BAB 3

MATERIAL POLIMER

3.1. Defenisi Polimer

Polimer merupakan molekul besar yang terbentuk dari unit – unit berulang

sederhana. Nama ini diturunkan dari bahasa Yunani Poly, yang berarti ‘banyak’,

dan mer, yang berarti ‘bagian’. Makromolekul merupakan istilah yang sinomim

dengan polimer .Pada dasarnya polimer secara umum digolongkan ke dalam 3

(tiga) macam, yakni :

1. Bahan Thermoplastik (Thermoplastic)

Yaitu akan melunak bila dipanaskan dan setelah didinginkan akan dapat

mengeras. Thermoplastik disebut juga plastic komoditi dan sering dipakai dalam

bentuk barang yang bersifat pakai –buang (disposable) seperti lapisan pengemas.

Contoh bahan thermoplastik adalah : polistiren, polietilen, polipropilen, nilon,

plastik fleksiglass dan teflon.

2. Bahan Thermoseting (Thermosetting)

Yaitu plastik dalam bentuk cair dan dapat dicetak sesuai yang diinginkan

serta akan mengeras jika dipanaskan dan tetap tidak dapat dibuat menjadi

plastik lagi. Thermosetting disebut juga plastic teknik, memiliki sifat mekanik

yang unggul, dan daya tahan yang lebih baik Contoh bahan thermosetting adalah :

bakelit, silikon dan epoksi.

3. Karet (Elastomer)
 Yaitu polimer yang memperlihatkan resiliensi (daya pegas) atau kemampuan

meregang dan kembali ke keadaan semula dengan cepat Contoh elastomer, yaitu :

karet sintetis.

3.2. Teknologi Pemrosesan Plastik

Teknologi Pemrosesan Plastik Secara umum teknologi pemrosesan plastic

banyak melibatkan operasi yang sama seperti proses produksi logam. Plastik

dapat dicetak, dituang, dan dibentuk serta diproses permesinan (machining) dan

disambung (joining) . Bahan baku plastik banyak dijumpai dalam bentuk pellet

atau serbuk. Plastik juga tersedia dalam bentuk lembaran, plat, batangan dan

pipa. Metode pemrosesan plastik dapat dilakukan dengan cara ekstrusi, injection

molding, casting, thermoforming, blow molding dan lain sebagainya.

Plastic Molding merupakan metode proses produksi massal yang cenderung

menjadi pilihan untuk digunakan dalam menghasilkan atau memproses komponen-

komponen yang kecil dan berbentuk rumit. Ada dua proses pencetakan dasar,

yaitu cetak injeksi dan cetak kompresi. Dalam cetak injeksi, polimer leburan

dikompresi ke dalam suatu ruang cetakan tertutup. Cetak kompresi menggunakan

panas dan tekanan untuk menekan polimer cair, yang dimasukkan antara

permukaan cetakan, sehingga membentuk pola yang sesuai. Cetak injeksi

umumnya lebih cepat dari pada cetak kompresi. Injection molding salah satu

bagian besar dalam industry plastic dan sebuah bisnis besar dunia dengan

produksi 32% dari seluruh plastic. Berada di bawah ekstrusi dengan produksi

36%. Sedangkan untuk compression molding, produksinya sebesar 6%.

 Gambar 3.1: Klasifikasi Polimer

Bentuk-bentuk polimer yang banyak digunakan dalam kehidupan, antara

lain serat, elastomer (karet) dan plastik. SeratSerat adalah polimer yang

perbandingan panjang terhadap diameter molekulnya kira-kira 100:1. Sifat serat

ditentukan oleh struktur makromolekul dan teknik produksinya. Supaya dapat

dibuat menjadi serat, polimer harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:

1. Polimer harus linier dan mempunyai berat molekul lebih dari 10. 000,

tetapi tidak boleh terlalu besar karena sukar untuk dilelehkan atau

dilarutkan.

2. Molekul harus simetris dan dapat mempunyai gugus-gugus samping yang

besar yang dapat mencegah terjadinya susunan yang rapat.

Polimer harus memberi kemungkinan untuk mendapatkan derajat orientasi

yang tinggi, yang dengan cara penarikan mempunyai kekuatan serat yang

tinggi dan kurang elastik.

3. Polimer harus mempunyai gugus polar yang letaknya teratur untuk

mendapatkan kohesi antar molekul yang kuat dan titik leleh yang tinggi.

Dengan ditemukannya beberapa macam serat sintetis, perkembangan

selanjutnya diarahkan pada memperbaiki cara pembuatan dan pengubahan bahan

serat untuk mendapatkan kualitas hasil akhir yang lebih baik. Serat poliamida

(nilon) mempunyai banyak jenis antara lain: nilon 66, nilon 6, nilon 610, nilon 7,
nilon 11 (krislan). Nomor yang ada di belakang nama nilon menunjukkan jumlah

atom karbon monomer pembentuknya. Elastomer (karet) Proses lain yang

sering terjadi pada gabungan reaksi dengan reaksi adisi atau reaksi kondensasi

merupakan gabungan/ikatan bersama dari banyak rantai polimer. Hal ini disebut

ikatan silang, dan ikatan silang ini memberikan kekuatan tambahan terhadap

polimer.

Pada tahun 1844, Charles Goodyear telah menemukan bahwa lateks dari

pohon karet yang dipanaskan dengan belerang dapat membentuk ikatan silang

antara rantai-rantai hidrokarbon di dalam lateks cair. Karet padat yang dibentuk

dapat digunakan pada ban dan bola-bola karet. Proses ini disebut vulkanisasi,

untuk menghormati dewa Romawi yang bernama Vulkan. Kekuatan rantai dalam

elastomer (karet) terbatas, akibat adanya struktur jaringan, tetapi energi

kohesi harus rendah untuk memungkinkan peregangan.

Contoh elastomer yang banyak digunakan adalah poli (vinil klorida), polimer

stirena-butadiena-stirena (SBS) merupakan jenis termoplastik elastomer.

Plastik Meskipun istilah plastik dan polimer seringkali dipakai secara sinonim,

namun tidak berarti semua polimer adalah plastik. Plastik merupakan polimer

yang dapat dicetak menjadi berbagai bentuk yang berbeda. Umumnya setelah

suatu polimer plastik terbentuk, polimer tersebut dipanaskan secukupnya hingga

menjadi cair dan dapat dituangkan ke dalam cetakan. Setelah penuangan, plastik

akan mengeras jika plastik dibiarkan mendingin. Sifat plastik pada dasarnya

adalah antara serat dan elastomer. Jenis plastik dan penggunaannya sangat luas.

Plastik yang banyak digunakan berupa lempeng, lembaran dan film. Ditinjau dari

penggunaannya plastic digolongankan menjadi dua yaitu plastik keperluan umum

dan plastic untuk bahan konstruksi (engineering plastics). Plastik mempunyai

berbagai sifat yang menguntungkan, yaitu:

1. Umumnya kuat namun ringan.

 2. Secara kimia stabil (tidak bereaksi dengan udara, air, asam, alkali dan

berbagai zat kimia lain).

3. Merupakan isolator listrik yang baik.

4. Mudah dibentuk, khususnya dipanaskan.

5. Biasanya transparan dan jernih.

6. Dapat diwarnai.

7. Fleksibel/plastis.

3.3 Sifat Mekanik Polimer

Polimer memiliki beberapa sifat mekanik, yaitu :

1. Kekuatan (Strength)

Kekuatan merupakan salah satu sifat mekanik dari polimer. Ada beberapa

macam kekuatan dalam polimer, diantaranya yaitu:

1. Tensile strength Kekuatan tarik mengacu kepada ketahanan terhadap

tarikan. Kekuatan tarik penting untuk polymer yang akan ditarik.

2. Compressive strength Kekuatan kompresif adalah kebalikan dari kekuatan

tarik; yang merupakan ukuran sampai dimana suatu sampel bisa ditekan

sebelum rusak.

3. Flexural strength Kekuatan fleksur adalah ukuran dari ketahanan terhadap

patahan, ketika suatu sampel ditekuk (difleks). Polimer mempunyai flexural

strength jika dia kuat saat dibengkokkan.

4. Impact strength Kekuatan impak adalah ukuran dari keuletan – bagaimana

suatu sampel akan menahan pukulan stress yang tiba – tiba, seperti pukulan

palu.
 5. Fatigue Kelelahan merupakan ukuran bagaimana suatu sampel bisa menahan

aplikasi berulang dari tegangan tarik, fleksur, atau kompresif.

2. Elongation

Semua jenis kekuatan memberitahu kita berapa tegangan yang dibutuhkan

untuk mematahkan sesuatu, tetapi tidak memberitahu kita tentang apa yang

terjadi pada sampel kita saat kita mencoba untuk mematahkannya, itulah kenapa

kita mempelajari elongation dari polimer. Elongasi merupakan salah satu jenis

deformasi. Deformasi merupakan perubahan ukuran yang terjadi saat material di

beri gaya. % elongasi adalah panjang polimer setelah di beri gaya (L) dibagi

dengan panjang sampel sebelum diberi gaya (Lo) kemudian dikalikan 100%.

Elongation-to-break (ultimate elongation) adalah regangan pada sampel pada saat

sampel patah. Elastomer memiliki ultimate elongation yang tinggi.

3. Modulus

Modulus merupakan perbandingan tegangan terhadap perpanjangan atau

ukuran ketahanan terhadap tegangan tarik. Modulus mempunyai satuan yang sama

dengan tegangan (MPa).

4. Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan adalah pengukuran sebenarnya dari energi yang dapat

diserap oleh suatu material sebelum material tersebut patah. Pengukuran di

bawah kurva stress-strain menunjukkan toughness (ketangguhan). Caranya

spesimen ditempatkan pada suatu pemegang dengan salah satu ujungnya vertical

di atas pemegang. Suatu pendulum dengan bobot dan sudut tertentu diayunkan

pada spesimen sampai terjadi patahan.

3.4 Pemanfaatan Polimer

 Banyak polimer yang telah dikenal dan secara umum digunakan dalam

kehidupan sehari-hari yaitu :

1.Polyethylene (PE)

Biasanya digunakan untuk botol, drum, pipa, saluran, lembaran, film, isolasi

kawat dan kabel, perabotan, bahan pelapis, lapisan pengemas, dll.

2. Polypropylene (PP)

Biasanya digunakan untuk bagian – bagian mobil dan perkakas, tali, anyaman,

dan karpet.

3. Polystyrena (PS)

Digunakan untuk bahan pengemas (busa dan film), isolasi busa, perkakas,

perabotan rumah, dan barang mainan.

4. PVC

PVC (polivinilklorida) biasanya digunakan untuk membuat pipa, selang, pelapis

lantai, isolasi kawat dan kabel.

5. Teflon

Teflon atau politetrafluoroetilena memiliki sifat yang tahan terhadap bahan

kimia dan panas, sehingga seringkali digunakan untuk pelapis tangki atau panci

anti lengket.

5. Akrilat (flexiglass)

Beberapa polimer dibuat dari asam akrilat sebagai monomernya.

Polimetilmetakrilat atau flexiglass merupakan plastik bening, keras tetapi ringan.

Polimer jenis ini banyak digunakan untuk kaca jendela pesawat terbang dan mobil.

7. Bakelit Bakelit banyak digunakan untuk alat-alat listrik.

8. Polyester
 Poliester dibentuk dari monomer-monomer ester. Salah satu contoh polimer

ini adalah dakron. Dakron digunakan sebagai serat tekstil. Selain dakron dikenal

pula Mylar, yang digunakan sebagai pita perekam magnetik

9. Polyurethanes

Polyurethanes banyak digunakan untuk produk-produk yang terbuat dari

foam, serat, dan yang digunakan untuk elastomer dan pelapis (coating).

Aplikasinya dalam kehidupan sehari-hari misalnya untuk pembuatan wadah dari

foam, untuk industri garmen, untuk aplikasi bahan bangunan dan sebagainya.

10. Karet alam dan karet sintetis

Karet diperoleh dari getah pohon karet (lateks). Karet alam merupakan

polimer isoprena. Karet sintetis terdiri dari beberapa macam, misalnya

polibutadiena, polikloroprena dan polistirena. Karet sintetis yang telah banyak

dikenal yaitu SBR. SBR terdiri dari monomer stirena dan 1,3- butadiena, banyak

digunakan untuk pembuatan ban mobil.

3.5 Pengujian Sifat Mekanis

Penggunaan bahan polimer sebagai bahan teknik misalnya dalam industri

suku cadang mesin, konstruksi bangunan dan transportasi, tergantung sifat

mekanisnya, yaitu gabungan antara kekuatan yang tinggi dan elastisitas yang baik.

Sifat mekanis yang khas ini disebabkan oleh adanya dua macam ikatan dalam

bahan polimer, yaitu ikatan kimia yang kuat antara atom dan interaksi antara

rantai polimer .Sifat mekanis biasanya dipelajari dengan mengamati sifat

kekuatan tarik (σ) bila terhadap bahan diberikan tegangan. Secara praktis,

kekuatan tarik diartikan sebagai besarnya beban maksimum (Fmaks) yang

dibutuhkan untuk memutuskan spesimen bahan, dibagi dengan luas penampang.

Karena selama dibawah pengaruh tegangan, spesimen mengalami perubahan

bentuk (deformasi) maka definisi besarnya beban maksimum (Fmaks) yang

dibutuhkan untuk memutuskan spesimen bahan dibagi dengan luas penampang

mulamula (Ao) Secara matematis ditulis:

3.6 Pencampuran

Pencampuran adalah proses mengurangi ketidak – homogenan bahan untuk

menghasilkan produk sesuai yang diinginkan. Ketidak – homogen bisa berupa

konsentrasi, fasa, atau temperatur. Memiliki efek juga terhadap aliran massa,

reaksi, dan sifat produk Pencampuran ini dimaksudkan untuk membuat sifat

bahan campuran yang seragam dan juga menjaga batas keseragaman yang

diinginkan pada keadaan yang optimal sejak proses pencampuran. Tingkat

keseragaman diperoleh berdasarkan sifat alami (dasar) dari setiap komponen

campuran dan teknik pencampurannya serta pengaruh kondisi. Proses ini

merupakan hal yang utama untuk kesuksesan manufaktur suatu produk. Jika

proses pencampuran ini gagal memproduksi syarat produk yang diinginkan,

seperti kualitas atau kondisi fisik maka akan meningkatkan biaya produksi. Dan

kemungkinan penjualan produk akan tertunda atau batal karena memerlukan

waktu untuk memperbaiki masalah pencampuran ini.

1. Two Roll
 Mill Two-roll mill terdiri dari dua buah roll horizontal yang paralel dan

berputar pada arah yang berbeda. Jarak antara kedua roll dibuat dengan jarak

tertentu sehingga dapat diatur/distel karena memiliki bantalan blok pada sisi

bagian depan secara berlawanan dengan setelan screw. Roll balik berputar lebih

cepat ketimbang roll maju sesuai perbandingan yang disebut ”friction ratio”.

Friction rasio yang tinggi digunakan untuk menyaring campuran. Putaran roll

menarik campuran kearah jepitan, yang merupakan pembersih pada roll.

Gambar 3.2. proses pencampuran pada mesin two roll mill

2. Internal Mixer

Alat penekan bertekanan tinggi seperti internal mixer digunakan untuk

memanaskan dan mestabilkan perubahan campuran. Alat ini terdiri dari dua buah

rotor horizontal yang terbungkus. Kerja yang dilakukan mesin ini terjadi antar

rotor dan antara rotor dengan jaket. Bentuk rotor ini menyerupai bentuk mesin

pencampur axial sepanjang arah maju. Campuran masuk ke ruang pencampur

melalui saluran masuk vertikal yang ditempatkan pada pengarah penekan yang

bergerak secara hidrolik. Permukaan penekan sebelah bawah merupakan bagian

dari ruang pencampuran. Campuran yang sudah merata disalurkan melalui bagian

bawah dinding ruang pencampuran. Terdapat rongga yang kecil antara kedua

rotor yang biasanya dijalankan pada kecepatan yang berbeda antara rotor dan

dinding ruang pencampuran.

 Gambar 3.3. proses pencampuran pada internal mixer

3.7 Jenis–Jenis Mesin Plastik Molding

Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat

dibedakan atas beberapa jenis, yaitu:

1. Injection Molding

2. Blowing molding.

3. Compression molding.

4. Extrusion molding.

5. Rotational molding.

6. Calendering.

7. Metode Injection Molding

Proses injection molding merupakan proses yang sering digunakan dalam

industry manufaktur plastic. Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk

ditampung dalam sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis

(karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di

dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang

sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai

plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang

sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang

tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau

menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan di

dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk dikeluarkan

dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.

Gambar 3.4. : unit mesin Moulding

Terdapat tiga bagian utama dalam mesin injection molding, yaitu:

1. Clamping Unit

Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat

kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk

memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukkan resin

melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik.

2. Plasticizing Unit
 Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan.

Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk mamasukkan resin; Screw untuk

mencampurkan material supaya merata, Barrel, Heater, dan Nozzle.

3. Drive Unit

Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari

Motor untuk menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system

(sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.

Gambar 3.5. Proses Injection Molding

Proses kerja mold injeksi berkisar antara 35 detik yang terdiri atas

beberapa tahap seperti kedua gambar dibawah ini:

 Gambar 3.6. Waktu Siklus

Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah

indikator seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat

produk yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa

mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela

proses terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat

variasi proses injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk

tiap resin karena masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi

gelas, Tg) yang berbeda-beda.

 Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material

tidak meleleh dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga

memerlukan tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi

maka akan menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya

cekam kecil dari tekanan injeksi.

1. Metode Blow Molding

Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga

dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang

menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan

inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut. Digunakan untuk membuat

barang termoplastik lengkung – cembung, misalnya botol. Dikenal 2 macam blow

molding, yaitu : ekstrusi dan injeksi. Blow molding ekstrusi terdiri dari pelelehan

resin, membentuk hollow tube, kemudian ditiup. Ketiga tahap itu berjalan

serentak. Segera dilontarkan bila sudah dingin, seraya dibuang potongan sisa di

mulut botol. Biasanya cetakan bergerak relative terhadap dienya. Ada juga yang

cetakannya tetap, hollow tube dipotong dan dipindah ke cetakan oleh robot.

Blow molding injeksi dipakai untuk membuat wadah kecil di bawah 3 liter.

Tahap cetak injeksinya dapat pada mesin terpisah atau pada satu mesin terpadu).

Proses blow molding (pembuatan gelas/botol) seperti gambar dibawah ini :

1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater.

Oleh motor Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang

Heater.
 Gambar: 3.7. proses pengisian butiran plastik

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.

Setelah butiran plastic meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik

diinjeksikan ke dalam mold.

Gambar: 3.8. proses pemanasan butiran plastik

3. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Setelah butiran plastic

meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan ke dalam

mold.

a. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold

seperti pada tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu

ditiupkan ke dalam mold

Gambar :3.9. Proses Peniupan Udara

 b. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin

dengan cara salah satu cavity plate membuka.

Gambar :3.10. Proses Pengeluaran Produk

Metode Compression Molding Compression molding (thermoforming)

merupakan metode mold plastic dimana material plastik (compound plastic)

diletakan ke dalam mold yang dipanaskan kemudian setelah material tersebut

menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas dari die atau mould akan

bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas

dan tekanan yang ada diteruskan,maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa

mengeraskan material thermoplastik tersebut .

Gambar :3.11. Metode Compression Molding

Ada dua cara pokok thermoforming, yaitu forming vakum dan forming

tekanan. Forming vakum. Bahan termoplastik berupa lembaran lalu dipanaskan lalu
dibentuk dengan mengurangi tekanan udara, di anratanya dengan cetakan.

Pemanas didekatkan hingga plastic melunak, lalu pemanas dijauhkan, dilakukan

vakum. Salah satu daya tarik vakum adalah tidak diperlukannya tekanan tinggi

sehingga cetakan tidak usah kuat. Aluminium bisa digunakan pada proses ini

karena mudah dibentuk dan daya hantar panas baik Forming tekanan. Ini serupa

dengan yang vakum, hanya saja bukan vakum di bawah lembaran, melainkan

tekanan di atas lembaran yang digunakan.

2. Metode Extrusion

Molding Extrusion molding suatu proses pembentukan plastic secara

continue yang menggunakan mesin ektruder dan material yang akan dibentuk akan

berupa bentukan profil tertentu yang panjang, seperti pipa, batang, lembaran,

film, filament, pelapis kabel listrik, dll. Plastic berbentuk butiran atau bubuk

dimasukkan lewat corong, didorong ke screw baja. Dialirkan ke sepanjang barrel

dan dipanaskan. Kedalaman lekukan screw semakin berkurang untuk memadatkan

bahannya. Pada ujung ekstruder, lelehan melalui die, menghasilkan ekstrudat

dengan bentuk sesuai yang dikehendaki. Screw yang sesuai untuk mengektrusi

kebanyakan termoplastik digerakkan oleh motor listrik lewat roda gigi.

Gambar : 3.14. Metode Extrusion Molding

 Keluaran extruder dipengaruhi oleh :

1. Ukuran dan desain screw (diameter lebih besar, keluaran banyak).

2. Kecepatan screw (makin tinggi putaran, makin banyak).

3. Tekanan head (tekanan membesar mengurangi keluaran, tetapi

lelehannya lebih baik).

4. Viskositas atau tahanan alir polimernya. Berikut ini proses extrusion

molding :

1. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan ke dalam

silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta.

Gambar :3.15 Pemanasan Plastik

2. Didalam silinder heater atau pemanas, butiran plastik berubah menjadi

cair, lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die

(extruder head atau hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profill.
 Gambar : 3.16. Proses Pencetakan

3. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan

dijalankan/ditarik sambil didingikan, sehingga profil yang terbentuk akan

mengeras.

Gambar :3.17. Proses Pengeluaran Produk

 Gambar :3.18. Hasil Produk

Produk yang dihasilkan dengan Extrution Molding Kebanyakan didesain

berdasarkan pengalaman agar memberikan bentuk sesuai, kemudian diikuti

dengan unit – unit sizing yang menyempurnakan bentuk ekstrudat sekuler dari

die. Bila bentuk telah tepat, harus segera didinginkan. Misalnya dilewatkan pada

bak air dingin. Begitu bahan plastic muncul dari die, bahan panas, lunak dan

mudah dibentuk. Jadi begitu ekstrusi terbentuk, harus segera diambil dan dijaga

bentuk dan ukurannya. Pendinginan dengan udara atau air dapat membantu.

3. Metode Rotational Molding

Mencakup pemanasan dan pemutaran bahan thermoplastic dalam cetakan

tertutup sekitar dua sumbu yang saling tegak. Putaran itu membagikan muatan

bahan plastiknya ke dinding dalam cetakan, yang masing – masing kemudian

mengalami pendinginan. Produknya komponen lengkung/lekuk.

 Gambar: 3.19. Metode Relation Molding

Ada tiga tahap utama, yaitu :

1. Pemuatan sejumlah bahan ke cetakan dan mengklem ke kerangka spider

2. Pemanasan cetakan dan isinya dalam oven secara seragam, serentak

cetakannya diputar sesuai konfigurasi cetakan, dengan kecepatan cermat (sesuai

kedua sumbunya) sehingga pelapisannya merata.

3. Pendinginan cetakan dalam ruang yang dialiri udara, uap air, semprotan air,

dengan tetap diputar agar pendinginan merata

4. Metode Calendering

Calendering adalah cara membuat film atau lembaran plastic dengan

menekannya lewat celah/sela atau nip antara dua silinder yang berputar lawan

arah. Di bidang polimer diterapkan pertama kali untuk mencampurkan aditif pada

karet. PVC merupakan plastic yang paling sering dicalender, biasa disebut plastic

vinil. Film vinil sering dilaminasikan pada tenunan untuk tenda, sepatu, pelapis

lantai, dll.
 Gambar :3.20 Metode Calendering

Parameter Proses Injection Molding Untuk memperoleh benda cetak

dengan kualitas hasil yang optimal, perlu mengatur beberapa parameter yang

mempengaruhi jalannya proses produksi tersebut. Parameter- parameter suatu

proses tentu saja ada yang berperan sedikit dan adapula yang mempunyai peran

yang signifikan dalam mempengaruhi hasil produksi yang diinginkan. Biasanya

orang perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga ditemukan parameter-

parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak.

Adapun parameter-parameter yang berpe- ngaruh terhadap proses

produksi plastik melalui metoda injection molding adalah: Temperatur leleh (melt

temperature) Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh

kalau diberikan enegi panas. Batas tekanan (pressure limit) Adalah batas

tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan piston guna menekan

bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah tekanan, maka bahan plastik

kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam cetakan. Akan tetapi jika

tekanan udara terlalu tinggibdapat mengakibatkan tersemburnya bahan plastik

dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses produksi menjadi tidak

efisien. Waktu tahan (holding time) Adalah waktu yang diukur dari saat

temperatur leleh yang di-set telah tercapai hingga keseluruhan bahan plastik

yang ada dalam tabung pemanas benarbenar telah meleleh semuanya.

 Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang memerlukan waktu untuk

merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu

tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik dalam tabung pemanas belum

meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit jalannya aliran bahan plastik dari

dalam nozzle. Waktu penekanan (holding pressure) Adalah durasi atau lamanya

waktu yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston yang mendorong

plastik yang telah leleh. Pengaturan waktupenekanan bertujuan untuk meyakinkan

bahwa bahan plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh

karenanya waktu penekanan ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi

cetakan (mold).

Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu penekan yang diperlukan.

Temperatur cetakan (mould temperature) Yaitu temperatur pemanasan awal

cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang meleleh. Kecepatan injeksi

(injection rate) Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar

dari nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu

kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-

kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini. Ketebalan dinding

cetakan (wall thickness ) Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan

(moulding). Semakin tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk

terjadinya cacat shrinkage.