7.

2 Komputer dan Numerical Control

Telah terjadi kemajuan dalam dunia teknologi komputer digital sejak

diperkenalkannya Numerical Control (NC) pada tahun 1952. Ukuran fisik dan biaya
komputer digital telah secara signifikan berkurang dan pada saat yang sama kemampuan
komputasi telah meningkat secara substansial. Para pembuat peralatan NC memasukkan
kemajuan teknologi komputer ke dalam produk mereka, dimulai dengan mainframe besar
komputer pada tahun 1960 dan diikuti oleh minicomputer pada 1970-an dan
Microcomputer pada 1980-an. Hari ini, NC berarti komputer kontrol numerik (CNC),
yang didefinisikan sebagai sistem NC yang Machine Control Unit (MCU) terdiri dari
komputer mikro khusus daripada controller tertanam. Pengendali komputer terbaru untuk
CNC fitur tinggi prosesor kecepatan, memori besar, memori solid state, servos
ditingkatkan, dan arsitektur bus. Sistem komputer NC termasuk fitur tambahan di luar
apa yang layak dengan NC tertanam konvensional. Daftar banyak fitur ini disusun pada
Tabel 7.2.

TABEL 7.2 Fitur Computer Numerical Control yang membedakannya dari Konvensional
NC

Dengan perbaikan dalam teknologi penyimpanan baru,

Penyimpanan lebih dari
pengendali CNC memiliki kapasitas yang cukup untuk
satu program bagian
menyimpan beberapa program
CNC memungkinkan program yang berada dalam memori
komputer MCU untuk diedit. Oleh karena itu, program
dapat diuji dan diperbaiki seluruhnya di lokasi mesin.
Editing program di alat
Editing juga memungkinkan pemotongan kondisi dalam
mesin
siklus mesin akan dioptimalkan. Setelah program tersebut
telah diperbaiki dan dioptimalkan, versi revisi dapat
disimpan untuk digunakan di masa depan.
Siklus tetap dan Kapasitas memori meningkat dan kemampuan untuk
subrutin pemrograman memprogram komputer kontrol memberikan kesempatan
 untuk menyimpan siklus mesin yang sering digunakan
sebagai macro yang dapat dipanggil oleh program bagian
Dalam fitur ini langkah-langkah MCU dan menganalisa
variabel permesinan, seperti torsi spindle, listrik, dan suhu
alat-tip, dan menyesuaikan kecepatan potong dan / atau
Kontrol adaptif
memberi tingkat untuk memaksimalkan kinerja mesin.
Manfaat termasuk mengurangi waktu siklus dan
ditingkatkan permukaan akhir
Beberapa skema interpolasi dijelaskan pada Tabel 7.1
biasanya dijalankan pada sistem CNC karena persyaratan
komputasi. Linear dan interpolasi melingkar kadang-kadang
Interpolasi
tertanam ke dalam unit kontrol, tetapi heliks, parabola, dan
interpolasi kubik biasanya dijalankan oleh algoritma
program yang tersimpan
Menyiapkan alat mesin untuk bagian pekerjaan tertentu
melibatkan menginstal dan menyelaraskan fixture di meja
alat mesin. Ini harus diselesaikan sehingga sumbu mesin
ditetapkan sehubungan dengan bagian pekerjaan. Tugas
keselarasan dapat difasilitasi menggunakan fitur tertentu
Positioning fitur untuk dimungkinkan oleh pilihan perangkat lunak dalam sistem
setup CNC, seperti posisi yang ditetapkan. Dengan posisi set,
operator tidak diperlukan untuk menemukan perlengkapan
di meja mesin dengan akurasi ekstrim. Sebaliknya, sumbu
alat mesin yang direferensikan ke lokasi fixture
menggunakan titik target atau set poin target pada pekerjaan
atau perlengkapan
Fitur ini berlaku bila pemotong bergerak pada tingkat pakan
Percepatan dan
yang tinggi. Hal ini dirancang untuk menghindari tanda alat
perlambatan
pada permukaan kerja yang akan dihasilkan karena alat
perhitungan
mesin dinamika ketika jalan cutter berubah tiba-tiba.
 Sebaliknya, tingkat pakan lancar melambat dalam
mengantisipasi perubahan jalur alat dan kemudian
dipercepat kembali ke tingkat pakan diprogram setelah
perubahan arah
Dengan kecenderungan menuju interfacing dan jaringan
pada tanaman saat ini, pengendali CNC modern dilengkapi
dengan antarmuka komunikasi standar untuk
menghubungkan mesin ke komputer lain dan perangkat
komputer-driven. Hal ini berguna untuk aplikasi seperti (1)
Antarmuka komunikasi
men-download program-program bagian dari file data
sentral (2) mengumpulkan data operasional seperti jumlah
benda kerja, waktu siklus, dan pemanfaatan mesin dan (3)
berinteraksi dengan peralatan peripheral, seperti robot yang
memuat dan membongkar bagian
Banyak sistem CNC modern yang memiliki kemampuan
diagnostik yang memonitor aspek-aspek tertentu dari alat
Diagnostik mesin untuk mendeteksi malfungsi atau tanda-tanda akan
terjadinya kerusakan atau untuk mendiagnosa kerusakan
sistem.

7.2.1 Machine Control Unit CNC

MCU adalah hardware yang membedakan CNC dari NC konvensional.

Konfigurasi umum MCU dalam sistem CNC diilustrasikan pada Gambar 7.7. MCU
terdiri dari komponen-komponen berikut dan subsistem:

1. Central processing unit

2. Memori
3. I / O Interface
4. Controls for Machine Tools Axes and Spindle Speed
 5. Sequence Controls for Other Machine Tool Functions

Subsistem ini saling terhubung melalui bus sistem, yang berkomunikasi data dan
sinyal di antara komponen-komponen jaringan.

Central Processing Unit (CPU)

Central processing unit (CPU) adalah otak dari MCU. Ia mengatur komponen lain
dalam MCU didasarkan pada perangkat lunak yang terdapat dalam memori utama. CPU
dapat dibagi menjadi tiga bagian:

1. Bagian kontrol

Bagian kontrol mengambil perintah dan data dari memori dan menghasilkan
sinyal untuk mengaktifkan komponen lain dalam MCU. Singkatnya, sekuens, koordinat,
dan mengatur kegiatan komputer MCU.

2. Unit aritmatika dan logika

Unit aritmatika-logika (ALU) terdiri dari sirkuit untuk melakukan berbagai

perhitungan (penambahan, pengurangan, perkalian), penghitungan, dan fungsi logis
diperlukan oleh perangkat lunak yang berada di memori.

3. Memori akses langsung

 Memori akses langsung menyediakan penyimpanan sementara untuk data yang
sedang diproses oleh CPU. Hal ini terhubung ke memori utama dengan cara bus sistem
data.

Memory

Memori akses langsung di CPU ini tidak dimaksudkan untuk menyimpan software
CNC. Sebuah kapasitas penyimpanan yang jauh lebih besar diperlukan untuk berbagai
program dan data yang diperlukan untuk mengoperasikan sistem CNC. Seperti
kebanyakan sistem komputer lain, memori CNC dapat dibagi menjadi dua kategori:

1. Memori utama

Memori utama terdiri dari ROM (read-only memory) dan RAM (random access
memory). Perangkat lunak sistem operasi dan program mesin antarmuka (Bagian 7.2.2)
umumnya disimpan dalam ROM. Program-program ini biasanya dipasang oleh produsen
MCU. Bagian program NC disimpan dalam perangkat RAM. Program saat ini di RAM
bisa dihapus dan diganti dengan program baru sebagai pekerjaan berubah.

2. Memori sekunder

Kapasitas tinggi perangkat memori sekunder digunakan untuk menyimpan

program besar dan file data, yang ditransfer ke memori utama yang diperlukan. Umum di
antara perangkat memori sekunder adalah hard disk dan perangkat memori solid-state
untuk menyimpan program bagian, macro, dan perangkat lunak lainnya. perangkat
penyimpanan berkapasitas tinggi ini secara permanen dipasang di unit kontrol mesin
CNC dan telah menggantikan sebagian pita kertas berlubang tradisional digunakan untuk
menyimpan program bagian.

Input / output Interface

I / O interface memberikan komunikasi antara berbagai komponen dari sistem

CNC, sistem komputer lain, dan operator mesin. Seperti namanya, I / O interface
mentransmisikan dan menerima data dan sinyal ke dan dari perangkat eksternal, beberapa
dari yang ditunjukkan pada Gambar 7.7. Panel kontrol operator adalah antarmuka dasar
dimana operator mesin berkomunikasi dengan sistem CNC. Ini digunakan untuk
memasukkan perintah yang berkaitan dengan program editing bagian, modus operasi
MCU (misalnya, kontrol program vs kontrol manual), kecepatan dan feed, memotong
pompa cairan on / off, dan fungsi yang sama. Entah keypad alfanumerik atau keyboard
biasanya termasuk dalam panel kontrol operator. I / O interface juga termasuk display
untuk berkomunikasi data dan informasi dari MCU ke operator mesin. Layar ini
digunakan untuk menunjukkan status dari program seperti yang sedang dijalankan dan
untuk memperingatkan operator dari setiap malfungsi dalam sistem. Juga termasuk dalam
antarmuka I / O adalah salah satu atau lebih sarana memasuki program bagian ke dalam
penyimpanan. Program dapat dimasukkan secara manual oleh operator mesin atau
disimpan di sebuah situs komputer pusat dan ditransmisikan melalui jaringan area lokal
(LAN) dengan sistem CNC. Apapun berarti dipekerjakan oleh tanaman, perangkat yang
cocok harus disertakan dalam antarmuka I / O untuk memungkinkan input dari program
ke dalam memori MCU. Program dapat dimasukkan secara manual oleh operator mesin
atau disimpan di sebuah situs komputer pusat dan ditransmisikan melalui jaringan area
lokal (LAN) dengan sistem CNC. Apapun berarti dipekerjakan oleh tanaman, perangkat
yang cocok harus disertakan dalam antarmuka I / O untuk memungkinkan input dari
program ke dalam memori MCU. Program dapat dimasukkan secara manual oleh operator
mesin atau disimpan di sebuah situs komputer pusat dan ditransmisikan melalui jaringan
area lokal (LAN) dengan sistem CNC. Apapun berarti dipekerjakan oleh tanaman,
perangkat yang cocok harus disertakan dalam antarmuka I / O untuk memungkinkan input
dari program ke dalam memori MCU.

Controls for Machine Tools Axes and Spindle Speed

Ini adalah komponen perangkat keras yang mengontrol posisi dan kecepatan (laju
umpan) masing-masing sumbu mesin serta kecepatan rotasi poros alat mesin. Sinyal
kontrol yang dihasilkan oleh MCU harus dikonversi ke bentuk dan tingkat daya cocok
untuk sistem kontrol posisi tertentu yang digunakan untuk menggerakkan sumbu mesin.
sistem penentuan posisi dapat diklasifikasikan sebagai loop terbuka atau tertutup, dan
komponen hardware yang berbeda yang diperlukan dalam setiap kasus. Sebuah diskusi
yang lebih rinci dari elemen perangkat keras ini disajikan dalam Bagian 7.4, bersama-
sama dengan analisis tentang bagaimana mereka beroperasi untuk mencapai posisi dan
memberi makan kontrol tingkat.

Beberapa komponen perangkat keras penduduk di MCU. Tergantung pada jenis

alat mesin, poros digunakan untuk menggerakkan baik (1) benda kerja, seperti dalam
mengubah, atau (2) pemotong berputar, seperti di penggilingan dan pengeboran.
kecepatan spindle adalah parameter diprogram. Komponen untuk kontrol kecepatan
spindle di MCU biasanya terdiri dari rangkaian kontrol drive dan antarmuka sensor
umpan balik.

Sequence Controls for Other Machine Tool Functions

Selain kontrol posisi meja, tingkat pakan, dan kecepatan spindle, beberapa fungsi
tambahan yang dicapai di bawah kontrol program bagian. Fungsi-fungsi tambahan
umumnya melibatkan on / off actuations (biner), interlock, dan data numerik diskrit.
Fungsi termasuk kontrol pemotongan cairan, perlengkapan klem, peringatan darurat, dan
komunikasi interlock untuk robot bongkar muat alat mesin.

7.2.2 Software CNC

NC komputer beroperasi dengan menggunakan perangkat lunak. Ada tiga jenis

program perangkat lunak yang digunakan dalam sistem CNC:

1) Perangkat lunak sistem operasi

Fungsi utama dari perangkat lunak sistem operasi adalah untuk menafsirkan
program bagian NC dan menghasilkan sinyal kontrol yang sesuai untuk mendorong
sumbu alat mesin. Hal ini dipasang oleh produsen controller dan disimpan dalam ROM
di MCU. Perangkat lunak sistem operasi terdiri dari:

a. Editor, yang memungkinkan operator mesin untuk input dan mengedit program
bagian NC dan melakukan fungsi-fungsi manajemen file lainnya.
b. Program pengendalian, yang menerjemahkan instruksi-instruksi program bagian,
melakukan interpolasi dan percepatan / perlambatan perhitungan, dan menyelesaikan
fungsi terkait lainnya untuk menghasilkan koordinat sinyal kontrol untuk setiap
sumbu.
c. Program eksekutif, yang mengelola pelaksanaan perangkat lunak CNC serta I / O
operasi MCU. Perangkat lunak sistem operasi juga termasuk rutinitas diagnostik
yang tersedia dalam sistem CNC.

2) Perangkat lunak mesin antarmuka

Software mesin antarmuka digunakan untuk mengoperasikan link komunikasi

antara CPU dan alat mesin untuk mencapai CNC fungsi tambahan. I / O sinyal sebagai
sociated dengan fungsi tambahan kadang-kadang dilakukan dengan cara programmable
logic controller dihubungkan ke MCU, sehingga perangkat lunak mesin antarmuka sering
ditulis dalam bentuk diagram logika tangga (Bagian 9.2).

3) Perangkat lunak aplikasi

Perangkat lunak aplikasi terdiri dari program bagian NC yang ditulis untuk mesin
(atau lainnya) aplikasi di pabrik pengguna. Topik bagian pemrograman ditunda untuk
Bagian 7.5.

7.2.3 kontrol terdistribusi numerik

Catatan sejarah 7.1 menjelaskan beberapa cara di mana komputer digital telah
digunakan untuk mengimplementasikan NC. Bagian ini menjelaskan dua pendekatan:

1. Kontrol numerik langsung

2. Kontrol numerik didistribusikan.

Kontrol numerik langsung (DNC) adalah upaya pertama untuk menggunakan

komputer digital untuk mengontrol mesin NC. Saat itu di akhir 1960-an, sebelum
munculnya CNC. Sebagai awalnya dilaksanakan, kontrol numerik langsung melibatkan
kontrol dari sejumlah peralatan mesin oleh (mainframe) komputer melalui koneksi
langsung dan real time. Alih-alih menggunakan tape pembaca menekan untuk masuk ke
program bagian ke dalam MCU, program ini ditransmisikan ke MCU langsung dari
komputer, satu blok instruksi pada satu waktu. Blok instruksi memberikan perintah untuk
satu gerakan lengkap dari alat mesin, termasuk koordinat lokasi, kecepatan, feed, dan data
lainnya (Bagian 7.5.1). Mode operasi disebut dengan istilah belakang pita pembaca
(BTR). DNC komputer yang disediakan blok instruksi ke alat mesin pada permintaan;
ketika mesin diperlukan perintah kontrol, mereka dikomunikasikan kepada segera.
Seperti setiap blok dieksekusi oleh mesin, blok berikutnya ditransmisikan. Sejauh alat
mesin prihatin, operasi itu tidak berbeda dari controller NC konvensional. Secara teori,
DNC lega sistem NC komponen paling dapat diandalkan: meninju tape dan tape pembaca.
Konfigurasi umum sistem DNC digambarkan pada Gambar 7.8. Sistem ini terdiri dari
empat komponen: (1) komputer pusat, (2) memori massal di lokasi komputer pusat, (3)
set mesin dikendalikan, dan (4) baris telekomunikasi untuk menghubungkan mesin ke
komputer pusat. Dalam operasi, komputer disebut program paruh yang diperlukan dari
memori massal dan mengirimkannya (satu blok pada satu waktu) untuk alat mesin yang
ditunjuk. Prosedur ini diulang untuk semua peralatan mesin di bawah kontrol langsung
dari komputer. Selain transmisi data ke mesin, komputer pusat juga menerima kembali
data dari mesin untuk menunjukkan kinerja yang beroperasi di toko (misalnya, jumlah
siklus mesin selesai, utilisasi mesin, dan kerusakan). Sebuah tujuan utama dari DNC
adalah untuk mencapai komunikasi dua arah antara mesin dan komputer pusat. Sebagai
dasar terinstal mesin CNC tumbuh selama tahun 1970 dan 1980-an, bentuk baru dari DNC
muncul, disebut didistribusikan kontrol numerik (DNC). Konfigurasi dari DNC baru ini
sangat mirip dengan yang ditunjukkan pada Gambar 7.8 kecuali bahwa komputer pusat
terhubung ke MCUs, yang dengan sendirinya komputer; pada dasarnya ini adalah sistem
kontrol terdistribusi (Bagian 5.3.3). program bagian lengkap dikirim ke peralatan mesin,
tidak satu blok pada suatu waktu. Pendekatan NC terdistribusi memungkinkan lebih
mudah dan lebih murah pemasangan sistem secara keseluruhan, karena mesin CNC
individu dapat dimasukkan ke dalam layanan dan didistribusikan NC dapat ditambahkan
kemudian. komputer berlebihan meningkatkan keandalan sistem dibandingkan dengan
DNC asli. DNC baru memungkinkan komunikasi dua arah dari data antara lantai toko
dan komputer pusat, yang merupakan salah satu fitur penting termasuk dalam DNC tua.
Namun, perbaikan dalam perangkat pengumpulan data serta kemajuan komputer dan
teknologi komunikasi telah memperluas jangkauan dan fleksibilitas dari informasi yang
dapat dikumpulkan dan disebarluaskan. Beberapa data dan set informasi termasuk dalam
aliran komunikasi dua arah yang diperinci dalam Tabel 7.3.