PROPOSAL CAPSTONE DESAIN

PERANCANGAN MESIN INJECTION MOLDING PENEKAN

PNEUMATIK DENGAN KAPASITAS

Disusun oleh:
1. DICKY MILENO (4.21.19.0.08)
2. TRIYOGA BAGUS K (4.21.19.0.22)
3. USAMAH IBRAHIM (4.21.19.0.23)

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2022
I. Latar belakang

Plastik saat ini menjadi segmen yang paling penting dan sangat banyak
diproduksi dan dikonsumsi dibandingkan dengan material teknis lainnya. Plastik
digunakan hampir di segala aktivitas manusia mulai dari kegiatan sehari-hari hingga
kegiatan indutri. Bahan plastik secara bertahap mulai menggantikan gelas, kayu, logam
dan agregat. Hal ini disebabkan bahan plastik mempunyai beberapa keunggulan, yaitu
ringan, kuat dan mudah dibentuk, anti karat dan tahan terhadap bahan kimia dan korosi,
mempunyai sifat isolasi listrik yang tinggi, dapat dibuat berwarna maupun transparan,
dan biaya proses yang lebih murah. Namun begitu daya guna plastik juga terbatas
karena kekuatannya yang rendah, tidak tahan panas sehingga mudah rusak.
Keanekaragaman jenis plastik juga memberikan banyak pilihan dalam penggunaannya
dan cara pembuatannya.

Plastik bisa diolah melalui banyak cara. Beberapa proses pengolahan plastik
yaitu proses ekstrusi, proses blow moulding, proses thermoforming, dan proses injection
molding. Injection molding adalah teknik yang cukup efektif dan banyak dipergunakan
untuk pengolahan bahan thermoplastik. Teknik ini banyak dipilih karena memiliki
beberapa keuntungan diantaranya kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan
material yang sedikit dan tenaga kerja minimal. Proses injection molding juga mampu
membuat produk dengan kompleksitas geometri yang tinggi

Penggunaan produk hasil proses injection molding sangatlah luas, mulai dari
industri makanan dan minuman, peralatan rumah tangga, hingga komponen kelistrikan.
Beberapa komponen pada kebutuhan instalasi kelistrikan yang merupakan hasil
pengolahan plastik adalah inbow dus, fitting lampu, cover saklar, dan sebagainya.
Kualitas akhir permukaan dari produk plastik injection molding merupakan karakter
utama dari standar kualitas produk. Namun keadaan ini tidak dapat dipenuhi sehingga
seringkali terjadi cacat produk yang dapat merusak penampilan produk. Cacat produk
dapat ditimbulkan oleh berbagai faktor, baik yang bersumber pada faktor parameter
proses maupun faktor desain.

Mesin injection molding yang ada di pasaran kebanyakan memilliki kapasitas

produksi yang sangat besar yang hanya cocok digunakan untuk indutri besar. Mesin
 dengan kapasitas produksi yang cocok untuk industri kecil hingga menengah jarang
ditemui. Jurnal-jurnal yang membahas mengenai perancangan mesin injection molding
untuk skala produksi kecil hingga menengah kebanyakan masih menggunakan sistem
manual yaitu menggunakan tuas sebagai penekan untuk proses injeksi plastik. Terdapat
beberapa permasalahan yang akan muncul, seperti proses injeksi plastik tidak konstan
yang dapat mengakibatkan cacat produk. Kapasitas produk dan produk yang dihasilkan
juga akan sangat terbatas. Selain itu, dengan menggunakan mesin injection molding
dengan mekanisme manual kurang nyaman untuk digunakan secara terus menerus.

II. Rumusan Masalah

 Bagaimana cara menentukan kapasitas mesin injection molding yang cocok
digunakan untuk indutri kecil hingg menengah?
 Bagaimana cara merancang mesin injection molding dengan sistem penekan
pneumatik yang memiliki kapasitas….
III. Tujuan
 Menentukan kapasaitas mesin injection molding yang cocok digunakan untuk
industri kecil hingga menengah.
 Merancang mesin injection molding dengan sistem penekan pneumatik yang
memiliki kapasitas….
 Melakukan analisis terhadap proses injeksi plastik berdasarkan simulasi dari
desain yang dibuat
IV. Tinjauan Pustaka
IV.1 Plastik
Plastik adalah suatu polimer yang mempunyai sifat-sifat unik dan luar biasa.
Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut monomer. Jika
monomernya sejenis disebut homopolimer, dan jika monomernya berbeda akan
menghasilkan kopolimer. Polimer alam yang telah kita kenal antara lain : selulosa,
protein, karet alam dan sejenisnya. Plastik yang pertama kali dibuat secara komersial
adalah nitroselulosa. Material plastik telah berkembang pesat dan sekarang mempunyai
peranan yang sangat penting dibidang elektronika, pertanian, tekstil, transportasi,
furniture, konstruksi, kemasan kosmetik, mainan anak – anak dan produk – produk
industri lainnya.
 Secara garis besar, plastik dapat dikelompokkan menjadi dua golongan, yaitu
plastik thermoplast dan plastik thermoset. Plastik thermoplast adalah plastik yang dapat
dicetak berulang-ulang dengan adanya panas . Yang termasuk plastik thermoplast antara
lain : PE, PP, PS, ABS, SAN, nylon, PET, BPT, Polyacetal (POM), PC, dan lain-lain.
Sedangkan palstik thermoset adalah plastik yang apabila telah mengalami kondisi
tertentu tidak dapat dicetak kembali karena bangun polimernya berbentuk jaringan tiga
dimensi. Yang termasuk plastic thermoset adalah PU (Poly Urethene), UF (Urea
Formaldehyde), MF (Melamine Formaldehyde), polyester, epoksi dan lain-lain.

 Polyproyilene ( PP)
Polypropylene merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses
polimerisasi gas propilena. Propilena mempunyai specific gravity rendah
dibandingkan dengan jenis plastik lain. Polypropylene mempunyai titik leleh
yang cukup tinggi (190 - 200 0C), sedangkan titik kristalisasinya antara 130 –
135 0C. Polypropylene mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia hemical
Resistance yang tinggi, tetapi ketahanan pukul impact strength nya rendah.
 Polysterene ( PS )
Polistirene adalah hasil polimerisasi dari monomer-monomer stirena, dimana
monomer stirena-nya didapat dari hasil proses dehidrogenisasi dari etil benzene
(dengan bantuan katalis), sedangkan etil benzene-nya sendiri merupakan hasil
reaksi antara etilena dengan benzene (dengan bantuan katalis).
 Poliamida ( Nylon )
Nylon merupakan istilah yang digunakan terhadap poliamida yang mempunyai
sifat-sifat dapat dibentuk serat, film dan plastic. Struktur nylon ditunjukkan oleh
gugus amida yang berkaitan dengan unit hidrokarbon ulangan yang panjangnya
berbeda-beda dalam suatu polimer. Nylon merupakan polimer semi kristalin
dengan titik leleh 350-5700 F.
 Polyoxymoythylene ( POM )
Polyacetal merupakan salah satu engineering plastic yang penting yang banyak
digunakan di bidang teletronik, bangunan dan sector alat-alat tehnik. Ada 2 tipe
poliasetal yaitu homopolimer dan kopolimer. Asetal homopolimer merupakan
polimer kristalin yang dibuat
dari formaldehida .
  Polycarbonate ( PC )
Polycarbonate (polikarbonat) merupakan engineering plastic yang dibuat dari
reaksi kondensasi bisphenol A dengan fosgen (phosgene) dalam media alkali.
Polikarbonat mempunyai sifat-sifat : jernih seperti air, impact strengthnya sangat
bagus, ketahanan terhadap pengaruh cuaca bagus, suhu penggunaannya
tinggi,mudah diproses, flameabilitasnya rendah. Untuk menghasilkan produk –
produknya melalui proses dengan tehnik pengolahan thermoplastic pada
umumnya, yaitu: cetak injeksi, ekstruksi, cetak tiup, dan structural foam
moulding.
 Polytheylene Perephatalete ( PET )
PET merupakan keluarga polyester seperti halnya PC. Polymer PET dapat diberi
penguat fiber glass, atau filler mineral. PET film bersifat jernih,
kuat ,dimensinya stabil, tahan nyala api, tidak beracun, permeabilitas terhadap
gas, aroma maupun air rendah. PET engineer resin mempunyai kombinasi sifat-
sifat: kekuatan (strength)-nya tinggi, kaku (stiffness), dimensinya stabil, tahan
bahan kimia dan panas, serta mempunyai sifat elektrikal yang baik. PET
memiliki daya serap uap air yang rendah, demikian juga daya serap terhadap air.
PET dapat diproses dengan proses ekstrusi pada suhu tinggi 518- 608 0F.

IV.2 Injection Molding

Injection molding merupakan proses dimana polimer dipanaskan hingga tingkat
yang sangat plastis kemudian dipaksa mengalir di bawah tekanan tinggi ke dalam
cetakan. Ketika sudah melalui cooling time polimer dikeluarkan dari rongga cetakan.
Proses ini dapat menghasilkan komponen yang bentuknya hampir selalu bersih. Waktu
siklus produksi proses ini ialah selama 10 sampai 30 detik, walaupun siklus 1 menit
atau lebih kadang terjadi dalam komponen dengan dimensi yang besar.
Proses injeksi plastik (injection molding process plastic) terdapat 2 tipe mesin
yang digunakan, yaitu mesin injeksi plastik vertikal (vertical injection molding
machine) dan mesin injeksi plastik horisontal (horizontal injection molding machine).
Injection molding menjadi proses percetakan yang paling banyak digunakan untuk
termoplastik. Beberapa jenis plastik seperti termoset dan elastomer dicetak injeksi,
dengan modifikasi peralatan dan parameter operasi untuk memungkinkan cross-linking
bahan-bahan (Groover, 2010). Siklus proses Injection molding siklus untuk
termoplastik terdiri dari beberapa tahapan langkah kerja pada proses injection
moulding menurut Malloy antara lain meliputi (Malloy, Robert. A:1994) :

a. Mold Filling, setelah mold menutup, aliran plastik leleh dari injection unit
dari mesin masuk ke mold yang relatif lebih dingin melalui sprue, runner,
gate, dan masuk ke cavity.

b. Holding, plastik leleh ditahan di dalam mold di bawah tekanan tertentu untuk
mengkompensasi shrinkage yang terjadi selama pendinginan berlangsung.
Tekanan holding biasanya diberikan sampai gate telah membeku. Setelah
plastik di daerah gate membeku, produk dapat langsung dikeluarkan dari
cavity.

c. Cooling, plastik leleh itu kemudian mengalami pendinginan dan membeku.

d. Part Ejection, mold membuka dan produk yang telah membeku tadi
dikeluarkan dari cavity menggunakan sistem ejector mekanis.

Dari sini didapat siklus proses injection molding dan memerlukan suatu waktu
tertentu untuk dapat melakukan satu kali proses produksi yang biasa disebut cycle time.
Cycle time biasanya meliputi beberapa proses : mold close, inject, holding, cooling,
charging, dan eject.

Gambar 1. Siklus Injection Moulding

IV.3 Mold atau Cetakan
Tempat untuk melelehkan material (plastik atau logam) agar dapat dibentuk sesuai
dengan profil rongga yang diinginkan disebut mold atau cetakan. Pada mesin injection
molding konvensional mold terdiri dari dua bagian pelat, yaitu pelat bergerak
(moveable plate) dan pelat diam (stationary plate). Pelat yang dipasang pada moveable
platen ialah bagian mold yang bergerak dan yang dipasang pada stationary platen ialah
bagian mold yang diam. Mold yang digunakan harus menentukan jenis kontruksi
tergantung pada produk yang akan dibuat, karena pada setiap produk yang akan
diproduksi mempunyai karakteristik tersendiri. Karakteristik produk seperti
appearance, dimensi, toleransi, letak undercut, bentuk geometri secara umum dan
fungsi dari mold yang akan digunakan (Hidayat, 2017).
IV.4 Elemen Pemanas

Elemen pemanas berfungsi sebagai penghasil kalor yang dalam kebutuhannya

dapat disesuaikan. Adapun macam elemen pemanas diantaranya elemen pemanas
bentuk dasar dan elemen pemanas bentuk lanjut. Elemen pemanas bentuk dasar adalah
elemen pemanas dimana Resistance Wire hanya dilapisi oleh isolator listrik. Beberapa
contoh elemen pemanas bentuk dasar yaitu Coil Heater, Silica & Infra fara Heater,
Quartz Heater, Bank Channel heater, Black Body Ceramik Heater/Infrared Heater.
Elemen pemanas bentuk lanjut adalah elemen bentuk dasar yang dilapisi oleh pipa
atau lembaran plat logam untuk maksud sebagai penyesuain terhadap penggunaan dari
elemen pemanas tersebut. Bahan logam yang biasa digunakan adalah : mild stell,
stainless stell, tembaga dan kuningan. Heater yang termasuk dalam jenis ini adalah :
Tubular Heater, Catridge Heater, Band, Nozzle & Stripe Heater.
a. Tubular Heater

Tubular heater standar berbentuk lurus, U form, W form,

multiform ataupun over the side heater digunakan untuk memanaskan
udara atau cairan. Tubular heater dapat dilihat pada gambar 2.6

b. Catridge Heater

Heater jenis ini banyak digunakan untuk memanaskan cetakan cetakan

(muold) ataupun die block dengan cara memasukannya kedalam lubang
 (hole) cetakan cetakan atau die block tersebut dimana diameter lubang
sama dengan diameter pipa catridge dengan toleransi tidak lebih dari 0.127
mm.

c. Stripe, Nozzle, dan Band Heater

Stripe heater digunakan untuk memanaskan permukaan benda yang rata

seperti pada hot plate dan sebagainya.

Band heater digunakan untuk memanaskan tabung atau pipa, band heater
ini dilengkapi dengan baut pengunci pada bagian plat sabuknya.

Gambar 2. Band Heater

Seperti band heater, nozzle heater juga dipergunakan untuk memanaskan

tabung, perbedaannya diameter nozzle heater lebih kecil dari 50 mm.
Nozzle heater dan band heater paling banyak dipergunakan untuk barel
mesin extruder dan plastic injection, pada barelnya dipasang band heater
dan pada ujung keluaran cairan platik (nozzle) di pasang nozzle heater.

IV.5 Cacat pada Hasil Injection Molding

Sebuah kerusakan yang diakibatkan tidak sesuainya parameter operasi pada proses
injection molding, maupun prosedur proses pelaksanaan produksi yang dapat
mengakibatkan hasil dari produk kurang sempurna atau mengalami kecacatan. Adapun
faktor penyebab produk hasil dari injection molding yaitu kualitas dari material
polimer, kecocokan dari material tambahan, kondisi saat proses, perawatan dari cetakan
serta mesin injection molding, instalasi dari temperatur dan cetakan, desain dari
cetakan, saluran udara, dan tidak meratanya dari desain colling pada cetakan. Cacat
pada produk hasil injection molding yang sering ditemukan sebagai berikut :
a. Short shot
 Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan adanya rongga udara. Cacat ini
disebabkan oleh pengisian biji polimer yang kurang sempurna sehingga cavity tidak
terisi penuh oleh filler.
b. Sink mark
Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan adanya cekungan pada permukaan
produk. Cacat ini disebabkan karena perbedaan temperatur pada dinding cetakan
sehingga beberapa sisi dari cavity sudah mengeras.
c. Warpage
Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan adanya penyusutan yang tidak merata
sehingga mengalami perubahan dimensi, ketebalan dan bentuk suatu produk. Cacat
ini disebabkan karena colling time yang terlalu pendek serta kurangnya kekakuan
struktural pada produk dan aliran.
d. Weld mark or flow mark
Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan adanya garis pada permukaan produk.
Cacat ini disebabkan oleh temperatur leleh yang rendah serta keluarnya udara yang
kurang dari cetakan.
e. Discolored molding
Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan terjadinya perubahan warna pada
produk. Cacat ini disebabkan oleh temperatur leleh yang tinggi serta pencampuran
dua material yang tidak merata.
f. Air bubble
Cacat pada hasil produk yang ditandai dengan adanya gelembung udara atau air
pada permukaan produk. Cacat ini disebabkan oleh temperatur dari material yang
sangat tinggi dan terlalu kecilnya lubang udara (vent) (Saputra, 2019).

IV.6 Silinder Pneumatik

Silinder pneumatik adalah aktuator atau perangkat mekanis yang menggunakan
kekuatan udara bertekanan (udara yang terkompresi) untuk menghasilkan kekuatan
dalam gerakan bolak – balik piston secara linier (gerakan keluar - masuk). Berikut ini
adalah dua tipe silinder pneumatik yang paling umum atau sering digunakan di industri :

 Silinder Kerja Tunggal

 Silinder kerja tunggal (single acting cylinder), merupakan jenis silinder yang
hanya memiliki satu port untuk masuknya udara bertekanan. Silinder ini
menggunakan kekuatan udara bertekanan untuk mendorong ataupun menekan
piston dalam satu arah saja (umumnya keluar). Dan menggunakan pegas pada
sisi yang lain untuk mendorong piston kembali pada posisi semula.

Gambar 3. Silinder Kerja Tunggal

 Silinder Kerja Ganda
Silinder kerja ganda (double acting cylinder), merupakan silinder yang memiliki
dua port untuk instroke dan outstroke. Silinder jenis ini menggunakan kekuatan
udara bertekanan untuk mendorong piston keluar dan mendorong piston untuk
kembali ke posisi awal (menarik kedalam). Sehingga silinder ini membutuhkan
lebih banyak udara dan katup pengontrol arah yang lebih kompleks bila
dibandingkan dengan silinder kerja tunggal.

Gambar 4. Silinder Kerja Ganda

V. METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian yang dilakukan adalah metode perancangan model Shigley . Berikut
tahapan penelitian yang dilakukan berdasarkan tahapan perancangan model Shigley :

Gambar 4. Diagram Tahapan Peracangan Shigley

a. Identification of Need
Perancangan dimulai dengan diidentifikasinya suatu kebutuhan akan suatu produk
berdasarkan kondisi di lapangan. Identifikasi berisi kegiatan untuk menganalisis
kondisi dan permasalahan yang terjadi. Hasil identifikasi kebutuhan penelitian
mesin injection molding dengan kapasitas yang cocok untuk indutri kecil hingga
menengah tidak banyak ditemukan. Banyak sistem penekan yang masih
menggunakan sistem penekan manual. Oleh karena itu diperlukan perancangan
 mesin injection molding dengan penekan otomatis dan memiliki kapasitas produksi
yang sesuai dengan indutri kecil hingga menengah
b. Definition of Problem
Setelah proses identifikasi kebutuhan yang sudah dilakukan, akan dibuat perumusan
masalah yang akan menjadi arah dari perancangan yang akan dilakukan pada tahap
ini juga ditentukan spesifikasi untuk objek yang diinginkan untuk dirancang. Mesin
injection molding yang dibutuhkan adalah mesin injection molding yang mudah
digunakan, memiliki sistem penekan yang otomatis yang stabil dan memiliki
kapasitas yang memadai.

c. Synthesis

Tahapan ini dilakukan dengan membuat beberapa konsep desain yang terdiri dari
garis besar perancangan yang akan dibuat berdasarkan spesifikasi serta dimensi
yang diinginkan. Berbagai skema harus diusulkan, diselidiki, untuk mendapatkan
konsep desain terbaik. Tahapan selanjutnya dilakukan dengan kegiatan perancangan
mesin injection molding dalam bentuk 2D dengan sketsa pada kertas dan dilanjutkan
dengan perancangan 3D menggunakan software solidwork untuk memperoleh
gambaran yang lebih jelas dan nyata.
d. Analysis and Optimization

Beberapa alternatif konsep produk pada tahap sintesis kemudian dipilih untuk
dianalisis dan dioptimalisasikan lebih lanjut, proses pemilihan alternatif desain
dilakukan penilaian. Analisis harus dilakukan untuk menilai apakah kinerja sistem
memuaskan atau lebih baik, dan, jika memuaskan, seberapa baik kinerjanya. Bagian
alternatif desain yang tidak dianalisis dan bertahan dapat direvisi, diperbaiki, atau
dibuang. Desain yang dipilih dilakukan analisis untuk menentukan kekurangan dan
kelebihan yang ada pada desain pengasah multifungsi yang telah dibuat kemudian
dilakukan optimasi desain agar memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan.
e. Evaluation
Evaluasi adalah bagian akhir dari perancangan desain terpilih yang telah dilakukan
analisis dan dievaluasi atau diukur terhadap spesifikasi yang telah ditentukan.
Evaluasi dilakukan untuk mendapatkan desain yang terbaik meliputi fungsi dan
proses pengerjaan. Sehingga pada proses penggunaan alat tersebut diharapkan
 mampu bekerja dengan baik dan sesuai dengan rancangan yang telah dibuat di awal.
Tahapan ini akan menghasilkan desain injection molding yang sudah dianalisis dan
dievaluasi berdasarkan kebutuhan.

f. Presentation

Tahapan ini mengkomunikasikan hasil dari evaluasi untuk membuktikan bahwa

solusi yang diberikan lebih baik dengan melakukan presentasi. Presentasi yang akan
dilakukan mempersiapkan rancangan desain yang telah ditentukan dalam bentuk
gambar detail, daftar komponen yang dibutuhkan, dan pemberian informasi
perancangan proses pembuatan alat bantu injection molding. Apabila presentasi
telah dilaksanakan, dilanjutkan menyusun dokumen hasil perancangan dalam bentuk
gambar lengkap atau gambar kerja, daftar komponen, spesifikasi, bahan, dan
informasi lainnya untuk keperluan pembuatan mesin injection molding.
VI. Perencanaan Anggaran
Tabel 1. Rencana Anggaran Komponen Mesin Injection molding

Komponen Kelistrikan
kode
No Nama Komponen jumlah harga
part
40-
1 42x70mm 110V 380W Band Heater 2 Rp230.000
0001
40-
2 Thermo PID Kit 1 Rp383.168
0002
40-
3 RR Socket AC Power 1 Rp35.500
0003
40-
4 Insulated Vinyl Fork Spade Terminals 1 Rp84.500
0004
40-
5 Kabel Listik 3 Pin 1 Rp25.000
0005
Total Anggaran Komponen Kelistrikan Rp758.168
Mekanisme Injeksi
kode
No Nama Komponen jumlah harga
part
10-
1 Heat Chamber MK3 1 Rp2.682.899
0001
10-
2 Alumunium Plate Heat Chamber 1 Rp300.000
0002
 10-
3 Alumunium Plate Piston 1  Rp350.000
0003
10-
4 Cylinder Pneumatic SC 63X200 1 Rp385.000
0004
10- TAILONZ PNEUMATIC Black 6mm OD
5 1 Rp214.573
0005 4mm ID Polyurethane PU Kit
10- MECHANICAL VALVE 5/2 WAY 1/4
6 1 Rp120.000
0006 MODEL PUSH BUTTON RESET MV-10
10-
7 M5 x 20 Socket Head bolt 30  Rp 60.000
0007
10-
8 M5 x 25 Socket Head bolt 30  Rp 60.000
0008
10-
9 M5 x 20 Washer OR 3/16 - 1" Washer 30  Rp 35.000
0009
10-
10 Linear Rail Shaft Support SHF10 3 Rp15.000
0010
Total Rp4.222.472
Retrack Mechanism
kode
No Nama Komponen jumlah harga
part
20-
1 Plate FMP Cavity 1 Rp300.000
0001
20-
2 Plate MP Cavity 1  Rp 250.000
0002
20-
3 Plate MP Core 1  Rp 100.000
0003
20-
4 Plate TM Mold 1  Rp 100.000
0004
20-
5 Plate MMP Core 1  Rp 100.000
0005
20-
6 Plate PM Plate 1  Rp 100.000
0006
20-
7 Linear Shaft 20 x 320 4  Rp 55.000
0007
20-
8 Mounted Linear 20 Splined Shaft 4  Rp 80.000
0008
20-
9 MUR BESI GALVANIS HEX NUT M20 8  Rp 95.000
0009
20-
10 Cylinder Attachment 1  Rp 120.000
0010
11 20- Cylinder Pneumatic SC 16X50 1  Rp 400.000
 0011
Total Rp1.700.000
Mold (Cetakan)
kode
No Nama Komponen jumlah harga
part
30-
1 Inbowdos 5/8 Cavity 1  Rp 400.000
0001
30-
2 Inbowdos 5/8 Core 1  Rp 450.000
0002
Total Rp850.000
Komponen pendukung
kode
No Nama Komponen jumlah harga
part
50-
1 Alumunium profile 2020 T-Slot 2 Rp312.500
0001
50- T Sliding Nut M4 untuk Aluminium
2 20 Rp10.700
0002 Profile 2020
50- Corner 90 degree joint Profile profil
3 26 Rp16.500
0003 alumunium 2020
50- L Shaped Corner 2020 Joint Angle Bracket
4 8 Rp14.800
0004 alumunium profile
50- Air Compressor Kompresor Angin
5 1 Rp1.193.000
0005 Portable 1HP 24L DD1024 Izumi Japan
50- 10M Pu Tube Pneumatic Pipe With 1/2
6   Rp388.580
0006 Inch
Total Rp1.936.080
Total Keseluruhan Rp9.466.720

VII. Timeline Kegiatan

Tabel 2. Jadwal Kegiatan

Minggu
No Jenis Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8

1. Penentuan ide
2. Study pustaka
3. Perancangan desain
 4. Penentuan spesifikasi komponen
5. Simulasi dan analisis
6. Pembuatan laporan

VIII. Referensi

Adhiharto, Ricky, dkk. 2017. Studi Rancang Bangun Mesin Benchtop Injection
Molding Sebagai Aletrnatif Pengolahan Limbah Botol Plastik.
Bandung:Politeknik Manufaktur Negeri Bandung
Iman Mujiarto.2005. Sifat Material Plastik Dan Bahan Aditif. Jurnal Traksi. Volume 3
No 02.

Muhammad Subhan, Ari Satmoko.2016. Penentuan Dimensi dan Spesifikasi Silinder

Pneumatik Untuk Pergerakan Tote Iradiator Gama Multi Guna Batan.Jurnal
Perangkat Nuklir. Volume 10 Nomor 02.

Saputra, dheo ardi Nugroho. 2017. Pengaruh Variasi Barrel Temperature, Injection,
Pressure , Dan Cooling Time Terhadap Cacat Warpage Pada Proses Injection
Molding (AI-PP). Jember:Universitas Negeri Jember

Sultan, Ahmad Zubair, Suyuti Muh Arsyad, dkk. 2021. Rancang Bangun Mesin Injeksi
Plastik dengan sistem penekan pneumatik. Jurnal Sinergi. Volume 19 (2): 244-
251.