PAPER

MANAJEMEN PEMELIHARAAN

BOILER

DISUSUN OLEH:
ABI TONJO BUONO NIM. 4215020001
DIMAS RIANTO UTOMO NIM. 4215020018
NURUL AULIYA NIM. 4215020026
KELOMPOK 1

MATA KULIAN MANAJEMEN PEMELIHARAAN

PROGRAM STUDI PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2018
 BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di zaman modern dan teknologi semakin maju kebutuhan energi akan selalu
meningkat. Meningkatnya kebutuhan energi membuat konsumen listrik baik
perusahaan atau industri kecil dan besar serta kebutuhan rumah tangga pun
meningkat. PLN merupakan perusahaan pemerintah dalam menyediakan
energi listrik yang dapat memenuhi kebutuhan konsumen dalam skala besar
dan harus memiliki keandalan yang baik. Keandalan yang baik merupakan
faktor yang perlu diperhatikan adalah sistem pemeliharaan.
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukan untuk menjaga dan memelihara suatu mesin serta memperbaikinya
sampai kondisi yang normal. Dimana nantinya kebutuhan listrik tidak
mengalami kendala dalam distribusinya. Dalam manajemen pemeliharaan,
salah satu metode yang ada yaitu Failure Mode Effect Analysis (FMEA). FMEA
merupakan metode untuk menilai dampak dari setiap kemungkinan terjadinya
kegagalan atau kerusakan pada komponen peralatan dengan cara menjabarkan
keseluruhan kegagalan, kemudian secara sistematis diurutkan dalam tingkat
level kegagalan[1].
Boiler adalah suatu alat berbentuk bejana tertutup yang terbuat dari baja dan
digunakan untuk menghasilkan uap (steam). Steam diperoleh dengan
memanaskan bejana yang berisi air dengan bahan bakar. Pada umumnya boiler
memakai bahan bakar cair (residu, solar), padat (batu bara), atau gas. Air di
dalam boiler dipanaskan oleh panas dari hasil pembakaran bahan bakar
(sumber panas lainnya) sehingga terjadi perpindahan panas dari sumber panas
tersebut ke air yang mengakibatkan air tersebut menjadi panas atau berubah
wujud menjadi uap.
Pemeliharaan boiler juga harus dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah
dibuat oleh perusahaan pengguna, yang meliputi pemeliharaan harian,
mingguan, bulanan sampai dengan tahunan (Mayor Overhaul). Perawatan yang
baik pada boiler dapat menjamin umur teknis dan umur ekonomis yang relatif
panjang.

1.2. Tujuan
 Meningkatkan kehandalan boiler.
 Menjaga kinerja boiler agar sesuai dengan standar.
 Meningkatkan umur pakai boiler.
 Membuat boiler dalam keadaan aman dan terkendali.

1.3. Ruang Lingkup

Paper ini membahas tentang manajemen pemeliharaan dari boiler yang
mana berupa aspek-aspek dalam perencanaan pemeliharaan. Paper ini juga
menjelaskan tentang kegiatan pemeliharaan yang terjadi pada boiler baik
 pemeliharaan preventif, prediktif, reaktif, proaktif, dan korektif. Dijelaskan
juga mengenai FMEA (Failure Mode Effect Analysis) serta pertanyaan
mengenai kegiatan pemeliharaan proaktif pada peralatan yang ada di boiler.
Peralatan di boiler yang akan dibahas pada paper ini yaitu economizer,
superheater, burner, steam drum, air heater, exhaust gas ducting system, water
wall, force draft fan, dan induced draft fan.

BAB II. FMEA BOILER

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan salah satu teknik
yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Teknik analisa ini lebih menekankan
pada hardware-oriented approach atau bottom-up approach. Dikatakan demikian
karena analisa yang dilakukan dimulai dari peralatan dan meneruskannya ke sistem
yang merupakan tingkat yang lebih tinggi. Proses ini mencoba mendefinisikan
dampak yang terjadi pada sebuah kegagalan peralatan [2].
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa
dan menemukan:
1. Semua kegagalan-kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem
2. Efek-efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan bagaimana cara
untuk memperbaiki atau meminimalkan kegagalan-kegagalan atau efek-
efeknya pada sistem
(Perbaikan dan minimalis yang dilakukan berdasarkan pada sebuah ranking
dari severity dan probability dari kegagalan)
Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara-cara
kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses. Metode ini kemudian
memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan pengalaman masa lalu dan
keputusan engineering untuk memberikan peringkat pada setiap potensial masalah
menurut rating skala berikut:
 Severity
Severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek atau
akibat dari potensi kegagalan pada suatu komponen yang berpengaruh pada
suatu hasil kerja mesin yang dianalisa/diperiksa, severity dapat dinilai pada
skala 1 sampai 10.
Tabel 1. Severity
Ranking Severity Deskripsi
Berbahaya tanpa Kegagalan sistem yang menghasil kan efek sangat
10
peringatan berbahaya
Berbahaya
9 Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya
dengan peringatan
8 Sangat Tinggi Sistem tidak beroperasi
Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dijalankan secara
7 Tinggi
penuh
 Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami
6 Sedang
penurunan performa sehingga mempengaruhi output
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap
4 Sangat Rendah Efek yang kecil pada performa sistem
3 Kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem
2 Sangat Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
1 Tidak Ada Efek Tidak ada efek

 Occurrence
Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana
adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada peralatan
tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan
terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan peralatan.
Tabel 2. Occurrence
Ranking Occurence Deskripsi
10
Sangat tinggi Sering gagal
9
8
Tinggi Kegagalan yang berulang
7
6
5 Sedang Jarang terjadi kegagalan
4
3 Sangat kecil terjadi
Rendah
2 kegagalan
1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan

 Detection
Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti
halnya severity dan occurrence. Penilaian tingkat detection sangat penting
dalam menemukan potensi penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan
serta tindakan perbaikannya.
Tabel 3. Detection
Ranking Detection Deskripsi
Perawatan preventif akan selalu tidak mampu untuk
10 Tidak pasti mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “very
9 Sangat kecil remote”untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan “remote”
8 Kecil untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat
7 Sangat rendah rendah untuk mampu mendateksi penyebab potensial
kegagalan dan mode kegagalan.

6 Rendah
5 Sedang
Menengah keatas
4
3 Tinggi
2 Sangat tinggi
Hampir
1 penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
pasti
Perawatan preventif memiliki kemungkinan rendah
untuk mampu mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan
“moderate” untuk mendeteksi penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan
“moderately High” untuk mendeteksi penyebab
potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan tinggi
untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat
tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
Perawatan preventif akan selalu mendeteksi
mode kegagalan.

Setelah pemberian rating dilakukan, nilai RPN dari setiap penyebab

kegagalan dihitung dengan rumus:
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Nilai RPN digunakan untuk membandingkan penyebab-penyebab yang
teridentifikasi selama dilakukan analisis, dari setiap masalah yang potensial didapat
kemudian.

2.1. Air Heater

 Gambar 1. Air Heater System
2.2. Economizer

Gambar 2. Economizer
2.3. Evaporator

Gambar 3. Evaporator System

2.4. Exhaust Gas Ducting

Gambar 4. Exhaust Gas Ducting System

2.5. Main Coal Burners + Coal Piping

Gambar 5. Main Coal Burners + Coal Pipng

2.6. Primary Air Fan, Forced Draft Fan, & Induced Draft Fan

Gambar 6. PA Fan, ID Fan, & FD Fan

2.7. Superheater & Reheater

Gambar 7. Superheater & Reheater

2.8. Water Wall

Gambar 8. Water Wall

BAB III. KEGIATAN PEMELIHARAAN BOILER

Perawatan (maintenance) berasal dari kata “to maintain“ yang berarti
“memelihara” atau “merawat”, melakukan kegiatan untuk menjaga atau
mempertahankan kondisi setiap fasilitas seperti: peralatan, mesin-mesin,
komponen, konstruksi, instalasi beserta perlengkapannya. Gabungan dari istilah
“Perawatan” dan “Perbaikan” (Maintenance and Repair) sering digunakan karena
sangat berkaitan erat dan saling berpengaruh. Maksud penggabungan istilah
tersebut adalah:
- Perawatan, adalah kegiatan/pekerjaan untuk mencegah kerusakan.
 - Perbaikan, adalah kegiatan/pekerjaan untuk memperbaiki kerusakan[3].
Secara umum perawatan mempunyai tujuan – tujuan adalah untuk:[4]
1. Memungkinkan tercapainya keandalan kualitas dan kepuasan pelanggan
melalui penyesuaian, pelayanan dan pengoperasian peralatan secara tepat.
2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.
3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan
keamanan.
4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan
dengan service dan perbaikan.
5. Memaksimalkan produksi dari sumber – sumber sistem yang ada.
6. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses operasi.
7. Menyiapkan personel, fasilitas dan metodenya agar mampu mengerjakan
tugas –tugas perawatan.
Dalam mengerjakan tugas perawatan ini, khususnya dalam bidang perawatan
mesin atau peralatan dibagi menjadi beberapa kegiatan berdasarkan klasifikasi
pekerjaannya, yaitu:
- Pembersihan (Cleaning)
- Pelumasan (Lubricating)
- Pemeriksaan (Inspection)
- Pengaturan / Penyetelan (Adjustment)
- Penggantian (Replacement)
- Pekerjaan bongkar – pasang (Overhauling)
- Mencari solusi penyebab kerusakan (Trouble shooting).
Secara garis besar klasifikasi terapan dari teknik pemeliharaan dapat dibagi
menjadi empat kelompok yaitu perawatan reaktif (breakdown maintenance),
perawatan pencegahan (preventive maintenance), perawatan deteksi dini
(predictive maintenance) dan perawatan proaktif (proactive maintenance)[4].

3.1. Pemeliharaan Preventif

Preventive maintenance dikenal juga dengan istilah time base maintenance,
dimana sistem pemeliharaan berdasarkan jam kerja operasi mesin.
Pemeliharaan preventif adalah sistem yang pemeliharaan yang bertujuan untuk
mencegah terjadinya kerusakan yang tiba-tiba dan untuk mempertahankan
performa kerja sesuai/mendekati dengan yang digaransikan. Sistem
pemeliharaan ini membutuhkan schedule pemeliharaan yang tetap dan
manajemen spare part yang baik, sehingga proses produksi dapat berjalan
dengan konstan.
Preventive maintenance merupakan pemeliharaan yang dilakukan secara
terjadwal, umumnya secara periodik, dimana seperangkat tugas pemeliharaan
seperti inspeksi dan perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan,
penyesuaian, dan penyamaan dilakukan[5].
Kegiatan ini dapat merupakan kegiatan:
- Inspeksi: Kegiatan periodic untuk memeriksa kondisi fasilitas (lihat, rasa,
dengar).
- Pemeliharaan berjalan (running maintenance): Kegiatan pemeliharaan
yang dilakukan tanpa menghentikan kerja/operasi suatu fasilitas
(penyetelan dan pelumasan).
- Penggantian komponen minor: Kegiatan penggantian sebagian komponen
kecil.
- Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Kegiatan pemeliharaan
yang hanya dapat dilaksanakan saat suatu fasilitas tidak bekerja[6].
Preventive Maintenance di boiler:
 Periksa secara visual jumlah air umpan yang masuk ke dalam boiler dan
catat kedalam log sheet. (D)
 Lakukan Blow Down Setiap 2 Jam sekali/sesuai aturan. (D)
 Memeriksa pemakaian bahan bakar. (D)
 Lakukan pemeriksaan secara visual terhadap peralatan bantu boiler dan
catat kedalam log sheet. (D)
 Memeriksa O2 dan CO2 yang terkandung dalam gas asap dan catat
kedalam log sheet. (D)
 Membuka Valve pembersih pada gelas penduga. (M)
 Lakukan pengujian Safety Valve (Katup Pengaman) boiler. (M)
 Melakukan pengujian Feed water control levels. (M)
 Lakukan pengecekan penyumbatan pada Saluran air umpan boiler. (M)
 Periksa semua Alat bantu boiler (Appendages) pada boiler apakah perlu
ada perbaikan. (M)
 Lakukan pengecekan kepada semua pompa antara lain, pelumasan pada
coupling, motor penggerak, dan sistem kelistrikannya. (M)
 Lakukan blow down pada Header / Steam Accumulator. (M)
 Bersihkan cerobong asap dan keluarkan abu dari dalam boiler. (M)
 Memeriksa kerapatan pintu ruang asap (smoke box doors). (Q)
 Memeriksa kerapatan man hole. (Q)
 Memeriksa safety valve dan memasang kembali. (Q)
 Memeriksa tingkat ketinggian air pada Gelas penduga (sight glass) dan
memastikan tidak ada kebocoran. (Q)
 Periksa semua saklar, tombol, panel dan power connection, dan pastikan
semua pada kondisi masih baik dan siap beroperasi. (Q)
 Periksa semua panel yang berhubungan dengan Pressure Controller. (Q)
 Periksa getaran Kipas (fan) pada semua motor listrik yang beroperasi dan
pastikan masih berada pada kondisi normal. (Q)
 Periksa keamanan tinggi rendahnya CO2 dan semua sambungan/flanges
pada kondisi baik. (Q)
  Memeriksa kerapatan safety valve flanges dan modulating valve flange.
(Q) [7]

3.2. Pemeliharaan Prediktif

Perawatan ini merupakan pengembangan lanjut dari perawatan pencegahan.
Dalam hal ini kegagalan fungsi mesin dapat diketahui lebih awal dengan cara
memonitor serta menetukan kondisi mesin tersebut pada saat beroperasi
sehingga dapat memperkirakan atau menjadwalkan perbaikan secara efisien
dan efektif, juga memungkinkan untuk memperbaiki penyebab kerusakan
mesin serta mencegah problem yang sama terulang sebelum terjadi
kerusakan[4].
Tabel 4. Pemeliharaan Prediktif
Kegiatan yang
No. Cara Pemeriksaan
Dilakukan
 Lakukan semua prosedur cleaning boiler, mulai
dari pembongkaran, pembersihan, hidrostatis
Test dan lain– lain.
1. Cleaning Boiler
 Berkoordinasi dengan Departemen Tenaga
Kerja untuk dilakukan pemeriksaan sampai
didapatkannya surat ijin operasi.
Lakukan semua prosedur Minor Overhaul boiler
sesuai dengan standar yang telah dibuat, mulai dari
2. Minor Overhoul
pembongkaran, pembersihan, penggantian
peralatan bila ada dan penyelesaian pekerjaan.
Lakukan semua prosedur Mayor Overhaul boiler
sesuai dengan standar yang telah dibuat, mulai dari
3. Mayor Overhoul
pembongkaran pembersihan, penggantian
peralatan bila ada dan penyelesaian pekerjaan.

Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:

• Tutup dengan benar boiler dan buka pintu akses untuk memaparkan api
(firesides) boiler.
• Bersihkan tabung dan tabung sheets secara menyeluruh.
• Cek Vibrasi dan Temperatur pada ID Fan, FD Fan, CA Fan, Ball Mill, Roll
Mill, PA Fan, Fuel Oil Pump, Slaging Pump.
• Cek Pelumasan pada: ID Fan, FD Fan, CA Fan, Ball Mill, Roll Mill, PA
Fan, Fuel Oil Pump, Slaging Pump.
• Periksa bahan isolasi, cari degradasi apa pun.
• Periksa refraktori. Retakan pada insulasi refraktori 1/8 ”atau kurang baik-
baik saja.
• Di sisi perairan, cari scaling dan bridging yang tebal pada tabung dengan
timbangan.
• Carilah bukti korosi oksigen.
 • Periksa katup gas dan lakukan uji keamanan yang direkomendasikan oleh
produsen katup.
• Periksa katup pengaman untuk memastikan tidak ada tanda kebocoran.
• Pada panel kontrol, pastikan semua koneksi listrik dalam keadaan rapat.
• Periksa aksesori seperti penerima saluran air umpan, deaerator dan
perlakuan sistem kimia, jika ini adalah bagian dari sistem boiler[8].

3.3. Pemeliharaan Reaktif

Pemeliharaan tidak terencana adalah kegiatan pemeliharaan yang tidak
berdasarkan rencana yang telah disusun sebelumnya atau pemeliharaan darurat
(emergency/breakdown maintenance), pemeliharaan harus segera
dilaksanakan untuk mencegah akibat yang fatal[6].
Tabel 5. Pemeliharaan Reaktif
Jenis
No Equipment Problem Tindakan
Perawatan
Belt Coal
1 Belt rusak emergency Ganti belt
Feeder
Ganti gland packing
2 Valve Valve bocor emergency
valve
Coal Burner
3 Coal Burner emergency Bersihkan burner
tersumbat slag
Water Level Sensor level air Ganti sensor level
4 emergency
Control rusak air
Pasang baut pada
Baut pada roll mill
5 Roll Mill emergency roll mill dan ambil
lepas
baut yang lepas

3.4. Pemeliharaan Proaktif (RCM)

Konsep dasar metode Reliability Centered Maintenance adalah
mempertahankan fungsi dari salah satu sistem dengan upaya pemeliharaan
yang dilakukan untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi dengan baik.
Metode ini menitikberatkan pada keselamatan operasinya suatu sistem
sehingga dibandingkan dengan sistem pemeliharaan yang ada, Reliability
Centered Maintenance merupakan sistem pemeliharaan dengan pendekatan
yang sistematis untuk mempertahankan keandalan dari suatu sistem[9].
Proses dasar dari pendekatan Reliability Centered Maintenance adalah:
1. Mengidentifikasi komponen yang memerlukan perawatan.
2. Mengumpulkan data yang berhubungan dengan keandalan suatu
komponen atau sistem dan menentukan kegagalan dari sistem.
3. Menentukan item yang signifikan.
4. Menganalisa Failure Mode And Effeck Analyssis (FMEA).
 5. Mengembangkan data Logic Tree Analysis untuk menentukan jenis
kegagalan yang akan menjadi focus dalam pembuatan maintenance
program.
6. Mendisain beberapa solusi alternatif yang akan dilakukan untuk mencegah
kegagalan.
7. Mengklasifikasikan kebutuhan perawatan yang akan dilakukan.

Contoh kasus maintenance dengan pendekatan RCM[10]:

Tabel 6. RCM Menggunakan Root Cause

Failure Mode Mechanism Reason Root Cause

Cerobong Temperatur Terlalu banyak excess air
asap stack gas tinggi pada Dirty firesides
Air sedikit
Tekanan Tekanan uap Kebutuhan uap yang snagat
Efisiensi Boiler uap rendah banyak
rendah Pembakaran tidak sempurna
Gas
pembakaran Bocor melalui soot blower
Pembakaran
masuk ruang casing seal
api
Kekentalan, suhu, atau
Penyemprotan tekanan bahan bakar yang
bahan bakar salah
pada dinding
Tidak seharusnya menyusun
dan tabung
rakitan atomisasi
Korosi boiler tubes Bahan bakar tungku
Air dalam bahan bakar
Perubahan tiba-tiba dalam
Pembakaran permintaan uap
bahan bakar
tinggi Terlalu banyak atau Terlalu
sedikit udara berlebih

Tabel 7. RCM dengan Mode Effect

Effect
Item Failure Mode
Local System Plant
Efek Tidak ada
Gagal terbuka Efek ringan
ringan efek
Check valve Efek Tidak ada
Selalu terbuka Efek ringan
ringan efek
Efek Tidak ada
Valve patah Efek ringan
ringan efek
Kesalahan
Sistem uap Berhenti
Ruang pembakaran sequence Boiler trip
trip produksi
burner
 Terlalu
banyak bahan Sistem uap Berhenti
Boiler trip
bakar yang trip produksi
terbakar
Terlalu Performa
Sistem uap Produksi
banyak excess boiler
trip lebih rendah
air rendah
Kesalahan
Sistem uap Berhenti
baca detektor Boiler trip
trip produksi
api
Udara
Sistem uap Produksi
pembakaran Boiler trip
trip lebih rendah
terlalu rendah
Kegagalan
Sistem uap Produksi
jalur gas Boiler trip
trip lebih rendah
pembakaran
Sistem uap Produksi
Forced draft fan Motor bising Boiler trip
trip rendah
Kotoran pada Efek ringan Efek Tidak ada
Filter Udara
permukaan pada boiler ringan efek
Efisiensi Hasil
Lubang pada
Ruang Bakar boiler rendah/ Efek ringan
tube
rendah sedikit
Relieve valve Sistem uap Berhenti
Boiler trip
rusak trip produksi
Sistem bahan bakar
Kegagalan trip Sistem uap Berhenti
Boiler trip
valve trip produksi
Sistem uap Berhenti
Sistem piping Korosi Boiler mati
trip produksi

Sistem uap Produktivitas

Safety valve Gagal terbuka Boiler mati
trip rendah

Hasil
Air Produktivitas
Pelembut air Boiler trip rendah/
terkontaminasi rendah
sedikit
Sistem uap Berhenti
Feed water system Pompa mati Boiler trip
trip produksi
Efisiensi Produksi
Tidak ada Tidak ada
boiler lebih
pelembut efek
rendah rendah
Pelembut air
Terlalu Efisiensi Produksi
Tidak ada
banyak boiler lebih
efek
pelembut rendah rendah

Tabel 8. Kegiatan Pemeliharaan RCM

 Failure
Equipment Failure Cause Description
Mode
Terlalu banyak udara
berlebih
Ukur diameter lubang
pembukaan bahan bakar di
Urutan pembakar dalam burner.
salah Penggantian selang bahan
Suhu uap bakar dan gasket.
outlet tinggi
Boiler Periksa posisi deflektor.
yang
berlebihan Ukur diameter lubang
Terlalu banyak bahan
pembukaan bahan bakar di
bakar yang dibakar
dalam burner.
Permukaan Membersihkan permukaan
pembangkit kotor pembangkit.
Economizer kotor Ukur suhu gas stack.

Hasil teknik RCM yang diterapkan pada plant menunjukkan bahwa

Preventive maintenance (PM) mengusulkan tugas dan perencanaan yang
dihasilkan.Selain itu, PM terdiri dari kondisi dan pemeliharaan terjadwal. RCM
berdampak besar pada tugas-tugas PM. Frekuensi terjadinya Run-To-Failure
(RTF) dapat menurun. Disarankan untuk melakukan pemeliharaan setiap
tahun, enam bulanan dan bulanan[11].

3.5. Pemeliharaan Korektif (Run to Failure)

Perawatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada
fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Tindakan
perawatan yang dilakukan biasanya berupa perbaikan atau reparasi.
- Reparasi Minor: Merupakan aktivitas perbaikan kecil yang bukan
ditemukan saat inspeksi.
- Overhaul terencana (scheduled downtime)[12].

Kegiatan pemeliharaan korektif pada boiler[13]:

Tabel 0. Pemeliharaan Korektif Boiler
Equipmen Jenis TM
No Problem Tindakan
t Perawatan (Jam)
Burner tidak
Scheduled
dapat 1,619,13 Bersihkan ruang
1 Burner restoration
memercikka 4 bakar dan nozzle
task
n api
Boiler Check valve Scheduled 2,053,12 Ganti check
2
Feed rusak discard task 6 valve
 Water Scheduled 1,452,47 Ganti seal boiler
Pump Seal Rusak
discard task 7 feed water pump
Jarum Scheduled Pasang jarum
Pressure 2,568,81
Pengunci restoration pada komponen
Gauge 3
Lepas task semula
3 Atur
Scheduled
Pegas Spring kekencangan
restoration 1293,68
Lemah pegas pada
task
pressure gauge
Jalur Scheduled
2,212,55 Bersihkan jalur
4 Deaerator kondensat restoration
9 kondensat
tersumbat task
Demister Scheduled 6,428,55 Ganti demister
5 Chimney
kotor discard task 7 pada chimney
Scheduled
Bearing 1,463,12
restoration
Tangki Pecah 4
task
6 Pengaduk
Scheduled
garam Bagian 1,296,62
restoration
motor korosi 7
task
Filter gas Scheduled 2,039,99
7 Filter Gas Ganti filter gas
kotor discard task 7
Katup valve Scheduled
8 Valve air 1559,19 Ganti valve air
rusak discard task
Katup valve Scheduled 1,310,06
9 Valve gas Ganti valve gas
rusak discard task 1
Water
Sensor level Scheduled 1,467,38 Ganti sensor
10 Level
air rusak discard task 8 level air
Control

BAB IV. PERTANYAAN PADA KEGIATAN PEMELIHARAAN BOILER

BERDASARKAN KEGIATAN RCM
4.1. Fungsi Peralatan
Boiler merupakan mesin kalor (thermal engineering) yang mentransfer
energi-energi kimia atau energi otomis menjadi kerja (usaha) (Muin 1988 : 28).
Boiler atau ketel uap adalah suatu alat berbentuk bejana tertutup yang
digunakan untuk menghasilkan steam. Steam diperoleh dengan memanaskan
bejana yang berisi air dengan bahan bakar (Yohana dan Askhabulyamin 2009:
13). Boiler mengubah energi-energi kimia menjadi bentuk energi yang lain
untuk menghasilkan kerja. Boiler dirancang untuk melakukan atau
memindahkan kalor dari suatu sumber pembakaran, yang biasanya berupa
pembakaran bahan bakar. Komponen – komponen utama pada boiler adalah
sebagai berikut.
a. Steam Drum
Steam drum berfungsi sebagai tempat penampungan air panas serta
tempat terbentuknya uap. Drum ini menampung uap jenuh (saturated
steam) beserta air dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap untuk
menghindari agar air tidak terbawa oleh uap, maka dipasangi sekat-sekat,
air yang memiliki suhu rendah akan turun ke bawah dan air yang bersuhu
tinggi akan naik ke atas dan kemudian menguap.

b. Burner
Merupakan peralatan pembakar yang bahan bakarnya terbagi menjadi
bagian-bagian kecil sehingga memudahkan proses pembakaran dengan
udara. Bahan bakar HSD (High Speed Diesel) dipergunakan untuk
pembakaran awal. Sedangkan bahan bakar utamanya adalah residu.
Penyalaan burner tergantung pada beban-beban unit. Burner Management
System (BMS) adalah penyaluran konfigurasi penyalaan burner pada saat
start up atau shut down dan load change. Jumlah burner yang menyala atau
mati tergantung pada beban generator yang sebanding dengan kapasitas
bahan bakar untuk memproduksi uap pada boiler. Konfigurasinya diatur
supaya pemanasan dalam ruang bakar merata dan efisien. Penyalaan boiler
yang tidak seimbang dengan beban generator dapat mengakibatkan tidak
stabilnya tekanan dan temperatur uap.

c. Superheater
Merupakan tempat pengeringan steam, dikarenakan uap yang berasal
dari steam drum masih dalam keadaan basah sehingga belum dapat
digunakan. Proses pemanasan lanjutan menggunakan superheater pipe yang
dipanaskan dengan suhu 260°C sampai 350°C. Dengan suhu tersebut, uap
akan menjadi kering dan dapat digunakan untuk menggerakkan turbin
maupun untuk keperluan peralatan lain.

d. Economizer
Berfungsi untuk memanaskan air pengisi ketel sebelum masuk ke boiler.
Pemanasan awal ini perlu yaitu untuk meningkatkan efisiensi ketel dan juga
agar tidak terjadi perbedaan temperatur yang besar di dalam boiler yang
dapat mengakibatkan keretakan dinding boiler.

e. Air Heater
Komponen ini merupakan alat yang berfungsi untuk memanaskan udara
yang digunakan untuk menghembus/meniup bahan bakar agar dapat
terbakar sempurna. Udara yang akan dihembuskan, sebelum melewati air
heater memiliki suhu yang sama dengan suhu udara normal (suhu luar) yaitu
38°C. Namun, setelah melalui air heater, suhunya udara tersebut akan
 meningkat menjadi 230°C sehingga sudah dapat digunakan untuk
menghilangkan kandungan air yang terkandung didalamnya karena uap air
dapat menganggu proses pembakaran.

f. Dust Collector (Pengumpul Abu)

Bagian ini berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang
berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas buang.
Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran yang
dibuang ke udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak lain karena
debu dapat mencemari udara di lingkungan sekitar, serta bertujuan untuk
mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan pada alat akibat adanya
gesekan abu maupun pasir.

g. Water Wall
Merupakan dinding di dalam ruang bakar yang berfungsi sebagai tempat
penguapan air. Dinding ini berupa pipa-pipa yang berisi air yang berderet
secara vertikal.

h. Flue Gas Handling

Asap dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (Induced Draft
Fan) melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui cerobong
asap. Damper pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan
sebelum IDF dinyalakan, karena semakin besar damper dibuka maka akan
semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam tungku.

i. Safety Valve
Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah
melebihi batas yang telah ditentukan. Katup ini terdiri dari dua jenis, yaitu
katup pengaman uap basah dan katup pengaman uap kering. Safety valve ini
dapat diatur sesuai dengan aspek maksimum yang telah ditentukan. Pada
uap basah biasanya diatur pada tekanan 21 kg per cm kuadrat, sedangkan
untuk katup pengaman uap kering diatur pada tekanan 20,5 kg per cm
kuadrat.

j. Primary Air Fan

PA Fan terletak di bagian pulverizer dan berfungsi sebagai penghasil
udara primer yang digunakan sebagai udara pengangkut serbuk batubara
dari pulverizer menuju burner untuk dibakar di furnace boiler. Mula-mula
PA Fan yang bekerja pada tekanan rendah mengambil udara dari luar untuk
dijadikan sebagai udara primer, lalu PA Fan akan bekerja pada tekanan
tinggi untuk menyalurkan serbuk batubara dari pulverizer ke furnace boiler
yang dibantu oleh Seal Air Fan (penghasil udara bertekanan).
 k. FD fan
FD Fan terletak pada bagian ujung saluran air intake boiler dan
digerakkan oleh motor listrik. Fan ini bekerja pada tekanan tinggi dan
berfungsi menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang akan
dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan bakar dan
selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler.
Udara yang diproduksi oleh Forced Draft Fan (FD Fan) diambil dari udara
luar. Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya
oleh secondary air heater agar proses pembakaran bisa terjadi di boiler. FD
Fan dan PA Fan bekerja sama untuk membuat campuran antara udara dan
serbuk batubara dengan perbandingan kurang lebih 13 : 1 agar terjadi
pembakaran sempurna.

l. ID fan
ID Fan dipasang di dekat stack dan electrostatic precipitator. ID Fan
berfungsi untuk mempertahankan pressure pada furnace boiler dan bekerja
pada tekanan atmosfir rendah karena digunakan untuk menghisap gas dan
abu sisa pembakaran pada boiler untuk selanjutnya dibuang melalui stack.
Sebelum gas dan abu sisa pembakaran dibuang, terlebih dahulu dilewatkan
pada electrostatic precipitator agar bisa mengurangi prosentase polusi udara
yang dihasilkan dari sisa pembakaran tersebut.

4.2. Standar Prestasi Kaitannya dari Aset pada Konteks Operasi Saat Ini
a. Steam generation
Steam generator : 400 ton/hour
Feed water temp. : 238 0C
Outlet pressure : 128 kg/cm2g
Superheater outlet : 538 oC
Precipitator : Bag filter
Firing system : CFB

b. Induced Draft Fan (IDF)

Kecepatan : 991 rpm
Daya : 1679 HP
Tegangan : 6000 Volt
Frekuensi : 50 Hz
Phase : 3 phasa

c. Fluidizing Air Blower (FAB)

Tegangan : 6000 volt
Kecepatan : 2974 rpm
 Daya : 225 kW
Power factor : 0.85
Frekuensi : 50 Hz
Berat : 1,9 Ton

d. Secondary Air Fan (SAF)

Kecepatan : 1468 rpm
Daya : 750 HP
Tegangan : 6000 Volt
Frekuensi : 50 Hz
Phase : 3 phasa

e. Primary Air Fan (PAF)

Kecepatan : 1481 rpm
Daya : 2735 HP
Tegangan : 6000 Volt
Frekuensi : 50 Hz
Phase : 3 phasa

f. Burner
Capacity : 175 mmBtu/hr on #2 Oil
Press. Fuel oil : 180 Psig
Flow fuel oil : 23,5 GPM
Press. Atomizing : 50 Psig
Flow atomizing : 520 SCFM
Cooling/purge air : 60 SCFM @ 10” W.C. when exhausted to 0” W.C.
Weight : 3.500 lbs

4.3. Kegagalan Memenuhi Fungsi yang Diharapkan

Suatu boiler atau pembangkit uap yang dioperasikan tanpa kondisi air yang
baik, cepat atau lambat akan menimbulkan masalah-masalah yang berkaitan
dengan kinerja dan kualitas dari sistem pembangkit. Banyak masalah-masalah
yang ditimbulkan akibat dari kurangnya penanganan dan perhatian khusus
terhadap penggunaan air umpan boiler.

4.4. Penyebab Kegagalan Fungsi

a. Pembentukan Kerak
Terbentuk kerak pada dinding boiler terjadi akibat adanya mineral-
mineral pembentukan kerak, misalnya ion-ion kesadahan seperti Ca2+ dan
Mg2+ dan akibat pengaruh gas penguapan. Disamping itu pula dapat
 disebabkan oleh mekanisme pemekatan didalam boiler karena adanya
pemanasan. Jenis-jenis kerak yang umum dalam boiler adalah kalsium
sulfat, senyawa ailikat dan karbonat. Zat-zat dapat membentuk kerak yang
keras dan padat sehingga bila lama penanggulangannya akan sulit sekali
untuk dihilangkan. Silika diendapkan bersama dengan kalsium dan
magnesium sehingga kerak semakin keras dan semakin sulit untuk
dihilangkan. (Gaffert,Gustaf A. 1974).

b. Korosi
Korosi dapat disebabkan oleh oksigen dan karbon dioksida yang terdapat
dalam uap yang terkondensasi (kombinasi udara dengan air panas, garam
dan kontaminasi lain yang berpotensi untuk menghasilkan korosi). Korosi
merupakan peristiwa logam kembali kebentuk asalnya di alam misalnya
besi menjadi oksida besi, alumunium dan lain-lain. Peristiwa korosi dapat
terjadi disebabkan oleh gas-gas yang bersifat korosif seperti O2, CO2, H2S,
kemudian kerak dan deposit, perbedaan logam (korosi galvanis), serta pH
yang terlalu rendah dan lain-lain. Jenis korosi yang dijumpai pada boiler dan
sistem uap adalah general corrosion, pitting (terbentuknya lubang) dan
embrittlement (peretakan baja). Adanya gas yang terlarut, oksigen dan
karbon dioksida pada air umpan boiler adalah penyebab utama general
corrosion dan pitting corrosion (tipe oksigen elektro kimia dan diferensial).

c. Pembentukan Deposit
Deposit merupakan peristiwa penggumpalan zat dalam air umpan boiler
yang disebabkan oleh adanya zat padat tersuspensi misalnya oksida besi,
oksida tembaga dan lain-lain. Peristiwa ini dapat juga disebabkan oleh
kontaminasi uap dari produk hasil proses produksi. Sumber deposit didalam
air seperti garam-garam yang terlarut dan zat-zat yang tersuspensi didalam
air umpan boiler. Pemanasan dan dengan adanya zat tersuspensi dalam air
pada boiler menyebabkan mengendapnya sejumlah muatan yang
menurunkan daya kelarutan, jika temperatur dinaikkan. Hal ini menjelaskan
mengapa kerak dan sludge (lumpur) terbentuk. Kerak merupakan bentuk
deposit-deposit yang tetap berada pada permukaan boiler sedangkan sludge
merupakan bentuk deposit-deposit yang tidak menetap atau deposit lunak
(Milton, J.H. 1990).

d. Kontaminasi Uap
Ketika air boiler mengandung garam terlarut dan zat tersuspensi dengan
konsentrasi yang tinggi, ada kecenderungan baginya untuk membentuk busa
secara berlebihan sehingga dapat menyebabkan steam carryover zat-zat
padat dan cairan pengotor kedalam uap. Steam carryover terjadi jika
 mineral-mineral dari boiler ikut keluar bersama dengan uap ke alat-alat
seperti superheater, turbin dan lain-lain. Kontaminasi-kontaminasi ini dapat
diendapkan kembali pada sistem uap atau zat-zat itu akan mengontaminasi
proses atau material-material yang diperlukan steam. (Naibaho, P.M. 1996)

4.5. Pengaruh dari Setiap Kegagalan

Kerak yang menyelimuti permukaan boiler berpengaruh terhadap
perpindahan panas permukaan dan menunjukan dua akibat utama yaitu
berkurangnya panas yang dipindahkan dari dapur ke air yang mengakibatkan
meningkatkan temperatur disekitar dapur, dan menurunya efisiensi boiler.
Korosi pertama pada boiler biasa terjadi pada pipa yang alirannya mengalami
semacam tabrakan atau turbulen, seperti pada lekukan pipa. Kondisi ini
menyebabkan molekul-molekul Fe hanya teroksidasi hingga membentuk Fe2+
dan tidak lebih lanjut membentuk Fe3+ yang berfungsi untuk membentuk
magnetit. Karena tidak terbentuk lapisan magnetit, maka korosi akan lebih
dalam mengikis pipa boiler. Pengikisan pun terus berlanjut didukung dengan
aliran fluida di dalam pipa yang turbulen, sehingga ketebalan pipa berangsur-
angsur menipis akibat korosi jenis ini. Korosi ini sangat berbahaya karena pada
suatu saat pipa yang terkorosi dapat pecah dan meledak akibat tekanan fluida
yang tinggi pada sisi pipa yang menipis. Untuk menghindarinya perlu
dilakukan inspeksi menyeluruh pada setiap bagian pipa boiler. Jika ditemukan
tanda-tanda penipisan pipa atau korosi, segera ganti bagian tersebut dengan
pipa baru.

4.6. Pencegahan Setiap Kegagalan

a. Mencegah Pembentukan Kerak
Pencegahan - pencegahan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
terjadinya pembentukan kerak pada boiler dapat dilakukan pencegahan-
pencegahan sebagai berikut:
- Mengurangi jumlah mineral dengan unit softtener
- Melakukan blowdown secara teratur jumlahnya
- Memberikan bahan kimia anti kerak
- On-line cleaning yaitu pelunakan kerak-kerak lama dengan bahan
kimia selama boiler beroperasi normal.
 - Off-line cleaning (acid cleaning) yaitu melarutkan kerak-kerak lama
dengan asam-asam khusus tetapi boiler harus berhenti beroperasi.
- Mechanical cleaning dengan sikat, pahat, scrub, dan lain-lain.
(Gaffert,Gustaf A. 1974).

b. Mencegah Korosi
Pencegahan - pencegahan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
terjadinya peristiwa korosi dapat dilakukan pencegahan sebagai berikut :
- Mengurangi gas-gas yang bersifat korosif.
- Mencegah terbentuknya kerak dan deposit dalam boiler.
- Mencegah korosi galvanis menggunakan zat yang dapat menghambat
peristiwa korosif.
- Mengatur pH dan alkalinitas air boiler dan lain-lain.

c. Mencegah Pembentukan Deposit

Pencegahan - pencegahan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
terjadinya peristiwa deposit dapat dilakukan diantaranya :
- Meminimalisasi masuknya mineral-mineral yang dapat menyebabkan
deposit seperti oksida besi, oksida tembaga dan lain-lain
- Mencegah korosi pada sistem kondensat dengan proses netralisasi
(mengatur pH 8,2 – 9,2) dapat juga dilakukan dengan mencegah
kebocoran udara pada sistem kondensat.
- Mencegah kontaminasi uap selajutnya menggunakan bahan kimia
untuk mendispersikan mineral-mineral penyebab deposit.

d. Mencegah Steam Caryover

Steam carryover dapat dihindari dengan menahan zat-zat padat terlarut
pada air boiler dibawah tingkat tertentu melalui analisa sistematis dan
kontrol pada pemberian zat-zat kimia dan blowdown. Carryover karbon
dioksida dapat mengembalikan uap dan asam-asam terkondensasi.

4.7. Perlakuan jika Pencegahan yang Cocok Tidak Ditemukan

Apabila langkah-langkah pencegahan kerusakan pada boiler tidak bisa
dilaksanakan maka langkah yang dapat diambil adalah dengan melakukan
breakdown maintenance. Breakdown maintenance adalah cara pemeliharaan
yang direncanakan untuk memperbaiki kerusakan. Pekerjaan pemeliharaan ini
dilakukan setelah terjadi kerusakan alat-alat dan tenaga kerjanya. Beberapa
peralatan yang beroperasi pada unit tersendiri atau terpisah dari proses
produksi, tidak akan langsung mempengaruhi seluruh proses produksi apabila
terjadi kerusakan. Untuk peralatan tersebut tidak perlu diadakan pemeliharaan,
 karena biaya pemeliharaan lebih besar daripada biaya kerusakannya. Dalam
kondisi khusus ini peralatan dibiarkan beroperasi sampai terjadi kerusakan,
sehingga waktu untuk produksi tidak berkurang. Penerapan sistem
pemeliharaan ini dilakukan pada mesin industri yang ringan, apabila terjadi
kerusakan dapat diperbaiki dengan cepat.

BAB V. ASPEK DALAM MANAJEMEN PEMELIHARAAN BOILER

5.1. Mesin (Machine)
Peralatan yang dibutuhkan dalam kegiatan pemeliharaan pompa yaitu
- Crane
- Blowdown compressor
- Water booster pump
- Kunci pas & ring
- Kunci shock.
- Steel hammer 2 kg.
- Kunci momen
- Tool set
- Chain block 2 ton
- Eye Bolt
- Shakle
- Lampu kerja
- Special tools
- Filler gauge
- Triplek
- Kunci pipa
- Kunci pukul
- Kunci L
- Gland seal installation tools
- Balok kayu
- Screw driver
5.2. Metode (Method)
Dalam hal ini pemeliharaan pada mesin Water Tube Boiler ataupun mesin
– mesin yang terdapat pada perusahaan dilaksanakan secara rutin adapun
pelaporan kerusakan dari pihak operator yang selama 24 jam menjaga mesin
beroperasi. Pelaksanaan metode pemeliharaan ini perlu dipertimbangkan
dengan pengaruhnya terkait produktivitas perusahaan, maka dalam
pelaksanaan metode pemeliharaan harus mengkoordinasi pekerjaan
pemeliharaan dengan kebutuhan produksi. Pemeliharaan yang dilakukan
secara terjadwal lebih teratur dalam melakukan tindakan jika terjadi
kerusakan dari pada pemeliharaan yang tidak terjadwal. Dalam hal ini tim
pemeliharaan akan melaksanakan pemeliharaan terjadwal sesuai dengan
daftar umur kerusakan pada komponen mesin. Dan dalam pelaksanaan
pemeliharaan ini tim pemeliharaan akan membuat suatu riwayat perbaikan
atau penggantian komponen – komponen mesin jika memang sudah
waktunya diganti.

Jenis perawatan pada boiler secara umum ada 3 macam:

a. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perkiraan)
Kegiatan ini merupakan salah satu sistem pemeliharaan yang didasarkan
pada kondisi alat (Condition Base), pengambilan data dilakukan secara
periodik atau saat terjadi gejala penyimpangan pada alat. Pengambilan data
dan dianalisis oleh bagian inspeksi teknik dengan menggunakan peralatan
tertentu (alat ukur vibrasi, alat deteksi suara dan lain-lain) dan hasil analisa
ini berupa rekomendasi yang ditunjukan pada dinas terkait. Sasaran dari
Predictive Maintenance adalah untuk mengetahui gejala penyimpangan alat
secara dini sehingga tidak terjadi mesin mati karena rusak (Breakdown)
terutama pada alat-alat yang beroperasi secara single run yaitu alat-alat
produksi yang penting dan jumlah mesinnya satu.

b. Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin)

Kegiatan ini dilakukan terhadap peralatan opersional yang dilakukan setiap
hari dengan tujuan untuk memonitor atau mengetahui kondisi alat, sehingga
apabila ada gejala kerusakan atau penyimpangan dapat diketahui secara
dini.

c. Overhaul
Kegiatan pemeliharaan ini dilakukan dengan cara memeriksa bagian
internal dan mengganti part tertentu yang penting. Sasaran dari tindakan ini
adalah mengembalikan kondisi alat ke keadaan semula. Tindakan
pemeliharaan ini dilakukan berdasarkan waktu (Time Base). Jadi secara
periodik alat dalam kondisi baik maupun tidak dimatikan untuk dilakukan
Overhaul.
 Berdasarkan waktu perawatan maka perawatan boiler dibagi menjadi 2
jenis:
a. Perawatan Pada Saat Boiler Beroperasi.
Perawatan Boiler pada saat boiler beroperasi ini dapat berupa
perawatan harian, mingguan dan bulanan. Tujuan dilakukannnya perawatan
pada saat boiler beroperasi ini untuk memastikan bahwa boiler dapat
dipastikan berjalan dengan aman dan efisien.
- Melakukan pengecekan dan pengontrolan setiap hari pada seluruh
boiler, mengisi boiler dengan air umpan sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan, karena dengan mengisi boiler dengan air umpan
(feed water) sesuai yang dipersyaratkan akan mengurangi endapan
dan kerak jika endapan dan kerak terlalu tebal maka menggangu
proses penyaluran panas dari dinding pemanas menuju air serta
mengurangi efisiensi Boiler.
- Melakukan pemeriksaan pompa pengisi air umpan (Boiler feed
water pump), apakah pompa bekerja dengan baik atau tidak, serta
pengontrolan air uman boiler dijaga dengan kapasitas yang telah
ditentukan.
- Memeriksa saluran air umpan (feed water) dari sumbatan atau
kotoran yang akan menghalangi jalannya aliran air umpan (feed
water).
- Menggunakan bahan bakar dengan kualitas yang baik, sehingga
proses pembakaran akan berlangsung dengan baik dan sempurna.
- Safety Valve (Katup Pengaman) dijaga dan disetting sesuai dengan
standar yang ditentukan.

b. Perawatan pada masa boiler uap tidak beroperasi.

Perawatan boiler disini berarti perawatan yang dilakukan pada saat boiler
tidak beroperasi, biasanya berupa Minor Overhaul ataupun Major Overhaul
yang merupakan perawatan tahunan.

PERAWATAN BERKALA PADA BOILER

Perawatan sistem berkala ini meliputi perawatan harian, perawatan
mingguan, perawatan bulanan, perawatan tahunan yang dilakukan pada
suatu unit boiler.
a. Perawatan harian
Perawatan harian adalah perawatan yang dilakukan setiap hari pada saat
boiler beroperasi. Adapun yang dilakukan adalah :
NO Peralatan / Komponen yang Cara Pemeriksaan
Diperiksa
 1 Air Umpan Boiler
2 Blow Down Valve
3 Bahan Bakar
4 Alat bantu boiler (Appendages,
pompa, kompressor dan lain–
lain)
5 Kandungan O2 dan CO2
Periksa secara visual jumlah air yang masuk ke dalam
boiler dan catat kedalam log sheet
Lakukan Blow Down Setiap 2 Jam sekali/sesuai
aturan
Memeriksa pemakaian bahan bakar.
Lakukan pemeriksaan secara visual terhadap
peralatan bantu boiler dan catat kedalam log sheet
Memeriksa O 2 dan CO2 yang terkandung dalam gas
asap dan catat kedalam log sheet

b. Perawatan Mingguan
Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan setiap seminggu
sekali hari pada saat boiler beroperasi. Adapun yang dilakukan adalah :
NO Peralatan / Komponen yang Cara Pemeriksaan
Diperiksa
1 Gelas Penduga (sight glass) Membuka Valve pembersih pada gelas penduga.
2 Safety Valve (Katup Lakukan pengujian Safety Valve (Katup Pengaman)
Pengaman) boiler
3 Feed water control levels Melakukan pengujian Feed water control levels
4 Saluran air umpan boiler Lakukan pengecekan penyumbatan pada Saluran air
umpan boiler

c. Perawatan Bulanan
Perawatan bulanan adalah perawatanyang dilakukan setiap sebulan sekali
hari pada saat boiler beroperasi. Adapun yang dilakukan adalah :
NO Peralatan / Komponen yang Cara Pemeriksaan
Diperiksa
1 Saringan pompa isap Periksa saringan isap semua pompa pada unit boiler
2 Alat bantu boiler Periksa semua Appendages pada boiler apakah perlu ada
(Appendages) boiler perbaikan.
3 Pompa Lakukan pengecekan kepada semua pompa antara lain,
pelumasan pada coupling, motor penggerak, dan sistem
kelistrikannya.
4 Header / Steam Accumulator Lakukan blow down pada Header / Steam Accumulator
5 Cerobong asap Bersihkan cerobong asap dan keluarkan abu dari dalam
boiler

d. Perawatan Quarterly (6 bulanan)

 Perawatan yang dilakukan 6 bulan sekali dengan memeriksa bagian–bagian
mesinya, kelistrikannya dan perlengkapan pembakaran. Adapun yang
dilakukan adalah :
NO Peralatan / Komponen Cara Pemeriksaan
yang Diperiksa
1 Pintu ruang asap Memeriksa kerapatan pintu ruang asap (smoke box doors).

2 Man Hole Memeriksa kerapatan man hole.

3 Safety Valve
4 Gelas penduga (sight
glass)
5 Peralatan Elektrikal
6 Pressure Controller
7 Kipas (fan)
Memeriksa safety valve dan memasang kembali
Memeriksa tingkat ketinggian air pada Gelas penduga
(sight glass) dan memastikan tidak ada kebocoran
Periksa semua saklar, tombol, panel dan power connection,
dan pastikan semua pada kondisi masih baik dan siap
beroperasi.
Periksa semua panel yang berhubungan dengan
Pressure Controller
Periksa getaran Kipas (fan) pada semua motor listrik yang
beroperasi dan pastikan masih berada pada kondisi normal

8 Cerobong asap Periksa keamanan tinggi rendahnya CO 2 dan semua

sambungan/flanges pada kondisi baik.
9 safety valve flanges dan Memeriksa kerapatan safety valve flanges
modulating valve flange. dan modulating valve flange.

e. Perawatan Tahunan
Perawatan tahunan adalah perawatan yang dilakukan setiap setahun sekali
dan dilakukan pemeriksaan tahunan oleh Departemen Tenaga Kerja untuk
memperoleh surat ijin operasi boiler. Adapun langkah–langkah yang
dilakukan dalam perawatan tahunan adalah sebagai berikut :
NO Peralatan / Cara Pemeriksaan
Komponen
yang Diperiksa
1 Cleaning Boiler • Lakukan semua prosedur cleaning boiler, mulai dari pembongkaran,
pembersihan, hidrostatis Test dan lain – lain.
• Berkoordinasi dengan Departemen Tenaga Kerja untuk dilakukan
pemeriksaan sampai didapatkannya surat ijin operasi.
2 Minor Overhaul Lakukan semua prosedur Minor Overhaul boiler sesuai dengan
standar yang telah dibuat, mulai dari pembongkaran, pembersihan,
penggantian peralatan bila ada dan penyelesaian pekerjaan
3 Mayor Overhaul Lakukan semua prosedur Mayor Overhaul boiler sesuai dengan
standar yang telah dibuat, mulai dari pembongkaran, pembersihan,
penggantian peralatan bila ada dan penyelesaian pekerjaan
5.3. Uang (Money)
5.4. Material (Material)
5.5. Sumber Daya Manusia (Man), Waktu (Time)
1. Man Money Time

Tabel Jadwal PM Boiler

PART Deskripsi Jumlah Harga Alat Jumlah 1 Teknisi HAR Jam kerja Rp/Jam/Teknisi Jumlah 2 Jumlah
PM Daily
Air Umpan Boiler Check 0 Rp - Rp - 0,5 1 Rp 250.000 Rp 125.000 Rp 125.000
Blow Down Valve Run 0 Rp - Rp - 0,5 2 Rp 250.000 Rp 250.000 Rp 250.000
Bahan Bakar Check 0 Rp - Rp - 0,5 1 Rp 250.000 Rp 125.000 Rp 125.000
Alat bantu boiler Check 0 Rp - Rp - 0,5 1 Rp 250.000 Rp 125.000 Rp 125.000
Kandungan O2 dan CO2 Check 0 Rp - Rp - 0,5 1 Rp 250.000 Rp 125.000 Rp 125.000

PM Weekly
Gelas Penduga Clean 0 Rp - Rp - 1 2 Rp 250.000 Rp 500.000 Rp 500.000
Safety Valve Test 0 Rp - Rp - 1 4 Rp 250.000 Rp 1.000.000 Rp 1.000.000
Feed water control levels Test 0 Rp - Rp - 1 3,5 Rp 250.000 Rp 875.000 Rp 875.000
Saluran air umpan boiler Check 0 Rp - Rp - 1 1 Rp 250.000 Rp 250.000 Rp 250.000

PM Monthly
Saringan pompa isap Check 0 Rp - Rp - 2 1 Rp 250.000 Rp 500.000 Rp 500.000
Alat bantu boiler Check 0 Rp - Rp - 1 2 Rp 250.000 Rp 500.000 Rp 500.000
Pompa Check 0 Rp - Rp - 1 2 Rp 250.000 Rp 500.000 Rp 500.000
Header / Steam Accumulator Run 0 Rp - Rp - 1 3 Rp 250.000 Rp 750.000 Rp 750.000
Cerobong asap Clean 0 Rp - Rp - 4 5 Rp 250.000 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
 PART Deskripsi Jumlah Harga Alat Jumlah 1 Teknisi HAR Jam kerja Rp/Jam/Teknisi Jumlah 2 Jumlah
PM Quarterly
Pintu ruang asap Check 0 Rp - Rp - 3 5 Rp 250.000 Rp 3.750.000 Rp 3.750.000
Man Hole Check 0 Rp - Rp - 2 3 Rp 250.000 Rp 1.500.000 Rp 1.500.000
Safety Valve Check 0 Rp - Rp - 2 6 Rp 250.000 Rp 3.000.000 Rp 3.000.000
Gelas penduga (sight glass) Check 0 Rp - Rp - 2 3 Rp 250.000 Rp 1.500.000 Rp 1.500.000
Peralatan Elektrikal Check 0 Rp - Rp - 4 4 Rp 250.000 Rp 4.000.000 Rp 4.000.000
Pressure Controller Check 0 Rp - Rp - 3 5 Rp 250.000 Rp 3.750.000 Rp 3.750.000
Kipas (fan) Check 0 Rp - Rp - 5 4 Rp 250.000 Rp 5.000.000 Rp 5.000.000
Cerobong asap Check 0 Rp - Rp - 2 2 Rp 250.000 Rp 1.000.000 Rp 1.000.000
safety valve flanges dan modulating
Check 0 Rp - Rp - 3 3 Rp 250.000 Rp 2.250.000 Rp 2.250.000
valve flange.

PM Annualy
Cleaning Boiler Clean 0 Rp - Rp - 10 14 Rp 250.000 Rp 35.000.000 Rp 35.000.000
Minor Overhaul Run 0 Rp - Rp - 15 21 Rp 250.000 Rp 78.750.000 Rp 78.750.000
Mayor Overhaul Run 0 Rp - Rp - 20 49 Rp 250.000 Rp 245.000.000 Rp 245.000.000
 BAB VI. KESIMPULAN & SARAN

6.1. Kesimpulan
6.2. Saran

[1] D. J. Smith, Reliability, Maintainability and Risk, 6th edition, Oxford:

Butterworth-Heinemann, 2001.
[2] D. Priyanta, “Keandalan dan Perawatan,” Jurusan Teknik Sistem
Perkapalan FTK, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya, 2000.
[3] Supandi, “Penerapan Sistem Perawatan Terpadu dalam Upaya
Meningkatkan Kondisi Operasional Peralatan Workshop dan
Laboratorium,” Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Semarang,
Semarang, 2010.
[4] Fahrizal, “Analisis Availibility Kinerja Boiler pada PT. Rohul Sawit Indah,”
JURNALAPTEK, vol. 6, 2014.
[5] Y. Praharsi, I. K. Sriwana, and D. M. Sari, “Perancangan Penjadwalan
Preventive Maintenance pada PT. Artha Prima Sukses Makmur,” JITI, pp.
59-65, 2015.
[6] Y. Rosa, “Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance Peralatan
Laboratorium,” Jurnal Teknik Mesin, vol. 2, 2005.
[7] A. Sugiharto, “Tinjauan Teknis Pengoperasian dan Pemeliharaan Boiler,”
Forum Teknologi vol. 6, 2012.
[8] Cleaver-Brooks. "Tip Sheet," 3 Maret 2018.
[9] Jainuri, “Perencanaan Perawatan Mesin Boiler dengan Pendekatan
Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Bumi Pratama
Khatulistiwa,” Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Elektro,
Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura, 2015.
[10] H. Rachman, A. K. Garside, and H. M. Kholik, “Usulan Perawatan Sistem
Boiler dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM),” 2016.
[11] H. Afefy, “Reliability-Centered Maintenance Methodology and
Application: A Case Study Islam,” Industrial Engineering Department,
Faculty of Engineering, Fayoum University, Egypt, 2010.
[12] Taufik, and S. Septyan, “PENENTUAN INTERVAL WAKTU
PERAWATAN KOMPONEN KRITIS PADA MESIN TURBIN DI PT
PLN (PERSERO) SEKTOR PEMBANGKIT OMBILIN,” Jurnal Optimasi
Sistem Industri, vol. 14, pp. 238-258, 2015.
[13] S. Amalia, A. Subekti, and P. A. Setiawan, “Perencanaan Kegiatan
Perawatan dengan Metode RCM II (Reliability Centered Maintenance) dan
Penentuan Persediaan Suku Cadang Pada Boiler Perusahaan Rokok,” 2010.