pISSN 1979-6560

eISSN 2527-8789
Jurnal

Vol. 12, No. 3, September 2016

Penerbit :
PUSLITBANG TEKNOLOGI MINERAL DAN BATUBARA

Terakreditasi LIPI
Jurnal Bandung
Vol. 12 No. 3 Hal. 149 - 207 ISSN 1979-6560 No. 688/AU3/P2MI-LIPI/07/2015
tekMIRA September 2016
Berlaku sampai Agustus 2018
 Gambar Sampul :

Presipitasi dan presipitat silika gel (Azhari dan Aziz, 2016)

Para penyumbang makalah dapat mengirimkan artikelnya melalui e-mail atau dalam bentuk CD
yang dikirimkan ke alamat Sekretariat Redaksi Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara.

Setiap makalah dalam jurnal ilmiah ini telah ditelaah dan disunting oleh minimum dua penyunting ahli
dan satu penyunting bahasa.

Redaksi tidak bertanggung jawab terhadap substansi makalah yang diterbitkan.


Jurnal
Teknologi Mineral dan Batubara
Volume 12, Nomor 3, September 2016
Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara terbit pada bulan Januari, Mei, September, memuat karya-karya ilmiah yang
berkaitan dengan litbang mineral dan batubara mulai dari eksplorasi, eksploitasi, pengolahan, ekstraksi, pemanfaatan,
lingkungan, kebijakan dan keekonomian termasuk ulasan ilmiah terkait.
Redaksi menerima naskah yang relevan dengan substansi terbitan ini.
PENASIHAT
Kepala Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Mineral dan Batubara
Kepala Bidang Afiliasi dan Informasi
PEMIMPIN REDAKSI
Prof. I G. Ngurah Ardha, M.Met.
REDAKTUR PELAKSANA
Umar Antana
DEWAN REDAKSI
1. Prof. I G. Ngurah Ardha, M.Met.
(Metalurgi/Pengolahan Mineral)
2. Prof. Dr. Siti Rochani, M.Sc. (Kimia/Teknologi Bahan)
3. Nining Sudini Ningrum, M.Sc. (Petrografi
Batubara/Teknologi Pemanfaatan Batubara)
4. Zulfahmi, Ir., M.T. (Tambang Bawah Tanah)
5. Jafril, Drs. (Manajemen Sumber Daya Mineral
dan Batubara)
6. Retno Damayanti, Dra., Dipl.Est. (Kimia/Lingkungan
Pertambangan)
7. Eko Pujianto, Ir., M.E. (Geoteknologi)
8. Darsa Permana, Ir. (tekMIRA - Kebijakan Pertambangan)
9. Nendaryono Madiutomo, Ir., M.T. (tekMIRA -
Teknologi Penambangan)
PENYUNTING ILMIAH
1. Prof. I G. Ngurah Ardha, M.Met.
2. Prof. Dr. Siti Rochani, M.Sc.
3. Darsa Permana, Ir.
MITRA BESTARI
1. Prof. Dr. Syoni Supriyanto, M.Sc.
(ITB - Teknik Pertambangan)
2. Dr. Singgih Saptono, M.Sc. (UPN Veteran Yogyakarta -
Teknik Pertambangan)
3. Dr. Said Muzambiq, M.Sc. (ITM Medan - Lingkungan
Pertambangan)
4. Dr. Phil.Nat. Sri Widodo, M.T. (UNHAS - Desain
Pertambangan)
5. Dr. Nuzul Achyar (FE-UI - Ekonomi)
6. Dr. Ir. Edi Sanwani (ITB - Pengolahan Mineral-Batubara)
7. Prof. Dr. Pramusanto, Ir. (Unisba - Metalurgi ekstraktif)
8. Prof. Dr. Ir. Udi Hartono (Badan Geologi - Petrologi dan
Mineralogi)
9. Prof. Dr. Ir. Surono (Pusat Survei Geologi - Geologi Bahan
Galian Tambang)
10. Dr. Hermes Panggabean, M.Sc. (PSG - Energi Fosil)
11. Dida Kusnida, Ir., M.Sc. (P3GL - Geofisika Marin)
12. Lukman Arifin, Drs., M.Si. (P3GL - Geofisika Kelautan)
13. Sri Widayati, Ir., M.T. (Unisba - Ekonomi Mineral)
ISSN 1979 – 6560
14. Dr. Ir. Ukar W. Soelistijo, M.Sc. APU.
(Unisba - Ekonomi Mineral, Energi dan Regional)
15. Dr. Asri Peni Wulandari, M.Sc. (UNPAD - Bioteknologi)
16. Dr. D. Hendra Amijaya (UGM - Geokimia Hidrokarbon dan
Geology Batubara)
17. Dr. Sri Mulyaningsih, S.T., M.T. (IST AKPRIND Yogyakarta -
Geologi Teknik)
18. Dr. Muchlis, M.Sc. (IST AKPRIND Yogyakarta - Teknik
Geologi Lingkungan)
19. Dr. Tri Nuke Pudjiastuti, M.A. (LIPI - Lingkungan/Hukum
Pertambangan)
20. Achmad Subardja Djakamihardja, Ir., M.Sc.
(LIPI - Geo Mekanika Batuan)
21. Prof. Dr. Ir. Adjat Sudradjat, M.Sc. (UNPAD - Kebijakan
Pertambangan)
(LIPI - Geohidrologi Pertambangan)
22. Dr. Ir. Ismi Handayani, MT. (ITB - Pengolahan Mineral)
23. Prof. Dr. Binarko Santoso, Ir. (tekMIRA - Mineral dan
Geologi Batubara)
24. Prof. Dr. Datin Fatia Umar, Ir., M.T. (tekMIRA - Teknik
Kimia/Pengolahan dan Pemanfaatan Batubara)
25. Dr. Miftahul Huda, Ir., M.Sc. (Teknik Kimia
Terapan/Teknologi Pemanfaatan Batubara)
26. Sri Handayani, Dra., M.Sc. (tekMIRA - Bioteknologi Mineral)
27. Tatang Wahyudi, Ir. M.Sc. (Geologi/Mineralogi Proses)
28. Prof. Husaini, Ir., M.Sc. (tekMIRA - Teknik Lingkungan)
29. Prof. Dr. Bukin Daulay, M.Sc. (tekMIRA - Teknologi
Batubara)
Redaksi Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara mengucapkan
terima kasih kepada para Mitra Bebestari, khususnya kepada
mereka yang telah berpartisipasi menelaah naskah-naskah yang
diterbitkan dalam jurnal ilmiah tekMIRA Vol. 12, No. 3,
September 2016 ini. Para Mitra Bebestari yang telah
berpartisipasi menelaah makalah ilmiah untuk edisi ini adalah
1. Prof. Dr. Ir. Pramusanto
2. Prof. Dr. Datin Fatia Umar, Ir., M.T.
3. Prof. Husaini, Ir., M.Sc.
STAF REDAKSI
Umar Antana, K. Sri Henny, Bachtiar Efendi, Arie Aryansyah dan
Andi Wicaksono
PENERBIT
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan
Batubara
ALAMAT REDAKSI
Jl. Jend. Sudirman 623 Bandung 40211
Telpon : (022) 6030483 - 5, Fax : (022) 6003373
e-mail : publikasitekmira@tekmira.esdm.go.id /
publikasitekmira@yahoo.com
Website : http://www.tekmira.esdm.go.id
 ISSN 1979 – 6560

Jurnal
Teknologi Mineral dan Batubara
Volume 12, Nomor 3, September 2016

DAFTAR ISI

 Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan

Sodium Aluminat (NaAlO2) Skala Pilot .............................................................................. 149 - 159
Bauxite Dissolution Using Caustic Soda Into Sodium Aluminate
Solution at Pilot Scale
Husaini, Dessy Amalia dan Yuhelda
 Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika Pulau Belitung .......... 161 - 170
Synthesis and Characterization of Porous Material Based on Belitung-Island
Silica Mineral
Azhari dan Muchtar Aziz
 Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk Pembuatan
Bata Ekspose Berbasis Bodi Wolastonit Sintetis ................................................................ 171 – 178
Utilization of Marble and Limestone Wastes for Making the Exposed
Bricks Based Synthetic Wollastonite
Frank Edwin dan Subari
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon
Berkadar ZrO2 ≥65,5% dan Micronized Zircon ............................................................... 179 - 194
Estimation of Zircon Sand (ZrSiO4) Processing Cost to be Zircon Sand
ZrO2 ≥65.5% and Micronized Zircon
Triswan Suseno
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit Kadar Rendah
di Indonesia Sehubungan dengan Undang-Undang Minerba 2009 .................................... 195 - 207
No Simple to Realize Low Grade Laterite Nickel Processing Industry
In Connection with Indonesian Mining Law 2009
Puguh Prasetiyo

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara dicetak oleh CV. Karya Putra
Jln. Citeureup No. 128 F Cimahi, Telp. (022) 6656891
Dari Redaksi
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT/Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat kuasaNYA telah
memberikan kekuatan dan semangat kepada Redaksi hingga bisa menerbitkan kembali Jurnal Teknologi
Mineral dan Batubara edisi September tahun 2016, Vol. 12, No. 3, yang seperti biasanya menampilkan 5
(lima) karya-karya tulis hasil penelitian dan pengkajian, baik dalam tataran ilmiah maupun praktis oleh para
peneliti bidang mineral dan batubara. Namun berbeda dengan nomor-nomor sebelumnya, karya-karya tulis
untuk nomor ini hanya menampilkan isu peningkatan nilai tambah mineral minus batubara.

Dimulai dari karya tulis hasil penelitian skala pilot plant yang membahas tentang pembuatan sodium
aluminat, dihasilkan dari pemrosesan bauksit melalui pelindian menggunakan soda kaustik yang disebut
sebagai proses Bayer. Kualitas sodium aluminat yang dihasilkan cukup baik dengan perolehan alumina
hampir 94%. Karya tulis ini pada prinsipnya berusaha memanfaatkan bauksit kadar rendah agar dapat
menunjang kebutuhan bahan baku industri-industri PAC, alum dan zeolit sintetik. Karya tulis kedua
mengetengahkan teknologi pembentukan material silika berpori dengan cara sol-gel. Material silika berpori
yang dihasilkan memiliki pori berukuran nano yang sangat dibutuhkan sebagai membran penyaring molekul
seperti halnya dalam penyaringan bioetanol. Karya tulis berikutnya membahas masalah pemanfaatan limbah
tambang marmer dan limbah tambang batu kapur untuk dijadikan bata ekspose berbasis bodi wolastonit
sintetik. Ketiga karya tulis ini sesuai dengan visi kementerian ESDM tentang peningkatan nilai tambah mineral
yang berwawasan lingkungan agar dapat memberikan manfaat sebesar-besarnya bagi kemakmuran rakyat.
Karya tulis keempat isinya mencoba menghitung keekonomian pendirian pabrik pengolahan pasir zirkon
berkadar standar dibandingkan dengan pendirian pabrik pengolahan pasir zirkon menjadi micronized zirkon
yang lebih tinggi kualitasnya. Hasilnya diketahui bahwa membangun pabrik micronized zirkon lebih
menguntungkan dengan nilai tambah dua kali lebih besar dibandingkan membangun pabrik pengolahan pasir
zirkon berkadar standar. Karya tulis terakhir membahas kemungkinan-kemungkinan yang bisa terjadi akibat
pelaksanaan UU minerba th.2009 yang melarang ekspor bijih mentah. Dalam hal bijih nikel laterit kadar
rendah yang jumlahnya melimpah namun belum bisa diolah di Indonesia harus diapakan. Jika distop
ekspornya ke Cina kemungkinan akan menghadapi masalah hukum dagang internasional yang tidak
sederhana. Sebaliknya jika tidak diekspor, tidak ada yang menyerap di dalam negeri.

Para pembaca yang budiman, demikian sekilas paparan karya-karya tulis tersebut agar perkembangan
teknologi maupun kebijakan mineral/batubara Indonesia dapat disebarkan luaskan, agar para intrepreneur dan
pemerhati tergugah untuk lebih semangat mengembangkan dan memanfaatkan sumber daya mineral dan
batubara Indonesia dengan baik dan benar, sehingga slogan ESDM untuk kemakmuran rakyat dapat terealisasi
lebih cepat.

Terima kasih kami ucapkan kepada para mitra bebestari dan para editor yang dengan tekun telah menelaah,
mempertajam dan mengoreksi baik dari aspek substansi maupun tata bahasa setiap karya tulis yang akan
diterbitkan. Namun sebagai manusia biasa dalam berkarya tentu isi Jurnal ini masih banyak kekurangan dan
mungkin juga ada sekelumit kelebihan di balik kekurangan tersebut. Demikian sepatah dua patah kata dari
redaksi, kami selalu berharap agar Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara ke depan menjadi lebih baik, lebih
berkualitas dan dapat memberikan pengetahuan yang lebih luas kepada pembaca yang budiman. Untuk itu,
kritik dan saran perbaikan sangat kami harapkan.

Redaksi
 JURNAL TEKNOLOGI MINERAL DAN BATUBARA
ISSN 1979 – 6560
Kata kuci yang dicantumkan adalah istilah bebas. Lembar abstrak ini boleh dikopi tanpa izin dan biaya.
Indeks Abstrak
DDC 662.7
Husaini; Amalia, Dessy dan Yuhelda (Puslitbang
Teknologi Mineral dan Batubara)
Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH)
Menjadi Larutan Sodium Aluminat (NaAlO2) Skala Pilot
Bauxite Dissolution Using Caustic Soda Into Sodium
Aluminate Solution at Pilot Scale
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.149-159
Sodium aluminat (NaAlO2) merupakan bahan kimia
anorganik penting yang digunakan sebagai bahan baku
untuk pembuatan berbagai macam produk kimia antara
lain polialuminum chloride (PAC), alum, dan zeolit
sintetik. Dalam penelitian ini, NaAlO2 dihasilkan
melalui proses Bayer yaitu pelarutan (digestion) bauksit
asal Tayan, Kalimantan Barat, dengan soda kaustik
(NaOH) pada skala pilot berkapasitas 100 kg
umpan/batch dengan menggunakan uap secara kontak
langsung pada suhu sekitar 140oC dan tekanan 4 atm.
Variabel yang diteliti meliputi : lama reaksi (1; 1,5; 2
jam), ukuran butir -0,177 mm (-80 mesh); -0,149 mm
(100 mesh); -0,0965 mm (-150 mesh), dan NaOH
berlebih di atas kebutuhan stoikhiometrinya (1,37%
sampai dengan 35,25%). Hasil penelitian menunjukkan
bahwa waktu reaksi semakin lama, ukuran butir semakin
halus, dan NaOH berlebih semakin tinggi sampai batas
tertentu, memberikan perolehan alumina (Al2O3) yang
semakin tinggi. Kondisi proses terbaik yang diperoleh
adalah NaOH berlebih 28,83% , lama reaksi 2 jam dan
ukuran butir -150 mesh (0,105 mm) dengan perolehan
alumina tertinggi 93,98%.
Kata kunci : digestion, bauksit, proses Bayer, NaOH
berlebih, sodium aluminat.
DDC 662.7
Azhari dan Aziz, Muchtar (Puslitbang Teknologi
Mineral dan Batubara)
Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis
Mineral Silika Pulau Belitung
Synthesis and Characterization of Porous Material
Based on Belitung-Island Silica Mineral
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.161-170
Dalam rangka pembuatan membran penyaring molekul,
khususnya untuk penggunaan dalam peningkatan kadar
bioetanol, telah dilakukan serangkaian percobaan
pembentukan material silika berpori dengan metoda sol-
Volume 12, Nomor 3, September 2016
gel, berbasis mineral silika asal P. Belitung. Pertama-
tama mineral silika ditingkatkan kadar silikanya melalui
operasi penggerusan dan pelindian dengan variasi jenis
asam. Selanjutnya silika hasil pelindian disaring dan
dicuci dengan akuades sehingga bebas asam, kemudian
dikeringkan. Silika kering yang telah berkadar tinggi
(99,42% SiO2), selanjutnya diproses melalui garam lebur
soda kostik pada suhu tinggi, untuk mendapatkan
senyawa sodium silikat yang larut dalam air. Larutan
sodium silikat dipisahkan dari residunya dan
dipresipitasi dengan asam untuk memperoleh endapan
halus, berupa silika gel (SiO2.xH2O). Selanjutnya silika
gel dicuci sehingga bebas garam, dipreparasi dan
dikarakterisasi. Hasil karakterisasi menunjukkan
terbentuknya SiO2 halus berukuran nano, yang dapat
mencapai ukuran terkecil 96,9 nm. Hasil pengamatan
SEM, nampak dalam foto mikrograf tekstur material
berpori; dan hasil analisis BET menunjukkan luas
permukaan spesifik mencapai 180 m2/g.
Kata kunci : pasir silika, sol-gel, material berpori.
DDC 628.4-691
Edwin, Frank dan Subari (Balai Besar Keramik)
Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk
Pembuatan Bata Ekspose Berbasis Bodi Wolastonit
Sintetis
Utilization of Marble and Limestone Wastes for Making
the Exposed Bricks Based Synthetic Wollastonite
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.171-178
Percobaan pembuatan bata ekspose berbasis bodi
wolastonit sintetis menggunakan bahan baku utama limbah
marmer atau batukapur lolos ayakan standar Tyler 200
mesh telah dilakukan dengan komposisi optimum
campuran bahan terdiri dari 55% serbuk marmer atau
batukapur dan 45% silika dengan kadar air 8 %.
Pembakaran dilakukan pada suhu 1100 oC, waktu
penahanan selama 3 jam. Dengan menggunakan bahan
utama limbah marmer diperoleh hasil uji fisis/mekanis
sebagai berikut : warna bakar putih, densitas 1,47 g/cc,
penyerapan air 35,72%, porositas 52,55%, kekerasan 4
(skala Moh‫׳‬s) dan kuat tekan 12,71 MPa. Sedangkan
dengan menggunakan bahan utama batukapur diperoleh
hasil uji fisis/mekanis sebagai berikut : warna bakar putih,
densitas 1,50 g/cc, penyerapan air 31,79 %, porositas
47,80 %, kekerasan 4 - 5 (skala Mohs) dan kuat tekan
13,09 MPa. Hasil analisis XRD menunjukkan pertumbuhan
fasa kristalin wolastonit untuk bodi MP I (bahan utama
limbah marmer) mencapai 41,84 %. Sedangkan untuk bodi
KP I (bahan utama batukapur) pertumbuhannya meningkat
hampir 2 kali lipat yaitu sebesar 80,02%. Hasil percobaan
pembuatan bata ekspose berwarna spesifik putih ini dapat
dikembangkan untuk pedestrian atau jalan taman yang
mudah menyerap air, bata dinding bangunan atau bata
tahan api isolasi.
Kata kunci : bata ekspose, wolastonit sintetis, limbah
marmer, batukapur.
DDC 330.0285
Suseno, Triswan (Puslitbang Teknologi Mineral dan
Batubara)
Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4)
Menjadi Pasir Zirkon Berkadar ZrO2 ≥65,5% dan
Micronized Zircon
Estimation of Zircon Sand (ZrSiO4) Processing Cost to
be Zircon Sand ZrO2 ≥65.5% and Micronized Zircon
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.179-194
Meningkatkan kadar pasir zirkon (ZrSiO4) menjadi pasir
zirkon berkadar ZrO2 ≥65,5% dan berukuran butir lolos
saring 60 mesh ≥95% merupakan salah satu upaya untuk
meningkatkan nilai tambah dari bahan baku tersebut
sesuai dengan amanat dalam Permen ESDM No. 8 Tahun
2015 tentang Perubahan Atas Permen ESDM No.1 Tahun
2014 tentang Peningkatan Nilai Tambah Mineral Melalui
Kegiatan Pengolahan dan Pemurnian Mineral di Dalam
Negeri. Dengan menggunakan pemisah magnetik daan
high tension separator kadar pasir zirkon dapat
ditingkatkan menjadi pasir zirkon berkadar ZrO2 ≥ 65,5
%. Berdasarkan hasil perhitungan finansial terhadap
usaha pengolahan pasir zirkon (ZrSiO4) menjadi
konsentrat berkadar ZrO2 ≥65,5%, dengan menanamkan
modal sebesar Rp.24.307.625.000,- diperkirakan akan
memperoleh keuntungan sekarang (net present value,
NPV) sebesar Rp.26.201.238.738,-, indek profitabilitas
sebesar 1,21 dan indikator tingkat efisiensi (internaI rate
of return, IRR) sebesar 29,35% per tahun dengan
pengembalian modal pada 3 tahun 5 bulan. Apabila
diolah menjadi micronized zircon, dengan bermodalkan
Rp.59.066.750.000,- ternyata mendapatkan NPV sebesar
Rp.94.154.606.887,-, indek profitabilitas sebesar 1,38,
dan indikator tingkat efisiensi (IRR) sebesar 25,60% per
tahun dengan pengembalian modal setelah 2 tahun 9
bulan. Berdasarkan perhitungan di atas, usaha
pengolahan pasir zirkon untuk menghasilkan micronized
zircon tersebut layak untuk diusahakan. Membangun
pabrik pengolahan micronized zircon jauh lebih mengun-
tungkan karena nilai tambahnya 2 kali lebih besar
dibandingkan dengan hanya mengolahnya menjadi
konsentrat zirkon berkadar ZrO2 minimum 65,5%.
Kata kunci : pasir zirkon, micronized zircon, NPV, IRR,
PP.
DDC 343.07-549
Prasetiyo, Puguh (Puslit Metalurgi dan Materia – P2M2
LIPI)
Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan
Nikel Laterit Kadar Rendah di Indonesia Sehubungan
dengan Undang-Undang Minerba 2009
No Simple to Realize Low Grade Laterite Nickel
Processing Industry in Connection with Indonesian
Mining Law 2009
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.195-207
Ada dua jalur proses untuk mengolah bijih nikel oksida
yang lazim disebut laterit, yaitu pirometalurgi dan
hidrometalurgi. Pirometalurgi digunakan untuk
mengolah laterit jenis saprolit berkadar nikel tinggi
(Ni≥1,8%) untuk memproduksi FeNi atau Ni matte.
Hidrometalurgi digunakan untuk mengolah laterit kadar
rendah (Ni<1,8%) yang belum ada di tanah air. Dalam
perkembangannya pirometalurgi digunakan untuk
mengolah laterit kadar rendah menghasilkan NCPI/NPI
(Nickel Contain Pig Iron/Nickel Pig Iron) di Cina.
Selanjutnya NCPI/NPI digunakan sendiri oleh Cina
sebagai pengganti FeNi untuk membuat besi-baja tahan
karat. Bahan baku pembuatan NCPI/NPI Cina diperoleh
dari mengimpor laterit Filipina dan Indonesia. Dengan
mulai berlakunya UU Minerba (Mineral dan Batubara)
tahun 2009 yang mewajibkan bahan baku harus diolah
di dalam negeri sebelum diekspor, dan melarang ekspor
bahan baku mulai 2014, maka Indonesia mungkin akan
menghadapi masalah hukum dagang internasional yang
tidak sederhana sebagai konsekuensi dari larangan
ekspor mineral. Masalah lainnya bagaimana harus
mengolah mineral di dalam negeri, dan siapa yang akan
menyerap pasar hasil olahan mineral. Melihat kenyataan
ini pemerintah harus mengoptimalkan litbang
(penelitian dan pengembangan) yang ada di departemen
maupun non departemen.
Kata kunci : laterit kadar rendah, limonit, saprolit,
pirometalurgi, hidrometalurgi, UU.
Minerba 2009.
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159

PELARUTAN BIJIH BAUKSIT DENGAN SODA

KAUSTIK (NaOH) MENJADI LARUTAN SODIUM
ALUMINAT (NaAlO2) SKALA PILOT
Bauxite Dissolution Using Caustic Soda Into Sodium Aluminate
Solution at Pilot Scale

HUSAINI, DESSY AMALIA dan YUHELDA

Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara

Jalan Jend. Sudirman 623 Bandung 40211
Telp. (022) 6030483, Fax. (022) 6003373
e-mail: husaini@tekmira.esdm.go.id

ABSTRAK

Sodium aluminat (NaAlO2) merupakan bahan kimia anorganik penting yang digunakan sebagai bahan baku
untuk pembuatan berbagai macam produk kimia antara lain polialuminum chloride (PAC), alum, dan zeolit
sintetik. Dalam penelitian ini, NaAlO2 dihasilkan melalui proses Bayer yaitu pelarutan (digestion) bauksit asal
Tayan, Kalimantan Barat, dengan soda kaustik (NaOH) pada skala pilot berkapasitas 100 kg umpan/batch
dengan menggunakan uap secara kontak langsung pada suhu sekitar 140oC dan tekanan 4 atm. Variabel yang
diteliti meliputi : lama reaksi (1; 1,5; 2 jam), ukuran butir -0,177 mm (-80 mesh); -0,149 mm (-100 mesh); -
0,0965 mm (-150 mesh), dan NaOH berlebih di atas kebutuhan stoikhiometrinya (1,37% sampai dengan
35,25%). Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu reaksi semakin lama, ukuran butir semakin halus, dan
NaOH berlebih semakin tinggi sampai batas tertentu, memberikan perolehan alumina (Al2O3) yang semakin
tinggi. Kondisi proses terbaik yang diperoleh adalah NaOH berlebih 28,83% , lama reaksi 2 jam dan ukuran
butir -150 mesh (-0,105 mm) dengan perolehan alumina tertinggi 93,98%.

Kata kunci : digestion, bauksit, proses Bayer, NaOH berlebih, sodium aluminat.

ABSTRACT

Sodium aluminate (NaAlO2) is an important commercial anorganic chemical material that can be used as raw
material for various chemical products such as polialuminum chloride (PAC), alum, and synthetic zeolite. In
this research, NaAlO2 was sinthesized through digestion process using bauxite from Tayan, West Kalimantan
at pilot scale with the capacity of 100 kg of bauxite feed/batch by NaOH solution using direct contact steam
at the temperature of 140oC and pressure of 4 atm. Some variabels used for this research were reaction time
(1; 1.5; 2 jam), particle size -0,177 mm (-80 mesh); -0,149 mm (-100 mesh); -0.0965 mm (-150 mesh), and
NaOH excess (above stoichiometry consumption) from 1.37% to 35.25%. The results of the research show
that the increasing of reaction time, the decreasing of particle sizes and the increasing of NaOH excess up to a
certain level, providing the yield of alumina increases. The best condition of the digestion processes are
NaOH excess of 28.83%, 2 hours for reaction time, -150 mesh (-0,105 mm) of particle size with alumina yield
of 93.98%.

Keywords : digestion, bauxite, Bayer process, NaOH excess, sodium aluminate.

Naskah masuk : 01 Desmber 2014, revisi pertama : 04 Februari 2016, revisi kedua : 31 Mei 2016, revisi terakhir : September 2016. 149
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159
PENDAHULUAN
Indonesia memiliki sumber daya bauksit yang
cukup besar yaitu sekitar 1.293.838.207 ton
dengan cadangan sebesar 582.621.415 ton
(Antam, 2014). Sebelum berlakunya Permen
No. 1 tahun 2014 tentang pengolahan dan
pemurnian mineral untuk mendapatkan nilai
tambah, bijih bauksit Indonesia diekspor
berupa bahan mentah, namun saat ini
pemerintah mewajibkan pemilik IUP, dalam
hal ini bijih bauksit, untuk mengolahnya
menjadi alumina dan aluminium dengan
mendirikan pabrik pemurnian, sehingga
memberikan nilai tambah bijih bauksit. Untuk
menanggapi peraturan perundang-undangan
tersebut, PT. Antam melalui anak
perusahaannya (PT. Indonesia Chemical
Alumina) telah memproduksi chemical grade
alumina pada kapasitas 300.000 ton per tahun
menggunakan teknologi Bayer.
Saat ini produksi alumina dunia sekitar 60 juta
ton per tahun yang mengkonsumsi bijih
bauksit sekitar 150 juta ton. Untuk pabrik
alumina dengan kapasitas 1 juta ton per
tahun, laju alir larutan Bayer (Bayer liquor)
nya berkisar 10.000-15.000 galon per menit
(Chen dkk., 2007).
Bauksit merupakan mineral yang tersusun dari
oksida aluminium yang ditemui dalam tiga
bentuk mineral yaitu buhmit (Al2O3.H2O),
diaspor (Al2O3.H2O), dan mineral gibsit
(Al2O3.3H2O). Secara umum bauksit
mengandung 45 – 65% Al2O3, 1 – 12% SiO2,
2 – 25% Fe2O3, >3%, TiO2, dan 14 – 36%
H2O. Menurut Palmer dkk. (2009), silika, besi
dan titanium merupakan mineral pengotor
utama dalam bauksit. Silika terdapat dalam
bauksit sebagai mineral kaolin (Al2O3 2SiO2
2H2O) dan halloysite (Al2O3 2SiO2 3H2O).
Silika dalam bentuk kuarsa tidak larut dengan
soda kaustik (NaOH) pada suhu cukup rendah
pada proses Bayer, tetapi silika sebagai
lempung (silika reaktif) dapat larut dalam
larutan NaOH. Kelarutan silika akan
meningkat dengan naiknya konsentrasi NaOH
dan alumina (Palmer, 2009).
Banyak jenis proses sudah dikembangkan
untuk ekstraksi alumina dari bijih bauksit untuk
menghasilkan sodium aluminat yaitu dengan
pereaksi asam (pH<5) dan basa (pH>9)
(Tompson, 1995). Pada proses asam
150
(menggunakan asam sulfat), larutan yang
dihasilkan di samping mengandung pengotor
besi juga ditemui kendala pada saat proses
presipitasi aluminanya karena menghasilkan
presipitat berbentuk gelatin yang sulit disaring
dan dicuci. Sedangkan pada proses basa
dimulai oleh Henry Louis Le Chatelier asal
Prancis dengan menggunakan pereaksi sodium
karbonat (Na2CO3) yang dipanaskan pada suhu
1200°C dalam kondisi padat yang dilanjutkan
dengan pelarutan dengan air, di mana larutan
sodium aluminat yang dihasilkan dipresipitasi
dengan karbon dioksida (CO2). Cara lain yaitu
dengan melarutkan bijih bauksit ke dalam
larutan sodium karbonat dan kapur dalam
kondisi panas (suhu 900oC selama 30 menit)
yang menghasilkan larutan sodium aluminat
(kadar silika reaktif<0,1%) dengan persen
ekstraksi alumina sebesar 95% dan
meninggalkan residu berupa kalsium silikat
(Amer, 2013). Proses basa yang disebutkan
terdahulu telah ditinggalkan setelah
ditemukannya proses Bayer oleh Karl Bayer
(Rusia) yang menggunakan soda kaustik pada
tahun 1887 dan proses ini sudah umum
digunakan dan lebih menguntungkan untuk
memproduksi alumina (Al2O3) murni dari
bauksit karena dapat dioperasikan pada suhu
yang lebih rendah dan endapan yang didapat
mudah disaring dan dicuci, sehingga proses ini
paling umum digunakan sampai saat ini
(Habashi, 2005). Teknologi ini sudah
diimplementasikan di dalam industri alumina
selama lebih dari seratus tahun. Konsentrasi
soda kaustik yang digunakan untuk keperluan
proses umumnya berkisar 100-300 g/liter
dengan kapasitas 150 m3/reaktor pada suhu
reaksi antara 140-280oC yang tergantung pada
jenis bauksitnya (Thompson, 1995).Untuk
bauksit jenis gibsit membutuhkan suhu reaksi
sekitar 140oC, sedangkan jenis bohmit
memerlukan suhu yang lebih tinggi yaitu antara
200-240oC. Walaupun semakin tinggi suhu,
semakin memberikan keuntungan dalam hal
ekstraksinya, namun bisa menyebabkan
terjadinya masalah korosi terhadap peralatan
dan kemungkinan oksida selain alumina juga
ikut terlarut oleh soda kaustik (International
Aluminium Institute, 2000).
Tahapan proses Bayer dimulai dengan
pemecahan dan penggerusan bauskit untuk
mendapatkan ukuran butir lebih halus dengan
luas permukaan spesifik yang lebih besar dan
derajat liberasi yang lebih tinggi sehingga
 Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan Sodium … Husaini dkk.
lebih mudah dalam ekstraksinya, dilanjutkan
dengan pengayakan (klasifikasi). Bauksit halus
dicampur dengan larutan NaOH, kemudian
dilarutkan/dimasak (digestion) menggunakan
media pemanas berupa uap pada tekanan
58,8-67,62 lb/in2 (4-4,6 atm), suhu sampai
140oC, konsentrasi NaOH 140-158 g/L,
kapasitas bauksit (kadar Al2O3=48%) 31,36-
34,90 ton (ratio Al2O3/NaOH=0,8) (Husaini,
dkk., 2014), waktu 45 menit yang
menghasilkan larutan sodium aluminat yang
dapat dipisahkan dari sisa padatan tidak larut
(red mud) (Habashi, 2005; Maa dkk., 2009;
Donoghue dkk., 2014). Reaksi yang terjadi
pada proses digestion bauksit tipe gibsit
adalah sebagai berikut :
Al2O3.3H2O + 2NaOHaq → 2 NaAlO2 + 4
H2O (110-150 °C) ...................................... (1)
Bauksit yang akan diolah dengan mengguna-
kan proses Bayer, selain harus memiliki kadar
alumina cukup tinggi (>45% Al2O3),
kandungan silika reaktifnya harus cukup
rendah. Hal ini disebabkan silika reaktif ikut
terlarut dengan NaOH sehingga kebutuhan
NaOH akan meningkat dengan bertambahnya
kandungan silika reaktif dalam bijih bauksitnya.
Secara umum, bila bijih bauksit yang
mengandung silika reaktif > 7% (dasar kering)
diproses dengan metoda Bayer, maka tidak
ekonomis karena setiap 1 lb keberadaan silika
reaktif dalam bijih akan mengkonsumsi dan
menghilangkan 1 - 2 lb alumina serta meng-
konsumsi 2-3 lb soda kaustik (Sydney, 1961).
Hal ini disebabkan, selain bereaksi dengan
Al2O3, NaOH juga bereaksi dengan silika
reaktif membentuk Na2O.SiO2 (sodium silikat)
dan senyawa ini akan bereaksi dengan
Na2O.Al2O3 (sodium aluminat) membentuk
sodium aluminat silikat yang merupakan
sodalite yang akan segera mengendap bersama
red mud dengan reaksi sebagai berikut (Smith,
2009):
Na2O.Al2O3 + 2(Na2O. SiO2) + 4H2O →
Na2O.Al2O3. 2SiO2 + 2H2O + 4NaOH ...... (2)
Berdasarkan fenomena diatas, maka biasanya
kandungan silika reaktif dalam bijih bauksit
harus < 3%. Kandungan oksida besi dan titan
juga harus rendah karena kedua komponen
tersebut sebagai bahan pengotor yang terbawa
bersama red mud. Tetapi bauksit dengan
kadar Al2O3 ≥48% yang mengandung oksida
besi sebesar 20% masih dapat digunakan
untuk memproduksi logam aluminium. Untuk
bauksit yang kandungan silikanya tinggi atau
yang termasuk low grade biasanya digunakan
metoda kombinasi antara proses Bayer dengan
proses lime-sintering sebagaimana sudah
dilakukan di Cina (Smith, 2009). Metoda ini
dapat memanfaatkan kelebihan dari kedua
proses tersebut. Residu dari proses Bayer
dicampur dengan kapur dan NaOH dan di-
sinter pada suhu 982,22-1.093,33 oC dan
hasil sinter-nya direaksikan dengan larutan
soda kaustik untuk melarutkan sebagian besar
alumina dan sebagian kecil silika. Soda
kaustik sisa hasil reaksi kemudian
ditambahkan sebagai bagian dari umpan
proses digestion pada proses Bayer. Proses ini
mampu mengekstrak alumina dalam bauksit
antara 85-90% dibandingkan dengan proses
Bayer yang hanya mencapai di bawah 70%
bila digunakan bahan baku yang sama
(Sydney, 1961). Namun sampai saat ini,
proses Bayer masih diaplikasikan secara
komersial dan belum ada pabrik alumina
menggunakan metode selain proses Bayer.
Metode lain untuk memperbaiki kinerja dari
proses Bayer yaitu dengan menambahkan bahan
desilikasi berupa kapur atau turunannya.
Penambahan kapur dapat menurunkan jumlah
konsumsi NaOH terutama pada suhu proses
yang tinggi. Menurut Gao-Feng, dkk. (2013),
ratio (Al2O3)/(SiO2) dan (Na2O)/(SiO2) dalam red
mud yang dihasilkan dengan penambahan
kapur masing-masing turun dari 1,53 menjadi
1,43 dan dari 0,28 menjadi 0,24. Selain itu
kapur juga dapat mengkonversi sodalite dan
cancrinite menjadi hydrogamet dengan bantuan
ion CO32-. Penambahan kapur juga dapat
mengurangi pengotor berupa karbonat, silika
dan phosphorous dalam larutan sodium
aluminat (Pan dkk, 2012). Oleh sebab itu, kapur
yang dipilih untuk percobaan digestion dalam
tulisan ini adalah kalsium karbonat (CaCO3).
Sodium aluminat yang dihasilkan merupakan
bahan kimia anorganik. Bahan ini digunakan
sebagai sumber aluminium hidroksida yang
diperoleh dari proses presipitasi larutan sodium
aluminat supersaturasi dengan bantuan seed.
Aluminium hidroksida yang dihasilkan dapat
digunakan pada berbagai keperluan antara lain
untuk bahan baku polialuminium klorida
(PAC), keramik, cat, dan yang terbesar adalah
untuk logam aluminium. Oleh sebab itu
151
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159
pembuatan sodium aluminat juga harus
memperhatikan spesifikasi larutan yang sesuai
untuk langkah proses berikutnya yaitu
presipitasi. Larutan sodium aluminat dapat
diubah menjadi padatan (anhidrat) sodium
aluminat dengan proses pengentalan melalui
penguapan. sodium aluminat anhidrat murni
adalah kristal padat berwarna putih
mempunyai beberapa rumus kimia yaitu
NaAlO2, Na2O.Al2O3, atau Na2Al2O4.
Pentingnya bahan ini secara komersial adalah
karena aplikasi tekniknya yang beragam.
Dalam sistem pengolahan air, bahan ini
digunakan untuk pelunakan air, sebagai
koagulan untuk memisahkan padatan
tersuspensi dan beberapa logam di antaranya
Cr, Ba, dan Cu serta penghilangan silika
terlarut. Di bidang teknik konstruksi, sodium
aluminat dipakai untuk mempercepat
pemadatan beton terutama bila bekerja selama
perioda dingin (frosty). Bahan ini digunakan
juga di industri kertas, produksi bata api dan
alumina. Selain itu, bahan ini digunakan
sebagai produk antara (intermediate product)
dalam pembuatan zeolit sintetik untuk
detergen, penapis molekul (molecular sieves),
adsorben dan katalis (Contreas dkk., 2006).
Pemanfaatan larutan NaAlO2 di atas, menun-
jukkan pentingnya kualitas sodium aluminat
yang dihasilkan. Kebutuhannya yang beragam
menunjukkan bahwa jumlahnya yang diperlu-
kan akan besar. Untuk itu, dalam makalah ini
akan dibahas mengenai optimasi ekstraksi
bauksit dengan soda kaustik pada skala pilot
(100 kg umpan bauksit/batch) untuk menghasil-
kan larutan sodium aluminat menggunakan
reaktor bertekanan yang dilengkapi dengan uap
yang kontak langsung dengan material yang
ada di dalam reaktor tersebut.
METODE
Percobaan digestion dilakukan dengan
menggunakan bauksit dari Tayan, Kalimantan
Barat yang sudah melalui proses upgrading
dengan kadar rata-rata 47,62% Al2O3 dan
3,09% SiO2 reaktif. Kadar oksida yang
digunakan adalah kadar rata-rata karena setiap
percobaan kadar Al2O3 dan SiO2 reaktif pada
bauksit yang digunakan tidak tepat sama.
Percobaan digestion awal dilakukan terhadap
umpan bauksit dengan ukuran partikel -80
mesh menggunakan NaOH dengan konsentrasi
152
422 g/L dengan persen solid campuran sebesar
38%. Bahan-bahan tersebut dimasukkan ke
dalam reaktor sebagaimana yang tampak pada
Gambar 1 (reaktor berwarna biru) dengan
pemanas steam yang dihasilkan dari boiler
(Gambar 2), bertekanan 4-4,6 atm yang kontak
langsung dengan material dalam reaktor.
Variasi yang digunakan pada penelitian
digestion ini adalah waktu reaksi (1, 1,5, dan 2
jam), ukuran partikel -0,177 mm (-80 mesh); -
0,149 mm (-100 mesh); -0,0965 mm (-150
mesh) dan kelebihan NaOH di atas kebutuhan
stoikhiometrinya (1,37-35,25%). Tahap
penelitian dimulai dengan penentuan waktu
reaksi yang memberikan perolehan terbaik,
dilanjutkan dengan pemilihan ukuran partikel
yang memberikan perolehan tertinggi, dan
diakhiri dengan penentuan ekses NaOH
dengan menggunakan waktu dan ukuran
partikel yang didapat dari tahap penelitian
sebelumnya. Kebutuhan NaOH berlebih
dihitung berdasarkan stoikhiometri reaksi
terhadap kandungan Al2O3 dan SiO2 reaktif
dalam bauksit dan percobaan dilakukan pada
suhu berkisar 140-150oC dengan tekanan uap
antara 4,0-4,6 atm. Percobaan digestion yang
dilakukan menghasilkan slurry yang
selanjutnya dialirkan ke filter press (Gambar 4)
untuk memisahkan residu (red mud) yang tidak
terlarut yang masih bercampur dengan larutan
sodium aluminatnya. Larutan dan padatan yang
dihasilkan dianalisis komposisi kimianya untuk
mengetahui kandungan Al terlarut dan Al tidak
terlarut yang dinyatakan sebagai Al2O3,
sehingga proses digestion tersebut dapat
dihitung perolehannya.
Bagan alir dan neraca massa proses digesting
bauksit dapat dilihat pada Gambar 3 yang
menjelaskan bahwa untuk memproduksi
sodium aluminat seberat 324,77 kg (247,91 L),
dibutuhkan bahan baku bauksit (kadar Al2O3
45,42%; SiO2(r) 2,68%) sebesar 103,89 kg,
NaOH (kemurnian 97,7%)=52,45 kg (berlebih
28,83%) dengan konsentrasi NaOH awal
409,59 g/L, kapur 3,5 kg, dan air 110,99 kg.
Persen solid awal 38,86%. Red mud basah
yang dihasilkan adalah 45 kg (32,35 kg red
mud kering dan 12,65 kg air) dengan kadar
Al2O3 10,36%. Persen ekstraksi Al2O3 yang
diperoleh dengan kondisi tersebut adalah
93,98%. Jumlah kebutuhan uap mulai dari
awal sampai reaksi dihentikan sebesar 460 kg
yang dioperasikan pada tekanan 4,0-4,6 atm
dan suhu sekitar 140oC selama 2 jam.
Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan Sodium … Husaini dkk.

Gambar 2. Boiler pembangkit uap

Gambar 1. Reaktor autoclaf

Gambar 3. Bagan alir dan neraca masa percobaan digesting skala 100 kg umpan/batch

Gambar 4. Filter Press untuk pemisahan larutan sodium aluminat dari red mud

153
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159
HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam percobaan ini, larutan sodium
aluminat dan cake berupa red mud dihasilkan
melalui proses filtrasi dengan menggunakan
filter press. Perolehan yang dihasilkan
dihitung berdasarkan kadar (%) Al2O3 dalam
filtrat dan red mud yang dihasilkan.
Pengaruh waktu reaksi terhadap perolehan
Al2O3 dapat dilihat pada Gambar 5. Bauksit
dengan ukuran -0,0965 mm (lolos saringan
150 mesh) direaksikan dengan NaOH pada
suhu 140oC menggunakan uap pada tekanan
4 atm secara kontak langsung dan variasi
waktu antara 1 sampai 2 jam memberikan
perolehan Al2O3 tertinggi sebesar 75,11%
dalam waktu 2 jam. Hal ini menunjukkan
bahwa dengan bertambahnya waktu, persen
ekstraksi Al2O3 cenderung meningkat. Hal ini
disebabkan dengan bertambahnya waktu,
kesempatan kontak antara komponen alumina
di dalam bijih bauksit dengan NaOH semakin
besar, sehingga Al2O3 yang bereaksi dan
terlarut semakin banyak.
Hasil ekstraksi bauksit dengan NaOH untuk
variasi ukuran partikel dengan waktu reaksi
selama 2 jam dan suhu sekitar 140oC dapat
dilihat pada Gambar 6. Gambar 6
menunjukkan bahwa semakin halus ukuran
Gambar 5. Pengaruh waktu reaksi terhadap persen ekstraksi Al2O3
(ukuran partikel bauksit -0,0965 mm)
154
partikel bauksit, maka persen ekstraksi Al2O3
yang diperoleh semakin besar. Untuk ukuran
butir bauksit berturut-turut -0,177 mm (-80
mesh); -0,149 mm (-100 mesh); -0,0965 mm (-
150 mesh), persen ekstraksi alumina yang
dihasilkan berturut-turut 50,34%, 52,7% dan
73,43%. Dari variasi ukuran ini, persen
ekstraksi tertinggi dicapai dengan
menggunakan ukuran butir -0,0965 mm (-150
mesh), sehingga pada percobaan tahap
berikutnya digunakan kondisi ini. Hasil
tersebut sedikit lebih tinggi dibandingkan
dengan hasil penelitian Mathad dkk. (2016),
yang menggunakan bauksit berukuran 0,125
mm (-120 mesh), persen ekstraksi Al2O3 yang
didapat sebesar 90,5%.
Penjelasan di atas mudah dipahami, bahwa
dengan semakin halusnya ukuran partikel,
maka selain derajat liberasi mineral gibsit
yang kandungan utamanya Al2O3 semakin
tinggi, luas permukaan spesifiknya juga
semakin tinggi, sehingga kesempatan kontak
antara Al2O3 dengan NaOH semakin besar.
Dengan semakin halusnya ukuran partikel,
inklusi mineral berharga (gibsit) dalam
pengotor lebih banyak yang terbebaskan,
sehingga Al2O3 lebih mudah terekstrak.
Namun energi yang dibutuhkan semakin
besar untuk mendapatkan ukuran partikel
yang semakin halus (Sahoo, 2014).
 Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan Sodium … Husaini dkk.
Gambar 6. Pengaruh ukuran partikel bauksit -0,177 mm; -0,149 mm; -0,0965 mm terhadap persen ekstraksi
Al2O3 dengan lama reaksi 2 jam
Selain ukuran partikel dan waktu reaksi,
variabel yang sangat mempengaruhi perolehan
Al2O3 adalah konsentrasi NaOH. Jumlah
NaOH berlebih yang digunakan divariasikan
mulai dari 1,37% sampai 35,25% dari
stoikhiometri yang dihitung berdasarkan
jumlah Al2O3 dalam bauksit (Tabel 1). Data
pada Tabel tersebut menunjukkan bahwa
dengan bertambahnya NaOH berlebih, nilai
ekstraksi Al2O3 cenderung meningkat. Dengan
menggunakan NaOH berlebih terkecil 1,37%,
persen ekastraksi Al2O3 hanya sebesar 37,07%,
kemudian naik menjadi 93,98% pada NaOH
berlebih 28,83% (persen ekstraksi tertinggi),
setelah itu persen ekstraksinya sedikit meng-
alami penurunan menjadi 90,29% pada NaOH
berlebih 31,40% dan turun lagi menjadi
89,17% pada NaOH berlebih 35,25%.
Sedangkan konsentrasi larutan NaAlO2 yang
dihasilkan berfluktuasi antara 67-222 g/L
dengan volume larutan berkisar antara 189,76-
335,64 L (Tabel 1 atau Gambar 7). Fluktuasi
tersebut terjadi karena penambahan air di akhir
proses pelarutan tidak sama. Penambahan air
tersebut berfungsi untuk pengenceran dan
pendinginan sebelum proses filtrasi dilakukan.
Turunnya persen ekstraksi Al2O3 dengan
semakin besarnya NaOH berlebih yang
digunakan ini disebabkan oleh sebagian Al2O3
yang sudah terlarut bereaksi dengan silika
reaktif yang ada dalam bauksit membentuk
sodium aluminium silikat atau sodalit (Na8,08
Al6Si6O28,88 S0,98) yang bercampur ke dalam red
mud. Menurut Palmer (2009), reaksi
pembentukan sodalit adalah sebagai berikut:
6SiO32- + 6Al(OH)4- +6Na+ +2NaX →
Na8[AlSiO4]6X2.nH2O(s) + (6-n)H2O +12OH-
................................................................... (3)
Sedangkan komposisi kimia sodalit secara
umum adalah: [3(Na2O.Al2O3.2SiO2.nH2O).
Na2X; dimana n bilangan antara 0 sampai 2
dan X menggambarkan CO32- , SO42-, 2OH-,
2Cl- (Palmer, 2009). Sodalit umumnya
terbentuk pada kondisi konsentrasi NaOH dan
suhu tinggi (>100oC). Semakin tinggi
kandungan silikat dalam bauksit, sodalit yang
dihasilkan semakin banyak, sebaliknya
perolehan alumina (Al2O3) semakin rendah
karena larutan NaAlO2 yang sudah terbentuk
bereaksi dengan silikat membentuk sodalit
tersebut (Chen dkk., 2007).
Red mud hasil pelarutan bauksit Tayan, Kalbar
dengan NaOH mengandung lima (5)
komponen mineral utama yaitu kuarsa,
sodalit, gibsit, gutit, dan hematit (Gambar 8);
sedangkan menurut hasil penelitian Castaldi
(2008, 2011), red mud yang mengandung
sekitar 80% (berat) fasa kristalnya memiliki
empat (4) komponen utama yaitu: sodalit,
hematit, gibsit, dan bohmit; hasil penelitian
Liang (2013) menunjukkan bahwa sekitar
70% (berat) dari red mud hasil penelitiannya
mengandung empat (4) komponen utama
yaitu hematit (Fe2O), gibsit (Al(OH)3, bohmit
(AlO(OH)), sodalit (Na8(Al6Si6O24)Cl2/
(Na8(Al6Si6O24)CO3; hasil penelitian Feret
(2013), komponen utamanya adalah sodalit
(Na8,08 Al6Si6O28,88 S0,98), cancrinite (Na7,14
Al6Si6O31,6), cancrinite NO3 (Na7,92 Al6Si6O31,56
N1,74) dan nosean (Na8Al6Si6O28S) dan hasil
penelitian Newson (2006), komponen utama
red mud adalah mineral besi (sebagai hematit
(Fe2O3) dan gutit [alpa-FeO(OH)] dan sodalit
[Na8(Al6Si6O24)Cl2] (Gambar 9). Sedangkan
komponen minornya antara lain : kuarsa
(SiO2), muskovit (KAl2(Si3Al)O12Cl, kalsit
155
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159

(CaCO3), siderit (FeCO3), dan rutil (TiO2) beberapa peneliti yang telah dijelaskan di atas
(Tabel 2). Jadi dari semua hasil penelitian selalu ditemukan adanya produk samping
digesting bauksit dengan soda kaustik oleh berupa sodalit di dalam red mud nya.

Tabel 1. Data hasil digestion bauksit Meliau, Kalbar, variasi NaOH berlebih

NaOH
No perolehan Al2O3 (%) Kons. Al2O3 dlm filtrat (g/L) Volume filtrat (L)
berlebih
1 1,37 37,07 67,00 189,76
2 1,49 59,56 67,60 220,16
3 3,41 73,74 133,20 290,84
4 4,84 73,75 126,00 299,39
5 16,37 75,46 169,90 274,58
6 19,74 76,65 139,90 257,25
7 21,60 79,06 191,20 290,53
8 24,48 89,76 112,00 335,64
9 28,83 93,98 195,39 267,90
10 31,40 90,29 161,00 259,73
11 35,25 89,17 222,00 249,21

Al2O3 (%)

Al2O3 dlm filtrat (g/L)

Gambar 7. Pengaruh NaOH berlebih terhadap persen ekstraksi Al2O3

(ukuran partikel bauksit -0,0965 mm, waktu reaksi 2 jam)

156
Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan Sodium … Husaini dkk.

S K=kuarsa
S K S=sodalit
G=gibsit
S
Gu=gutit
S H=hematit

G G
K
H
H S
Gu
G G
G G
G
H

Gambar 8. Grafik difraktogram red mud hasil digesting bauksit Meliau, Kalbar
(tekMIRA, 2015)

H=hematite
Go=goethite
S=sodalite
Q=quartz
M=Muscovite
C=calcite

Gambar 9. Grafik difraktogram red mud hasil analisis XRD (Newson, 2006)

Tabel 2. Komposisi mineral red mud hasil digesting bauksit (Newson, 2006)

Jenis mineral Rumus kimia Red mud (%)

Kuarsa SiO2 1,2
Hematit Fe2O3 13,5
Gutit FeO(OH) 21,8
Rutil TiO2 4,6
Sodalit Na4(Si3Al3)O12Cl 17,5
Kalsit CaCO3 0,7
Muskovit KAl2(Si3Al)O10(OH, F)2 2,4
Siderit FeCO3 0,1
Perovskit CaTiO3 -
Gibsit Al(OH)3 -
Amorf 38,2

157
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159
KESIMPULAN
Proses pelarutan bauksit asal Tayan,
Kalimantan Barat, dengan NaOH pada
kapasitas 100 kg umpan/batch pada suhu
sekitar 140oC dan tekanan 4 atm,
menunjukkan bahwa semakin lama waktu
reaksi, semakin halus ukuran butir, dan
semakin tinggi NaOH berlebih yang
digunakan, menghasilkan perolehan alumina
(Al2O3) yang semakin tinggi. Kondisi proses
terbaik adalah penggunaan NaOH berlebih
28,83% dengan perolehan alumina tertinggi
93,98% dengan lama reaksi 2 jam dan ukuran
butir -150 mesh (-0,105 mm).
UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral
atas dukungan anggaran penelitian yang
disediakan. Tak lupa diucapkan terima kasih
kepada Kusna Wijaya, Ade Setia Permana atas
bantuannya dalam proses digestion di pilot
plant Bauksit, Citatah.
DAFTAR PUSTAKA
Antam, PT, Tbk, 2014. Rotary Drum Scrubber di
UBPB Tayan. Tayangan Presentasi Unit Bisnis
Pertambangan Bauksit di Focus Group
Discussion Bauksit di Puslitbang tekMIRA.
Amer, A.M., 2013. Hydrometallurgical Processing
of Egyptian Bauxite, Physicochemical
Problems of Mineral Processing, 49(2), 2013,
431−442.
Contreas, A., Sugita, S., dan Ramos, E., 2006.
Preparation of Sodium Aluminate From Basic
Aluminium Sulfate. Azo Journal of Materials
Online, Volume 2.
Chen, H-L., Lewellyn, M., Chamberlain, O.,
Heitner, H., Kula, F., Dai, Q., Franz, C.,
2007. Sodalite Scale Control In Alumina
Bayer Process, Corrosion 2007, 11-15 March,
Nashville, Tennessee.
Castaldi , P., Silvetti, M., Enzo, S., dan Deiana, S.,
Laura, Santona, L., dan Melis, P., 2008. XRD,
FTIR, and thermal analysis of bauxite ore-
processing waste (Red Mud) exchanged with
heavy metals. Clays and Clay Minerals, Vol. 5
(4), p. 461-469. ISSN 1552-8367.
158
Castaldi , P., Silvetti, M., Enzo, S., dan Deiana, S.,
2011. X-Ray Diffraction and Thermal Analysis
of Bauxite Ore-Processing Waste (Red Mud)
Exchanged with Arsenate and Phosphate, The
Clay Minerals Society.
Donoghue, A. M., Frisch, N. , Olney, D.,, 2014.
Bauxite Mining and Alumina Refining:
Process Description and Occupational Health
Risks, Journal of Occupational &
Environmental Medicine, May 2014 - Volume
56, Issue - p S12–S17.
Feret, F.R., 2013. Selected Applications of Rietveld-
XRD Analysis for Raw Material of The
Aluminium Industry, International Centre for
Diffraction Data 2013 ISSN 1097-0002, Saint-
Colomban, Quebec
Gao-Feng, F., Fu-Quan, T., Kun, Q., 2013. Study
on digestion of Chinese middle/low grade
bauxite in lime Bayer process, Journal of
Northeastern University, 2005, Vol. 26, Issue
(11): 76-78.
Habashi, F., 2005. A History of Hydrometallurgy.
Hydrometallurgy, 79, 15-22.Elsevier.
Husaini, Suganal, Suryo Cahyono, dan Dessy
Amalia, 2014. Laporan Perjalanan Dinas ke
Kabupaten Pontianak dan Mempawah,
Meliau, dan Tayan, Propinsi Kalimantan Barat
pada tanggal 9 Juni – 12 Juni 2014, tidak
diterbitkan.
Liang, W., 2013. Characterization and Reuse of
Solid wastes, Master of Engineering
(Research), Faculty of Science and
Technology, Queenland University of
Technology.
Maa, S., Wena, Z.G, Chen, J.N. dan Zheng S.L.,
2009. An environmentally friendly design for
low-grade diasporic-bauxite processing,
Minerals Engineering, 22 (2009) 793–798.
Mathad, G. G., Altekar, D. V. A., 2016. Studies in
the Amenability of Kolhapur Bauxite to
Bayer's Process-Parts I and II, Reader in Met.
Engg., Department of Chemical Technology,
University of Bombay, Bombay, diunduh
tanggal 20 Januari 2016
Newson, T., Dyer, T., Adam, C., dan Sharp, S.,
2006. Effect of Structure on the Geotechnical
Properties of Bauxite Residue, Journal of
Geotechnical and Geoenvironmental
Engineering.
Palmer, Sara J. and Frost, Ray L. dan Nguyen, Tai
M. 2009. Hydrotalcites and their role in
coordination of anions in Bayer liquors:
 Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan Sodium … Husaini dkk.
Anion binding in layered double hydroxides.
Coordination Chemistry Reviews 253(1-2):pp.
250-267, Copyright 2009 Elsevier.
Pan X., Yu H., Wang B., Zhang S., Tu, G. dan Bi S.,
2012. Effect Of Lime Addition On The
Predesilication And Digestion Properties Of A
GibbsiticBauxite. Light Metals 2012 Edited
by: Carlos E. Suarez. TMS (The Minerals,
Metals & Materials Society).
Sahoo A., 2014. Simulation studies on Energy
Requirement, Work Input and Grindability of
Ball Mill. International Journal of Emerging
Technology and Advanced Engineering,
Volume 4, Issue 2, Halaman592 – 597.
Smith, P., 2009. The Processing Of High Silica
Bauxites - Review Of Existing And Potential
Processes. Hydrometallurgy, 98,162–176.
Sydney, Margery, dan Johnstone, J., 1961. Minerals
for the Chemical and allied Industries, Ed.
2nd, John Wiley & Sons Inc, New York, USA,
hal. 5-28.
Thompson, R., 1995. Industrial Inorganic
Chemicals : Production and Uses, The Royal
Society of Chemistry, Cambridge CB4 4WF,
UK.
The International Aluminium Institute, 2000. Bayer
Process Chemistry, World Aluminium Org.,
Home of the International Aluminium
Institute.
159
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 149 - 159

160
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170

SINTESIS DAN KARAKTERISASI MATERIAL BERPORI

BERBASIS MINERAL SILIKA PULAU BELITUNG
Synthesis and Characterization of Porous Material Based on the
Belitung-Island Silica Mineral

AZHARI dan MUCHTAR AZIZ

Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara

Jalan Jend. Sudirman 623 Bandung 40211
Telp. (022) 6030483, Fax. (022) 6003373
e-mail: azhari@tekmira.esdm.go.id

ABSTRAK

Dalam rangka pembuatan membran penyaring molekul, khususnya untuk penggunaan dalam peningkatan
kadar bioetanol, telah dilakukan serangkaian percobaan pembentukan material silika berpori dengan metoda
sol-gel, berbasis mineral silika asal P. Belitung. Pertama-tama mineral silika ditingkatkan kadar silikanya
melalui operasi penggerusan dan pelindian dengan variasi jenis asam. Selanjutnya silika hasil pelindian
disaring dan dicuci dengan akuades sehingga bebas asam, kemudian dikeringkan. Silika kering yang telah
berkadar tinggi (99,42% SiO2), selanjutnya diproses melalui garam lebur soda kostik pada suhu tinggi, untuk
mendapatkan senyawa sodium silikat yang larut dalam air. Larutan sodium silikat dipisahkan dari residunya
dan dipresipitasi dengan asam untuk memperoleh endapan halus, berupa silika gel (SiO2.xH2O). Selanjutnya
silika gel dicuci sehingga bebas garam, dipreparasi dan dikarakterisasi. Hasil karakterisasi menunjukkan
terbentuknya SiO2 halus berukuran nano, yang dapat mencapai ukuran terkecil 96,9 nm. Hasil pengamatan
SEM, nampak dalam foto mikrograf tekstur material berpori; dan hasil analisis BET menunjukkan luas
permukaan spesifik mencapai 180 m2/g.

Kata kunci : pasir silika, sol-gel, material berpori.

ABSTRACT

In order to make a molecular membran especially for using in the bioethanol purification, a series of the
experiments of formation silica porous material, with a sol-gel method, based of silica mineral from Belitung
Island had been conducted. First of all, silica mineral samples from the field must be improved its silica
contents through grinding and leaching operations with various kinds of acid. Subsequently the silica was
filtered and washed with aquadest so that leached product was acid free, and then it was dried. Dried silica
having higher levels of silica content (99,42% SiO2) was then processed through a high temperature of molten
salt caustic soda, to get the compounds of sodium silicate soluble in water. A solution of sodium silicate was
separated from the residue, and clear solution was then precipitated with acid to obtain fine particles in the
form of silica gel (SiO2.xH2O). The next, silica gel was washed so that it was free of salt content, the product
was then prepared and characterized. Characterization results shows the formation of silica nano particles,
which reached the smallest size of 96,9 nm. Photo micrograph of SEM shows the texture of porous material,
analysis of BET shows a specific surface area of 180 m2/g.

Keywords : silica sand, sol-gel, porous material.

Naskah masuk : 23 Mei 2016, revisi pertama : 03 Agustus 2016, revisi kedua : 16 September 2016, revisi terakhir : September 2016.161
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170
PENDAHULUAN
Silika atau kuarsa (quartz) merupakan mineral
yang jumlahnya melimpah di permukaan
kerak bumi, mempunyai rumus kimia SiO2,
dan memiliki sifat menonjol, yaitu
kekerasannya yang tinggi (7 pada skala Mohs),
serta sangat tahan terhadap asam. Silika paling
banyak ditemukan di alam dalam bentuk
pasir, sering disebut pasir silika atau pasir
kuarsa. Silika di alam berasal dari batuan beku
(igneous rocks) dan batuan metamorf
(metamorphic rocks) yang dihancurkan oleh
proses pelapukan (weathering process),
mengalami transportasi dan pengendapan
[Bergaya et.al., 2006]. Disamping
menghasilkan silika, pada proses pelapukan
juga terjadi erosi, transportasi, dan
pengendapan hasil pelapukan di danau, laut,
dan lautan, mendorong terbentuknya material
silikat berukuran lempung (clay-sized
material) seperti haloysit, kaolinit, bentonit,
illit, dan lain-lain.
Selama ini pasir silika sudah banyak
dimanfaatkan untuk berbagai keperluan
dengan berbagai spesifikasi dan ukuran
partikel tergantung aplikasinya seperti dalam
industri pengecoran, ban, karet, plastik, gelas,
semen, beton, keramik, amplas, sand blast,
dan lain-lain. Di negara-negara maju,
penelitian pemanfaatan pasir silika saat ini
sudah jauh berkembang, diantaranya
ditujukan untuk pembuatan silika spesial
seperti silika gel, presipitat, silika asap dan
koloid. Pasar global silika spesial diperkirakan
mencapai nilai 1.7 juta USD [Sirivasta, et.al.,
2013], dan diperkirakan mencapai laju
pertumbuhan sekitar 4% pertahun. Silika
presipitat berkemurnian tinggi (highly purified
precipitated silica) juga telah digunakan
secara luas, meliputi untuk memproduksi
nano material diantaranya membran nano
silika, memperkuat karet dan plastik,
mengentalkan bahan pelapis dan cat, tinta
cetak, plastik dan kosmetik, sebagai
pengering, penstabil, penyerap, pengental
makanan, serta sebagai pembawa pestisida
dan katalis.
Sifat kekerasan dan ketahanan terhadap asam
yang dimiliki silika, menyebabkan material ini
menjadi salah satu pilihan sebagai media filter
karena tahan terhadap abrasi dan pH asam,
terutama dalam proses filtrasi.
162
Pemurnian bioetanol dengan cara distilasi
yang telah dilakukan selama ini memiliki
kelemahan karena campuran air dan etanol
dapat membentuk azeotrope, yaitu kondisi
dimana air dan etanol tidak dapat dipisahkan
lagi dengan cara distilasi biasa sehingga
kemurnian etanol sulit ditingkatkan lagi.
Kondisi ini dicapai pada fraksi mol etanol
89%. Selain itu, cara distilasi memiliki
kelemahan pada efisiensi energi yang rendah,
membutuhkan energi yang besar dan
menghasilkan emisi karbondioksida.
Pemurnian bioetanol dengan menggunakan
membran bisa menjadi solusi. Metode ini
dapat menghasilkan etanol dengan kemurnian
tinggi (>95%). Penggunaan membran
berbasis mineral silikat atau aluminosilikat
seperti pasir silika dan zeolit sudah
dikembangkan di beberapa negara di dunia,
diantaranya di Brazil [Carlo et.al, 2011].
Membran yang terbuat dari silika memiliki
sifat permeselektivitas terhadap etanol, yakni
hanya melewatkan molekul etanol. Lapisan
silika mesopori telah dicoba dibuat atau
dibentuk pada tube alumina berpori (yang
sudah dijual dipasaran) dengan cara dip-
coating dalam suatu seri silika sol, yang
kemudian diperkuat dengan modifikasi bahan
organik [Jin et.al., 2011]. Hasilnya telah
menunjukkan adanya selektivitas melewatkan
molekul etanol (ethanol permselectivity) dan
peningkatan aliran dengan bertambahnya
konsentrasi etanol dalam feed.
Penelitian material silika berpori selama ini
telah dilakukan oleh beberapa peneliti terda-
hulu, diantaranya melalui ekstraksi silika murni
dari perlit, melalui kalsinasi dan pelarutan
dengan larutan alkali serta pengendapan
dengan asam [Sirivasta, et.al., 2013]. Hasilnya
menunjukkan telah memperoleh silika
presipitat halus dengan kemurnian 70,6% SiO2,
memiliki luas area spesifik 98m2/g, dan ukuran
partikel 0.3-1μm atau 300-1.000 nm. Kemu-
dian juga dari bahan baku pasir zirkon, melalui
alkali fusion, pelarutan dengan air, dan
pengendapan dengan asam, diperoleh presi-
pitat halus zirkonia dan pasir silika berkemur-
nian tinggi [Yamagata et.al., 2010]. Hasilnya
menunjukkan diperoleh zirkonia halus
berkadar 87,26% ZrO2, luas area spesifik 72,29
m2/g; dan diperoleh presipitat silika halus
berkadar 99,51% SiO2, luas area spesifik
501,32 m2/g. Nano partikel silika amorf telah
diekstraksi dari batu apung (pumice) melalui
 Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika Pulau Belitung, Azhari dan Muchtar Aziz
rute pelindian dengan soda kostik serta
presipitasi dengan asam, menghasilkan struktur
silika berpori amorf, mempunyai luas area
spesifik 422 m2/g serta ukuran partikel silika
sangat halus mencapai 5-15 nm [Asmaa et.al.,
2015]. Silika amorf juga telah disintesis
menggunakan sodium silikat dan presipitasi
dengan asam khlorida mengikuti metoda
Stőber. Sistem reaksi kimia presipitasi telah
dikembangkan untuk mengontrol pertumbuhan
partikel silika menggunakan dua jenis cationic
surfactant berbeda sebagai pendispersi, yaitu
cetyltrimethylammonium bromida (CTAB) dan
dodecyltrimethylammonium bromida (DTAB).
Hasilnya menunjukkan diperolehnya nano
partikel silika amorf dengan kehalusan 148-212
nm [Rida dan Harb, 2014]. Penggunaan nano
partikel silika sebagai bahan pengisi dalam
pembuatan polimer nano komposit telah
menarik banyak perhatian, disebabkan
meningkatnya kebutuhan material baru (new
materials) dengan perbaikan sifat-sifat termal,
mekanikal, fisikal, dan kemikal [Rahman and
Padavettan, 2012].
Penelitian penyiapan nano partikel silika
sudah dilakukan pada tahun 2011 di
Puslitbang tekMIRA. Penyiapan nano partikel
silika dilakukan melalui cara mekanis
(penggerusan) dengan alat Planetary ball Mill;
dan alkali fusion; hasilnya terutama ditujukan
untuk aditif beton, berukuran partikel 80 nm
[Wahyudi dkk., 2011].
Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan
material berpori berbasismineral silika asal P.
Belitung,serta karakterisasinya; sebagai bahan
dasar untuk membran silika. Dasar
penggunaan mineral silika asal P. Belitung,
karena memiliki kadar 97,1% SiO2. Kadar
atau kemurnian yang tinggi dari mineral silika
sebagai bahan baku amat penting
diperhatikan, karena akan berhubungan
dengan homogenitas partikel nanosilika
berpori yang dihasilkan. Material nanosilika
berpori yang dihasilkan ditujukan untuk
pembuatan membran nanosilika, khususnya
untuk pemurnian bioetanol.
METODE
Pembentukan material silika berpori
berpartikel skala nano ini, dilakukan dengan
metode sol-gel [Jafari and Allahverdi, 2014].
Sampel mineral silika yang digunakan dalam
penelitian ini diambil dari tempat
penambangan dan pencucian pasir silika di P.
Belitung. Sampel yang diambil sudah
mengalami proses konsentrasi menggunakan
hidrosiklon sehingga kandungan silika dalam
pasir (head sample) sudah relatif tinggi. Head
sample dianalisis kimia dengan atomic
absorption spectrophotometer (AAS).
Selanjutnya head sample dipreparasi di Lab.
tekMIRA sebagai berikut : penggerusan
menggunakan ceramic ball mill serta
pengayakan (sieving) menggunakan ayakan
berukuran 200 mesh. Semua pasir digerus
sampai lolos ayakan 200 mesh. Ukuran
partikel pasir yang lolos ayakan 200 mesh
tersebut yang akan digunakan dalam
percobaan. Sampel pasir silika hasil preparasi
dianalisis kimia dengan AAS.
Identifikasi mineral dalam sampel tergerus
dilakukan dengan x-ray diffraction (XRD),
distribusi elemen dan morfologi mineral
dianalisis dengan scanning electron
microscope-energy disversive x-ray analysis
(SEM-EDX).
Setelah karakterisasi, pasir silika tergerus
diambil percontoh untuk dilakukan proses
pelindian, dengan variasi jenis asam pelarut
pengotor, yaitu : asam klorida, asam sulfat,
dan asam nitrat untuk mengetahui
penggunaan jenis asam yang lebih tepat.
Proses pelindian untuk melarutkan pengotor
dilakukan dalam asam konsentrasi 10% berat,
persen solid 20%, waktu pelindian 2 jam
pada suhu kamar. Hasil pelindian selanjutnya
disaring, residunya dicuci sampai bebas asam
dan dikeringkan.
Pasir silika kering berkemurnian tinggi
selanjutnya diproses dengan garam lebur soda
kostik (alkali fusion) dalam muffle furnace,
untuk membentuk senyawa sodium silikat
yang mudah larut dalam air. Perbandingan
berat NaOH dan silika, NaOH/Silika1,5
[Yamagata et.al., 2010]. Suhu divariasi,dari
500-900°C; yaitu 500, 600, 700, 800, dan
900°C dengan waktu masing-masing selama 2
jam. Hasil alkali fusion didinginkan dalam
desikator, digerus [Yilmaz and Piskin, 2013].
Hasil penggerusan dilindi dengan air untuk
melarutkan sodium silikat, dan disaring,
menghasilkan filtrat berupa larutan jernih
163
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170

sodium silikat, dan residu pengotor diatas sampai bebas garam [Yamagata et.al., 2010].
saringan. Filtrat dipresipitasi menggunakan Selanjutnya endapan halus silika
asam khlorida 8M, presipitat berupa endapan dikarakterisasi. Bagan alir percobaan
halus silika disaring, dicuci dengan akuades ditunjukkan pada Gambar 1.

Konsentrat mineral
silika

Akuades

PREPARASI PENCUCIAN Filtrat asam

PELINDIAN PENGERINGAN
(dengan asam)

Silika kadar tinggi

NaOH
FILTRASI
padatan PENCAMPURAN

Filtrat asam
SINTESIS
(Alkali Fusion)

PELINDIAN
HCl
(dengan air)

FILTRASI Filtrat PRESIPITASI

Na-Silikat

Residu Nano silika

(Colloid sol)

Gambar 1. Bagan alir pengerjaan sampel dan pemrosesan pasir silika

Gambar 2. Difraktogram sampel pasir silika menunjukkan puncak kuarsa (Q)

164
 Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika Pulau Belitung, Azhari dan Muchtar Aziz

HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 1. Komposisi kimia sampel pasir silika

(head sample)
Karakterisasi bahan baku
%
SiO2 97,1
Hasil analisis XRD sampel pasir silika
Al2O3 0,11
ditunjukkan pada Gambar 2. Tampak puncak- Fe2O3 0,075
puncak pada difraktogram menunjukkan K2O 0,022
kristal-kristal kuarsa atau silika (Quartz, Q), Na2O 0,11
sementara mineral-mineral lainnya tidak CaO 2,06
tampak. Dari hasil analisis XRD tersebut dapat MgO 0,046
dipastikan sampel pasir yang didapat dari P. TiO2 <0,001
Belitung adalah pasir kuarsa. P2O5 <0,001
Cr2O3 <0,001
SnO2 <0,001
Hasil foto mikrograf pada head sample pasir
LOI 0,41
silika ditunjukkan pada Gambar 3. Nampak
butiran silika didominasi butiran-butiran
bersudut tajam (angular) yang menunjukkan
Berdasarkan data di atas tampak bahwa pasir
pasir silika tidak mengalami transportasi yang
silika sebagai bahan baku berkualitas baik,
jauh, sehingga diharapkan unsur-unsur yang
dengan kadar silika 97,01% sehingga memu-
mengotorinya relatif sedikit.
dahkan proses selanjutnya, terutama dalam
mengurangi kandungan unsur-unsur pengotor-
nya. Meskipun demikian, tahapan pelindian
untuk melarutkan unsur-unsur pengotor tetap
dilakukan, agar diperoleh hasil dengan kuali-
tas yang optimal.

Pelindian dengan asam

Hasil analisis X-RF residu hasil pelindian

dengan berbagai asam ditunjukkan pada
Tabel 2. Nampak bahwa pelarut asam sulfat
menunjukkan hasil yang lebih baik
dibandingkan dengan asam yang lain dalam
melarutkan pengotor pada pasir silika.
Gambar 3. Foto mikrograf head sample pasir silika
Sintesis dengan garam lebur alkali dan
presipitasi nanosilika
Hasil EDAX head sample pasir silika ditunjuk-
kan pada Gambar 4. Pada pengamatan spot
Pasir silika dicampur dengan NaOH flakes
partikel kuarsa, maka unsur-unsur utama
sehingga merata. Sintesis berlangsung dalam
(mayor elements) adalah Si dan O, dengan
krusibel di dalam muffle furnace, membentuk
kuantitas unsur Si sebesar 50,65% dan O
senyawa sodium silikat (Na2O.SiO2) menurut
sebesar 46,61%, data ini berkesesuaian dengan
reaksi kimia sebagai berikut [Manjula et.al.,
data X-RD. Unsur-unsur minor yaitu Sn 2,24%,
2014 ]:
Al 0,46%, K 0,05%, dan Ca menunjukkan 0%.
Unsur-unsur minor tersebut umumnya berpo-
SiO2 + 2NaOH  Na2O.SiO2 + H2O
tensi dapat dilarutkan dengan asam mineral
(mineral acid).
Sodium silikat hasil alkali fusion dilindi dengan
air [Yamagata et.al., 2010] sehingga larut
Komposisi kimia sampel pasir silika dari lapang-
menjadi larutan sodium silikat menurut reaksi :
an (head sample) ditunjukkan pada Tabel 1.
Na2O.SiO2 + nH2O  Na2O.SiO2.nH2O

165
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170

Element Wt% At%

OK 46,61 62,28
AlK 00,46 00,36
SiK 50,65 37,94
KK 00,05 00,03
SnL 02,24 00,40
CaK 00,00 00,00
Matrix Correction ZAF

Gambar 4. Hasil EDAX head sample pasir silika

Tabel 2. Hasil analisis XRF residu hasil pelindian dengan beberapa jenis asam

Analisis Unit Head sample Asam sulfat Asam klorida Asam nitrat
SiO2 % 97,1 99,42 98,67 98,78
Al2O3 % 1,35 <0,01 <0,01 <0,01
Fe (tot) % 0,05 <0,01 <0,01 <0,01
Fe2O3 % 0,07 <0,01 <0,01 <0,01
CaO % 0,29 0,01 0,01 0,03
MnO % 0,02 0,01 0,01 0,01
MgO % 0,03 0,01 0,01 0,02
K2O % 0,68 <0,01 0,01 <0,01
Na2O % 0,37 0,35 0,35 0,35
P2O5 % <0,01 <0,01 <0,01 <0,01
Cr2O3 % 0,02 0,03 0,06 0,05
TiO2 % 0,46 0,12 0,12 0,13
LOI % 0,48 0,11 0,86 0,29

Pelarutan sodium silikat dengan air
menyisakan residu pengotor, yang kemudian
dipisahkan dengan saringan. Gambar 5.
menunjukkan penampakkan material hasil
sintesis dengan alkali fusion (A) dan larutan
hasil pelindian dengan air (B).
Hasil pelindian selanjutnya disaring,
sehingga diperoleh filtrat larutan sodium
silikat yang jernih, serta residu pengotor
diatas saringan.
Presipitasi silika dilakukan dengan cara
meneteskan larutan HCl 8M pada larutan
jernih sodium aluminat sehingga tercapai pH
7 [Yamagata et.al., 2010]. Pada presipitasi
silika terjadi reaksi penetralan basa dengan
asam menurut reaksi kimia sebagai berikut :
Na2O.SiO2.nH2O + 2HCl 
SiO2+2NaCl+n2H2O
Hasil reaksi tersebut memperoleh endapan
silika halus berupa gel (silica gel), yang
mempunyai rumus kimia SiO2.xH2O sebagai
padatan amorf [Fathi, 1997]. Gambar 6.
menunjukkan foto proses presipitasi dalam
sebuah labu (P), presipitat kemudian disaring
dan dicuci diatas saringan dengan akuades
sampai bebas garam. Diperoleh presipitat
silika halus diatas saringan (Q). Selanjutnya
presipitat silika dikarakterisasi.

166
 Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika Pulau Belitung, Azhari dan Muchtar Aziz
A B
Gambar 5. Hasil sintesis dengan alkali fusion(A) dan larutan hasil pelindian dengan air (B)
Karakterisasi material berpori
Partikel nanosilika hasil percobaan kemudian
dianalisis dengan particle size analyzer (PSA)
untuk mengetahui ukuran dan distribusi ukuran
partikelnya. Hasil analisis ditampilkan pada
tabel berikut.
Tabel 3. Ukuran partikel nano silika
Suhu (°C) Ukuran partikel (nm)
500 416,2
600 260,4
700 450,0
800 96,9
900 392,8
Dari hasil tersebut di atas terlihat bahwa
ukuran partikel berfluktuasi pada kenaikan
temperatur proses alkali fusion, namun kecen-
derungannya mengalami penurunan pada
interval suhu 500-800°C. Hal ini kemungkinan
disebabkan oleh ketidaksempurnaan pada
proses presipitasi yang menyebabkan laju
pertumbuhan butir partikel belum sepenuhnya
terkontrol dengan baik. Proses presipitasi perlu
disempurnakan lagi, terutama pada perlakuan
awal sebelum presipitasi, laju penambahan
asam khlorida dan kecepatan putaran
pengaduk. Dari data di atas, hasil yang optimal
adalah pada suhu 800°C dengan ukuran
partikel 96,9 nm. Untuk melihat bentuk serta
tekstur partikel telah dilakukan pengamatan
melalui SEM pada sampel nano silika kering.
Gambar 7. menunjukkan foto-foto SEM pada
perbesaran 500x dan 1500x.
Pada perbesaran 3000x (Gambar 8) terlihat
lebih jelas struktur partikel-partikel berpori.
Dengan ukuran partikel berskala nano, maka
partikel-partikel tersebut memiliki nano pori.
Karakteristik inilah yang diharapkan berpotensi
untuk pembuatan material membran penyaring
molekul (mesoporous). Makin kecil ukuran
partikel dan berpori, maka luas permukaan
spesifik (specific surface area, SSA) juga
semakin besar. Hasil analisis BET menunjukkan
luas permukaan mencapai 180 m2/g. Angka
SSA mencerminkan banyaknya pori suatu
material, lebih tinggi angka SSA, maka material
lebih porous.
Hasil yang diperoleh dari penelitian ini menun-
jukkan angka SSA lebih tinggi jika dibanding-
kan dengan hasil peneliti terdahulu [Sirivasta,
2013] yang angka SSA-nya hanya 98 m2/g,
dengan menggunakan perlit sebagai bahan
baku, serta pemrosesannya melalui jalur:
kalsinasi-pelarutan dengan alkali dan presipitasi
dengan asam; demikian pula kadar material
berpori yang dihasilkan penelitian ini lebih
murni, mencapai 99,42% SiO2, jauh lebih
tinggi dari hasil penelitian terdahulu yang
hanya mencapai 70,6% SiO2. Disamping itu
penelitian ini juga telah menghasilkan partikel
silika yang jauh lebih halus, yaitu 96,9 nm,
dibanding dengan penelitian sebelumnya yang
hanya mencapai 300 nm. Namun jika diban-
dingkan dengan hasil penelitian terdahulu yang
menggunakan pasir zirkon sebagai bahan baku,
serta pemrosesan melalui jalur yang sama
dengan penelitian ini; angka kadar material
berpori hasil penelitian terdahulu berada
sedikit diatas, yaitu 99,51% SiO2; dan hasil
167
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170

angka SSA penelitian terdahulu jauh lebih
tinggi, mencapai 2,8 kalinya, yaitu 501,32
m2/g, menunjukkan material yang dihasilkan
sangat porous. Hasil evaluasi terhadap perbe-
daan yang jauh ini, kemungkinannya adalah
pada teknik presipitasi dan pencuciannya. Pada
teknik presipitasi melibatkan beberapa
variabel, antara lain waktu (kecepatan)
pengendapan, putaran pengadukan, suhu, dan
konsentrasi asam. Pada teknik pencuciannya,
yang terpen-ting adalah bebas garam, karena
sisa garam berpotensi menutup pori-pori pada
saat penge-ringan dan kalsinasi.

P Q

Gambar 6. Proses presipitasi (P) dan presipitat berupa silika gel yang terbentuk (Q)

Gambar 7. Foto SEM sampel nanosilika dengan perbesaran500x (K) dan 1500x (L)

168
 Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika Pulau Belitung, Azhari dan Muchtar Aziz
Gambar 8. Foto SEM sampel nanosilika dengan perbesaran 3000x
KESIMPULAN
Berbasis pada konsentrat pasir silika sebagai
bahan baku, melalui metode pelindian
dengan asam sulfat, sintesis dengan garam
lebur alkali, serta proses pelarutan dan
presipitasi dengan asam, dapat dihasilkan
partikel-partikel silika yang sangat halus. Hasil
karakterisasi menunjukkan partikel-partikel
nanosilika berukuran 96,9 nm. Hasil
pengamatan SEM menunjukkan fotomikrograf
tekstur material berpori. Hasil analisis BET
menunjukkan luas permukaan spesifik
mencapai 180 m2/g. Kondisi pemrosesan awal
telah menghasilkan material nano silika,
namun masih perlu disempurnakan pada
proses presipitasi, pencucian, dan kalsinasi
untuk mencapai penyaring molekuler
(mesoporous).
UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih yang sebesar-besarnya atas
terlaksananya penelitian pembuatan material
silika berpori ini disampaikan kepada semua
pihak yang telah membantu; para teknisi di
KP3-Mineral, khususnya Pak Jejen, Teknisi
Litkayasa, baik sejak pengambilan percontoh
di lapangan maupun dalam pelaksanaan
pemrosesan di Lab. tekMIRA; juga Pak Tatang
Wahyudi, Peneliti Utama, atas bantuan
pengamatan SEM; Koordinator KP3-Mineral
atas koordinasi pelaksanaan penelitian; serta
dukungan Kapuslitbang tekMIRA, khususnya
dalam pendanaan penelitian. Terima kasih
juga disampaikan kepada para staf dan editor
Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara atas
sumbangsihnya pada penerbitan karya tulis
ilmiah ini.
DAFTAR PUSTAKA
Asmaa M., Mariam K., Adnane El H., M. Kacimi,
M. Halim, and Said A., 2015. The synthesis
and characterization of low-cost mesoporous
silica SiO2 from local pumice rock,
Laboratory of Materials, Catalysis and
Environment (CNRST-URAC 26), University
of Mohammed V, Faculty of Sciences, Rabat,
Morocco, hal. 5-6.
Bergaya F., Theng B.K.G. Lagaly G., 2006.
Handbook of clay science, First Ed., Elsevier,
Oxford OX5 1GB, UK, 1129 hal.
Carlos Basso L., Olitta Basso T., and Saul Nitsche
Rocha, 2011. Ethanol production in Brazil :
The industrial process and its impact on yeast
fermentation, University of Sao Paulo;
Positivo University, Brazil, hal. 91-92.
Fathi, H., 1997. Handbook of extractive
metallurgy, ferroalloy metals, silicon, 1861
hal., Willey-VCH, ISBN 3-527-28792-2,
Toronto, Canada.
Jafari, V., and Allahverdi, A., 2014. Synthesis of
nanosilica from silica fume using an acid-base
precipitation technique and PVA as a
nonionic surfactant, Journal of Ultrafine
Grained and Nanostructured Materials,
Vol.47, No.2, Dec 2014, hal.105-106.
169
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 161 - 170
Jin, T., Ma, Y., Matsuda, W., Masuda, Y.,
Nakajima, M., Ninomiya, K., Hiraoka, T.,
Daiko, Y. and Yazawa, T., 2011. Ethanol
separation from ethanol aqueous solution by
pervaporationusing hydrophobic mesoporous
silica membranes, Journal of Ceramic Society
of Japan, 119 [7]549-556, hal. 139-141.
Manjula Rani K., Palanisamy P.N., Sivakumar P.,
2014. Synthesis and characterization of
amorphous nano-silica from biomass ash,
Ijates, Vol. 02, Issue no.10, ISSN: 2348-7550,
hal.71-72.
Rahman, I.A. and Padavettan, V., 2012. Synthesis
of silica nanoparticles by sol-gel: Size-
dependent properties, surface modification,
and aplications in silica-polymer
nanocomposites - A review, Journal of
Nanomaterials, Malaysia, Vol. 2012 (2012),
hal.1-2.
Rida, M.A. and Harb, F., 2014. Synthesis and
characterization of amorphous silica
nanoparticles from aqueous silicates using
cationic surfactants, pp. 37-41, Laboratory of
Molecular Chemistry and Solid State
170
Reactivity, Lebanese University, Faculty of
Sciences II, Fanar, Lebanon.
Srivasta, K., Shringi, N., Devra, V., and Rani, A.,
2013. Pure silica extraction from perlite: Its
characterization and affecting factors, IJIRSET,
Vol.2, Issue 7, July 2013, hal. 2936-2937.
Wahyudi, A., Amalia, D., Maryono, Saleh, N.,
Purnomo, H., Rochani, S., dan Ardha, N.,
2011. Penyiapan nanopartikel silika dari
mineral silikat secara mekanis, hal. 29,
Puslitbang tekMIRA.
Yamagata, C., Andrade, J.B., Ussui, V., Lima, N.B.
and Paschoal, J.O.A., 2010. High purity
zirconia and silica powders via wet process:
Alkali Fusion of Zircon Sand, Sixth
International Latin-American Conference on
Powder Technology, November 07-10,
Búzios, Rio de Janeiro, Brazil, hal. 772-773.
Yilmaz, M.S. and Piskin, S., 2013. Extraction of
silicon from tailings slurry of gold mine
treatment plant by alkali fusion technique,
IJCEBS, Vol.1, Issue 2, ISSN 2320-4087, hal.
211-212.
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 171 - 178

PEMANFAATAN LIMBAH MARMER DAN

BATUKAPUR UNTUK PEMBUATAN BATA EKSPOSE
BERBASIS BODI WOLASTONIT SINTETIS
Utilization of Marble and Limestone Wastes for Making the Eksposed
Bricks Based Synthetic Wollastonite

FRANK EDWIN dan SUBARI

Balai Besar Keramik

Jalan Jend. Achmad Yani 392 Bandung 40272
Telp. (022) 7206221
e-mail : frankedwin@ymail.com

ABSTRAK

Percobaan pembuatan bata ekspose berbasis bodi wolastonit sintetis menggunakan bahan baku utama limbah
marmer atau batukapur lolos ayakan standar Tyler 200 mesh telah dilakukan dengan komposisi optimum campuran
bahan terdiri dari 55% serbuk marmer atau batukapur dan 45% silika dengan kadar air 8 %. Pembakaran dilakukan
pada suhu 1100 oC, waktu penahanan selama 3 jam. Dengan menggunakan bahan utama limbah marmer diperoleh
hasil uji fisis/mekanis sebagai berikut : warna bakar putih, densitas 1,47 g/cc, penyerapan air 35,72%, porositas
52,55%, kekerasan 4 (skala Moh‫׳‬s) dan kuat tekan 12,71 MPa. Sedangkan dengan menggunakan bahan utama
batukapur diperoleh hasil uji fisis/mekanis sebagai berikut : warna bakar putih, densitas 1,50 g/cc, penyerapan air
31,79 %, porositas 47,80 %, kekerasan 4 - 5 (skala Mohs) dan kuat tekan 13,09 MPa. Hasil analisis XRD
menunjukkan pertumbuhan fasa kristalin wolastonit untuk bodi MP I (bahan utama limbah marmer) mencapai 41,84
%. Sedangkan untuk bodi KP I (bahan utama batukapur) pertumbuhannya meningkat hampir 2 kali lipat yaitu
sebesar 80,02 %. Hasil percobaan pembuatan bata ekspose berwarna spesifik putih ini dapat dikembangkan untuk
pedestrian atau jalan taman yang mudah menyerap air, bata dinding bangunan atau bata tahan api isolasi.

Kata kunci : bata ekspose, wolastonit sintetis, limbah marmer, batukapur.

ABSTRACT

Experiments on eksposed brick making based on synthetic wollastonite body using the main raw materials of
marble waste or limestone passing 200 mesh of standard sieve had been done with optimum material
composition of 55 % marble powder or limestone and 45 % silica with 8 % water content. The firing
temperature was performed at 1100 oC with soaking time of 3 hours. By using the main material of marble
waste, the physical/mechanical properties of the brick are found as follows: the color of fired brick is white with
1.47 g/cc of density; 35.72 % of water adsorption; 52.55% of porosity; 4 of Moh's hardness scale and 12.71 MPa
of compressive strength. While by using the main material of limestone the physical/mechanical properties of the
brick are found as follows: the color of fired brick is also white with 1.50 g/cc of density; 31.79% of water
adsorption; 47.80% of porosity; 4-5 of hardness and 13.09 MPa of compressive strength. The results of XRD
analysis shows the growth of wollastonite phases for MP I body (main material of marble waste) reaches 41.84%.
As for KPI body (main material of limestone), the growth increases almost two-folds in the amount of 80.02%.
The experimental result of the eksposed brick making with specific white color can be developed i.e. for
pedestrian or courtyard garden which is easy in adsorbing water as well as for building wall or insulation brick.

Keywords : eksposed brick, synthetic wollastonite, marble waste, limestone.

Naskah masuk : 08 Januari 2014, revisi pertama : 11 Januari 2016, revisi kedua : 23 Agustus 2016, revisi terakhir : September 2016.171
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 171 - 178
PENDAHULUAN
Potensi cadangan batu marmer yang
ditemukan di beberapa propinsi di Indonesia
cukup besar, diantaranya di Kabupaten.Tulung
Agung Jawa Timur dengan cadangan sebesar
4.328.500 m3, di Kabupaten Lombok Tengah
sebesar 10.200.000 m3, Kabupaten Kolaka
Sulawesi Tenggara sebesar 45.865 juta m3 dan
Kabupaten Pangkep Sulawesi Selatan dengan
jumlah cadangan ratusan juta ton (Tushadi,
1990). Industri pemotongan dan pengolahan
marmer secara keseluruhan di Indonesia
menghasilkan limbah debu marmer ±
200.000 ton pertahun dari 2 juta m2 marmer
yang diproduksinya. (Suripto dkk., 2009).
Marmer terbentuk dari hasil rekristalisasi
batukapur (batu gamping) karena itu
keberadaannya selalu berasosiasi dengan
batukapur walaupun tidak setiap ada
batukapur akan ada marmer. Mineral utama
marmer adalah kalsit atau dolomit dan/atau
kapur yang tersilifikasi, sehingga kadar
silikanya tinggi. Potensi cadangan batukapur
di Indonesia sangat besar diperkirakan 28,678
milyar ton, sebagian besar berada di Sumatera
Barat dengan jumlah cadangan sebesar 23,23
milyar ton atau hampir 81% dari seluruh
cadangan batukapur di Indonesia (Anonim,
2000).
Penelitian ini dimaksudkan untuk merealisa-
sikan kebijakan pemerintah dalam pengelolaan
limbah industri dan hilirisasi industri berbasis
sumberdaya alam lokal, maka dilakukan upaya
untuk mencari alternatif teknologi pemanfaatan
limbah marmer dan batukapur seoptimal
mungkin untuk pembuatan bata ekspose
berbasis wolastonit sintetis. yang diharapkan
dapat memberi nilai tambah.
Percobaan pemanfaatan limbah debu marmer
dan abu terbang batubara untuk pembuatan
ubin keramik pernah dilakukan pada tahun
2009 (Suripto, dkk., 2009). Komposisi bahan
optimum yang ditemukan adalah 55% abu
terbang batubara, 25% debu marmer dan 20%
lempung Plered, pada suhu pembakaran 1180
o
C. Ubin keramik yang dihasilkan memiliki
karakteristik sebagai berikut : penyerapan air
22,18%, porositas 37,16%, permeabilitas 2,83
cc/jam.cm2, kekerasan 4,5 skala Moh´s, dan
kuat lentur 74,21 kg/cm2. Sarkar et al., 2006
dalam penelitiannya membuat ubin keramik
menggunakan debu marmer dari jenis
172
batukapur tersilifikasi dan abu terbang yang
rendah kadar kapurnya, namun tinggi kadar
aluminanya; dengan komposisi 75 % debu
marmer dan 25 % abu terbang diperoleh ubin
keramik pada suhu pembakaran 1200 oC
ditahan selama 2 jam dengan porositas semu
45 % volume dan kekuatan tekan 15 MPa.
Fasa mineral yang terbentuk adalah anorthite,
kuarsa dan fasa gelas.
Dalam penelitian ini akan dicoba pembuatan
bata ekspose berbasis wolastonit sintetis
dengan memanfaatkan limbah debu marmer
atau batukapur (batugamping) yang dicampur
dengan silika halus. Proses sintering bodi
keramik dimaksudkan untuk mendapatkan
tingkat porositas; bila porositasnya < 5%
termasuk bodi padat dan jika porositasnya 20 -
30 % termasuk bodi porus (Jianfeng et al,
2012). Dengan perkataan lain bodi keramik
mempunyai tingkat porositas berkisar 5 – 30%.
Sedangkan apabila ditinjau dari permeabilitas
bodi terhadap penetrasi air, bodi keramik akan
termasuk permeable atau dapat dirembesi air
bila nilai penyerapan air diatas 20 % (SNI
0028-1987-A). Wolastonit (CaSiO3) adalah
salah satu mineral yang terbentuk dari
campuran kalsium dan silika berwarna putih-
krem, secara teoritis memiliki komposisi CaO
= 48,3% dan SiO2 = 51,7%. Sifat-sifat baik
yang dimiliki antara lain sifat heat loss dan
koefisien muai panjang yang rendah, susut
bakar dan densitas yang relatif kecil, porositas
yang besar namun masih memiliki kekuatan
yang cukup baik pada kondisi sinter yang
normal, serta memiliki sifat tahan api suhu
rendah sehingga dapat digunakan sebagai
bahan tahan api isolasi (Adylov et al. 2012).
Wolastonit dapat diperoleh dari alam atau
buatan maupun sintetis. Wolastonit alam
umumnya berupa β-wolastonit yang sulit
diperoleh dalam jumlah besar. Sedangkan
wolastonit sintetis tergan-tung dari suhu
pembakarannya yang dapat dibuat sebagai β-
wolastonit atau sebagai α-wolastonit
(pseudowollastonite) sesuai kebu-tuhan.
Pseudowollastonite terdapat dalam bentuk
struktur kristal pseudo-hexagonal, sedangkan β-
wolastonit terdapat dalam bentuk struktur
kristal triklin (Kushiro, 2001; Yamanaka dan
Mori, 2000). Wolastonit yang lazim dipasaran
adalah wolastonit sintetis dalam bentuk β-
wolastonit (β-CaOSiO2) yang mempunyai harga
koefisien muai panjang jauh lebih rendah
dibandingkan α-wolastonit. β-wolastonit akan
 Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk Pembuatan Bata Ekspos … Frank Edwin dan Subari

berubah menjadi α-wolastonit pada suhu 1125 tekanan pembentukan 350 kg/cm2. Benda-
o
C dan α-wolastonit sudah mengalami benda uji kemudian dikeringkan menggu-
peleburan pada suhu 1140oC (Sulistarihani nakan electric drying cabinet selama 3 hari.
1994; Adylov et al., 2012). Pembuatan β- Hari pertama dikeringkan pada suhu 75oC,
wolastonit dipengaruhi oleh kualitas bahan hari kedua pada suhu 100oC, dan hari ketiga
baku, ukuran butir, kondisi pembakaran, jenis pada suhu 105oC. Setelah benda uji menjadi
dan jumlah aditif atau dispersan yang kering dilakukan pengukuran panjang dan
ditambahkan (Sulistarihani, 1994). Jenis aditif lebarnya, untuk menghitumg susut kering.
anorganik yang sering dipakai di antaranya Selanjutnya benda uji dibakar dalam tungku
adalah poly ethylene glycol, dextrin, dan pembakaran pada suhu 1100 oC. Benda uji
dolapic CE 64, calgon, atau SHMP (Nour et al., yang sudah dibakar selanjutnya dikarakterisasi
2007). Pencampuran antara kalsium (batu fisis antara lain : susut bakar, penyerapan air,
kapur atau marmer) dengan silika secara porositas, densitas, kuat tekan dan kekerasan.
homogen sesuai rasio molar CaO : SiO2 = 1 : Uji kuat tekan dilakukan dengan alat universal
1, dan dibakar pada suhu antara 1000 – 1100 testing machine. Selain itu dilakukan analisis
o
C, dapat menghasilkan β-wolastonit dengan kimia dan mineralogi terhadap benda uji.
struktur mikro pori yang kuat (Demidenko dan Analisis mineral dilakukan dengan alat X-RD
Konkina, 2003). untuk mengetahui intensitas fasa kristalin
wolastonit yang terbentuk pada benda uji.
Analisis rasional mineral dilakukan untuk
METODE mengetahui jumlah persen fasa mineral yang
terbentuk secara kuantitatif. Pelaksanaan
Teknologi pembuatan bata ekspose berbasis percobaanpembuatan bata ekspose berbasis
bodi wolastonit pada prinsipnya mengatur wolastonit ini dapat dilihat pada diagram alir
komposisi bahan utama kalsium yaitu marmer Gambar 1.
atau batukapur bersama silika, dengan
parameter perbandingan bahan utama dan
variasi penambahan aditif pada temperatur Tabel 1. Desain komposisi bodi
sintering 1100 oC, ditahan selama 3 jam. Satuan, % Berat
Bahan limbah marmer dan batukapur yang Kode Serbuk
Serbuk Aditf
digunakan berasal dari Citatah Jawa Barat, No komp. kapur/
silika PEG/Dex
sedangkan pasir silika dari PT. Sibelco, Bodi marmer
Cikarang, Jawa Barat. Bahan aditif yang 1 MP l 55 45 10
digunakan adalah poly ethylene glycol (PEG) 2 MP II 61 39 10
dan dextrin (DEX) sebagai perekat serta calgon
3 MP III 67 33 10
sebagai dispersan. Fungsi aditif adalah untuk
mengatur pembentukan pori sehingga luas 4 MD l 55 45 10
permukaan kontak menjadi lebih besar pada 5 MD ll 61 39 10
rentang suhu bakar 1000 -1150 oC. Rongga- 6 MD III 67 33 10
rongga diantara butiran diharapkan memben-
7 KP I 55 45 10
tuk struktur pori sehingga densitasnya menjadi
ringan dengan kekuatan yang baik. Komposisi 8 KP ll 61 39 10
bahan utama marmer/kapur dan silika 9 KP III 67 33 10
didesain berdasarkan perbandingan molar 10 KD I 55 45 10
CaO : SiO2 = 1 : 1,20.
11 KD II 61 39 10

Sebanyak 12 komposisi benda uji/bodi telah 12 KD III 67 33 10

dipersiapkan dengan perbandingan bahan Keterangan :
yang telah ditentukan (Tabel 1). Bahan-bahan MP = Marmer + PEG
MD = Marmer + DEX
tersebut dicampur merata dan dimasukkan ke KP = Kapur + PEG
dalam cetakan benda uji, kemudian ditekan KD = Kapur + DEX
dengan menggunakan hydraulic press pada

173
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 171 - 178

Serbuk Marmer/Batukapur Serbuk Silika Bahan Penolong/

[lolos 200 mesh] [lolos 200 mesh] Aditif

Pencampuran dan pencetakan menggunakan

hydraulic press

Pengeringan di dalam electric drying cabinet selama 3 hari.

Pengukuran/ perhitungan susut kering.

Pembakaran pada suhu 1100 oC

Uji fisis/mekanis benda uji dan

Analisis X-RD

Prototipe bata ekspose

Gambar 1. Diagram alir percobaan pembuatan Bata Ekspose Wolastonit

HASIL DAN PEMBAHASAN porositas, dengan kata lain semakin besar

Karakteristik Fisis dan Mekanis
Hasil uji fisis dan mekanis benda uji setelah
dibakar pada suhu 1100 oC dapat dilihat pada
Tabel 2. Variasi komposisi dan aditif ternyata
tidak berpengaruh banyak terhadap
perubahan susut kering dan susut bakar benda
uji. Susut kering dan susut bakar rata-rata
nilainya relatif kecil yaitu masing-masing
sebesar 4,21% dan 2,14 %. Sedangkan
penyerapan air berbanding lurus dengan
porositas benda uji maka semakin besar
penyerapan airnya. Semakin banyak
penambahan bahan utama kalsium (limbah
marmer atau batukapur) pada komposisinya,
cenderung menyebabkan semakin besar
persentase porositas dan penyerapan airnya,
hal ini disebabkan oleh jumlah bahan volatile
(CO2) yang dibebaskan lebih besar saat
dibakar dan meninggalkan volume (pori)
namun menyebabkan semakin kecil kekuatan
mekanisnya (Jianfeng et al. 2012). Hasil
pengujian terhadap benda uji MP I dan KP I

174
 Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk Pembuatan Bata Ekspos … Frank Edwin dan Subari

dengan komposisi bahan 55% Marmer atau Karakteristik Kimia dan Mineralogi
Batu Kapur dan 45% Silika, dengan
penambahan aditif Poly Ethylene Glycol (PEG) Hasil analisis kimia dari bahan baku yang
memberikan kuat tekan sedikit lebih tinggi digunakan untuk pembuatan bata ekspose
dibanding dengan komposisi bodi lainnya, berbasis wolastonit sintetis ini dapat dilihat
yaitu sebesar 12,7 Mpa untuk benda uji MP I pada Tabel 3, dan untuk komposisi benda uji
dan sebesar 13,1 Mpa untuk benda uji KP I. dapat dilihat pada Tabel 4. Dari komposisi
Uji kekerasan bodi berdasarkan skala Moh’s bahan baku menunjukkan bahwa debu
menunjukkan benda uji KP l dan MP I dengan marmer atau batu kapur yang digunakan
komposisi optimal 55% kapur atau marmer termasuk batukapur kalsit dengan kadar CaO
dan 45% silika menghasilkan angka kekerasan cukup tinggi mendekati 56 %. Demikian pula
4 - 5 (skala Moh's) yang relatif lebih keras kandungan SiO2 pada silika cerasil cukup
dibanding komposisi benda uji lainnya, hal ini murni diatas 95 %. Kadar senyawa oksida besi
disebabkan pada komposisi optimal tersebut (Fe2O3) dalam silika yang sangat kecil sebesar
telah terbentuk fasa mineral sekunder 0,07 %, tidak berpengaruh terhadap
wolastonit pada suhu sintering 1100 oC terbentuknya wolastonit (CaOSiO2), meskipun
sehingga berpengaruh terhadap peningkatan terbentuknya senyawa CaO Fe2O3 sangat
kekuatan mekanis benda uji. Pada suhu mungkin terjadi mulai suhu pembakaran 900
o
sintering tersebut benda uji sudah sangat C tetapi jumlahnya relatif sangat kecil,
padat hal ini terbukti dari nilai kekuatan tekan terbukti dari hasil pembakaran benda uji yang
sebesar > 100 kg/cm2. Secara stoikiometri berwarna putih bersih.
reaksi antara CaO dan SiO2 pada suhu
pembakaran 1125oC sudah terbentuk reaksi
wolastonit (CaSiO3) yang tervitrifikasi secara Tabel 3. Komposisi Kimia Bahan Baku Utama
sempurna (Philippe et al. 2007). Penambahan Satuan: %
aditif PEG (Poly Ethylene Glycol) pada Debu Kapur Silika
Unsur
No. marmer Padala- Cerasil
komposisi tersebut juga memberi pengaruh Kimia
Padalarang rang
yang cukup signifikan terhadap kekuatan 1 SiO2 1,04 1,58 96,97
mekanis benda uji hingga dua kali lebih besar 2 Al2O3 < LOD < LOD 0,68
dibanding penambahan aditif Dextrin, karena 3 Fe2O3 0,04 0,06 0,07
PEG memiliki tingkat polimerisasi dan luas 4 TiO2 < LOD < LOD 0,11
5 CaO 55,34 53,52 0,56
permukaan (surface area) yang lebih baik serta 6 MgO 0,25 0,98 0,54
mudah larut dalam air dibanding Dextrin. 7 Na2O 0,25 0,22 0,17
8 K2O 0,05 0,20 0,64
Menurut Philppe et al. 2007 pemakaian PEG Hilang
9 43,03 43,20 0,26
Pijar
dalam campuran komposisi bodi keramik
Ket : Limit Of Detection (LOD): Al2O3 0,17 %, TiO2 0,07
sebanyak 2-3 % sudah berfungsi sangat baik %
sebagai binder.

Tabel 2. Hasil uji fisis dan mekanis benda uji pada suhu pembakaran 1100 oC

Susut Kering (%) Susut Bakar (% ) Penyerapan Porositas Densitas Kuat Tekan Kekerasan
Kode
SK pjg SK lbr SB pjg SB lbr Air (%) (%) (g/cc) (MPa) (Moh´s)
MP I 4 5 -1,92 -2,44 35,72 52,55 1,47 12,708 4
MP II 4,4 4,6 -2,64 -2,31 38,45 55,49 1,44 8,796 3–4
MP III 4 4,8 -2,25 -2,19 39,3 56,24 1,43 6,907 2–3
MD I 4,2 4,8 -2,08 -1,47 40 56,72 1,42 6,62 2–3
MD II 4,2 4,6 -2,01 -1,43 41,35 58,26 1,41 5,337 2–3
MD III 4 5 -0,1 -2,32 43,69 60,8 1,39 5,787 2–3
KP I 4,4 4,6 -2,92 -2,72 31,79 47,8 1,51 13,094 4–5
KP II 4,2 4,8 -2,84 -2,23 34,03 51,39 1,52 8,153 3–4
KP III 3,96 4,8 -2,21 -2,31 41,6 58,59 1,41 - -
KD I 4,6 4,6 -2,48 -2,85 44,27 61,07 1,38 6,266 2–3
KD II 4,4 4,3 -2,09 -2,18 40,4 57,4 1,42 - -
KD III 4,16 4,6 -2,13 -2,4 - - - - -

175
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 171 - 178

Tabel 4. Komposisi Kimia Benda Uji MP I dan KP I

Satuan: % MP 1-3J
No. Unsur Kimia KP l MP l
1 SiO2 56,0 55,67
2 Al2O3 0,68 0,25
3 Fe2O3 0,22 0,25
4 TiO2 0,05 0,03
5 CaO 37,81 39,88
6 MgO 0,40 0,13
7 Na2O 2,25 1,75
8 K2O 0,43 0,60
9 Hilang Pijar 2,16 1,18

Gambar 2. Difraktogram hasil analisis X-RD untuk

Gambar 2 menunjukkan difraktogram hasil benda uji MP 1
analisis XRD benda uji MP I setelah
pembakaran pada suhu 1100 oC dengan
penahanan selama 3 jam, terlihat fasa β-
wolastonit yang terbentuk masih sangat kecil
dengan intensitas yang lemah, hal ini
disebabkan marmer berasal dari hasil
rekristalisasi batukapur pada kondisi tekanan
dan termal yang cukup tinggi sehingga struktur
kristal marmer menjadi lebih stabil dibanding
batukapur, hal ini diperkirakan akan
mempengaruhi transformasi pembentukan
mineral sekunder wolastonit. Berbeda dengan
difraktogram hasil XRD benda uji KP I (Gambar
3) setelah pembakaran pada suhu yang sama,
fasa β-wolastonit yang terbentuk lebih dominan Gambar 3.Difraktogram hasil analisis XRD untuk
dengan intensitas yang cukup tinggi meskipun benda uji KP 1
masih tercampur SiO2. Untuk mengetahui
jumlah persen (%) fasa mineral yang terbentuk
secara kuantitatif, digunakan metode analisis Tabel 5. Analisis Rasional Mineral
perhitungan rasional dengan menggabungkan Satuan : %
No. Komp. Mineral MP I KP l
hasil analisis XRD (Gambar 2 dan 3) dengan
1 Wolastonit 41,84 80,02
hasil analisis kimia (Tabel 4) yaitu dengan cara
2 Larnite 4,92 6,38
mengasumsikan bahwa jenis mineral yang 3 Kalsium Silikat 41,84 -
terbentuk mempunyai rumus tertentu yang Kristobalit, Trydimit,
jumlah persen oksidanya dapat menentukan 4 11,39 13,6
Silicon Oksida
jumlah mineralnya (Sena da Fonseca, et al.
2013). Hasil analisis rasional pada Tabel 5
menunjukkan secara kuantitatif jumlah persen Nilai Ekonomi Bata Ekspose Wolastonit
mineral yang terbentuk pada benda uji KP l dan
MP I setelah dibakar pada suhu sintering Sebagai gambaran didasarkan atas hasil
1100oC. Keberadaan wolastonit pada benda uji percobaan pembuatan komposisi bodi atau
KP I lebih dominan hingga mencapai 80,02 % bata ekspose wolastonit dengan cara
tanpa menyisakan residu kalsium silikat, diduga pembentukan pres kering diperlukan
karena kandungan kalsium terhadap silikat pemakaian bahan baku (tepung kapur, silika
dalam pembentukan fasa wolastonit lebih dan bahan penolong) sebanyak 250 kg
reaktif dibanding benda uji MP I dimana fasa dengan biaya sebesar Rp.3.052.000,- . Selain
wolastonit yang terbentuk hanya sebesar itu diperlukan biaya utilitas dan upah
41,84 % sehingga masih menyisakan residu langsung sebesar Rp.1.950.000,- sehingga
kalsium silikat sebesar 41,84 %. total biaya langsung sebesar Rp.3.052.000,- +
Rp.1.950.000,- = Rp. 5.002.000,- Untuk
biaya tidak langsung seperti pemakaian bahan

176
 Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk Pembuatan Bata Ekspos … Frank Edwin dan Subari
bakar gas, penyusutan & pemeliharaan
alat/mesin dan biaya administrasi yaitu
sebesar Rp.2.550.000,-. Total biaya langsung
dan tak langsung bata ekspose wolastonit
adalah sebesar Rp.5.002.000,- + Rp.
2.550.000,- = Rp. 7.552.000,- Dari total
biaya tersebut diatas diperoleh perkiraan
harga pokok produksi bata ekspose wolastonit
sebesar Rp.7.552.000,- : 250 kg = Rp.30.208
per 10 buah atau Rp.3000,- per buah ukuran
bata 20 x 10 x 5 cm. Sementara harga pasaran
saat ini untuk bata sejenisnya seperti bata
isolasi jenis samot mencapai lebih dari Rp.
10.000,- per buah. Oleh karena itu,
pembuatan bata ekspose wolastonit yang
bersifat permeable ini dapat dikembangkan.
KESIMPULAN DAN SARAN
Bata ekspose berbasis bodi wolastonit sintetis
dapat dibuat dengan komposisi optimum
campuran bahan 55% serbuk marmer/
batukapur dan 45% silika dengan kadar air 8
%, suhu bakar 1100 oC ditahan selama 3 jam.
Peningkatan pertumbuhan fasa mineral
wolastonit pada suhu pembakaran optimal
1100 oC memberi pengaruh signifikan
terhadap peningkatan kekuatan mekanis bodi.
Nilai penyerapan air diatas 20 %
menunjukkan bodi keramik bersifat
permeable atau dapat dirembesi air sesuai
persyaratan SNI 0028-1987-A.
Karena ketersediaan bahan baku yang
berlimpah di Indonesia, selain digunakan
untuk dinding bangunan dapat dikembangkan
pula sesuai kebutuhan antara lain untuk
pedestrian atau jalan taman yang dapat
menyerap air dan untuk bata isolasi jenis
samot dalam tungku pembakaran.
UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan terimakasih disampaikan kepada
anggota tim peneliti dan perekayasa di Balai
Besar Keramik atas kerjasamanya dan kepada
redaksi Jurnal Tekmira yang telah banyak
membantu hingga dimuatnya karya tulis ini.
DAFTAR PUSTAKA
Adylov G.T, Voronov G.V, Gamostaeva S.A,
Kulagiva N.A, Mansurova E.P, Rumi M.Kh.
2012; Use of wollastonite from the
Koitashskae Deposit in the Production of
lining bricks, Journal of Refractories and
Industrial Ceramics, 43[11], pp.359-361.
SNI 0028-1987-A, Badan Standar Nasional
Indonesia.
Demidenko, N.I. and Konkina, E.S. 2003; Sintering
of Ceramic Mixtures Based on Natural
Wollastonite, Glass and Ceramics 6 [1/2],
pp.17-18.
Philippe Boch and Jean Claude Niepce, 2007;
Ceramics Materials, Process, Properties and
Applications, Penerbit ISTE. Ltd., USA,
pp.184-187.
Jianfeng W.U, Guanghui LENG, Xiaohong XU,
Yaxiang ZHANG, Xinbin LAO, Li Kun. 2012;
Preparation and Properties of Ceramic Facing
Brick from East Lake Sediment, Journal of
Wuhan University of Technology Material
Science, Volume 27, Issue 1, pp.154-159.
Kushiro, L., 2001; Wollastonit -pseudowollastonite
inversion, Year Book - Carnegie Inst.
Washington 63, pp. 83 – 84.
Nour, W.M.N, Mostofa A.A, Ibrahim, D.M. 2007;
Ceramics on Synthetic Wollastonite,
Interceram, Vol.56 [6], pp. 424 - 428.
Sulistarihani, N., 1994; Pembuatan Wolastonit
dengan cara pembakaran, Prosiding Seminar
Hasil Litbang Industri Keramik, Balai Besar
Keramik, hal. 21-29.
Sarkar R, Das S.K, Mandal P.K, Maiti H.S. 2006;
Phase and Microstructure Evolution During
Hydrothermal Solidification of Clay-Quartz
Mixture with Marble Dust Source of Reactive
Lime, Journal of European Ceramics Society,
26, pp.297-304.
Suripto, Pujiono dan Muchtar, 2009; Pemanfaatan
Limbah Abu Terbang Batu Bara dan Limbah
Debu Marmer Untuk Bahan Baku Pembuatan
Ubin Keramik, Jurnal Keramik & Gelas
Indonesia, Vol. 18 No. 1, hal. 50 – 60.
Sena da Fonseca B, Simao JAR, Galhano C. 2013,
Effect of Coastal Environment in Clay Facing
Bricks and Roof Tiles, Annual International
Interdisciplinary Conference, AIIC, 24-26
April, Azores-Portugal, pp. 145.
Tushadi, 1990; Bahan Galian Industri Indonesia,
Direktorat Sumberdaya Mineral, Direktorat
Jenderal Geologi dan Sumberdaya Mineral,
Departemen Pertambangan dan Energi, hal 4-
23.
177
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 171 - 178

Yamanaka, I., Mori, H., 2000; The structure and

polytypes of Alpha CaSiO3
(Pseudowollastonite). Acta. Crystallogr.
Sect.B, Struct. Crystallgr. Chem. B37, pp.1010
-1017.

178
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

ANALISIS BIAYA PENGOLAHAN PASIR ZIRKON

(ZrSiO4) MENJADI PASIR ZIRKON BERKADAR ZrO2
≥65,5 % DAN MICRONIZED ZIRCON
Analysis of Zircon Sand (ZrSiO4) Processing Cost to be Zircon Sand
ZrO2 ≥ 65.5 % and Micronized Zircon

TRISWAN SUSENO

Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara

Jalan Jend. Sudirman 623 Bandung 40211
Telp. (022) 6030483, Fax. (022) 6003373
e-mail: triswan@tekmira.esdm.go.id

ABSTRAK

Meningkatkan kadar pasir zirkon (ZrSiO4) menjadi pasir zirkon berkadar ZrO2 ≥65,5% dan berukuran butir
lolos saring 60 mesh ≥95% merupakan salah satu upaya untuk meningkatkan nilai tambah dari bahan baku
tersebut sesuai dengan amanat dalam Permen ESDM No. 8 Tahun 2015 tentang Perubahan Atas Permen
ESDM No.1 Tahun 2014 tentang Peningkatan Nilai Tambah Mineral Melalui Kegiatan Pengolahan dan
Pemurnian Mineral di Dalam Negeri. Dengan menggunakan pemisah magnetik dan high tension separator)
kadar pasir zirkon dapat ditingkatkan menjadi pasir zirkon berkadar ZrO2 ≥ 65,5 %. Berdasarkan hasil
perhitungan finansial terhadap usaha pengolahan pasir zirkon (ZrSiO4) menjadi konsentrat berkadar ZrO2
≥65,5%, dengan menanamkan modal sebesar Rp.24.307.625.000,- diperkirakan akan memperoleh
keuntungan sekarang (net present value, NPV) sebesar Rp.26.201.238.738,-, indek profitabilitas sebesar 1,21
dan indikator tingkat efisiensi (internaI rate of return, IRR) sebesar 29,35% per tahun dengan pengembalian
modal pada 3 tahun 5 bulan. Apabila diolah menjadi micronized zircon, dengan bermodalkan
Rp.59.066.750.000,- ternyata mendapatkan NPV sebesar Rp.94.154.606.887,-, indek profitabilitas sebesar
1,38, dan indikator tingkat efisiensi (IRR) sebesar 25,60% per tahun dengan pengembalian modal setelah 2
tahun 9 bulan. Berdasarkan perhitungan di atas, usaha pengolahan pasir zirkon untuk menghasilkan
micronized zircon tersebut layak untuk diusahakan. Membangun pabrik pengolahan micronized zircon jauh
lebih menguntungkan karena nilai tambahnya 2 kali lebih besar dibandingkan dengan hanya mengolahnya
menjadi konsentrat zirkon berkadar ZrO2 minimum 65,5%.

Kata kunci: pasir zirkon, micronized zircon, NPV, IRR, PP.

ABSTRACT

Upgrading zircon sand (ZrSiO4) into zircon sand concentrate containing ZrO2 ≥65.5% (≥95% passes 60
mesh of screen) is an effort to improve the value-added of raw product, that corresponds with Ministerial
Regulation of ESDM Number 8, 2015; which mandates the purpose of improving zircon sand value-added
through processing and purification activities. Using magnetic separator and high tension separator the grade
of zircon sand can be increased into zircon sand (ZrSiO4) concentrate containing ZrO2 ≥65.5%. Based on
financial calculation of zircon sand (ZrSiO4) processing business of ZrO2 ≥65.5% by investing
Rp.24,307,625,000,- it is estimated to gain the net present value (NPV) as much as Rp.4,375,210,319,-
profitability index 1.21 and internal rate of return (IRR) 29.35% annually with return on investment after 3
years and 5 months. Whereas investing in micronized zircon processing business as much as
Rp.59,066,750,000 generates NPV Rp.94,154,6060,887, profitability index 1.38, and IRR 37.31% annually
with return on investment after 2 years and 9 months. Both zircon sand processing business are feasible.

Naskah masuk : 05 Mei 2014, revisi pertama : 24 Maret 2016, revisi kedua : 15 September 2016, revisi terakhir : September 2016. 179
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194
However, establishing micronized zircon processing plant is more profitable than that of processing zircon
concentrate (ZrO2+HfO2) containing 65.5% ZrO2, since its value-added is 2 times greater.
Keywords: zircon sand, micronized zircon, NPV, IRR, PP.
PENDAHULUAN
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan
masyarakat dunia terhadap barang-barang
yang mengandung zirkon, telah mendorong
meningkatnya permintaan komoditas ini.
Permintaan ini terutama dari industri keramik,
frit, pengecoran logam dan bata tahan api.
Namun untuk memenuhi permintaan dari
industri-industri tersebut pasir zirkon harus
memenuhi spesifikasi tertentu. Penggunaan
pasir zirkon dalam industri keramik terutama
sebagai penguat dan glasir, zirkon yang
digunakan berbentuk tepung zirkon
(micronized zircon). Zirkon berperan untuk
menghasilkan keramik putih dan keramik
berwarna yang bermutu tinggi, khusus
keramik untuk keperluan rumah tangga
(tableware) dan keramik ubin (tile ceramic)
(Casasola, 2012). Zirkon dapat dibuat menjadi
bata tahan api yang digunakan untuk melapisi
tungku peleburan baja dan gelas. Sebagai
pasir cetak dalam pengecoran logam
umumnya digunakan untuk menghasilkan
produk cetakan yang mempunyai permukaan
halus. Demikian pentingnya peran zirkon
dalam industri-industri tersebut, menjadikan
komoditas ini memiliki prospek yang sangat
cerah. Sehingga perlu dikaji mengenai
teknologi proses dan nilai keekonomian
pengolahan pasir zirkon yang sesuai dengan
spesifikasi industri pengguna. Terbitnya
Permen ESDM No. 8 Tahun 2015 tentang
Perubahan atas Permen ESDM No.1 Tahun
2014 tentang Peningkatan Nilai Tambah
Mineral Melalui Kegiatan Pengolahan dan
Pemurnian Mineral di Dalam Negeri,
khususnya pasir zirkon yang boleh diekspor
sesuai batasan produk, seperti tercantum
dalam Lampiran II Nomor 1 Peraturan Menteri
Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 8
Tahun 2015 tersebut, mendorong usaha ini
menjadi bergairah kembali setelah dua tahun
sebelumnya mengalami kelesuan. Investasi
pengolahan pasir zirkon (ZrSiO4) dengan
kadar minimum ZrO2 ≥65,5% dan
micronized zircon mempunyai resiko cukup
tinggi karena bahan baku pasir zirkon
merupakan mineral ikutan dalam endapan
alluvial emas (Poernomo, 2012) sehingga ada
180
ketidakpastian keberadaan sumberdaya
mineral tersebut. Namun demikian, peluang
untuk mengembangkan usaha dibidang
pengolahan pasir zirkon di Indonesia masih
terbuka cukup luas karena masih banyak
daerah yang mengandung bahan galian
tersebut yang belum dioptimalkan, seperti di
Kalimantan Barat dan Kalimantan Tengah.
Oleh karena itu, usaha ini merupakan peluang
yang cukup menjanjikan bagi para investor
untuk menginvestasikan uangnya pada
industri pengolahan pasir zirkon. Pengolahan
ini mampu meningkatkan nilai tambah dan
mendukung hilirisasi industri karena
konsentrat zirkon dengan kadar minimum
ZrO2 ≥65,5% atau micronized zircon banyak
dibutuhkan oleh industri hilir, baik di dalam
maupun diluar negeri (Suseno dkk., 2015 dan
Suseno, 2015).
Dalam melakukan investasi, setiap
perusahaan umumnya akan berusaha agar
perluasannya dapat berkembang sesuai
dengan tujuan perusahaan, yaitu untuk
mendapatkan laba sebesar-besarnya untuk
kelangsungan hidup perusahaan (Sugiharto,
2002). Oleh karena itu, waktu pengembalian
modal yang ditanamkan dalam usaha ini
menjadi sangat penting apakah usaha tersebut
dapat memberikan keuntungan secara
finansial. Oleh karena itu, di dalam makalah
ini akan dikaji mengenai kelayakan usaha
pengolahan pasir zirkon menjadi pasir zirkon
(ZrSiO4) dengan kadar ZrO2 ≥65,5% atau
zikonium silikat, serta kajian kelayakan
investasi usaha pengolahan zirkon dan
kemampuan investasinya dalam memberikan
keuntungan terhadap jumlah modal yang
ditanam. Kajian ini akan menitikberatkan pada
penentuan layaknya investasi, selain juga
dalam rangka mendukung Permen ESDM No.
8 Tahun 2015 (www.esdm.go.id, 2016).
Berikut ini akan diuraikan tentang teknologi
pengolahan pasir zirkon dan micronized
zircon, serta perkiraan besar investasi yang
ditanamkan untuk membangun pabrik ini.
Penulis telah melakukan kunjungan ke salah
satu perusahaan pengolahan micronized
zircon di Provinsi Jawa Barat untuk
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno

mengetahui besarnya biaya investasi peralatan Secara matematis, perhitungan NPV dapat
berikut bahan-bahan yang digunakan dalam dirumuskan sebagai berikut :
pengolahannya. Dari data dan informasi
n n
tersebut akan dihitung mengenai
keekonomian (Sudiyanto dkk, 2011), mulai NPV(i)= � Bt (1+i) - � Ct (1+i)-t
-t

dari bahan baku pasir zirkon yang diolah t=1 t=0

hingga menjadi konsentrat zirkon
(ZrO2+HfO2) berkadar ZrO2 ≥ 65,5 % atau Dalam hal ini,
micronized zircon sehingga bisa diketahui NPV = Net Present Value = nilai
nilai tambahnya. bersih (keuntungan) saat
sekarang pada interest rate-i
per satuan waktu.
METODE Bt = total penerimaan (benefit ) atau
manfaat untuk kegiatan usaha
Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini pada waktu ke-t.
adalah data primer dan data sekunder, baik Ct = total biaya yang dikeluarkan
bersifat kualitatif maupun kuantitatif. Data (cost) untuk kegiatan usaha
primer diperoleh dari wawancara, pada waktu ke-t.
pengamatan, dan pencatatan secara langsung (1+i)-1 = faktor nilai sekarang (present
di lokasi penelitian pabrik pengolahan, worth factor) atau discount
sementara pemilihan lokasi industri factor yang merupakan faktor
ditentukan dengan sengaja (purposive). koreksi pengaruh waktu
Sedangkan data sekunder didapatkan dari terhadap nilai uang pada
berbagai sumber dalam bentuk laporan, baik periode t dengan interest rate-i
yang telah dipublikasikan maupun yang tidak, waktu t.
antara lain Dinas Pertambangan dan Energi, I = Suku bunga yang digunakan
Badan Pusat Statistik, hasil-hasil penelitian T = priode waktu ke-t
terdahulu dan literatur lainnya yang terkait
dengan penelitian, serta media internet. Kriteria suatu usaha memenuhi kelayakan
ekonomi apabila NPV (i) lebih besar dari
Kajian kelayakan investasi pada nol (Hidayat, 2012), yang tidak lain
identik dengan tingkat keuntungan proyek
Analisis kelayakan keuangan (finansial) (dalam nilai sekarang) lebih besar dari
dilakukan dengan melakukan perhitungan pada nol.
secara finansial untuk mengetahui kelayakan
usaha secara privat, dalam hal ini kelayakan - Internal Rate of Return (IRR)
yang dilihat dari sudut pandang individu atau Internal Rate of Return (IRR) adalah suatu
pelaku usaha pengolahan zirkon. Perhitungan indeks keuntungan (probability index)
secara finansial ini menggunakan komponen yang telah digunakan secara luas dalam
biaya dan manfaat untuk memudahkan analisis usaha (Rachmawan, 2011 dan
pengelompokkan kedua bagian tersebut dan Sudiyanto, 2011). Secara definisi IRR
juga menggunakan kriteria investasi untuk adalah interest rate (i) yang membuat nilai
mengetahui tingkat kelayakan usaha secara sekarang dari arus penerimaan dan
kuantitatif. pengeluaran usaha menuju nol. Tingkat
bunga maksimum yang dapat dibayar oleh
Metode yang dapat dipakai dalam penilaian suatu usaha untuk sumberdaya yang
aliran kas dari suatu investasi atau yang biasa digunakan, karena usaha tersebut
disebut dengan kriteria investasi (Suparmoko, memerlukan dana untuk pemenuhan
1989 dan Gaspersz, 1992), yaitu : biaya-biaya operasi dan investasi dari
- Net Present Value (NPV) usaha baru sampai tingkat pengembalian
Net Present Value (NPV) dapat diartikan modal. Secara matematis, perhitungan IRR
sebagai nilai sekarang dari arus dapat dirumuskan sebagai berikut :
pendapatan yang ditimbulkan oleh
penanaman investasi (Subekti, 2013). NPV1
IRR=i1 + (i -i )
NPV1 -NPV2 1 2

181
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194
Dalam hal ini,
IRR = internal rate of return.
i1 = Suku Bunga yang menghasilkan
NPV positif.
i2 = Suku Bunga yang menghasilkan
NPV negatif.
NPV1 = NPV positif.
NPV2 = NPV negatif.
- Payback Period (PP)
Perhitungan payback period (PP) pada
usaha ini bertujuan untuk mengetahui
waktu atau periode pengembalian dari
nilai total investasi yang dikeluarkan pada
umur usaha. Usaha ini dikatakan layak jika
nilai PP kurang dari umur usaha tersebut
(PP<umur usaha). Perhitungan payback
period secara matematis dapat dirumuskan
sebagai berikut :
I PT. DLS adalah perusahaan pertama di
Discounted payback period = x 1 tahun
Ab
Dalam hal ini,
I = Nilai Investasi
Ab = Kas Masuk Bersih yang telah di
diskonto.
Pengertian tentang produk domestik regional
bruto dan nilai tambah
Data produk domestik regional bruto (PDRB)
adalah salah satu indikator ekonomi makro
yang dapat menunjukkan kondisi perekono-
mian suatu daerah setiap tahun. PDRB pada
dasarnya merupakan jumlah nilai tambah
yang dihasilkan oleh seluruh unit usaha dalam
suatu daerah tertentu, atau merupakan jumlah
nilai barang dan jasa akhir (neto) yang
dihasilkan oleh seluruh unit ekonomi (BPS,
2012). Berdasarkan teori ekonomi, pengertian
nilai tambah adalah nilai produksi dikurangi
biaya antara (intermediate cost), yaitu biaya
pembelian/biaya yang diperoleh dari sektor
lain yang telah dihitung sebagai produksi di
sektor lain atau berasal dari impor (dihitung
sebagai nilai produksi di negara pengekspor).
Pada umumnya yang termasuk dalam nilai
tambah suatu kegiatan produksi/jasa adalah
berupa upah/gaji, laba, bunga uang yang
dibayarkan (berupa bagian dari biaya), dan
pajak, serta sumbangan untuk pemberdayaan/
pengembangan masyarakat lokal.
182
TEKNOLOGI PENGOLAHAN PASIR ZIRKON
Sebagaimana telah dijelaskan dalam makalah
sebelumnya (Suseno dkk., 2015), bahwa
kualitas zirkon sangat tergantung dari jenis
industri yang menggunakannya. Di dalam
industri keramik, jenis yang paling banyak
digunakan adalah tepung zirkon (zircon
powder) yang disebut micronized zircon
dengan kadar ZrO2 minimum 65,5%. Saat ini,
Indonesia baru memiliki tiga perusahaan
penghasil micronized zircon, yaitu PT.
Monokem Surya (MS), PT. Dian Lestari
Sejahtera (DLS) dan PT. Iason Dunia
Indonesia. Sedangkan perusahaan lain yang
akan membangun adalah PT. Investasi
Mandiri Interzircon, PT. Mandor Utama
Mineral, PT. Lubuk Katingan Perdana, PT.
Irfan, dan PT. Prima Utama Mineral (Yazid,
2013).
Indonesia yang memproduksi milled zircon
(+325 mesh dan +425 mesh) dan
micronized zircon (1,5-5 mikron). Pada tahun
2012, seluruh produknya sekitar 7.450 ton
untuk memenuhi kebutuhan industri dalam
negeri, yaitu industri keramik sebanyak 3.700
ton, industri frit 2.500 ton, pasir cetak pada
industri pengecoran logam 1.000 ton dan
bahan tahan api 250 ton. Frit dan pengecoran
logam adalah perusahaan yang paling banyak
menggunakan micronized zircon berukuran
milled zircon (+325 mesh dan +425 mesh).
Bahan baku yang digunakan untuk
memproses micronized zircon adalah pasir
zirkon yang berasal dari Provinsi Kalimantan
Tengah dengan kadar (ZrO2) 40%, harganya
sekitar USD 490 per ton. Setelah diolah
menjadi micronized zircondengan kadar
(ZrO2) minimum 62%, harganya sekitar
USD1.800 per ton. Pada tahun 2012, PT.
Monokem Surya membangun pabrik
pengolahan (ZrO2+HfO2), pabrik ini mulai
beroperasi sejak tahun 2013 yang
memproduksi (ZrO2+HfO2) antara 2.000 ton
per bulan atau 24.000 ton per tahun. Jenis
zirkon yang diproduksi adalah konsentrat
zirkon dengan kadar ZrO2 antara 65-66
micronized zircon.
Peralatan pengolahan yang digunakan oleh
PT. DLS ini, hampir seluruhnya didatangkan
dari luar negeri (impor), hanya sebagian kecil
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno
dari mesin tersebut sudah dimodifikasi dan
dibuat di dalam negeri. Mesin yang diimpor
antara lain magnetic separator, high tension
separator, ballmill, filter press, sebagian
powder dryer. Mesin yang dibuat di dalam
negeri adalah meja goyang, pengering pasir
(sand dryer), perlengkapan ballmill, sebagian
pengering tepung. Produk yang dihasilkan
oleh perusahaan ini antara lain konsentrat
zirkon kadar 65,5%, zircon flour 325 mesh,
zirconium silicated nano dan zirconium
silicated ultrafine. Penggunaan pemisah
magnetik (magnetic separator) dan high
tension separator pernah juga dilakukan oleh
Supriyono dkk. (2006) untuk pasir zirkon yang
berasal dari Pulau Bangka yang berhasil
meningkatkan kadar pasir zirkon dari 18,30%
hingga mencapai (ZrSiO4) 94,76%. Peralatan
yang digunakan dalam peningkatan kadar
ZrO2 dari pasir zirkon adalah jig, meja
goyang, pengering, magnetic separator, high
tension separator, penggiling, filter press,
powder dryer dan mesin pengepakan. Pasir
zirkon yang digunakan sebagai bahan baku
dalam pemrosesan ini berasal dari Provinsi
Kalimantan Tengah dengan kadar
ZrO2≤40%). Pasir zirkon dimasukkan ke
dalam pemisah spiral (humphrey spiral)
kemudian dilakukan proses pemisahan
dengan pengotor lainnya (ilmenit, rutil dan
pasir kuarsa) menggunakan meja goyang.
Hasil yang diperoleh dari proses ini terdiri
atas konsentrat zirkon sekitar 2/3 bagian dan
1/3 bagian berupa ilmenit, rutil, dan pasir
kuarsa. Konsentrat zirkon ini dikeringkan di
dalam rotary dryer untuk menghilangkan
kadar air kemudian dimasukkan ke dalam
magnetic separator untuk memisahkan
material magnet dari non magnet. (Silva,
2012). Proses selanjutnya adalah dengan
menggunakan mesin high tension separator
untuk memisahkan mineral-mineral yang
bersifat konduktor, seperti ilmenit dari pasir
kuarsa bersifat non-conductor. Karena pasir
zirkon dari magnetic separator masih
bercampur dengan kuarsa, maka dilakukan
pemisahan secara gravitasi hingga diperoleh
konsentrat zirkon dengan kadar 66% ZrO2
dan butiran kuarsa berupa tailing. Pengolahan
dilanjutkan ke proses penggerusan di dalam
silinder (tabung) menggunakan bola
penggerus (ball mill) berdiameter 2 inch yang
berbahan baku bauksit. Kapasitas tabung ±
40 ton yang berisi pasir zirkon ± 15 ton dan
bola penggerus ± 18 ton, hasilnya adalah:
- konsentrat pasirzirkon berukuran 325
mesh membutuhkan waktu sekitar 45 jam,
sedangkan
- micronized zircon (tepung zirkon)
berukuran ≤1 µm (micronized zircon
membutuhkan waktu sekitar 6 hari.
Produk-produk tersebut kemudian difiltrasi
dengan menggunakan mesin filter press untuk
menghilangkan/mengurangi air (karena proses
grindingnya dalam bentuk basah/wet),
sehingga tepung zirkon perlu dibentuk seperti
lempengan kue (zircon cake). Produk-produk
tersebut kemudian dikeringkan dengan
menggunakan mesin pengering pasir (sand
dryer) atau pengering tepung (powder dryer)
untuk mengeringkan dan mengubah cake
menjadi tepung. Sebelum dipasarkan,
micronized zircon (ZrSiO2+HfO2) kadar
minimum 65,5% ZrO2 dikemas ke dalam
karung berukuran 25kg dengan menggunakan
mesin pengepak.
Bagan alir proses pengolahan micronized
zircon yang dilakukan di PT. DLS dapat dilihat
pada Gambar 1, sedangkan peralatannya
dapat dilihat pada Gambar 2 dan 3,
sedangkan Gambar 4 adalah jenis produknya.
Sejak akhir tahun 2013, produsen bijih
mineral jenis zirkon PT Dian Lestari Sejahtera
(DLS) telah merampungkan kegiatan
konstruksi untuk peningkatan kapasitas pabrik
pengolahan micronized zircon. Kapasitas
pabrik perusahaan itu akan mencapai 36.000
ton per tahun atau meningkat lima kali lipat
dibandingkan kapasitas produksi tahun lalu
sebesar 7.200 ton. Pihaknya menginvestasikan
dana senilai USD 2 juta untuk proyek
pengembangan pabrik tersebut dan telah
mencapai 95% dan siap dioperasikan secara
penuh. Seluruh produksi micronized zircon
dari DLS dipasok untuk kebutuhan domestik.
Umumnya, produk itu disuplai ke pabrik
keramik, seperti Group Mulia dan Group
Arwana yang merupakan dua pabrik keramik
besar di Indonesia (Yazid, 2013).
183
 Pasir zirkon

184
hasil penambangan,
kadar: 40% ZrO2
air

Tangki Konsentrat Zirkon,

pulp (kadar 65% ZrO2)

air
BALL MILL
(Ceramic balls)

Tailing Pulp
(ilmenit, rutil Meja goyang Middling
dan kuarsa)
FILTER PRESS
PENGERING
(ROTARY DRYER ) Konsentrat

PENGERING Cake
PEMISAH MEGNETIK (non magnetic)
BERTINGKAT PEMISAH ELEKTROSTATIK
(magnetic separator) BERTINGKAT
Micronized Zircon < 1 µm
PEMECAH (kadar 65% ZrO 2 + HfO2)
PEMISAH GRAVITASI Kuarsa
MAGNETIK

Konsentrat Zirkon,
(kadar 65% ZrO 2 + Hf)
Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

Gambar 1. Bagan alir pengolahan pasir zirkon – konsentrat zirkon (ZrO2+HfO2) berkadar ZrO2 ≥ 65,5 % – micronized zircon (Aziz, 2014)
Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno

Humphrey spiral Meja goyang (shaking table)

Mesin pengering Mesin press zirkon (zircon cake)

Mesin penggerus Mesin pemisah ukuran butir

Mesin pengepak tepung zirkon Kemasan tepung zirkon

Gambar 2. Peralatan proses pengolahan pasir zirkon menjadi micronized zircon di PT. DLS

185
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

Gambar 3. Penambahan satu unit alat mill untuk penggerusan pasir zirkon menjadi micronized zircon di PT.
DLS, kapasitas 24.000 ton.

Di bawah ini adalah berbagai produk yang

dihasilkan oleh PT. DLS (Gambar 4).

Konsentrat zirkon kadar 65,5% Zircon flour 325 mesh (micronized)

Zirconium silicated nano Zirconium silicated ultrafine (micronized)

Gambar 4. Beberapa jenis produk lanjut dari pasir zirkon yang diproduksi oleh PT. DLS

186
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno

HASIL DAN PEMBAHASAN
Perkiraan biaya investasi pengolahan pasir
zirkon menjadi micronized zircon di PT. DLS
Sebelum mengambil keputusan untuk
melakukan investasi, selain melakukan tinjauan
dari segi teknis, salah satu syarat terpenting
yang juga harus diperhatikan adalah mengkaji
aspek finansial dan keekonomian. Sebelum
dilakukan investasi, perlu dilakukan estimasi
pengeluaran dan penerimaan keuangan selama
umur proyek (pabrik) yang merupakan aliran
kas keuangan perusahaan (future cash flow).
Aliran keuangan tersebut akan dipakai sebagai
acuan dalam menilai kelayakan proyek
investasi dari aspek keekonomiannya.
Perhitungan biaya investasi usaha pengolahan
micronized zircon mengacu pada salah satu
perusahaan pengolah zirkon di Indonesia yaitu
PT. Dian Lestari Sejahtera (DLS). Nilai kompo-
nen yang dihitung berasal dari hasil survei yang
dilakukan pada 2013, meliputi aspek-aspek
biaya dan manfaat. Perhitungan finansial
menggunakan dua model pengolahan, yaitu
pengolahan bahan baku pasir zirkon menjadi
konsentrat zirkon berkadar 65,5% ZrO2 dan
menjadi micronized zircon.
Menghitung biaya modal investasi, modal
kerja dan biaya operasi
1) Pengolahan pasir zirkon kadar 40% ZrO2
menjadi konsentrat 65,5% ZrO2
Alternatif kedua dari perhitungan biaya
investasi dan keuntungan dari pendirian
pabrik pengolahan pasir zirkon yang
berkadar 40% ZrO2 menjadi kadar 65%
ZrO2, rincian biayanya dapat dilihat dalam
Tabel 1.

Tabel 1. Biaya investasi pendahuluan pada pengolahan pasir zirkon dari 40% ZrO2 menjadi pasir zirkon
kadar 65,5% ZrO2 dan micronized zircon (juta rupiah)

Investasi konsentrat
zirkon
Satuan/ Satuan/ Investasi micronized
No. Modal tetap (ZrO2+HfO2)
buah berkadar ZrO2 ≥ buah zircon (Juta Rp.)
65,5 % (juta Rp.)
Perijinan, konsultan dan lain-
1 1 paket 163 1 paket 2.173
lain.
Tahap Development
Pembangunan pabrik/sewa
2 1 paket 2.000 1 paket 10.000
kantor dan kawasan
Peralatan kantor, mebeler dan
3 1 paket 500 1 paket 1.000
lain-lain.
Peralatan Utama
4 Meja goyang 6 300 - -
5 Rotary Dryer 2 200 - -
6 Magnetic separator 2 500 - -
7 High tension separator 2 600 - -
8 Tabung ball mill (tromol) - - 4 2.400
9 Spray Dryer - - 4 560
10 Powder dryer - - 2 1.000
Peralatan Pendukung
12 Ayakan 2 76 4 200
13 Timbangan 1 30 2 60
14 Mesin kemas 1 180 1 180
15 Forklift - - 4 2.200
16 Truk 2 900 5 3.750
17 Kendaraan roda 4 2 500 6 1.500
18 Kendaraan roda 2 - - 8 200
Jumlah 5.959 25.223
Sumber : PT. DLS diolah kembali

187
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

Perusahaan membeli bahan baku pasir zirkon
berkadar 40% ZrO2 dari perusahaan tambang
seharga USD 900 per ton. Untuk menghasilkan
7.000 ton pasir zirkon kadar 65% ZrO2 per
tahun diperlukan bahan baku sebanyak 11.500
ton per tahun. Perincian biaya yang diperlukan
dalam pengolahan tersebut dapat dilihat dalam
Tabel 2.
Selain biaya bahan-bahan di atas, biaya lang-
sung lainnya adalah tenaga kerja langsung
(seperti : operator, supir, mekanik, serabutan)
sebanyak 23 orang untuk pengolahan pasir
zirkon menjadi konsentrat kadar ≥ 65,5%
ZrO2, sedangkan jika menjadi micronized
zircon dibutuhkan 90 orang. Rincian tenaga
kerja langsung dan besarnya upah dapat dilihat
dalam Tabel 3.

Tabel 2. Biaya bahan yang diperlukan untuk pengolahan pasir zirkon dalam satu tahun

Konsentrat zirkon berkadar ZrO2 ≥ 65,5 % (Rupiah)

Jenis/komponen Kebutuhan bahan satuan Harga (Rp.) Jumlah (Rp.)
- Bahan baku pasir zirkon kadar 40% ZrO2 11.500 ton 5.880.000 41.160.000.000
- Bola penggerus - - - -
- Kemasan/kantong 100.600 Lembar 4.200 422.520.000
- Solar 1 Paket paket 3.780.000.000
- Batubara 44.800 ton 6.700 300.160.000
- Listrik 1 paket paket 180.000.000
- Air 7.500 m3 32.000 240.000.000
- Telepon 1 paket paket 144.000.000
Jumlah 46.226.680.000
micronized zircon (Rupiah)
Jenis/komponen Kebutuhan bahan satuan Harga (Rp.) Jumlah (Rp.)
- Bahan baku pasir zirkon kadar 40% ZrO2 9.450 ton 5.880.000 55.566.000.000
- Bola penggerus 1.200 ton 15.600.000 18.720.000.000
- Kemasan/kantong 280.000 lembar 4.200 1.176.000.000
- Solar 1 paket 3.780.000.000
- Batubara 61.200 ton 6.700 410.040.000
- Listrik 1 paket 180.000.000
- Air 30.000 m3 32.000 960.000.000
- Telepon 1 paket 144.000.000
Jumlah 80.936.040.000
Sumber :PT. DLS diolah kembali.

Tabel 3. Kebutuhan tenaga operator dan upah (juta Rp./tahun)

Investasi konsentrat zirkon

Jumlah Jumlah Micronized
Tenaga kerja (ZrO2+HfO2) berkadar
(orang) (orang) zircon
ZrO2 ≥ 65,5 %
Operator meja goyang 4 192 2 60
Rotary Dryer 2 96 10 318
Operator magnetic separator 2 96 8 384
Operator high tension sparator 2 96 6 288
Operator tabung ball mill (tromol) - - 8 384
Operator Alat Penyaring - - 8 384
Operator powder dryer - - 4 192
Operator ayakan 2 96 4 192
Operator timbangan 1 60 4 192
Operator mesin packing 1 60 6 288
Operator forklift - - 4 192
Driver truk 2 96 5 240
Mekanik, maintenance, teknisi 1 54 6 324
Satpam 6 252 15 630
Jumlah 23 1.098 90 4.068

188
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno

Untuk tenaga kerja tak langsung (manajemen)
yang diperlukan dalam kegiatan ini sebanyak
9 orang yang terdiri atas direktur utama,
komisaris, manager, supervisor, kepala seksi,
sekretaris, dan staf kantor. Jumlah tenaga kerja
tidak langsung dan biaya yang dikeluarkan
terlihat pada Tabel 4.
Jumlah keseluruhan modal yang dibutuhkan
dalam 6 bulan pertama pengolahan pasir
zirkon berkadar minimum 65,5% sebesar
Rp.31,2 miliar. Sedangkan untuk pengolahan
micronized zircon membutuhkan modal
sebanyak Rp.90,57 miliar (lihat Tabel 5).
Perhitungan dalam analisis finansial juga
mempertimbangkan biaya penyusutan
(depresiasi). Pada analisis ini menggunakan
metode straight line (Suparmoko, 1989)
dengan umur pakai berbeda tergantung dari
jenis/barang modal yang dimiliki, umurnya
antara 5 dan 10 tahun sesuai dengan umur
proyek. Besar nilai penyusutan tersebut dapat
dilihat dalam Tabel 6 dan 7.
 Umur usaha pengolahan adalah 10 tahun.
 Depresiasi mesin, dan kendaraan adalah 5
(lima) tahun (straight line depreciation).
 Re-investasi peralatan dan sarana
penunjang, pada tahun ke 5 (lima) dengan
eskalasi nilai investasi sebesar 10%.
 Besar nilai sisa peralatan adalah 20%,
sedangkan sarana lain adalah 0%.
 Tingkat bunga deposito bank (i*) adalah
10% per tahun, bunga pinjaman adalah
12% per tahun.
 Kurs rupiah terhadap dolar Amerika
ditetapkan sebesar Rp 13.300,-/USD
(http://www.bi.go.id/id/informasi-kurs,
2016).
 Pada anaslisis sensitifitas diskenariokan
harga jual produk turun sebesar 10% per
tahun dan pada kondisi yang lain biaya
produksi meningkat 10% per tahun.
 Modal kerja awal dikembalikan pada akhir
umur proyek.
 Pembagian deviden/equity sebesar 20%.
 Hari kerja selama satu tahun adalah 300
hari

Berpatokan pada harga konsentrat zirkon Pengeluaran perusahaan berupa pajak

(ZrO2+HfO2) berkadar ZrO2 ≥ 65,5% sebesar
USD 900 per ton dan micronized zircon
kadar 65,5% USD1.800/ton, beberapa asumsi
yang diperlukan dalam perhitungan ini antara
lain:
 Produksi sebesar 7.000 ton per tahun
penghasilan yang besarnya ditetapkan 25%
sesuai dengan UU No.36/2008 tentang Pajak
Penghasilan (PPh) dan SE-66/PJ/2010 Tanggal
24 Mei 2010 Tentang Penegasan Atas
Pelaksanaan Pasal 31E Ayat (1) UU Nomor 36
Tahun 2008 tentang PPh.

Tabel 4. Kebutuhan tenaga tetap (orang) dan upah (juta Rp.)

Investasi konsentrat zirkon

Jumlah Jumlah Micronized
Jabatan (ZrO2+HfO2) berkadar
(orang) (orang) zircon
ZrO2 ≥ 65,5 %
Direktur Utama 1 300 1 300
Komisaris 1 180 1 180
Manager 1 180 3 540
Kepala seksi 2 204 6 612
Sekretaris 1 60 2 120
Staf 2 120 15 1.080
Supervisor 1 54 5 330
Jumlah 9 1.098 33 3.162

189
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

Tabel 5. Jumlah investasi usaha pengolahan pasir zirkon dari 40% ZrO2 konsentrat zirkon (ZrO2+HfO2)
berkadar ZrO2 ≥ 65,5 % dan micronized zircon (juta Rp.)

Investasi konsentrat
Micronized
No Jenis pengeluaran zirkon(ZrO2+HfO2)
zircon
berkadar ZrO2 ≥ 65,5 %
1 Modal tetap 5.049,00 25.223,00
2 Biaya operasional per tahun
a. Biaya operasional (Manajemen dan
Administrasi) 720,00 3.162,00
b. Biaya tenaga kerja langsung 1.122,00 3.018,00
Upah selama 3 bulan (a+b) : 4 461.00 1,545,00
Jumlah (1+2) 5.510,00 26.768,00
3 Keperluan Modal lancar (3 bulan) 18.798,13 32.298,75
Jumlah investasi (modal tetap+modal lancar) 31.199,13 90.469,75

Tabel 6. Perkiraan besarnya nilai sisa, depresiasi/amortisasi, dan penggantian alat baru
pengolahan pasir zirkon dari 40% menjadi konsentrat 65,5% ZrO2 dan
micronized zircon

Umur Prakiraan Depresiasi/

Nilai
Jenis modal tetap teknik nilai sisa amort/tahun
(juta Rp.)
(tahun) (juta Rp.) (juta Rp.)
Perijinan, konsultan, dll. 163 10 - 16,30
Bangunan Pabrik/ Sewa Kantor dan 2.000 10 - 200
Kawasan
Peralatan kantor, meubelair, dll. 500 10 - 50
Peralatan Utama
Meja goyang (5 unit) 300 5 60 60
Rotary Dryer (2 unit) 200 5 40 40
Pemisah magnetik (2 unit) 500 5 100 100
High tension sparator (2 unit) 600 5 120 120
Peralatan Pendukung
Ayakan (2 unit) 76 5 15,2 15,20
Timbangan (2 unit) 30 5 6 6
Mesin kemasan (1 unit) 180 5 36 36
Truk (2 unit) 500 5 100 100
Jumlah Peralatan Utama dan 5.049 477,20 743,50
Pendukung
Catatan :
Nilai sisa tahun ke-6 Rp.477.200.000,-
Nilai sisa tahun ke-10 Rp 477.200.000,- + (10% x 477.200.000,-) = Rp 524.920.000,-
Depresiasi/penyusutan tahunan Rp. 493.500.000,-
Pembelian alat baru tahun ke-6 Rp. 2.386.000.000,- + (10% x . 2.386.000.000,-) = Rp 2.624.600.000,-

Tabel 7. Perkiraan besarnya nilai sisa, depresiasi/amortisasi dan penggantian alat baru
pengolahan pasir zirkon dari 40% menjadi micronized zircon

Umur Prakiraan Depresiasi/

Nilai
Jenis modal tetap teknik nilai sisa amort/tahun
(juta Rp.)
(tahun) (juta Rp.) (juta Rp.)
Perijinan, konsultan dan lain-lain. 2.173 10 - 217,3
Pabrik, kantor dan kawasan 10.000 10 - 1.000
Peralatan kantor, meubelair dan lain-lain. 1.000 10 200 100
Peralatan Utama
Tabung ball mill/Tromol (3 unit) 2.400 5 480 480
Filter press (4 unit) 560 5 112 112
Alat Penyaring (2 unit) 1.000 5 200 200

190
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno

Umur Prakiraan Depresiasi/

Nilai
Jenis modal tetap teknik nilai sisa amort/tahun
(juta Rp.)
(tahun) (juta Rp.) (juta Rp.)
Peralatan Pendukung
Ayakan (4 unit) 200 5 40 40
Timbangan (2 unit) 60 5 12 12
Mesin packing (1 unit) 180 5 36 36
Forklift (4 unit) 2.200 5 440 440
Truk (5 unit) 3.750 5 750 750
Kendaraan roda 4 (3 unit) 1.500 5 300 300
Kendaraan roda 2 (4 unit) 200 5 40 40
Jumlah peralatan utama dan pendukung 25.223 2.610 3.727,3
Catatan :
Nilai sisa tahun ke-6 Rp.1.230.000.000,-
Nilai sisa tahun ke 10 Rp 1.320.000.000,- + (10% x 1.320.000.000,-) = Rp 1.452.000.000,-
Depresiasi/penyusutan tahunan Rp. 3.727.300.000,-
Pembelian alat baru tahun ke-5 Rp. 6.600.000.000,- + (10% x 6.600.000.000,-) = Rp 7.260.000.000,-

Perkiraan penerimaan perusahaan dari kegi-
atan usaha ini berdasarkan kapasitas produksi
tersebut di atas mulai dari tahun ke-1 sampai
dengan ke-10 dapat dilihat pada Tabel 8.
Berdasarkan data dan ketentuan tersebut di
atas, maka aliran kas dan nilai indikator
keuntungan usaha pengolahan micronized
zircon dapat dilihat dalam Tabel 9.
Dengan menggunakan modal sendiri 40%
dan pinjaman bank 60%, peluang usaha pada
pengolahan pasir zirkon berkadar minimum
65,5% akan mendapatkan NPV sebesar
Rp.26.201.238.737.72, indek profitabilitas
sebesar 1,21, IRR (interaI rate of return)
sebesar 29,35% per tahun, serta
pengembalian modal pada 3 tahun 5 bulan.
Sedangkan usaha pengolahan micronized
zircon, ternyata mendapatkan net present
value (NPV) sebesar Rp.94.154.606.887.07,
indek profitabilitas sebesar 1,38 dan indikator
tingkat efisiensi (IRR) sebesar 37,31% per
tahun. Modal yang ditanamkan tersebut
diperkirakan akan kembali setelah usaha ini
beroperasi dalam jangka waktu 2 tahun 9
bulan. Usaha pengolahan pasir zirkon dengan
masing-masing produk tersebut layak untuk
diusahakan.
Apabila terjadi perubahan harga jual turun
hingga 10% (faktor diskonto), pada usaha
pengolahan pasir zirkon 65% menjadi
micronize, maka usaha ini masih bisa
memberikan keuntungan bagi investor,
demikian pula apabila terjadi kenaikan pada
komponen biaya operasional sebesar 10%
(Tabel 10).

Tabel 8. Perkiraan penerimaan perusahaan pengolahan pasir zirkon dari 40% ZrO2 menjadi
konsentrat zirkon (ZrO2+HfO2) berkadar ZrO2 ≥ 65,5% dan micronized zircon (juta
rupiah)

konsentrat zirkon
Micronized
Simulasi penerimaan (ZrO2+HfO2) berkadar
zircon 2)
ZrO2 ≥ 65,5%1)
Perkiraan nilai penjualan setiap tahun (produksi 7000 ton) 93.100,00 186.200,00
Prakiraan biaya produksi tiap tahun 77.035,50 135.375,00
Akumulasi nilai sisa tahun ke-6 477,20 1.230,00
Akumulasi nilai sisa tahun ke-10 524,92 1.452,00
Akumulasi pengembalian modal kerja akhir tahun ke-10 19.258,63 33.843,75
Keterangan :
7.000 ton x Rp.13.300.000 (US$1.000/ton)
7.000 ton x Rp.26.600.000 (US$2.000/ton)

191
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194

Tabel 9. Nilai manfaat usaha pengolahan pasir zirkon dari 40% ZrO2 menjadi pasir zirkon berkadar
minimum 65,5% ZrO2 dan micronized zircon

konsentrat zirkon
Jenis kegiatan (ZrO2+HfO2) berkadar Micronized zircon
ZrO2 ≥ 65,5%
Kapasitas produksi (ton/tahun) 7.000
Harga (Rp/ton) 13.300.000 26.600.000
Masa operasional (tahun) 10 10
Prakiraan investasi (Rp.) 24.307.625.000 59.066.750.000
Permodalan 40% Milik sendiri + 60% Pinjaman Bank
Indikator ekonomi
Net Present Value (DF=10%) (Rp) 26.201.238.737.72 94.154.606.887.07
Profitability Index(discount faktor = 10%) (Rp) 1,21 1,38
Internal Rate of Return (%) 29,35% 37,31%

Tabel 10. Kemungkinan terjadi penurunan harga dan biaya operasional naik 10%

Perhitungan Jika harga jual turun 10 % 1) Jika biaya operasional naik 10% 2)
Net Present Value Rp. 8.345.727.255.91 Rp. 31.76.8048.991.97
Indek probabilitas 1,23 1,25
Internal Rate Of Return 12,63 % 19,69 %
Periode pengembalian 6 tahun 4 bulan 5 tahun 1 bulan

Manfaat Investasi Rp.59.066.750.000,-, dengan keuntungan

bersih yang didapatkan oleh pengusaha
Manfaat terhadap kesempatan bekerja mencapai Rp.6.515.440.000,-.

Investasi merupakan salah satu kunci Manfaat bagi pemerintah

pertumbuhan ekonomi suatu wilayah, seperti
halnya investasi usaha pengolahan micronized
zircon baik di sekitar maupun luar lokasi
tambang ternyata mampu membuka lapangan
kerja baru. Pabrik pengolahan konsentrat
zirkon berkadar ZrO2 ≥ 65,5% mampu
menyerap tenaga kerja sebanyak 32 orang
dengan nilai upah/pendapatan sebesar
Rp.1.629.696.000,-, sedangkan pabrik pengo-
lahan micronized zircon mampu menciptakan
lapangan kerja sebanyak 123 orang dengan
total penerimaan gaji/upah sebesar
Rp.6.483.364.000,- per tahun.
Sedangkan manfaat fiskal yang akan diterima
pemerintah dengan adanya investasi ini adalah
penerimaan dari berbagai jenis pajak, yang
terdiri atas pajak penghasilan tenaga kerja (Pph)
sebesar 15% dan pajak penghasilan (PPh)
badan sebesar 25%. Pajak yang didapat
pemerintah dari hasil produksi pengolahan
konsentrat zirkon (berkadar ZrO2 ≥ 65,5%
sebesar Rp.1.700.453.000. Namun apabila
pengolahan micronized zircon yang didirikan,
maka pemerintah akan mendapatkan pajak
sebesar Rp.4.203.300.000,-.

Manfaat bagi investor Manfaat terhadap PDB

Manfaat yang akan diperoleh investor dari
keberadaan usaha ini adalah diperolehnya
surplus usaha berikut penerimaan bunga bank
dari surplus usaha yang disimpannya. Investasi
pengolahan konsentrat zirkon (berkadar ZrO2
≥ 65,5%sebesar Rp.24.307.625.000,- yang
ditanamkan ternyata akan memberikan
keuntungan bersih bagi pengusaha sebesar
Rp.3.990.620.800,-. Investasi yang diperlukan
untuk mengolah micronized zircon adalah
Produk domestik bruto (PDB) atau disebut
juga sebagai nilai tambah suatu kegiatan
produksi/jasa meliputi upah dan gaji, laba,
bunga uang yang dibayarkan (berupa bagian
dari biaya), pajak, serta sumbangan untuk
pemberdayaan/pengembangan masyarakat
lokal (daerah). Berdasarkan hasil analisis
manfaat yang telah di uraikan di atas, maka
dapat diketahui besarnya PDB/nilai tambah
yang diperoleh dari kegiatan usaha pengo-

192
 Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon Berkadar … Triswan Suseno
lahan konsentrat zirkon (ZrO2+HfO2)
berkadar ZrO2 ≥ 65,5% atau micronized
zircon meliputi upah dan gaji tenaga kerja,
surplus usaha dan pajak.
Beroperasinya satu perusahaan pengolahan
konsentrat zirkon (ZrO2+HfO2) berkadar ZrO2
≥ 65,5% diperkirakan akan memberikan
kontribusi terhadap produk domestik bruto
(PDB) sebesar Rp.8.311.000.000,-. Namun
apabila pengolahan micronized zircon yang
didirikan, maka kontribusi yang terserap
sebesar Rp.21.001.592.000,-.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Berdasarkan potensi sumber daya pasir
zirkon, hasil perhitungan finansial terhadap
usaha pengolahan pasir zirkon dapat
disimpulkan beberapa hal sebagai berikut:
1. Pengolahan dan penjualan dalam bentuk
micronized zircon akan lebih mengun-
tungkan dua kali lipat dibandingkan
dengan hanya mengolah dan menjualnya
dalam bentuk konsentrat zirkon (berkadar
ZrO2 ≥ 65,5%).
2. Hilirisasi pengolahan pasir zirkon menjadi
micronized zircon mampu menyerap tena-
ga kerja lebih banyak, pendapatan negera,
nilai tambah dan keuntungan perusahaan
lebih besar dibandingkan dengan hanya
mengolah dalam bentuk konsentrat zirkon
(berkadar ZrO2 ≥ 65,5%).
Saran
1. Jika industri berkembang dan kebutuhan
pasir zirkon semakin banyak, maka ke
depan harus ada pembatasan ekspor pasir
zirkon berkadar (ZrO2) ≥ 65,5% dalam
rangka menjamin kebutuhan bahan baku
dalam negeri.
2. Pembatasan ekspor tersebut dimaksudkan
untuk mendorong tumbuhnya hilirisasi
industri pegolahan pasir zirkon menjadi
micronized zircon dalam rangka
memenuhi permintaan micronized zircon
oleh industri keramik, bata tahan api dan
pasir cetak di dalam negeri.
UCAPAN TERIMAKASIH
Pada kesempatan ini penulis tidak lupa
mengucapkan terima kasih kepada Para
penulis dalam daftar pustaka, media
elektronik dan para editor yang telah
memberikan data, informasi dan inspirasi
sehingga terwujudnya makalah ini. Penulis
berharap semoga makalah ini dapat
memberikan manfaat khususnya bagi penulis,
para peneliti dan pemerhati pasir zirkon.
DAFTAR PUSTAKA
BPS, 2012. Produk domestik regional bruto
propinsi-propinsi di Indonesia, hal.: xix-xxiv,
161 hal., Badan Pusat Statistik, Jakarta.
Casasola, R., J.Ma. Rincón, M. Romero, 2012.
Glass-ceramics glazes for ceramic tiles – a
review Journal of Material Science, 47 (2012)
553-582; doi: 10.1007/s10853-011-5981-y ,
Group of Glassy and Ceramic Materials,
Instituto de Ciencias de la Construcción
Eduardo Torroja, CSIC. C/ Serrano Galvache
4, 28033 Madrid, Spain.
Gaspersz, V., 1992. Analisis sistem terapan
berdasarkan pendekatan teknik industri,
Penerbit Tarsito, Bandung, hal 104-175.
Hidayat, M., 2012. Menggunakan Microsoft Excel
untuk menghitung kelayakan keuangan
dalam suatu studi kelayakan bisnis, Program
Studi Akuntansi Politeknik PalComTech,
Palembang 13 hal.
http://www.bi.go.id/id/informasi-kurs, 2015 dan
2016. Informasi Kurs, Kurs Transaksi Bank
Indonesia Mata Uang USD tahun 2013-2014,
08 Juni 2015, Jam 10:20.
Poernomo, H., 2012. Informasi umum zirkonium,
Pusat Teknologi Akselerator dan Proses
Bahan, Badan Tenaga Nuklir Nasional, hal.
12-19, Yogyakarta.
Rachmawan, R., 2011. Kajian ekonomi batubara
dalam kaitannya dengan cadangan batubara
(Studi kasus : Tambang mereh, PT. Arutmin),
Prosiding Profesi Tahunan XX PERHAPI
Lombok, ISBN:978-979-8826-20-7, Nusa
Tenggara Barat, 10-11 Oktober 2011, 726
hal., hal. 262-271, Lombok.
193
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 179 - 194
Silva, M.G., Lira, T.S., Arruda, E.B.; Murata, V.V.
dan Barrozo, M.A.S., 2012. Modelling of
fertilizer drying in a rotary dryer: parametric
sensitivity analysis, Brazilian Journal of
Chemical Engineering, On-line version ISSN
0104-6632, Braz. J. Chem.
Eng. vol.29 no.2 São Paulo Apr./June 2012,
http://dx.doi.org/10.1590/S0104, Process
Systems Engineering.
Subekti, R.A., Susatyo, A. dan Sudibyo, H., 2013.
Studi teknik dan ekonomi pengembangan
potensi energi angin di wilayah Jawa Barat,
Mekatronik, dan Teknik Kendaraan Komplek
LIPI Bandung, Prosiding Seminar Nasional
Rekayasa Energi, 18 September 2013, Hal.
121-126, ISBN 879-602-17952-0-0, Bandung.
Sudiyanto, A., Widodo, P., Cahyadi, T.A., dan
Pratiwi, 2011. Analisis kelayakan ekonomi
rencana penambangan bijih mangan
Karangsari Kabupaten Kulonprogo-DIY,
Prosiding Profesi Tahunan XX PERHAPI
Lombok, ISBN:978-979-8826-20-7, Nusa
Tenggara Barat, 10-11 Oktober 2011, 726
hal., hal. 289-301, Lombok.
Sugiharto, T., 2002. Studi kelayakan proyek
pengembangan perkebunan pisang abaca
dengan menggunakan analisis penganggaran
modal, Jurnal Ekonomi Dan Bisnis, Jilid 7, No
3; hal : 145-150.
194
Suparmoko, M., 1989. Ekonomi sumberdaya alam
dan lingkungan, Pusat Antar Universitas-Studi
Ekonomi Universitas Gajah Mada,
Yogyakarta, 71 hal.
Supriyono, Yusuf, R., Amiruddin, D., Purnawan,
W. dan Setiawan, W.A., 2006. Penelitian dan
pemisahan ekstriasi zirkon-hafnium dari
tailing timah Bangka, Jurnal Teknologi
Mineral dan Batubara, No. 36 Tahun 14,
Januari 2006, ISSN 0854-7890, hal. 18-26,
Bandung.
Suseno, T., Suciyanti, M. dan Suherman, I., 2015.
Analisis pospek pemanfaatan zirkon dalam
industri keramik, frit, bata tahan api dan
pengecoran logam, Jurnal Teknologi Mineral
dan Batubara, Volume 11, No. 2, Mei 2015,
Hal. 93-106.
Suseno, T., 2015. Analisis pospek pasir zirkon
Indonesia di pasar dunia, Jurnal Teknologi
Mineral dan Batubara, Volume 11, No. 1,
Januari 2015, Hal. 61-77.
www.esdm.go.id/...peraturan-menteri, 2016.
Permen ESDM No.8 Tahun 2015 Tentang
Peningkatan Nilai Tambah Mineral Melalui
Pengolahan dan Pemurnian Mineral, Minggu,
28 Februari 2016, jam 11:31.
Yazid, M., 2013. Dian Lestari bakal impor
zirkonium silikat, http://industri.kontan.co.id/
news/, jam 08.00, 13 April 2013.
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207

TIDAK SEDERHANA MEWUJUDKAN INDUSTRI

PENGOLAHAN NIKEL LATERIT KADAR RENDAH DI
INDONESIA SEHUBUNGAN DENGAN UNDANG-
UNDANG MINERBA 2009
No Simple to Realize Low Grade Laterite Nickel Processing Industry
in Connection with Indonesian Mining Law 2009

PUGUH PRASETIYO

Puslit Metalurgi dan Material (P2M2) LIPI

Kawasan PUSPIPTEK Gedung 470, Cisauk, Tangerang Selatan
Banten 15314, Indonesia
Telp. +62 21 7560911, Fax. +62 21 7560553
e-mail: pprasetiyo2002@yahoo.com

ABSTRAK

Ada dua jalur proses untuk mengolah bijih nikel oksida yang lazim disebut laterit, yaitu pirometalurgi dan
hidrometalurgi. Pirometalurgi digunakan untuk mengolah laterit jenis saprolit berkadar nikel tinggi (Ni≥1,8%)
untuk memproduksi FeNi atau Ni matte. Hidrometalurgi digunakan untuk mengolah laterit kadar rendah
(Ni<1,8%) yang belum ada di tanah air. Dalam perkembangannya pirometalurgi digunakan untuk mengolah
laterit kadar rendah menghasilkan NCPI/NPI (Nickel Contain Pig Iron/Nickel Pig Iron) di Tiongkok. Selanjutnya
NCPI/NPI digunakan sendiri oleh Tiongkok sebagai pengganti FeNi untuk membuat besi-baja tahan karat. Bahan
baku pembuatan NCPI/NPI Tiongkok diperoleh dari mengimpor laterit Filipina dan Indonesia. Dengan mulai
berlakunya UU Minerba (Mineral dan Batubara) tahun 2009 yang mewajibkan bahan baku harus diolah di dalam
negeri sebelum diekspor, dan melarang ekspor bahan baku mulai 12 Januari 2014. Maka Indonesia mungkin
akan menghadapi masalah hukum dagang internasional yang tidak sederhana sebagai konsekuensi dari larangan
ekspor mineral. Masalah lainnya bagaimana harus mengolah mineral di dalam negeri, dan siapa yang akan
menyerap pasar hasil olahan mineral. Melihat kenyataan ini pemerintah harus mengoptimalkan litbang
(penelitian dan pengembangan) yang ada di departemen maupun non departemen.

Kata kunci : laterit kadar rendah, limonit, saprolit, pyrometalurgi, hydrometalurgi, UU. Minerba 2009.

ABSTRACT

There are two process lines in beneficiating nickel oxide ores or lateritic ore by using the pyrometallurgy and
hydrometallurgy. The pyrometallurgy technology has been applied to process saprolite containing high grade
nickel laterite (Ni≥1.8%) to produce FeNi or Ni matte. While, the hydrometallurgy technology has been applied
to process low grade laterite (Ni<1.8%), however, the last type of the process is not applied yet in Indonesia.
Based on technology development, the pyrometallurgy has been used successfuly to process low-grade laterite
for NCPI / NPI (Nickel ContainPig Iron / Nickel Pig Iron) production in China, which is subsequently utilized
solely by the Chinese as a substituted FeNi in stainless steel making. The raw material for manufacturing NCPI /
NPI, China has imported laterite ore from the Philippines and Indonesia. Presently, with the issuance of the
Mining Law of mineral and coal in 2009, which requires that raw materials must be processed within the
country before being exported, and have prohibited the export of raw materials since January, 12, 2014. Hence,
Indonesia might be facing the problem of international commercial law in the future, which would not be a
simple consequence of the ban of exporting raw minerals. Another problem is how to process the mineral in the

Naskah masuk : 22 Juli 2015, revisi pertama : 20 November 2015, revisi kedua : 14 Maret 2016, revisi terakhir : September 2016. 195
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207
country, and who will be the market customer target of the processed minerals. Due to this reality, the
Indonesian government must optimize the research and development that has been done by many departments
or non-departmental institutions.
Key words: the low grade laterite, limonite, saprolite, pyrometallurgy, hydrometallurgy, mining law 2009.
PENDAHULUAN
Undang–Undang Mineral dan Batubara (UU
Minerba) tahun 2009, melarang ekspor bahan
baku mineral, semua mineral mentah harus
diolah di dalam negeri sebelum diekspor.
Mulai 12 Januari 2014, ekspor mineral dihen-
tikan dan wajib untuk mengolah mineral di
dalam negeri. Indonesia sebagai negara yang
berlimpah dengan sumber daya alam bijih
nikel oksida yang lazim disebut laterit, akan
menghadapi masalah yang tidak sederhana
sehubungan dengan terbitnya UU Minerba
tersebut. Indonesia mungkin akan menghadapi
masalah hukum dagang internasional yang
tidak sederhana sebagai konsekuensi dari la-
rangan ekspor mineral. Sedangkan untuk me-
wujudkan industri pengolahan laterit baik ter-
hadap bijih kadar tinggi maupun kadar rendah,
selain dibutuhkan dana yang tidak sedikit dan
teknologi yang sesuai, juga siapa target pasar
yang siap menyerap produk hasil olahan ter-
sebut. Oleh karena itu, yang bisa mewujudkan
industri pengolahan laterit adalah BUMN
seperti PT Aneka Tambang atau PMA seperti
PT Vale Indonesia, dan untuk bisa terwujud
sangat dibutuhkan kepedulian pemerintah.
Laterit jenis saprolit yang berkadar nikel tinggi
(Ni ≥ 1,8 %) memang tidak ada masalah
dengan terbitnya UU Minerba, karena tipe
saprolit tersebut sudah diolah di Pomalaa,
Sulawesi Tenggara untuk memproduksi FeNi
(ferro nikel) oleh BUMN PT Antam (Aneka
Tambang), dan untuk memproduksi nikel
matte (Ni-Matte) di Sorowako oleh PMA yaitu
PT Vale Indonesia. Namun sebaliknya untuk
bijih laterit kadar rendah yang terdiri dari
limonit dan saprolit yang memiliki kandungan
Ni < 1,8 %, otomatis akan menjadi masalah
yang tidak sederhana. Karena untuk mewujud-
kan industri pengolahan laterit kadar rendah
selain dibutuhkan dana yang tidak sedikit dan
teknologi yang sesuai, juga perlu pasar yang
siap menyerap produk hasil olahan.
Dengan terbitnya UU Minerba maka otomatis
juga akan berpengaruh pada ekspor bijih nikel
laterit oleh BUMN (PT Antam). Karena laterit
196
kadar tinggi jenis saprolit dari Pomalaa sudah
diekspor ke Jepang sejak era pemerintah
kolonial Belanda. Pada era kolonial Belanda
mulai tahun 1930-an, ekspor dilakukan oleh
Oost Borneo Maatschappy (OBM) perusahaan
milik pemerintah kolonial. Selain ke Jepang,
ekspor laterit oleh PT Antam juga dilakukan ke
Australia untuk limonit dengan persyaratan
tertentu, dan juga ke Tiongkok untuk saprolit
kadar rendah dengan kandungan Ni ≥ 1,5 %.
(Wiryokusumo, Loebis, et al. 1997; Anonim,
1999; Jiang, Wang, et al. 2014).
Adapun pembahasan terhadap laterit kadar
rendah ini bertujuan untuk memberi pencerah-
an, memberi informasi perkembangan industri
dan teknologi pengolahan laterit kadar rendah
di beberapa negara termasuk di Indonesia,
sehingga menggugah para penentu kebijakan
mineral Indonesia, mau diapakan laterit kadar
rendah yang terdiri dari limonit dan saprolit
yang mengandung Ni < 1,8 % dan belum bisa
diolah di Indonesia. Karena laterit adalah keka-
yaan alam Indonesia yang jumlahnya berlim-
pah. Jika bukan kita yang peduli dengan keka-
yaan alam ini, siapa lagi yang harus peduli.
METODE
Kajian ini dilakukan berdasarkan data sekunder
dari berbagai referensi, data-data dikumpulkan,
dikompilasi dan disusun mulai dari inven-
tarisasi proses-proses pengolahan laterit kadar
rendah, perkembangan teknologi pemrosesan
bijih nikel laterit, kondisi pertambangan nikel
laterit di Indonesia dan keterkaitannya dengan
Undang Undang Minerba 2009.
PEMBAHASAN
Inventarisasi Proses Pengolahan Laterit Kadar
Rendah
Secara ideal endapan laterit dialam dari
daerah tropis dan proses pengolahannya,
dapat dilihat pada Gambar 1.
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo
Gambar 1. Lapisan ideal laterit daerah tropis dialam dan pengolahannya (Butt,2007)
Ada dua jalur proses pengolahan laterit untuk
memasok kebutuhan nikel dunia, yaitu
pirometalurgi dan hidrometalurgi. Adapun
diagram alir proses pengolahan laterit yang
sudah komersial dengan jalur pirometalurgi
dan hidrometalurgi, dapat dilihat pada
Gambar 2.
Pirometalurgi digunakan untuk mengolah
saprolit berkadar nikel tinggi (Ni≥1,8% di
Indonesia) untuk memproduksi FeNi seperti
produksi PT Aneka Tambang di Pomalaa,
Sulawesi Tenggara. Atau untuk memproduksi
Ni-matte seperti produksi PT Vale Indonesia
di Sorowako, Sulawesi Tenggara. Secara
global sebagian besar proses pirometalurgi
digunakan untuk memproduksi FeNi. (Dalvi,
Bacon., et al. 2004). Selanjutnya FeNi
digunakan untuk membuat baja tahan karat
atau stainless steel (SS).
Hidrometalurgi digunakan untuk mengolah
laterit kadar rendah yang terdiri dari limonit
dan saprolit kadar rendah dengan kandungan
Ni<1,8 % (di Indonesia). Pada umumnya
proses Caron digunakan untuk mengolah
serpentin (saprolit kadar rendah) guna
memproduksi NiO (nickel oxide). Sedangkan
proses HPAL/PAL (High Pressure Acid
Leaching/ Pressure Acid Leaching) untuk
mengolah limonit guna memproduksi NiS
(nickel sulfide). Di Indonesia belum ada
pabrik pengolahan laterit kadar rendah
menggunakan teknologi hidrometalurgi, baru
hanya sebatas ijin dari pemerintah kepada
pihak asing. PT Pasific Níkel USA mendapat
ijin untuk mengolah laterit pulau Gag Papua
dengan proses Caron pada Februari tahun
1969. (Anonim, 2012). Perkembangan
selanjutnya PT Pasific Níkel USA
mengembalikan ijin ke pemerintah. Kemudian
pada Februari 1998, pemerintah memberi ijin
lagi untuk mengolah laterit dengan proses
berbasis HPAL/PAL kepada dua PMA yaitu PT
BHP Australia untuk mengolah laterit pulau
Gag Papua, dan PT Weda Bay Níkel (WBN)
Canada untuk mengolah laterit teluk Weda
Halmahera Maluku Utara, dimana ijin yang
dikeluarkan oleh pemerintah pada Febuari
1998 adalah kontrak karya (kk) generasi ke 7
(www.gagnickel.com., Baillie, 2002).
Adapun pionir pengolahan laterit kadar
rendah dengan jalur hidrometalurgi adalah
Freeport USA yang beroperasi di Cuba sampai
1960. Pabrik untuk mengolah laterit kadar
rendah jenis serpentin (saprolit kadar rendah)
dengan proses Caron untuk memproduksi
197
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207

NiO dibangun di Nicaro, Cuba pada tahun
1942/1943. Freeport USA dengan bantuan
Sherrit Gordon Canada juga membangun
pabrik untuk mengolah limonit dengan proses
HPAL/PAL untuk memproduksi NiS di Moa
Bay tahun 1959. Perkembangan selanjutnya,
Freeport USA dinasionalisasi oleh pemerintah
Cuba dibawah rezim Fidel Castro pada 1960.
Sampai saat ini (2015) kedua pabrik tersebut
masih beroperasi, dan di Punta Gorda Cuba
beroperasi pabrik untuk mengolah laterit
kadar rendah jenis serpentin dengan proses
Caron yang mulai beroperasi 1986 (Habashi,
1993). Diluar Cuba kedua proses tersebut
(proses Caron dan proses HPAL/PAL)
digunakan untuk mengolah laterit kadar
rendah seperti di Australia, New Caledonia,
Papua Nugini, Philipina, Brasilia, dan pulau
Madagaskar Afrika. Pada era tahun 2000-an
pasca kegagalan tiga HPAL/PAL plant generasi
kedua di Australia, pengolahan laterit kadar
rendah beralih pada pembuatan NCPI/NPI
untuk memproduksi besi-baja yang dipelopori
oleh Tiongkok. Adapun dasar pemilihan
proses untuk mengolah laterit berdasarkan
biaya modal (Capex) dan biaya operasi (Opex)
untuk memproduksi FeNi, NPI, dan
menggunakan proses HPAL/PAL, dapat dilihat
pada Tabel 1.
Biaya modal (Capex) membuat NPI di
Tiongkok lebih murah karena Tiongkok tidak
perlu membangun pabrik baru untuk
memproduksi NPI. Pabrik-pabrik peleburan
besi/baja yang sudah ada yang tadinya untuk
memproduksi besi-baja “dimodifikasi” untuk
memproduksi NPI. Seluruh produk NPI dibeli
oleh pemerintah Tiongkok digunakan untuk
membuat besi-baja. Biaya operasi (Opex)
pembuatan NPI relatif mahal dibandingkan
dengan HPAL/PAL dan FeNi. Biaya operasi
(Opex) tersebut tidak menjadi masalah karena
Cina mempunyai energi listrik yang berlimpah
dari PLTA Tiga Ngarai bendungan terbesar di
dunia. Bahkan pemerintah mengeluarkan
kebijakan agar pabrik-pabrik yang menggu-
nakan blast furnace (BF), secara bertahap
supaya beralih menggunakan rotary kiln (RK)
dan electric furnace (EF) yang lebih ramah
terhadap lingkungan. Karena pemakaian
batubara pada blast furnace (BF) tidak ramah
terhadap lingkungan. (Lennon, 2007).

Laterit

Limonit Saprolit

Nickel Pig RKEF-Ferro RKEF-Matte

HPAL Proses Caron
Iron (NPI) Nickel Smelting

Pengeringan High Presure Pemanggangan Pengeringan Pemanggangan

(Drying) Acid Leach Reduksi (Drying) Reduksi

CCD & Pelindian Pemanggangan Matte

Sintering
Neutralization Ammoniak Reduksi Smelting

Blast Furnace Pemurnian Pemurnian Electric Furnace

Converting
(BF) Smelting dan Perolehan dan Perolehan (EF) Smelting

Ni Pig Iron Campuran Ni & Ni karbonat FeNi Ni matte

Co sulfida (NiS)
atau campuran
Ni & Co
hidroksida (Ni(OH)2 )

Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan laterit (Rodrigues, 2013)

198
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo

Tabel 1. Modal dan biaya operasi untuk memproduksi FeNi, NPI, dan
menggunakan proses HPAL/PAL (Elias, 2013)

Biaya Modal
Produk/Proses Biaya Operasi
(US $/lb Ni tahun)
FeNi 30 - 40 Pertengahan
NPI (BF : Blast Furnace) 10 - 15 Tinggi
HPAL 30 - 40 Pertengahan

Proses Caron Proses HPAL/PAL

Proses Caron telah digunakan di beberapa
negara seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Proses Caron tergolong sebagai kombinasi jalur
piro-hidrometalurgi karena melalui tahapan
pengeringan yang dilanjutkan dengan
kalsinasi/reduksi pada suhu ± 760 0C, dan
terhadap produk kalsinasi/reduksi dilakukan
pelindian dengan pelarut AAC (Ammonia
Ammonium Carbonate) pada temperatur kamar
dan tekanan atmosfir. Secara teknologi proses
Caron sudah mapan (proven) namun proses ini
mulai ditinggalkan sebagai akibat kenaikan
harga minyak dunia yang dramatis setelah
1973. Sehingga bagi perusahaan perusahaan
yang tidak mampu menyiasati harga BBM
(Bahan Bakar Minyak) yang mahal agar tetap
beroperasi, terpaksa tutup seperti yang ditun-
jukkan pada Tabel 2. Perusahaan yang beren-
cana akan membangun pabrik baru seperti PT
Pasific Níkel USA, terpaksa batal membangun
pabrik di pulau Gag Papua Indonesia pada
1974. Akhirnya menurut informasi
www.gagnickel.com bahwa PT Pasific Níkel
USA mengembalikan ijinnya ke pemerintah
Indonesia. Akibat harga BBM yang mahal maka
pemain nikel dunia melakukan litbang (pene-
litian dan pengembangan) proses pengolahan
laterit dengan proses HPAL/PAL. Karena proses
HPAL/PAL telah terbukti di Moa Bay plant
Cuba mengkonsumsi energi rendah dengan
perolehan yang tinggi baik untuk nikel maupun
kobal yaitu Ni > 90 % dan Co > 90 %.
Prinsip proses HPAL/PAL, dimulai dengan cara
limonit dilindi menggunakan asam sulfat
(H2SO4) pada temperatur (230 – 260 0C) dan
bertekanan tinggi (4000 – 4500 kPa) di dalam
autoclave. HPAL/PAL plant generasi pertama
dibangun di Moa Bay oleh Freeport USA
dengan bantuan Sherrit Gordon Canada pada
tahun 1958/1959. Moa Bay plant belum selesai
pembangunannya saat pemerintah Cuba
(dibawah rezim Fidel Castro) menasionalisasi
Freeport tahun 1960. Dengan bantuan Uni
Soviet (Rusia) maka proyek tersebut bisa
dirampungkan pada tahun 1961. Moa Bay
plant baru bisa berjalan dengan normal setelah
mengalami berbagai ragam kesulitan dalam
kurun waktu 7 tahun. Seiring dengan bubarnya
Uni Soviet (Rusia) pada tahun 1990an,
membawa pengaruh terhadap Moa Bay plant
karena selama ini semua produk NiS dibeli
oleh Uni Soviet (Rusia). Melihat kenyataan ini
maka pemerintah Cuba melakukan kerja sama
dengan Sherrit Gordon Canada untuk proyek
Moa Bay (dengan kepemilikan sama masing
masing 50 %) yang ditanda tangani Desember
1994. Dalam perjanjian kerja sama tersebut
kinerja Moa Bay plant diperbaiki dari
penambangan sampai pengolahan, dan seluruh
produk NiS diolah lebih lanjut oleh Sherrit
Gordon di Fortsaskatchewan Canada.
(Chalkley, Toirac, 1997).

Tabel 2. Negara-negara pengguna proses Caron (Prado, 2014)

Perusahaan Lokasi Tahun Beroperasi Status

Cubaniquel Nicaro, Holguin, Cuba 1945 Beroperasi
QNY Yabulu, Australia 1974 Beroperasi
Niquel Tocantins Niquelandia, Brazil 1981 Beroperasi
Cubaniquel Punta Gorda, Cuba 1986 Beroperasi
Ferromin Sered, Slovakia 1958 Tutup
International Níkel Sudbury, Canada 1975 Tutup
Nonoc Philipina 1975 Tutup

199
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207
Berkat kerja sama tersebut terjadi perbaikan
yang cukup berarti terhadap produksi NiS.
Dari kapasitas pabrik ±25.000 ton Ni/tahun,
berturut-turut dicapai produksi tertinggi
±19.500 ton Ni/tahun pada tahun 1989,
selanjutnya produksi bisa ditingkatkan
menjadi ±20.651 ton Ni/tahun pada tahun
1995 dan meningkat lagi menjadi ±26.035
ton Ni/tahun pada tahun 1996. Telah terbukti
pula bahwa sampai mendapatkan produk
akhir NiS ternyata berbiaya operasi murah,
yaitu US $ 3.12/lb Ni (Chalkley, Toirac,
1997.; Wedderburn, 2010).
Kesuksesan Moa Bay HPAL plant menjadikan
proses HPAL sebagai pilihan utama untuk
mengolah laterit kadar rendah kedepan, untuk
memenuhi kebutuhan nikel dunia yang terus
meningkat terutama nikel untuk bahan baku
besi-baja tahan karat (SS : stainless steel).
Disamping itu cadangan laterit secara global
± 70 % berupa limonit yang merupakan
laterit kadar rendah seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 3.
Tabel 3. Cadangan laterit secara global (Elias,
2013)
Milyar
Milyar
ton
ton % Ni
logam
bijih
Ni
Saprolit
2700 1,79 48
(silikat)
Limonit 9600 1,17 112
Total 12.300 160
Disamping sukses Moa Bay HPAL/PAL plant
juga ada litbang (penelitian dan pengem-
bangan) lain yang sukses untuk proses HPAL,
dan modifikasi proses berbasis HPAL. Litbang
yang sukses dilakukan oleh Sherrit Gordon
Canada terutama untuk proses HPAL, AMAX
USA terutama untuk modifikasi proses
berbasis HPAL, COFREMMI Perancis, dan
kerja sama AMAX-COFREMMI untuk pilot
plant skala besar untuk mengolah laterit dari
New Caledonia dengan proses berbasis HPAL
yang dimodifikasi. (Wicker and Jha, 1986.;
Anonim, 1986).
Selanjutnya bermunculan rencana untuk
membangun pabrik pengolahan laterit kadar
rendah dengan HPAL oleh pemain nikel dunia
200
di Australia, Philipina, Indonesia, Papua
Nugini, Kaledonia Baru, Madagaskar, Brasilia,
dsb. Namun yang terealisasi sampai 2004
hanya lima (5) HPAL plant, dan hal ini dapat
dilihat pada Tabel 4.
Walaupun teknologi HPAL telah sukses pada
skala laboratorium maupun skala pilot plant
untuk mengolah berbagai jenis laterit.
Kenyataan yang terjadi, teknologi HPAL gagal
saat digunakan pada tiga HPAL plant generasi
kedua di Australia.Tiga HPAL plant generasi
kedua tersebut adalah Bulong, Cawse, dan
Murrin-Murrin. Akhirnya Bulong tutup pada
tahun 2003, Cawse mengikuti jejak Bulong
tutup pada tahun 2008. Sedangkan Murrin-
Murrin berpindah kepemilikan ke Minara
pada tahun 2004, selanjutnya Minara
mengolah sebagian laterit kadar rendah
dengan heap leaching (HL). Kemudian larutan
hasil heap leaching (HL) dicampur dengan
bijih laterit yang sudah diseleksi, lalu diproses
didalam autoclave dengan teknologi
HPAL/PAL. Kegagalan HPAL plant generasi
kedua di Australia diduga karena mengolah
laterit kadar rendah dengan kandungan silikat
tinggi (rata rata SiO2 ± 42 %). Adapun sampai
tahun 2015, masih ada proyek-proyek
HPAL/PAL plant yang mengalami kesuksesan
dan/atau kegagalan seperti yang ditunjukkan
%
olehTabel 5.
Total
Ravensthorpe di Australia menggunakan
30 proses EPAL (Enhance Pressure Acid Leach).
70 Pada proses EPAL, limonit dan saprolit diolah
100 secara bersamaan. Limonit diolah mengguna-
kan proses HPAL/PAL sedangkan saprolit
dengan atmospheric leaching (AL). Proyek-
proyek yang mengalami kesuksesan adalah
CBNC dan THPAL milik SMM (Sumitomo
Metal Mining) Jepang yang beroperasi di
Philipina. Sedangkan yang mengalami
“kegagalan” karena masih ada masalah pada
operasi pabriknya, sehingga kapasitas produk-
si belum tercapai secara optimal. Masalah
tersebut terus dicari jalan keluarnya agar
kapasitas produksinya bisa tercapai sesuai
dengan yang direncanakan.Telah terbukti
sampai 2015, ternyata HPAL plant yang
sukses setelah Moa Bay HPAL plant
disebabkan karena mengolah limonit dengan
kandungan silikat rendah (Si < 10 % atau
SiO2< 21,43 %) yang mirip dengan limonit
dari Moa Bay Cuba. Atau seperti Minara (dulu
Murrin-Murrin) yang mengendapkan silikat
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo

(SiO2) dengan heap leaching (HL). Selanjutnya perbandingan kandungan unsur-unsur bahan
larutan hasil heap leaching (HL) bersama bijih baku laterit kadar rendah pada HPAL plant di
laterit yang sudah diseleksi, diolah dengan Cuba, Australia, dan Philipina, dapat dilihat
proses HPAL/PAL didalam autoclave. Adapun pada Tabel 6 berikut.

Tabel 4. HPAL plant di Cuba, Australia dan Philipina (Dalvi, Bacon, et al., 2004)

Operasi Perusahaan Negara Kapasitas Produk Mulai Proses

ton Ni/th Operasi
Moa Bay Freeport Cuba 25.000 NiS 1959 HPAL
Pemerintah Cuba 6.000 2000
+ Sherrit Gordon
Resolute/Preston
Bulong Resources Australia 7.000 Elektroda 1998 HPAL
Ni (tutup 03)
Cawse Centaur Australia 9.000 Elektroda 1998 HPAL
Ni (tutup 08)
Murrin- Murrin Anaconda Níkel Australia 40.000 Briket Ni 1999 HPAL
Rio Tuba Coral Bay Philipina 10.000 NiS 2004 HPAL
Níkel/Sumitomo

Tabel 5. HPAL/PAL proyek di dunia tahun 2015 (Tsuchida, 2015)

Tercapai Disain Indeks biaya

Kapasitas Produksi 2014
Mulai kapasitas (Biaya PJ/ Ni lb
(kT/tahun) (kT)
(Tahun) pertahun)
Murrin-Murrin 45 1999 2013 44,1 -
Ravensthorpe 45 2008 - 36,4 28,2
Goro 60 2011 - 19,8 52,8
Ramu 31 2012 - 19,9 30,6
Ambatovy 60 2012 - 37,0 52,9
CBNC 20 2009 2011 24,0 12,6
THPAL 30 2013 2015 26,3 27,1

Tabel 6. Kandungan unsur-unsur pada laterit kadar rendah untuk bahan baku HPAL plant (Habashi, 1993.,
Motteram dan Ryan, 1997; Tsuchida,Osaki, et al.,2004)

% Berat
Unsur Nontronite Murrin
Limonit Moa Bay Limonit Rio Tuba
Murrin
Ni 1,30 1,30 1,26
Co 0,15 0,09 0,09
Fe 48 22 42,30
Al 4,50 2,50 1,83
Mg 1,00 4 2,21
SiO2 3,7 42 17,46 (Si±8,15)
Mn 0,75 0,40 0,70
Cr - - 1,89

201
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207

Akibat dari kegagalan HPAL plant di Australia,
otomatis berpengaruh terhadap pasokan nikel
dunia dan rencana pembangunan HPAL plant
dibeberapa negara terutama dua proyek HPAL
plant di Indonesia. Karena 2 (dua) proyek
yang ada di Indonesia termasuk proyek
strategis untuk memasok kebutuhan nikel
dunia. Kedua proyek tersebut ádalah PT Weda
Bay Níkel (WBN) Canada di teluk Weda
Halmahera dan PT BHP Australia di pulau
Gag Papua.
Perkembangan selanjutnya dari tanah air,
menurut Website Weda bay nickel ERAMET,
bahwa PT Weda Bay Níkel (WBN) Canada
yang telah melakukan studi lengkap untuk
mengolah laterit kadar rendah teluk Weda
Halmahera dengan teknologi berbasis
HPAL/PAL, beralih kepemilikannya ke Eramet
Perancis pada Mei 2006. Sedangkan PT BHP
Australia mengembalikan ijinnya ke
pemerintah Indonesia pada November 2008
(Anonim, 2008). Sampai saat ini (2015), PT
WBN Eramet belum merealisasikan proyeknya,
bahkan Eramet mempunyai rencana untuk
mengolah laterit teluk Weda dengan proses AL
(Atmospheric Leaching). Rencana tersebut
dapat dilihat pada Gambar 3.
Kegagalan HPAL plant generasi kedua di
Australia dan tertundanya proyek-proyek
HPAL plant juga menyebabkan kekurangan
pasokan nikel dunia. Sehingga harga nikel
dunia naik secara tidak terkontrol, puncak
kenaikan harga terjadi pada 2007 seperti yang
ditunjukkan oleh Gambar 4.

Rencana Bagan alir proses Weda Bay

Bijih Limonit Bijih Saprolit

Air laut Lumpur Bijih dan Penggilingan

Asam Sulfat Pelindian pada Tekanan Atmosfir SO2

Batu kapur Netralisasi Utama

Air CCD Circuit Tailing

Batu kapur Netralisasi kedua

Downstream Processing

Gambar 3. Rencana bagan alir pengolahanbijih laterit oleh PT Weda Bay Eramet (Taylor, 2013)

202
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo

Gambar 4. Harga nikel periode Januari 1989 s/d Januari 2014 (Anonim, 2015)

Pada saat harga nikel di pasar dunia naik baku pembuatan besi-baja tipe SS 200, SS 300
secara tidak terkendali terutama pada periode dan SS 400. Pada umumnya NCPI/NPI diguna-
tahun 2005--2008. Pemerintah Tiongkok kan untuk membuat SS 300, adapun produksi
membuat kebijakan dengan membuat besi-baja terutama SS 300 di Tiongkok, dapat
NCPI/NPI dari laterit kadar rendah. dilihat pada Gambar 5.
Selanjutnya NCPI/NPI digunakan sendiri oleh
Tiongkok untuk membuat besi-baja SS 200, SS
300 dan SS 400.

Pembuatan NCPI/NPI (Nickel Contain Pig

Iron/ Nickel Pig Iron)

Prinsip pembuatan NCPI/NPI dari laterit kadar

rendah sama seperti pembuatan FeNi.
Tiongkok adalah negara pelopor sekaligus
pengguna NCPI/NPI untuk pembuatan besi-
baja. Hal ini berlatar belakang karena
Tiongkok sangat membutuhkan besi-baja untuk
pembangunan infrastuktur di dalam negerinya
sehubungan dengan berlangsungnya Olympia-
de Beijing 2008, dan Tiongkok sangat membu-
tuhkan besi-baja terutama pada tahun 2004.
Dimana untuk membuat besi-baja dibutuhkan
nikel terutama FeNi. Melihat kenyataan bahwa
harga nikel dunia berfluktuasi dan mahal,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4
diatas. Maka pemerintah Cina membuat
kebijakan untuk memproduksi NCPI/NPI dari
laterit kadar rendah yang diimpor dari
Philipina, Indonesia, dan Kaledonia Baru.
NCPI/NPI pertama kali diproduksi di Cina pada
tahun 2003/2004. Selanjutnya NCPI/NPI
digunakan sendiri oleh Tiongkok untuk bahan
Sumber: Antalke
Gambar 5. Produksi besi-baja di Cina sampai tahun
2013 (Anonim 2014)
Gambar 5 dan prediksi 2014 menginformasikan
bahwa produksi SS di Cina sampai Oktober
2014 mencapai 1,773 juta ton, turun 1,2 %
setiap bulan (m-o-m). Produksi SS 400 naik 14
% setiap bulan (m-o-m) mencapai 388 kt atau
22 % produksi nasional. Produksi SS 200 turun
6,9 % setiap bulan (m-o-m) mencapai 568 kt
atau 32 % produksi nasional. Produksi SS 300
turun 3,4 % setiap bulan (m-o-m) mencapai 816
kt atau 46 % produksi nasional.

203
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207
Undang-Undang Minerba 2009 dan
Pengolahan Laterit di Indonesia
UU Minerba 2009 mengamanatkan bahwa
bahan baku mineral harus diolah di tanah air
sebelum diekspor, dan ekspor bahan baku
mineral diberhentikan mulai 12 Januari 2014.
Dengan terbitnya UU tersebut tidak ada ma-
salah untuk saprolit yang memiliki kandungan
Ni ≥ 1,8 % karena sudah ada industri yang
siap mengolahnya di Sulawesi Tenggara.
Saprolit tersebut diolah menjadi FeNi oleh
BUMN PT Aneka Tambang (Antam) di
Pomalaa, dan nikel matte oleh PMA PT Vale
Indonesia di Sorowako. Sebaliknya, UU
Minerba 2009 akan menjadi masalah yang
tidak sederhana bagi BUMN PT Antam yang
mengekspor bahan baku laterit, dan laterit
kadar rendah yang belum diolah di tanah air.
Apabila laterit kadar rendah diolah di dalam
negeri, ada tiga pilihan teknologi yang tersedia
dan sudah komersial yaitu proses Caron, proses
HPAL/PAL, dan pembuatan NCPI/NPI. Untuk
mengolah laterit kadar rendah melalui jalur
proses hidrometalurgi (proses Caron dan proses
HPAL/PAL) di tanah air, pemerintah telah
memberi ijin pihak asing untuk mengolah
laterit pulau Gag Papua dan teluk Weda
Halmahera Maluku Utara. PT Pasific Nickel
USA pada Februari 1969 mendapat ijin untuk
mengolah laterit pulau Gag dengan proses
Caron. PT Pasific Nickel USA awalnya akan
membangun Caron plant di pulau Gag Papua
pada tahun 1974/1975, tetapi akhirnya dengan
berat hati membatalkan pembangunan pabrik-
nya di pulau Gag, dan mengembalikan ijin ke
pemerintah. Hal ini dilakukan sebagai akibat
harga minyak dunia yang melambung tinggi
setelah 1973. Sehingga proses Caron ditinggal-
kan dan pengolahan laterit kadar rendah
beralih ke proses HPAL/PAL. Proses HPAL/PAL
telah terbukti berhasil di Moa Bay yang
diketahui mengkonsumsi energi rendah dengan
perolehan (recovery) logam yang tinggi untuk
nikel maupun kobal (Ni > 90 % dan Co > 90
%). Bandingkan dengan perolehan (recovery)
logam dari proses Caron yang rendah yaitu
untuk Ni = 75 - 80 % dan Co = 35 – 50 %.
Selain itu kebutuhan energi proses Caron relatif
tinggi karena membutuhkan proses pengering-
an dan pemanggangan (lihat Gambar 2).
Untuk mengolah laterit dengan proses
HPAL/PAL pemerintah telah mengeluarkan ijin
kepada 2 (dua) PMA pada Februari 1998. Dua
204
PMA tersebut adalah PT BHP Australia untuk
mengolah laterit pulau Gag Papua, dan PT
Weda Bay Nickel (WBN) Canada untuk
mengolah laterit teluk Weda Halmahera Maluku
Utara. Perkembangan selanjutnya PT WBN
Canada beralih kepemilikan ke Eramet Perancis
pada Mei 2006, dan sampai tahun 2015 PT
WBN Eramet belum merealisasikan proyeknya.
Sedangkan PT BHP Australia mengebalikan ijin
pulau Gag Papua ke pemerintah RI pada
November 2008. (Anonim, 2008).
Tertundanya pengolahan laterit kadar rendah di
tanah air (yang menggunakan proses Caron
maupun proses HPAL/PAL oleh PMA), disebab-
kan oleh faktor ekonomi untuk proses Caron
dan teknologi yang “gagal” untuk proses
HPAL/PAL. Walaupun proses HPAL/PAL telah
sukses secara laboratorium maupun pilot plant
untuk mengolah berbagai jenis laterit. Ternyata
proses HPAL/PAL gagal saat digunakan pada
tiga HPAL plant generasi kedua di Australia,
kegagalan tersebut diduga karena mengolah
laterit kadar rendah Australia dengan kan-
dungan silikat tinggi (rata rata SiO2 ± 42 %).
Hanya Coral Bay HPAL plant generasi ketiga di
Rio Tuba Philipina yang sukses. Karena
mengolah limonit mirip limonit Moa Bay
seperti yang ditunjukkan pada Table 6 di atas,
yaitu limonit dengan kandungan silikat rendah
(Si<10 % atau SiO2 < 21,43 %).
Akibat kegagalan HPAL/PAL maka banyak
proyek-proyek pengolahan laterit kadar rendah
dengan HPAL/PAL maupun EPAL (Enhance
Presure Acid Leach) yang berbasis HPAL/PAL
ditunda pembangunannya. Kegagalan tiga (3)
HPAL plant di Australia membawa pengaruh
terhadap pasokan nikel dunia terutama
pasokan nikel ke Tiongkok. Karena pasokan
nikel dunia berada pada posisi lebih rendah
dari yang diproyeksikan. Sehingga harga nikel
dunia periode 2003 – 2007, naik secara drastis
seperti ditunjukkan oleh Gambar 4. Melihat
kenyataan ini maka pemerintah Cina membuat
kebijakan untuk memproduksi NCPI/NPI dari
laterit kadar rendah yang diimpor dari
Philipina, Indonesia, dan New Caledonia.
Seluruh produk NCPI/NPI dibeli oleh pemerin-
tah untuk membuat besi-baja tipe SS 200, SS
300, SS 400 dan sebagian besar NCPI/NPI
digunakan untuk membuat SS 300. Kenyataan
ini, dapat dilihat pada Gambar 5 diatas, dima-
na saat pemerintah Cina membuat kebijakan,
memaksa industri besi-baja di dalam negerinya
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo

untuk membuat NCPI/NPI. Karena Cina sangat
membutuhkan nikel untuk memproduksi besi-
baja terutama SS guna menunjang
pembangunan infrastruktur olimpiade Beijing
2008. Gambaran dari jumlah laterit yang
diimpor oleh Tiongkok dalam periode 2005 -
2011, dapat dilihat pada Gambar 6.
Tiongkok mengimpor laterit dari Philipina ter-
utama untuk laterit yang mengandung Ni <
1,5% (limonit), dan dari Indonesia terutama
untuk laterit yang mengandung Ni ≥ 1,5 %
(saprolit kadar rendah). Pada 2013, Tiongkok
mengimpor laterit dari Indonesia ± 41 juta ton
sedangkan dari Philipina mengimpor ± 29,6
juta ton. (Jiang, Wang, et al., 2014). Dengan
mulai berlakunya UU Minerba yang melarang
ekspor bahan baku mineral mulai 2014. Maka
Tiongkok yang tidak mempunyai sumber daya
alam laterit namun menjadi negara produsen
NPI, dengan terpaksa memindahkan pabrik
NPI keluar Cina khususnya Indonesia. Selan-
jutnya pemerintah Indonesia telah memberi ijin
investor Cina untuk mengolah laterit kadar
rendah terutama di Sulawesi, dan kenyataan
tersebut dapat dilihat pada Tabel 7 berikut.

Gambar 6. Impor laterit oleh Cinaperiode 2005 – 2011 (Anonim, 2012).

Tabel 7. Rencana Pengolahan Laterit Di Indonesia Sebagian Besar Untuk Memproduksi NPI (Jansson, 2014)

Grade
Biaya Proyeksi Produksi NPI
Perusahaan Daerah
Modal Start (kt/tahun) (kadar
Ni)
PT Antam Pomalaa $ 573 2014 10 -
China Nickel Resource Kalsel $ 1800 2015 60 RKEF -
Tiangshan PT Sulawesi Sulteng $ 672 2015 30 RKEF 10
PT Maoka/Ningbo Brillmetal Sultra $ 15 2015 18 BF 10
PT Antam Halmahera $ 1600 2015 27
Shenwu PT Titan (Tahap I) Jawa Timur $ 420 2015–2017 35 RKEF 15 %
Ibris Group/TazhouYongzing Alloyed $ 1800 2015–2017 60 RKEF 8%
Hanking Sultra 2016 4040 BF
Solaway Group Halmahera 2016-2018 38 RKEF
PT Maoka/Ningbo Brillmetal Sultra 2017 36 BF
Zhensi Group Maluku 2017 80 BF
Bosowa Jane Ponto $ 300 2017 10
PT Vale Indonesia/SMM Pomalaa 2017 48 Ni(OH)2
PT Weda Bay Tahap I 2017 36 Ni(OH)2
PT Tiga Baji Mining Sulteng $ 100 2017 100 FeNi
Ning Xia Hengshun 2017 100
PT Antam Sulawesi 2018 24 NPI
Shenwu PT Titan (Tahap II) Jawa Timur $ 170 ? 81,2 RKEF 14 %
Sumber : Handelsbanken, Blommberg

205
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207
- Pada umumnya untuk memproduksi NPI
digunakan RKEF (Rotary Kiln Electric
Furnace) atau BF (Blast Furnace).
KESIMPULAN DAN SARAN
Pengalaman pemerintah Tiongkok yang
mengeluarkan kebijakan untuk memproduksi
NCPI/NPI karena harga nikel saat itu
berfluktuasi dan mahal, dimana NPI
digunakan sebagai pengganti FeNi untuk
pembuatan besi-baja. Kebijakan tersebut
mewajibkan seluruh industri metalurginya
memproduksi NPI, dan seluruh produk NPI
dibeli oleh pemerintah Tiongkok. Pengalaman
konsorsium perusahaan Jepang yang dipimpin
Sumitomo saat membangun dua HPAL/PAL
plant di Philipina, yaitu CBNC (Coral Bay
Nickel Corporation) dan THPAL (Taganito
HPAL). Belajar dari pengalaman kegagalan
maupun keberhasilan CBNC. Sumitomo Metal
Mining (SMM) saat membangun THPAL butuh
waktu sekitar 15 tahun sejak dari penelitian
dasar di laboratorium, pilot plant, hingga
membangun HPAL plant. Pembangunan
proyek THPAL membutuhkan dana US $
1590 juta, lebih mahal US $ 510 juta dari
proyek CBNC. Selanjutnya NiS (nikel sulfida)
produk kedua HPAL plant (CBNC dan THPAL)
diolah lebih lanjut oleh SMM di Niihama
Jepang. Berdasarkan dua contoh (pengalaman
Tiongkok dan Jepang) tersebut menunjukkan
bahwa agar bisa membangun pabrik
pengolahan laterit kadar rendah dibutuhkan
teknologi yang sesuai karakteristik bijih, target
pasar yang siap untuk membeli produk hasil
pengolahan, dan perlu dana besar. Terlihat
peran pemerintah Tiongkok yang berupaya
agar terpenuhi kebutuhan nikel untuk industri
besi-bajanya dengan cara mengeluarkan
kebijakan. Demikian juga dengan pemerintah
Jepang untuk mendapatkan logam nikel untuk
kepentingan nasionalnya, berusaha menguasai
teknologi HPAL/PAL agar dapat mengolah
limonit menjadi NiS. Untuk Indonesia,
terbitnya UU Minerba 2009 yang mewajibkan
mineral harus diolah di tanah air
menimbulkan masalah yang tidak sederhana.
Oleh karena itu, pemanfaatan laterit di
Indonesia (khususnya laterit kadar rendah)
tentu juga memerlukan keberpihakan
pemerintah agar UU Minerba tersebut
berdampak positif. Pemerintah melalui
Menteri Energi dan Sumerdaya Mineral perlu
206
mengumpulkan para ahli pertambangan
terutama dari perguruan tinggi dan instansi
riset untuk diminta masukannya. Para ahli
tersebut dibayar dan diminta pendapatnya
untuk mendapatkan jalan keluar. Selanjutnya
masukan dan saran para ahli tersebut
dijadikan kebijakan pemerintah.
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada
Pusat Penelitian Metalurgi dan Material
(P2M2) LIPI. Melalui tematik 2015, P2M2 LIPI
membiayai aktivitas pengolahan dan
peningkatan nilai tambah mineral nikel.
Sehingga dari aktivitas tersebut alhamdulilah
dihasilkan tulisan dengan judul diatas. Penulis
juga mengucapkan terima kasih kepada
Puslitbang TEKMIRA yang menerbitkan tulisan
ini. Mudah-mudahan tulisan ini membawa
manfaat.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1986. The Cofremmi Acid Leach Process
For Laterite Ores, COFREMMI S.A,
Compagnie Francaise d’Entreprises minieres,
Metallurgi ques et d’Investissements.
Anonim, 1999.PT Aneka Tambang, An Overview
September1999. Brosur dariPT Aneka
Tambang tentang Pomalaa dan Gebe.
Anonim, 2008. : BHP Writes off Gag Island Laterite
Resources.The Australian Business Review
November, 14th.
Anonim, 2012. Nickel Ore Shipment To
China.INSIGHT, No.16, April. INSG
(International Nickel Study Group).
Anonim, 2012.Penanda Tanganan Kontrak PT
Pasific Nickel Indonesia.
Anonim, 2014. The Most Essential and Autoritative
Source for Chinese Metals Market. No 43.
December.Beijing Antaike Information
Development CoLtd.
Anonim, 2015, Info Mine, 24 September.
Baillie, M.G. 2002.An Update of The Weda Bay
Nickel/Cobalt Laterite Project, Weda Bay
Minerals Inc, ALTA.
Butt, C., 2007. Nickel laterite characteristic,
classification, and processing option, August.
 Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit …Puguh Prasetiyo
Chalkley, M.E. dan Toirac, I.L., 1997.
Hydrometallurgy and Refining of Nickel and
Cobalt. Proceeding of Nickel-Cobalt 97
International Symposium. Volume 1, August
17-20, Sudbury, Ontario, Canada. p. 341-
353.
Dalvi, A.D., Bacon, W.G. dan Osborne, R.C.,2004.
The Past and The Future of Nickel Laterite,
PDAC 2004 International Convention Trade
Show & Investors Exchange, March7 – 10,
2004. INCO Limited, 2060 Flavelle
Boulevard, Sheridan Park, Mississauga,
Ontario L5K 1Z9, Canada.
Elias, M., 2013.Nickel Laterites in S.E
Asia,Geology, Technology and Economics –
Finding the Balance, in East Asia : Geology,
Exploration Technologies and Mines.
Principal Consultant CSA Global, Bali,May
27, 2013.
Habashi, F., 1993. Extractive Metallurgy of Copper,
Nickel, and Cobalt, Proceeding of the Paul E.
Queneau International Symposium
1993.Cuba.
Jiang, K., Wang, H., Li, L.dan Liu, S., 2014. The
Process Research And Development For
Copper, Nickel And Cobalt In BGRIMM
(Beijing General Research Institute Of Mining
And Metallurgy). ALTA, Free Paper.
Jansson, M., 2014. From Indonesia to China and
Back Again. Commodity Strategy, June 25,
Handelsbanken Capital Market.
Lennon, J., 2007. The Chinese Nickel Outlook And
The Role of Nickel Pig Iron,Presentation to
International Nickel Study Group, Macquarie
Research Commodities. May 11, 2007.
Motteram, G.dan Ryan, M., 1997. Hydrometallurgy
and Refining of Nickel and Cobalt,
Proceeding of Nickel-Cobalt 97 International
Symposium-Volume 1, August 17-20, 1997,
Sudbury, Ontario, Canada.. p. 391 – 407.
Prado, L.F., 2004. Sixty Years of Caron,Current
Assesment, International Laterite Nickel
Symposium 2004. Ed. W.P Imrie and D.M.
Lane. TMS (The Minerals, Metals & Materials
Society). March, p. 14 – 18.
Rodrigues, F.M., 2013. Investigation Into The
Thermal Upgrading Of Nickeliferous Laterite
Ores. A thesis submitted to the Robert
Buchan Departement of Mining In Corminity
with the requirements for The degree of
Master of Applied Sciece. Queens University,
Kingston, Toronto, Canada.
Taylor, A., 2013. Laterite Still a Frontier of Nickel
Process Development. Nickel-Cobalt., Eds. :
Thomas Battle, Michael Moats, Violina
Cocalia, Harold Oasterhof, Shafiq Alam,
Antoine Allanore, Rodney Jones, Nathan
Stubina, Corby Anderson, and Shijie
Wang.TMS (The Minerals, Metals & Materials
Society).
Tsuchida, N., Osaki, Y., Nakai, O.dan Kobayashi,
H., 2004.Development of Process Design For
Coral Bay Nickel Project, International
Laterite Nickel Symposium . Ed. W.P Imrie
and D.M. Lane. TMS (The Minerals, Metals &
Materials Society). March 14 – 18., p. 151 –
160.
Tsuchida, N. 2015. HPAL in Past, Present, and
Future,Nickel – Cobalt – Copper
Proceedings. ALTA 2015, Free Papers,
Australia.
Wicker, G.R. and Jha, M.C. 1986.Developments in
the AMAX-COFREMMI Acid Leach Process
for Nickel Laterites, 25th Annual Conference
of Metallurgist of CIM, Toronto Canada,
August 17 – 20.
Wedderburn, B.,2010. Nickel Heap Leaching
Study, INSG (International Nickel Study
Group), Enviromental & Economics Session.
April 27.
Wiryokusumo, Y., Loebis, A.S., Badrujaman, T.dan
Miraza, T., 1997. "Pomalaa Ferronickel
Smelting Plant of PT Aneka Tambang", South-
East Sulawesi Indonesia, Proceedings of The
Nickel-Cobalt 97: International Symposium-
Volume III, August 17 - 20,Sudbury, Ontario,
Canada.
207
 Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 12, Nomor 3, September 2016 : 195 - 207

208
INDEKS KATA KUNCI
A M
Abu Sekam Padi (RHA), 59 material berpori, 161
alumina hidrat, 93 micronized zircon, 179
alumina, 45 mineral dan batubara, 1
analisis strengths, 137
N
B NaOH berlebih, 149
bahan bangunan, 59 neraca perdagangan luar negeri,45
bakteri mixotrop, 69 nikel, 69
bata ekspose, 171 nilai tambah, 23, 117
bata-beton, 59 NPV, 179
batukapur, 171
bauksit, 45, 149
bijih besi, 23
O
opportunities, 137
bioleaching, 69
otonomi daerah, 1

D P
digestion, 149
pasar, 117
pasir silika, 161
E pasir zirkon, 137, 179
ekspor, 45 peleburan, 23
ekstraksi, 69 pemodelan numerik, 81
permeabilitas, 59
F pirometalurgi, 195
poli aluminium khlorida, 93
ferromangan, 105
PP, 179
floc, 93
proses Bayer, 149

G S
gerakan tanah, 81
saprolit, 195
seismik refraksi, 81
H smelter tembaga, 117
harga, 137 sodium aluminat,149
hidrometalurgi, 195 sol-gel, 161
surat edaran, 1
I
impor, 45 T
industri baja, 23 tanur busur listrik mini, 105
IRR, 179 teknoekonomi, 117
threats, 137
K
kebijakan, 117 U
koagulan, 93 Undang-Undang Nomor 23 Tahun 2014, 1
kokas, 105 UU. Minerba 2009, 195

L W
laterit kadar rendah, 195 waktu tinggal, 105
laterit, 69 weaknesses, 137
limbah marmer, 171 wolastonit sintetis, 171
limonit, 195
lost opportunity, 45 Z
zeokeramik, 59
zirkonium silikat, 137
INDEKS PENGARANG

A P
Azhari, 161 Priyo Hartanto, 59
Puguh Prasetiyo, 195
B
Bambang Yunianto, 1 S
Betri E. Pratama, 69 Sariman, 93
Siti K. Chaerun, 69
D Subari, 179
Suganal, 93
Dessy Amalia, 149

F T
Triswan Suseno, 137, 179
Florentinus Firdiyono, 105
Frank Edwin, 171
Y
H Yayat I. Supriyatna, 105
Yuhelda, 149
Harta Haryadi, 45
Yunita Ramanda, 93
Husaini, 93, 149

I Z
Zulfahmi, 81
Ijang Suherman, 23, 117
Zulfiadi Zulhan, 105
Zulkifli Pulungan, 81
M
M. Zaki Mubarok, 69
Muchtar Aziz, 161
INDEKS ABSTRAK
01. Bambang Yunianto
IMPLIKASI UNDANG-UNDANG NOMOR
23 TAHUN 2014 TERHADAP PENGEM-
BANGAN MINERAL DAN BATUBARA
IMPLICATION OF LAW NUMBER 23 YEAR
2014 TOWARDS THE DEVELOPMENT OF
MINERAL AND COAL
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 1, Januari 2016,
hlm.1-22
Pemberian otonomi daerah dalam perjalanan sejarah
pemerintahan di Indonesia telah beberapa kali
mengalami perubahan. Perubahan tersebut sangat
dipengaruhi oleh situasi nasional, dan perkem-
bangan di luar negeri dalam rangka mempercepat
pemerataan kemakmuran masyarakat di Indonesia.
Dilihat dari perubahan sistem otonomi daerah yang
diberlakukan, perubahan yang sangat prinsip dan
mendasar terjadi tahun 2004, saat diberlakukannya
Undang-undang Nomor 32 Tahun 2004, dan tahun
2014 dengan berlakunya Undang-Undang Nomor
23 Tahun 2014. Perubahan sistem otonomi daerah
tahun 2014 dipandang banyak menimbulkan
persoalan, sebagian kabupaten/kota menganggap
pemberlakuan Undang-undang Nomor 23 Tahun
2014 dilakukan tanpa ada persiapan yang matang,
undang-undang terlalu rinci mengatur, dan peraturan
pemerintah sebagai pedoman pelaksanaannya
belum disiapkan sehingga susah dipedomani dalam
pelaksanaan di lapangan. Kewenangan kabupaten/
kota atas energi dan sumber daya mineral di bidang
mineral dan batubara seluruhnya ditarik ke provinsi,
sehingga praktis kabupaten/kota tidak bisa melaku-
kan apapun, sementara provinsi belum siap
melaksanakan amanat undang-undang tersebut.
Implikasi pemberlakuan Undang-Undang Nomor 23
Tahun 2014 menuntut perubahan Undang-Undang
Nomor 4 Tahun 2009 sesegera mungkin, terkait
pelimpahan kewenangan dari kabupaten/kota ke
tingkat provinsi. Selain itu, dalam masa transisi
pelimpahan kewenangan tersebut, pihak provinsi
dan kabupaten/kota segera menindaklanjuti Surat
Edaran dari Kementerian Dalam Negeri dan Kemen-
terian Energi dan Sumber Daya Mineral, sambil
menunggu penyelesaian peraturan pemerintah
sebagai peraturan pelaksanaan Undang-Undang
Nomor 23 Tahun 2014.
Kata kunci: otonomi daerah, surat edaran,
Undang-Undang Nomor 23 Tahun
2014, mineral dan batubara
02. Ijang Suherman
ANALISIS TEKNOEKONOMI PENGEMBANG-
AN PABRIK PELEBURAN BIJIH BESI DALAM
RANGKA MEMPERKUAT INDUSTRI BESI
BAJA DI INDONESIA
TECNO-ECONOMIC ANALYSIS ON IRON
ORE SMELTING DEVELOPMENT TO
STRENGTHEN THE STEEL INDUSTRY IN
INDONESIA
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 1, Januari 2016,
hlm.23-44
Sejalan dengan amanat Undang-undang No 4 Tahun
2009, pembangunan pabrik peleburan berbahan
baku bijih besi lokal telah dipelopori oleh PT
Meratus Jaya Iron & Steel (PT MJIS) yang beroperasi
pada akhir tahun 2012. PT MJIS memproduksi besi
spons (sponge iron) untuk dipasok ke PT Krakatau
Steel. Kemudian disusul oleh PT Delta Prima Steel
yang juga memproduksi besi spons. Pada akhir
tahun 2013, PT Sebuku Iron Lateritic Ores sudah
memulai pengolahan bijih besi dengan produk
konsentrat untuk diekspor. Pembangunan pabrik
peleburan pasir besi dipelopori oleh Sumber
Suryadaya Prima yang beroperasi mulai tahun 2013,
dengan produk awal konsentrat pasir besi. Demikian
pula, pada akhir tahun 2013, PT Krakatau Posco
telah beroperasi dengan produk plat baja dan hot
rolled coil yang sebagian besar untuk pasar dalam
negeri. PT Krakatau Osaka Steel dijadwalkan akan
mulai beroperasi pada tahun 2016 dengan produk
baja profil, baja tulangan, dan flat bar, yang
berorientasi pasar dalam negeri. Sementara ini
industri baja nasional memproduksi sekitar 11,264
juta ton, yang sebagian besar masih menggunakan
bahan baku impor. Di sisi lain, produksi pertam-
bangan bijih besi nasional sekitar 12,5 juta ton
sudah tidak boleh lagi diekspor dan harus diolah di
dalam negeri. Tantangan ke depan adalah bagaima-
na pembangunan pabrik pengolahan (peleburan)
yang mempunyai nilai tambah 5,2 kali dari bijih besi
mampu berkembang untuk dapat mensubstitusi
impor pelet/besi spons/pig iron dan scrap sebagai
bahan baku industri baja nasional. Untuk itu perlu
langkah-langkah strategis melalui analisis tekno-
ekonomi pembangunan pabrik peleburan besi dalam
rangka memperkuat industri baja nasional. Metode
yang digunakan dalam analisis ini adalah survei dan
nonsurvei, dan modelnya adalah statistika deskriptif,
analisis tren, model perhitungan nilai tambah dan
analisis SWOT. Langkah-langkah strategis sebagai
tindak lanjut pemberlakuan kebijakan peningkatan
nilai tambah melalui pengolahan dan pemurnian,
antara lain menyusun roadmap; pemilihan teknologi
yang tepat untuk bijih besi yang berkadar rendah;
mendorong investor untuk terus merealisasikan
program pembangunan pabrik peleburan dan
pembangunan/ pengembangan industri hilir berbasis
besi yang menjadi target pemerintah, antara lain
melalui insentif fiskal; menjalin kemitraan investor
lokal dengan investor asing untuk mendirikan
perusahaan peleburan besi dan atau industri
hilirnya, dengan memanfaatkan bahan baku lokal;
menyediakan infrastruktur yang diperlukan seperti
energi listrik dan prasarana jalan serta pelabuhan,
regulasi pengutamaan pemasokan kebutuhan bahan
baku untuk peleburan dan pengutamaan produk
peleburan sebagai bahan baku industri baja
nasional, untuk memperkuat mata rantai hulu-hilir.
Kata kunci: bijih besi, peleburan, industri baja,
nilai tambah.
03. Harta Haryadi
ANALISIS LOST OPPORTUNITY (LO)
BAUKSIT INDONESIA
LOST OPPORTUNITY (LO) ANALYSIS OF
INDONESIA BAUXITE
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 1, Januari 2016,
hlm.45-57
Tujuan dari studi ini adalah untuk menghitung
kesempatan laba yang diperoleh bila bauksit yang
diekspor dalam bentuk olahan (alumina). Ketika
melakukan ekspor bahan mentah bauksit, peru-
sahaan hanya menghitung laba yang bisa mereka
peroleh, maka dihitunglah seluruh pengeluaran
dan pemasukan dan sisanya akan menjadi laba
atau kerugian. Perusahaan ketika mulai berproduksi
hingga mengekspor selalu menghitung dari segi
laba dan rugi saja. Perusahaan jarang memper-
hitungkan lost opportunity (LO) atau kesempatan
memperoleh laba yang hilang kalau bauksit yang
diekspor itu dalam produk olahan. Sampai saat ini,
Indonesia belum memiliki industri pengolahan
bauksit menjadi alumina, sehingga produksi
bauksit seluruhnya diekspor dalam bentuk mentah,
sementara alumina terus diimpor untuk memenuhi
kebutuhan industri aluminium di dalam negeri.
Untuk mengetahui kondisi perdagangan luar negeri
bauksit, dilakukan analisis lost opportunity (LO).
Metode yang digunakan untuk menghitung LO,
dilakukan dengan menggunakan rumus LO1 = (V
ekspor X P impor) - (V ekspor X P ekspor).
Parameter yang diukur adalah menghitung volume
ekspor bauksit dikalikan harga impor dikurangi
volume ekspor dikalikan harga ekspor. Dari
parameter ini dapat diketahui berapa kesempatan
laba yang hilang karena bauksit tersebut diekspor
dalam bentuk mentah bukan sebagai alumina. Pada
tahun 2007 diperoleh nilai LO sebesar
US$10.081.979.338 dan tahun 2012 diperoleh
nilai LO sebesar US18.539.227.798. Hasil nilai LO
tersebut, menunjukkan bahwa Indonesia kehi-
langan kesempatan memperoleh laba yang besar
karena ekspor dalam bentuk mentah dengan harga
jual yang murah. Apabila industri pengolahan
bauksit menjadi alumina dapat segera dilaksana-
kan, kemungkinan akan memperoleh laba besar
yang selama ini tidak diperoleh, dan meningkatnya
pendapatan nasional.
Kata kunci: lost opportunity, bauksit, alumina,
ekspor, impor, neraca perdagangan
luar negeri
04. Priyo Hartanto
PERUBAHAN PERMEABILITAS ZEOKERAMIK
AKIBAT PENAMBAHAN ABU SEKAM PADI
CHANGES OF ZEOCERAMIC PERMEABILITY
AS A RESULT OF RICE HUSK ASH
ADDITION
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 1, Januari 2016,
hlm.59-68
Pertambahan penduduk menyebabkan meningkat-
nya kebutuhan perumahan yang mengakibatkan
perubahan fungsi lahan terbuka menjadi tertutup.
Alih fungsi lahan terbuka menjadi pemukiman
mengakibatkan daya serap air ke dalam tanah
menjadi terhambat, sehingga air mengalir di
permukaan tanah dan mengakibatkan banjir. Untuk
mengurangi masalah tersebut dapat digunakan
zeokeramik yang dapat menyerap air. Zeokeramik
dibuat dari zeolit, abu terbang, abu sekam padi,
sebagai matriks bahan pengikat dan air. Zeolit
merupakan agregat kasar yang mampu menyerap
air. Abu terbang berfungsi sebagai perekat dan
penguat campuran bahan sedangkan abu sekam
padi (rice husk ash-RHA) berfungsi untuk menurun-
kan berat jenis dan membantu membentuk rongga-
rongga pori bahan. Komponen utama dalam
percobaan pembuatan zeokeramik yang dibuat
sebagai parameter tetap adalah zeolit, abu terbang,
bahan pengikat dan air masing-masing sebesar
9,75; 5; 2 dan 0,5 liter. Sebagai parameter berubah
digunakan abu sekam padi yang ditambahkan
sebesar 0,25; 0,5; 0,75 dan 1,00 liter. Prototipe
zeokeramik dicetak menggunakan alat cetak tekan
secara manual kemudian dikeringkan di oven pada
150°C selama 24 jam. Hasil pengujian tingkat
permeabilitas zeokeramik dengan penambahan
RHA menunjukkan kecenderungan naik dari 34,0 x
10-6 sampai 8,35 x 10-5 cm/detik. Hasil yang paling
optimum adalah pada penambahan abu sekam
padi 0,75 liter yaitu sebesar 8,35 x 10-5 cm/detik.
Pada penambahan abu sekam padi di atas 0,75 liter
permeabilitas zeokeramik cenderung menurun.
Korelasi antara permeabilitas dengan sifat fisik
zeokeramik menunjukkan bahwa komposisi
penambahan 0,75 liter RHA mempunyai sifat fisik
yang paling ideal dengan nilai permeabilitas paling
baik yaitu sebesar 8,35-5 cm/detik. Penggunaan
zeokeramik ini dapat mengurangi air larian dan
semakin banyak air yang meresap ke dalam tanah.
Kata kunci: zeokeramik, permeabilitas, bahan
bangunan, bata-beton, Abu Sekam
Padi (RHA)
05. M. Zaki Mubarok, Betri E. Pratama dan
Siti K. Chaerun
BIOLEACHING NIKEL DARI BIJIH LIMONIT
PULAU GAG MENGGUNAKAN BAKTERI
MIXOTROF
BIOLEACHING OF NICKEL FROM
LIMONITE ORE OF GAG ISLAND USING
MIXOTROPHIC BACTERIA
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 1, Januari 2016,
hlm.69-79
Bioleaching merupakan alternatif proses yang saat
ini terus dikembangkan untuk ekstraksi bijih nikel
laterit, generasi reagen pelindi dibantu oleh
mikroorganisme yang dikembangbiakkan melalui
bioteknologi yang murah dan ramah lingkungan.
Tulisan ini menyajikan hasil-hasil percobaan
bioleaching bijih nikel laterit tipe limonit dari
Pulau Gag dengan bantuan bakteri mixotrof, yaitu
jenis bakteri yang dapat hidup baik dari bahan
organik maupun bahan kimia anorganik. Bakteri
mixotrof yang digunakan adalah Alicyclobacillus
ferrooxidans, Bacillus mucilaginosus dan
Pseudomonas putida yang diisolasi dari daerah
penambangan nikel di Soroako, Sulawesi Selatan.
Serangkaian percobaan bioleaching menggunakan
rotating shaker telah dilakukan untuk mempelajari
pengaruh jenis substrat organik (molase dan air
lindi dari tempat pembuangan akhir sampah
Leuwigajah, Jawa Barat), penambahan belerang
(10, 20, 30% w/w) dan distribusi ukuran partikel
bijih (-60+80#, -100+200# dan -200#) terhadap
persen ekstraksi nikel dan perubahan pH larutan
selama pelindian. Hasil penelitian menunjukkan
persen ekstraksi Ni tertinggi sebesar 34,3%
diperoleh dari percobaan bioleaching mengguna-
kan substrat organik air lindi dan distribusi ukuran
partikel bijih -60+80 mesh, serta penambahan
belerang sebanyak 20% berat setelah proses
berlangsung 28 hari. Pada kondisi ini, persen Fe
dan Mg terlarut masing-masing sebesar 1,15% %
dan 6,8% yang mengindikasikan selektivitas
bioelaching cukup baik terhadap besi dan
magnesium. Hasil analisis larutan menunjukkan
terbentuknya asam sulfat dalam larutan hasil
oksidasi belerang yang dikatalisasi oleh bakteri.
Persen ekstraksi Ni masih mungkin ditingkatkan
diindikasikan oleh nilai pH yang cenderung masih
turun sesudah 28 hari.
Kata kunci: bioleaching, nikel, laterit, ekstraksi,
bakteri mixotrop
06. Zulkifli Pulungan dan Zulfahmi
PREDIKSI GERAKAN TANAH MENGGUNA-
KAN SEISMIK REFRAKSI DAN PEMODELAN
NUMERIK DENGAN METODE SIRT DAN
GAUSS-SEIDEL
PREDICTION OF SOIL MOVEMENT UISNG
SEISMIC REFRACTION AND NUMERICAL
MODELING USING SIRT AND GAUSS
SEIDEL METHODS
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 2, Mei 2016, hlm.81-
92
Gerakan tanah merupakan salah satu jenis bencana
alam yang sering terjadi di Indonesia, yang meng-
akibakan rusaknya bentang alam, hilangnya harta,
bahkan korban jiwa. Penelitian ini bertujuan
menganalisis karakteristik batuan atau tanah dan
pengaruhnya terhadap potensi bencana gerakan
tanah. Hasil penelitian ini dapat memprediksi
pergerakan batuan menggunakan korelasi data
seismik refraksi dan pemodelan numerik. Metode ini
dipilih karena cukup akurat, relatif mudah dalam
pelaksanaan pengukurannya serta mampu mempre-
diksi kondisi lapisan pembentuk batuan secara
cepat. Jumlah lapisan batuan yang berhasil dideteksi
sebanyak 3 lapisan. Lapisan pertama diinterpre-
tasikan sebagai lapisan tanah permukaan berupa
lapukan lempung pasiran dengan ketebalan antara
1,24 – 3,18 m. Lapisan kedua adalah lapisan
batulempung yang kedap dan berperan sebagai
bidang luncur longsoran dengan ketebalan antara
2,57 – 7,50 m. Lapisan ketiga mempunyai kece-
patan gelombang 1143 – 2190 meter/detik,
diprediksi sebagai lapisan batupasiran. Hasil
pengamatan pertama dan kedua hampir tidak terjadi
perubahan kecepatan rambat gelombang, sehingga
diprediksi pada lapisan ini kondisi batuan relatif
stabil. Hasil pengamatan lapangan dan pemodelan
pergerakan tanah pada lokasi I diperkirakan 0,6
mm/hari atau 21,9 cm/tahun, sehingga bila tidak
dilakukan penanganan yang benar dikhawatirkan
akan terjadi kelongsoran. Pada lokasi II, kondisinya
relatif stabil, tidak terjadi perubahan bentang alam
yang ekstrem dan tidak akan terjadi pergerakan
tanah yang menyebabkan kerusakan fatal.
Kata kunci: gerakan tanah, seismik refraksi,
pemodelan numerik
07. Husaini, Suganal, Sariman dan Yunita
Ramanda
PEMBUATAN PAC CAIR DARI ALUMINA
HIDRAT PADA SKALA LABORATORIUM
PRODUCING LIQUID PAC FROM ALUMINA
HYDRATE AT LABORATORY SCALE
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 2, Mei 2016, hlm.93-
103
Poly Aluminum Chloride (PAC) dengan rumus
umum Aln(OH)mCl(3n-m) adalah persenyawaan anor-
ganik kompleks antara ion hidroksil (OH) dengan
ion alumunium yang mengalami klorinasi berta-
hap. PAC mampu mengkoagulasi zat tersuspensi
atau dispersi koloid menghasilkan floc yang mudah
mengendap. Bahan baku yang digunakan dalam
pembuatan PAC terdiri atas alumina hidrat
Al(OH)3, asam khlorida (HCl), asam sulfat (H2SO4)
dan kalsium karbonat (CaCO3). Percobaan
dilakukan dengan mereaksikan Al(OH)3, HCl dan
H2SO4 pada suhu 90oC selama 1 jam. Hasil
reaksinya dinetralisir dengan CaCO3. Produk PAC
cair dihasilkan setelah gipsum sebagai produk
samping dipisahkan dengan cara filtrasi. PAC
berkualitas baik dihasilkan menggunakan Al(OH)3
kemurnian tinggi (Al2O3>62%) dan komposisi
bahan baku yang tepat. Kondisi percobaan terbaik
diperoleh menggunakan perbandingan bahan baku
sebagai berikut: Al(OH)3 : H2SO4 : HCl : CaCO3 =
1 : 1,27 : 1,8 : 1. PAC cair terbaik yang diperoleh
memiliki komposisi Al2O3 = 10%, Cl-= 10% dan
SO42-<5%, yang memiliki kemampuan baik
sebagai flocculator atau menggumpalkan kotoran-
kotoran yang ada pada proses penjernihan air.
Kata kunci: alumina hidrat, poli aluminium
khlorida, koagulan, floc.
08. Yayat I. Supriyatna, Zulfiadi Zulhan dan
Florentinus Firdiyono
PENGARUH WAKTU TINGGAL TERHADAP
PRODUK FERRO-MANGAN HASIL SMELTING
DALAM TANUR BUSUR LISTRIK MINI
EFFECT OF RETENTION TIME ON THE
FERROMANGAN PRODUCT FROM
SMELTING IN MINI ELECTRIC ARC FURNACE
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 2, Mei 2016,
hlm.105-115
Mangan merupakan elemen strategis yang memiliki
beberapa aplikasi penting dalam dunia industri.
Sampai saat ini 90% produksi mangan di dunia
dikonsumsi oleh industri baja dalam bentuk
ferromangan. Mangan sebagai unsur pemadu
ditambahkan dengan tujuan untuk meningkatkan
kekuatan, keuletan, kekerasan, mampu kerja dan
ketahanan dari produk, khususnya baja. Kebutuhan
ferromangan untuk pembuatan baja kasar adalah
10,6 kg FeMn/ton baja kasar. Sebagian besar dari
kebutuhan ferromangan Indonesia dipenuhi melalui
impor. Indonesia memiliki potensi cadangan
mangan cukup besar tetapi berupa bijih mangan
kadar rendah. Oleh karena itu, pada penelitian ini
dipelajari proses pembuatan ferromangan dari bijih
mangan lokal dengan reduktor kokas. Percobaan
pendahuluan dilakukan untuk mempelajari penga-
ruh waktu tinggal terhadap proses pembuatan
ferromangan dengan variasi waktu tinggal yaitu 40,
50, dan 60 menit dengan variabel tetap kokas 5,5
kg, batu kapur 7,5 kg dan bijih mangan 30 kg. Hasil
terbaik dari percobaan pendahuluan diperoleh pada
waktu proses 60 menit dengan produk ferromangan
4,5 kg dan kadar 69,69% Mn. Pengaruh waktu
tinggal dipelajari lebih lanjut dengan varibel tetap
kokas 8 kg, batu kapur 7 kg dan bijih mangan 30 kg
untuk setiap variasi waktu 60, 70 dan 90 menit.
Produk dan terak hasil percobaan kemudian
dianalisis menggunakan AAS dan OES. Hasil terbaik
untuk variasi waktu tinggal yaitu 70 menit dengan
hasil 6,95kg FeMn, kadar 77,42% Mn dan %
ekstraksi mangan 53,83%. Hasil yang diperoleh
menunjukan ferromangan dengan kadar Mn ≥ 60%
dapat dibuat dari bijih mangan kadar rendah
Indonesia dalam tanur busur listrik mini pada
tekanan atmosfer.
Kata kunci: ferromangan, kokas, waktu tinggal,
tanur busur listrik mini.
09. Ijang Suherman
ANALISIS TEKNOEKONOMI PENGEMBANG-
AN MINERAL TEMBAGA DI INDONESIA
TECHNO-ECONOMIC ANALYSIS OF
COPPER MINERAL DEVELOPMENT IN
INDONESIA
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 2, Mei 2016,
hlm.117-136
UU No. 4 Tahun 2009 tentang Pertambangan
Mineral dan Batubara, mewajibkan Kontrak Karya
dan Pemegang IUP tembaga untuk melakukan
peningkatan nilai tambah melalui pengolahan dan
pemurnian di dalam negeri. Kegiatan pengolahan
dan pemurnian dapat dilakukan sendiri atau
bekerjasama dengan pihak lain. Untuk mendukung
implementasi kebijakan tersebut, perlu analisis
teknoekonomi pengembangan mineral tembaga di
Indonesia. Tujuan dari analisis teknoekonomi ini
adalah untuk mengetahui karakteristik pasar, nilai
tambah dan strategi pengembangan mineral tembaga
di Indonesia pada tataran global. Metode penelitian
melalui cara survai dan analisis studio, menggu-
nakan pendekatan statistika deskriptif, analisis trend,
perhitungan nilai tambah dan analisis SWOT.
Perkembangan produksi tembaga baik PT Freeport
Indonesia maupun PT Newmont Nusa Tenggara
cenderung menurun, hingga tahun 2014 total
mencapai 1,684 juta ton. Dari jumlah tersebut
54,73% oleh PT Smelting Gresik diolah dan
dimurnikan menjadi katoda tembaga sebanyak 246
ribu ton per tahun. Sekitar 42,97% produk tersebut
diserap di dalam negeri. Gambaran dari pasar
produk tembaga dan olahannya baik di dalam negeri
maupun secara global cukup positif mendukung
pengembangan smelter tembaga di Indonesia.
Adapun nilai tambah smelter tembaga sekitar 1,74
kali lipat dari nilai bahan baku (konsentrat tembaga).
Untuk mendorong bergulirnya program roadmap
pembangunan smelter tembaga di dalam negeri,
dibutuhkan kebijakan antara lain regulasi Domestic
Market Obligation (DMO) Hulu dan DMO Hilir
serta pembangunan infrastruktur antara lain pem-
bangkit listrik.
Kata kunci: teknoekonomi, kebijakan, pasar, nilai
tambah, smelter tembaga.
10. Triswan Suseno
ANALISIS SWOT PENGEMBANGAN USAHA
PENGOLAHAN PASIR ZIRKON
SWOT ANALYSIS OF BUSINESS
DEVELOPMENT ON ZIRCON SAND
PROCESSING
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 2, Mei 2016,
hlm.137-148
Pemasaran pasir zirkon Indonesia untuk memenuhi
kebutuhan industri di dalam negeri belum optimal
hingga saat ini. Akibatnya, bahan mentah ini dieks-
por ke berbagai negara. Namun, sejak terbitnya
UU Minerba Nomor 4 Tahun 2009 tentang
larangan ekspor bahan mentah mineral, produksi
pasir zirkon Indonesia cenderung mengalami penu-
runan yang berdampak pula pada menurunnya
penerimaan negara bukan pajak bidang pertam-
bangan yang bersumber dari royalti dan iuran tetap
(dead rent), iuran produksi, iuran eksplorasi dan
eksploitasi, pendapatan dari biaya reklamasi,
pendapatan dari pajak penghasilan usaha dari
pendapatan kena pajak dan pendapatan dari
ekspor. Juga berakibat pemutusan hubungan kerja
dan hilangnya sektor usaha lain di sekitar lokasi
pertambangan yang selama ini menunjang kebu-
tuhan bagi perusahaan pertambangan dan karya-
wannya. Menghadapi permasalahan tersebut, perlu
dirumuskan strategi pengembangan yang tepat dan
sesuai dengan posisi strategis keberadaan pertam-
bangan pasir zirkon saat ini dan kondisi idealnya
dengan mempertimbangkan faktor internal dan
eksternal industri pengolahan. Hal ini untuk meme-
takan strategi kebijakan dan arah pengembangan
yang akan dicapai serta langkah strategis mencapai
kondisi tersebut. Dalam rangka mengidentifikasi
posisi strategis pabrik zirkonium silikat lebih akurat
dilakukan analisis strengths (kekuatan), weaknesses
(kelemahan), opportunities (peluang) dan threats
(ancaman). Indikator internal sistem digambarkan
melalui kekuatan dan kelemahan, sedangkan
indikator eksternal sistem digambarkan melalui
peluang dan ancaman.
Kata kunci: pasir zirkon, zirkonium silikat, analisis
strengths, weaknesses, opportunities,
threats, harga.
11. Husaini, Dessy Amalia dan Yuhelda
PELARUTAN BIJIH BAUKSIT DENGAN
SODA KAUSTIK (NaOH) MENJADI
LARUTAN SODIUM ALUMINAT (NaAlO2)
SKALA PILOT
BAUXITE DISSOLUTION USING CAUSTIC
SODA INTO SODIUM ALUMINATE
SOLUTION AT PILOT SCALE
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.149-159
Sodium aluminat (NaAlO2) merupakan bahan kimia
anorganik penting yang digunakan sebagai bahan
baku untuk pembuatan berbagai macam produk
kimia antara lain polialuminum chloride (PAC),
alum, dan zeolit sintetik. Dalam penelitian ini,
NaAlO2 dihasilkan melalui proses Bayer yaitu
pelarutan (digestion) bauksit asal Tayan, Kaliman-
tan Barat, dengan soda kaustik (NaOH) pada skala
pilot berkapasitas 100 kg umpan/batch dengan
menggunakan uap secara kontak langsung pada
suhu sekitar 140oC dan tekanan 4 atm. Variabel
yang diteliti meliputi : lama reaksi (1; 1,5; 2 jam),
ukuran butir -0,177 mm (-80 mesh); -0,149 mm
(100 mesh); -0,0965 mm (-150 mesh), dan NaOH
berlebih di atas kebutuhan stoikhiometrinya
(1,37% sampai dengan 35,25%). Hasil penelitian
menunjukkan bahwa waktu reaksi semakin lama,
ukuran butir semakin halus, dan NaOH berlebih
semakin tinggi sampai batas tertentu, memberikan
perolehan alumina (Al2O3) yang semakin tinggi.
Kondisi proses terbaik yang diperoleh adalah
NaOH berlebih 28,83%, lama reaksi 2 jam dan
ukuran butir -150 mesh (0,105 mm) dengan
perolehan alumina tertinggi 93,98%.
Kata kunci: digestion, bauksit, proses Bayer,
NaOH berlebih, sodium aluminat.
12. Azhari dan Muchtar Aziz
SINTESIS DAN KARAKTERISASI MATERIAL
BERPORI BERBASIS MINERAL SILIKA
PULAU BELITUNG
SYNTHESIS AND CHARACTERIZATION OF
POROUS MATERIAL BASED ON BELITUNG-
ISLAND SILICA MINERAL
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.161-170
Dalam rangka pembuatan membran penyaring
molekul, khususnya untuk penggunaan dalam
peningkatan kadar bioetanol, telah dilakukan
serangkaian percobaan pembentukan material silika
berpori dengan metoda sol-gel, berbasis mineral
silika asal P. Belitung. Pertama-tama mineral silika
ditingkatkan kadar silikanya melalui operasi
penggerusan dan pelindian dengan variasi jenis
asam. Selanjutnya silika hasil pelindian disaring dan
dicuci dengan akuades sehingga bebas asam,
kemudian dikeringkan. Silika kering yang telah
berkadar tinggi (99,42% SiO2), selanjutnya diproses
melalui garam lebur soda kostik pada suhu tinggi,
untuk mendapatkan senyawa sodium silikat yang
larut dalam air. Larutan sodium silikat dipisahkan
dari residunya dan dipresipitasi dengan asam untuk
memperoleh endapan halus, berupa silika gel
(SiO2.xH2O). Selanjutnya silika gel dicuci sehingga
bebas garam, dipreparasi dan dikarakterisasi. Hasil
karakterisasi menunjukkan terbentuknya SiO2 halus
berukuran nano, yang dapat mencapai ukuran
terkecil 96,9 nm. Hasil pengamatan SEM, nampak
dalam foto mikrograf tekstur material berpori; dan
hasil analisis BET menunjukkan luas permukaan
spesifik mencapai 180 m2/g.
Kata kunci: pasir silika, sol-gel, material berpori.
13. Frank Edwin dan Subari
PEMANFAATAN LIMBAH MARMER DAN
BATUKAPUR UNTUK PEMBUATAN BATA
EKSPOSE BERBASIS BODI WOLASTONIT
SINTETIS
UTILIZATION OF MARBLE AND LIMESTONE
WASTES FOR MAKING THE EXPOSED
BRICKS BASED SYNTHETIC WOLLASTONITE
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.171-178
Percobaan pembuatan bata ekspose berbasis bodi
wolastonit sintetis menggunakan bahan baku utama
limbah marmer atau batukapur lolos ayakan
standar Tyler 200 mesh telah dilakukan dengan
komposisi optimum campuran bahan terdiri dari
55% serbuk marmer atau batukapur dan 45% silika
dengan kadar air 8 %. Pembakaran dilakukan pada
suhu 1100 oC, waktu penahanan selama 3 jam.
Dengan menggunakan bahan utama limbah
marmer diperoleh hasil uji fisis/mekanis sebagai
berikut : warna bakar putih, densitas 1,47 g/cc,
penyerapan air 35,72%, porositas 52,55%,
kekerasan 4 (skala Moh‫׳‬s) dan kuat tekan 12,71
MPa. Sedangkan dengan menggunakan bahan
utama batukapur diperoleh hasil uji fisis/mekanis
sebagai berikut : warna bakar putih, densitas 1,50
g/cc, penyerapan air 31,79 %, porositas 47,80 %,
kekerasan 4 - 5 (skala Mohs) dan kuat tekan 13,09
MPa. Hasil analisis XRD menunjukkan
pertumbuhan fasa kristalin wolastonit untuk bodi
MP I (bahan utama limbah marmer) mencapai
41,84 %. Sedangkan untuk bodi KP I (bahan utama
batukapur) pertumbuhannya meningkat hampir 2
kali lipat yaitu sebesar 80,02%. Hasil percobaan
pembuatan bata ekspose berwarna spesifik putih
ini dapat dikembangkan untuk pedestrian atau
jalan taman yang mudah menyerap air, bata
dinding bangunan atau bata tahan api isolasi.
Kata kunci: bata ekspose, wolastonit sintetis,
limbah marmer, batukapur.
14. Triswan Suseno
ANALISIS BIAYA PENGOLAHAN PASIR
ZIRKON (ZrSiO4) MENJADI PASIR ZIRKON
BERKADAR ZrO2 ≥65,5% DAN
MICRONIZED ZIRCON
ESTIMATION OF ZIRCON SAND (ZrSiO4)
PROCESSING COST TO BE ZIRCON SAND
ZrO2 ≥65.5% AND MICRONIZED ZIRCON
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.179-194
Meningkatkan kadar pasir zirkon (ZrSiO4) menjadi
pasir zirkon berkadar ZrO2 ≥65,5% dan berukuran
butir lolos saring 60 mesh ≥95% merupakan salah
satu upaya untuk meningkatkan nilai tambah dari
bahan baku tersebut sesuai dengan amanat dalam
Permen ESDM No. 8 Tahun 2015 tentang Peru-
bahan Atas Permen ESDM No.1 Tahun 2014 tentang
Peningkatan Nilai Tambah Mineral Melalui Kegiatan
Pengolahan dan Pemurnian Mineral di Dalam
Negeri. Dengan menggunakan pemisah magnetik
daan high tension separator kadar pasir zirkon dapat
ditingkatkan menjadi pasir zirkon berkadar ZrO2 ≥
65,5 %. Berdasarkan hasil perhitungan finansial
terhadap usaha pengolahan pasir zirkon (ZrSiO4)
menjadi konsentrat berkadar ZrO2 ≥65,5%, dengan
menanamkan modal sebesar Rp.24.307.625.000,-
diperkirakan akan memperoleh keuntungan seka-
rang (net present value, NPV) sebesar
Rp.26.201.238.738,-, indek profitabilitas sebesar
1,21 dan indikator tingkat efisiensi (internaI rate of
return, IRR) sebesar 29,35% per tahun dengan
pengembalian modal pada 3 tahun 5 bulan. Apabila
diolah menjadi micronized zircon, dengan bermo-
dalkan Rp.59.066.750.000,- ternyata mendapatkan
NPV sebesar Rp.94.154.606.887,-, indek profitabi-
litas sebesar 1,38, dan indikator tingkat efisiensi
(IRR) sebesar 25,60% per tahun dengan pengemba-
lian modal setelah 2 tahun 9 bulan. Berdasarkan
perhitungan di atas, usaha pengolahan pasir zirkon
untuk menghasilkan micronized zircon tersebut
layak untuk diusahakan. Membangun pabrik
pengolahan micronized zircon jauh lebih mengun
tungkan karena nilai tambahnya 2 kali lebih besar
dibandingkan dengan hanya mengolahnya menjadi
konsentrat zirkon berkadar ZrO2 minimum 65,5%.
Kata kunci: pasir zirkon, micronized zircon, NPV,
IRR, PP.
15. Puguh Prasetiyo
TIDAK SEDERHANA MEWUJUDKAN
INDUSTRI PENGOLAHAN NIKEL LATERIT
KADAR RENDAH DI INDONESIA
SEHUBUNGAN DENGAN UNDANG-
UNDANG MINERBA 2009
NO SIMPLE TO REALIZE LOW GRADE
LATERITE NICKEL PROCESSING INDUSTRY
IN CONNECTION WITH INDONESIAN
MINING LAW 2009
Jurnal tekMIRA, Vol. 12, No. 3, September 2016,
hlm.195-207
Ada dua jalur proses untuk mengolah bijih nikel
oksida yang lazim disebut laterit, yaitu pirometalurgi
dan hidrometalurgi. Pirometalurgi digunakan untuk
mengolah laterit jenis saprolit berkadar nikel tinggi
(Ni≥1,8%) untuk memproduksi FeNi atau Ni matte.
Hidrometalurgi digunakan untuk mengolah laterit
kadar rendah (Ni<1,8%) yang belum ada di tanah
air. Dalam perkembangannya pirometalurgi diguna-
kan untuk mengolah laterit kadar rendah mengha-
silkan NCPI/NPI (Nickel Contain Pig Iron/Nickel Pig
Iron) di Cina. Selanjutnya NCPI/NPI digunakan
sendiri oleh Cina sebagai pengganti FeNi untuk
membuat besi-baja tahan karat. Bahan baku pem-
buatan NCPI/NPI Cina diperoleh dari mengimpor
laterit Filipina dan Indonesia. Dengan mulai
berlakunya UU Minerba (Mineral dan Batubara)
tahun 2009 yang mewajibkan bahan baku harus
diolah di dalam negeri sebelum diekspor, dan
melarang ekspor bahan baku mulai 2014, maka
Indonesia mungkin akan menghadapi masalah
hukum dagang internasional yang tidak sederhana
sebagai konsekuensi dari larangan ekspor mineral.
Masalah lainnya bagaimana harus mengolah mineral
di dalam negeri, dan siapa yang akan menyerap
pasar hasil olahan mineral. Melihat kenyataan ini
pemerintah harus mengoptimalkan litbang (peneli-
tian dan pengembangan) yang ada di departemen
maupun non departemen.
Kata kunci: laterit kadar rendah, limonit, saprolit,
pirometalurgi, hidrometalurgi, UU.
Minerba 2009.
 MITRA BESTARI
Redaksi Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara mengucapkan terima kasih kepada para Mitra
Bebestari, khususnya kepada mereka yang telah berpartisipasi menelaah naskah-naskah yang
dapat diterbitkan dalam jurnal ilmiah tekMIRA Vol. 12, No. 3, September 2016 ini. Para Mitra
Bebestari yang telah berpartisipasi menelaah makalah ilmiah untuk edisi ini adalah
1. Prof. Dr. Ir. Pramusanto
2. Prof. Dr. Datin Fatia Umar, Ir., M.T.
3. Prof. Husaini, Ir., M.Sc.

***
PANDUAN PENULISAN NASKAH
UMUM
1. Naskah merupakan karya tulis ilmiah
hasil penelitian, kajian, ulasan dan/atau
komunikasi pendek yang belum pernah
diterbitkan di mana pun sebelumnya.
Naskah dalam bentuk electronic file, soft
copy dan compact disk (CD) dikirim ke
Pemimpin Redaksi Jurnal tekMIRA, Jalan
Jenderal Sudirman 623 Bandung 40211,
e-mail:
publikasitekmira@tekmira.esdm.go.id;
atau publikasitekmira@yahoo.com.
Naskah dalam bentuk soft copy tersebut
sangat membantu dalam proses
peredaksian.
2. Naskah ditulis dalam bahasa Indonesia
yang baik dan benar. Judul ditulis dalam
dwibahasa (Indonesia dan Inggris). Sari
ditulis dalam bahasa Indonesia dan
Abstract ditulis dalam bahasa Inggris.
Dilengkapi dengan Kata kunci di bawah
Sari dan Keywords di bawah Abstract,
sekurang-kurangnya 4 (empat) kata kunci.
3. Naskah ditelaah minimal oleh dua orang
editor ilmiah yang ahli di bidangnya dan
seorang ahli bahasa sesuai dengan
peraturan yang berlaku.
4. Redaksi akan menyeleksi dan
memberitahukan kepada penulis naskah,
apabila naskah diterima atau tidak sesuai
untuk penerbitan ini. Dewan Redaksi
berhak menolak naskah yang tidak
memenuhi syarat sebagai karya tulis
ilmiah sesuai dengan peraturan yang
berlaku.
5. Gambar, foto dan tabel harus diberi judul
dengan jelas. Foto harus jelas dan siap
untuk dicetak dan tidak dalam bentuk
film negatif. Peta maksimum berukuran
A4, memakai skala dan arah utara.
6. Jumlah halaman naskah tidak ditentukan.
7. Redaksi menyediakan cetak lepas kepada
setiap penulis jurnal.
FORMAT NASKAH
1. Naskah diketik pada jarak satu setengah
spasi, sesuai dengan kertas ukuran A4.
Pengetikan menggunakan komputer
dalam MS-Word dan berhuruf Times
New Roman-font 12.
2. Halaman pertama naskah berisi judul
naskah dalam bahasa Indonesia dan
Inggris, nama penulis (alamat
instansi/organisasi), sari, abstract dan kata
kunci masing-masing dalam bahasa
Indonesia dan Inggris.
3. Susunan naskah:
a. Judul karya tulis ilmiah (bahasa
Indonesia dan Inggris)
b. Nama penulis dan alamat instansi,
alamat e-mail (jika ada)
c. Sari dan Abstract ditulis secara ringkas
dan jelas; maksimum 400 kata,
masing-masing satu paragraph,
sebagai ringkasan isi menyeluruh
beserta kesimpulan.
d. Kata kunci dan Keywords ditulis 4-6
buah kata kunci
e. Pendahuluan berisi latar belakang,
permasalahan, informasi hasil-hasil
karya penelitian/kajian orang lain
yang sejenis dan relevan sebagai
acuan, tujuan, sasaran, lokasi
penelitian serta ringkasan teori (jika
diperlukan)
f. Metodologi
g. Hasil dan Pembahasan/diskusi
h. Kesimpulan dan Saran
i. Ucapan terima kasih (jika diperlukan)
4. Daftar pustaka, harus diacu ke dalam
naskah yang ditulis secara alfabetis, umur
pustaka terkini (kurang dari 10 tahun).
Contoh penulisan daftar pustaka:
Jurnal
• Middleton, M.F. and Hunt, J.W.,
1989; Influence of tectonics on
Permian coal-rank patterns in
Australia. International Journal of
Coal Geology, 13. Amsterdam. p.
391-411.
• Standish, N., Yu, A.B. and Igusti- Laporan tidak diterbitkan
Ngurah, A., 1991; Estimation of Ngurah, A., Sariman, dan Saleh, N.,
bubble-size distribution in flotation 2006. Pemanfaatan abu terbang
columns by dynamic bubble- PLTU Amamapare PT. Freeport
disengagement technique. Indonesia untuk semen portlan
Transactions of the Institution of posolan dan bata kalsium silikat.
Mining and Metallurgy, Section C, Laporan Internal Kerjasama
Mineral Processing and Extractive Penelitian Puslitbang Teknologi
Metallurgy, Vol. 100, January-April, C Mineral dan Batubara dengan PT.
31 - 41. Freeport Indonesia, versi Indonesia -
Inggris, Bandung, 49 hal, (tidak
Buku diterbitkan).
Nazar, N.A., 2004; Bahasa Indonesia
dalam karangan ilmiah. Penerbit Skripsi/tesis/disertasi
Humaniora, Bandung. 214 Santoso, B., 1994; Petrology of Permian
halaman. coal, Vasse Shelf, Perth Basin,
Western Australia. PhD Thesis at
Bab dalam buku School of Applied Geology, Curtin
• Sudradjat, A. dan Hadiprayitno, M., University of Technology. 355 p.
1997a; Aspal, dalam: Suhala, S. dan
Arifin, M. (penyunting), Bahan Galian Sari
Industri. Puslitbang Teknologi Santoso, B. and Daulay, B., 2006;
Mineral, Bandung. hlm. 3-23. Geologic influence on type and
• Sudradjat, A. dan Hadiprayitno, M., rank of selected Tertiary Barito coal,
1997b; Kaolin, dalam: Suhala, S. dan South Kalimantan, Indonesia.
Arifin, M. (penyunting), Bahan Galian Abstract of the 23rd Annual Meeting
Industri. Puslitbang Teknologi of the Society for Organic
Mineral, Bandung. hlm. 50-70. Petrology, Beijing, p. 214-216.

Prosiding Peta
Rochani, S., Pramusanto dan Harahap, B.H. and Noya, Y., 1995; Peta
Atangsaputra, K., 2003; geologi lembar Rotanburg, Irian
Perbandingan hasil analisis bijih Jaya, skala 1:250.000. Pusat
nikel laterit oleh dua laboratorium penelitian dan Pengembangan
yang berbeda. Prosiding Kolokium Geologi, Bandung.
Energi dan Sumber Daya Mineral
2003. Puslitbang Teknologi Mineral Informasi dari internet
dan Batubara, Bandung. hlm. 116- Widagdo, S., 2008; Batubara RI hanya
140. bisa tembus US$56/ton.
Http://www.apbi-
icma.com/news.php?pid=4209&act
=detail, diakses tanggal/bulan.
Jurnal
Teknologi Mineral dan Batubara
Volume 12, Nomor 3, September 2016

Pelarutan Bijih Bauksit dengan Soda Kaustik (NaOH) Menjadi Larutan

Sodium Aluminat (NaAlO2) Skala Pilot 149 - 159
Bauxite Dissolution Using Caustic Soda Into Sodium Aluminate
Solution at Pilot Scale
Husaini, Dessy Amalia dan Yuhelda
Sintesis dan Karakterisasi Material Berpori Berbasis Mineral Silika
Pulau Belitung 161 - 170
Synthesis and Characterization of Porous Material Based on Belitung-Island
Azhari dan Muchtar Aziz
Pemanfaatan Limbah Marmer dan Batukapur untuk Pembuatan Bata Ekspose
Berbasis Bodi Wolastonit Sintetis 171 - 178
Utilization of Marble and Limestone Wastes for Making the Exposed
Bricks Based Synthetic Wollastonite
Frank Edwin dan Subari
Analisis Biaya Pengolahan Pasir Zirkon (ZrSiO4) Menjadi Pasir Zirkon
Berkadar ZrO2 ≥ 65,5% dan Micronized Zircon 179 - 194
Estimation of Zircon Sand (ZrSiO4) Processing Cost to be Zircon Sand
ZrO2 ≥ 65.5% and Micronized Zircon
Triswan Suseno
Tidak Sederhana Mewujudkan Industri Pengolahan Nikel Laterit Kadar Rendah
di Indonesia Sehubungan dengan Undang-Undang Mineral 2009 195 - 207
No Simple to Realize Low Grade Laterite Nickel Processing Industry
in Connection with Indonesian Mining Law 2009
Puguh Prasetiyo