TUGAS II

THERMOSET DAN THERMOPLASTIK

Polimer Dan Komposit

Dibuat Oleh:
Nama Mahasiswa : Kamlia Nur
NIM : 157022451
Kelas : B1
Tanggal Dead Line : 7 November 2018 Paraf Dosen :
Tanggal Kumpul : Paraf mhs :

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS BALIKPAPAN
2018
 THERMOSET DAN THERMOPLASTIK
Polimer disebut juga dengan makromolekul merupakan molekul besar yang
dibangun dengan pengulangan oleh molekul sederhana yang disebut monomer.
Polimer (polymer) berasal dari dua kata, yaitu poly (banyak) dan meros (bagian –
bagian).
A. PENGERTIAN THERMOSET DAN THERMOPLASTIK
Klasifikasi polimer salah satunya berdasarkan ketahanan terhadap panas (termal).
Klasifikasi polimer ini dibedakan menjadi dua, yaitu polimer termoplastik dan
polimer termoseting.
1. Polimer Termoplastik
Polimer termoplastik adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan terhadap
panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi lunak dan didinginkan
akan mengeras. Proses tersebut dapat terjadi berulang kali, sehingga dapat dibentuk
ulang dalam berbagai bentuk melalui cetakan yang berbeda untuk mendapatkan
produk polimer yang baru.
Polimer yang termasuk polimer termoplastik adalah jenis polimer plastik. Jenis
plastik ini tidak memiliki ikatan silang antar rantai polimernya, melainkan dengan
struktur molekul linear atau bercabang. Bentuk struktur termoplastik sebagai
berikut.

Gambar : Struktur Ikatan Termoplastik

Polimer termoplastik memiliki sifat – sifat khusus sebagai berikut.
 Berat molekul kecil
 Tidak tahan terhadap panas.
 Jika dipanaskan akan melunak.
 Jika didinginkan akan mengeras.
 Mudah untuk diregangkan.
 Fleksibel.
 Titik leleh rendah.
 Dapat dibentuk ulang (daur ulang).
 Mudah larut dalam pelarut yang sesuai.
 Memiliki struktur molekul linear/bercabang.
Contoh plastik termoplastik sebagai berikut:
- Polietilena (PE) = Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember, drum, pipa
saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas hujan.
- Polivinilklorida (PVC) = pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik, kulit sintetis,
ubin plastik, piringan hitam, bungkus makanan, sol sepatu, sarung tangan dan botol
detergen.
- Polipropena (PP) = karung, tali, botol minuman, serat, bak air, insulator, kursi
plastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci, pembungkus tekstil, dan
permadani.
- Polistirena = Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju.
2. Polimer Termosetting
Polimer termoseting adalah polimer yang mempunyai sifat tahan terhadap panas.
Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh. Sehingga tidak dapat
dibentuk ulang kembali. Susunan polimer ini bersifat permanen pada bentuk cetak
pertama kali (pada saat pembuatan). Bila polimer ini rusak/pecah, maka tidak
dapat disambung atau diperbaiki lagi.
Plomer termoseting memiliki ikatan – ikatan silang yang mudah dibentuk pada
waktu dipanaskan. Hal ini membuat polimer menjadi kaku dan keras. Semakin
banyak ikatan silang pada polimer ini, maka semakin kaku dan mudah patah. Bila
polimer ini dipanaskan untuk kedua kalinya, maka akan menyebabkan rusak atau
lepasnya ikatan silang antar rantai polimer.
Bentuk struktur ikatan silang sebagai berikut.

Gambar : Struktur Ikatan Silang

Sifat polimer termoseting sebagai berikut.
- Keras dan kaku (tidak fleksibel)
- Jika dipanaskan akan mengeras.
- Tidak dapat dibentuk ulang (sukar didaur ulang).
- Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.
- Jika dipanaskan akan meleleh.
- Tahan terhadap asam basa.
- Mempunyai ikatan silang antarrantai molekul.
Contoh plastik termoseting :
Bakelit = asbak, fitting lampu listrik, steker listrik, peralatan fotografi, radio,
perekat plywood.

B. PLASTIK

Pengertian Plastik

Plastik adalah suatu polimer yang mempunyai sifat-sifat unik dan luar
biasa.Polimer adalah suatu bahan yang terdiri dari unit molekul yang disebut
monomer. Jika monomernya sejenis disebut homopolimer, dan jika monomernya
berbeda akanmenghasilkan kopolimer.Polimer alam yang telah kita kenal antara
lain : selulosa, protein, karet alamdan sejenisnya. Pada mulanya manusia
menggunakan polimer alam hanya untukmembuat perkakas dan senjata, tetapi
keadaan ini hanya bertahan hingga akhir abad 19 dan selanjutnya manusia mulai
memodifikasi polimer menjadi plastik. Plastik yang pertama kali dibuat secara
komersial adalah nitroselulosa. Material plastik telah berkembang pesat dan
sekarang mempunyai peranan yang sangat penting dibidangelektronika pertanian,
tekstil, transportasi, furniture, konstruksi, kemasan kosmetik,mainan anak 4 anak
dan produk 4 produk industri lainnya./ntuk membuat barang-barang plastik agar
mempunyai sifat-sifat seperti yangdikehendaki, maka dalam proses pembuatannya
selain bahan baku utama diperlukan juga bahan tambahan atau aditif. Penggunaan
bahan tambahan ini beraneka ragamtergantung pada bahan baku yang digunakan
dan mutu produk yang akan dihasilkan. Berdasarkan fungsinya, maka bahan
tambahan atau bahan pembantu proses dapatdikelompokkan menjadi: bahan
pelunak (plasticizer), bahan penstabil (stabilizer), bahan pelumas (lubricant), bahan
pengisi (filler), pewarna (colorant), antistatic agent, blowing agent, flame retardant
dsb.

Proses Pembuatan Plastik

Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan

atas beberapa jenis, yaitu: (Hartomo, 1993)
1. Injection Molding
2. Blowing molding.
3. Compression molding.
4. Extrusion molding.
5. Rotational molding.
6. Calendering.

1. Metode Injection Molding

Proses injection molding merupakan proses yang sering digunakan dalam industry
manufaktur plastic. Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam
sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi)
dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan
akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup
injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan
oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh
manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara
bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk
dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.

Gambar : Unit Mesin Injcetion Moulding

Terdapat tiga bagian utama dalam mesin injection molding, yaitu :
1. Clamping Unit
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat kompleks,
dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk memastikan
molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukkan resin melalui sprue
pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik.
2. Plasticizing Unit
Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan. Bagian dari
Plasticizing unit: Hopper untuk mamasukkan resin; Screw untuk mencampurkan
material supaya merata, Barrel, Heater, dan Nozzle.
3. Drive Unit
Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari Motor untuk
menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa)
untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.
 Gambar : Proses Injection Molding

Proses kerja mold injeksi berkisar antara 35 detik yang terdiri atas beberapa tahap
seperti kedua gambar dibawah ini :
 Gambar: Waktu Siklus
Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah indikator
seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat produk yang
memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa mengakomodasi
variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses terlalu sempit maka
ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat variasi proses injeksi berada di luar
jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk tiap resin karena masing-masing resin
memiliki titik leleh (temperatur transisi gelas, Tg) yang berbeda-beda.
Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak meleleh
dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga memerlukan tekanan
injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan menimbulkan
flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya cekam kecil dari tekanan injeksi.
2. Metode Blow Molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara
meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan
cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai
pembentuk rongga tersebut. Digunakan untuk membuat barang termoplastik lengkung
– cembung, misalnya botol. Dikenal 2 macam blow molding, yaitu : ekstrusi dan
injeksi.
Blow molding ekstrusi terdiri dari pelelehan resin, membentuk hollow tube, kemudian
ditiup. Ketiga tahap itu berjalan serentak. Segera dilontarkan bila sudah dingin, seraya
dibuang potongan sisa di mulut botol. Biasanya cetakan bergerak relative terhadap
dienya. Ada juga yang cetakannya tetap, hollow tube dipotong dan dipindah ke cetakan
oleh robot.
Blow molding injeksi dipakai untuk membuat wadah kecil di bawah 3 liter. Tahap cetak
injeksinya dapat pada mesin terpisah atau pada satu mesin terpadu
Proses blow molding (pembuatan gelas/botol) seperti gambar dibawah ini :
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Screw
berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

Gambar : Proses Pengisian Butiran Plastik

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Setelah butiran plastic meleleh
dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan ke dalam mold.
 Gambar : Proses Pemanasan Butiran Plastik
3. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap
kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan ke dalam mold.

Gambar : Proses Peniupan Udara

4. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara
salah satu cavity plate membuka.

Gambar : Proses Pengeluaran Produk

3. Metode Compression Molding
Compression molding (thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana
material plastik (compound plastic) diletakan ke dalam mold yang dipanaskan
kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas
dari die atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang
diinginkan. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan
reaksi kimia yang bisa mengeraskan material thermoplastik tersebut (Hartomo, 1993,
hal 15).
 Gambar : Metode Compression Molding
Ada dua cara pokok thermoforming, yaitu forming vakum dan forming tekanan.
a. Forming vakum. Bahan termoplastik berupa lembaran lalu dipanaskan lalu
dibentuk dengan mengurangi tekanan udara, di anratanya dengan cetakan.
Pemanas didekatkan hingga plastic melunak, lalu pemanas dijauhkan,
dilakukan vakum. Salah satu daya tarik vakum adalah tidak diperlukannya
tekanan tinggi sehingga cetakan tidak usah kuat. Aluminium bisa digunakan
pada proses ini karena mudah dibentuk dan daya hantar panas baik (Hartomo,
1993, hal 15).
b. Forming tekanan. Ini serupa dengan yang vakum, hanya saja bukan vakum di
bawah lembaran, melainkan tekanan di atas lembaran yang digunakan
(Hartomo, 1993, hal 16).

4. Metode Extrusion Molding

Extrusion molding suatu proses pembentukan plastic secara continue yang
menggunakan mesin ektruder dan material yang akan dibentuk akan berupa bentukan
profil tertentu yang panjang, seperti pipa, batang, lembaran, film, filament, pelapis
kabel listrik, dll. Plastic berbentuk butiran atau bubuk dimasukkan lewat corong,
didorong ke screw baja. Dialirkan ke sepanjang barrel dan dipanaskan. Kedalaman
lekukan screw semakin berkurang untuk memadatkan bahannya. Pada ujung ekstruder,
lelehan melalui die, menghasilkan ekstrudat dengan bentuk sesuai yang dikehendaki.
Screw yang sesuai untuk mengektrusi kebanyakan termoplastik digerakkan oleh motor
listrik lewat roda gigi. (Hartomo, 1993, hal 8)

Gambar : Metode Extrusion Molding

Keluaran extruder dipengaruhi oleh : (Hartomo, 1993, hal 10)
a. Ukuran dan desain screw (diameter lebih besar, keluaran banyak).
b. Kecepatan screw (makin tinggi putaran, makin banyak).
c. Tekanan head (tekanan membesar mengurangi keluaran, tetapi lelehannya lebih
baik).
d. Viskositas atau tahanan alir polimernya.
Berikut ini proses extrusion molding :
1. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan ke dalam silinder heater
dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta.

Gambar : Pemanasan Plastik

2. Didalam silinder heater atau pemanas, butiran plastik berubah menjadi cair, lalu
dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder head atau
hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profill.

Gambar : Proses Pencetakan

3. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan
dijalankan/ditarik sambil didingikan, sehingga profil yang terbentuk akan mengeras.

Gambar : Proses Pengeluaran Produk

Berikut ini contoh produk-produk yang dihasilkan dengan extrution molding.
 Gambar : Produk Yang Dihasilkan dengan Extrution Molding
Kebanyakan die didesain berdasarkan pengalaman agar memberikan bentuk sesuai,
kemudian diikuti dengan unit – unit sizing yang menyempurnakan bentuk ekstrudat
sekuler dari die. Bila bentuk telah tepat, harus segera didinginkan. Misalnya dilewatkan
pada bak air dingin. Begitu bahan plastic muncul dari die, bahan panas, lunak dan
mudah dibentuk. Jadi begitu ekstrusi terbentuk, harus segera diambil dan dijaga bentuk
dan ukurannya. Pendinginan dengan udara atau air dapat membantu. (Hartomo, 1993)

5. Metode Rotational Molding

Mencakup pemanasan dan pemutaran bahan thermoplastic dalam cetakan tertutup
sekitar dua sumbu yang saling tegak. Putaran itu membagikan muatan bahan plastiknya
ke dinding dalam cetakan, yang masing – masing kemudian mengalami pendinginan.
Produknya komponen lengkung/lekuk. (Hartomo, 1993, hal 14)

Gambar : Metode Rotational Molding

Ada tiga tahap utama, yaitu : (Hartomo, 1993, hal 14)
a. Pemuatan sejumlah bahan ke cetakan dan mengklem ke kerangka spider
b. Pemanasan cetakan dan isinya dalam oven secara seragam, serentak cetakannya
diputar sesuai konfigurasi cetakan, dengan kecepatan cermat (sesuai kedua
sumbunya) sehingga pelapisannya merata.
c. Pendinginan cetakan dalam ruang yang dialiri udara, uap air, semprotan air,
dengan tetap diputar agar pendinginan merata.

6. Metode Calendering
Calendering adalah cara membuat film atau lembaran plastic dengan menekannya
lewat celah/sela atau nip antara dua silinder yang berputar lawan arah. Di bidang
polimer diterapkan pertama kali untuk mencampurkan aditif pada karet. PVC
merupakan plastic yang paling sering dicalender, biasa disebut plastic vinil. Film vinil
sering dilaminasikan pada tenunan untuk tenda, sepatu, pelapis lantai, dll. (Hartomo,
1993, hal 18)

Gambar : Metode Calendering

2.9. Parameter Proses Injection Molding

Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu mengatur
beberapa parameter yang mempengaruhi jalannya proses produksi tersebut. Parameter-
parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit dan adapula yang
mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil produksi yang
diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga
ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk
akhir benda cetak. Adapun parameter-parameter yang berpe- ngaruh terhadap proses
produksi plastik melalui metoda injection molding adalah:
a. Temperatur leleh (melt temperature)
Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau diberikan enegi
panas.
b. Batas tekanan (pressure limit)
Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan piston guna
menekan bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah tekanan, maka bahan
plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam cetakan. Akan tetapi
jika tekanan udara terlalu tinggibdapat mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari
dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses produksi menjadi tidak efisien.
c. Waktu tahan (holding time)
Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah tercapai hingga
keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-benar telah meleleh
semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang memerlukan waktu untuk
merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu tahan
ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik dalam tabung pemanas belum meleleh
semuanya, sehingga akan mempersulit jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.
d. Waktu penekanan (holding pressure)
Adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada
piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan waktu penekanan
bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh
rongga cetak. Oleh karenanya waktu penekanan ini sangat tergantung dengan besar
kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu
penekan yang diperlukan.
e. Temperatur cetakan (mould temperature)
Yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang
meleleh.
f. Kecepatan injeksi (injection rate)
Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari nozzle untuk
mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan ini dapat terukur,
tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak dilengkapi dengan
pengukur kecepatan ini.
g. Ketebalan dinding cetakan (wall thickness )
Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding). Semakin tebal dinding
cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat shrinkage.
C. CONTOH PEMBUATAN PRODUK

1. PROSES PEMBUATAN BOTOL OLI EVALUBE DENGAN

EXTRUSION MOLDING DI PT.DYNAPLAST
a. Material Plastik
High density polyethelene (HDPE) memiliki sifat bahan yang lebihkuat, keras,
buram serta lebih tahan terhadap suhu tinggi. HDPE merupakan salah satu bahan
plastik yang aman digunakan karena kemampuannya yang dapat mencegah adanya
reaksi kimia antara kemasan plastik berbahan HDPE dengan makanan dan
minuman yang dikemasnya. Pada penggunaan HDPE disarankan agar hanya untuk
sekali pakai karna adanya pelepasan zat senyawa antimoni trioksidanya meningkat
seiring berjalannya waktu. Material yang digunakan dalam proses pembuatan botol
oli Evalube ini adalah berbahan HDPE.
 Gambar : Arus Proses Pembuatan Botol Oli Evalube
b. Fill Hopper With Granular Plastic
Fill hopper with granular plastic adalah proses awal masuknya biji plastik kedalam
hopper dimana pada pembuatan botol oli ini bahan yang digunakan adalah bahan
bermaterial HDPE Titanvenega 5502 natural dengan campuran MB GREEN FC
6190.
c. Turn On Heater
Pada proses turn on heater, biji material yang sebelumnya masuk dari hopper yang
telah diproses oleh barrel dan screw. Kemudian akan di panaskan dengan
temperatur ( 190 – 280 )0C pada rumah barrel yang bertujuan agar biji material
menjadi satu kesatuan yang nanti akan menjadi parison dan di dorong oleh screw
menuju nozzel dan mold.
 Gambar : Proses pembuatan Botol Oli Evalube
d. Liquid Plastic Enter Mold
Liquid plastic enter mold adalah proses dimana parison atau cairan plastik mulai
memasuki cetakan, pada saat masuk cetakan parison akan di tiup hingga parison
berbentuk seperti pola pada cetakan. Saat parison ditiup dan sudah membentuk
seperti pola pada cetakan, maka mold otomatis akan melakukan pendinginan.
Dimana pendinginan ini agar parison mengeras dan tidak berubah bentuk saat
dikeluarkan dari mold.
e. Split Mold Remove Plastic Shape
Split mold remove plastic shape adalah sebuah proses dimana produk dikeluarkan
dari mold, dalam proses ini saat produk dikeluarkan produk langsung di angkat ke
conveyor yang menuju ke operator yang akan membuang atau memotong bagian
pada botol yang tidak sesuai bentuk.

Gambar : Extrusion Blow Molding

 f. Quality Control
Untuk mencapai kualitas suatu produk yang sangat baik, maka produk harus
melewati pengujian sample produk agar produk bisa menjadi produk yang bisa
bersaing dan berkualitas.
Pengujian Sample
Untuk mencapai produk dengan memenuhi standart harus melakukan beberapa uji
sample sebagai berikut :
• Tinggi
• Uji warna
• Weight part
• Diameter leher botol

Gambar : Uji pada Quality Control

2. PROSES PRODUKSI RESIN MELAMIN FORMALHIDA

Resin melamin-formaldehida biasanya dipreparasi secara batch (5 – 20
m3). Proses kontinu juga dapat dilakukan, terutama untuk produksi resin perekat
(lem).

a. Proses Batchwise

Prosedur batchwise adalah metode yang paling banyak digunakan untuk

produksi resin melamin-formaldehida secara industrial. Walaupun kapasitas
produksi relative kecil, proses ini dapat dilakukan perluasan varitas produk dan
setiap saat dapat dilakukan perubahan produk. Gambar 1 menyajikan diagram
pabrik untuk produksi resin dalam bentuk larutan berair (aqueous solutions).

Gambar : Diagram pabrik untuk produksi larutan berair resin melamin-

formaldehida.

a) Reaktor, b) masukan/umpan starting materials, c) kondensor

refluks, d) kontener/wadah temporer, e) pompa, f) alat penguap (vaporizer),
g) wadah produk final, h) kondensor, i) pompa vakum, k) wadah uap
terkondensasi (kondensat), l) pendingin.

Reaksi dilakukan dengan dua atau lebih tahapan dalam reaktor

(stainless steel, No. St. 1.4541 atau St. 1.4571) berpengaduk (berbentuk
piringan atau jangkar). Reaktor ini juga dilengkapi dengan alat pemanas dan
pendingin,serta alat ukur pH dan temperatur. Pada tahap pertama (reaksi
hidroksimetilasi atau metilolasi) dilakukan pada pH, temperatur dan waktu
tertentu, bergantung pada sifat produk yang diinginkan. Tahap berikutnya
adalah reaksi kondensasi dengan pengadukan dan pemanasan secara refluks.
pH larutan dipertahankan pada nilai tertentu dan lamanya refluks
bergantung dari sifat produk yang diinginkan.Setelah kondensasi selesai,
produk dievaporasi dengan tekanan tereduksi untuk memproteksi resin
terhadap oksidasi/deteorisasi. Evaporasi dilakukan hingga diperoleh larutan
 dengan konsentrasi tertentu. Kualitas resin yang dihasilkan kemudian
dibandingkan dengan spesifikasinya dan selanjutnya dimasukkan kedalam
tangki penyimpan (wadah produk final).

Sebagai contoh, pembuatan resin untuk impragnasi kertas yang

digunakan dalam memproduksi bahan laminasi dekoratif. 126 bagian
(berbasis massa) melamin dimasukkan ke dalam larutan yang diaduk berisi
120 bagian formaldehida 40% dan 70 bagian air pada temperature ruang.
Campuran reaksi dibawa ke pH 9 dengan penambahan larutan natrium
hidroksida dan dipanaskan secara cepat (20 – 30 menit) sampai temperature
100oC. Setelah melamin terlarut, proses berlangsung secara eksotermal,
penambahan larutan natrium hidroksida dilakukan secara kontinu, untuk
memelihara pH 8,5 – 8,8 sampai sepanjang proses kondensasi. Kondensasi
dilakukan dengan cara refluk dan pengadukan secara kuat. Indikator bahwa
kondensasi selesai yakni dengan mengambil sampel, kemudian diuji
kompatibilitasnya dengan air. Jika pada rasio 1 : 1,5 masih kompatibel,
dicirikan dengan sedikit kekeruhan ketika air yang ditambahkan sebanyak
1,5 kali dari jumlah larutan sampel pada suhu 20oC. Selanjutnya, larutan
didinginkan secara cepat dan pH dibawa ke nilai 9,5 – 10 pada temperature
ruang. Produk yang dihasilkan mempunyai kandungan padatan 55% dan
biasanya jernih.

Resin melamin-formaldehida dapat juga diproduksi dalam bentuk

bubuk/padatan (gambar 2). Dalam hal ini, pertama-tama dibuat larutan resin
aqueous dan kemudian diumpankan/dimasukkan ke dalam spray drier, dimana
ia akan teratomisasi oleh suatu spray disk atau nozzle.
Gambar : Diagram pabrik untuk produksi bubuk resin melamin-formaldehida

a) Masukan/umpan starting materials, b) reactor, c) kondensor refluks, d)

wadah temporer, e) pompa, f) spray drier, g) blower, h) pemanas udara, i) filter,
j) mixing bin, k) penyaring dengan vibrasi

Tetesan (droplets) yang dihasilkan dipanaskan dalam aliran gas panas

yang dibangkitkan melalui pemanasan udara tak langsung dalam suatu heat
exchanger atau dengan campuran gas buangan panas dengan udara. Bubuk
dikumpul pada menara dan dialirkan kedalam pemisah siklon atau filter.
Selanjutnya dilewatkan ke wadah pencampur (mixing bin) dan penyaring
vibrasi untuk kemudian dikemas dalam kantong atau drum.
 DAFTAR PUSTAKA

Surdia dan Saito. 1999. Pengetahuan Bahan Teknik. Cetakan Keempat. Pradnya
Paramita. Jakarta

Wikipedia.2017. Injection moulding.

< https://en.wikipedia.org/wiki/Injection_moulding>

Gunadarma University.2014. Proses Pembuatan Botol Oli Evalube Dengan

Extrusion Molding DI Pt.dynaplast
< http://publication.gunadarma.ac.id/>

Schey, John A. 2009. Introduction to Manufacturing Processes. 1st. Andi.

Yogyakarta

Hartomo, A. J. 1993. Dasar-Dasar Profesi Politeknik Pemrosesan Polimer Praktis.

Cetakan Pertama. Andi Offset. Yogyakarta