LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGOLAHAN EMAS DI PT. AGINCOURT RESOURCES

MARTABE GOLD MINE

Disusun Oleh :
Candra Simon Septyan
NRP. 2713100080

Dosen Pembimbing :
Sigit Tri Wicaksono, S. Si., M. Si., Ph. D.
NIP.19780113 200212 1 003

JURUSAN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2016
 LEMBAR PENGESAHAN
PIHAK PERUSAHAAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGOLAHAN EMAS DI PT. AGINCOURT RESOURCES

MARTABE GOLD MINE

20 Juni 20 Juli 2016

Pembimbing Lapangan

Vera Yulia Rachmawaty

NIK : 1810

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga
penyusunan Laporan Kerja Praktek PT. Agincourt Resources ini dapat diselesaikan.
Kerja Praktek di di PT. Agincourt Resources memberikan pengalaman yang tidak akan
didapatkan di tempat lain, sebuah kebanggaan tersendiri dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT.
Agincourt Resources, perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan emas.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan dalam penulisan laporan ini.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik serta saran yang membangun dari pembaca demi
penyempurnaan laporan ini. Akhir kata, penulis berharap semoga penulisan laporan ini dapat
bermanfaat bagi banyak orang.
Adapun laporan ini disusun berdasarkan pengamatan di lapangan, studi literatur, serta bantuan
penjelasan dari karyawan PT. Agincourt Resources. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada
pihak-pihak yang telah membantu tersusunnya laporan ini
1. PT. Agincourt Resources yang telah memberikan izin dan fasilitas dalam melaksanakan
kegiatan kerja praktek.
2. Departemen Processing khususnya Process Plant Metallurgy yang memberikan
kesempatan penulis melaksanakan kerja praktek.
3. Dosen-dosen Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS atas bimbungan dan ilmu
yang telah diajarkan selama ini.
4. Teman-teman Teknik Material dan Metalurgi angkatan 2013 (MT15) yang telah
memberikan saran dan motivasi kepada penulis selama melaksanakan kerja praktek.
5. Seluruh pihak yang turut membantu dalam penyusunan laporan ini.
Penulis sangat terbuka dengan kritik dan saran dari pembaca. Semoga laporan ini dapat memberikan
manfaat bagi pihak yang bersangkutan. Terima kasih.
Batangtoru, Juli 2016

Penulis

ii
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................................... I
KATA PENGANTAR ........................................................................................................................... II
DAFTAR ISI ........................................................................................................................................ III
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................. V
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................................................... 1
1.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................................................. 1
1.3 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek ..................................................................................................... 1
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................................................................ 2
1.5 Kegiatan Kerja Praktek ...................................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................................................... 3
2.1 Sejarah Umum Perusahaan ................................................................................................................. 3
2.2 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................................................................ 3
2.3 Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan ................................................................................................. 5
2.4 Golden Rules ...................................................................................................................................... 5
2.5 Uraian Tahapan Kegiatan Perusahaan ................................................................................................ 6
2.5.1 Tahap Pra-Konstruksi.................................................................................................................. 6
2.5.2 Tahap Konstruksi ......................................................................................................................... 6
2.5.3 Tahap Operasi ............................................................................................................................. 7
2.5.4 Tahap Pasca Operasi................................................................................................................... 9
2.6 Alur Proses Produksi ........................................................................................................................ 10
2.7 Struktur Perusahaan .......................................................................................................................... 13
BAB III TINJAUAN UMUM .............................................................................................................. 14
3.1 Emas ................................................................................................................................................. 14
3.1.1 Sifat Fisika Emas ....................................................................................................................... 14
3.1.2 Sifat Kimia Emas ....................................................................................................................... 15
3.2 Hidrometalurgi ................................................................................................................................. 16
3.2.1 Leaching .................................................................................................................................... 17
3.4 Elektrometalurgi ............................................................................................................................... 23
BAB IV PROCESS PLANT ................................................................................................................ 27
4.1 Proses Produksi ................................................................................................................................ 27
4.2 Area Penambangan ........................................................................................................................... 27
4.3Area Crushing dan Reclaim............................................................................................................... 28
4.3.1 Primary Crushing ...................................................................................................................... 28
4.3.2 Conveyor .................................................................................................................................... 30
4.4 Area Grinding ............................................................................................................................... 31
4.5 Area Ekstraksi ............................................................................................................................... 37
4.5.1 Leaching .................................................................................................................................... 37
4.5.2 Carbon in Leach (CIL)/Adsorpsi ............................................................................................... 39
4.6 Area Desorption dan Regeneration................................................................................................... 42
4.6.1 Acid Wash Column..................................................................................................................... 43
4.6.2 Elution Column .......................................................................................................................... 45
4.6.3 Regenerasi Karbon .................................................................................................................... 47
4.7 Gold Room ....................................................................................................................................... 49

iii
 4.7.1 Elektrowinning ........................................................................................................................... 49
4.7.2 Smelting ..................................................................................................................................... 52
4.7.3 Gas Scrubbing ........................................................................................................................... 53
4.8 Penanganan Tailing dan Dams ......................................................................................................... 53
4.8.1 Detoxifikasi Tailing................................................................................................................... 53
4.8.2 Tailing Facility Storage (TSF) dan Sediment Dam .................................................................... 55
4.9 Utilities Proses Plant ........................................................................................................................ 56
4.9.1 Raw Water ................................................................................................................................. 56
4.9.2 Filtered Raw Water .................................................................................................................... 56
4.9.3 Process Water ............................................................................................................................ 56
4.9.4 Potable Water ............................................................................................................................ 57
4.9.5 Service Air ................................................................................................................................. 57
4.10 Waste Water Polishing Plant (WWPP) .......................................................................................... 58
4.11 Reagent - Reagent Proses Produksi ................................................................................................ 60
4.11.1 Natrium Sianida ....................................................................................................................... 60
4.11.2 Natrium Hidroksida ................................................................................................................. 60
4.11.3 Kapur ....................................................................................................................................... 61
4.11.4 Sodium Metabisulfit ................................................................................................................. 61
4.11.5 Asam klorida ............................................................................................................................ 61
4.11.6 Oksigen .................................................................................................................................... 61
4.11.7 Karbon ..................................................................................................................................... 61
4.11.8 Antiscalant ............................................................................................................................... 61
4.11.9 Tailing Flocculant.................................................................................................................... 62
4.11.10 Diesel ..................................................................................................................................... 62
4.11.11 Asam Sulphamic ..................................................................................................................... 62
4.11.12 Natrium Karbonat dan Natrium Hipoklorit ........................................................................... 62
4.11.13 Polimer-Floquat 390.............................................................................................................. 62
4.11.14 Hidrogen Peroksida ............................................................................................................... 62
4.11.15 Ferrit Sulfat ........................................................................................................................... 63
4.11.16 Mercury Precipitant (XMET 1150) ........................................................................................ 63
4.11.17 Flocculant (Magnafloc 10) .................................................................................................... 63
4.11.18 Consumable Grinding Media ................................................................................................. 63
4.11.19 Fluks ...................................................................................................................................... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................................ 65
5.1 Kesimpulan....................................................................................................................................... 65
5.2 Saran ................................................................................................................................................. 65
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................... 66

iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Logo Perusahaan ............................................................................................... 3
Gambar 2. 2 Peta Lokasi Tambang Martabe dan 1.639 km2 area Kontrak Karya ........... 4
Gambar 2. 3 Articulated Dump Truck (ADT) ...................................................................... 7
Gambar 2. 4 Alur Proses Penambangan Bijih Emas .......................................................... 12
Gambar 2. 5 Struktur Perusahaan PT. Agincourt Resources ........................................... 13

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Hidrometalurgi Secara Umum ................................... 16

Gambar 3. 2 Mekanisme Reaksi Sianidasi .......................................................................... 18
Gambar 3. 3 Pengaruh pH Terhadap Konsentrasi Sianida ............................................... 20
Gambar 3. 4 Pneumatical Agitator (kiri) dan Mechanical Agitator (kanan) .................. 23
Gambar 3. 5 Skematik Sel Elektrowinning ......................................................................... 24
Gambar 3. 6 Skematik Sel Elektrorefining ......................................................................... 24

Gambar 4. 1 Jaw Crusher ..................................................................................................... 29

Gambar 4. 2 ROM Bin dan Crusher .................................................................................... 30
Gambar 4. 3 Reclaim Conveyor ........................................................................................... 31
Gambar 4. 4 SAG Mill ........................................................................................................... 32
Gambar 4. 5 Screen SAG Mill .............................................................................................. 32
Gambar 4. 6 Komponen Cyclone ......................................................................................... 34
Gambar 4. 7 Cyclone Cluster ................................................................................................ 35
Gambar 4. 8 Aliran Cyclone ................................................................................................. 36
Gambar 4. 9 Ball Mill ............................................................................................................ 37
Gambar 4. 10 Aliran Slurry .................................................................................................. 38
Gambar 4. 11 Agitator........................................................................................................... 39
Gambar 4. 12 Adsorpsi Emas dan Perak............................................................................. 40
Gambar 4. 13 Tangki Leach dan CIL .................................................................................. 41
Gambar 4. 14 Klasifikasi Sianida ......................................................................................... 42
Gambar 4. 15 Screen Loaded Carbon.................................................................................. 43
Gambar 4. 16 Acid Wash Column........................................................................................ 44
Gambar 4. 17 Elution Column .............................................................................................. 46
Gambar 4. 18 Proses Regenerasi Karbon ............................................................................ 47
Gambar 4. 19 Kolom Regenerasi Karbon ........................................................................... 49
Gambar 4. 20 Proses Elektrowinning .................................................................................. 50
Gambar 4. 21 Sel Elektrowinning ........................................................................................ 51
Gambar 4. 22 Proses Smelting .............................................................................................. 52
Gambar 4. 23 Produk Bullion ............................................................................................... 53
Gambar 4. 24 Tailing Storage Facility (TSF) ...................................................................... 54
Gambar 4. 25 Sedimen Dam 2 .............................................................................................. 55
Gambar 4. 26 Tangki WWPP ............................................................................................... 59
Gambar 4. 27 Clarifier .......................................................................................................... 60

v
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja praktek ini merupakan salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh
mahasiswa Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Kegiatan ini diharapkan dapat menambah wawasan dan pengalaman tentang dunia industri bagi
mahasiswa yang dapat menunjang pengetahuan secara teoritis dan praktis yang didapat dari
materi perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang
siap dan mampu untuk berkompetisi ketika memasuki dunia kerja. Selain maksud di atas mata
kuliah kerja praktek menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk
mengenal kondisi di lapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan
yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di dunia kerja.
PT. Agincourt Resources dipilih pemohon kerja praktek karena perusahaan ini
merupakan industri emas yang banyak menerapkan keilmuan metalurgi dalam memproses dan
memproduksi emas sehingga menarik perhatian penulis untuk melakukan observasi mengenai
proses pembuatan bullion juga sampai kepada metode serta teknologi yang sedang berkembang
di PT. Agincourt Resources.

1.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan di PT Agincourt Resources, Martabe Gold Mine,

Sumatera Utara. Kegiatan ini dilaksanakan selama 1 bulan terhitung dari 20 Juni hingga
20 Juli 2016.

1.3 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek merupakan persyaratan mata kuliah Jurusan Teknik

Material dan Metalurgi Institut Teknologi Sepuluh Nopember, dengan tujuan
diantaranya :

Mahasiswa Kerja Praktek merupakan persyaratan mata kuliah wajib S1 Jurusan

Teknik Material dan Metalurgi Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Mahasiswa dapat memahami, mengerti, dan dapat menjelaskan proses
pengolahan emas yang ada di PT. Agincourt Resources.
Mahasiswa mengetahui wujud, karakteristik dan spesifikasi untuk setiap alat
dalam proses pengolahan emas, serta kondisi lingkungan kerja yang menganut
prinsip Safety First.
Mahasiswa mampu menyelesaikan persoalan yang diberikan oleh pembimbing
dari PT. Agincourt Resources terkait fenomena yang terjadi pada proses
pengolahan emas.
Sedangkan manfaat dari pelaksanaan kerja praktek ini bisa dirasakan oleh pihak yang
terkait, antara lain:

A. Bagi mahasiswa

Menambah pengetahuan dan pengalaman kerja dilingkungan sesungguhnya

Sebagai pelatihan bagi mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang
sebenarnya
Meningkatkan pemahaman tentang aplikasi pengetahuan teknik metalurgi yang
diterapkan di industri.

B. Bagi Universitas

Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama kuliah.
Memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan sebagai bahan informasi
untuk mengembangkan kurikulum yang ada.

C. Bagi Perusahaan

Merupakan wujud nyata tentang perusahaan dalam mengembangkan bidang

pendidikan.
Memperoleh sumber daya manusia (SDM) yang potensial untuk perusahaan.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja praktek di PT. Agincourt Resources, meliputi kegiatan sebagai
berikut:

Orientasi umum di Process Plant.

Penyelesaian tugas khusus di Processing Metallurgy Department yang meliputi
studi literatur, pengambilan data, diskusi dengan pembimbing, perhitungan dan
evaluasi.

1.5 Kegiatan Kerja Praktek

Kegiatan yang dilakukan selama kerja praktek di PT. Agincourt Resources adalah
sebagai berikut:
1. Perkenalan dengan unit Process Plant ,unit Waste Water Polishing Plant , dan
Metallurgy Laboratorium.
2. Mempelajari proses yang dilakukan pada process plant.
3. Mengikuti kegiatan rutin technician metallurgy.
4. Mengikuti pelatihan General HSES.
5. Mengikuti kegiatan metallurgy laboratorium.
6. Penyusunan laporan dan presentasi kerja praktek.

2
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Umum Perusahaan
PT. Agincourt Resources adalah sebuah perusahaan emas di Asia, berbasis dan terdaftar di
Australia. Aset utama perusahaan adalah pertambangan emas dan perak Martabe yang terletak
di Sumatera Utara, Indonesia. Pertambangan dibangun dengan standar internasional termasuk
kriteria seismik, standar lingkungan dan kriteria keteknikan.

Gambar 2. 1 Logo Perusahaan

Tambang Martabe didirikan di bawah Kontrak Karya ("KK") generasi ke-6 dan mencakup
1.639 km2 sepanjang 110 km mencapai panjang yang berdekatan dengan patahan Sumatera.
Basis sumber daya terdiri dari 7,4 juta ons emas dan 70 juta ons perak dan ada enam deposit
dalam wilayah 30 km2 dengan pit Purnama yang terbesar sejauh ini. Martabe produksi emas
komersial pertama dari pit Purnama pada bulan Juli tahun 2013 dan sampai saat ini telah
melampaui harapan selesai. Martabe disiapkan untuk menghasilkan lebih dari 250.000 Oz emas
dan 2-3 juta Oz perak per tahun selama minimal 10 tahun berdasarkan cadangan bijih saat ini.
Ekspansi produksi dan kehidupan ekstensi tambang akan ditargetkan dari optimalisasi tambang
dan pabrik pengolahan, de-bottle necking bijih oksida dan perluasan, pabrik proses penanganan
bijih sulfida, dan penemuan lebih lanjut di KK.
Keuntungan tambang Martabe berasal dari estimasi biaya struktur masa penambangan yang
kompetitif untuk pit Purnama. Struktur biaya rendah adalah akibat dari kapasitas dan ukuran
proyek, sifat deposit Purnama yang dangkal menghasilkan strip rasio yang rendah dari 0,9: 1,
grade bijih yang baik dan proses ekstraksi emas langsung. Selain itu, keuntungan Martabe juga
dari lokasi menguntungkan proyek yaitu dekat dengan jalan raya, bandara, pelabuhan, listrik
dan sumber daya manusia nasional yang terampil signifikan.

2.2 Gambaran Umum Perusahaan

PTAR melakukan kegiatan pertambangan emas dan perak di Kecamatan Batangtoru,
Kabupaten Tapanuli Selatan, Provinsi Sumatera Utara. Letak proyek ini berdekatan dengan
infrastruktur dan fasilitas yang telah tersedia serta dilalui jalan Trans-Sumatera. Proyek ini
dikenal sebagai Proyek Martabe. Proyek Martabe terletak tepat di sebelah barat laut
Kecamatan Batangtoru, sekitar 40 km tenggara dari kota pantai Sibolga dan 25 km sebelah
barat laut kota Padangsidimpuan. Bila ditempuh dari Jakarta melalui jalur udara, akan memakan
waktu 2 jam, dan jalur darat sejauh 1.635 km atau 30 jam. Dari Medan melalu jalur udara,
akan memakan waktu 40 menit, dan jalur darat sejauh 375 km atau 8-9 jam.
Tambang Martabe didirikan di bawah Kontrak Karya generasi ke-6 dan luasannya mencakup
1.639 km2 sepanjang 110 km panjang membentang dekat patahan Sumatera. Sumber daya alam
yang ada yaitu 7,4 juta ons emas dan 70 juta ons perak. Martabe diprediksi akan menghasilkan

3
250.000 Oz emas dan 2-3 juta Oz perak per tahun selama minimal 10 tahun, berdasarkan
jumlah cadangan bijih saat ini.
Terdapat 6 deposit di dalam area seluas 30 km2 dengan Pit Purnama sebagai deposit yang
terbesar. Deposit pit Purnama yang merupakan hasil proses epitermal sulfidisasi tinggi, yang
berhasil ditemukan pada tahun 1997 melalui proses pengambilan contoh endapan sungai oleh
Normandy Anglo Asia Ltd. Penelitian cadangan bijih emas dan perak terus dilakukan di lokasi
deposit lainnya.
Operasi tambang Martabe meliputi tambang terbuka pit Purnama, pabrik pengolahan
konvensional dengan kapasitas 4,5 metrik ton per tahun, fasilitas akomodasi permanen untuk
pekerja tambang, jalan pengangkutan, switchyard tegangan tinggi, lokakarya onsite dan
pergudangan, dan fasilitas penyimpanan tailing dengan terkait tangkapan air dan pengalihan
sistem.
Keselamatan merupakan prioritas tertinggi bagi Agincourt Resources. Hal ini terbukti dalam
hasil keselamatan yang luar biasa perusahaan. Keselamatan pekerja adalah hal pertama di
Agincourt Resources. Komitmen mutlak untuk pelatihan dan pengembangan tenaga kerja, gaya
kepemimpinan budaya sensitif dan praktek menarik serta mendengarkan semua pemangku
kepentingan adalah cara kerja perusahaan. Hasil dari komitmen ini tercermin dalam statistik
kinerja keselamatan di Martabe. Pada tahun penuh 2013, tidak ada satu pun kecelakaan yang
mengakibatkan seorang pekerja yang tidak masuk kerja.

Gambar 2. 2 Peta Lokasi Tambang Martabe dan 1.639 km2 area Kontrak Karya

4
2.3 Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan
Visi Agincourt Resources yaitu menjadi perusahaan emas kelas dunia berfokus di Asia yang
dapat memberikan suatu nilai kepada semua stakeholders. Misi Agincourt Resources yaitu
untuk mengembangkan bisnis jangka panjang yang menghasilkan hasil positif untuk semua
stakeholders. Tujuan perusahaan yaitu untuk berkembang melalui pertumbuhan organik dari
kenaikan cadangan dan sumber daya Martabe, serta melalui penemuan di area Kontrak Karya
Martabe. Untuk jangka panjang, visi strategis perusahaan yaitu untuk berpotensi memperoleh
dan mengembangkan proyek-proyek atau aset-aset produksi berkualitas lainnya di Asia,
Australia, dan Regional Pasifik. Hal ini akan dicapai dengan meningkatkan dasar pengetahuan
logam dan pengalaman tim manajemen pada pertambangan emas.
Nilai-nilai (values) yang dijunjung oleh perusahaan disebut GREAT, yaitu:
Growth in value for all our stakeholders
Pertumbuhan nilai-nilai perusahaan untuk para stakeholders.
Respect for our people, our communities and for all stakeholders
Menghormati pekerja perusahaan, masyarakat, dan semua stakeholders.
Excellence in everything we do
Keunggulan dalam segala sesuatu yang dikerjakan perusahaan.
Action to be ahead of the competition
Aksi untuk menjadi pemimpin dalam kompetisi.
Transparency, openness, honesty and good governanace
Transparansi, keterbukaan, kejujuran, dan pemerintahan yang baik.
Nilai-nilai GREAT ini mempunyai peran vital bagi Agincourt Resources untuk menjadi sukses.
Nilai-nilai ini yang mendasari komunikasi perusahaan dengan para stakeholders, dan juga
mendasari dukungan perusahaan terhadap masyarakat lokal melalui pengembangan masyarakat
luas secara komprehensif.

2.4 Golden Rules

PTAR sangat mengutamakan keselamatan dalam bekerja. Peraturan keselamatan kerja yang
utama pada PTAR adalah Safety Golden Rules yang berisi :
1. Dilarang bekerja dibawah pengaruh alkohol atau obat-obatan.
2. Dilarang mengoperasikan mesin, kendaraan atau alat berat tanpa memiliki ijin atau
SIMPER spesifik terhadap unit tersebut.
3. Dilarang mengemudikan kendaraan dalam radius lebih dari 30 meter dari unit lain yang
sedang bergerak.
4. Dilarang mendahului kendaraan atau peralatan bergerak di area tambang.
5. Wajib menggunakan sabuk pengaman saat berada di dalam kendaraan atau alat berat
yang sedang berjalan.

5
 6. Dilarang memperbaiki peralatan tanpa memedulikan Label Bahaya Pribadi (Personal
Danger Tag) dan kunci (lock) sesuai dengan prosedur di Tambang Emas Martabe.
7. Dilarang memindahkan label atau kunci pihak lain tapa ijin dari Kepala Teknik
Tambang atau Senior Manager Process Plant
8. Dilarang melakukan pelabelan, perbaikan, dan/atau instalasi pada peralatan listrik,
tanpa diberikan kewenangan oleh Kepala Teknik Tambang.
9. Dilarang menggunakan peralatan listrik atau ekstensi kabel listrik jika terlihat tidak
aman.
10. Dilarang bekerja dengan ketinggian lebih dari 1,8 meter tanpa mengenakan peralatan
pengaman anti jatuh.
11. Dilarang memasuki area terbatas tanpa surat ijin masuk yang sah.
12. Dilarang mengangkat beban dengan posisi di atas seseorang, dan Dilarang berada di
bawah beban yang tergantung.
Tingkat keselamatan kerja yang baik pada PTAR dibuktikan dengan penghargaan pengelolaan
keselamatan pertambangan mineral dan batubara yang dianugerahi oleh Direktorat Jenderal
Mineral dan Batubara pada tahun 2014 (silver) dan 2015 (bronze) serta penghargaan kecelakaan
nihil pada tahun 2012 hingga 2014 yang dianugerahi oleh Menteri Ketenagakerjaan Republik
Indonesia.

2.5 Uraian Tahapan Kegiatan Perusahaan

Setelah studi kelayakan dan Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) yang
berlangsung selama 2 tahun (2006 2007), uraian tahapan kegiatan yang dilakukan oleh PTAR
terbagi menjadi empat kegiatan, yaitu (1) Tahap Pra Konstruksi; (2) Tahap Konstruksi; (3)
Tahap Operasi; dan (4) Tahap Pasca Operasi.

2.5.1 Tahap Pra-Konstruksi

Kegiatan Pra-Konstruksi terdiri dari kegiatan pembebasan lahan dan studi. Kegiatan
pembebasan lahan adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan pembebasan lahan, seperti
survei lahan, pencegahan potensi konflik yang berhubungan dengan pembebasan lahan, serta
proses perizinan untuk memperoleh status hukum atau keabsahan surat keterangan kepemilikan
tanah. Kegiatan studi yang dimaksud pada tahap pra-konstruksi mencakup studi geologi, studi
perencanaan tambang, studi metalurgi, survey lapangan, studi kelayakan, serta studi
lingkungan. Tahapan Pra-Konstruksi berlangsung selama satu tahun pada tahun 2008.

2.5.2 Tahap Konstruksi

Tahap konstruksi meliputi kegiatan perancangan serta pembangunan fasilitas fasilitas
yang diperlukan. Adapun contoh dari kegiatan pada tahap konstruksi yaitu seperti perancangan
desain teknis, pengadaan barang dan manajemen, pembangunan jalan, pembersihan vegetasi,
penggalian dan penimbunan, pembangunan sistem drainase, pengangkutan bahan dan
peralatan, pembangunan fasilitas, penerimaan dan pelatihan tenaga kerja operasi, dan uji coba
fasilitas dan peralatan.

6
2.5.3 Tahap Operasi
Tahap operasi mencakup hal hal berikut :

a. Pengerahan Tenaga Kerja

Pengerahan tenaga kerja pada tahap operasi terdiri dari personel yang direkrut dari
masyarakat setempat dan daerah lain. Kebijakan perusahaan adalah dengan
memanfaatkan sumberdaya setempat untuk tenaga kerja terampil dan setengah terampil
jika memungkinkan, dan diharapkan bahwa mayoritas staf operasi umum dan kontrak
akan diserap dari masyarakat sekitar.
b. Pembukaan Lahan
Proses pembukaan lahan untuk kegiatan proyek pertambangan emas mencakup lahan
untuk lubang tambang pit-1 Purnama, Tailing Storage Facility (TSF), dam air, jalan
akses, pabrik pengolahan, kolam pengendapan, pipa pembuangan air, dll.
c. Pengoperasian Peralatan Penambangan Batuan Bijih
Terdapat beberapa tipe alat berat yang digunakan dalam operasi penambangan. Tipe
tipe yang dimaksud antara lain seperti :
excavator : digunakkan untuk pengambilan dan pengumpanan muatan.
dozer : menjaga kondisi operasional dengan cara membersihkan dan
meratakan permukaan,
truk All Wheel Drive (AWD), dan Articulated Dump Truck (ADT)
Front End Loader (FEL) : digunakkan untuk memberikan umpan bijih bagi
mesin penghancur (crusher) primer,
Light Vehicle : kendaraan kendaraan kecil
truk tangki air : digunakan untuk penyiraman jalan, mengurangi debu, dan
menyediakan air untuk pemboran, dan
grader : memelihara jalan pengangkutan juga untuk membersihkan ceceran.

Gambar 2. 3 Articulated Dump Truck (ADT)

7
d. Pengupasan dan Penempatan Top Soil.
Dalam kegiatan pertambangan, top soil dikupas dan dikeruk kemudian diangkut ke
lokasi penimbunan (top soil stockpile) dengan pengaturan sehingga kemungkinan erosi
dan kehilangan tanah dapat dihindari dengan menanam tanaman penutup tanah (cover
crop). Top soil ini akan dikelola untuk kegiatan reklamasi lahan.
e. Peledakan
Aktivitas peledakan untuk pengambilan batuan bijih dilakukan secara bergilir antara
satu lubang ledak dengan lubang ledak lainnya, dan ada jeda beberapa saat antara satu
peledakan dengan peledakan lainnya.
f. Pengupasan dan Penempatan Batuan Penutup
Semua batuan sisa dari tahap operasi dipakai untuk membangun tanggul TSF. Material
NAF (non-acid forming) ditempatkan sebagai lapisan terluar pada tanggul sehingga
berfungsi sebagai enkapsulasi materi PAF (potential acid-forming).
g. Penambangan Bijih
h. Pengolahan Bijih
Pabrik pengolahan bijih Proyek Martabe didasarkan pada penggunaan teknologi
Carbon-in-Leach (CIL) konvensional untuk mengolah 4,5 Mt/a (juta ton pertahun)
bijih ROM (Run of Mine) dari lubang tambang Purnama. Berikut adalah tahap tahap
proses pengolahan bijih.
Peremukan Primer
Peremukan primer adalah peremukan bijih asli dari lubang tambang deposit
purnama oleh instalasi peremuk utama. Ekstraksi debu telah disediakan pada
konveyor yang mengangkut debu dari peremuk utama.
Penggerusan dan Klasifikasi
Adalah proses penggerusan lanjutan untuk mencapai klasifikasi yang
diinginkan.
Perlindian dan Adsorpsi
Perlindian akan dilaksanakan dalam sirkuit CIL konvensional dengan tiga
tangki lindian (tanpa karbon) dan tujuh tangki CIL yang mengandung karbon
aktif. Proses pemurnian mengubah larutan logam sianida dari sel-sel
electrowinning menjadi dore (campuran emas/perak batangan) yang akan
dibawa ke pemurni logam berharga untuk memproduksi kepingan yang murni.
Detoksifikasi Tailing
Pabrik Martabe melaksanakan sirkuit destruksi sianida (atau detoksifikasi),
penggunaan SO2 / proses udara (menggunakan sodium metabisulphite (SMBS)
pada pH tinggi) untuk memberi perlakuan lumpur tailing CIL sebelum

8
 pengentalan dan pengendapan di bendungan tailing. Pabrik detoksifikasi
didesain untuk mendetoksifikasi kandungan sianida dalam lumpur tailing
dengan konsentrasi 50 ppm menjadi 0,5 ppm, suatu konsentrasi yang tidak
berbahaya bagi manusia, satwa liar, dan ternak.
Pembuangan Tailing
Sebuah instalasi dengan diameter 33 meter digunakan untuk
mengkonsentrasikan lumpur tailing yang telah didetoksifikasi dengan
konsentrasi 65% padatan sebelum dilepaskan ke lingkungan. Flocculant akan
ditambahkan ke dalam kotak pengambil umpan sebelum pengenceran melalui
pipa pengambil umpan. Aliran akan dialirkan melalui pipa ke fasilitas
penempatan tailing atau Tailing Storage Facility (TSF).
i. Pengoperasian Sarana Pendukung
Beberapa sarana pendukung yang dioperasikan adalah :
jalan akses tambang,
jalan akses pabrik,
jalan akses sekunder,
perbaikan jalan umum,
akomodasi,
lokasi bangunan bangunan administrasi dan pabrik,
penyediaan air,
perlakuan air kotor, dan
pembangkit listrik.
Adapun tahap operasi menurut AMDAL direncanakan berlangsung pada 2010 2018.

2.5.4 Tahap Pasca Operasi

Lokasi purna tambang dan lahan lahan terganggu lainnya yang telah stabil dan siap
direklamasi, segera ditanami dengan tanaman penutup tanah (cover crops) dan selanjutnya
dengan bibit tanaman lokal jenis tanaman pionir maupun tanaman cepat tumbuh. Kegiatan
reklamasi ini akan berlangsung secara simultan dan progresif selama masa operasi
penambangan berlangsung. Secara lengkap, hal yang dilakukan pada tahap pasca operasi adalah
sebagai berikut.

a. Penyusunan Dokumen Rencana Penutupan Tambang

Sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam Keputusan Menteri Pertambangan dan
Energi No. 1211.K/008/M.PE/1995, maka Rencana Penutupan Tambang harus telah
dibuat dan disetujui pemerintah. PTAR akan menyusun Rencana Penutupan Tambang
yang bersifat konseptual untuk mengidentifikasi dampak dampak lingkungan yang

9
 mungkin timbul setelah penutupan tambang dan untuk menyediakan dana bagi
penutupan tambang tersebut serta kegiatan kegiatan pemantauan setelah tambang
PTAR ditutup.
Beberapa hal yang harus dipertimbangkan tidak hanya faktor lingkungan, tetapi juga
faktor sosial dan ekonomi dan kesiapan menyertakan informasi terbaru sebagai bagian
dari kegiatan yang berkesinambungan.
b. Pelepasan Tenaga Kerja
Pelepasan tenaga kerja adalah suatu hal yang tidak dapat dihindari sehingga prosesnya
dilakukan dengan sosialisasi paling lambat 6 bulan sebelumnya, seleksi transparan dan
objektif atas tenaga kerja sampai kegiatan tambang benar benar berakhir, dan
koordinasi kepada ketentuan pemerintah dan serikat pekerja di perusahaan.
c. Pembongkaran Fasilitas
Pada saata penutupan tambang, maka semua sarana dan prasarana akan dinonaktifkan
dan atau dibongkar, dan atau diserahkan kepada pemerintah sesuai ketentuan yang
tercantum dalam dokumen Rencana Penutupan Tambang PTAR yang disetujui oleh
pemerintah.
d. Reklamasi Lahan
Sebagai kelanjuan dari pelaksanaan reklamasi selama penambangan berlangsung, pada
masa pasca tambang kegiatan reklamasi lahan termasuk didalamnya pemeliharaan
tanaman serta pemantauan reklamasi akan terus dilanjutkan hingga jangka waktu
tertentu yang akan dicantumkan didalam dokumen Rencana Penutupan Tambang
PTAR.
e. Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan
Kegiatan pengelolaan dan pemantauan lingkungan setelah tahap pasca operasi tambang
merupakan kelanjutan dari sebagian program program pengelolaan dan pemantauan
lingkungan selama tahap operasi tambang berlangsung yang bersifat dinamis. Bentuk
bentuk pengelolaan dan pemantauan lingkungan serta jangka waktu pengelolaan dan
pemantauan pada periode pasca tambang akan dituangkan di dalam Rencana Penutupan
Tambang PTAR yang disetujui pemerintah.

2.6 Alur Proses Produksi

Berdasarkan KEPMEN ESDM No. 649.K/30/DJB/2013 tanggal 21 Maret 2013, PT.
Agincourt Resources (PTAR) telah memasuki tahap kegiatan operasi produksi penambangan
di wilayah kontrak karya yang dimiliki PTAR. Namun demikian, kegiatan eksplorasi PTAR
tetap berjalan untuk mendapatkan data lebih rinci mengenai cadangan emas di wilayah kontrak
karya PTAR.

10
 Secara umum, kegiatan eksplorasi dimulai dari dan diakhiri dengan
mobilisasi/demobilisasi baik tenaga kerja, alat maupun logistik dari pusat kegiatan tambang
emas Martabe menuju titik-titik eksplorasi atau sebaliknya dengan menggunakan kendaraan
ringan (Light Vehicle) maupun helikopter. Kegiatan selanjutnya berupa pembukaan lahan skala
kecil secara manual maupun menggunakan alat bantu tangan seperti gergaji mesin. Saat lahan
sudah siap, maka dilakukan pengeboran dengan mesin pengeboran (drilling machine). Untuk
tahap prakonstruksi/konstruksi, kegiatan utama adalah mobilisasi bahan material konstruksi
dari luar menuju ke dalam area site penambangan baik menggunakan kendaraan niaga ringan
maupun berat. Selain itu, kegiatan utama lainnya adalah konstruksi fasilitas-fasilitas penunjang
kegiatan pertambangan baik berupa perkantoran, perbengkelan, perumahan karyawan, hingga
fasilitas penyimpanan limbah domestik, limbah B3, maupun tailing storage facilities (TSF).

Tahap kegiatan operasi produksi secara garis besar dapat dibagi dalam tiga bagian,
penambangan bijih, pengolahan bijih, dan pengelolaan tailing dan air sisa proses pengolahan.
Penambangan bijih emas (Gambar 2.1) dimulai dengan pembukaan lahan baik secara manual
dengan bantuan gergaji mesin ataupun dengan bantuan alat berat berupa dozer. Dengan alat-
alat tersebut pula, batang-batang pohon yang ditebang kemudian dipotong-potong, dirapikan
atau diangkut ke suatu tempat pengumpulan menggunakan truk besar (articulate dump
truck/ADT). Setelah pembersihan lahan, tahap selanjutnya adalah pengupasan lapisan tanah
menggunakan bantuan excavator dan ADT. Jika permukaan batuan penutup (yang tidak
mengandung biji/waste rock) telah terekspos, batuan langsung digali dengan excavator. Namun
jika waste rock terlalu keras, dilakukan peledakan (blasting) terlebih dahulu dengan bahan
peledak yang telah disiapkan sebelumnya yang dimasukkan ke dalam lubang pada waste rock.
Lubang tersebut dibuat dengan menggunakan drilling machine. Waste rock yang telah digali
kemudian diangkut ke tempat penimbunan dengan menggunakan ADT. Sama halnya dengan
waste rock, untuk batuan yang mengandung bijih emas (ore) dapat langsung digali dan diangkut
ke tempat penimbunan sementara atau diledakkan terlebih dahulu.

11
 Pada pengolahan bijih emas (Gambar 2.4), bijih yang awalnya ditimbun kemudian
dimasukkan ke dalam mesin penghancur langsung dari ADT. Batuan bijih yang telah hancur
kemudian melalui conveyor dimasukkan ke mesin penggiling (SAG Miill dan Ball Mill) dan
dicampur air untuk mendapatkan ukuran yang diperlukan proses selanjutnya. Batuan bijih yang
telah menjadi bubur kemudian dipindahkan ke dalam tangki yang di dalamnya terdapat
senyawa sianida dan karbon untuk menangkap dan memindahkan logam emas/perak. Sisa
bubur batuan yang telah diambil kandungan emas/peraknya atau disebut tailing kemudian
diproses lebih lanjut untuk menghilangkan sifat racun dari senyawa sianida. Tailing yang telah
diproses kemudian dialirkan melalui pipa HDPE menuju tempat penimbunan tailing (Tailing
Storage Facility/TSF).

Gambar 2. 4 Alur Proses Penambangan Bijih Emas

12
2.7 Struktur Perusahaan
Terdapat beberapa departemen di bawah PTAR yang berfungsi untuk menjalankan tugas dan
fungsi perusahaan. Berikut struktur perusahaan PTAR (Gambar 2.5)

Gambar 2. 5 Struktur Perusahaan PT. Agincourt Resources

13
 BAB III
TINJAUAN UMUM
3.1 Emas
Emas merupakan unsur kimia yang memiliki nama kimia Aurum dengan simbol Au dan
tergolong ke dalam jenis logam transisi. Emas merupakan logam yang lunak, mengkilap, berat,
dapat ditempa dan ulet. Selain itu, emas juga memiliki daya konduksi yang tinggi, tahan
terhadap oksidasi (tahan korosi) dan juga tahan terhadap temperatur yang tinggi. Emas
merupakan unsur kimia yang relatif inert dan stabil, tidak bereaksi dengan zat kimia lain, hanya
dapat dilarutkan oleh klor, fluorin, dan aquaregia.

3.1.1 Sifat Fisika Emas

Fase : Padat
Massa jenis : 19.3 g/cm (sekitar suhu kamar)
17.31 g/cm (cair pada titik lebur)
Titik lebur : 1337.33 K (1064.18 C, 1947.52 F)
Titik didih : 3129 K (2856 C, 5173 F)
Kalor peleburan : 12.55 kJ/mol
Kalor penguapan : 324 kJ/mol
Kapasitas kalor : (25 C) 25.418 J/(molK)
Emas sebenarnya termasuk dalam salah satu unsur logam mulai yang memiliki
sifat lunak, kuning, memiliki berat, berkilau dan mudah dibentuk.
Emas memiliki sifat alami yang tidak akan mengalami reaksi bila dicampur
dengan jenis logam lain. Hal inilah yang membuat emas menjadi salah satu
jenis logam mulia.
Kadar ukuran berat emas biasanya dinyatakan dalam ukuran gram.
Kandungan kadar emas dalam sebuah logam emas dinyatakan dalam bentuk
karat. Karat menjadi salah satu ukuran untuk menilai jumlah kadar emas yang
terkandung. Emas murni memiliki nilai 24 karat.
Jumlah nilai karat emas yang diakui adalah 24K, 23K, 22K, 21K, 20K, 19K,
dan 18K.
Ada beberapa jenis emas yang bisa kita lihat sesuai dengan warna. Beberapa
diantaranya adalah:
Emas biru (campuran emas dan besi)

14
 Emas hijau( campuran emas dengan perak dan tembaga)
Emas Pink (campuran emas, tembaga dan perah)
Emas Putih (campuran emas dengan nikel, tembaga, seng, timah dan
mangan)
Emas kuning ( campuran emas dengan perak dan tembaga)

3.1.2 Sifat Kimia Emas

Emas murni sangat mudah larut dalam KCN, NaCN, dan Hg (air raksa).
Emas merupakan unsur siderophile (suka akan besi), dan sedikit chalcophile
(suka akan belerang). Karena sifatnya ini maka emas banyak berikatan dengan
mineral-mineral besi atau stabil pada penyangga besi (magnetit/hematit).
Emas biasanya dipadukan dengan logam yang lain untuk menjadikannya lebih
keras.
Emas merupakan penghantar listrik yang baik, dan tidak dipengaruhi oleh
udara.
Emas murni mengandung antara 8% dan 10% perak, tetapi biasanya
kandungan tersebut lebih tinggi. Paduan awalnya dengan kandungan perak
yang tinggi disebut dengan elektrum. Apabila jumlah perak bertambah,
warnanya menjadi lebih putih.
Paduan dengan tembaga menghasilkan logam berwarna kemerahan, paduan
besi berwarna hijau, dan paduan aluminum berwarna ungu.

Di Bumi, umumnya emas ditemukan dalam bentuk logam (native) yang terdapat di dalam
retakan-retakan batuan kwarsa dan dalam bentuk mineral. Emas juga ditemukan dalam
bentuk emas alluvial yang terbentuk karena proses pelapukan terhadap batuan-batuan yang
mengandung emas (gold-bearing rocks), serta dalam bentuk sulfida dimana Au
terendapkan atau terjebak di dalam mineral-mineral sulfida. Emas juga ada dalam bentuk
endapan dalam hydrothermal veins dalam tanah. Emas sering ditemukan dalam
penambangan bijih perak (Ag) dan tembaga (Cu).

Proses pengolahan emas dapat dilakukan dengan konsentrasi gravitasi atau ekstraksi.
Beberapa metode ekstraksi emas dari bijihnya adalah hidrometalurgi, pirometalurgi dan
elektrometalurgi.

15
3.2 Hidrometalurgi
Hidrometalurgi adalah proses ekstraksi, recovery, dan pemurnian dari logam melalui
proses-proses menggunakan larutan aqueous. Logam-logam tersebut dapat dimurnikan dalam
bentuk lain seperti oksida dan hidroksida. Proses Hidrometalurgi dapat digunakan untuk:

Memproduksi larutan yang memiliki kemurnian logam tertentu yang yang cukup tinggi,
dan dapat diproduksi lebih lanjut melalui proses elektrolisis, contohnya yaitu tembaga
(Cu), seng (Zn), nikel (Ni), emas (Au), dan perak (Ag).
Memproduksi senyawa murni yang dapat digunakan untuk menghasilkan logam murni
dengan metode lain. Contohnya menggunakan alumina murni untuk menghasilkan
aluminium dengan metode smelting.
Dapat digunakan untuk daur ulang logam dari scrap, slag, sludge, anode slime, dan lain-
lain.

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Hidrometalurgi Secara Umum

Pada umumnya, proses hidrometalurgi terdiri dari:

1. Leaching (Pelindian)
2. Konsentrasi dan pemurnian larutan
3. Recovery
Proses pemurnian larutan dilakukan sebelum proses recovery dari larutan hasil pelindian.
Pemurnian ini bertujuan untuk mendapatkan konsentrasi logam berharga yang lebih tinggi di
dalam larutan tersebut sehingga logam berharga dapat diendapkan dengan lebih efektif.

16
Metode-metode pemurnian yang umum dilakukan yaitu proses adsorpsi dengan karbon aktif,
adsorpsi dengan ion exchange resins, ektraksi dengan pelarut (menggunakan pelarut organik),
dan presipitasi dengan logam (sementasi).
Proses ekstraksi emas yang paling umum dilakukan yaitu:

Liquation Separation
Merupakan pemisahan pencairan, dimana proses pemisahan dilakukan dengan cara
memanaskan mineral di atas titik leleh logam, sehingga cairan logam akan terpisahkan dari
pengotornya. Sifat-sifat yang perlu diperhatikan adalah densitas dan temperatur leleh dari
logam yang akan dipisahkan.
Amalgamasi
Merupakan proses ekstraksi emas dengan cara mencampur bijih emas dengan merkuri (Hg).
Produk yang terbentuk adalah ikatan antara emas- perak dengan merkuri yang dikenal sebagai
amalgam (Au-Hg). Amalgamasi merupakan proses ekstraksi emas yang sederhana dan murah,
tetapi penggunaan merkuri sangat beracun. Karena adanya masalah lingkungan dari proses
Amalgamasi, maka penggunaan proses ini semakin berkurang.
Sianidasi
Sianidasi atau leaching sianida adalah proses pelarutan selektif oleh sianida dimana hanya
logam-logam tertentu yang dapat larut, seperti Au, Ag, Cu, Fe, Hg, Zn, dan lain-lain.
Kelemahan metode sianidasi adalah proses berjalan sangat lambat dan menggunakan natrium
sianida yang beracun. Metode sianidasi akan dibahas lebih lanjut.

Kelebihan dari proses hidrometalurgi adalah dapat mengolah bijih dengan kadar logam
yang rendah, dapat memisahkan logam yang mirip (seperti Ni dan Co), dapat dilakukan dalam
operasi skala kecil dan mudah untuk diperbesar, modal yang dibutuhkan lebih kecil
dibandingkan dengan pirometalurgi, dan penanganan material dalam hidrometalurgi lebih
mudah, dapat dengan menggunakan pompa dan alat transportasi berat.

3.2.1 Leaching
Leaching adalah proses pelarutan selektif dari logam berharga dari konsentrat atau bijih
dengan cara mengontakkan dengan larutan. Pengotor akan tetap dalam bentuk padatan dan
dapat dipindahkan langsung menuju waste dump. Leaching dapat dilakukan pada tekanan udara
normal atau tekanan udara tinggi, pada temperatur kamar ataupun temperatur tinggi. Leaching
reagent yang biasa digunakan:

Acid, contoh H2SO4, HCl, HNO3

Base,contoh NaOH
Salt, contoh NaCN

17
 Organic Solution
Leaching agent yang sering digunakan yaitu larutan sianida, yang terbuat dari NaCN.
Sianida akan melarutkan Au dan juga logam lainnya seperti Ag, Fe, Cu, Hg, dan lainnya .

Pemilihan leaching reagent didasarkan pada jenis mineral bijih, kadar logam berharga dalam
bijih, harga, kemudahan dalam material handling, selektivitas dari reagen, dapat atau tidaknya
reagen tersebut untuk digunakan kembali, korosif atau tidak terhadap reaktor, dan peraturan
pemerintah yang berlaku yang berkaitan dengan isu pencemaran lingkungan. Dalam leaching
emas, sampai saat ini reagen yang paling banyak digunakan adalah sianida (CN-), walaupun
sianida sangat beracun dan dapat mencemari lingkungan.

Dalam proses leaching emas dengan menggunakan sianida (proses sianidasi), reaksi yang
terjadi yaitu:
4 Au + 8 CN - + O2 + 2 H20 = 4 Au(CN)2- + 4 OH -

(CN-)

Gambar 3. 2 Mekanisme Reaksi Sianidasi

Faktor-faktor yang mempengaruhi perolehan dari proses leaching:

Ukuran partikel bijih

Semakin kecil ukuran bijih maka semakin cepat proses leaching, karena luas kontak antara bijih
dengan leaching reagent semakin luas.
Karakteristik bijih (Mineralogi)
Mineralogi dari bijih menentukan variasi operasi proses yang dilakukan. Mineralogi itu
sendiri dipengaruhi oleh komposisi bijih dan tekstur permukaannya. Pada umumnya, mineral
akan bereaksi lebih cepat jika ada cacat yang terbentuk dari kristal yang berukuran kecil dalam
butirannya. Jika terdapat pengotor dalam kisi mineral, seperti mineral semi-konduktor sulfida

18
(seperti Fe dalam sphalerite), dapat mempengaruhi kinetika reaksi. Porositas bijih juga
mempengaruhi laju leaching, semakin porous bijih, maka semakin cepat laju leaching.
Tipe-tipe bijih emas yang digunakan dalam leaching:
1. Bijih oksida
Merupakan bijih dimana material pembentuk bijihnya telah teroksidasi atau lapuk.
Oksidasi atau proses hidrotermal yang terjadi menyebabkan penghancuran struktur batu,
yang menimbulkan peningkatan permeability dari bijih tersebut. Bijih oksida cukup
mudah untuk di-leaching, dapat menghasilkan recovery yang cukup tinggi dengan proses
heap leaching langsung dari bijih hasil run of mine, dengan ukuran bijih yang cukup besar.
2. Bijih silver-rich
Meskipun emas selalu berasosiasi dengan perak, jika kandungan perak tinggi (> 10 g/ton)
dan emas berbentuk electrum dalam bijih tersebut, maka diperlukan proses untuk
memodifikasi sifat bijih tersebut. Semakin tinggi reaktivitas perak maka akan
mempengaruhi perolehan emas dalam proses flotasi, leaching, dan proses recovery yang
dilakukan. Electrum dapat menurunkan laju kinetika pelarutan karena dapat membentuk
silver sulphide layer dengan ketebalan 1 - 2 m, yang dapat menghalangi interaksi larutan
sianida dengan emas dan perak dalam bijih, dan menurunkan perolehan emas dan perak
dari bijih.
3. Bijih sulfida
Pada bijih sulfida, emas menempel di dalam matriks bijih sulfida, seperti bijih besi sulfida
seperti pyrite (FeS), marcasite (FeS2), dan pyrrhotite (Fe(1-x)Sx), arsen sulfida seperti
arsenopyrite, orpiment (As2S3), dan realgar (As2S2), tembaga sulfida seperti chalcopyrite
(CuFeS2), chalcocite (Cu2S), dan covellite (CuS), dan antimoni sulfida seperti aurostibnite
(AuSb3) dan stibnite (Sb2S3). Bijih sulfida tidak reaktif terhadap oksidasi dalam proses
leaching dengan sianida, sehingga sulit untuk meliberasi emas dari bijih sulfida dan
membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan bijih oksida.
4. Bijih carbonaceous
Bijih carbonaceous adalah bijih yang mengandung komponen carbonaceous yang dapat
menyerap emas yang telah terlarut dalam proses leaching, dan menyebabkan penurunan
recovery emas dalam proses sianidasi. Bijih emas tipe carbonaceous membutuhkan pre-
treatment sebelum dilakukan sianidasi.
Temperatur
Semakin tinggi temperatur maka aktivitas dan kecepatan difusi dari reaksi akan meningkat.
Tetapi, dengan meningkatnya temperatur, akan berpengaruh juga terhadap kandungan
dissolved oxygen (DO), yaitu akan menyebabkan penurunan DO. Temperatur optimal leaching
emas yaitu pada suhu 85 oC.
Durasi leaching

19
Semakin lama leaching, maka perolehan akan meningkat. Tetapi juga harus dilihat seberapa
efektif proses yang berlangsung setelah proses leaching sudah cukup lama (laju produksi
menurun).
Waktu tinggal
Waktu tinggal adalah lamanya slurry bercampur dengan sianida di dalam tangki pelindihan.
Waktu tinggal tergantung pada ukuran tanki pelindihan dan laju aliran ke tangki. Karena
volume tanki pelindihan adalah tetap, waktu tinggal semata-mata bergantung pada laju aliran
ke sirkuit.

pH
Bila Natrium Sianida ditambahkan ke air, molekul sianida lepas dari bagian sodium.

NaCN Na+ + CN-

Tergantung pada kadar pH lumpur, sianida dapat bereaksi dengan hidrogen di dalam air untuk
membentuk gas yang mematikan.

CN- + H2O HCN + OH-

(Sianida Bebas + Air Gas Sianida Hidrogen + Kaustik Soda)

Pada reaksi di atas, bila pH slurry rendah, reaksi akan bergeser ke kanan. Bila pH slurry
tinggi, reaksi akan bergeser ke kiri. Maka kadar pH harus tinggi untuk mencegah
terbentuknya gas HCN yang mematikan, serta untuk memaksimalkan ketersediaan sianida
untuk proses pelindihan. Untuk itulah Lime slurry ditambahkan ke Leach Feed Hopper
dengan laju yang dikontrol berdasarkan pH dalam tangki leaching. Terdapat juga untuk
penambahan lime slurry secara manual untuk tangki leach No.1 dan / atau tank leach No.3.
Persentase HCN yang dihasilkan berkaitan dengan pH ditunjukkan pada diagram di bawah
ini:

Gambar 3. 3 Pengaruh pH Terhadap Konsentrasi Sianida

pH minimal yang digunakan dalam pengolahan bijih emas di PTAR sekitar 10.5-11.
Intensitas agitasi

20
Pelarutan emas biasanya terjadi berdasarkan fenomena perpindahan massa pada sianidasi, dan
lajunya dipengaruhi oleh ketebalan lapisan difusi dan karakteristik pencampuran
(kehomogenan) dari bulk solution. Pada slurry leaching, ketebalan lapisan difusi juga dapat
diperkecil dengan cara mencampurkan solid dan solution dengan agitasi menggunakan alat
mekanik (impeller) atau udara. Dengan meningkatkan derajat melalui agitasi pada campuran
tersebut maka kecepatan larut emas akan meningkat secara signifikan karena ketebalan lapisan
difusi berkurang dan juga akan meningkatkan kehomogenan slurry dalam bulk solution.
Densitas slurry (% solid)
Jika % solid terlalu tinggi dengan waktu tinggal yang sama maka recovery Au dan Ag akan
menurun. Jika % solid terlalu rendah maka pemakaian sianida akan berlebih, dan akan
menyebabkan proses menjadi tidak ekonomis. Jika terlalu tinggi, maka tekanan parsial oksigen
akan berkurang sehingga menyebabkan konsentrasi dissolved oxygen (DO) menurun. Densitas
yang digunakan dalam PTAR sebesar 50 % - 55%.

Penggunaan oksidator
Umumnya dengan adanya oksidator, maka reaksi akan semakin cepat. Saluran-saluran
penambahan oksigen yang masing-masing dilengkapi dengan rotameter pengukur aliran yang
dapat disetel memungkinkan oksigen yang mengandung gas masuk ke slurry melalui O2
Sparges. Air Sparges (pipa baja) dipasang pada setiap tangki untuk mengalirkan oksigen atau
udara yang mengandung gas ke lumpur. Sparges memanjang ke bawah ke dalam lumpur
sehingga gas dapat dilepaskan di bawah puncak bilah-bilah agitator.

Ada beberapa tipe teknik leaching, yaitu:

Leaching in Place (in situ leaching)

Disebut juga solution mining. Leaching dilakukan dimana bijih ditemukan,
tanpa adanya transportasi. Durasi leaching dapat berlangsung selama
berbulan-bulan atau tahunan. Diaplikasikan untuk bijih kadar rendah. Syarat
agar bisa dilakukan in situ leaching yaitu bijih memiliki sifat permeable dan
berada di tempat yang non-permeable. Metode yang dilakukan yaitu spraying
method dan injection method.
Heap Leaching
Pada heap leaching, bijih yang diremukkan ditumpuk pada liners yang
bersifat impermeable, seperti HDPE, aspal, dan concrete. Leaching agent
disemprotkan pada tumpukan dan terjadi perkolasi menembus tumpukan
(tidak ada pemisahan solid-liquid). Kemudian Pregnant Leach Solution
dikumpulkan pada PLS pond. Durasi leaching 3-12 bulan. Proses-proses pada
heap leaching yaitu peremukan bijih, agglomerasi (tidak selalu dibutuhkan),

21
 penumpukan bijih pada leach pad, penyiraman dengan leaching agent dan
sirkulasi pada tumpukan bijih, pengumpulan PLS, recovery dari logam
berharga, dan regenerasi leaching agent.
Tipe-tipe leach pad yaitu reusable on/off pad, permanent pad, dan valley fill
heap. Pada on/off pad, dilakukan proses stacking, leaching, dan pembersihan
tumpukan. Leach pad dapat digunakan kembali. Luas tumpukan pada on/off
pad tidak terlalu besar. Bijih yang telah di-leaching ditumpuk pada sebuah
tempat dan dapat dibuang. Pada permanent pad, leach pad tidak dapat
digunakan kembali untuk leaching berikutnya. Dilakukan reklamasi setelah
satu siklus leaching selesai. Membutuhkan luas tumpukan yang lebih besar.
Pada valley fill, lembah-lembah alami digunakan untuk penumpukan bijih
dan leaching. Leach pad dilapisi dengan material impermeable, seperti
geomembrane, concrete, aspal, dan clay (lempung).
Percolation / Vat Leaching
Sesuai untuk bijih yang porous, tidak lengket dan tidak menimbulkan
masalah dalam saluran-saluran fluida. Mempunyai medium yang berfungsi
sebagai filter, seperti kerikil, pasir, atau material lain. Ukuran tangki besar,
dan biasanya dilapisi karet, polimer, atau beton untuk proteksi dari korosi.
Durasi pelindian adalah selama berhari-hari. Keuntungan dari proses ini yaitu
tidak perlu adanya penggerusan dan juga proses pemisahan solid-liquid.
Atmospheric Agitation Leaching
Atmospheric agitation leaching memanfaatkan proses agitasi untuk
mempercepat laju leaching. Sebelum leaching, bijih diremukkan terlebih
dahulu untuk liberasi logam berharga dari pengotornya. Durasi leaching
berlangsung selama beberapa jam. Biasanya modal yang dibutuhkan untuk
atmospheric agitation leaching lebih tinggi dibandingkan dengan heap
leaching dan percolation leaching, karena dibutuhkan instrumen alat untuk
proses agitasi, seperti agitator, reactor atau tank. Ada 2 metode agitasi, yaitu
prenumatical dan mechanical. Pneumatical memanfaatkan injeksi udara
untuk proses agitasi, sedangkan mechanical memanfaatkan impeller yang
berputar dengan menggunakan motor. Dalam prosesnya, agitation tank dapat
terbuka atau tertutup (untuk mengurasi penguapan solution).
Pressure Leaching
Teknik leaching ini menggunakan temperatur tinggi (di atas 100 oC) dan
tekanan serta reaktor bertekanan (autoclave). Laju leaching dari proses
pressure leaching lebih cepat dibandingkan metode leaching lainnya di atas.

22
 Gambar 3. 4 Pneumatical Agitator (kiri) dan Mechanical Agitator (kanan)

3.4 Elektrometalurgi
Elektrometalurgi merupakan proses ekstraksi dan pemurnian logam dengan menggunakan
energi listrik. Proses ekstraksi dan pemurnian logam meliputi electrowinning dan
electrorefining yang dilakukan baik dalam larutan aqueous maupun dalam lelehan garam.
Selain ekstraksi dan pemurnian logam, aplikasi proses elektrometalurgi juga meliputi proses
pelapisan logam seperti electroplating, anodisasi, baterai, fuel cell, dan pengendapan logam
dari ionnya untuk pengendalian lingkungan (environmental remediation).

Proses ekstraksi logam dengan electrowinning merupakan proses pengendapan logam untuk
mengambil kembali logam dari larutan hasil leaching dengan cara elektrolisis, yaitu dengan
proses reduksi dan oksidasi. Dalam proses tersebut, digunakan anoda dan katoda. Reaksi umum
yang terjadi pada anoda dan katoda yaitu:

Anoda : 2 H2O = O2 + 4H+ + 4e

Katoda : Au+ + e = Au

23
Pada proses electrowinning, kedua reaksi tersebut terjadi pada saat bersamaan. Reaksi reduksi
terjadi di katoda dan reaksi oksidasi terjadi di anoda. Umumnya digunakan anoda yang inert,
seperti paduan Pb dan Pt. Jumlah katoda pada proses electrowinning lebih banyak daripada
anoda, yaitu katoda = anoda + 1. Arus dan voltase yang digunakan dihitung dengan
menggunakan persamaan Nerst. Produk dari electrowinning adalah lumpur dengan kadar logam
berharga yang tinggi, yang selanjutnya dapat dilebur. Kehilangan panas, hambatan elektrolit,

Gambar 3. 5 Skematik Sel Elektrowinning

evolusi gas di anoda menjadi faktor yang dapat meningkatkan konsumsi energi. Dari reaksi
yang terjadi di katoda, tipikal tegangan operasi berkisar antara 2 - 5 Volt, energy yang
dikonsumsi 2 3.5 kWH/kg deposit, dengan efisiensi arus sebesar 80 90%.

Dimana M merupakan logam yang akan diendapkan, seperti Zn, Cu, Ni

Electrorefining merupakan proses pemurnian logam secara elektrolisis. Logam yang akan
dimurnikan dicor sebagai anoda. Logam yang akan dimurnikan dilarutkan dari anoda dan
diendapkan kembali di katoda. Contohnya adalah pemurnian Ni, pemurnian Cu, pemurnian Au
dan Ag dari bullion.

Gambar 3. 6 Skematik Sel Elektrorefining

24
 Anoda: M(impure) = Mn+ + ne
Katoda : Mn+ + ne = M(pure)

Esel = 0, karena reaksi anoda adalah kebalikan dari reaksi di katoda. Tegangan sel dan kebutuhan
energi listrik lebih kecil secara signifikan daripada tegangan sel dan kebutuhan energi listrik
pada proses electrowinning.

Massa logam yang dilarutkan atau diendapkan di anoda dan katoda berdasarkan Hukum
Faraday yaitu:

I t efisiensi arus
m
n F
dimana:
m= massa logam yang diendapkan atau dilarutkan di elektroda (gram)
I= arus listrik (A)
T= waktu (detik)
n= jumlah elektron yang terlibat reaksi
F= konstanta Faraday = 96485 Coulomb / ekivalen

Efisiensi arus (C.E) :

I for deposition
C.E.
massa aktual
x100% C.E x100%
massa teoritik I applied
Konsumsi energi (E):
E=VxIxt
dimana:
E = konsumsi energi (kWH/ kg deposit)
V = tegangan sel (Volt)
I = arus (A)
t= waktu (jam)

Efisiensi tegangan (V.E):

Vdekomposisi
V .E x 100%
Tegangan Operasi
Vaktual
Tegangan operasi adalah kontribusi dari overpotential-overpotential selama elektrolisis, seperti
overpotensial karena tahanan elektrolit dan koneksi-koneksi listrik. Tipikal tegangan operasi <
0,5V, konsumsi energi <0,5 kWh/kg deposit, efisiensi arus: 90 99%.

Tegangan operasi = tegangan dekomposisi + overpotensial

25
 Tegangan dekomposisi (Ed)
Ed = -Eanoda (red) + Ekatoda (red)

Overpotensial (h) atau tegangan lebih dapat diakibatkan oleh:

Polarisasi aktivasi
Polarisasi konsentrasi akibat kekurangan konsentrasi ion logam yang
diendapkan di muka katoda
Hambatan ohmic elektrolit
Hambatan penghantar listrik (bus bar)
Evolusi gas di katoda dan anoda : H2, O2, Cl2

Efisiensi Energi (E.E):

E. E C.E x V. E

26
 BAB IV
PROCESS PLANT
4.1 Proses Produksi
PT. Agincourt Resources memanfaatkan proses leaching untuk mengekstraksi emas dari
bijihnya, dengan metode atmosferic agitator leaching. Metode ini merupakan metode leaching
yang dilakukan dengan pengadukan (agitasi) untuk mempercepat laju pelindian. Material harus
terlebih mengalami proses pra-olahan seperti peremukan (crushing), penggerusan (grinding),
dan konsentrasi bijih. Bijih yang telah mengalami proses praolah kemudian dialirkan ke tanki
pelindian dalam bentuk slurry. Leaching agent ditambahkan untuk mengikat Au dan juga
logam-logam lainnya seperti Ag, Cu, Fe, Hg, dan lain-lain dari bijih. Proses pemisahan solid-
liquid dilakukan menggunakan karbon aktif.
Hasil utama yang diperoleh berupa emas (Au) dan perak (Ag). Unit proses pengolahan batuan
menjadi emas (Au) dan perak (Ag) umumnya terdiri dari unit-unit sebagai berikut:
1. Area Penambangan
2. Area penghancuran batuan (Crushing dan Reclaim)
3. Area penggilingan (Grinding)
5. Area klasifikasi (Cyclone)
6. Area Ekstraksi(Leacing dan CIL)
7. Area Desorption dan Regeneration
8. Area Electrowinning
9. Area smelting
10. Area Cyanide Detoxification
11. Area Waste Water Polishing Plant (WWPP)
12. Laboratorium
Pengelompokan area ini bertujuan untuk memudahkan pengawasan dan manajemen pabrik.
Secara umum di PT. Agincourt Resources (PTAR) produk yang dihasilkan sangat dipengaruhi
oleh beberapa faktor diantaranya konsentrasi sianida, karbon, ukuran partikel, dan proses
pengolahan. Berikut ini akan dijelaskan rangkaian proses dan aliran material dalam pengolahan
batuan menjadi emas di PT. Agincourt Resources.

4.2 Area Penambangan

Proses penambangan yang dilakukan oleh PT. Agincourt Resources adalah penambangan
terbuka (open pit mining). Metode pertambangan terbuka dilakukan di pit Purnama karena
keberadaan bijih tambang dekat dengan permukaan tanah pegunungan, sebagian besar proses
penambangan terbuka melalui beberapa tahapan seperti, pengeboran, pemilahan, peledakan,
pengangkutan, dan penggerusan bijih. Pada tambang terbuka di pit Purnama peralatan utama

27
yang digunakan adalah bor, shovel, dan articulated dump truck (ADT) untuk menambang bahan
tambang. Fungsi dari alat shovel adalah untuk mengeruk bahan tambang hasil pengeboran pada
daerah - daerah di area tambang terbuka, dan memindahkannya ke atas truk untuk dibawa keluar
area tambang terbuka. Setalah itu bijih masuk ke dalam sistem arus bijih dimana terdapat alat
penghancur bijih.
Bahan tambang diklasifikasikan berdasarkan nilai ekonomisnya menjadi batuan bijih
dan batuan penutup. Batuan penutup (overburden) memiliki nilai ekonomis yang kecil yang
membungkus bijih tambang, jenis-jenis overburden terdiri dari sejumlah jenis batu alam yang
berbeda, termasuk gamping. Overburden dari tambang Pit Purnama yang telah dipisahkan
diatur pembuangannya ke daerah-daerah yang sudah ditentukan.

4.3Area Crushing dan Reclaim

4.3.1 Primary Crushing

Run of Mine (ROM) dari tambang terbuka Purnama dimasukkan ke feed bin primer jaw
crusher ROM yang memiliki kapasitas 180 ton oleh front end loader (FEL) maupun articulated
truk (ADT) atau dump truk. ROM bin tersebut memiliki grizzly statis miring dengan bukaan
1000 mm x 1000 mm untuk memisahkan batuan yang berukuran besar (oversize). Oversize dari
grizzly statis direklamasi oleh front end loader dan ditumpuk untuk feed crusher lainnya.
Undersize grizzly statis masuk ke dalam ROM bin. Bijih kemudian direklamasi dengan laju
tekontrol oleh apron feeder dan dimuat ke vibrating grizzly dengan ukuran spasi antar bar 150
mm. Oversize bijih dihancurkan melalui primary jaw crusher menjadi berukuran 150 mm.
Undersize vibrating grizzly dari produk jaw crusher dan yang terbawa dari apron feeder
digabungkan dan dimuat ke stockpile feed conveyor dan dikirim ke stockpile terbuka. Terdapat
beberapa peralatan tambahan untuk crusher primer seperti gantry crane untuk memperbaiki
liners jaw crusher dan weightometer pada conveyor feed stockpile. Crusher merupakan mesin
yang dirancang untuk mengurangi besar batu ke batu yang lebih kecil. Crusher merupakan alat
yang digunakan dalam proses crushing. Crushing merupakan proses yang bertujuan untuk
meliberasi mineral yang diinginkan dari mineral pengotornya. Alat yang digunakan dalam
pertambangan PT. Agincourt Resources (PTAR) untuk mengahancurkan batuan tersebut adalah
jaw crusher.

28
 Gambar 4. 1 Jaw Crusher

Berikut ini adalah bagian-bagian dari alat jaw crusher beserta keterangan dan penjelasannya:

1. Fixed jaw plate adalah bagian yang tidak bergerak berfungsi untuk menahan pada saat
bagian yang lain bergerak menekan batuan.
2. Guard sheet adalah dinding yang bergerak dan bersifat kasar yang digunakan untuk
menumbuk dan menghancurkan bahan.
3. Swing jaw plate adalah bagian yang bergerak dan fungsinya untuk memberikan tekanan
pada batuan.
4. Active jaw adalah bagian yang membuat kinetic jaw dapat bergerak.
5. Toggle plate adalah seperti baut pecah, digunakan mengerakkan alat penghancur.
6. Adjust seat adalah bagian yang digunakan untuk mengatur naik turunnya dinding
penghancur.
7. Adjustable wedge adalah bagian penyesuai gerakan pada saat alat bekerja.
8. Spring adalah digunakan untuk menggerakkan toggle plate.
9. Fly wheel adalah roda yang berputar pada saat bekerja.
10. Frame adalah bagian pelindung luar atau penutup.
11. Eccentric shaft adalah poros yang berputar dan menyebabkan alat bergerak.
13. Bearing adalah bagian yang berfungsi sebagai bantalan bagi eccentric shaft.
14. Belt pulley wheel adalah sabuk yang menggerakkan roda dan di hubungkan ke
motor penggerak.
Cara kerja jaw crusher adalah bahan galian di masukkan melalui rahang kemudian bahan galian
tersebut akan di tekan oleh dinding-dinding fixed jaw plate dan swing jaw plate. Kemudian
swing jaw plate akan bergerak yang digerakkan oleh fly wheel. Kemudian dinding-dinding
tersebut bergerak maju mundur dengan di atur oleh toggle plate sehingga bahan galian akan
tertumbuk oleh dinding-dinding tersebut sehinga bahan galian akan pecah dan berubah ukuran
menjadi lebih kecil dari sebelumnya.

29
 Gambar 4. 2 ROM Bin dan Crusher

Ore yang telah diremukkan dibawa ke stockpile terbuka melalui stockpile feed conveyor dengan
kapasitas 15,5 jam atau 6,75 ton. Bijih kasar direklamasi dari stockpile oleh dua crushed ore
reclaim feeder masing-masing dengan variabel kecepatan drive tertentu. Setiap feeder memiliki
kapasitas untuk memberikan 146% dari tingkat tonase penuh untuk SAG Mill. Terdapat escape
tunnel vent fan mengalirkan udara segar di dalam terowongan. Apron feeder memuat ore ke
reclaim conveyor yang membawa bijih ke SAG Mill feed conveyor. Weightometer reclaim
conveyor memberikan pengukuran berat ore yang diumpankan ke SAG Mill.

4.3.2 Conveyor
Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi memindahkan batuan bijih
dari crusher ke stockpile. Batuan yang telah dihancurkan di dalam jaw crusher akan
dipindahkan dengan menggunakan conveyor ke stockpile untuk diproses. Conveyor yang
digunakan dalam memproduksi emas (Au) dan perak (Ag) di pertambangan PTAR terdiri dari
5 buah.

1. Stockpile feed conveyor digunakan untuk memindahkan batuan dari hasil crusher
ke dalam persediaan (stockpile),
2. Reclaim conveyor digunakan untuk memindahkan batuan dari persediaan
(stockpile) untuk proses penggerusan (grinding). Batuan yang akan diproses akan
direklaim terlebih dahulu dengan feeder dimana batuan tersebut akan langsung
masuk ke reclaim conveyor. Di reclaim conveyor terdapat timbangan yang akan
dilewati oleh batuan sehingga jumlah batuan yang akan di proses dapat diketahui.
3. SAG Mill feed conveyor digunakan untuk memindahkan batuan yang sudah

30
 ditimbang ke dalam SAG Mill untuk proses penggerusan (grinding).
4. SAG Mill discharge conveyor digunakan untuk memindahkan batuan hasil SAG
Mill yang keras dan tidak tergiling di dalam SAG Mill. Ukuran batuan dari SAG
Mill kira-kira 3-5 cm.
5. Pebble crusher feed conveyor digunakan untuk memindahkan batuan hasil SAG
Mill yang tidak dapat digiling (keras).

Gambar 4. 3 Reclaim Conveyor

4.4 Area Grinding

Grinding merupakan suatu proses dimana batuan yang mempunyai ukuran partikel yang besar
akan digerus menjadi partikel yang mempunyai ukuran sehalus mungkin akibat adanya impact,
attrition, dan gesekan.
Sirkuit grinding terdiri dari sebuah SAG Mill yang memiliki variabel kecepatan yang berubah-
ubah dan Ball Mill dengan kecepatan tertentu. SAG Mill dan Ball Mill dilengkapi dengan motor
penggerak dengan kapasitas 6,5 MW. SAG Mill beroperasi dalam sirkuit tertutup dengan
pebble crusher. Ball Mill beroperasi dalam sirkuit tertutup dengan cyclone primer cluster.
Target ukuran P80 produk dari sirkuit grinding (overflow siklon) memiliki ukuran 150 mikron.

31
 SAG Mill feed conveyor membawa bijih ke dalam SAG Mill feed chute. Air proses
ditambahkan ke SAG Mill feed chute untuk mengontrol densitas pulp milling sekitar 71% w/w.
Air proses juga digunakan untuk melumasi SAG Mill feed seal. SAG Mill dilengkapi dengan
grates ukuran 70 mm untuk memungkinkan slurry melewati SAG Mill dan menghindari bijih
yang berbentuk kerikil menumpuk dalam mill. SAG Mill berputar dengan kecepatan sekitar 11
rpm. Bijih digerus dengan menggunakan bola baja sebesar 125 mm di dalam SAG Mill. Media
grinding SAG Mill disuplai dalam drum dan dibongkar dari kontainer ke dalam Kibble (tampat
penuangan bola dari drum) melalui forklift dilengkapi dengan rotator drum. Kibble diangkat
dan dikosongkan ke hopper SAG Mill Ball. Sebuah pengumpan bola SAG Mill menuang bola
ke SAG Mill feed conveyor.

Gambar 4. 4 SAG Mill

Gambar 4. 5 Screen SAG Mill

32
 Produk SAG Mill diklasifikasi menggunakan screen dengan ukuran bukaan cross-flow 10
mm x 18 mm. Undersize screen produk SAG Mill secara gravitasi masuk ke dalam cyclone feed
hopper, di mana digabungkan dengan slurry undersize dari Ball Mill trommel. Slurry kemudian
dipompakan ke rangkaian siklon utama mengunakan pompa cyclone feed. Oversize dari screen
tersebut dibawa menuju pebble crusher plant menggunakan conveyor. Conveyor tersebut
dilengkapi dengan self-cleaning cross-belt. Pebble conveyor magnet untuk menghilangkan
scats baja sehingga liners pebble crusher terlindungi. Detektor logam Pebble crusher feed
conveyor akan mengaktifkan Pebble crusher feed diverter gate ketika ada logam yang
terdeteksi, dan bijih dialihkan langsung kembali ke reclaim conveyor. Pebble crusher dapat
dijalankan secara paralel saat keadaan periode beban muatan bijih tinggi sekitar di atas 60%
kapasitas Pebble crusher feed bin. Bijih tersebut akan dibawa ke Pebble crusher feed bin dan
diremukkan kembali oleh pebble crushed. Bijih hasil Pebble crusher dimuat ke reclaim
conveyor dan dibawa kembali menuju ke SAG Mill feed conveyor.
Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan pengendapannya.
Hidrosiklon (siklon) merupakan classifier yang memanfaatkan gaya sentrifugal untuk
memisahan antara partikel halus dan kasar. Di PTAR terdapat 10 buah cyclone yang digunakan
dalam operasi pengolahan bijih emas.
Hidrosiklon paling sering digunakan untuk memisahkan atau mengklasifikasi partikel-partikel
padat dalam media cair atau lumpur. Berbeda dengan ayakan yang menggunakan batas dimensi
tetap pada ukuran partikel yang dapat lolos, siklon memilah partikel-partikel padat berdasarkan
laju pengendapan relatifnya. Namun demikian, daripada menggunakan gravitasi sebagai gaya
akselerasi atau pengendap seperti yang digunakan dalam kolam pengendapan, gaya separasi di
dalam siklon ditimbulkan oleh gaya sentrifugal yang terbentuk di dalam bodi siklon. Laju
endapan lumpur bergantung pada ukuran-ukuran partikel, bentuk, kekentalan cairan dan yang
paling penting adalah kepekatan relatif dan konsentrasi partikel-partikel padat di dalam lumpur.

33
 Gambar 4. 6 Komponen Cyclone

Siklon terdiri dari:

Bejana berbentuk kerucut yang terbuka pada dasarnya (spigot). Sudut kerucut menentukan
distribusi ukuran potongan. Semakin kecil sudut kerucut semakin baik distribusi potongan
(dalam hal ini, partikel-partikel berukuran yang dikehendaki menjadi lebih banyak). Spigot,
juga disebut apex, adalah lubang saluran keluar pada ujung apex siklon. Biasanya, spigot
adalah bagian berbentuk silinder yang pendek dan sederhana, yang diameternya bervariasi
untuk memenuhi kinerja yang diinginkan.
Di atas kerucut adalah penampang berbentuk silinder (bodi).
Di atas bodi adalah bilik umpan dengan pipa saluran masuk umpan yang dipasang secara
tangensial.
Bagian atas bilik umpan ditutup dengan pipa limpasan yang dipasang secara axial.
Pipa limpasan memanjang ke bilik umpan untuk mencegah umpan bergerak langsung
kelimpasan. Pipa yang memanjang ini disebut vortex finder.
Aliran bawah adalah aliran cairan yang keluar dari spigot. Aliran bawah mengandung
padatan yang lebih kasar yang lebih pekat.

34
 Limpasan adalah aliran cairan yang keluar dari Vortex Finder. Limpasan mengandung
padatan yang lebih halus dengan kepekatan yang lebih rendah.

Gambar 4. 7 Cyclone Cluster

Aliran cairan & gerakan partikel di dalam bodi siklon bergerak mengikuti simetri melingkar.
Kebanyakan cairan yang masuk bergerak dengan aliran berbentuk spiral ke bagian luar kerucut,
di mana aliran tersebut mulai bergerak memotong menuju ke tengah. Sebagian aliran bergerak
ke bawah melalui spigot, sementara partikel berukuran besar mengubah-balik arah komponen
vertikalnya melalui aliran dalam berbentuk spiral dan keluar melalui vortex finder. Pola aliran
yang terhitung kecil mengalami hubungan singkat sepanjang bagian atas bilik umpan dan
sekitar luar vortex finder untuk bercampur dengan sisa cairan di dalam limpasan. Partikel-
partikel padatan di dalam lumpur dipercepat keluarnya menuju dinding-dinding bodi siklon
dengan gaya sentrifugal. Gaya ini terjadi paling besar pada partikel-partikel bermassa paling
banyak (terbesar atau terpekat). Akibatnya, padatan-padatan yang lebih kasar dan lebih berat
berpindah ke depan dan sepanjang dinding dalam siklon meninggalkan sejumlah padatan
sebagai aliran bawah. Padatan yang lebih halus dan lebih ringan sebagian besar digerakkan oleh
gaya seret padatan dan meninggalkan siklon dengan sebagian besar cairan melalui aliran atas.
Sebagian partikel berukuran netral (sesuai untuk belahan air) juga digerakkan oleh cairan
didalam aliran bawah dan dianggap sebagai bagian yang tidak diklasifikasi. Bagian partikel
partikel halus ini (tipis) yang nyasar ke aliran bawah dapat dikurangi dengan memaksimalkan
kepekatan aliran bawah.

35
 Gambar 4. 8 Aliran Cyclone

Slurry dari cyclone feed hopper dipompakan ke primary cyclone cluster menggunakan
cylone feed pump. Di dalam cyclone terjadi pemisahan gravitasi berdasarkan ukuran partikel.
Overflow slurry cyclone akan dilanjutkan ke proses leaching melalui tahap screening.
Underflow cyclone akan mengalir ke cyclone underflow distribution box dan secara gravitasi
kembali ke Ball Mill. Underflow siklon dapat dialirkan kembali ke SAG Mill ketika feed Ball
Mill sudah mencapai batas.
Ball Mill menggerus slurry menggunakan bola baja sebesar 52 mm. Media untuk penggerusan
Ball Mill (bola milling) dibongkar dari kontainer dan dituang ke pengisian Kibble melalui
forklift dilengkapi dengan rotary drum . Kemudian Kibble diangkat dikosongkan ke Ball Mill
stilling box.
Hasil keluaran Ball Mill akan lebih halus dari hasil keluaran SAG Mill karena faktor ukuran
bola yang digunakan dimana semakin kecil bola yang digunakan maka sudut gerus antar bola
akan semakin kecil. Hasil Ball Mill langsung di masukkan ke dalam cyclone feed hopper dan
akan di pompakan kembali ke cyclone. Batuan yang tidak tergiling di dalam Ball Mill di
masukkan ke dalam scats bunker. Air proses digunakan untuk melumasi Ball Mill feed seal.
Air proses juga ditambahkan produk akhir Ball Mill untuk mengkontrol densitas slurry.
Peralatan tambahan di daerah grinding, klasifikasi dan cyclone meliputi:
Cyclone jib crane dan Ball Mill charging hoist.
SAG Mill reliner, liner removal tools dan mill reline hoist.
SAG Mill feed chute transporter dan SAG Mill chute transporter.

36
 Empat sump pump untuk mengumpulkan tumpahan dan dikembali ke cyclone feed hopper.

Gambar 4. 9 Ball Mill

4.5 Area Ekstraksi

4.5.1 Leaching
Leaching merupakan proses utama dalam pertambangan di PTAR. Overflow slurry
cyclone dialirkan secara gravitasi ke leach feed hopper setelah melalui trash screen,
distribution box trash screen, dan trash screen feed box. Trash screen dilengkapi panel screen
dengan bukaan slot 0.8 mm. Tumpahan di area leach feed dikumpulkan oleh leach feed sump
pump dan dipompakan ke trash screen distribusi box. Oversize dari trash screen dibuang ke
trash screen skip. Underflow trash screen dipompakan oleh leach feed pump melalui leach feed
distribution box menuju tangki leaching. Pelindihan adalah proses ekstraksi emas dari bijih
dengan menggunakan sianida dikenal dengan proses sianidasi. Sianidasi meliputi pencampuran
lumpur bijih di dalam tanki yang diaduk bersama dengan sianida, kapur dan oksigen. Di sini
partikel-partikel emas dilarutkan dalam bentuk cairan.

Reaksi emas dan perak terjadi melalui reaksi berikut:

37
 Leaching adalah proses pelarutan selektif dari logam berharga dari konsentrat atau bijih
dengan cara mengontakkan dengan larutan. Leaching dapat dilakukan pada tekanan udara
normal atau tekanan udara tinggi, pada temperatur kamar ataupun temperatur tinggi. Prinsip
kerja di tangki leach adalah slurry bagian bawah yang mengalir ke tangki selanjutnya.Aliran
slurry berbentuk zig-zag mulai dari tangki leach no.1 hingga tangki CIL No. 7. Di dalam tangki
leach terjadi proses ekstraksi emas. Kadar oksigen terlarut di dalam tangki tersebut sekitar 15-
20 ppm dan konsentrasi sianida sekitar 450 ppm. Larutan natrium sianida (NaCN) ditambahkan
langsung ke dalam tangki leach pada laju yang terkendali. Operator memiliki opsi untuk
memilih penambahan otomatis sianida berdasarkan rasio sianida terhadap bijih feed atau
konsentrasi sianida yang ditargetkan. Sebuah leach cyanide analyzer mengukur konsentrasi
sianida bebas secara online di tangki leach No.1 dan tangki leach No.2. Terdapat juga detektor
HCN di area leach untuk mendeteksi potensi gas hidrogen sianida secara online.

Detox 1 CIL 7 CIL 5 CIL 3 CIL 1 Leach 2

Detox 2 CIL 6 CIL 4 CIL 2 Leach 3 Leach 1

Gambar 4. 10 Aliran Slurry

Semua tangki leach dilengkapi dengan agitator dual stage untuk memastikan pencampuran
homogen dan dilengkapi dengan fasilitas bypass ke tangki lainnya jika tangki offline guna
pemeliharaan. Larutan sianida dapat diarahkan ke tangki lainnya bila diperlukan. Oksigen
diinjeksikan ke dalam semua tiga tangki melalui poros pengaduk (agitator shaft). Slurry yang
telah dileaching melalui tiga tangki leach akan menjadi overflow menuju tangki CIL No 1.
Tangki leach dan CIL yang digunakan terdiri dari 10 buah tangki dimana 3 tangki untuk proses
leaching dan 7 tangki untuk proses CIL dengan kapasitas yang sama.

38
 Gambar 4. 11 Agitator

4.5.2 Carbon in Leach (CIL)/Adsorpsi

Slurry yang telah terleaching dari tangki leaching terakhir akan mengalir ke tujuh tangki
CIL melalui downcomer pada setiap tangki CIL. Oksigen diinjeksikan ke tangki CIL melalui
poros pengaduk untuk membantu mempertahankan oksigen yang cukup untuk leaching. Setiap
tangki CIL dilengkapi dengan dual stage agitator untuk memastikan pencampuran homogen
dan intertank screen pump yang digerakkan secara mekanis untuk mempertahankan karbon.
Semua tank dilengkapi dengan fasilitas bypass launder yang digunakan saat adanya
pemeliharaan tangki dan agitator. Sebuah CIL gantry crane memfasilitasi penggantian
intertank screen pump guna pembersihan dan perawatan rutin. Sebuah intertank screen pump
maintenance bay digunakan untuk pemeliharaan screen. Sebuah alat pembersih tekanan tinggi
digunakan untuk membersihkan screen. Terdapat spare intertank screen (cadangan) untuk
mengganti screen yang sedang dalam proses pembersihan dan pemeliharaan. Sebuah alat
detektor gas HCN dipasang di area CIL untuk memantau setiap gas HCN yang terbentuk.

39
 Di dalam tangki CIL dimasukkan karbon untuk menyerap emas hasil proses leaching yang
disebut dengan adsorpsi. Adsorpsi adalah istilah yang digunakan untuk menjelaskan proses
penarikan senyawa ke permukaan material lainnya. Absorbsi sama seperti spons yang menahan
cairan di dalam struktur yang mirip pembuluh, tetapi bila ditekan akan melepaskan cairan.
Material yang digunakan untuk menyerap logam berharga dari larutan hasil leaching disebut
karbon aktif. Proses tersebut disebut Carbon In Leach (CIL). Karbon aktif dapat berupa pertikel
butiran (+/- 1,5mm x 1,5 mm) yang terbuat dari bakaran tempurung kelapa atau potongan-
potongan kecil berbentuk silinder yang terbuat dari bakaran tanah gambut (Norit Carbon).
Setiap partikel karbon aktif mempunyai bidang permukaan yang sangat luas karena adanya
jutaan pori-pori yang sangat kecil sekali. Karbon ditempatkan di dalam tangki-tangki adsorpsi
di mana molekul-molekul kompleks sianida emas diadsorpsi ke permukaan karbon di dalam
pori-pori

Gambar 4. 12 Adsorpsi Emas dan Perak

Jumlah dan laju adsorpsi ke karbon aktif bergantung pada faktor-faktor berikut ini :
1. Waktu
Semakin lama karbon kontak dengan emas, semakin banyak emas yang teradsorpsi.
Akan tetapi, meskipun pada mulanya adsorpsi emas sianida berlangsung sangat cepat, adsorpsi
akan semakin lambat sejalan dengan semakin banyaknya emas yang menempel pada karbon.
2. Konsentrasi logam berharga
Semakin banyak logam berharga di dalam larutan, semakin banyak karbon yang
dibutuhkan untuk proses adsorbsi.
3. Pengotor
Emas bukanlah satu-satunya material yang akan menempel pada karbon. Material
material dan logam-logam lainnya yang ada di bijih dan air menempel juga pada karbon dan
mengambil tempat adsorpsi emas. Pengotor (Foulants) dibagi dalam dua kategori, yaitu :
- Foulant Anorganik - Kalsium, garam, logam-logam lain, bahan kimia lain, dsb.
- Foulant Organik - Minyak, lemak, tumbuhan

40
4. Kemampuan Adsorpsi Karbon
Ini merupakan banyaknya logam berharga yang dapat diadsorpsi karbon dan cepatnya
adsorpsi berlangsung. Semua pori mikro pada karbon mungkin akan penuh atau tersumbat oleh
foulants (pengotor). Pada tahap ini, kemampuan karbon mengadsorpsi logam berharga sangat
rendah dan akan mengadsorpi sedikit logam berharga atau tidak sama sekali.

Prinsip proses Carbon in Leach (CIL) adalah slurry dialirkan dari tangki CIL no. 1 ke tangki
CIL no. 7 umpan yang masuk akan turun ke dasar tangki dan umpan paling atas mengalir ke
tangki selanjutnya. Karbon mengalir dengan arah yang berlawanan (counter-current) dengan
aliran slurry dari tangki CIL no.7 ke tangki CIL no. 1 melalui impeller spindle pump (pompa
transfer karbon CIL) yang tersembunyi. Dua vertikal spindle loaded karbon pumps di tangki
CIL no. 1 memindahkan loaded karbon dari CIL tangki no. 1 ke screen loaded carbon recovery
dengan bukaan 0,8 mm x 0,8 mm yang dipasang di atas kolom acid wash di sirkuit desorpsi.
Tumpahan dari daerah CIL dipompa menggunakan leach area sump pump. Penambahan karbon
dilakukan dari tangki CIL no. 7 ke tangki CIL no. 1 agar proses penyerapan terhadap emas dan
perak lebih efektif karena ketika slurry berada di tangki CIL no. 7 mempunyai kadar emas dan
perak yang sedikit sehingga ketika karbon baru di masukkan ke dalam tangki CIL karbon
tersebut dapat lebih efektif dalam menyerap emas dan perak. Karbon yang sudah menyerap
emas dari tangki CIL no. 7 sampai tangki CIL no. 1 akan dipompakan ke dalam screen loaded
carbon. Underflow dari screen secara gravitasi kembali ke tangki CIL no. 1 atau tangki CIL no.
3 melalui distribution box screen loaded carbon. Transfer karbon dari CIL tangki no. 2 ke
screen loaded carbon dapat dilakukan tangki ketika CIL no.1 offline. Leach tailing dibawa dari
tangki CIL no. 7 dan overflow ke tangki detok melalui launder tangki detok.

Gambar 4. 13 Tangki Leach dan CIL

Metode yang digunakan untuk mendeteksi konsentrasi sianida dapat diklasifikasikan ke dalam
3 kategori yaitu:

41
1. Free CN- adalah penentu sifat toksin senyawa sianida yang dapat didefenisikan sebagai
bentuk molekul (HCN) dan ion (CN-) dari sianida yang dibebaskan melalui proses pelarutan
dan disosiasi senyawa sianida.
2. Weak acid dissociable cyanide (CNWAD) adalah yang meliputi sianida yang belum berikatan
dengan apapun (CN-) dan sianida berikatan lemah terhadap tembaga (Cu), cadmium (Cd),
nikel (Ni), seng (Zn), perak (Ag) dan logam-logam lain yang mudah terurai menjadi CN
bebas dengan penambahan asam.
3. Total CN mengacu pada jumlah dari senyawa sianida yang mengandung senyawa dalam
sampel termasuk sianida bebas, senyawa WAD sianida dan sianida berikatan kuat logam
kompleks. Asam kuat (pH<2) diperlukan untuk memisahkan logam berat sianida kompleks
dan melepaskan sianida bebas.

Gambar 4. 14 Klasifikasi Sianida

4.6 Area Desorption dan Regeneration

Loaded carbon diproses melalui sirkuit desorpsi yang terdiri dari kolom acid wash, kolom
elusi dan regenerasi sirkuit. Pregnant eluat dari desorpsi dipompa melalui sel electrowinning
dengan sludge perak/emas disaring dan dikeringkan sebelum peleburan. Barren eluat dari sel
electrowinning dikembalikan ke sirkuit CIL.
Proses pengambilan emas dari karbon terjadi pada area ini dan karbon yang dipakai
untuk menyerap emas tersebut di re-generasi (diaktifkan kembali). Setelah karbon melewati
loaded carbon recovery screen maka terjadi pemisahan terhadap karbon dan slurry yang terikut
pada saat memompakan sampel dari tangki CIL No. 1. Solution yang terpisah akan di
kembalikan ke dalam tangki CIL dan karbon yang telah diperoleh di masukkan ke dalam kolom
acid wash.

42
 Gambar 4. 15 Screen Loaded Carbon

4.6.1 Acid Wash Column

Terdapat 2 kolom yang digunakan dalam pencucian karbon dengan asam klorida (HCl).
Loaded carbon dari tangki CIL diperoleh dari screen loaded carbon recovery No.1 dan
diarahkan ke karet berjajar dalam kolom pencucian asam (acid wash), dengan kapasitas karbon
14 ton. Kapasitas karbon yang terdapat dalam kolom sekitar 80 %. Karbon dibilas dengan air
baku yang disaring untuk menghilangkan padatan yang tertahan sebelum dicuci dengan encer
HCL. Asam pekat (HCL pada 3% w/w) ditambahkan ke acid wash tank No. 1 dan encerkan
dengan air baku untuk memberikan konsentrasi larutan pencucian asam yang diperlukan
sebesar 3% w/v HCL. Larutan acid wash disirkulasikan melalui kolom acid wash sebanyak 2
bed volume (BV) per jam oleh acid wash pump No.1. Satu bed volume setara dengan 30 m3.

Setelah pencucian dengan HCl selesai maka HCl akan dikembalikan ke dalam acid
wash tank yang berada di sekitar kolom acid wash. Larutan asam dapat digunakan pada proses
pencucian karbon pada siklus lainnya. Masa pakai HCl dalam proses pencucian biasanya
sebanyak 2 kali dan apabila kadar HClnya sudah berkurang makan akan dipompakan ke spent
acid tail.
Emas bukan satu-satunya bahan yang dapat terserap ke permukaan karbon. Bahan dan
logam lain yang terdapat dalam bijih dan air sama-sama dapat terserap dan akan mengambil
alih tempat penyerapan emas pada karbon. Tempat adsorpsi utama karbon disebut micropores
(mikro pori) (dengan lebar 0.003 mikrometer) dan tempat tersebut mudah sekali tertutup oleh
pengotor/foulant organik. Pengotor dapat dibagi menjadi 2 kategori:
- Pengotor anorganik kalsium, garam, logam lain, reagen lain, dsb.
- Pengotor organik minyak, lemak, bagian-bagian tumbuhan.

43
 Tujuan pencucian dengan HCl adalah untuk menghilangkan foulant anorganik seperti
kalsium karbonat (CaCO3), nikel, besi, dan seng yang dapat mengurangi aktivitas adsorpsi dan
mengganggu proses elusi. Acid wash foulants (terutama CaCO3), yang telah termuat ke karbon
dilarutkan oleh asam selama proses pencucian ini. Dengan menghilangkan pengotor-pengotor
tersebut, pori-pori karbon akan terbuka sehingga emas akan terekspos dan karbon juga akan
menjadi lebih tidak sensitif terhadap kualitas air selama proses elusi. Pencucian dengan asam
sebelum stripping juga akan mengurangi korosi pada tungku regenerasi (dibandingkan dengan
pencucian setelah stripping). Emas dan perak sama sekali tidak terpengaruh oleh pencucian
dengan asam. Umumnya digunakan pompa yang digunakan untuk memompakan HCl ke tangki
acid wash dengan pompa perpindahan positif, seperti pompa diafragma dengan actuator udara
atau pompa selang (peristaltik). Ini disebabkan oleh:
1. HCl sangat korosif. Kontak dengan logam harus dihindari sama sekali.
2. Biasanya dipompa ke aliran air, sehingga perlu menanggulangi tekanan aliran.
Setelah pencucian dengan asam selesai maka proses selanjutnya karbon dibilas dengan air baku
dan NaOH untuk menghilangkan sisa asam dan menetralkan pH slurry karbon sebelum masuk
ke tangki elusi sudah setimbang. Siklus pencucian dengan air adalah proses yang sederhana,
yaitu berupa pengaliran sejumlah volume air melalui kolom. Tujuan pencucian dengan air
adalah membilas karbon dari asam yang dapat menimbulkan evolusi gas hidrogen sianida pada
tahap-tahap berikutnya, Mencuci bersih mineral-mineral pengotor yang telah terlepas pada
pencucian dengan asam, namun masih menempel pada permukaan karbon (Ca, Fe, Ni dan Mg),
menghilangkan zat pengotor organik berupa minyak, lemak dan lainnya. Proses pencucian di
kolom acid wash selama 2 jam dengan HCl dan pencucian dengan air selama 1 jam. Karbon
yang telah dicuci kemudian secara hidrolik ditransfer ke kolom elusi No. 1, menggunakan air
yang dipasok dari tangki air elution transfer dan dipompa sebanyak 2 bed volume per jam
menggunakan pompa air elution transfer. Tumpahan dari daerah ini dipompa menggunakan
acid wash area sump pump ke CIL tail hopper.

Gambar 4. 16 Acid Wash Column

44
4.6.2 Elution Column
Proses yang dilakukan dalam kolom elusi adalah pelepasan emas dari karbon. Emas dan perak
kemudian dibebaskan dari permukaan karbon aktif dengan menggunakan sianida dan caustic
soda pada temperatur 130 OC.
Terdapat 2 jenis alur elusi yaitu:

1. Sistem Siklus Terpisah AARL

Kelebihan
- Waktu siklus yang lebih singkat.
- Kandungan elektrolit tinggi.
- Dapat dioperasikan dengan biaya rendah.
- Electrowinning atau alur pengendapan seng tersendiri.
Kekurangan
- Pemasangannya membutuhkan biaya yang lebih besar.
- Konsumsi air yang lebih tinggi.
2. Sistem Zadra Bertekanan
Kelebihan
- Biaya peralatan lebih murah.
- Indeks barren elektrolit lebih rendah.
- Pemakaian air lebih sedikit.
Kekurangan
- Waktu siklus lebih panjang.
- Biaya operasi lebih tinggi.
Siklus yang digunakan di kolom elusi di PTAR adalah AARL. Emas pada permukaan karbon
akan terlepas dengan:
- Temperatur yang tinggi.
- Konsentrasi sianida yang tinggi.
- Kekuatan ionik yang rendah (kualitas air yang sangat tinggi).
Kolom elusi yang digunakan terdiri dari 2 buah kolom. Proses yang terjadi di dalam kolom
elusi ialah pemisahan logam berharga terhadap karbon. Sebelum proses stripping AARL
dilakukan, karbon dalam kolom elusi dialirkan menuju pembilasan dingin sianida (cold cyanide
rinse) yang bertujuan untuk menghilangkan sebagian tembaga dan beberapa merkuri yang telah
termuat ke dalam karbon saat masih di sirkuit CIL. Tahap ini diperlukan atau tidak berdasarkan
tes karbon. Proses pembilasan dingin sianida dimulai dengan mengalirkan air dari strip solution
Tank No.1. Reagen tertentu kemudian ditambahkan agar konsentrasi natrium hidroksida
sebesar 3% w/v dan konsentrasi natrium sianida 3 w/v. Penambahan caustic soda bertujuan
agar pH di dalam kolom tetap terjaga dan tidak menghasilkan gas mematikan hari hasil reaksi

45
sianida dalam keadaan asam. Setelah penambahan dengan sianida berkonsentrasi tinggi maka
emas yang berada di dalam karbon tersebut akan menempel di permukaan karbon. Pompa strip
solution No.1 kemudian dinyalakan dan larutan disirkulasikan melalui kolom eluation dan
dikembalikan ke tangki strip solution untuk jangka waktu 1 jam. Kemudian larutan pembilasan
dingin sianida dialirkan ke tangki cold cyanide rinse.
Proses stripping logam berharga dimulai dari pengisian ulang tangki strip solution dengan
air baku dan penambahan sejumlah reagen ke dalam larutan. Penambahan reagen diperlukan
agar dicapai pelepasan maksimal logam berharga dari karbon. Karbon tersebut kemudian
dipanaskan dengan sirkulasi kembali larutan strip panas (eluat) melalui kolom elusi untuk
meningkatkan efisiensi stripping. Sebuah pemanas diesel digunakan untuk memanaskan
larutan secara tidak langsung melalui pompa thermal oil. Strip solution kemudian keluar dari
bagian atas kolom melewati recovery heat exchanger No.1 dan kembali ke sisi hisap pompa
strip solution. Strip solution secara terus menerus dipanaskan dan disirkulasikan dalam loop
ini sampai temperature di atas kolom mencapai suhu pemanasan awal sekitar 100oC.
Setelah temperature pemanasan awal tercapai, pemisahan elusi AARL dimulai. Langkah
pertama adalah mengambil eluat dari tangki starter eluat. Starter eluat berisi 4 BV eluat low
grade yang disimpan dari akhir strip sebelumnya. Starter eluat dipompa oleh strip solution
pump melalui kolom elusi baik dari tangki eluat elektrowinning. Selama tahap ini eluat yang
ada pada bagian atas kolom dilewatkan melalui recovery heat exchanger yang secara tidak
langsung memanaskan strip solution baru yang memasuki sirkuit. Jadi eluat dipanaskan oleh
penukar panas primer dan juga recover panas melalui recovery heat exchanger. Selanjutnya
eluat dipanaskan sampai suhu eluat pada kolom mencapai 130oC.

Gambar 4. 17 Elution Column

Ketika 4 BV dari starter eluat habis, air baku dari tangki strip solution No. 1 digunakan
untuk meneruskan siklus elusi. Selanjutnya 2 BV air baku dialihkan ke tangki eluat

46
elektrowinning untuk memberikan total sekitar 6 BV untuk elektrowinning. Setelah 6 BV telah
dialirkan ke tangki eluat elektrowinning, muatan kolom elusi dialirkan ke tangki starter eluat.
Setelah 2 BV telah dialirkan ke tangki starter eluat, sirkuit elusi kemudian memasuki siklus
pendinginan, dan 2 BV berikutnya eluat low grade disimpan dan kemudian digunakan untuk
memulai strip berikutnya. Larutan hasil elusi tersebut lalu mengalir melalui ruang emas
(dimana emas dipindahkan dari larutan) dan dilakukan resirkulasi kembali ke tangki larutan
eluat. Larutan eluat kemudian secara kontinu disirkulasi melalui sistem sampai emas pada
larutan memiliki konsentrasi dibawah 1 ppm. Keadaan ini dinyatakan sebagai keadaan barren
solution. Setelah kadar emas pada pregnant solution berada di bawah 1 ppm hasil eluat diambil.
Karbon yang telah distripping kemudian ditransfer ke screen dewatering kiln No. 1 yang
merupakan bagian sirkuit regenerasi karbon, atau langsung ke screen barren karbon. Asam
sulphamic ditambahkan ke penukar panas elusi mencegah terbentuk scale dalam penukar panas.

4.6.3 Regenerasi Karbon

Pada proses ini terjadi pengaktifan kembali karbon agar dapat lebih efektif dalam mengadsorbsi
emas pada proses selanjutnya. Setelah pelepasan emas terhadap karbon selesai maka karbon
harus di dinginkan dan dicuci eduksi (di pindah) ke alur regenerasi.

Gambar 4. 18 Proses Regenerasi Karbon

Langkah 1: Penghilangan air

Karbon yang diregenerasi dari rangkaian regenerasi karbon dikeringkan menggunakan
barren carbon dewatering screen dengan bukaan 1,2 mm. Saringan mengurangi kandungan air
pada slurry dari 30% padatan hingga 40% padatan (60% cairan). Air yang diperoleh dari hasil
dewatering secara gravitasi mengalir ke tangki air transfer elusi dan digunakan sebagai air
transfer dalam sirkuit desorpsi. Cairan yang dihasilkan dipompakan ke water tank. Karbon yang

47
telah didewatering diumpankan ke tangki CIL No 7, atau tangki CIL No.6 jika tangki CIL No.
7 dalam keadaan offline.

Langkah 2: Pengisian/ Pengosongan Hopper

Barren karbon kolom elusi secara hidrolik ditransfer ke screen dewatering kiln. Karbon
yang tersaring (oversize karbon), diumpankan ke kiln feed hopper. Pengeringan lebih lanjut
sampai kandungan 50% cairan terjadi melalui pengering awal (pre-drier) di dasar hopper.
Karbon undersize screen yang sebagian besar merupakan air secara gravitasi mengalir ke tangki
air elution transfer untuk digunakan kembali. Sisa air dikosongkan dari karbon dalam feed
hopper kiln.

Langkah 3 screw feeder

Karbon diumpankan ke penyuplai karbon pada kiln regenerasi menggunakan screw feeder
kiln. Screw feeder merupakan alat bergetar yang digunakan untuk memasukkan karbon ke
dalam kiln untuk regenerasi.

Langkah 4 carbon regeneration kiln

Pre drying karbon terjadi ketika panas dari gas buang kiln diambil melalui feed hopper
kiln. Suhu reaktifasi karbon yang digunakan sekitar 650 0C. Pengotor organik akan menguap
pada suhu 650 oC. Gas yang dihasilkan oleh pembakaran tersebut di salurkan ke wet scrubber.
Wet scrubber adalah peralatan pengendali pencemar udara yang berfungsi untuk
mengumpulkan partikel-partikel halus yang terbawa dalam gas buang suatu proses dengan
menggunakan titik-titik air. Pada pengolahan ini cairan umumnya air digunakan untuk
menangkap partikel debu atau untuk meningkatkan ukuran aerosol. Partikel halus berukuran
0,1 sampai 20 mikron dapat disisihkan secara efektif dari gas pembawa menggunakan wet
collector. Karbon yang diregenerasi keluar dari kiln dan diquench dengan air dalam tangki
quench karbon. Karbon tersebut kemudian dipompa kembali menggunakan pompa transfer
karbon ke screen dewatering barren karbon untuk digunakan kembali di sirkuit CIL. Screen
barren karbon oversize akan langsung ke tangki CIL No. 7 (atau alternatif ke tangki CIL No.
6) sedangkan undersize (terutama air) langsung ditampung hopper tailing CIL.

Langkah 5 carbon quench tank

Karbon yang sudah selesai diaktivasi didinginkan di dalam carbon quench tank. Hal
ini bertujuan untuk mencegah carbon panas berinteraksi dengan kapur. Hal ini dapat
menyebabkan rusaknya kemampuan adsorpsi karbon. Karbon baru dimuat ke sirkuit melalui
tangki quench dan digabungkan dengan karbon ulang. Karbon yang masih baru dan karbon
regenerasi dipompa ke sirkuit CIL dengan menggunakan pompa transfer karbon.

48
Langkah 6 Barren carbon dewatering screen
Sebelum karbon digunakan untuk mengadsorbsi terlebih dahulu disaring karbon tersebut.
Cairan yang dihasilkan dari proses penyaringan di masukkan ke dalam water tank. Hasil screen
yang tidak lolos dari saringan dapat digunakan untuk proses adsorbsi. Gas non-proses dari kiln
regenerasi karbon digunakan untuk mengeringkan feed karbon dalam karbon pre dyer hopper
dan diekstraksi ke atmosfer melalui kipas kiln pre-dryer. Gas buang kiln diekstrak dengan
scrubber gas basah untuk mengurangi merkuri dalam gas buang. Gas buang kiln disemprotkan
air agar suhunya di bawah 100o C untuk optimasi operasi scrubber gas basah.

Gambar 4. 19 Kolom Regenerasi Karbon

4.7 Gold Room

4.7.1 Elektrowinning
Sel electrowinning merupakan alat untuk mengubah emas dari bentuk larutannya kembali
menjadi bentuk padatan logam, melalui proses elektrolisis. Sel electrowinning menggunakan
dua pelat logam yang dicelupkan ke dalam larutan emas yang berasal dari tahap pelucutan.
Larutan atau elektrolit bertindak sebagai konduktor kedua pelat tersebut.
Recovery emas dan perak dari pregnant eluat dilakukan dengan proses elektrowinning. Ada dua
sirkuit elektrowinning identik yang masing-masing terdiri dari tiga sel yang beroperasi secara
seri dan terdapat sirkuit elusi dalam setiap sirkuit elektrowinning. Setiap sirkuit elusi memiliki
tiga sel elektrowinning yang beroperasi secara paralel. Sel-sel berukuran panjang 3364 mm x
tinggi 1584 mm x lebar 1394 mm, terdiri 22 katoda stainless steel dan 23 anoda stainless steel.
Sel-sel electrowinning memiliki rectifier 10.000 ampere untuk memasok kebutuhan arus yang
digunakan untuk mendepositkan logam berharga. Ketika rectifier dinyalakan, terjadi alur
electrowinning dan arus mulai mengalir. Siklus elektrowinning berlansung sekitar 11 jam untuk
mengendapkan emas dan perak dari larutan.

49
Larutan pregnant dari sirkuit elusi dipompa oleh electrowinning feed pump yang diumpankan
dari eluat tank menuju sel electrowinning masing-masing yang terletak di gold room. Jumlah
volume total eluat electrowinning untuk setiap strip adalah 6 BVs atau 180 m3 dengan target
grade pregnant solution adalah 56 ppm dan 442 ppm masing-masing untuk emas dan perak.
Target konsentrasi barren eluat adalah 5 ppm untuk emas dan 20 ppm untuk perak. Emas
dipanen dari katoda stainless steel dengan cara pencucian manual tekanan tinggi. Emas yang
diperoleh dari hasil electrowinning berupa serbuk halus dan masih dalam keadaan slurry dan
ada kemungkinan emas yang diperoleh mengandung mercury yang dihasilkan oleh bijih yang
diolah. Untuk menghilangkan kadar air dan mercury tersebut maka di filtrasi. Filtrasi
merupakan proses penghilangan kadar air serta penghilangan mercury.

Gambar 4. 20 Proses Elektrowinning

Anoda dihubungkan ke kutub positif. Pelat ini dilewati arus tapi tidak menarik emas
sama sekali. Biasanya dibuat dari logam inert atau non korosif seperti stainless steel. Katoda
dihubungkan ke kutub negatif. Jika arus melewati katoda, atom-atom emas dalam larutan akan
melapisi katoda tersebut. Elektrolit mengandung soda kaustik (NaOH) yang memungkinkan
arus mengalir. Emas dalam larutan juga mendukung aliran listrik dan mengendap sebagai
padatan pada katoda. Rectifier menjadi sumber arus listrik atau sebagai pendorong sehingga
proses bisa berjalan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja sel electrowinning yaitu :

1. Tegangan sel
Tegangan dan arus yang harus diterapkan untuk sel saat recovery emas yang paling
efisien tergantung pada sejumlah faktor termasuk konduktivitas eluat, pH, suhu dan
konsentrasi semua spesies yang berbeda dalam larutan.
2. Aliran sel
Semakin tinggi arus yang dialirkan maka semakin cepat proses perpindahan emas ke
katoda.
3. Konduktivitas cairan
Konduktifitas eluat yaitu, seberapa baik cairan melakukan aliran listrik /seberapa baik
elektron melalui solusi juga mempengaruhi kinerja sel. Kaustik soda ditambahkan ke

50
 eluat sebelum elektrowinning untuk meningkatkan konduktivitas dalam hal
meningkatkan kinerja sel.

4. Konsentrasi emas
Konsentrasi emas yang tinggi di eluate akan mempercepat deposisi emas.
5. Suhu elektrolit
Suhu eluat yang tinggi akan meningkatkan efisiensi deposisi emas.
6. Luas permukaan katoda
Efisiensi electrowinning dapat dioptimalkan dengan memaksimalkan luas permukaan
katoda yang terkena cairan.
7. Pencampuran eluat dan hubungan arus pendek
Meningkatkan tingkat pencampuran dan meminimalkan hubungan arus pendek
terhadap cairan di dalam sel akan meningkatkan tingkat deposisi.
8. Konsentrasi Sianida
Umumnya, semakin tinggi konsentrasi sianida dalam eluat, semakin tinggi sel-sel
tegangan operasi yang diperlukan untuk kinerja sel optimal.

Gambar 4. 21 Sel Elektrowinning

Gas buang sel elektrowinning dikeluarkan melalui elektrowinning cell fume hoods yang
melewati scrubber gas basah untuk menghilangkan merkuri dan amonia sebelum dibuang ke
atmosfer dengan kecepatan udara yang dikontrol. Aliran udara ke dalam sel melalui bus bar
yang dilaminasi memberikan aliran udara untuk penangkapan asap dan pendinginan untuk bus
bar. Fume hood digunakan untuk memfasilitasi pembersihan katoda namun asap ekstraksi
masih ada. Setelah selesai siklus elektrowinning, barren eluat dipompa ke barren eluat tank
sebelum kembali ke sirkuit leaching melalui pompa barren eluat.

51
4.7.2 Smelting
Proses akhir dari pengolahan biji adalah peleburan emas. Tujuan dari peleburan ini adalah
untuk menghilangkan metalik dan zat pengotor sehingga menghasilkan emas dan perak. Tanur
untuk peleburan diisi dengan material hasil elektrolisis dicampur bahan flux dan kemudian
hasinya dituang.

Recovery emas dan sludge perak dari setiap sirkuit electrowinning disaring menggunakan
dua filter pan dengan pompa vakum. Filter pan memiliki kapasitas 300 liter. Filter cake (sludge
emas/perak) secara manual dimuat dari filter pan ke tray pada electrowinning sludge trolley.
Tray kemudian digeser ke merkuri retort yang akan memanaskan sludge hingga 540oC untuk
menguapkan merkuri. Merkuri kemudian dikondensasi dan ditangkap dalam merkuri flask
untuk dibuang.

Sludge yang telah dikeringkan dan didinginkan dari tungku retort ditimbang mengunakan
platform weigh scales kemudian digabungkan dengan fluks (silika, nitrat, boraks dan natrium
karbonat) secara manual dalam mixer fluks dengan rasio 0,15: 1. Campuran sludge dan fluks
ini kemudian dilebur dalam furnace. Fluks bereaksi dengan oksida base metal untuk membuat
viskositas slag rendah sehingga dapat mengalir bebas, sementara emas dan perak tetap sebagai
logam cair.

Logam cair dituangkan ke dalam cetakan karbon untuk membentuk ingot dore. Terak
(senyawa logam non-mulia) dipisahkan dari logam berharga dan dikumpulkan dalam pot terak.
Emas/perak membeku dan didinginkan dalam air kemudian dibersihkan untuk menghilangkan
terak, dicap untuk identifikasi, analisis sampel, ditimbang dan simpan dalam lemari besi.

Gambar 4. 22 Proses Smelting

52
 Gas buang diekstrak menggunakan gas scrubber basah untuk menghindari partikulat halus
dan merkuri dalam gas buang. Saat scrubber tidak berfungsi, maka portable mercury analyser
akan tersedia untuk memeriksa kadar merkuri.

Gambar 4. 23 Produk Bullion

4.7.3 Gas Scrubbing

Gas scrubbing adalah cara untuk menghilangkan partikulat halus dan merkuri dari gas
buang dari kiln regenerasi karbon, hopper return eluat, sel electrowinning, furnace gold room,
dan mercury retort.
Semua aliran gas buang memasuki scrubber melalui kipas ekstraksi scrubber basah.
Dalam scrubber, partikel debu dikeluarkan dari aliran gas dimana recycle pump akan
mengalirkan dan menyemprotkan air kembali dalam scrubber dan kipas ekstraksi scrubber
basah.
Partikel dengan ukuran submikron terperangkap dalam gas dan disalurkan melalui venturi
pemisah. Dalam chamber pemisah, tetesan yang mngandung banyak debu / asap dikumpulkan
terhadap sisi chamber dan dikeringkan secara sentrifugal. Sebuah kawat eliminator dalam
pemisah venturi digunakan untuk memisahkan tetesan cairan dari aliran gas. Cairan yang
menetes dan partikel padat dari scrubber venturi dan venturi pemisah akan dialirkan ke tangki
pengendapan padat. Partikulat padat dan tetesan merkuri dikeluarkan dari tangki settling
melalui pipa penangkap merkuri ke scrubber area sump pump.
Aliran gas scrubber dibuang ke menara granulated activated carbon yang diaktifkan
dengan bantuan menara aktivated carbon fan dimana uap merkuri diserap ke karbon sebelum
gas keluar ke atmosfer melalui cerobong scrubber merkuri. Dalam hal kerusakan kipas
scrubber atau listrik padam, fail open valve akan terbuka sehingga gas proses keluar ke
atmosfer melalui cerobong non-proses gas untuk mencegah backpressure di kiln.

4.8 Penanganan Tailing dan Dams

4.8.1 Detoxifikasi Tailing

53
 Rangkaian detoksifikasi sianida dirancang untuk mengurangi asam lemah sianida
(CNWAD) hingga kurang dari 20 ppm. Rangkaian terdiri dari dua tangki detoks yang beroperasi
secara paralel, masing-masing dengan waktu tinggal 1 jam. Kedua tank diagitasi secara mekanis
dan diaerasi dengan oksigen.
Overflow tailing CIL mengalir melalui launder tangki detoks dan masuk ke dalam dua
tangki detoks. Larutan SMBS (sumber SO2) dengan konsentrasi 20% w/w dialirkan ke slurry
dalam feed launder dengan jumlah 2,8 g/g CN. Oksigen dialirkan sebanyak 2,5 g/g CN untuk
setiap tangki detox melalui poros pengaduk (agitator shaft) untuk mempertahankan potensial
redoks yang tinggi untuk memaksimalkan oksidasi sianida. Kapur ditambahkan dalam setiap
tangki untuk mempertahankan pH sebesar 8,5. Udara/SO2 biasanya dikatalisis dengan
penambahan tembaga sulfat, namun jumlah tembaga dalam liqour leaching cukup untuk
mempromosikan penghancuran sianida tanpa penambahan tembaga lagi. Jika kadar tembaga
terlalu rendah maka akan diperlukan tembaga sulfat.
Setiap tangki detoks membawa slurry secara gravitasi ke hopper tailing melalui kotak
distribusi detox tail, carbon safety screen feed box dan carbon safety screen dengan bukaan
1mm. Oversize dari carbon safety screen dikumpulkan pada carbon safety screen skip dan
secara manual akan dikembalikan lagi ke sirkuit CIL. Undersize dari carbon safety screen jatuh
ke dalam tailing hooper.
Flocculant kering dicampur dengan air baku di dalam mixer dan ditambahkan ke dalam
pipa tailing untuk meningkatkan densitas pengendapan padatan dalam TSF. Slurry tailing
dicampur dengan aliran flocculant secara gravitasi dari tailing hopper ke fasilitas penyimpanan
tailing (TSF).

Gambar 4. 24 Tailing Storage Facility (TSF)

54
 Alat analisis otomatis CNWAD detoks mengambil sampel slurry detox pada tangki CIL
terakhir dan carbon safety screen feed box dan mengukur konsentrasi CNWAD sehingga efisiensi
penghancuran sianida dapat dipantau. Sebuah detox HCN detector digunakan untuk memantau
konsentrasi gas HCN di udara.

4.8.2 Tailing Facility Storage (TSF) dan Sediment Dam

Decant water dari TSF dipompa kembali menggunakan ponton ke tangki air proses di
pabrik. Decant water yang dipompa menggunakan ponton ke instalasi pengolahan air limbah
(WWPP) dilakukan pengolahan sebelum dibuang ke lingkungan. Air ARD run-off yang
dihasilkan dari selatan tanggul TSF dikumpulkan dalam sedimen dam 1 (SD1).

Dalam pengoperasian normal, SD 1 harus dijalankan sekitar 25% volume atau kurang
untuk menyediakan kapasitas penyimpanan maksimal saat terjadi hujan deras. Ketika hujan
deras dan tingkat air di SD 1 tinggi dapat dianggap sebagai situasi darurat karena air di SD 2
berisiko terkontaminasi dengan air asam dari SD 1. Dalam hal, tingkat ketinggian air di SD 1
dan / atau air SD 1 yang meluap ke SD 2 dihentikan dibuang ke sungai Aek Pahu dengan cara
menutup katup debit sungai untuk mencegah air yang terkontaminasi masuk ke pasokan air
desa. Pemompaan air SD 2 juga harus dihentikan untuk mencegah adanya air yang
terkontaminasi dengan pasokan air baku.

Gambar 4. 25 Sedimen Dam 2

Air bersih yang dikumpulkan dari bagian selatan SD 1 dan sekitarnya dikumpulkan di SD 2
dan disalurkan mrnjadi air make-up untuk pabrik pengolahan dan pasokan air desa. Selama
operasi normal, air baku pabrik pengolahan diberikan dari struktur pengalihan air/water
diversion (WDS 1, WDS 2) yang mengalir secara gravitasi ke tangki penyimpanan air baku.

Dalam keadaan norma, air SD 2 dilepaskan ke sungai Aek Pahu secara gravitasi untuk
menyediakan pasokan air desa dan untuk menargetkan volume 25% atau kurang di SD 2.
Namun ketika air SD 1 meluap ke SD 2 dilakukan pengurangan tingkat ketinggian air di SD1
/ SD2 dengan memompakan maksimal sebanyak 3000 m3 / jam ke WWPP untuk pengolahan.

55
Oleh karena itu, ketika curah hujan tinggi harus diambil tindakan pencegahan sebelum tingkat
ketinggian air tercapai.

4.9 Utilities Proses Plant

4.9.1 Raw Water

Air baku didapat dari dua buah storage tank air baku yang menampung air dari hutan
melalui bendungan pengalihan (diversion weirs). Air baku dipompa ke tangki air baku dengan
waktu tinggal selama 7 jam . Tangki air baku menyediakan air untuk memadamkan kebakaran
dan pasokan air baku yang dibutuhkan. Overflow tangki air baku akan dialirkan ke tangki air
proses.

Air baku didistribusikan disekitar pabrik melalui pompa air baku dengan kecepatan tetap.
Air baku dipompa ke tangki umpan pengolahan potable water dan tangki filtered water. Selama
musim hujan, ketika total suspended solid (TSS) dari air baku tinggi, air baku untuk sementara
diarahkan ke tangki umpan Filtered Raw Water untuk penambahan polimer (flocculant) yang
dipompakan dari bulka polimer.

4.9.2 Filtered Raw Water

Air baku yang disaring digunakan terutama sebagai air pendingin, gland water, air
tambahan baru di sirkuit desorpsi dan membersihkan filter air baku. Air pendingin untuk SAG
Mill, Ball Mill, kiln regenerasi karbon, gas scrubber, gold room dan oxygen plant yang
didistribusikan dengan menggunakan pompa air pendingin. Air yang digunakan untuk
pendinginan didaur ulang kembali ke tangki air baku yang disaring dengan waktu tinggal
selama 4,5 jam. Jika suhu air pendingin tersebut melebihi 30o C maka air pendingin yang dari
SAG Mill, Ball Mill dan oxygen plant dialirkan kembali ke tangki air proses. Gland water
didistribusikan dari tangki air yang disaring ke berbagai pompa sentrifugal di sekitar plant yang
membutuhkan gland seal water. Air make up distribusikan dari tangki air yang disaring untuk
sirkuit elusi dengan menggunakan pompa elution filtered water.

4.9.3 Process Water

Air proses direklamasi dari TSF ke dalam tangki air proses dengan ditambahkan juga air
dari tangki air baku. Air proses didaur ulang terutama dalam pabrik untuk mengontrol densitas
di area grinding, meningkatkan efisiensi pengayakan dari vibrating screening dan untuk
pencampuran beberapa reagen. Ponton tailing decant pump memompa air TSF ke tangki air
proses. Tangki air proses memiliki waktu tinggal selama 1,5 jam. Air proses didistribusikan
oleh pompa air proses untuk kebutuhan air sekitar plant.

56
4.9.4 Potable Water
Pasokan air potable disediakan untuk pabrik pengolahan dengan car mengolah air baku
yang disaring. Potable water treatment plant digunakan untuk menghasilkan potable water. Air
baku yang disaring dipompa dari tangki umpan potable water treatment menuju instalasi
pengolahan potable water. Air baku yang disaring dipompa melalui unit potable water UV
untuk sterilisasi dan potable water filter untuk menghilangkan Fe dan As dalam tangki potable
water.

Sodium Hipochlorida (NaClO) dipompakan untuk sterilisasi residual yang terbawa oleh
re-sirkulasi dari isi tangki penyimpanan potable water oleh pompa filtrat resirkulasi dan pompa
penambahan NaClO. NaClO digunakan untuk oksidasi Fe dan As. Sterilisasi sisa isi resirkulasi
tangki penyimpanan potable water secara terus menerus dimonitor yang melewati probe ORP.
Natrium karbonat digunakan untuk mengontrol pH air yang diolah. Sebuah tangki potable
water digunakan untuk menyimpan potable water dengan waktu 20 jam tinggal. Potable water
didistribusikan ke berbagai titik pengguna termasuk safety shower dan oxygen plant yang
diperlukan. Sebuah safety shower diesel digunakan untuk memasok potable water ke tempat
safety shower dan eye-wash apabila terjadi pasokan listrik padam.

4.9.5 Service Air

Udara untuk service air plant dan alat-alat penyalur udara lainnya disuplai dari tiga plant
kompresor udara dengan dua kompresor berjalan dan satu dalam konfigurasi siaga. Ketiga
kompresor ini merupakan pemasok udara utama menuju main plant air receiver melalui plant
air condensate removal receiver, plant air dryer pre-filter, plant air dryer, dan plant air dryer
after filter untuk menghilangkan kelembaban (moisture) yang berlebihan.

Penyimpanan udara terkompresi di plant penerima udara utama dialirkan ke instrumen

penerima udara utama melalui dua pengering udara instrumen pra-filter, pengering udara
instrumen, dan dua instrumen pengering udara after-filter. Filter dan pengering akan
mengurangi kadar air dalam udara terkompresi ke tingkat yang disyaratkan untuk berbagai
peralatan di pabrik. Udara yang tersimpan dalam instrumen penerima udara utama kemudian
didistribusikan ke berbagai daerah yang menggunakan peralatan udara, termasuk tiga instrumen
penerima udara khusus yaitu:

Grinding area instrument air receivers

Reagen / detox / tailing area instrument air receivers
Desorption area instrument air receivers.
Oksigen yang dihasilkan untuk leaching dan sirkuit detoks sianida yang disuplai dari vacuum
pressure swing adsorption plant (VSPA) yang memiliki kemurnian 93%.

57
4.10 Waste Water Polishing Plant (WWPP)
Pabrik polishing air limbah (WWPP), dirancang untuk menangani 3000 m3/jam air untuk
menghilangkan logam berat, besi primer, arsenik, dan sianida serta merkuri dari aliran air
limbah berikut ini sebelum rilis ke lingkungan yaitu:

Excess TSF decant water

ARD Water dari Megasump
Sedimen Dam 1 ((air SD 1)
Kualitas air harus berada di bawah kriteria debit sebagaimana ditentukan oleh Keputusan
Kementerian Lingkungan Hidup Indonesia Nomor 202/2004 mengenai kualitas air limbah
untuk Industri Pertambangan Emas dan Tembaga. Pabrik polishing air limbah (WWPP) terdiri
dari lima tangki polishing air limbah dengan WPP agitator, clarifier pengolahan air dan
berhubungan tangki reagen dan pompa. WWPP mengolah aliran air limbah dalam kombinasi
yang berbeda tergantung keperluan perawatan untuk mempertahankan tingkat keamanan dalam
bendungan. Berikut beberapa kombinasi yang mungkin:

100% air sedimen dam 1 dengan maximun 3000 m3/h (yaitu dua pompa berjalan masing-
masing 1.500 m3/h).
100% decant water dengan maximun 3000 m3/h (yaitu dua pompa berjalan masing-
masing 1.500 m3/h).
100% air sediment dam 2 dengan maximun 3000 m3/h (dalam keadaan darurat ketika air
sedimen dam 1 meluap ke sedimen dam 2).
1500 m3/h decant water + 1.500 m3/h air sediment dam 1.
1500 m3/h decant water + 550 m3 / jam ARD water.
1500 m3/h air sedimen dam 1 + 550 m3 / jam ARD water.
Hidrogen peroksida dicampur dengan decant solution dalam mixer sebelum memasuki
tangki WWP no.1 untuk menghancurkan CNWAD sehingga konsentrasinya dibawah kriteria 0,5
mg / liter. Tangki WWP No 1 menggabungkan tiga aliran air dan memberikan waktu tinggal
untuk menghancurkan sianida dan pH di tank WWP No. 1 berada antara 3 sampai 7, tergantung
pada aliran air limbah yang diolah.

Larutan dari tangki WWP No. 1 overflow menuju tangki WWP No. 2. Reagent Ferri sulfat
ditambahkan ke tangki No. 2 untuk membantu pembentukan endapan basic ferric aresenate
yang stabil. Udara bertekanan rendah ditambahkan ke tangki No. 2 melalui poros pengaduk
untuk oksidasi ferrous iron menjadi ferric iron dan mengurangi konsumsi ferric sulfat. Air
sedimen dam 1 diharapkan merupakan satu-satunya larutan mengandung arsenik dengan
konsentrasi di atas kriteria debit 0,5 mg / liter. Larutan dari tangki WWP No. 2 overflows ke

58
tangki WWP No. 3 dan kemudian ke dalam tangki WWP No. 4 dan ke tangki WWP No. 5.
Logam berat, seperti besi dan tembaga, diendapkan sebagai hidroksida logam di tangki WWP
No. 3 dan No. 4 pada pH 9 yang dikendalikan dengan penambahan terhidrasi slurry kapur .
Mercury percipitant (XMET1150) ditambahkan dengan kapur dalam tangki WWP no. 5

Gambar 4. 26 Tangki WWPP

untuk mengurangi sisa merkuri setelah pengendapan untuk memenuhi kriteria konsentrasi aman
merkuri sebesar 0,005 mg/liter. Mercury percipitant ditambahkan setelah kapur untuk
meminimalkan konsumsi mercury percipitant oleh logam lain. Larutan dari tangki WWP No.
5 overflow ke clarifier pengolahan air di mana endapan padat dipisahkan dari air. Flocculant
(Magnafloc 10) ditambahkan ke clarifier setelah diencerkan dengan air sebanyak 0,025% w/w
dalam mixer untuk membantu pengendapan partikel dan meningkatkan turbidity overflow
clarifier. Endapan logam berat di clarifier bawah aliran dibuang dan dipompakan ke TSF
dengan clarifier underflow pump.

Sebagian dari underflow clarifier didaur ulang kembali ke tangki WWP No. 2 atau tangki WWP
no.3 sebagai seed recycle menggunakan pompa resirkulasi underflow clarifier. Seed recycle
memicu pertumbuhan partikel, mencegah kerak pada dinding tangki, dan memaksimalkan
pemanfaatan kapur.

59
 Gambar 4. 27 Clarifier

Air yang diolah dari overflow clarifier mengalir ke dalam tangki clarifier overflow. Pompa
clarifier overflow mengalirkan sebagian dari air yang diolah untuk digunakan dalam
pengenceran flocculant, pencampuran kapur hidrat dan penggunaan disekitar WWPP. Pompa
clarifier overflow lainnya mengalirkan kembali air melalui WWPP untuk diolah kembali jika
kualitas air tidak memenuhi kriteria. Overflow air yang diolah dari tangki clarifier overflow dan
sudah memenuhi kriteria batas aman kemudian dialirkan menuju Sungai Batangtoru.

4.11 Reagent - Reagent Proses Produksi

4.11.1 Natrium Sianida

Natrium sianida dalam bentuk briket dikirim menggunakan isotainers berkapasitas 20 ton.
Pembuatan larutan sianida dengan cara penambahan air baku ke dalam tangki pencampuran
sianida. Sianida menjadi berwarna kemerahan dan terlarut dengan konsentrasi sekitar 28% w/v.
Larutan sianida ini dicampur ke tangki penyimpanan sianida menggunakan pompa pemindahan
sianida. Larutan sianida didistribusikan ke sirkuit leaching menggunakan pompa sirkulasi
sianida. Larutan sianida juga dipompa ke sirkuit elusi dengan pompa elusi sianida.

4.11.2 Natrium Hidroksida

Natrium hidroksida dikirim menggunakan tas bulka berkapasitas 1 ton. Natrium hidroksida
dimasukkan ke dalam tangki pencampuran natrium hidroksida dengan ditambahkan air baku
dan diaduk agar tercampur menggunakan agitator dengan konsentrasi sekitar 20% w/w.
Larutan natrium hidroksida dipompa ke tangki penyimpanan natrium hidroksida dengan pompa
perpindahan natrium hidroksida.

60
4.11.3 Kapur
Kapur secara pneumatik dimuat dari wadah ke bin kapur menggunakan kapur blower yang
dilengkapi dengan dehumidifier kapur untuk menghilangkan kelembaban yang berlebihan di
udara. Debu yang dihasilkan selama kapur dimuat diekstraksi oleh kolektor debu kapur ke
atmosfer melalui bin pengumpul debu kapur.Uap dan asap yang dihasilkan selama proses
slaking kapur diekstrak melalui scrubber kapur. Grinding media secara manual ditambahkan
ke slaking plant kapur dengan jumlah yang ditentukan oleh kemudian kondisi operasi pabrik.
Rata-rata konsumsi media grinding diperkirakan sekitar 25 hingga 30 kg/ hari.

4.11.4 Sodium Metabisulfit

Sodium metabisulfit (SMBS) digunakan dalam proses detoksifikasi sianida dengan tujuan
untuk mengurangi tingkat sianida dalam larutan tailing. SMBS dimuat dalam tas bulka
kapasitas 1 ton. Air baku ditambahkan ke dalam tangki pencampuran SMBS dan diaduk dengan
agitator tangki pencampuran SMBS dengan konsentrasi 20% w/w. Larutan campuran SMBS
ini ditransfer ke tangki penyimpanan SMBS menggunakan pompa transfer SMBS.

4.11.5 Asam klorida

Asam klorida digunakan untuk menghilangkan senyawa anorganik dari karbon yang
dimuat sebelum proses desorpsi logam mulia dilakukan. Asam klorida memiliki konsentrasi
33% w/w dan dipompa menggunakan pompa trasnfer HCL ke tangki penyimpanan HCL.

4.11.6 Oksigen
Oksigen disupplai ke sirkuit acid wash, sirkuit CIL dan daerah detoks oleh oksigen plant
yang dihasilkan dari vacuum pressure swing adsorption plant (VPSA). Ada dua penyalur
oksigen yang diperlukan untuk suplai oksigen, satu untuk daerah CIL dan yang kedua ke sirkuit
detoks. Air pendingin disirkulasikan untuk mempertahankan suhu oksigen pada saat
diperlukan.

4.11.7 Karbon
Karbon disuplai mengunakan tas berkapasitas 500 kg. Kemudian karbon diangkat ke posisi
dan karbon ditambahkan seperti yang diperlukan untuk tangki memenuhi kebutuhan karbon
setiap sirkuit kiln regenerasi. Pompa transfer karbon memompa karbon yang baru dan karbon
hasil regenerasi ke screen dewatering carbon di sirkuit CIL.

4.11.8 Antiscalant

61
 Antiscalant tersedia dalam kontainer 1 m3. Hal ini digunakan untuk mencegah
pembentukan gypsum dan kalsit yang dapat berpotensi memblokir uppipes dan aliran.
Antiscalant dipompa ke tangki tank solusi strip dan air proses menggunakan diafragma udara
pompa-antiscalant distribusi khusus dan pompa distribusi antiscalant.

4.11.9 Tailing Flocculant

Flocculant dibawa dalam tas bulka berkapasitas 1 ton dan dicampur dalam hopper yang
disediakan sistem pencampuran dengan perkiraan konsentrasi 0,25% w/w. Hopper tersebut
dilengkapi dengan filter flocculant, kipas penyaring flocculant dan vibrator penyaring
flocculant untuk menangkap debu flocculant. Flocculant diumpankan ke hopper tailing melalui
mixer flocculant dengan menggunakan blower flocculant. Blower ini dilengkapi dengan
dehumidifier flocculant untuk menghindari flocculant menumpuk di blower karena
kelembaban udara yang berlebihan.

4.11.10 Diesel
Penyimpanan dan distribusi diesel terdapat dalam satu paket yang telah disiapkan. Diesel
dikirimkan ke dalam pabrik menggunakan truk bahan bakar dan diturunkan ke tangki diesel
pabrik melalui pompa pengiriman diesel. Diesel dipompa secara terus menerus ke kiln
regenerasi, furnace gold room , jalur pemanas larutan, dan genset keadaan darurat.

4.11.11 Asam Sulphamic

Asam sulphamic digunakan untuk penukaran panas acid wash di sirkuit desorpsi

4.11.12 Natrium Karbonat dan Natrium Hipoklorit

Sodium carbonate diberikan dalam bentuk bubuk di dalam kantong 25 kg dan digunakan
dalam pengolahan air minum. Sodium hipoklorit diberikan dalam bentuk cair di dalam wadah
1 m3 untuk digunakan dalam treatment plant potable water.

4.11.13 Polimer-Floquat 390

Polimer diberikan dalam bentuk cair di dalam kontainer 1m3 dan digunakan sebagai filtrasi
bantuan dengan filter air baku.

4.11.14 Hidrogen Peroksida

Hidrogen peroksida digunakan dalam pabrik polishing air limbah untuk menghancurkan
sianida dalam larutan sehingga kosentrasi sianida di bawah 0,5 mg/liter. Hidrogen peroksida,
diberikan pada konsentrasi 60% w/w dan dipindahkan ke tangki penyimpanan hidrogen
peroksida menggunakan pompa pemindahan hidrogen peroksida.

62
4.11.15 Ferrit Sulfat
Ferrit sulfat dengan konsentrasi 40% w/w dibawa dalam kotak bulka berkapasitas 1,5 ton.
Dua bulka kotak dapat dihubungkan ke tangki penyimpanan pada satu waktu. Larutan besi
sulfat ditransfer ke tangki penyimpanan besi sulfat secara gravitasi.

4.11.16 Mercury Precipitant (XMET 1150)

Mercury precipitant dibawa dalam bentuk cairan dalam kotak bulka berkapasitas 1 ton.
Dua kotak bulka dapat dihubungkan ke tangki penyimpanan pada satu waktu bersamaan untuk
menyediakan pasokan dalam koneksi yang berbeda dengan besi sulfat untuk menghindari
kontaminasi. Mercury precipitant ditransfer ke tangki penyimpanan merkuri precipitant secara
gravitasi.

4.11.17 Flocculant (Magnafloc 10)

Flocculant serbuk dibawa menggunkan kantong yang berukuran 25 kg yang secara manual
dimuat ke dalam bin flocculant. Dari bin, flocculant dimuat ke pengumpan flocculant dan
dimasukkan ke mixer flocculant, di mana kemudian dicampur dengan air baku sebelum
pemakaian. Flocculant dicampur dengan konsentrasi 0,25% berat dan diaduk menggunakan
agitator tangki pencampuran flocculant.

Larutan flocculant ditransfer di tangki penyimpanan flocculant menggunakan pompa

pemindahan flocculant. Terdapat pompa untuk memompa flocculant ke mixer inline dan
diencerkan dengan air yang diolah sehingga konsentrasinya menjadi 0.025% berat sebelum
masuk clarifier.

4.11.18 Consumable Grinding Media

SAG Mill grinding media merupakan baja karbon yang memiliki diameter 125 mm.
Grinding media dimasukkan ke SAG Mill melalui feeder rotary pengisi bola SAG Mill ke feed
conveyor SAG Mill. Sebuah meteran pengukur digunakan untuk mengetahui jumlah bola yang
dibutuhkan berdasarkan tingkat konsumsi media yang ditetapkan. Grinding media untuk Ball
Mill merupakan baja karbon dengan diameter 52 mm. Grinding media untuk lime slaker juga
adalah baja karbon yang memiliki diameter berukuran 12,7 mm.

63
4.11.19 Fluks
Fluks yaitu boraks, nitre, natrium karbonat dan silika yang digunakan dalam proses
peleburan untuk menghilangkan kotoran dari endapan. Semua fluks disediakan di dalam
kantong 25 kg pada palet dan ditambahkan secara manual ke pengaduk fluks yang diperlukan.

64
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
PT. Agincourt Resources merupakan industri yang memproduksi emas dan perak dari
bijih dengan menggunakan proses pelindian dengan sianidasi.
Proses pengolahan emas di PT. Agincourt Resources dimulai dari proses kominusi
(crushing dan grinding), leaching, CIL, desorption (acid wash dan elution),
regeneration, electrowinning dan smelting.
Air limbah yang ada di PT. Agincourt Resources di detoksifikasi dan dijernihkan
sebelum dialirkan ke sungai Batangtoru dan memenuhi standar baku mutu air limbah
yang ada di KEPMEN LH No. 202 Tahun 2004 tentang BAKU MUTU AIR LIMBAH
BAGI KEGIATAN PENAMBANGAN BIJIH EMAS DAN ATAU TEMBAGA
Tingkat Keselamatan Kerja di PT. Agincourt Resources sangat baik dengan
mengutamakan Safety Golden Rules yang dimiliki perusahaan.

5.2 Saran
Melakukan pengecekan dan pemeliharaan peralatan yang baik dan teratur agar tidak
mudah terjadi kerusakan pada peralatan dan mengurangi resiko kesalahan kerja
ataupun kecelakaan kerja.
Membuat penelitian-penelitian yang terus berkelanjutan untuk meningkatkan proses
pengolahan emas di PT. Agincourt Resources.
Menjaga kebersihan dan kerapihan office dan metallurgy laboratory secara rutin.
Memahami dan mengaplikasikan Safety Golden Rules selama bekerja.

65
 DAFTAR PUSTAKA

Marsden, John and House, Iain. 1993. The Chemistry of Gold Extraction. Ellis Horwood.
New York.
Rosenqvist, Terkel. 2004. Principles of Extractive Metallurgy. Tapir Academic Press.
Trondheim.
Mubarok, Zaki. Slide Presentasi Mata Kuliah Hidro-Elektrometalurgi. Bandung. 2015.
Habashi, Fathi. 1997. Handbook of Extractive Metallurgy. Wiley-VCH. Weinheim

66