menjadi plastik lagi. Contoh bahan
thermosetting adalah : Bakelit, Silikon dan Epoksi.

Universitas Sumatera Utara

3. Bahan Elastis (Elastomer) yaitu bahan yang sangat elastis. Contoh bahan
elastis adalah : karet sintetis.
Berikut pembagian polymer secara umum :

Gambar 2.4 Klasifikasi Polimer

( sumber : Pengetahuan Dasar Plastik, penerbit : PT. Tri Polyta Indonesia, tbk )
Polimer memiliki beberapa karakteristik untuk menggambarkan sifat fisik dan
sifat kimianya. Sifat-sifat tersebut akan mempengaruhi aplikasi penggunaan
polimer tersebut (id.wikipedia.org/polimer, 2010). Karakteristik polimer antara
lain :
1. Crystallinity (kristalinitas)
Struktur polimer yang tidak tersusun secara teratur umumnya memiliki warna
transparan. Karakteristik ini membuat polimer dapat digunakan untuk berbagai
aplikasi seperti pembungkus makanan, kontak lensa dan sebagainya. Semakin
tinggi derajat kristalisasinya, semakin sedikit cahaya yang dapat melewati polimer
tersebut.

2. Thermosetting dan Thermoplastic (Daya tahan terhadap panas)

Berdasarkan ketahanannya terhadap panas, polimer dibedakan menjadi polimer
thermoplastic dan thermosetting. Polimer thermoplastic dapat melunak bila
dipanaskan, sehingga jenis polimer ini dapat dibentuk ulang. Sedangkan polimer

Universitas Sumatera Utara

thermosetting setelah dipanaskan tidak dapat dibentuk ulang. Ketahanan polimer

terhadap panas ini membuatnya dapat digunakan pada berbagai aplikasi antara
lain untuk insulasi listrik, insulasi panas, penyimpanan bahan kimia dan
sebagainya.

3. Branching (percabangan)
Semakin banyak cabang pada rantai polimer maka densitasnya akan semakin
kecil. Hal ini akan membuat titik leleh polimer berkurang dan elastisitasnya
bertambah karena gaya ikatan intermolekularnya semakin lemah.

4. Tacticity (taktisitas)
Taktisitas menggambarkan susunan isomerik gugus fungsional dari rantai karbon.
Ada tiga jenis taktisitas yaitu isotaktik dimana gugus-gugus subtituennya terletak
pada satu sisi yang sama, sindiotaktik dimana gugus-gugus subtituennya lebih
teratur, dan ataktik dimana gugus-gugus subtituennya terletak pada sisi yang acak.

Beberapa keuntungan plastik (Ilham, 2007) adalah :

1. Massa jenis rendah (0,9 - 2,2 [g/cm3])
2. Tahan terhadap arus listrik dan panas, memiliki sedikit elektron bebas
untuk mengalirkan panas dan arus listrik.
3. Tahan terhadap korosi kimia karena tidak terionisasi untuk membentuk
elektron kimia. Pada umumnya tahan terhadap larutan kimia, dan logam
juga sangat sukar untuk larut.
4. Mempunyai permukaan dan penampakan yang sangat baik dan mudah
diwarnai.

Universitas Sumatera Utara

Kerugian plastik (Ilham, 2007) adalah :

1. Modulus elastisnya rendah.
2. Mudah mulur (Creep) pada suhu kamar.
3. Maksimum temperatur nominalnya rendah.
4. Mudah patah pada sudut bagian yang tajam.

Secara umum Thermoplastic tidak tahan terhadap temperatur tinggi,

kecuali Teflon. Bahan-bahan Thermoplastic akan meleleh bila dipanaskan pada
temperatur tinggi, sedangkan pada bahan-bahan Thermosetting tidak terbakar tapi
akan terpisah dan hancur.
Temperatur pelelehan dan pemisahan untuk bahan-bahan plastik jauh lebih
rendah dibandingkan baja. Plastik akan memanjang (Creep) pada temperatur
kamar. Kecenderungan bahan plastik akan mulur bila temperaturnya naik
menunjukkan bahwa perubahan kecil saja pada temperatur dapat mempengaruhi
sifat-sifat fisik bahan. Pengaruh temperatur dan laju regangan pada tegangan tarik
harus dievaluasi dengan baik bila plastik akan digunakan. Pertama terjadi
deformasi elastis seketika, diikuti deformasi melar, setelah waktu tertentu apabila
tegangan hilang dari benda uji sebagian akan kembali ke bentuk semula setelah
waktu yang lama. Cara deformasi seperti ini banyak ditemukan, suatu garis
pendekatan yang sering dipakai untuk berbagai bahan mempergunakan empat
model unsur kombinasi pegas dan peredam.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.5 Perkembangan Bahan Polimer (Rahmat Saptono, 2007 )

2.3 Sifat Mekanik Polimer

2.3.1 Kekuatan (Strength)
Menurut Rahmat (2007) Kekuatan merupakan salah satu sifat mekanik
dari polimer. Ada beberapa macam kekuatan dalam polimer, diantaranya yaitu:
A. Kekuatan Tarik (Tensile Strength) (Rahmat, 2007)
Kekuatan tarik adalah tegangan yang dibutuhkan untuk mematahkan suatu
sampel. Kekuatan tarik penting untuk polymer yang akan ditarik,
contohnya fiber, harus mempunyai kekuatan tarik yang baik.
B. Compressive strength (Rahmat, 2007)
Adalah ketahanan terhadap tekanan. Beton merupakan contoh material
yang memiliki kekuatan tekan yang bagus. Segala sesuatu yang harus
menahan berat dari bawah harus mempunyai kekuatan tekan yang bagus.

Universitas Sumatera Utara

C. Flexural strength (Rahmat, 2007)

Adalah ketahanan pada bending (flexing). Polimer mempunyai flexural
strength jika dia kuat saat dibengkokkan.

D. Impact strength (Rahmat, 2007)

Adalah ketahanan terhadap tegangan yang datang secara tiba-tiba. Polimer
mempunyai kekuatan impak jika dia kuat saat dipukul dengan keras secara
tiba-tiba seperti dengan palu.

2.3.2 Elongation
Menurut Rahmat (2007) semua jenis kekuatan memberitahu kita berapa
tegangan yang dibutuhkan untuk mematahkan sesuatu, tetapi tidak memberitahu
kita tentang apa yang terjadi pada sampel kita saat kita mencoba untuk
mematahkannya, itulah kenapa kita mempelajari elongation dari polimer. Elongasi
merupakan salah satu jenis deformasi. Deformasi merupakan perubahan ukuran
yang terjadi saat material di beri gaya. % Elongasi adalah panjang polimer setelah
di beri gaya (L) dibagi dengan panjang sampel sebelum diberi gaya (Lo)
kemudian dikalikan 100%. Elongation-to-break (ultimate elongation) adalah
regangan pada sampel pada saat sampel patah. Elastomer memiliki ultimate
elongation yang tinggi.

2.3.3 Modulus
Modulus diukur dengan menghitung tegangan dibagi dengan elongasi.
Satuan modulus sama dengan satuan kekuatan (N/cm2) (Rahmat, 2007).

Universitas Sumatera Utara

2.3.4 Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan adalah pengukuran sebenarnya dari energi yang dapat
diserap oleh suatu material sebelum material tersebut patah (Rahmat, 2007).

2.4 Pemanfaatan Polimer

Banyak polimer yang telah dikenal dan secara umum digunakan dalam kehidupan
sehari-hari (id.wikipedia.org/polimer, 2010) yaitu :
1. Polyethylene (PE)
Biasanya digunakan untuk pembungkus makanan, kantung plastik, ember
dan sebagainya.
2. Polypropylene (PP)
Biasanya digunakan untuk membuat karung, tali, botol dan sebagainya.
3. Teflon
Teflon atau politetrafluoroetilena memiliki sifat yang tahan terhadap bahan
kimia dan panas, sehingga seringkali digunakan untuk pelapis tangki atau
panci anti lengket
4. PVC
PVC (polivinilklorida) biasanya digunakan untuk membuat pipa, selang,
pelapis lantai dan sebagainya
5. Akrilat (flexiglass)
Beberapa polimer dibuat dari asam akrilat sebagai monomernya.
Polimetilmetakrilat atau flexiglass merupakan plastik bening, keras tetapi
ringan. Polimer jenis ini banyak digunakan untuk kaca jendela pesawat
terbang dan mobil.

Universitas Sumatera Utara

6. Bakelit
Bakelit banyak digunakan untuk alat-alat listrik.
7. Polyester
Poliester dibentuk dari monomer-monomer ester. Salah satu contoh
polimer ini adalah dakron. Dakron digunakan sebagai serat tekstil. Selain
dakron dikenal pula Mylar, yang digunakan sebagai pita perekam
magnetik
8. Polyurethanes
Polyurethanes banyak digunakan untuk produk-produk yang terbuat dari
foam, serat, dan yang digunakan untuk elastomer dan pelapis (coating).
Aplikasinya dalam kehidupan sehari-hari misalnya untuk pembuatan
wadah dari foam, untuk industri garmen, untuk aplikasi bahan bangunan
dan sebagainya.
9. Karet alam dan karet sintetis
Karet diperoleh dari getah pohon karet (lateks). Karet alam merupakan
polimer isoprena. Karet sintetis terdiri dari beberapa macam, misalnya
polibutadiena, polikloroprena dan polistirena. Karet sintetis yang telah
banyak dikenal yaitu SBR. SBR terdiri dari monomer stirena dan 1,3butadiena, banyak digunakan untuk pembuatan ban mobil.

Universitas Sumatera Utara

2.5 Bahan baku

a. Polyethylene (PE)

Polyethylene ini dibuat dengan jalan polimerisasi gas etilen yang dapat
diperoleh dengan memberi hydrogen gas petroleum pada pemecahan minyak
(nafia), gas alam atau asetelin. Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh,
dan transisi gelas sulit melihat sifat fisik polietilena. Temperatur titik tersebut
sangat bervariasi bergantung pada tipe polietilena. Pada tingkat komersil,
polietilena berdensitas menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC hingga
135oC. Titik leleh polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga 115oC.
Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang
sangat baikdan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka.
Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam
hidrokarbon aromatik seperti toluena atau xilena, atau larutan terklorinasi seperti
trikloroetana atau triklorobenzena (Boedeker, 2010).
Polyethylene digolongkan menjadi polyethylene tekanan tinggi, tekanan
medium dan tekanan rendah. Oleh tekanan polimerisasinya atau masing-masing
menjadi polyethylene massa jenis rendah dengan massa jenis 0,910 - 0,926 g.cm-3,
Polyethylene massa jenis medium dengan massa jenis 0,926 - 0,940 dan
polyethylene massa jenis tinggi 0,941 - 0,965. Pada polyethylene massa jenis
rendah, molekul-molekulnya tidak mengkristal secra baik tetapi memiliki banyak
cabang. Disisi lain polyethylene tekanan rendah kurang bercabang dan merupakan
rantai lurus karena itu massa jenisnya lebih besar sebab mengkristal secara baik
sehingga memiliki kristalinitas tinggi. Karena kristal yang berbentuk baik itu

Universitas Sumatera Utara

mempunyai gaya antar molekul yang kuat, maka bahan ini memiliki kekuatan
mekanis yang tinggi dan titik lunak yang tinggi pula.
Polyethylene mudah diolah maka dari itu sering di cetak dengan
penekanan, injeksi, ekstruksi, peniupan dan hampa udara. Polyethylene massa
jenis terendah terutama digunakan dalam bentuk tipis atau lembaran, misalnya :
tas, botol-botol yang dapat dijepit tabung tinta pada pena, tali senar/dawai, isolator
kabel, wadah alat dapur, botol minyak tanah, dan kantong tempat sampah.
Sedangkan polyethylene massa jenis tinggi digunakan untuk perpipaan, mainan,
filament tenunan dan peralatan rumah tangga. Kedua jenis polyethylene ini
memiliki daya tahan kimia yang sangat baik, sedikit penyerapan uap air dan
ketahanan listrik yang tinggi. Umumnya bahan tambahan (additive) digunkan
dalam polyethylene yaitu karbon hitam sebagai penstabil, pewarna untuk
memberikan warna, serat kaca untuk peningkatan daya lentur, tarik dan karet
butyl (butyl rubber) untuk mencegah terjadinya tekanan saat tidak digunakan.

Universitas Sumatera Utara

Table 2.2 Sifat fisik, mekanis dan thermal dari Polyethylene

Sumber : boedeker.com

Universitas Sumatera Utara

b. Polyprophylene (PP)

Sifat-sifat polyprophylene serupa dengan sifat-sifat polyethylene. Massa

jenisnya rendah (0,90 - 0,92) g.cm-3 termasuk kelompok yang paling ringan
diantara bahan polimer, dapat terbakar bila dinyalakan dibandingkan polyethylene
massa jenis tinggi. Titik lelehnyanya tinggi sekali (176C), kekuatan tarik,
kekuatan lentur dan kekuatannya lebih tinggi tetapi tahan impaknya lebih rendah
terutama pada temperatur rendah. Sifat tembus cahayanya pada pencetakan lebih
baik dari pada polyethylene dengan permukaan mengkilap, penyusutannya pada
pencetakan kecil, penampilan dan ketelitian dimensinya lebih baik. Sifat
mekaniknya dapat ditingkatkan sampai batas tertentu dengan jalan mencampurkan
serat gelas dan pemuaian termal juga dapat diperbaiki sampai setingkat dengan
bahan thermoseting. Sifat- sifat listriknya hampir sama dengan sifat-sifat pada
polyethylene. Tahan kimianya kira-kira sama bahkan lebih baik dari pada
polyethylene massa jenis tinggi (Boedeker, 2010).
Polyprophylene yang banyak digunakan memiliki kristal yang berbentuk
garis sebagai suatu polimer linear dengan kelompok-kelompok disisinya dengan
tersusun secara teratur sepanjang rantai. Adanya kelompok sisi ini menjadi
polimer lebih kaku dan ebih kuat dibandingkan dengan polyethylene dalam
bentuk linearnya.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.3 Sifat-sifat Polyprophylene

Sifat-sifat

Polyprophylene

Kristalinitas

60%

Massa jenis [103 kg.m-3]

0,90

Tg [C]

10

Tm[C]

176

Tegangan Tarik [N.mm-2]

30 sampai 40

Modulus Tarik [N.mm-2]

1,1 sampai 1,6

Perpanjangan [%]

50 sampai 600

Sumber : Hadi Syamsul, Ir. 1995 , Teknologi Bahan 3, Hal 36

Catatan
Tg

= Temperatur tansisi kaca yaitu temperatur dimana polimer berubah dari

keadaan beku (rigid) ke suatu bahan yang liat (fleksible)

Tm

= Tempertur leleh yaitu pada saat kritanilitas tidak tampak

Universitas Sumatera Utara

Table 2.4 Sifat fisik, mekanis dan thermal dari Polypropylene

Sumber : boedeker.com

Universitas Sumatera Utara

c. Polystyrene

Polistirena adalah sebuah polimer dengan monomer stirena, sebuah

hidrokarbon cair yang dibuat secara komersial dari minyak bumi. Pada suhu
ruangan, polistirena biasanya bersifat termoplastik padat, dapat mencair pada suhu
yang lebih tinggi. Stirena tergolong senyawa aromatik. Polistirena padat murni
adalah sebuah plastik tak berwarna, keras dengan fleksibilitas yang terbatas yang
dapat dibentuk menjadi berbagai macam produk dengan detil yang bagus.
Penambahan karet pada saat polimerisasi dapat meningkatkan fleksibilitas dan
ketahanan kejut. Polistirena jenis ini dikenal dengan nama High Impact
Polystyrene (HIPS). Polistirena murni yang transparan bisa dibuat menjadi
beraneka warna melalui proses compounding (Boedeker, 2010).
Menurut Boedeker (2010) Karakteristik polistiren :
1. Warna dasarnya putih transparan seperti kaca
2. Temperatur operasi maksimal < 90 C
3. Tingkat kekerasannya tinggi
4. Sangat kaku, rapuh, kecuali dimodifikasi
5. Sifat-sifat isolator listriknya prima/sangat baik
6. Bersifat listrik statik, maka menarik debu
7. Warnanya transparan, jernih, permukaannya lembut
8. Sifat higroskopisnya/penyerapan uap air rendah
9. Mudah dalam pembuatan, penyusutannya sangat rendah
10. Harganya murah

Universitas Sumatera Utara

Table 2.5 Sifat fisik, mekanis dan thermal dari Polistiren

Sumber : boedeker.com

Universitas Sumatera Utara

2.6 Perilaku Thermoplastik Saat Dideformasi

Perilaku mekanika polimer thermoplastik sebagai respon terhadap

pembebanan secara umum dapat dijelaskan dengan mempelajari hubungan antara
struktur rantai molekulnya dan fenomena yang teramati.

Gambar 2.6 Spesimen Uji Tarik Dan Perilaku Polimer Thermoplastik Saat
Mengalami Pembebanan Di Mesin Uji Tarik (Rahmat Saptono, 2007 )

Perilaku mekanik dari polimer thermoplastik secara umum dapat dikelompokkan

menjadi 3 bagian, yaitu: (1) Perilaku Elastik, (2) Perilaku Plastik, dan (3) Perilaku
Visko-Elastik. Berikut Kurva Tegangan Regangan Suatu Polimer Thermoplastik:

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.7 Kurva Tegangan Regangan Suatu Polimer Thermoplastik

(Rahmat Saptono, 2007 )

Perilaku thermoplastik secara umum adalah elastik non-linear yang

tergantung pada waktu (time-dependent). Hal ini dapat dijelaskan dari 2
mekanisme yang terjadi pada daerah elastis, yaitu: (1) distorsi keseluruhan bagian
yang mengalami deformasi, dan (2) regangan dan distorsi ikatan-ikatan
kovalennya. Perilaku elastik non-inear atau non-proporsional pada daerah elastis
terutama berhubungan dengan mekanisme distorsi dari keseluruhan rantai
molekulnya yang linear atau linear dengan cabang.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.8 Perilaku Elastik Polimer Thermoplastik (Rahmat Saptono, 2007 )

Perilaku plastis pada polimer thermoplastik pada umumnya dapat

dijelaskan dengan mekanisme gelinciran rantai (chain sliding). Ikatan sekunder
sangat berperan dalam mekanisme ini sebagaimana diilustrasikan dalam gambar.
Mula-mula akan terjadi pelurusan rantai liner molekul polimer yang keadaannya
dapat diilustrasikan seperti mie dengan ikatan sekunder dan saling kunci
mekanik. Selanjutnya akan terjadi gelinciran antar rantai molekul yang telah lurus
pada arah garis gaya.
Ikatan sekunder dalam hal ini akan berperan sebagai semacam tahanan
dalam proses gelincir atau deformasi geser (shear) antar rantai molekul yang
sejajar searah dengan arah garis gaya. Dengan demikian dapat dijelaskan bahwa
ikatan sekunder sangat menentukan ketahanan polimer thermoplastik terhadap

Universitas Sumatera Utara

deformasi plastik atau yang selama ini kita kenal dengan kekuatan (strength) dari
polimer.
Gelinciran rantai molekul polimer thermoplastik dapat pula dilihat sebagai
aliran viskos dari suatu fluida. Kemudahan molekul polimer untuk dideformasi
secara permanen dalam hal ini berbanding lurus dengan viskositas dari polimer.
Dari persamaan umum dapat dilihat bahwa tegangan geser akan menyebabkan
gradien kecepatan antar rantai molekul yang dapat menyebabkan deformasi
permanen tergantung pada viskositasnya.

Gambar 2.9 Perilaku Plastik Polimer Thermoplastik (Rahmat Saptono, 2007 )

Perilaku penciutan (necking) dari polimer thermoplastik amorphous agak

sedikit berbeda dengan perilaku penciutan logam pada umumnya. Hal ini
disebabkan karena pada saat terjadi penciutan akan terjadi kristalisasi yang
menyebabkan penguatan lokal pada daerah tersebut dan penurunan laju deformasi.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.10 Penciutan dan Kristalisasi Polimer Thermoplastik Amorphous

pada Pengujian Tarik (Rahmat Saptono, 2007 )

Visko-elastisitas berhubungan perilaku polimer thermoplastik saat

dideformasi yang terjadi dengan deformasi elastis dan aliran viskos ketika beban
diaplikasikan pada bahan. Hal ini berhubungan dengan ketergantungan perilaku
bahan terhadap waktu pada saat deformasi elastis dan plastis. Secara sederhana
perilaku viskoelastis dapat disimulasikan dengan mengkombinasikan persamaan
Pegas Hooke dan Dashspot. Regangan, misalnya, dapat diasumsikan seri atau
paralel, menggunakan Elemen Maxwell dan Elemen Voight-Kelvin.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.11 Deformasi pada polimer setelah pengujian tarik (Callister)

Keterangan Gambar 2.11:
A. Elastis Getas
B. Elastis Plastik
C. Elastisitas tinggi

Gambar 2.12 Perbandingan kekuatan baja dengan termoplastik

(David O.Kazmer, 2005)

Universitas Sumatera Utara

2.7 Pencetakan (Molding)

Mekanisme proses injection molding diawali dengan bahan baku yang
ada di hopper turun

untuk memasuki rongga ulir pada screw. Screw akan

bergerak untuk membawa butiran plastik menuju barrel untuk melelehkan butiran
plastik. Langkah berikutnya, cetakan ditutup dan screw didorong maju oleh piston
untuk mendorong lelehan plastik dari screw chamber melalui nozzle masuk ke
dalam cetakan.
Lelehan plastik yang telah diinjeksi mengalami pengerasan karena
energi panasnya diserap oleh dinding cetakan yang berpendingin air. Setelah
proses pendinginan dan kekakuan produk cukup maka screw bergerak mundur
untuk melakukan pengisian barrel. Pada saat itu, clamping unit akan bergerak
untuk membuka cetakan. Produk dikeluarkan dengan ejector. Setelah itu, cetakan
siap untuk diinjeksi kembali. Gambar 2.13 memperlihatkan mekanisme injection
molding.

Gambar 2.13 Proses Plastic Injection Molding (Ptsch, 1995)

Universitas Sumatera Utara

2.8 Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu mesin untuk
membuat suatu produk. Satu waktu siklus injection molding, diawali dengan
closing the mold, kemudian diikuti dengan phasa injection process, cooling time,
holding pressure time, screw forward, opening the mold, ejection dan diakhiri
dengan phasa closing the mold, seperti yang diperlihatkan gambar 2.14

Gambar 2.14 Waktu siklus pada Mesin Injection Molding (Ptsch, 1995)

Enam langkah utama yang biasanya dilakukan pada proses Injection Molding :
1. Pengapitan
Suatu mesin injeksi memiliki tiga bagian utama, yaitu cetakan, pengapit
dan unit penyuntik. Unit pengapit adalah pemegang cetakan yang mengalami
tekanan selama proses penyuntikan dan pendinginan. Pada dasarnya, pengapit ini
memegang kedua belah cetakan bersama-sama.

Universitas Sumatera Utara

2. Suntikan
Pada saat penyuntikan, material plastik umumnya dalam bentuk
butiran/pellet, diisi kedalam suatu wadah saluran tuang (hopper) yang terdapat
bagian atas unit mesin. Butir/pellet ini disuap ke dalam silinder untuk dipanaskan
hingga mencair. Di dalam silinder (barrel) terdapat mesin screw (berputar) yang
mencampur bahan butiran/pellet cair dan mendorong campuran ke bagian ujung
silinder.
Ketika material yang dikumpulkan di ujung screw telah cukup, proses
penyuntikan dimulai. Plastik yang dicairkan dimasukkan kedalam cetakan melalui
suatu nozzle injector, ketika tekanan dan kecepatan diatur oleh screw tersebut.
Sebagian mesin injeksi menggunakan suatu pendorong sebagai pengganti screw.

NOZZLE INJECTOR

CETAKAN

HOPPER

SCREW PRESS

Gambar 2.15 Pengisian bahan plastic kedalam cetakan (mold)

3. Penenangan
Tahap ini adalah waktu penenangan sesaat setelah proses penyuntikan.
Plastik cair telah disuntik kedalam cetakan dan tekanan dipertahankan untuk
meyakinkan segala sisi rongga cetakan telah terisi secara sempurna.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.16 Masa penenangan mulai pendinginan

4. Pendinginan
Plastik didinginkan didalam cetakan untuk mendapatkan bentuk padatnya
didalam cetakan. Pada proses ini sekaligus pengisian ulang bahan plastik dari
hopper ke dalam barrel dengan screw yang berputar.

Gambar 2.17 Pengisian bahan plastik sekaligus pendinginan

5. Cetakan Dibuka
Unit pengapit dibuka, yang memisahkan keduabelah cetakan

Gambar 2.18 Pembukaan kedua mold sekaligus pengeluaran hasil cetakan

Universitas Sumatera Utara

6. Pengeluaran
Pena dan plat ejector mendorong dan mengeluarkan hasil cetakan dari
dalam cetakan,. Geram dan sisa pada sisi-sisi hasil cetakan yang tidak dipakai
dapat didaur ulang untuk digunakan pada pencetakan berikutnya.

2.9 Parameter proses injection molding

Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu
mengaturbeberapa paramateryang mempengaruhi jalannya proses produksi
tersebut. Parameter- parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit
dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil
produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali
percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup
berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak.

Adapun parameter-parameter yang berpengaruh terhadap proses produksi plastik

melalui metoda injection molding adalah:
a. Temperatur leleh (melt temperature)
Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau
diberikan enegi panas.

b. Batas tekanan (pressure limit)

Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan
piston guna menekan bahan plastik yang telah dileleh- kan. Terlalu rendah

Universitas Sumatera Utara

tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke
dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggibdapat mengakibatkan
tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses
produksi menjadi tidak efisien.

c. Waktu tahan (holding time)

Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah
tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benarbenar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang
memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan.
Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik
dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan memper- sulit
jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.

d. Waktu penekanan (holding pressure)

Adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan
tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan waktu
penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah benar-benar
mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya waktu penekanan ini sangat
tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran
cetakan makin lama waktu penekan yang diperlukan.

e. Temperatur cetakan (mould temperature)

Yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik
yang meleleh.

Universitas Sumatera Utara

f. Kecepatan injeksi (injection rate)

Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari
nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan
ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak
dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.

g. Ketebalan dinding cetakan (wall thickness )

Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding). Semakin
tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat
shrinkage.

2.10. Pencampuran
2.10.1. Teori Pencampuran
Pencampuran adalah tahap pertama pada proses PIM dan proses ini sangat
penting untuk menentukan keberhasilan proses (German, 1990). Pencampuran ini
dimaksudkan untuk membuat sifat bahan campuran yang seragam (Moller & Lee,
1994 ) dan juga menjaga batas keseragaman yang diinginkan pada keadaan yang
optimal

sejak

proses pencampuran

hingga proses pensinteran.

Tujuan

pencampuran adalah untuk melapisi partikel dengan bahan pengikat, memecah

gumpalan-gumpalan dan untuk memperoleh butiran ukuran pertikel yang
homogen pada proses injection molding (Ilham, 2007).
Proses pencampuran selalu dilakukan pada suhu tertentu bergantung pada
jenis bahan pengikat yang digunakan. Untuk bahan pengikat termoplastik, dimana

Universitas Sumatera Utara

tegangan shear stress lebih dominan, pencampuran dilakukan pada suhu rata-rata
yaitu sekitar 190oC. Pemanasan diperlukan untuk menurunkan viskositas
campuran.
Cacat yang terjadi dapat dihindari apabila pencampuran dilakukan pada
suhu dimana campuran masih mempunyai kekuatan patah. Pencampuran pada
suhu yang terlalu tinggi menyebabkan bahan pengikat terpisah dari serbuk karena
viskositas campuran terlalu rendah. Pencampuran yang dilakukan di udara bebas
dapat menyebabkan bahan pengikat teroksidasi dan ini akan menaikkan viscositas
campuran (Kwon, 1995). Peningkatan viskositas ini menyebabkan bahan pengikat
kurang sesuai untuk digunakan dalam proses injeksi plastik karena akan
menyulitkan pada saat injeksi.

2.10.2. Metode Pencampuran

Proses pencampuran memungkinkan bahan pengikat untuk berpindah
diantara permukaan pertikel bahan campuran untuk mencapai keseragaman.
Tingkat keseragaman diperoleh berdasarkan sifat alami (dasar) dari setiap
komponen campuran dan tehnik pencampurannya serta pengaruh kondisi.
Beberapa tehnik dalam proses pencampuran dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Pencampuran secara Mekanik

Pencampuran antara dua atau lebih bahan plastik pada titik cairnya
merupakan praktek proses pemesinan secara langsung. Komposisi campuran
sudah ditemukan dan ditentukan dengan jelas. Pencampuran mekanik molekul
plastik pada titik cairnya diperkirakan akan berjalan lambat dan tidak utuh. Suhu

Universitas Sumatera Utara

pencampuran harus diatas suhu transisi bahan kaca,Tg, dari unsur plastik yang
menjadi komponen dalam campuran dan diatas suhu cair, Tm, dari unsur
campuran plastik semikristallin. Untuk alasan ekonomi, pencampuran secara
mekanik lebih mendominasi. Ukuran partikel pada fase pemisahan sangat perlu
dipertimbangkan

untuk

mengoptimalkan

kinerja

campuran.

Biasanya

pencampuran mekanik hanya memproduksi campuran kasar. Sifat campuran

sangat dipengaruhi oleh kecepatan dan suhu pencampuran (Ilham, 2007).
Keseragaman campuran hanya dapat dicapai setelah tahap proses pencairan.
Contoh mesin yang digunakan pada pencampuran mekanik, antara lain :

Two Roll Mill

Two-roll mill terdiri dari dua buah roll horizontal yang paralel dan
berputar pada arah yang berbeda. Jarak antara kedua roll dibuat dengan jarak
tertentu sehingga dapat diatur/distel karena memiliki bantalan blok pada sisi
bagian depan secara berlawanan dengan setelan screw. Roll balik berputar lebih
cepat ketimbang roll maju sesuai perbandingan yang disebut friction ratio.
Friction rasio yang tinggi digunakan untuk menyaring campuran. Putaran roll
menarik campuran kearah jepitan, yang merupakan pembersih pada roll.
Permukaan sisa bagian roll digunakan untuk mengangkut kembali bahan mentah
kearah jepitan untuk proses pencampuran berikutnya. Sebahagian besar kerja
dilakukan dengan lambat pada roll bagian depan selama proses penggabungan
campuran. Air dingin dialirkan melalui rongga roll untuk mendinginkan material
masuk yang mengalami kontak langsung dengan permukaan roll selama proses
pencampuran (Ilham, 2007).

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.19. Proses pencampuran pada mesin two roll mill

Internal Mixer
Menurut Ilham (2007) Alat penekan bertekanan tinggi seperti internal
mixer digunakan untuk memanaskan dan mestabilkan perubahan campuran. Alat
ini terdiri dari dua buah rotor horizontal yang terbungkus. Kerja yang dilakukan
mesin ini terjadi antar rotor dan antara rotor dengan jaket. Bentuk rotor ini
menyerupai bentuk mesin pencampur axial sepanjang arah maju. Campuran
masuk ke ruang pencampur melalui saluran masuk vertikal yang ditempatkan
pada pengarah penekan yang bergerak secara hidrolik. Permukaan penekan
sebelah bawah merupakan bagian dari ruang pencampuran. Campuran yang sudah
merata disalurkan melalui bagian bawah dinding ruang pencampuran. Terdapat
rongga yang kecil antara kedua rotor yang biasanya dijalankan pada kecepatan
yang berbeda antara rotor dan dinding ruang pencampuran. Dari bentuk rotor dan
gerakan penekan selama proses dapat dipastikan semua partikel campuran
mengalami shear stress yang intensif pada celah (rongga) antara kedua rotor.

Gambar 2.20. Skema digram Internal Mixer

Universitas Sumatera Utara

2. Solusi Pencampuran (Solution Mixer)

Pada metode ini, bahan plastik yang dicampur akan menyatu bersama
dengan pelarut. Hal ini akan menghilangkan atau paling tidak meminimalisir
permasalahan kinetik yang terjadi selama proses pencampuran yang tidak
sempurna dan perubahan struktur kimia yang disebabkan oleh panas dan shear
stress (Ilham, 2007). Solusi pencampuran sangat bermanfaat untuk pembelajaran
mekanisme dasar kristalisasi dan parameter interaksi.

3. Polimerisasi
Metode polimerisasi digunakan untuk mempersiapkan campuran bahan
plastik, terutama pada polimerisasi emulsi. Bahan-bahan plastik dibutuhkan dalam
bentuk latek atau emulsi. Proses pencampuran bahan latek yang ukurannya sangat
kecil, akan berkurang dalam skala satu mikron atau lebih, saat pemisahan yang
sempurna oleh air. Tidak ada pengaruh panas, tegangan dan bahan pengikat, jika
latek diuapkan atau dibekukan. Campuran bahan plastik yang padat biasanya
dapat diperoleh dengan proses pemisahan antara kedua komponen (Ilham, 2007).

4. Pencampuran Reaksi
Metode pencampuran reaksi merupakan satu metode yang begitu inovatif.
Penggunaan

metode

ini

memudahkan

dalam

penyamarataan sifat

dan

karakteiristik bila terdapat material baru yang memiliki ketidaksesuaian yang

tinggi. Proses ini seringkali melibatkan penambahan bahan reaktif ketiga, seperti
bahan multifungsional co-polimer atau katalis trans-reactive (Ilham, 2007).

Universitas Sumatera Utara

Peningkatan kemampuan campuran reaktif untuk memperlihatkan efek emulsi

rantai plastik atau bahan co-polimer tambahan yang terbentuk selama proses
pencampuran. Campuran yang lebih sempurna dengan tingkat produktif yang
tinggi dapat diperoleh dengan metode ini, tetapi harus melalui pengendalian
proses produksi yang lebih intensif.

2.10.3. Faktor yang Mempengaruhi Sifat Campuran

Menurut Ilham (2007) pada umumnya pencampuran diproses dengan
mesin penggulung, mesin penekan, mesin injeksi molding, atau mesin pencampur
yang

intensif.

Pengembangan

mikrostruktur

diawali

sejak

komponen

pencampuran mengalami kontak fisik ketika struktur mengalami pendinginan

selama proses. Dengan kata lain, proses ini mengalami pelelehan campuran,
pembentukan dan pemadatan. Kebanyakan tehnik konvensional pelelehan
campuran menghasilkan campuran yang berbeda fase. Biasanya komponen minor
fase ini dipisahkan dalam bentuk komponen fase yang kontiniu. Jika campuran
dipisahkan pada beberapa temperatur maka domain dari komponen minor akan
mengalami pertambahan ukuran. Dengan pencampuran mekanik, beberapa
molekul komponen yang terpisah secara pemanasan terbuka akan bergabung dan
menjadi domain. Oleh sebab itu campuran mengalami pemisahan fase.

2.10.4. Mesin Pencampur

Secara umum mesin pencampur terdiri dari dua jenis yaitu pencampuran
statis dan pencampuran radial (Ilham, 2007).
a. Mesin Pencampur Statis

Universitas Sumatera Utara

Pencampuran jenis ini disebut pencampur tanpa penggerak atau pencampur

statis karena tidak ada bagian mesin yang bergerak. Mesin pencampur statis yang
pertama, diciptakan oleh Sluiters (1965) yaitu mesin pencampur daun banyak.
Pencampuran ini memisahkan aliran dalam saluran segi empat. Peralatan ini
digunakan untuk mencampur resin pekat dan dibuat dari pipa yang panjang.
Peralatan yang panjang memungkinkan terjadinya aliran bergelombang didalam
pipa dan ini menyebabkan butiran pencampuran yang lebih baik.
.

Gambar 2.21 Mixer model Sluiters

Mesin pencampur yang diciptakan oleh Nobel ( U.S. Patent 3,015,425)

digunakan untuk mencampur dua jenis fluida yang dialirkan melalui sebuah
saluran kecil dan kemudian berpisah kedalam dua saluran lain yang terdapat
diujungnya, dan kembali bersatu diujung yang lain. Dengan proses pemisahan dan
penyatuan yang terus menerus, maka pembentukan campuran dari kedua aliran
dapat diperoleh bentuk campuran yang merata. Peralatan yang sama dipatenkan
oleh Schippers ( U.S. Patent 3,206,170), yaitu mempunyai dua aliran untuk setiap
element (Ilham, 2007).

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.22 Mixer model Nobel dan model Schippers

Salah satu mesin pencampur statis tanpa gerakan yang dihasilkan secara
komersil ialah Interfacial Surface Generator(ISG). Metode pencampuran ini
serupa dengan pencampuran yang dibuat Schippers ( U.S. Patent 3,206,170).

Gambar 2.23 Mixer Interfacial Surface Generator (ISG). (Rauwendall)

b. Mesin Pencampur Radial

Menurut Ilham (2007) mesin pencampur radial ialah mesin pencampur
dimana pencampuran bahan dilakuka n dengan cara berputar dalam bentuk aliran
turbulen atau laminar. Fluida berputar mengelilingi pusat putaran yang
menyebabkan fluida bercampur secara radial. Kecepatan aliran akan merubah

Universitas Sumatera Utara

bentuk vektor-vektor kecepatan yang akan memaksa fluida mengalir dari pusat ke
arah dinding luar pipa. Pada saat yang sama, aliran berbalik dan dapat mengarah
ke kiri atau ke kanan mengikuti konfigurasi lingkaran.

Universitas Sumatera Utara