Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Key Set Clarinet

Dengan Pendekatan Lean Manufacturing

Dana Marsetya Utama1, Shanty Kusuma Dewi2, Veronika Indah Mawarti3

Abstract. This study discusses lean manufacturing concept to identify waste in Key Set Clarinet
production process at Yamaha Musical Products Indonesia, Ltd. The lean manufacturing concept is
done intially by big picture mapping, waste assessment model (WAM), value stream mapping (VSM)
and cause and effect diagram respectively. The results show that the dominant waste is defect
(26.04%), motion (19.34%), inventory (19.22%), and waiting (13.91%).

Keywords. cause effect diagram, lean manufacturing, value stream mapping, waste assessment model.
.
Abstrak. Artikel ini menjelaskan pendekatan konsep manufaktur ramping untuk mengidentifikasi
waste pada proses produksi Key Set Clarinet di PT. Yamaha Musical Products Indonesia. Pendekatan
konsep manufaktur ramping dimulai dengan melakukan big picture mapping dilanjutkan dengan waste
assessment model (WAM), value stream mapping (VSM) serta diagram sebab akibat. Hasil
menunjukan bahwa waste dominan adalah cacat (26.04%), pergerakan (19.34%), persediaan
(19.22%), dan menunggu (13.91%).

Kata kunci. diagram sebab akibat, manufaktur ramping, value stream mapping, waste assessment
model.
.

perusahaan tersebut mempunyai waste

I. PENDAHULUAN 1 (pemborosan) yang tidak sedikit dalam proses
produksi.Waste pada umunya terdiri dari tujuh
Pada era globalisasi saat ini, persaingan dalam
jenis yaitu overproduction (produksi berlebihan),
dunia industri menjadi semakin ketat dan kuat
waiting (menunggu), motion (pergerakan),
terutama pada perusahaan manufaktur. Oleh
transportation (transportasi), unneccessary
karena itu, suatu industri dituntut untuk selalu
process (proses yang tidak perlu), inventory
menjadi yang terdepan dalam persaingan industri
(persediaan) dan defect (cacat) (Hines & Rich,
agar tidak ditinggalkan oleh customer-nya. Hal
1997).
ini membuat perusahaan manufaktur berlomba-
Penelitian dilakukan di PT. Yamaha Musical
lomba untuk memberikan layanan yang terbaik
Products Indonesia (YMPI) yang berlokasi di
pada customer. Pada hakikatnya, perusahaan
Bangil, Jawa Timur, adalah sebuah perusahaan
manufaktur menggunakan material yang cukup
manufaktur yang memproduksi alat musik tiup di
banyak dan tentunya hal ini akan mengakibatkan
bawah naungan Yamaha Corporation Japan.
Permasalahan yang dihadapi adalah tidak
1
1
tercapainya target produksi Key Set Clarinet yang
Dana Marsetiya Utama, Jurusan Teknik Industri, Fakultas
telah ditentukan oleh pihak Production Control.
Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya
Tlogomas 246 Malang, Indonesia. Total permintaan produksi selama 6 bulan
(email: dana@umm.ac.id). mencapai 25,099 Key Set Clarinet, sedangkan
aktual produksi hanya mencapai 23,960 Key Set
2
Shanty Kusuma Dewi, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Clarinet. Jumlah aktual produksi sudah termasuk
Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Raya
Tlogomas 246 Malang, Indonesia. kerja lembur (overtime) yang dilakukan pada hari
Sabtu dan/atau Minggu. Oleh karena itu, perlu
3
Veronika Indah Mawarti, Jurusan Teknik Industri, dilakukan optimalisasi pada sistem produksi Key
Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang Jl. Set Clarinet pada lini produksi Band Instrument
Raya Tlogomas 246 Malang, Indonesia.
Initial Process 2 untuk meningkatkan efisiensi
Diajukan: 19-02-2016 Diperbaiki: 03-05-2016 dan efektivitas proses produksi.
Disetujui: 16-06-2016 Metode yang dapat digunakan perusahaan
36
Jurnal Ilmiah Teknik Industri
untuk mengatasi masalah yaitu dengan
menggunakan konsep lean manufacturing. Secara
terminologi lean berarti rangkaian aktivitas atau
solusi untuk mengeliminasi waste, mereduksi
operasi non-value added (NVA) dan
meningkatkan operasi value added (VA) (Wee &
Wu, 2009). Lean manufacturing didefinisikan
sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang
tidak bernilai tambah (non-value adding
activities) melalui peningkatan terus-menerus
(radical continuous improvement) dengan cara
mengalirkan produk (material, work-in-process,
output) dari informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari internal dan eksternal untuk
mengejar keunggulan dan kesempurnaan
(Gaspersz & Fontana, 2007). Sedangkan metode
yang dibutuhkan untuk mengidentifikasi waste
adalah dengan menggunakan waste assessment
model (WAM) yang terdiri dari seven waste
relationship (SWR), waste relationship matrix
(WRM) dan waste assessment questionnaire
(WAQ) (Rawabdeh, 2005). WAM mampu
memberikan kontribusi untuk mencapai hasil
yang akurat dalam mengidentifikasi waste
(Mughni, 2012; Rochman, dkk., 2014). Oleh
karena itu, pada penelitian ini akan dilakukan
pendekatan konsep lean manufacturing yang
diharapkan pada hasil akhirnya dapat
mengidentifikasi waste yang paling dominan
terhadap proses produksi, serta untuk
meminimasi waste yang ada pada lini produksi
Band Instrument Initial Process 2 Key Set
Clarinet di YMPI guna meningkatkan nilai
tambah (value added).
II. METODOLOGI
Proses pengidentifikasian waste pada proses
produksi Key Set Clarinet di YMPI dilakukan
melalui tiga tahapan, yaitu: (1) value stream
mapping dengan menggunakan big picture
mapping, (2) WAM, dan (3) pemilihan detail
mapping dengan value stream analysis tools
(VALSAT).
Big picture mapping merupakan sebuah alat
yang digunakan untuk menggambarkan suatu
sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai
(value stream) yang terdapat di perusahaan
(Hines & Taylor, 2000). Sehingga nantinya
diperoleh gambaran mengenai aliran informasi
37
p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038
dan aliran fisik dari sistem yang ada,
mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta
menggambarkan lead time yang dibutuhkan dari
masing-masing karakteristik proses yang terjadi.
WAM dimulai dengan mengungkapkan
definisi dari setiap jenis waste, kemudian
membentuk WRM yang mengklasifikasikan
kekuatan waste relationship dengan
menggunakan skala mulai dari sangat lemah
hingga sangat kuat. Selanjutnya penggunaan
WAQ yang digunakan untuk mengidentifikasi
dan mengalokasikan waste yang terjadi pada lini
produksi. Hal ini memungkinkan untuk
menentukan peringkat waste dengan
menggabungkan WRM dan hasil dari WAQ
(Rawabdeh, 2005).
WAQ terdapat delapan tahapan perhitungan
skor waste untuk mencapai hasil akhir berupa
peringkat dari waste, yaitu sebagai berikut:
1) Mengelompokkan dan menghitung jumlah
pertanyaan kuesioner berdasarkan jenis
pertanyaan.
2) Melakukan pembobotan untuk tiap jenis waste
pada tiap jenis pertanyaan kuesioner
berdasarkan bobot dari WRM
3) Menghilangkan pengaruh variasi jumlah
pertanyaan untuk tiap jenis pertanyaan dengan
membagi bobot setiap baris dengan jumlah
pertanyaan yang dikelompokkan (Ni) untuk
setiap pertanyaan dengan menggunakan
persamaan berikut (Rawabdeh, 2005):
K W j ,K
Sj   ...(1)
K 1 Ni
dimana:
Sj = skor waste
Wj = bobot hubungan dari tiap jenis waste
K = nomor pertanyaan (berkisar antara 1
sampai 68)
Ni = jumlah pertanyaan yang dikelompokkan
4) Menghitung jumlah skor (Sj) berdasarkan
persamaan (1) dan frekuensi (Fj) dari
munculnya nilai pada tiap kolom waste
dengan mengabaikan nilai 0 (nol)
5) Memasukkan nilai dari hasil kuesioner (nilai
rata-rata jawaban) ke dalam tiap bobot nilai di
tabel dengan menggunakan persamaan
berikut:
K W j,K
sj   XK  ...(2)
K 1 Ni
Utama, dkk./ Identifikasi Waste Pada Proses Produksi .... JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 36 – 46

dimana: memprosentasekan bentuk Yjfinal yang

sj = total untuk nilai bobot waste diperoleh sehingga bisa diketahui peringkat
XK = nilai dari jawaban tiap pertanyaan level dari masing-masing waste. Yjfinal dapat
kuesioner (1, 0.5, atau 0) dihasilkan dengan menggunakan persamaan
6) Menghitung jumlah skor (sj) berdasarkan berikut:
persamaan (2) dan frekuensi (fj) untuk tiap sj fj
nilai bobot pada kolom waste. Y j  Y j  Pj    Pj ...(4)
7) Menghitung indikator awal untuk tiap waste Sj Fj
(Yj) dengan menggunakan persamaan berikut: dimana:
sj fj Yj = faktor akhir dari setiap jenis waste
Yj   ...(3) Pj = probabilitas pengaruh antar jenis waste
Sj Fj Value stream analysis tool (VALSAT)
dimana: digunakan dalam pemilihan detail mapping tool
Yj = faktor indikasi awal dari setiap jenis berdasarkan waste yang telah didefinisikan
waste sebelumnya. Detail mapping ini merupakan
fj = frekuensi dari munculnya nilai pada tiap pemetaan aliran nilai secara detail yang
kolom waste dengan mengabaikan nilai difokuskan pada value adding activity sehingga
0 (nol) (frekuensi untuk sj) dapat diidentifikasikan waste yang terjadi serta
Fj = frekuensi dari munculnya nilai pada tiap penyebabnya. Terdapat tujuh macam detail
kolom waste dengan mengabaikan nilai mapping tool, diantaranya: (1) process activity
0 (nol) (frekuensi untuk Sj) mapping, (2) supply chain matrix, (3) production
8) Menghitung nilai final waste factor (Yjfinal) variety funnel, (4) quality filter mapping, (5)
dengan memasukkan faktor probabilitas demand amplification mapping, (6) decision point
pengaruh antara jenis waste (Pj) berdasarkan analysis, dan (7) physical structure (Hines &
total "from" dan "to" pada WRM. Kemudian Rich, 1997).

YCJ

Production Control Order for 6 Months

WH Raw Order
Material BI Production
Production
Capacity
Production
Planning Buffing/
Working Tumbling
RM Key Set CL Day
Daily Production
Planning for a Month 3 Days Before the
Month of Production
4 hours
FG Key Set CL

I Sanding
MC : 10 units
MP : 5 men
CT : 678 s
AT : 55800 s

WIP 93 minutes
678 s I
108 s 4880 s 135 s
28.5 m 16 m 0m

I Spot Flux Boiling Burner Cuci Asam Kensha Soldering PHS Kensha Soldering HSA Kensha
MC : 2 units MC : 1 unit MC : 1 unit MC : 1 unit MC : - MC : 5 units MC : - MC : 5 units MC : -
FG
MP : 2 men MP : 1 man MP : 1 man MP : 1 man MP : 1 man MP : 5 men MP : 1 man MP : 5 men MP : 1 man
Key Set
CT : 412 s CT : 300 s CT : 293 s CT : 1615 s CT : 163 s CT : 577 s CT : 102 s CT : 1173 s CT : 259 s
CL
AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s AT : 55800 s

WIP WIP WIP WIP WIP WIP WIP WIP

412 s 300 s 293 s 1615 s 163 s 577 s 102 s 1173 s 259 s
141 s 573 s 836 s 1668 s 45 s 908 s 348 s 295 s 67 s 294 s
0m 21 m 4m 14 m 14 m 3m 3m 3m 3m 12.5 m

Keterangan: Keterangan: Total CT 5572 seconds

MC : Machine : Manual Information Lead Time Producition 15870 seconds
MP : Man Power : Pull Arrow (Kanban)
CT : Cycle Time : Push Arrow (Shipment) Total Distance 122 meters
AT : Available Time : Physical Stream Arrow Total Man Power per Shift 16 men

Gambar 1. Big picture mapping pada lini produksi Band Instrument Initial Process 2 Key Set Clarinet

38
Jurnal Ilmiah Teknik Industri p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038

III. HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 1. Tabulasi keterkaitan antar waste Key
Berdasarkan aliran informasi dan aliran fisik Set Clarinet
pada lini produksi Band Instrument Initial
Tipe Total Tingkat
Process 2 Key Set Clarinet, maka dapat dibuat big No.
Pertanyaan Skor Keterkaitan
picture mapping untuk memperoleh gambaran
dimana waste yang terjadi, serta menggambarkan 1 O–I 3 U
lead time yang dibutukan dari masing-masing 2 O–D 7 O
karakteristik proses yang terjadi. Big picture 3 O–M 4 U
mapping untuk lini produksi Band Instrument 4 O–T 3 U
Initial Process 2 Key Set Clarinet dapat dilihat
pada Gambar 1. 5 O–W 3 U
Gambar 1 menunjukan bahwa dalam 6 I–O 2 U
memproduksi dua jenis key sekaligus (sebagai 7 I–D 5 O
sample yaitu CL 250 Key 1A dan CL 250 Key 8 I–M 5 O
2A) yang dilakukan oleh operator memiliki lead 9 I–T 14 E
time yang sangat panjang dan work in process
(WIP) yang cukup besar. Total lead time produksi 10 D–O 8 O
sebesar 15,870 detik atau 4.4083 jam dan total 11 D–I 10 I
jarak tempuh proses adalah 122 meter. Hal inilah 12 D–M 18 A
yang menyebabkan terdapat penumpukan 13 D–T 7 O
material di store WIP, terutama saat menjelang
14 D–W 17 A
jam kerja di tiap shift akan berakhir dan juga
menjadi penyebab tidak tercapainya target 15 M–I 6 O
produksi. 16 M–D 13 E
17 M–W 12 I
Seven waste relationship 18 M–P 14 E
Perhitungan keterkaitan antar waste dilakukan
19 T–O 2 U
secara diskusi dengan Ketua-ketua Kelompok
lantai produksi Key Set Clarinet. Setelah tiap 20 T–I 2 U
bobot ditotal, maka selanjutnya ditentukan tingkat 21 T–D 2 U
keterkaitannya. Hasil dari skor dan tingkat 22 T–M 10 I
keterkaitan antar waste pada proses produksi Key 23 T–W 4 U
Set Clarinet dapat dilihat pada Tabel 1.
24 P–O 4 U
Waste relationship matrix (WRM) 25 P–I 9 I
Berdasarkan hasil perhitungan keterkaitan 26 P–D 10 I
waste pada Tabel 1 di atas, maka dapat dibuat 27 P–M 11 I
WRM proses produksi Key Set Clarinet yang 28 P–W 12 I
dapat dilihat pada Tabel 2 dan waste matrix value
29 W–O 4 U
pada Tabel 3.
30 W–I 13 E
31 W–D 9 I
Keterangan:
A = nilai 17 - 20 (absolutely necessary)
B = nilai 13 - 16 (especially important)
C = nilai 9 - 12 (important)
D = nilai 5 - 8 (ordinary closeness)
E = nilai 1 - 4 (unimportant)

39
Utama, dkk./ Identifikasi Waste Pada Proses Produksi .... JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 36 – 46

Tabel 2. Waste relationship matrix Key Set Clarinet

F/T O I D M T P W
O A U O U U X U
I U A O O E X X
D O I A A O X A
M X O E A X I E
T U U U I A X U
P U I I I X A I
W U E I X X X A

Tabel 3. Waste matrix value Key Set Clarinet

F/T O I D M T P W Score %
O 10 2 4 2 2 0 2 22 10.185
I 2 10 4 4 8 0 0 28 12.963
D 4 6 10 10 4 0 10 44 20.37
M 0 4 8 10 0 6 8 36 16.667
T 2 2 2 6 10 0 2 24 11.111
P 2 6 6 6 0 10 6 36 16.667
W 2 8 6 0 0 0 10 26 12.037
Score 22 38 40 38 24 16 38 216 100
% 10.185 17.593 18.518 17.593 11.111 7.407 17.593 100
Based on A:10, E:8, I:6, O:4, U:2, and X:0

Tabel 4. Hasil akhir perhitungan waste assessment

O I D M T P W
Skor (Yj) 0.05633 0.07854 0.06414 0.06149 0.08568 0.02923 0.06123
Pj Faktor 103.734 228.058 377.212 293.223 123.454 123.452 211.767
Hasil Akhir (Yj Final) 5.84 17.91 24.27 18.03 10.58 3.61 12.97
Hasil Akhir (%) 6.27 19.22 26.04 19.34 11.35 3.87 13.91
Ranking 6 3 1 2 5 7 4

Waste assessment questionnaire (WAQ)
Nilai waste yang didapat dari WRM
selanjutnya digunakan untuk penilaian awal
WAQ berdasarkan jenis pertanyaan. Kuesioner
assessment ini terdiri dari 68 pertanyaan.
Perhitungan menggunakan Pers. (1), (2), (3), dan
(4). Hasil perhitungan akhir waste assessment
dapat dilihat pada Tabel 4. Berdasarkan tabel
perhitungan di atas, maka dapat dilihat peringkat
40
waste pada proses produksi Key Set Clarinet
dalam bentuk grafik pada Gambar 2.
Berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh
Diagram Pareto di atas, maka dapat diambil
empat jenis waste tertinggi berdasarkan prinsip
80/20 yaitu 20% penyebab bertanggungjawab
terhadap 80% masalah yang muncul atau
sebaliknya. Mengacu pada prinsip 80/20, maka
waste tertinggi yang diambil untuk kemudian
Jurnal Ilmiah Teknik Industri p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038

Diagram Pareto Waste

30% 100%

25% 80%

20%
60%
15%
40%
10%

20%
5%

0% 0%
D M I W T O P
Series1 26.04% 19.34% 19.22% 13.91% 11.35% 6.27% 3.87%
Series2 26.04% 45.38% 64.60% 78.51% 89.86% 96.13% 100%

Gambar 2. Diagram Pareto waste

Tabel 5. Hasil pembobotan VALSAT
Mapping Tool
Supply
Waste Weight Process Production Quality Demand Decision
Chain Physical
Activity Variety Filter Amplification Point
Response Structure
Mapping Funnel Mapping Mapping Analysis
Matrix
Overproduction 6.27 6.27 18.81 - 6.27 18.81 18.81 -
Inventory 19.22 57.66 172.98 57.66 - 172.98 57.66 19.22
Defect 26.04 26.04 - - 234.36 - - -
Motion 19.34 174.06 19.34 - - - - -
Transportation 11.35 102.15 - - - - - 11.35
Unneccessary
3.87 34.83 - 11.61 3.87 - 3.87 -
Processing
Waiting 13.91 125.19 125.19 13.91 - 41.73 41.73 -
Total 526.2 336.32 83.18 244.5 233.52 122.07 30.57

dianalisa yaitu defect, motion, inventory, dan
waiting. Rekapan hasil Kuesioner di atas
dijadikan sebagai acuan dalam pembobotan waste
dalam pemilihan value stream analysis tools yang
akan digunakan.
Value stream analysis tools (VALSAT)
Konsep VALSAT digunakan dalam pemilihan
mapping tools dengan cara mengalikan hasil
pembobotan waste dengan skala yang ada pada
tabel VALSAT. Hasil pembobotan dengan
menggunakan VALSAT tercantum pada Tabel 5.
Berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh Tabel 5,
maka terdapat tiga tools dengan bobot terbesar
yang sesuai dengan jenis waste yang terjadi yang
akan digunakan, yaitu process activity mapping
(PAM), supply chain response matrix (SCRM),
dan quality filter mapping (QFM).
Process activity mapping (PAM)
PAM digunakan untuk mengetahui proporsi
dari kegiatan yang termasuk value added (VA),
non-value added (NVA), dan non-value added
but neccessary (NNVA). Hasil dari PAM pada
lini produksi Band Instrument Initial Process 2
Key Set Clarinet dapat dilihat pada Tabel 6.
Berdasarkan hasil PAM di atas terdapat 129
jenis aktivitas dengan total waktu sebesar 15,870
detik atau 4.4083 jam untuk membuat dua jenis
key yaitu CL 250 Key 1A dan CL 250 Key 2A.
Detail prosentase perbandingan dari tiap jenis
aktivitas pada proses produksi Key Set dapat
dilihat pada Gambar 3.

41
Utama, dkk./ Identifikasi Waste Pada Proses Produksi .... JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 36 – 46

jumlah aktivitas operation. Perbandingan lama

Tabel 6. Jumlah aktivitas proses produksi CL waktu yang dibutuhkan dalam aktivitas
250 Key 1A dan 2A
transportation pada keseluruhan proses dapat
Aktivitas Jumlah Waktu (det) dilihat pada Tabel 7.
Operation 30 5334 Aktivitas transportation tertinggi terjadi pada
Transportation 61 898 proses Soldering dan Sanding dengan akumulasi
Inspection 8 524
waktu masing-masing adalah 185 detik dan 120
detik. Untuk perbandingan antara aktivitas VA,
Storage 1 0
NVA dan NNVA dari 129 aktivitas yang ada
Delay 29 9114 dapat dilihat pada Tabel 8.
Total 129 15870
Tabel 8. Prosentase PAM CL 250 Key 1A dan 2A
Waktu
Tabel 7. Perbandingan waktu transportasi tiap Klasifikasi Jumlah Prosentase
(detik)
proses
VA 26 5048 20.155%
Proses Jumlah Waktu (det) NVA 25 8634 19.38%
Sanding 6 120 NNVA 78 2188 60.465%
Spot 7 104 Total 129 15870 100%
Flux Boiling 1 12 Value Ratio 0.2
Burner 10 44
Cuci Asam 3 37
Soldering 6 185 Berdasarkan perhitungan pada tabel 8,
Kensha 8 93
didapatkan hasil bahwa value ratio untuk proses
produksi Key Set Clarinet seri CL 250 Key 1A
Total 41 595
dan 2A sebesar 0.2 yang menandakan bahwa
terdapat pemborosan yang sangat tinggi.
Sehingga 103 dari 129 aktivitas yang ada harus
diminimalisir agar meningkatkan keefektifan dan
keefesiensian yang dapat meningkatkan
produktivitas pada lini produksi Band Instrument
Initial Process 2 Key Set Clarinet.

Supply chain response matrix (SCRM)

Gambar 3. Grafik Perbandingan Prosentase Tiap
Aktivitas
Gambar 3 menunjukan bahwa aktivitas
transportation merupakan jenis aktivitas yang
paling mendominasi daripada aktivitas operation.
Hal ini yang memicu terjadinya waste motion
maupun waiting serta lead time yang tinggi di
sepanjang aliran supply chain lantai produksi Key
Set Clarinet karena tingginya jumlah aktivitas
transportation yang mencapai dua kali lipat
42
SCRM digunakan untuk menggambarkan pola
inventory dan lead time untuk memperkirakan
jumlah inventory yang dibutuhkan dalam
pemenuhan order dengan lead time yang tersedia.
Penurunan inventory dan lead time merupakan
penghematan value stream pada lini produksi.
Data yang dibutuhkan dalam pembuatan
SCRM untuk mengetahui cumulative kedatangan
raw material serta hasil produksi berupa WIP dan
finished good pada lini produksi Band Instrument
Initial Process 2 Key Set Clarinet adalah sebagai
berikut: (a) data penerimaan raw material per
hari, (b) data input raw material dari area
penyimpanan untuk diproses per hari, (c) data
output produksi Key Set Clarinet per hari, dan (d)
data pengiriman produk finished good Key Set
Clarinet per hari.
Jurnal Ilmiah Teknik Industri
Tabel 9. Perhitungan SCRM Band InstrumentInitial Process 2 Key Set Clarinet
Days Physical
No Item
Stock
1 Stock raw material 1.046
2 Stock WIP 1.000
3 Stock finished good 1.000
TOTAL
Secara tabulasi perhitungan inventory dan lead
time dapat dilihat pada Tabel 9 dengan total
waktu dalam supply chain lini produksi Band
Intrument Initial Process 2 Key Set Clarinet
adalah 3.636 hari dengan kumulatif inventory
sebesar 3.046 hari dan kumulatif lead time
sebesar 0.59 hari.
Dari Tabel 9 dapat dilihat bahwa nilai days
physical stock pada stock raw material memiliki
nilai tertinggi yaitu 1.046 hari dibandingkan
dengan stock WIP dan finished good yang
bernilai 1 hari. Hal ini menandakan bahwa pada
stock raw material memiliki waktu penyimpanan
terlama karena penyimpanan raw material
melebihi 1 hari.
Grafik perbandingan lead time antara
inventory raw material, WIP, dan finished good
dengan takt time inventory yang telah ditentukan
pihak perusahaan, dapat dilihat pada Gambar 4.
Perbandingan Lead Time Hasil
Observasi dengan Takt Time
Perusahaan
0.27
0.235 0.25 0.25
0.0830.075
Stock RM Stock WIP Stock FG
Lead Time Observasi Takt Time Perusahaan
Gambar 4. Grafik perbandingan lead time
inventory hasil observasi dengan takt time
inventory
Berdasarkan gambar 4 dapat dilihat bahwa
terjadi ketidaksesuaian antara lead time hasil
observasi dengan takt time perusahaan. Pada
stockraw material, lead time berada di bawah takt
p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038
Cummulative Days Cummulative
Lead Time
Physical Stock Lead Time
0.24 1.046 0.24
0.26 2.046 0.50
0.09 3.046 0.59
3.636
time yang menandakan pergerakan material lebih
cepat dari waktu yang telah ditentukan. Pada
stock WIP dan finished good, lead time berada di
atas takt time yang menandakan pergerakan
material lebih lambat dari waktu yang telah
ditentukan. Hal ini dapat dikatakan bahwa pada
stock WIP dan stock FG terdapat inventory
berlebih yang seharusnya tidak melewati nilai
dari takt time. Penyebab waste inventory ini dapat
dilihat dari panjangnya lead time di tiap WIP
yang tertera pada gambar big picture mapping
yang berdampak pada jumlah inventory di lantai
produksi. Pembengkakan inventory paling tinggi
terjadi pada stock WIP dengan perbedaan nilai
lead time sebesar 0.02 hari. Kondisi ini sangat
sesuai dengan yang terjadi di lapangan yaitu
dimana terjadi penumpukan WIP saat menjelang
jam kerja tiap shift akan berakhir.
Quality filter mapping (QFM)
QFM digunakan sebagai tools untuk
mengidentifikasi adanya masalah kualitas (cacat)
yang terjadi sepanjang supply chain. Cacat yang
akan digambarkan pada QFM disini yaitu cacat
kualitas pada produk (reject part) yang
ditemukan selama proses produksi. Hasil QFM
terhadap lini produksi Band Instrument Initial
Process 2 Key Set Clarinet dapat dilihat pada
Gambar 5.
Berdasarkan QFM dapat dikatakan bahwa
proses soldering merupakan proses yang
memiliki jumlah reject part terbesar dan melebihi
target yang telah ditentukan oleh perusahaan
yaitu 0.37%. Tidak hanya pada proses soldering,
proses burner juga memiliki reject part yang
melebihi dari target perusahaan. Masing-masing
prosentase reject part dari proses soldering dan
proses burner adalah 1.05% dan 0.64%. Nilai
prosentase ini belum termasuk dari reject part
yang lolos dari proses kensha (inspeksi) sebesar
0.77%. Reject part yang lolos hingga masuk ke
proses berikutnya yaitu buffing/ tumbling akan
43
Utama, dkk./ Identifikasi Waste Pada Proses Produksi .... JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 36 – 46

Perbandingan Aktual Reject Part dengan Target PT. YMPI

1.2%

1.0%

0.8%

0.6%

0.4%

0.2%

0.0%
Sanding Spot Soldering Burner Lolos

Aktual Reject Part Target Maksimal Reject Part

Gambar 5. Grafik perbandingan aktual reject part dengan target PT. YMPI

dikembalikan ke bagian kensha, agar diinspeksi Analisa Penyebab Waste Defect

ulang dan kemudian diperbaiki.
Cause and effect diagram
Analisa penyebab waste yang terjadi pada lini
produksi Band Instrument Initial Process 2 Key
Set Clarinet dilakukan dengan menggunakan
cause and effect diagram. Cause and effect
diagram dibuat berdasarkan hasil observasi dan
diskusi dengan beberapa pihak di lantai produksi.
Berikut dijabarkan mengenai analisa penyebab
waste.
Cause and effect diagram dari waste defect
terbesar yaitu pada proses soldering tersaji pada
Gambar 6. Berdasarkan pada Gambar 6,
penyebab utama terjadinya waste defect adalah
dari faktor manpower dan management. Pada
faktor manpower terdapat dua sebab, yaitu karena
operator tidak konsentrasi saat melakukan proses
Soldering yang menyebabkan pemasangan flux
pada material menjadi kebanyakan sehingga
material mengalami reject part berupa timah pada
material terlalu banyak ataupun timah meluber.
Penyebab kedua yaitu operator tidak mengikuti

Management

Kurangnya kontrol dari pihak KK/ WKK

Jika alarm tanda terjadinya reject part > 2 pcs/lot,

KK/ WKK tidak langsung mengontrol ke operator Soldering

Defect

Tidak mengikuti prosedur

Kurang konsentrasi
Inspeksi jig tidak dilakukan untuk setiap Kanban
Pemasangan flux kebanyakan

Man Power

Gambar 6. Cause and effect diagram untuk waste defect

44
Jurnal Ilmiah Teknik Industri
prosedur standarisasi dengan melakukan inspeksi
jig untuk setiap Kanban. Dalam melakukan
proses soldering dibutuhkan konsentrasi dan
ketelitian, karena proses ini memiliki tingkat
kesulitan yang cukup tinggi. Oleh sebab itu jika
operator tidak konsentrasi dan tidak teliti maka
material yang diproses akan mengalami reject
part.
Pada faktor management, disebabkan oleh
kurangnya kontrol dari pihak KK/ WKK dalam
mengawasi kinerja operator soldering. Pada saat
alarm sebagai tanda peringatan dibunyikan oleh
operator kensha yang menunjukkan terjadinya
reject part melebihi 2 pcs/lot, pihak KK/ WKK
terkadang mengabaikan alarm tersebut dan tidak
segera mengontrol kinerja operator soldering. Hal
ini mengakibatkan tingkat reject part tiap lot
(satu Kanban) dari proses soldering menjadi
semakin tinggi.
Analisa penyebab waste motion dan waiting
Cause and effect diagram dari waste motion
dan waiting pada proses sanding dan soldering
tersaji pada Gambar 7. Berdasarkan pada
Gambar 7, penyebab utama terjadinya waste
motion dan waiting adalah dari faktor manpower,
method, management dan tool.
Pada faktor manpower dikarenakan operator
Sanding berjalan terlalu santai ketika mengambil
kanban di kanban central Sanding, mengambil
raw material di rak store raw material,
mengambil paper di lemari sanding, dan
Metode
Kanban, rak store raw material
dan paper Sanding
diletakkan saling berjauhan
Jarak yang ditempuh jauh
Tidak menerapkan
sistem Mizusumashi
(Transporter)
untuk proses Sanding
Management
Gambar 7. Cause and effect diagram untuk waste motion dan waiting
p-ISSN 1412-6869 e-ISSN 2460-4038
kemudian menuju mesin sanding yang sesuai
dengan jenis material yang akan diproses.
Aktivitas transportasi yang dilakukan oleh
operator itu sendiri menimbulkan motion yang
tidak memberikan nilai tambah dan berefek pada
panjangnya lead time yang terjadi dalam proses
sanding.
Pada faktor method, yaitu karena letak kanban
central, rak store raw material, dan lemari yang
menyimpan paper sanding diletakkan saling
berjauhan yang menyebabkan operator sanding
melakukan pergerakan yang sia-sia. Jarak yang
ditempuh oleh operator sebelum melakukan
proses sanding rata-rata mencapai 28,5 meter
dalam sekali proses. Hal ini yang mendasari
terjadinya waste motion yang tinggi pada proses
sanding.
Pada faktor management, yaitu karena pihak
manajemen tidak menggunakan Mizusumashi
sebagai tranporter pada area sanding, sehingga
berdampak besar terhadap keefektifan dan
keefesiensian proses produksi. Pada faktor tool,
yaitu karena operator soldering meminjam jig
pada operator lain ketika akan melakukan
inspeksi awal terhadap material yang sedang
diproses sanding. Hal ini menyebabkan terjadinya
waste motion dan waiting.
Rekomendasi Perbaikan
Dari hasil analisa yang telah dilakukan
terhadap value stream mapping, process activity
mapping, supply chain response matrix, quality
Tools
Pinjam jig dari
operator lain
(Soldering)
Motion
Efek dari jarak yang
ditempuh jauh
Berjalan terlalu santai
Man Power
45
Utama, dkk./ Identifikasi Waste Pada Proses Produksi .... JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 36 – 46

filtermapping, serta cause and effect diagram, WAQ dan VALSAT untuk mengurangi waste pada
maka akan dijadikan acuan sebagai pertimbangan proses finishing (Studi kasus di PT. Temprina Media
Grafika Nganjuk).’ Jurnal Rekayasa dan Manajemen
mengenai rekomendasi perbaikan yang akan Sistem Industri, Vol. 2, pp. 907 – 918.
diberikan kepada YMPI agar dapat meminimasi Wee, H.; Wu, S. (2009). ‘Lean supply chain and its effect on
waste yang terjadi pada lini produksi Band product cost and quality: a case study on Ford Motor
Instrument Initial Process 2 Key Set Clarinet. Company’. Supply Chain Management: An International
Journal, Vol. 14, pp.: 335 – 341.
Rekomendasi perbaikan meliputi: pengarahan
dari KK/ WKK kepada operator soldering untuk
menjalankan proses produksi sesuai dengan
standar operasional, penyediaan paper di sebelah
mesin sanding, menggunakan Mizusumashi pada
area sanding, menyediakan keranjang material
lebih banyak disesuaikan dengan kebutuhan
jumlah material, mengantar material yang telah
diproses spot langsung oleh Mizusumashi (bukan
oleh operator), merelokasi rak store Akabako
berada diantara meja kensha Clarinet dan Flute,
menyediakan kotak (wadah) untuk material yang
telah diinspeksi lebih banyak, dan
memaksimalkan fungsi Mizusumashi yang
sebenarnya.

IV. SIMPULAN
Permasalahan yang dihadapi oleh YMPI yaitu
tidak tercapainya target produksi Key Set Clarinet
yang telah ditentukan oleh pihak production
control disebabkan adanya waste pada lini
produksi Band Instrument Initial Process 2 Key
Set Clarinet. Hasil identifikasi waste yang telah
dilakukan dengan menggunakan metode WAM
menghasilkan empat jenis waste yang paling
dominan yaitu defect (26.04%), motion (19.34%),
inventory (19.22%), dan waiting (13.91%).

DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V.; Fontana, A. (2007). Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama.
Hines, P.; Rich, N. (1997). ‘The seven value stream mapping
tools.’ International Journal of Operations &
Production Management, Vol. 17 (1), pp. 46 – 64.
Mughni, A. (2012). Penaksiran waste pada proses produksi
sepatu dengan waste relationship matrix. Prosiding
Seminas Competitive Advantage II, Vol. 1 (2).
Universitas Pesantren Tinggi Darul Ulum, Jombang.
(akses online:
http://www.journal.unipdu.ac.id/index.php/seminas/articl
e/view/202/150)
Rawabdeh, I.A. (2005). ‘A model for the assessment of
waste in job shop environments.’ International Journal
of Operations & Production Management, Vol. 25, pp.
800 – 822.
Rochman, M.R.F.; Sugiono, S.; Efranto, R. Y. (2014).
‘Penerapan lean manufacturing menggunakan WRM,

46