TUGAS 1

ANALISA KERUSAKAN
(FA)

SRI RAMAYANTI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

UNIVERSITAS INDONESIA

1706990445

1
 Tugas - 01

1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan “kerusakan”! Sebutkan kondisi umum dari
kerusakan material!
Jawab :
Menurut ASM Handbook Vol.11, kerusakan adalah ketidakmampuan suatu komponen
untuk dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Kerusakan juga dapat dikatakan sebagai loss
of function atau loss of service life.
Kondisi umum kerusakan material antara lain:
• Suatu komponen atau sistem yang tidak dapat dioperasikan (dijalankan).
• Suatu komponen atau sistem yang masih dapat beroperasi, tetapi tidak berfungsi
semestinya.
• Kerusakan serius sehingga komponen atau sistem tersebut tidak aman untuk
digunakan.
2. Sebutkan beberapa penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material
teknik! Beri contoh masing-masing!
Jawab :
Penyebab kerusakan material teknik antara lain:

No Penyebab
1 Salah desain.
Apabila suatu komponen didesain
dengan dimensi yang tidak sesuai pada concentration pada material tersebut.
saat penggunaannya
2 Salah memilih material.
Memilih material harus
mempertimbangkan sifat fisik, kimia
serta mekanik.
3 Ketidaksempurnaan material.
Ketidaksempurnaan material yaitu
berupa cacat (porositas, inklusi,
laminasi, segregasi) yang timbul pada
saat proses pembuatan dilakukan
seperti proses forging, rolling,
casting dan sebagainya.
Contoh
Desain awal produk terdapat lubang atau bentuk
yang runcing yang menyebabkan adanya stress
Contoh salah memilih material adalah
penggunaan keramik pada pembebanan
spontanitas. Pada pembebanan spontanitas
dibutuhkan material yang tangguh.
Contoh ketidaksempuranaan material yaitu
porositas yang dapat
memberikan microsite sebagai tempat terjadinya
korosi serta menurunkan densitas komponen
dan kekuatannya.

2
4 Salah dalam proses pembuatan.
Adanya kesalahan parameter dalam
proses pembuatan atau pembentukan
material sehingga menimbulkan cacat
pada produk dan dapat menginisiasi
kerusakan pada komponen atau
sistem.
5 Salah dalam penyatuan (assembly).
Dapat disebabkan oleh operator error, rivet yang digunakan tidak layak maka rivet
improper rivet, inaccurate dan
incomplete.
Adanya kesalahan dalam proses
machining yang dapat menimbulkan
stress concentration atau kesalahan
penyusunan saat penyatuan
(assembly) yang menimbulkan
deflection.
6 Kondisi operasi tidak sesuai.
Kondisi operasi meliputi kecepatan,
pembebanan, temperatur, serta zat
kimia pada lingkungan.
Salah dalam proses pembuatan dapat
disebabkan oleh karena rolling (laminasi dan
inklusi), casting (pori, pengkerutan, segregasi
dan coldshut), heat treatment (dekarburisasi,
scale, improver microstructure dan over/under
tempered), machining dan welding (pori, retak,
lack of penetration dan undercut).
Contoh : salah dalam penyatuan yaitu apabila
tersebut tidak dapat menopang pembebanan
bada saat suatu komponen bekerja.
Contoh penyebab kerusakan karena kondisi
operasi yang tidak sesuai adalah kondisi operasi
kapal titanic pada daerah kutub yang bersuhu
rendah sangat ekstrim. Kapal titanic yang dibuat
dengan material yang memiliki perilaku ductile-
brittle transition berubah sifat dari ductile
menjadi brittle karena suhu operasi di daerah
kutub sangat rendah.
3
7 Salah perawatan. Contoh dari salah perawatan yaitu pada
Adanya tindakan maintenance atau komponen yang saling bergesekan seperti rantai
perawatan yang dilakukan tidak sesuai dan gerigi tidak diberi lubrikan secara berkala,
dengan jadwal / standardnya sehingga maka akibatnya adalah material rantai atau
memicu timbulnya gerigi yang memiliki kekerasan lebih rendah
kerusakan, seperti pelumasan yang akan cepat mengalami penghilangan
tidak sesuai. (pengikisan) material. Penghilangan
(pengikisan) material ini biasa disebut dengan
keausan.

3. Buatlah analisa kerusakan pada “Jam Tangan” saudara yang biasa dipakai sehari-
hari!

Jawab :

Jam tangan kulit terdiri dari lubang-lubang kecil pada sisinya yang berfungsi untuk
mengencangkan jam tangan agar sesuai (tidak kendur) pada tangan. Mekanismenya adalah
dengan mengunci (locking) ujung besi pengait jam tanganya ke dalam beberapa lubang yang
disesuaiakan dengan lingkar tangan penggunanya. Sehingga pada keadaan normal, lubang
tersebut mengalami pembebangan tarik. Sehingga apabila terus-menerus dipakai maka
lubang tersebut akan semakin rentan mengalami perobekan dan atau ukuran lubang akan
semakin besar. Jika sudah ada robek kecil dan diberi tengangan tarik, maka akan
menginisiasi terjadi putus (retak) yang dapat menjalar di sepanjang tali jam tangan kulit.

Rentan terhadap sobekan

karena ada Tegangan tarik

Besi pengait

4
4. Pelajaran apa yang diperoleh dari teknik kerusakan (engineering failures)?
Jawab :
Dengan mempelajari teknik kerusakan atau analisa kerusakan, kita dapat memperoleh:
a. Penyebab permasalahan kerusakan (failure) pada suatu komponen yang gagal bekerja
sesuai dengan fungsinya.
b. Mekanisme kerusakan yang terjadi, apakah akibat korosi, fatigue, brittle fracture,
overload, stress corrosion atau mekanisme kerusakan lainnya.
c. Solusi atau tindakan pencegahan agar nantinya kerusakan tersebut tidak terulang lagi atau
diminimalisasi di masa yang akan datang.

5. Di bidang material (manufaktur), ada istilah Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA). Jelaskan konsep dan lingkup dari FMEA dan kegunaannya, berilah contoh
di lapangan berikut resikonya.
Jawab :
a. FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah
sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). Suatu mode kegagalan adalah
apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan,
atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk
(Gaspers, 2002).
b. Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai
sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:
• Penyebab kegagalan potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklusnya,
• Efek dari kegagalan tersebut,
• Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan
proses.
c. Jenis-jenis FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu:
• System, berfokus pada fungsi sistem secara global
• Concept, berfokus pada analisa sistem / subsistem pada tahap awal desain
konsep
• Equipment, berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum

5
 pembelian
• Design, berfokus pada desain produk
• Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
• Service, berfokus pada fungsi jasa
• Software, berfokus pada fungsi software
d. Kegunaan FMEA antara lain:
• Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk
• Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
• Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
• Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk
• Memperkirakan tindakan yang dapat mengurangi resiko
e. Tahapan proses FMEA:
1. Mengidentifikasi berbagai jenis kegagalan dan akibatnya,
2. Menentukan nilai Severity,
3. Mencari penyebab,
4. Menentukan nilai Occurrence,
5. Mengidentifikasi sistem kontrol yang sudah ada (sudah ditetapkan),
6. Menentukan nilai Detection,
7. Menentukan nilai RPN (Risk Priority Number), dan
8. Menentukan tindakan perbaikan bila nilai RPN tinggi.

Severity: tingkat bahaya atau kerugian yang timbul. Nilai tinggi bila bahaya tinggi
atau kerugian besar
Occurance: seberapa banyak atau sering kegagalan mungkin akan terjadi. Nilai
tinggi bila sering atau banyak.
Detection: tingkat deteksi, kemampuan sistem yang dalam mendeteksi terjadinya
kegagalan. Nilai tinggi bila kemampuan mendeteksi rendah.
Ketiga nilai tersebut dikalikan dan menghasilkan RPN (Risk Priority
Number) RPN = Severity x Occurrence x Detection
Makin tinggi RPN, makin besar kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan.

FMEA baik sekali digunakan pada sistem manajamen mutu untuk jenis industri
6
manapun. Standar ISO/TS-16949 (standar sistem manajemen mutu untuk industri
automotive) mensyaratkan dilakukannya FMEA pada saat perancangan produk
maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara eksplisit mensyaratkan
dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali bila perusahaan menerapkannya
untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan.
Contoh FMEA dalam lapangan : Penerapan Metode FMEA Untuk Keamanan
Sistem Informasi (Studi Kasus Website POLRI). Sekalipun sudah populer di bidang
teknik industri, metode FMEA belum pernah dilaporkan penelitiannya terhadap
objek sistem informasi. Hal ini menarik untuk dieksplorasi lebih lanjut untuk
meneliti menelusuri lebih jauh pemanfaatan metode FMEA pada keamanan data dan
jaringan. Sebagai objek penelitian dilakukan pada website Polri yang selama ini
dilaporkan rawan terjadi peretasan. Variabel yang diukur pada penelitian ini adalah
occurence (frekuensi kejadian), severity (dampak) dan detection (deteksi atau
pencegahan) dari masing-masing mode kegagalan. Data penelitian diambil sebagian
besar berdasarkan dari hasil pengamatan langsung. Hasil pengolahan data
menunjukkan adanya tingkat kerawanan yang tinggi. Selama periode pengumpulan
data setidaknya terdapat 4 celah keamanan yang berpotensi menimbulkan setidaknya
7 potensi kegagalan sistem informasi. Fokus prioritas keamanan tertinggi ada pada
ketersediaan sistem dan konsistensi tampilan sistem dengan nilai risk priority
number 576 dan 400.
Alur Penelitiannya adalah :

7
 Hasil penelitian FMEA dengan perhitungan RPN :
Potensi Dampak S O D RPN Recomended
Kegagalan (Risiko) Actions
Sistem Kegagal 9 8 8 576 • Membagi sistem ke beberapa aplikasi
tidak an terpisah (SIM, SKCK, Penerimaan)
tersedia sistem • Gunakan cloud server untuk menimalkan
secara waktu downtime
total • Gunakan firewall, untuk mencegahkan serangan
Dos
• Gunakan koneksi SSL/HTTPS pada informasi

8
 yang bersifat sensitif

Tampilan Kegagal 10 5 8 400 • Melakukan sanitasi data, sehingga data yang

berubah/ an diinput melalui form dan URL tidak
tidak sistem berbahaya
beraturan secara • Menyediakan log file yang mencacat aktivitas
total dan penting, terkait, user, waktu dan
dampak update/perubahan yang dilakukan
psikolog • Pesan kesalahan tidak perlu ditampil-kan secara
is detail
• Manajemen hak akses harus dibatasi, diawasi
dan dikelola dengan baik

6. Di bidang korosi, ada istilah Risk Based Inspection (RBI). Jelaskan konsep dan
lingkup dari RBI dan kegunaannya, berilah contoh di lapangan berikut resikonya.
Jawab :
Menurut API Recommended Practice 580, Risk-Based Inspection adalah Risk assessment dan
managemen proses yang terfokus pada kegagalan peralatan karena kerusakan material.
Dengan RBI, bisa dibuat inspection program berdasarkan risk yang terjadi. Jelasnya, Risk
Based Inspection (RBI) adalah metode untuk menentukan rencana inspeksi (equipment mana
saja yang perlu diinspeksi, kapan diinspeksi, dan metode inspeksi apa yang sesuai)
berdasarkan resiko kegagalan suatu peralatan.

Menurut konsep RBI, Resiko (Risk) = PoF x CoF

PoF (Probability of failure) adalah kemungkinan terjadinya kegagalan pada suatu periode
tertentu. CoF (consequence of failure) adalah konsekuensi apabila suatu equipment gagal. CoF
ada 4 macam yaitu: konsekuensi safety (jumlah personel yang cedera/meninggal), ekonomi
(jumlah uang yang hilang akibat berhentinya produski), lingkungan (polutan yang mencemari
lingkungan), dan hukum/politik.

Tahap I dari RBI disebut screening atau qualitative RBI. Tujuannya untuk memilah-milah
equipment mana saja yang diprioritaskan untuk diinspeksi. Dalam tahap ini, PoF dan CoF
dinyatakan secara kualitatif yaitu rendah dan tinggi.
9
 • PoF rendah x CoF rendah = Risk rendah, maka pada equipment dengan risk ini cocok
diterapkan corrective maintenance.
• PoF tinggi x CoF rendah = Risk menengah, maka cocok diterapkan corrective
maintenance.
• PoF rendah x CoF tinggi = Riskmenengah, maka cocok diterapkan preventive
maintenance.
• PoF tinggi x CoF tinggi = Risk tinggi, maka harus dilakukan analisis detail untuk
menentukan rencana inspeksi atau mitigation action. Equipment dengan Risk tinggi ini
dibawa ke tahap II untuk detailed analysis.

Dalam tahap II ini dilakukan evaluasi PoF dan CoF secara detil, kemudian dapat
ditentukankapan waktu tercapainya Limit Risk sebagai dasar penentuan waktu inspeksi. Selain
itu, juga ditentukan metode inspeksi yang sesuai. Adapun equipment dengan risk rendah dan
menengah tetap diperhatikan (tidak boleh dilupakan). Pada equipment tersebut, monitoring
perlu dilakukan untuk meyakinkan bahwa risk-nya tidak menjadi tinggi. Misalkan pipa yang
memiliki coating baru. Pada kondisi sekarang, pipa ini memiliki PoF rendah karena coating-
nya baru. Katakanlah pipa ini memiliki konsekuensi ekonomi yang besar, jadi CoF-nya tinggi.
PoF rendah x CoF tinggi = Risk menengah. Umumnya, area yang dapat di-cover oleh coating
akan turun seiring umur coating (biasanya lebih dari 5 tahun). Jika area yang di-cover coating
ini turun maka PoF-nya menjadi naik sehingga Risk menjadi tinggi. Jika Risk-nya tinggi maka
perlu dilakukan RBI Tahap II Detailed Analysis.

Analisa RBI biasanya dijalankan dalam tiga model perhitungan :

a. Perhitungan resiko ‘current’ / pada saat ini / dianalisa;

b. Model perhitungan resiko pada saat mendatang tanpa inspeksi; dan
c. Model perhitungan resiko pada saat mendatang setelah recommended inspeksi
dilaksanakan.

Sebagai contoh kita menganalisa 210 Equipment. Kondisi resiko pada saat ini setelah dianalisa
adalah : 26 alat medium high risk, 170 alat medium risk, 14 alat low risk. Pada saat 6 tahun
mendatang, kemungkinan resiko yang terjadi adalah : 55 medium high risk, 143 alat medium
risk dan 12 low risk. Tetapi apabila dilakukan inspeksi sesuai dengan rekomendasi RBI , maka

10
kemungkinan resiko yang terjadi adalah : 27 alat medium high risk, 160 medium risk dan 23
low risk.

Jadi memang ada kemungkinan alat yang memiliki resiko rendah, pada saat mendatang
resikonya akan naik karena PoFnya naik akibat penipisan material sesuai dengan asumsi laju
korosi. Tapi kalau kita melakukan inspeksi dan ternyata hasil inspeksi tersebut menunjukkan
laju korosi aktual sesuai dengan prediksi kita dalam analisa RBI,maka PoF nya akan turun
(teori Bayes) sehingga resiko masih dapat kita pertahankan rendah.

Umumnya dalam praktek, RBI dipakai untuk static equipment seperti pipa, vessel, dan
sebagainya yang berfungsi menampung (membawa) fluida bertekanan. Modus kerusakan yang
umum dianalisis adalah korosi, crack, dan fatigue. Untuk rotating equipment, sensor, alarm,
dan sebagainya dengan modus kegagalan yang bermacam-macam umumnya dianalisis dengan
RCM. Adapun aplikasi untuk oil and gas production, refinery, petrochemical dan power plant
dan peralatan yang dicakup adalah pressure vessel, process piping, storage tanks, rotating
equipment, boiler, heater, heat exchanger dan pressure relief devices.

11