DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... ii

PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN .......................................................................... iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ vi

DAFTAR ISI........................................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................1

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan ...........................................................2
1.3 Manfaat Praktek Kerja Lapanga ...........................................................3

BAB II HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN

2.1 Identitas Perusahaan ...........................................................................4

2.1.1 Pangakah .................................................................................4
2.1.2 Jambi Merang ........................................................................6
2.1.3 Semai V 6 ................................................................................
2.2 Sejarah Umum Saka Energi, Ltd Corporation ....................................7
2.3 Visi, Misi, dan Nilai Perusahaan ........................................................9
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................................10
2.5 Kepegawaian ......................................................................................11
2.5.1 Waktu Kerja 11
2.6 Bidang Usaha dan Jaringan Kerja .....................................................11
2.7 Fasilitas di SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited .........................12
2.8 Tata Letak/lokasi perusahaan ............................................................13
2.8.1 Dasar Pertimbangan Pemilihan Lokasi ...................................
2.8.2 Kawasan SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited .................
a. Onshore ............................................................................
b. Offshore ...........................................................................
2.9 Keselamatan Kerja..............................................................................16
2.9.1 Peraturan – peraturan kerja terkait Safety dan Security ...........

3.1 Tinjauan Proses Produksi ...................................................................20

3.2 Gas Plant Facilities (GPF) ..................................................................21
3.2.1 Mercury Removal System
3.2.2 H2S Removal System ..............................................................
3.2.3 Dehydration System................................................................
3.2.4 Amine Regeneration System ..................................................
3.2.5 TEG Regeneration System .....................................................

3.3 Oil Treating Facilities (OTF) .............................................................32

3.3.1 Gas and Liquid Separation......................................................
3.3.2 Oil Heating and Separations ...................................................
3.3.3 Oil Cooling and Storage .........................................................
3.3.4 Compression Gas Separation Result .....................................

3.4 Liquefied Petroleum Gas Recovery Facilities (LPGF) .....................34

 3.4.1 Gas Dehydration System
3.4.2 Gas Compression System .......................................................
3.4.3 Cryogenic System ...................................................................
3.4.4 LPG Fractionation System ..................................................
3.4.5 LPG Storage and Export System ............................................

3.5 Utilitas Penunjang Proses ...................................................................45

3.5.1 Fire Water System ................................................................
3.5.2 Plant and Instrument Air System .........................................
3.5.3 Closed and Open Drain System ...........................................
3.5.4 Heating Medium System ......................................................
3.5.5 Fuel Gas System ...................................................................
3.5.6 Fresh, Potable and Process Water System ...........................
3.5.7 Flare System .........................................................................
3.5.8 Jetty and Loading Arm System ............................................
3.5.9 Oily Water Treatment System ..............................................
3.5.10 Produced Water Sytem .........................................................
3.5.11 Chemical Injection System...................................................
3.5.12 Diesel System .......................................................................
3.5.13 Power Generation and Emergency Generation System .......
3.5.14 Effluent System ....................................................................
3.5.15 Sewage System .....................................................................
4.1 Bahan Baku, Produk dan Limbah ......................................................67
5.1 Permasalahan yang Dihadapi ............................................................68
5.1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................68
5.1.2 Tujuan ....................................................................................68
5.1.3 Tinjauan Teoritis ....................................................................69
 5.2 Data Pengamatan dan Perhitungan ....................................................72
5.2.1 Data Pengamatan ...................................................................72
5.2.2 Perhitungan Neraca Massa ....................................................74

5.3 Pembahasan .......................................................................................76

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ........................................................................................77

6.2 Saran ..................................................................................................77

DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................78

LAMPIRAN
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktik kerja industri merupakan salah satu mata kuliah wajib

dilaksanakan oleh setiap mahasiswa jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Malang. Adanya kecenderungan mahasiswa yang kurang bisa beradaptasi
dengan lingkungan kerja karena kurangnya pengalaman praktis dalam waktu
studi formal, sehingga menyebabkan praktik kerja industri menjadi salah satu
sarana yang penting untuk mengatasi kondisi tersebut.

Alasan adanya pelaksanaan Praktek Kerja Industri adalah karena

adanya tuntutan dari industri akan tenaga ahli yang berkualitas dan profesional,
sebab mahasiswa selama ini cenderung setelah menyelesaikan studinya kurang
bisa beradaptasi dengan lingkungan pekerjaan yang sebenarnya. Oleh sebab
itu, melalui praktek kerja indsutri ini, diharapkan mahasiswa mendapatkan
pengalaman praktis sehingga dapat dijadikan nilai tambah yang berarti serta
mampu memecahkan segala kendala di dalam pekerjaan.

Politeknik Negeri Malang sebagai salah satu lembaga Pendidikan

Tinggi di Indonesia yang memiliki sistem pendidikan yang berorientasi pada
dunia industri diharapkan mampu menghasilkan lulusan yang terampil,
profesional, dan dapat menyesuaikan pendidikannya sesuai dengan
perkembangan industri. Untuk diadakan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ) yang
merupakan kegiatan dalam kurikulum jurusan Teknik Kimia POLINEMA dan
wajib dilakukan oleh mahasiswa untuk terjun langsung ke dunia industri untuk
mengamplikasikan hal – hal yang ada dibangku perkuliah.

PT. Saka Indonesia Pangkah, Ltd sebagai perusahaan Migas Negara

yang melakukan eksplorasi dan produksi hulu minyak dan gas bumi, yang
 memiliki sumber gas alam yang melimpah dari sumur Ujung Pangkah yang
letaknya 35 kilometer dari OPF (Onshore Process Facilities) yang berfungsi
untuk mengolah bahan baku minyak dan gas bumi. Pada unit OPF (Onshore
Proses Facilities) terdiri dari tiga plant antara lain GPF (Gas Plant Facility),
OTF (Oil Plant Facility), dan LPGF (Liquified Petroleum Gas Facility). Proses
yang terdapat pada OPF (Onshore Proses Facilities) yaitu memisahkan Crude
Oil, Gas dan Impurities dari hasil pengeboran minyak pada Offshore. Pada
dasarnya proses pemisahan Crude Oil, Gas, dan Impurities ini berdasarkan
perbedaan densitas, diagram P-T, dan titik didih. Karena di OPF hanya
dilakukan proses pemisahan maka tidak ada bahan baku lain selain minyak dan
gas bumi.

2.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Tujuan dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di Saka ( Indonesia –
Pangkah ) Limited ini, adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui secara langsung dan memahami setiap proses sistem operasi
industri migas
2. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam industri serta
melaksanakan studi banding antara teori yang didapat di bangku
perkuliahan dengan penerapannya di industri.
3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern,
terutama yang diterapkan oleh Saka ( Indonesia – Pangkah ) Limited.
4. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri
migas
5. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui
learning by doing.
6. Mengetahui dan memahami produktivitas perusahaan dan sistem kerja
perusahaan serta terjun atau turutserta dalam proses.
 7. Mengenal dan membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya
sehingga dapat membangun etos kerja yang baik, serta sebagai upaya
untuk memperluas cakrawala wawasan kerja.
8. Menjebatani kesenjangan antara sumber daya manusia yang dihasilkan
dari dunia pendidikan dengan persyaratan yang diminta oleh dunia
industri.
9. Mengetahui proses yang ada di industri secara langsung dan dapat
menganalisis perbandingan penyerapan H2S pada Amine Contactor pada
siang hari.

2.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Manfaat Praktek Kerja di PT Saka Indonesia Pangkah, Ltd antara lain :

1. Dapat membandingkan antara teori yang diperoleh dibangku kuliah

dengan penerapannya di lapangan.
2. Dapat memperdalam ilmu pengetahuan dan pengalaman yang diperoleh
diperkuliahan ataupun dilapangan.
3. Dapat menambah pengalaman dan wawasan sebelum memasuki dunia
kerja.
4. Dapat memperoleh dan meningkatkan kualitas, keterampilan,dan
kreativitas diri dalam lingkungannya sesuai dengan ilmu yang dimiliki
secara teori maupun praktek yang sesuai dengan bidang yang ditekuni.
5. Dapat menganalisa masalah atau trouble yang langsung terjadi dipabrik.
6. Menambah ilmu yang belum pernah didapat dibangku perkuliahan.
7. Dapat melatih dan membangun kerja sama dengan orang lain dilapang,
sehingga menambah kecakapan dalam hard skill dan softskill.
 BAB II

HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN

2.1 Identitas Perusahaan

PT Saka Energi Indonesia adalah perusahaan hulu migas, anak

perusahaan PT Perusahaan Gas Negara (Persero) Tbk yang biasa dikenal
dengan PGN, perusahaan pengangkutan dan distribusi gas alam terbesar di
Indonesia. Didirikan pada 27 Juni 2011, Saka Energi Indonesia saat ini
mengelola 8 blok di Indonesia dan 1 blok di Amerika Serikat. Pada mulanya,
Saka Indonesia Pangkah, Ltd merupakan perusahaan swasta Internasional yang
dikelola oleh Amerika Serikat, dengan pusatnya di New York. Saka, Ltd adalah
perusahaan energi yang pernah terintergrasi dengan penjualan tahunan sebesar
US$ 28 miliar pada tahun 2006 saat dikelola oleh Amerika.

Saka merupakan operator dengan kepemilikan saham 100 persen di

Pangkah dan South Sesulu serta merupakan rekan partisipatif (mempunyai hak
kepemilikan) di Bangkanai, West Bangkanai, Ketapang, Southeast Sumatera,
Muara Bakau, Muriah dan lapangan Fasken di Texas.Saat ini, lapangan yang
memproduksi minyak dan gas diantaranya adalah Pangkah, Southeast
Sumatera, serta aset Fasken.

2.1.1 Pangakah

Blok pangkah berlokasi di daerah pesisir lepas pantai utara

Jawa Timur, sekitar 35 km dari Gresik. Saka Ujung Pangkah merupakan lahan
produksi, yang dikembangkan menjadi dua fase. Fase produksi pertama adalah
gas alam dan kondensat yang dimulai pada April 2007, dan sebagai bahan
bakar pembangkit listrik lokal PLN (Perusahaan Listrik Negara). Fase kedua
dikembangkan dengan memproduksi minyak yang pertama pada Desember
2008 dan produksi LPG yang pertama pada Maret 2009.

Gambar 2.1.1-1 Plant Saka ( Indonesia – Pangkah ) Limited

Blok Pangkah mulai ditemukan cadangan minyak dan gas bumi di blok
ini sejak Nopember 1998. Kegiatan eksplorasi terus dilakukan untuk
mengetahui keberadaan cadangan – cadangan minyak dan gas alam di blok ini,
seperti keberhasilan kegiatan appraisal yang dilakukan pada tahun 2000 dan
2004. Blok ini menyimpan cadangan gas alam sebesar 440 BFC, yang
diperkirakan mampu memasok kebutuhan gas PLN/PJB pembangkit Gresik
sebesar 100 MMSCFD selama 21 tahun. Plan of Development (POD)
Pengembangan Gas Ujung Pangkah telah disetujui sejak 21 April 2002,
Dokumen AMDAL disetujui pada bulan April 2004, sedangkan perjanjian
penjualan gas dengan PLN telah ditandatangani sejak Desember 2004.
Menindaklanjuti rencana produksi gas pada bulan Desember 2006, maka pada
bulan Maret 2005 telah dikeluarkan LoI untuk kegiatan kontruksi
pembangunan wellhead platform, pembangunan pipa dan fasilitas darat.
 Investasi pengembangan penuh yang dikeluarkan lebih dari US$ 1
milyar yang digunakan untuk membangun fasilitas untuk memproduksi dan
memproses gas, minyak dan LPG serta untuk mengebor kurang lebih empat
puluh sumur minyak dan gas. Blok ini memproduksi 100 MMSCFD gas alam,
LPG sebesar Barrel per day dan minyak mentah sebesar 25.000 Barrel per day.

2.1.2 Jambi Merang

Jambi Merang berlokasi di Musi Banyuasin Sumatera Selatan.

Blok ini meliputi tiga area, yaitu Gelam, Sungai Kenawang dan Pulau
Gadingan. Produksi dari ladingan pulau gading dan sungai Kenawang akan
diproses di gas plant utama yang berlokasi di ladang sungai Kenawang. Gas
yang dihasilkan akan dikirim ke PLN Jawa Barat. Liquid akan difraksinasi
untuk menghasilkan kondensat dan LPG di terminal laut Batanghari.

2.1.3 Semai V

Blok semai V berlokasi dilepas pantai Papua Barat. Blok ini

luasnya diperkirakan mencapai 3950 km2. Blok yang baru dieksplorasi ini
diakuisisi pada bulan Nopember 2008. Saka mempunyai hak kepemilikan
100% pada blok ini.
2.2 Sejarah Umum Saka Energi, Ltd Corporation

Sebelum menjadi Perusahaan Gas Negara, perusahaan ini dulunya

merupakan perusahaan energi mandiri terkemuka di dunia milik Amerika.
Perusahaan ini didirikan pada tahun 1933 oleh Leon Hess dan beroperasi di 20
negara didunia.

Saka Indonesia Pangkah Limited (SIPL) merupakan sebuah perusahaan

yang bergerak dibidang perminyakan dan gas nasional yang dikelola oleh PT
Saka Energi Indonesaia. Saka ini merupakan anak perusahaan PT Perusahaan
Gas Negara (Persero) Tbk (PGN) yang merupakan transportasi dan distribusi
gas bumi terbesar di Indonesia. Tujuan didirikannya perusahan ini adalah untuk
menjalankan usaha hulu dan investasi yang meliputi eksplorasi, eksploitasi,
dan pengembangan minyak dan gas bumi, CBM, dan sumber energi lainnya.
Perusahaan ini mempunyai aset kepemilikan blok 20% di Ketapang, 30% di
Bangkanai, 100% di Selulu Selatan, dan 100% di Ujung Pangkah.

Blok pengembangan minyak dan gas Ujunng Pangkah, Gresik ini telah
berjalan sejak tahun 1997 dengan Kontraktor Kontrak Kerja Sama (KKKS)
oleh Hess Indonesia. Pada tahun 2007 mulai memproduksi minyak dan gas.
Pada mulanya eksplorasi dilakukan oleh pihak Hess Indonesia Pangkah
Limited (HIPL) dengan kepemilikan saham 25% oleh Indonesia (PGN) dan
75% oleh Amerika (HESS). Namun pada awal 2014 Hess menjual aset blok
Ujung Pangkah kepada Perusahaan Gas Negara (PGN) sehingga, saat ini blok
Ujung Pangkah dioperasiakan oleh Saka Energi (anak perusahaan PGN) yang
didirikan sejak 27 Juni 2011. Pemegang saham Saka Energi ini adalah PGN
dengan prosentase kepemilikan 99% dan 1% milik anak perusahaan PGN
lainnya (PGAS SOLUTION).

Saka Indonesia Pangkah Limited (SIPL) terletak di Jalan Beta Maspion,

Kawasan Industri Maspion, Manyar, Gresik, Jawa Timur. SIPL beroperasi di
dua tempat yaitu Offshore Production Facilitiyatau Well Head Platform
(WHP) dan platform tambahan (Compression and Processing Platform) di
daerah Timur Laut Ujung Pangkah serta Onshore Processing Facilitiy (OPF) di
daerah Kawasan Industri Maspion. Pada Onshore Processing Facility
dilakukan produksi minyak dan gas yang terdiri dari tiga unit meliputi Oil
Treating Facility (OTF) dengan produknya yang berupa crude oil, Gas
Processing Facility (GPF) dengan gas sebagai produknya, serta Liquified
Petroleum Gas Facility (LPGF) dengan produk LPG.

Gambar 2.2. Saka Indonesia Pangkah Limited

2.3 Visi, Misi, dan Nilai Perusahaan

Visi SIPL adalah “Menjadi Perusahaan Hulu Minyak dan Gas Kelas
Dunia”. Pada visi tersebut dapat dijabarkan dan diturunkan menjadi beberapa
misi, sehingga perusahaan mengetahui apa yang ingin dicapai. Misi perusahaan
antara lain :

1. Untuk memberikan nilai kepada pemegang saham melalui portofolio yang

diversifikasikan aset minyak an gas, baik konvensional dan maupun
nonkonvensional.
2. Sinergi dengan perusahaan induk Saka, PGN dan anak perusahaan lainnya.
3. Menjadi operator strategis aset minyak dan gas (baik konvensional maupun
nonkonvensional).
4. Memiliki bangunan yang diversifikasi.

Untuk mencapai visi dan misi, perusahaan memilii niai perusahaan yang
ditanamkan pada setiap pegawai. Nilai perusahaan dikenal sebagai DEEPS.
Adapun pengertian DEEPS adalah sebagai berikut :

 Drive for Results

Berkomitmen untuk terbaik di kelasnya, bekerja nilai tinggi untuk kepentingn
pemegang saham.
 Excellent Service
Memberikan pelayanan yang terbaik kepada pemegang saham, agan pemerintah,
subkontraktor, penyuplai, dan pelanggan.
 Ethics
Mempertahankan praktis bisnis yang etis di seluruh operasinya.
 Professionalism
Terus meningkatkan kompetensi dan mengambil tanggung jawab dan
auntabilitas atau tindakan dan keputusan.
  Safety
Selalu memprioritaskan keselamatan dan keamanan di dalam dan diluar
pekerjaan.

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Beriut ini adalah struktur organisasi SIPL

General
Manager

Excecutive
Secretary

Commersial HR Manager Finance

Manager
HSE Manager
Manager

Development & VP GovRel &

IT Manager SCM
Project Social
Manager
Manager Responsibility

Drilling Security
Operation Internal
Manager Coordinator
Manager Auditor

Exploration
Subsurface Legal
Manager
Manager Counsel

Gambar 2.4 Sruktur Organisasi Saka Indonesia Pangkah, Ltd

 Saka Indonesia Pangkah Limited ini dipimpin oleh seorang General
Manager yang ibantu oleh beberapa manager atau koordinator setingkat
manager dalam melakukan aktivitasnya. Disamping itu, pada SIPL ini terdiri
dari beberapa departemen antara lain Commerical, Human Resource, Finance,
Health Safety Environment, information and Technology, SCM, Development
and Project, VP Government and Social Responsibility, Operations, Drilling,
Internal Audit, Security, Subsurface, Legal, dan Exploration yang terlihat pada
Gambar 2.4.

2.5 Kepegawaian
2.5.1 Waktu Kerja
a. Jam kerja reguler
Karyawan yang termasuk karyawan regular adalah mereka yang tidak
terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamatan di Onshore
Processing Facilities. Jam kerja karyawan regular adalah sebagai berikut :
 Hari Senin – Jum’at : pukul 07.00 - 16.00 WIB
 Hari Sabtu dan Minggu Libur
b. Jam kerja shift
Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamatan di Onshore Processing Facilities (OPF)
dan Offshore. Jam kerja shift dapat diatur sebagai berikut:
 OPF : 5 hari masuk / 5 hari libur dengan 12 jam kerja
 Offshore : 14 hari masuk / 14 hari libur dengan 12 jam kerja
2.6 Bidang Usaha dan Jaringan Kerja

SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Ltd, bergerak di bidang eksplorasi

minyak bumi dan gas alam. Produk utama yang dihasilkan oleh Saka adalah
berupa Crude Oil (minyak mentah) yang kemudian akan dijual ke pabrik
petrokimia untuk diolah lebih lanjut dan di ekspor. Sementara hasil lain yang
dihasilkan dari proses produksi berupa gas yang digunakan untuk pembangkit
tenaga listrik, dan hasil pendingin dari gas tersebut kemudian diolah menjadi
LPG yang kemudian dijual.

Jaringan Kerja Korporasi Saka

o Explorasi : Mencari dan menemukan sumber minyak dan gas.

o Produksi dan Pengembangan : Mengambil minyak bumi dari dalam tanah.
o Pengilangan : Memproses minyak bumi menjadi bahan bakar.
o Suplai perdagangan dan Transportasi : Membeli, menjual, dan mentransfer
minyak mentah serta bahan bakar siap pakai.
o Terminal Penyimpanan : Menyimpan Produk dan mendistribusikan bahan
bakar kepada pelanggan SAKA.
o Pemasaran Energi : Memasarkan produk peminyakan, gas alam, dan
kelistrikan pada pelanggan komersial, industri, dan pelanggan utilitas.
o Pemasaran Eceran : Memasarkan bahan bakar dengan kualitas yang
memadai digudang eceran.
2.7 Fasilitas di SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited
SAKA ( INDONESIA-PANGKAH ) LTD. Memberikan berbagai
fasilitas untuk kesejahteraan karyawannya, diantaranya adalah :
 Klinik Kesehatan
Dengan peralatan medis yang memadai, serta tenaga medis, SAKA (
Indonesia – Pangkah ) Limited memberikan jaminan perawatan dan
kesehatan bagi seluruh karyawannya untuk kecelakaan atau penyakit
mendadak yang terjadi disekitar pabrik.
 Sarana Ibadah
Untuk sarana ibadah bagi karyawan yang beragama islam, SAKA
(Indonesia – Pangkah) Limited telah membangun mushala di samping
komplek pabrik SAKA ( Indonesia –pangkah ) Limited.
 Sarana Transportasi
SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited memberikan sarana trans portasi
bagi karyawan yang akan berangkat maupun pulang kerja.Sarana
transportasi ini beroperasi di daerah gresik dan surabaya. Adapun untuk
keperluan transportasi dalam pabrik, SAKA (Indonesia – Pangkah) Limited
menyediakan sepeda untuk membantu para karyawan melaksanakan
aktivitasnya.
 Makan
SAKA ( Indonesia – Pankah ) Limited memberikan fasilitas makan, baik
untuk karyawan shift atau harian. Selain itu disediakan pula kantin yang
terletak digedung admin.
 Seragam
SAKA ( Indonesia –Pankah ) Limited memberikan fasilitas seragam kerja
harian dan coverall bagi karyawan.
 Alat-alat safety
Perlengkapan safety ini berupa sepatu, helmet, kacamata, masker, ear plug,
tali pengaman dan lain - lain.
2.8 Tata Letak/lokasi perusahaan

SAKA ( Indonesia – Pankah )Limitedterletak dijalan beta maspio,

Kawasan Industri Mapion, Jalan Raya Manyar Km 25, Desa Sukomulyo,
Kecamatan Manyar, Kabupaten Gresik, Pronvinsi Jawa Timur, yang
merupakan sebuah kawasan Onshore Processing facilities (OPF).

Tata letak kawasan OPF dirancang dengan tujuan :

1) Pengolahan produk dapat efisien

2) Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin saja terjadi seperti
kebakaran, peledakan, dan kebocoran gas.
3) Pencegahan polusi gas maupun suara
4) Mempermudah jalan keluar dan masuk kendaraan di area OPF.

2.8.1 Dasar Pertimbangan Pemilihan Lokasi

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi kawasan industri maspion

sebagai lokasi kawasan Onshore Processing Facilities adalah sebagai berikut:

1. Dekat dengan pusat pemerintah, sehingga permasalahan birokrasi dapat

menjadi lebih mudah dan efisien.

2. Mempermudah sistem emergency :

 Jarak dengan rumah sakit dekat, sehingga jika terjadi kecelakaan kerja,
proses evaluasi dapat berjalan dengan cepat.
 Dekat dengan sarana mobil pemadam kebakaran milik Maspion,
sehingga jika terjadi kebakaran dapat dengan segera tertangani.
 Dekat dengan kantor aparat keamanan,sehingga apabila ada
kemungkinanaksi demo dapat tertangani dengan baik.
3. Dekat dengan bibir pantai dan tersedianya sarana dermaga yang dapat
mempermudah proses loading crude oil.
4.Tersedianya akses jalan yang mempermudah transportasi.

2.8.2 Kawasan SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited

Kawasan SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited terdiri atas area

onshore (darat) dan area offshore (lepaspantai).

c. Onshore
Pada area onshore terdapat Onshore Processing Facilities (OPF). Luas
kawasan yang dibebaskan untuk kawasan OPF adalah ± 29,13 ha. Onshore
Processing Facilities (OPF) terdiri dari dua zona, zona tersebut adalah zona
merah dan zona kuning.

Zona Kuning
Zona kuning adalah zona umum yang terdiri atas gedung
adminitrasi, gudang, bengkel mekanik, laboratorium, masjid, pintu masuk
utama, gedung pusat keamanan, gedung pusat control, ruangan safety
induction dan cabin.
Zona kuning merupakan zona aman yang terbebas dari peluang
pelepasan hydrocarbon dan gas H2S serta peluang bahaya lainya. Hal tersebut
menjadikan tingkat bahaya disini lebih rendah dibandingkan dengan zona
merah, sehingga setiap orang yang memasuki daerah ini tidak diwajibkan
memakai alat pelindung lengkap.

Zona Merah
Sedang zona merah merupakan zona proses, dimana tingkat
bahayanya lebih tinggi dari pada zona kuning. Hal tersebet dikarenakan
berpeluang terjadi pelepasan hydrocarbon dan gas H2S dan terdapat peluang
bahaya lain. Untuk itu setiap orang yang ingin memasuki daerah ini
diharuskan memakai alat pelindung lengkap seperti coverall, helm pelindung,
kacamata pelindung, pelindung telinga, sepatu keselamatan, dan alat
pendeteksi gas H2S. Setiap orang yang akan memasuki zona merah, juga
dilarang untuk membawa peralatan elektronik seperti telepon genggam,
kamera, perekaman video, dll. Serta dilarang membawa alat pematik api.

Gambar 2.8.2: Onshore Proses

Pada zona merah terdiri dari dua fase kawasan, fasa pertama
merupakan kawasan Gas Processing Facilities (GPF) yang merupakan tempat
proses sweetening dan dehydration gas terjadi. Fasa kedua merupakan
kawasan Liquid Petroleum Gas Facilities (LPGF) yang merupakan tempat
produksi LPG dan Oil Treating Facilities yang merupakan tempat pengolahan
Crude Oil.
 d. Offshore
Area offshore (lepas pantai) SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited
terletak di Blok Pangkah, lepas pantai dari Ujung Pangkah. Pada area
offshore terdapat Wellhead Platfrom – A(WHP-A), Wellhead Platfrorm –
B(WHP-B), Accomodation Utilities Platfrom (AUP), dan Compression and
Processing Platform(CPP). WHP – A dan WHP – B merupakan tempat
dimana terdapat sumur minyak maupun gas, pada WHP – A terdapat 14
sumur dan WHP – B terdpat 20 sumur. AUP adalah tempat dimana pekerja
offshore tinggal, sedangkan CPP adalah tempat kompresi dari gas yang
berasal dari wellhead untuk kemudian dikirim ke OPF.

Gambar 2.8.2-2 AUP/CPP dan WHP-B Gambar 2.8.2-3 WHP-A

2.9 Keselamatan Kerja

Undang – undang No. 1 tahun 1970 yang terdiri dari 11 bab

dan 15 pasal, pada intinya menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak untuk
mendapatkan perlindungan dan keselamatan dalam melakukan pekerjaan, demi
kesejahteraan hidup dan untuk meningkatkan produksi serta produktivitas kerja
nasional. Untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, SAKA
Management Sistem menganut OHSAS 18001 dan sesuai dengan peraturan
Mentri Tenaga Kerja Nomor : Per.05/men/1996 MENGENAI Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
 Jenis – jenis bahaya dikawasan OPF antara lain sebagai berikut :

1. Chemical hazard
2. Hydrocarbon hazard
3. H2S hazard
4. Noise hazard
5. Hot surface hazard
6. High voltage hazard
7. Mechanical hazard

Sistem keselamatan kerja dilingkungan SAKA ( Indonesia – Pangkah )

Limited melibatkan enam kelompok kerja :
1) Bagian keselamatan dan pemadaman kebakaran
2) Bagian kemanan
3) Bagian kesehatan
4) Bagian pemeliharaan dan lapangan
5) Bagian ekologi
6) Bagian perbendaharaan dan asuransi

2.9.1 Peraturan – peraturan kerja terkait Safety dan Security

SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited menerapkan peraturan

– peraturan yang terkait dengan safety yang diatur dalam SAKA Rules. Saka Rules
merupakan persyaratan keselamatan kerja untuk melindungi karyawan dan
kontraktor dari bahaya. Saka Rules berfokus pada segala kegiatan yang mempunyai
resiko tinggi dan yang paling sering dikaitkan dengan cedera, korban jiwa, dan
peristiwa bencana. Peraturan – peraturan yang ada didalam Saka Rules wajib ditaati
oleh semua karyawan baik tetap maupun kontraktor yang bekerja dikawasan
Onshore Processing Facilities. Setiap Karyawan yang melanggar ketentuan yang
tertera pada Saka Rules akan mendapatkan sanksi sesuai yang telah ditetapkan.
Kegiatan kerja yang diatur dalam Saka Rules antara lain isolasi energy,
pengangkutan, bekerja di ketinggian, bekerja diruang terbatas, pekerjaan yang
menimbulkan panas, penggalian, dan transportasi darat. Berikut pengaturan yang
tertera dalam Saka Rules :

a. Isolasi Energi
Sumber energy yang tersimpan harus diidentifikasi, diisolasi, dites dan
dikomunikasikan ke pekerj sebelum memlai pekerjaan.
b. Pengangkatan
Hanya dilakukan oleh operator yang ahli dan perlengkapannya harus sesuai
untuk segala aktivitas pengangkatan.
c. Bekerja di ketinggian
Seorang pekerja harus menggunakan alat pelindung jatuh saat bekerja
diketinggian 6 kaki (1,8 meter).
d. Bekerja di Ruang Terbatas
Tidak diperbolehkan memasuki ruang terbatas tanpa menggunakan ijin tertulis.
e. Pekerjaan yang Menimbulkan Panas
Ijin kerja tertulis diwajibkan untuk semua pekerjaan yang menimbulkan panas
yang dilakukan diluar area aman.
f. Penggalian
Semua pekerjaan penggalian dengan kedalaman lebih dari 4 kaki harus
menggunakan ijin tertulis yang sudah disetujui.
g. Transportasi Darat
Mengidentifikasi semua bahaya saat mengemudi yang terkait dengan aktivitas
kendaraan.
 Selain peraturan kerja yang terdapat dalam Saka Rules, SAKA
( Indonesia – Pangkah ) Limited juga memiliki peraturan yang terkait dengan safety
yang wajib dipatuhi oleh setiap karyawan baik tetap maupun kontraktor dan juga
pengunjung di SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited yaitu :
a. Karyawan maupun pengunjung wajib masuk dan keluar melewati pintu yang
telah ditetapkan.
b. semua kendaraanyang masuk OPF wajib diperiksa oleh petugas keamanan di
pintu masuk OPF.
c. Semua kendaraan yang akan masuk area merah harus dilengkapi dengan flame
arresters sebelum memasuki area ( hanya kendaraan yang berbahan bakar solar
yang diijinkan memasuki area merah OPF ).
d. Semua pengunjung dan karyawan harus mendaftarkan kehadiran mereka di
pintu penjagaan OPF dengan menggunakan T-Card sistem agar bisa dengan
mudah dipantau kehadirannya dikawasan OPF.
e. Batas aman kecepatan kendaraan didalam area OPF adalah 10 km/jam.
f. Semua pengunjung harus mendapatkan safety induction saat datang pertama
kali di kawasan OPF.
g. Semua karyawan dan pengunjung yang akan memasuki area merah di dalam
kawasan OPF, wajib memakai alat keselamatan lengkap seperti helm safety,
sepatu safety, sarung tangan, kacamata safety, sarung tangan, kacamata safety,
pelindung telinga, coverall dan H2S Portabel Gas Detector. Semua karyawan
dan pengunjung tidak diperbolehkan membawa korek api beserta pematik api
lainnya ( naked flame ), telepon gengam, camera dan tape recorder kedalam
area merah.
h. Karyawan dilarang merokok dilingkungan perusahaan kecuali di tempat yang
disediakan khusus untuk merokok.
3.1 Tinjauan Proses Produksi

SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited sebagai perusahaan exploration and

Production Oil and Gas, mengeksplorasi dan mengolah berbagai macam bahan bakar
fosil diantaranya sales gas, crude oil, dan LPG. Perusahaan ini memiliki dua plant
utama yaitu Wellhead Platform (WHP) yang berfungsi untuk mengeksplorasi bahan
baku berupa minyak dan gas dan Onshore Processing Facility (OPF) yang berfungsi
untuk mengolah ban baku minyak dan gas bumi. Laporan kerja praktik ini hanya akan
berfokus kepada OPF.

Onshore Processing Facility (OPF) sebagai plant pengolahan minyak dan gas
bumi terbagi dalam tiga sub plant yaitu Oil Treating Facilities (OTF), Gas Plant
Facilities (GPF), dan Liquefied Petroleum Gas Recovery Facilities (LPGF). OTF
berfungsi mengolah crude oil dari WHP yang masih mengandung kadar air tinggi
menjadi crude oil dengan kadar air, nilai Base Sediment dan Water, dan nilai Rate
Vapor Pressure (RVP) yang dibawah batas maksimal nilai yang diinginkan. GPF
berfungsi untuk mengolah gas bumi menjadi sweet dan dehydrated gas sedangkan
LPGF berfungsi untuk mengambil kandungan C3 dan C4 dari aliran sales gas dari GPF
diolah menjadi LPG.

Pada awalnya, produk yang diambil dari Wellhead Platform (WHP) masih
berupa campuran dari liquid gas dan gas hydrocarbon dan sludge. Campuran ini
kemudian masuk ke sistem perpipaan 18’’ (Inchi) yang dilengkapi sistem pigging
dengan panjang pipa sekitar 24 km yang menghubungkan WHP di Ujung Pangkah dan
OPF di Manyar. Sistem pigging digunakan untuk menghilangkan endapan dalam
sistem perpipaan dan digunakan untuk pengecekan rutin sistem perpipaan.

Campuran ini kemudian masuk ke Inlet Separator 131-V-01 untuk

memisahkan antara gas dan liquidnya. Liquid yang terpisah ternyata masih
mengandung gas, segingga dialirkan ke Slug Chater 131-NX-01. Pada Slug Chater
131-NX-01 sebagian gas tersisa yang terbawa pada fasa liquid terpisah dan
dikembalikan kepada Inlet.
 Separator 131-V-01. Sementara fasa liquid langsung dialirkan menuju High
Pressure Flash Separator 332-V-01 pada OTF. Gas dari Inlet Separator 131-V-01
kemudian dialirkan menuju Production Separator 132-V-02. Pada Production
Separator 132-V-02 fasa liquid yang terbawa kemudian dipisahkan dengan fasa gas.
Fasa gas akan diteruskan menuju Amine Contractor Inlet Knock Out Drum 135-V-01
pada areal GPF sementara liquidnya akan menuju High Pressure Flash Separator 332-
V-01 pada OTF.

3.2. Gas Plant Facilities (GPF)

GPF pada SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited ini berfungsi untuk

mengolah gas bumi menjadi sweet dan dehydrated gas, yaitu gas dengan kandungan
H2S dan uap air yang sudah berada dibawah batas maksimal yang ditetapkan. Feed
yang masuk ke GPF memiliki laju air berkisar antara 60 – 65 MMSCFD, berasal dari
gas yang sebelumnya telah diseparasi dari liquidnya pada unit Inlet Separator 131-V-
01 dan unit Slug Cather 131-NX-01. Gas output dari kedua unit ini masih
mengandung material – material yang tidak diinginkan seperti H2S dan uap air
sehingga material ini harus dipisahkan, sehingga dihasilkan sweet dan dehydrated gas
yang memenuhi spesifikasi sales gas. Secara umum, proses yang terjadi di plant GPF
ini adalah :

1. Mercury removal system

2. H2S removal system
3. TEG dehydration system
4. Amine regeneration system
5. TEG regeneration system
3.2.1 Mercury Removal System

Proses ini dilakukan untuk menghilangkan kandungan merkuri

jika terdapat kandungan merkuri di dalam process gas. Pada Mercury Removal
System terdapat unit Mercury Guard Bed 135-V-15 A/B dan unit Guard Bed
Filters 135-W-06A/B.

1) Mercury Guard Bad 135-V-15A/B

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan merkuri yang

terdapat didalam process gas sebeum masuk ke Amine Contacular 135-V-06.

2) Guard Bed Filters 135-W-06A/B

Unit ini berfungsi menyaring partikel-partikel yang masih terdapat

dalam gas. Hal ini dilakukan untuk menghindari foaming dari Amine Contactor
135-V-06. Output dari unit ini langsung dialirkan ke Amine Contactor 135-V-
06.

3.2.2 H2S Removal System

Proses ini bertujuan untuk meminimalisasi kandungan acid gas

(H2S,CO2, dan sulfur compound) yang terdapat pada process gas hingga batas
yang di tentukan (on specification) dengan cara mengontakkannya dengan
pelarut amine. Pelarut amine yang digunakan untuk meminimalisasi kandungan
sour gas / acid gas pada process gas ini adalah MDEA
(Methykdiethanolamine). Batas konsentrasi H2S yang diizinkan adalah 8 ppmv
sesuai spesifikasi sales gas. Hal itu disebabkan karena H2S merupakan senyawa
korosif yang dapat menyebabkan korosif yang dapat menyebabkan korosi pada
pipa distribusi produk maupun terhadap mesin yang bekerja menggunakan
bahan bakar gas. Hal ini tentu sangat merugikan konsumen maupun SAKA (
Indonesia – Pangkah ) Limited sebagai produsen sehingga H2S removal system
bekerja dengan menggunakan beberapa unit alat, antara lain :
1) Amine Contactor Inlet Knock Out Drum 135-V-01

Unit ini merupakan unit pemisah sebelum masuk ke Amine Contactor

135-V-06. Process gas yang mengalir melalui Inlet Separator 131-V-01 dan
Production Separator 132-V-02 diseparasi lagi oleh Amine Contactor Inlet KO
Drum 135-V-01 untuk memisahkan gas dari liquid yang masih terbawa karena
pada unit Amine Contactor 135-V-06 diharapkan kandungan Liquid
hydrocarbon pada process gas seminimal mungkin sehingga tidak terjadi
foaming atau pembusaan yang dapat menurunkan kinerja dari alat. Alat ini
bekerja dengan menabrakkan campuran dengan packing yang terdapat di dalam
unit sehingga gas akan menuju ke atas dan liquid akan jatuh ke bagian bawah
drum.

2) Amine Contactor 135-V-06

Unit ini berfungsi untuk mereaksikan lean amine (MDEA murni)

dengan process gas sehingga diharapkan output gas yang keluar dari unit ini
mengandung konsentrasi H2S sesuai spesifikasi yaitu maksimal 8 ppmv. Suhu
lean amine masuk mulai bagian atas contactor diatur sebesar 120o C yang di
kontakkan secara counter current dengan process gas yang masuk dari bagian
bawah contactor.

Tekanan di dalam contactor diatur setinggi mungkin ( hingga batas

maksimal tertentu ) dengan tujuan untuk menjaga gas dalam fase liquid selama
absorsi amine berlangsung, sehingga suhu di dalam contactor diatur serendah
mungkin ( hingga batas maksimum tertentu ) denga tujuan untuk meningkatkan
jumlah acidgas yang terserap ke dalam larutan Amine. Batasan –
batasandilakukan diantaranya untuk mengindari degradasi larutan amine yang
dapat menurunkan effisiensi dari unit Amine Contactor 135-V-06. Selanjutnya,
sweet gas hasil kontak dikirim ke Amine Overhead Gas KO Drum 135-V-09
sedangkan larutan rich amine ( larutan amine yang telah mengandung acid gas
) masuk ke dalam amineregeneration system.
3) Amine Overhead Gas KO Drum 135-V-09

Unit ini berfungsi untuk memisahkan larutan amine yang terbawa oleh
sweet gas dengan unit KO drum sama seperti unit Amine Contactor Inlet KO
Drum 135-V-01. Sweet gas telah dipisahkan dari sisa larutan amine akan
mengalir menuju ke TEG dehydrogen system sedangkan amine akan terkumpul
di bagian bawah drum dan dikirim ke Amine Flash Drum 135-V-10.

3.2.3 Dehydration System

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan free

liquid (water moistur dan hydrocarbon condensate). TEG dehydration system
dilakukan untuk mencegah korasi, mencegah terbentuknya hidrad, mencegah
kondenansi, dan memenuhi spesifikasi water moisture di dalam sales gas yaitu
dibawah10 Ib/MMSCF. Pelarut yang digunakan adalah TEG ( Tri ethylene
Glycol). TEG removal system bekerja dengan menggunakan beberapa unit,
yaitu :

1) TEG Contactor 136-V-04

Unit ini merupakan unit untukk mengontakkan sweet gas dengan lean
TEG. Sweet gas masuk melalui bagian bawah contactor dan di kontakkan
secara counter current dengan lean TEG yang dialirkan lewat atas.
Diharapkan output gas dari unit ini memiliki kandungan moisture dibawah 10
Ib/MMSCF. Kondisi proses diatur dengan temperatur serendah mungkin dan
tekanan setinggi mungkin namun tetap dalam batasan-batasan tertentu. Process
gas yang keluar dari unit ini selanjutnya dialirkan menuju TEG Overhead KO
Drum 136-V-23 melalui bagian atas contactor dan rich TEG (larutan TEG
yang telah mengandung H2O) dialirkan melalui bagian bawah contactor
menuju TEG regeneration system.
2) TEG Overhead KO Drum 136-V-23

Unit ini berfungsi untuk mencegah TEG yang ter-carry over oleh process
gas masuk ke unit berikutnya. Memiliki teknik pemisahan yang sama dengan
unit KO drum lainnya, unit ini akan memisahkan process gas dengan TEG
liquid. Process gas akan dialirkan menuju TEG Flash Drum 136-V-16. Gas
residu hasil pengolahan di LPGF dialirkan menuju LPGF Plant untuk diolah
sebagai gas LPG.

3.2.4 Amine Regeneration System

Fungsi dari amine regeneration system ini adalah untuk

memproses larutan amine yang kaya akan sour gas/acid gas (rich amine) untuk
memperoleh kembali larutan lean amine yang dapat digunakan kembali untuk
mengaborsi gas H2S diH2S removal system.Sistem regenerasi ini melibatkan
beberapa unit proses, diantaranya:

1) Amine Flash Drum 135-V-10

Unit ini memiliki fungsi untuk memisahkan gas dan liquid dengan
teknik flashing. Rich amine yang mengalir dari aliran bawah Amine Contactor
135-V- 06 dan Amine Contactor Inlet KO Drum 135-V-01 dialirkan menuju
unit ini yang menurunkan tekanan dari 40.3 barg ke 5 barg sehingga
hydrocarbon yang terkandung dalam rich amine dapat dipisahkan. Selain itu,
gas yang terkandung di rich amine akan ikut terpisah. Larutan amine yang
terpisah dialirkan ke Rich Amine Filter 135-W-04, sedangkan acid gas-nya
dikirim ke Acid Gas Flare header untuk dibakar.

2) Rich Amine Filter 135-W-04

 Unit ini berfungsi untuk menyaring kontaminan - kontaminan di dalam
larutan rich amine agar tidak menimbulkan kerak di Lean/Rich Heat
Exchanger 135-H-02A/B. Rich amine yang berasal dari Amine Flash Drum
135-V-10 mengalir ke unit ini untuk disaring kemudian dialirkan ke Lean/Rich
Fleat Exchanger 135-H-02A/B.

3) Lean/Rich Fleat Exchanger 135-H-02A/B

Unit ini berfungsi untuk mentransfer panas hot lean amine yang
bersuhu 120°C dengan rich amine. Rich amine output dari HE ini memiliki
suhu 94°C dan langsung dialirkan ke Amine Regenerator 135-V-07. HE ini
berjenis plate and frame heat exchanger dengan daya 3102 kW.

4) Amine Regenerator 135-V-07

Fungsi dari unit ini adalah memisahkan gas yang masih terbawa oleh
larutan amine. Larutan amine yang masuk ke unit ini akan diturunkan
tekanannya dari 5 barg ke 0.55 barg. Regenerator ini dipanaskan menggunakan
reboiler hingga suhu outputnya sebesar 120°C. Untuk mengoptimalkan
stripping sour gas, maka dilakukan refluks yang dialirkan dengan pompa dari
Amine Refluks Drum 135-V-ll menuju ke bagian atas Amine Regenerator 135-
V-07. Unit ini juga dilengkapi dengan tray sebanyak 20 tray sehingga
meningkatkan luas permukaan amine dan pemisahan menjadi lebih optimal.
Lean amine dari unit ini kemudian dialirkan ke Lean/Rich Heat Exchanger
135-H-02A/B dengan menggunakan Hot Lean Amine Pumps 135-P-04A/B (
satu beroperasi, satu standby ). Lean amine dari pompa Hot Lean Amine Pumps
135-P-04A/B dibypass ke Amine Regenerator Overhead Cooler 135-H-05
untuk selanjutnya masuk ke sistem refluks.

5) Lean Amine Cooler 135-H-04

 Lean amine yang dipompakan melalui Hot Lean Amine Pumps 135-P-
04A/B sebagian akan menuju ke Lean/Rich Heat Exchanger 135-H-02A/B
yang dikontakkan dengan rich amine yang baru keluar dari Rich Amine Filter
135-W- 04 sehingga lean amine output HE menjadi lebih dingin. Lean amine
yang melewati cooler ini akan kembali diturunkan suhunya lalu akan dialirkan
menuju sistem filter.

6) Amine Mechanical Filter 135-W-02

Unit ini berfungsi menyaring partikel – partikel yang berada didalam

liquid sebelum dialirkan ke unit selanjutnya. Unit ini juga digunakan untuk
menjaga unit Amine Carbon Filter 135-W-03 apabila akan dioperasikan
sehingga partikel - partikel tidak akan mengganggu jalannya absorbsi.

7) Amine Carbon Filter 135-W-03

Unit ini berfungsi menghilangkan sisa hydrocarbon, dekomposisi

produk amine atau kontaminan lain yang terdapat pada larutan lean amine.
Kontaminan yang biasanya ada dalam larutan amine yaitu surface active,
inhibitor korosi pipa dan well-treating chemical yang biasanya menjadi
penyebab terjadinya foaming. Unit ini akan dioperasikan apabila terjadi
foaming saja karena apabila dioperasikan secara terus-menerus carbon filter
yang terdapat dalam unit akan cepat jenuh. Oleh karena itu, aliran amine akan
dialirkan melalui pipa lain dalam operasi normalnya dan dialirkan menuju
Solvent Filter 135-W-05.

8) Solvent Filter 135-W-05

Unit ini berfungsi untuk menangkap pecahan- pecahan karbon dari unit Amine Carbon F
yang tidak terserap di Carbon Filter 135-W-03. Output dari unit ini akan
dikirimkan ke Amine Surge Vessel 135-V-02.
9) Amine Surge Vessel 135-V-02

Unit ini merupakan tempat penyimpanan lean amine yang telah

diregenerasi. Unit ini berfungsi menjamin bahwa lean amine yang dibutuhkan
oleh Amine Contactor 135-V-06 tercukupi. Unit ini juga akan dibantu oleh
Amine Drain Vessel 135-V-14 sebagai supplier apabila unit ini kekurangan
lean amine. Lean amine akan dipompakan menggunakan Lean Amine Pumps
135 - P-01A/B ( satu beroperasi, satu standby ) ke Amine Contactor 135-V-06.

10) Amine Regenerator Overhead Cooler 135-H-05

Uap panas keluaran dari Amine Regenerator 135-V-07 akan di dinginkan

melalui unit ini agar terjadi liquid drop out sehingga liquid akan masukke
Amine Reflux Drum 135-V-ll dan vapor akan menguapke AcidGas Flare
header.

11) Amine Reflux Drum 135-V-l 1

Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas asam yang tidak

terkondensasi dari air atau uap hydrocarbon yang keluar dari Amine
Regenerator Overhead Cooler 135-H-05. Selanjutnya, unit ini akan merefluks
kembali liquid yang terkumpul kembali menuju Amine Regenerator 135-V-07
dengan bantuan Amine Reflux Pumps 135-P-02A/B.
3.2.5 TEG Regeneration System

Sistem ini berfungsi untuk meregenerasi rich TEG yang banyak

mengandung air dan sedikit kondensat hidrokarbon untuk kembali menjadi
lean TEG dan dapat digunakan di TEG Contactor 136-V-04 sebagai absorben.
TEG regeneration package ini melibatkan beberapa unit alat diantaranya:

1) TEG Reflux Condenser 136-H-09

Unit ini berfungsi sebagai preheater rich TEG yang masuk dari TEG
Contactor 136-V-04 dan juga berfungsi mengkondensasi TEG vapour yang
terbentuk di TEG Reboiler 136-H-10. Rich TEG yang telah memperoleh panas.
selanjutnya dialirkan ke Cold TEG Exchanger 136-H-21 untuk dipanaskan
kembali sebelum memasuki TEG Flash Drum 136-V-16. Rich TEG dalam HE
ini dikontakkan dengan Lean TEG yang akan memasuki Accumulator Vessel
136-V-18.
2) TEG Flash Drum 136-V-16
Unit ini merupakan separator tiga-fase yang berfungsi untuk
melepaskan hydrocarbon vapour dan condensate dari rich TEG dengan teknik
flash. Hydrocarbon vapour yang terpisah akan dialirkan ke Acid Gas Flare
header sedangkan hydrocarbon condensate dapat diskim ke Closed Drain
System. TEG Flash Drum 136-V-16 juga dilengkapi fuel gas make-up untuk
mempertahankan tekanan di dalam drum.
3) TEG Cartridge Type Fine Filters 136-W-05A/B
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan padatan yang masih terdapat
di rich TEG dengan teknik filtrasi. Rich TEG yang terkumpul di aliran bawah
TEG Flash Drum 136-V-16 dialirkan menuju unit filtrasi ini. Unit ini memiliki
filtration rating 10 micron dan memiliki effisiensi 99.9%.
4) TEG Activated Carbon Filter 136-W-06
Unit ini berfungsi untuk mengabsorbsi hydrocarbon terlarut yang
masih terdapat pada larutan rich TEG. Rich TEG keluaran dari TEG Cartridge
Type Fine Filters 136-W-05A/B dialirkan dahulu ke TEG Activated Carbon
Filter 135-W-06 sebelum masuk ke Lean/Rich TEG Exchanger 136-H-08. Unit
ini akan menurunkan TEG carryover dan losses akibat vaporisasi pada TEG
Reflux Condenser 136-H-09 karena foaming hydrocarbon.
5) Hot TEG Exchanger 136-H-08
Unit ini berfungsi mentransfer panas dari cool rich TEG keluaran dari
TEG Activated Carbon Filter 136-W-06 dengan hot lean TEG keluaran dari
Stripping Gas Column 136-V-22 sebelum cool rich TEG masuk ke TEG Still
Column 136-V-19 dan hot lean TEG masuk ke Cold TEG Exchanger 136-H-
21 untuk pendinginan lanjutan.
6) TEG Still Column 136-V-19
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari rich TEG. Unit ini
dilengkapi dengan packing yang memperbesar luas permukaan sehingga
rich TEG dapat dikontakkan secara efektif dengan uap yang naik dari TEG
Reboiler 136-H-10 yang posisinya berada di bawah TEG Still Column 136-
V-19. Pengontakkan ini bertujuan agar air yang terkandung dalam rich
TEG dapat terabsorpsi oleh uap air naik sehingga kandungan air dalam
rich TEG akan semakin berkurang pada saat masuk ke TEG Reboiler 136-
H-10.
7) TEG Reboiler 136-H-10
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan suhu dari rich TEG untuk
menguapkan kandungan uap air maupun hydrocarbon content di dalam rich
TEG sehingga menghasilkan lean TEG. Rich TEG akan dipanaskan hingga
suhu 200°C hingga membentuk uap air yang dibutuhkan di TEG Still
Column 136-V-19. TEG yang telah ditreatment selanjutnya akan dialirkan
ke Stripping Gas Column 136-V-22.
8) Stripping Gas Column 136-V-22

Unit ini berfungsi untuk menurunkan kandungan air dari TEG

outputdariTEG Reboiler 136-H-10 yang dikontakkan secara counter current
dengan hotfuel gas apabila TEG off specification, yaitu fraksi massanya
tidak mencapai 98.1 wt%. Output dari unit ini selanjutnya dialirkan ke Hot
TEG Exchanger136-H-08untuk dikontakkan dengan
richTEGbaruyangmasukmelalui TEGActivated Carbon Filter 136-W-06.
Lean TEG output dari HE diharapkan bersuhu sekitar 115 °C yang
selanjutnya dialirkan ke Cold TEG Exchanger 136-H-21 untuk pendinginan
lanjutan hingga suhu sekitar 85°C yang selanjutnya di kirimkan ke TEG
Accumulator Vessel 136-V-18.

9) TEG Accumulator Vessel 136-V-18

Unit ini akan menyimpan lean TEG yang telah diregenerasi pada
TEG Regeneration System untuk kemudian disimpan dan dialirkan ke TEG
Contactor 136-V-04. Unit ini dibutuhkan untuk menjamin aliran ke TEG
Contactor 136-V-04 steady state. Output lean TEG dari TEG Accumulator
Vessel 136-V-18 ini dikirim menggunakan TEG Circulation Pumps 136-P-
lOA/B dan melalui TEG Cooler 136-H-07 sebelum masuk ke TEG Contactor
136-V-04 untuk dikontakkan dengan process gas.

10) TEG Vent Exchanger 13 6-H-06

Unit ini berfungsi memanaskan uap air dari TEG Reflux Condenser
136- H-09 sebelum dialirkan ke Acid Gas Flare header. Uap air ini dipanaskan
oleh heating medium yang dialirkan ke Exchanger tersebut.
3.3 Oil Treating Facilities (OTF)

OTF pada SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited ini berfungsi untuk

menghasilkan crude oil dari umpan hydrocarbon liquid yang dialirkan dari
Slug Catcher 131-NX-01. OTF pada SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited
ini memproduksi crude oil sebanyak 8000-9000 BOPD dengan hasil samping
berupa produce water yang dibuang ke laut setelah melalui pengolahan limbah.
Secara umum, proses yang terjadi di dalam OTF diantaranya:

1. Separasi gas dan liquid

2. Pemanasan dan separasi oil

3. Pendinginan dan penyimpanan oil

4. Kompresi gas hasil separasi

3.3.1 Gas and Liquid Separation

Feed yang masuk ke OTF masih memiliki kandungan gas yang cukup
banyak sehingga harus dipisahkan. Pemisahan dilakukan menggunakan alat
High Pressure Flash Separator 332-V-01 yang memisahkan hydrocarbon
liquid menjadi gas, air, dan minyak dengan teknik flash, yaitu penurunan
tekanan secara tiba-tiba sehingga komponen gas terpisah dari liquid.
Selanjutnya. pemisahan minyak dan air menggunakan perbedaan berat
jenisnya. Gas dari separator dikirim ke Flash Gas Compressor 2nd stage 339-C-
02A/B yang untuk selanjutnya dialirkan kembali ke Inlet Separator 131-V-01
untuk diproses ulang. Oil dari separator dialirkan ke HP Flash Liquid Heater
332-H-01A/B sedangkan air dari separator dikirim ke Hydrocyclone Separator
342-V-01 untuk ditreatment sebagai produce water.
3.3.2 Oil Heating and Separations

Proses pemanasan bertujuan untuk menguapkan fraksi ringan dari aliran

oil sehingga mempermudah pemisahan dan Reid Vapor Pressure (RVP) dapat
dikontrol dan sesuai dengan spesifikasi penjualan yaitu sebesar 0.69 bara.
Pemanasan dijaga dengan suhu keluaran sebesar 72°C dalam unit HP Flash
Liquid Heater 332-H-01A/B. Selanjutnya, oil akan diseparasi kembali
menggunakan Low Pressure Electrostatic Treater 332-V-02. Alat ini bekerja
dengan membentuk kation H+ dan anion OH' dalam campuran sehingga mudah
dipisahkan dari oilnya. Output dari unit ini dijaga dengan tingkat dehidrasi
maksimal 0.5% BS&W sesuai spesifikasi produk. Akan tetapi, HESS (
Indonesia - Pangkah ) Limited memperketat spesifikasinya menjadi 0.3%
BS&W untuk menjaga kualitas produknya. Selanjutnya, oil yang telah
didehidrasi kemudian dikirim ke Atmospheric Flash Separator 332-V-03. Unit
ini menggunakan teknik flash dengan tekanan atmosfer. Gas hasil pemisahan
dialirkan ke Vapor Recovery Unit (VRU) 339-C-03A/B (satu beroperasi, satu
standby) dan crude oil dialirkan ke storage unit.

3.3.3 Oil Cooling and Storage

Proses pendinginan bertujuan untuk menstabilkan crude oil dengan

menggunakan Crude Oil Rundown Cooler 332-H-02 yang dipompakan dengan
Crude Oil Rundown Pump 332-PM-01A/B/C (satu beroperasi, dua standby).
Cooler yang digunakan merupakan jenis fin fan cooler. Selanjutnya, crude oil
akan disimpan di Crude Oil Storage Tank 381-T-Ol A/B/C yang terdiri dari
tiga buah tangki untuk menampung produk crude oil dengan kapasitas tangki
maksimum 200.000 barrel setiap tangki.
3.3.4 Compression Gas Separation Result

Gas hasil separasi pada unit HP Flash Separator 332-V-01 dialirkan

menuju Flash Gas Compressor 2nd stage 339-C-02A/B, sedangkan gas dari
separasi pada LP Electrostatic Treater 332-V-02 dialirkan menuju Flash Gas
Compressor 1st stage 339-C-01A/B. Gas yang telah dinaikkan tekanannya dari
3.4 barg ke 12.78 barg pada FG Compressor Ist stage 339-C-01A/B selanjutnya
dikirim kembali ke HP Flash Separator 332-V-01 untuk dicampurkan dengan
feednya, sedangkan gas output dari LP Electrostatic Treater 332-V-02
dinaikkan tekanannya dari 12.31 barg ke 42.54 barg pada unit FG Compressor
2nd stage 339-C-02A/B dan dialirkan menuju Slug Catcher 131-NX-01.

3.4. Liquefied Petroleum Gas Recovery Facilities (LPGF)

Plant LPGF di SAKA (Indonesia - Pangkah ) Limited ini memiliki

fungsi untuk mengolahprocess gas dari GPF menjadi bentuk Ci & C2, C3, dan
C4. Gas- gas hydrocarbon yang akan diolah sebelumnya telah melewati proses
sweetening dan dehydration. Hal ini dilakukan untuk mencegah terbentuknya
hidrat di aliran proses yang dapat menimbulkan penyumbatan. Feed gas yang
masuk harus memiliki moisture water dibawah 10 lb H2O per MMSCF. Secara
umum, proses yang terjadi di LPGF antara lain :

1. Gas Dehydration System

2. Gas Compression System

3. Cryogenic System

4. LPG Fractionation System

5. LPG Storage and Export System

3.4.1 Gas Dehydration System

Proses ini bertujuan untuk melepaskan kandungan air dalam process

gas sebelum diolah sebagai LPG. Kandungan air di dalam process gas ini
harus sangat diminimalisasi untuk mencegah terbentuknya hidrat dari reaksi air
dengan process gas karena proses pemisahan gas LPG beroperasi pada
termperatur yang sangat rendah (-80°C) yang berpotensi membentuk hidrat.
Hidrat ini sangat diinginkan untuk tidak terbentuk karena dapat menyumbat
pipa-pipa distribusi gas. Sistem ini ditunjang oleh beberapa unit alat. antara
lain:

1) Inlet Gas Filter /Separator 436-V-01

Unit ini berfungsi untuk memfitrasi dan menghilangkan kandungan

liquid dari process gas, terutama dari TEG yang ter-carry over dari
dehydration system. Process gas yang dikirim melalui TEG Overhead KO
Drum 136-V-23 dialirkan ke unit ini dan output berupa liquid akan dikirim
kembali menuju HP Flash Separator 332-V-01 sedangkan process gas dikirim
menuju Molecular Sieve Beds 436-V-03 A/B/C.

2) Molecular Sieve Beds 436-V-03 A/B/C

Unit ini berfungsi untuk mengadsorpsi kandungan air yang masih

terdapat di dalam process gas. Adsorpsi menggunakan alumina silica sebagai
adsorbennya. Unit ini berjumlah tiga buah dengan dua unit beroperasi
sedangkan satu unit lagi standby ataupun diregenerasi apabila adsorbennya
telah jenuh. Hal ini dimaksudkan agar proses tetap berlangsung dan gas tetap
dalam kondisi on specification.
3) Dust Filter 436-W-02

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan partikel debu yang terbawa

oleh process gas yang keluar dari Molecular Sieve Beds 436-V-03 A/B/C.
Process gas yang berasal dari Molecular Sieve Beds 436-V-03 A/B/C dialirkan
melalui unit ini dan outputnya akan dialirkan menuju Inlet Gas Compressor.

4) Regeneration Gas Compressor 436-C-01

Unit ini merupakan sistem untuk meregenerasi adsorben yang telah

jenuh. Unit ini berfungsi memampatkan aliran sisi dari gas yang digunakan
untuk meregenerasi adosorben. Tekanan tambahan ini diperlukan untuk
mengatasi pressure loss di Regeneration Gas Heater 436-H-02, Molecular
Sieve Bed 436-V-03 A/B/C, Regeneration Gas Cooler 436-H-01 and
Regeneration Gas Scrubber 436-V-05.

5) Regeneration Gas Heater 436-H-02

Unit ini berfungsi untuk meningkatkan panas gas dari Regeneration

GasCompressor 436-C-01 hingga suhu yang dibutuhkan, yaitu sekitar 300°C
yang digunakan untuk meregenerasi adsorben. Output dari unit ini akan
langsung dialirkan menuju Molecular Sieve Bed 436-V-03 A/B/C yang akan
diregenerasi. Selanjutnya, keluaran dari Molecular Sieve Bed 436-V-03 A/B/C
yang telah diregenerasi akan dialirkan menuju Regeneration Gas Cooler 436-
H-01.

6) Regeneration Gas Cooler 436-H-01

Unit ini berfungsi untuk mendinginkan gas dan mengkondensasikan air

yang diambil di Molecular Sieve Bed 436-V-03 A/B/C ketika regenerasi
berlangsung. Output dari unit ini selanjutnya dikirim ke Regeneration Gas
Scrubber 436-V-05.
7) Regeneration Gas Scrubber 436-V-05

Unit ini berfungsi untuk menyimpan air terkondensasi dan gas dari
Regeneration Gas Cooler 436-H-01. Gas akan dialirkan kembali ke Inlet Gas
Filter / Separator 436-V-01 sedangkan air terkondensasi akan dialirkan ke HP
Flash Separator 332-V-01.

3.4.2 Gas Compression System

Process gas yang telah mengalami banyak proses dalam berbagai alat
akan mengalami penurunan tekanan. Sistem ini berfungsi untuk menaikkan
kembali tekanan dari process gas yang dibutuhkan dalam proses selanjutnya.
System ini didukung oleh beberapa unit proses, diantaranya:

1) Inlet Gas Compressor 440-C-01

Unit ini berfungsi untuk memampatkan process gas hingga tekanannya

cukup tinggi (sekitar 62 barg) untuk mencukupi kebutuhan di downstream LPG
system. Output gas yang telah dikompres kemudian dialirkan menuju Inlet Gas
Cooler 440-H-01.

2) Inlet Gas Cooler 440-H-01

Unit ini berfungsi untuk menurunkan temperatur dari process gas. Hal
ini dibutuhkan sebelum gas masuk ke dalam cryogenic system untuk
memperkecil ∆ suhu di sistem tersebut. Suhu diturunkan dari inlet sekitar 75°C
menjadi sekitar 45°C. Output dari unit ini kemudian akan masuk ke cryogenic
system.

3) Residue Gas Compressor 440-H-02

Pada gas compression system ini, terdapat pula unit compressor yang
digunakan untuk memampatkan gas residue keluaran sistem pemisahan LPG.
Unit ini juga berfungsi untuk meningkatkan tekanan dari gas residue untuk
selanjutnya dialirkan menuju sales gas pipeline dan dikirim ke Pembangkit
Jawa Bali. Tekanan gas residue akan dinaikkan oleh unit ini menjadi sekitar 33
barg.

4) Residue Discharge Cooler 440-H-02

Sebelum dikirim ke sales gas pipeline, gas residue yang tekanannya

dinaikkan suhunyapun akan ikut naik. Oleh karena itu, unit ini digunakan
untuk menurunkan suhu dari gas residue sebelum dikirim ke ke sales gas
pipeline. Suhu dari gas residue akan turun dari suhu sekitar 70°C menjadi
sekitar 40°C.

3.4.3 Cryogenic System

Sistem ini merupakan sistem pendinginan kriogenik, artinya

pendinginan yang menggunakan bantuan chiller agar suhu output turun hingga
suhu minus dibawah nol deraj at. Suhu minus ini dibutuhkan agar merubah
fase gas menjadi liquid yang selanjutnya akan selanjutnya akan dapat
dipisahkan melalui kolom fraksionasi. Kondisi operasi suhu dibawah nol deraj
at inilah yang mengakibatkan kandungan air dan hydrocarbon liquid harus
benar-benar minimal karena campuran tersebut dapat membentuk hidrat pada
suhu ini. Cryogenic system ditunjang oleh beberapa unit alat operasi,
diantaranya :

1) Inlet Gas Exchanger 482-H-01

Unit ini berfungsi sebagai tempat terjadinya penukaran panas dengan

three pass system. Inlet gas yang masuk dikontakkan dengan gas dingin dari
De- Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-02 dan heating and vapourizating
liquid yang berasal dari Cold Separator 482-V-01. Suhu inlet gas akan turun
dari suhu 40°C menjadi -35°C. Suhu gas dingin akan naik dari -55°C ke 41°C
dan suhu heating and vapourizating liquid naik dari -51°C ke 42°C. Campuran
vapour- liquid dari process gas ini kemudian diumpankan menuju Cold
Separator 482- V-01.

2) Cold Separator 482-V-01

Unit ini memiliki fungsi untuk memisahkan kondensat liquid dari inlet
gas yang keluar dari Inlet Gas Exchanger 482-H-01. Inlet gas memiliki
komposisi C1 dan C2 yang cukup banyak sehingga masih berupa gas meskipun
suhunya telah diturunkan sedangkan liquid yang terbentuk memiliki komposisi
C3+ (komponen C3 ke atas) yang lebih banyak. Inlet gas yang sudah terpisah
dari liquid selanjutnya dikirimkan ke Turbo Expander/Recompressor 482-CY-
01 sedangkan liquidnya dialirkan kembali ke Inlet Gas Exchanger 482-H-01
dan dikirim menuju tray 40 De-Ethanizer Column 482-V-02.

3) Turbo Expander/Recompressor 482-CY-01

Unit Turbo Expander 482-C-01 berfungsi untuk mengekspansi tekanan

dari process gas output yang berasal dari Cold Separator 482-V-01. Proses
ekspansi ini bertujuan untuk menurunkan tekanan dari process gas dari tekanan
sekitar 62 barg menjadi 22 barg. Penurunan tekanan di unit ini akan
menurunkan pula suhu dari process gas yang diharapkan turun hingga -70°C.
Penurunan suhu ini akan mengakibatkan process gas berubah menjadi dua fase
yang terpisah, yaitu gas yang memiliki banyak komposisi fraksi ringan (C1 dan
C2) dan liquid yang memiliki komposisi fraksi berat (C3+). Selanjutnya,
campuran liquid-vapour ini akin dikirim menuju De-Ethanizer Column 482-V-
02.Recompressor 482-C-02 merupakan unit yang mengambil energi dari
expander untuk memampatkan gas residue yang masuk dari Inlet Gas
Exchanger 482-H-01 untuk diumpankan menuju ke Recompressor Cooler 482-
H-09.

4) De-Ethanizer Column 482-V-02

 Unit ini merupakan kolom distilasi yang memiliki 46 fractionation tray
dan empat buah chimney tray. Fungsi dari unit ini adalah untuk memisahkan
komponen -komponen Cl dan C2 yang memiliki volatilitas lebih rendah
dengan C3+ yang memiliki volatilitas lebih tinggi. Inlet yang masuk ke unit
De- Ethanizer Column 482-V-02 ini cukup banyak, diantaranya campuran gas
liquid dari Turbo Expander/Recompressor 482-CY-01, gas dari Inlet Gas
Exchanger 482-H-01, gas refluks dari De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-
02, dan campuran gas liquid dari De-Ethanizer Reflux Accumulator 482-V-03.
Sementara itu, material output dari unit ini antara lain, liquid C3+ yang keluar
menuju De-Propanizer Column 482-V-04, dan tiga jalur keluar untuk gas yang
keluar menuju De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-02, satu melalui bagian
atas kolom dan dua melalui bagian tengah kolom.

Unit ini ditunjang oleh sistem refluks dan pemanasan oleh De-Ethanizer
Reboiler 482-H-03. Sistem refluks dibutuhkan untuk mengoptimalkan proses
distilasi sedangkan pemanasan juga dibutuhkan untuk menguapkan fraksi
ringan dari process gas. Unit ini bekerja pada tekanan 20 barg, temperatur atas
-82°C dan temperatur bawah 80°C.

Unit De-Ethanizer Column 482-V-02 memisahkan residue gas yang

akan dikirim ke PJB sebagai sales gas. Residue gas yang keluar dari upstream
unit akan dialirkan menuju De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-02 agar
suhunya naik dari -80°C menjadi -50°C. Output dari Refluks Exchanger akan
digabungkan dengan upstream gas dari De-Ethanizer Reflux Accumulator 482-
V-03 dan dialirkan menuju Inlet Gas Exchanger 482-H-01 sehingga suhunya
meningkat menjadi 42°C. Output dari HE ini selanjutnya dikirim ke
Recompressor 482-C-02 untuk dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 22 barg.
Output dari recompressor kemudian didinginkan di Recompressor Cooler 482-
H-09 ke suhu 34°C dan dialirkan menuju Residue Gas Compressor 440-C-02.
Output dari unit tersebut memiliki tekanan 31 barg yang selanjutnya
didinginkan di unit Residue Discharge Cooler 440-H-02 sehingga suhunya
menjadi 39°C. Residue gas keluaran unit tersebut kemudian akan dialirkan
menuju sales gas pipeline untuk kemudian dijual.

5) De-Ethanizer Reboiler 482-H-03

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan fraksi ringan

khususnya etana dari process gas yang akan dibuat menjadi LPG. Panas dari
unit ini diatur secara otomatis oleh Analyzer 482-AT-373 sehingga ratio
perbandingan antara etana dan propananya dapat dipertahankan secara
maksimal.

6) De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-02

Unit ini berfungsi menukar panas dan mengkondensasi gas residu (Cl
dan C2) yang keluar dari overhead De-Ethanizer Column 482-V-02 yang
bersuhu sekitar -80°C dengan aliran gas dari tray 15 De-Ethanizer Column
482- V-02. Kerja refluks juga dikontrol dengan mengontrol jumlah umpan gas
yang masuk ke De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-02.

7) De-Ethanizer Reflux Accumulator 482-V-03

Unit ini berfungsi untuk memisahkan uap yang berupa residue gas dan
liquid C3+ yang dialirkan dari tray 16 De-Ethanizer Reflux Exchanger 482-H-
02. Unit ini akan mengakumulasi liquid C3+ sehingga dapat memenuhi
kapasitas pompa De-Ethanizer Reflux Pumps 482-P-01 A/B. Liquid ini'
selanjutnya akan dialirkan kembali ke De-Ethanizer Column 482-V-02 di tray
1.

3.4.4 LPG Fractionation System

Sistem fraksionasi ini berfungsi untuk memisahkan kandungan propana

dan butana yang terkandung di dalam bottom liquid product dari De-Ethanizer
Column 482-V-02. Sistem ini melibatkan beberapa unit proses, diantaranya:
1) Depropanizer Column 482-V-04

Depropanizer Column 482-V-04 merupakan unit kolom distilasi yang

mengandung 48 buah tray fraksinasi dan dua buah chimney tray. Kolom ini
didesain untuk memisahkan produk propana dari produk bottom De-Ethanizer
Column 482-V-02. Umpan masuk pada tray 31 Depropanizer Column 482-V-
4. Umpan selanjutnya akan dipanaskan dengan Depropanizer Reboiler 482-H-
05 Depropanizer Reboiler 482-H-05 pada suhu 110°C sehingga fraksi propana
akan lepas dari campuran liquid dan masuk ke upstream kolom. Propana
tersebut akan dikondensasikan oleh Depropanizer Condenser 482-H-04 dan
outputnya akan dialirkan menuju Depropanizer Reflux Drum 482-V-05.
Bottom dari unit Depropanizer Column 482-V-04 ini yang mengandung butana
dan C5+ dialirkan menuju Debutanizer Column 482-V-07 untuk diolah lebih
lanjut.

2) Depropanizer Reboiler 482-H-05

Unit ini berjenis kettle type heat exchanger yang dipanaskan

menggunakan hot oil sebagai media pemanasannya. Unit ini memiliki fungsi
untuk memanaskan dan menguapkan liquid pada Depropanizer Column 482-V-
04 sehingga fraksi propana akan terpisah dari fraksi yang lebih berat.

3) Depropanizer Condenser 482-H-04

Unit ini berfungsi menurunkan temperatur uap gas yang keluar dari
overhead Depropanizer Column 482-V-04 sehingga fraksi butana yang ikut
terbawa akan terkondensasi dan terpisahkan dari fraksi propana. Campuran ini
selanjutnya dialirkan menuju Depropanizer Reflux Drum 482-V-05.

4) Depropanizer Reflux Drum 482-V-05

Unit ini berfungsi sebagai tempat pehyimpanan dan unit retensi

pengaliran (5 menit untuk level normal dan 3 menit untuk level high) dari
produk propana sebelum dialirkan oleh Depropanizer Reflux Pumps 482-P-02
A/B menuju ke Propane Treater 482-V09 A/B ataupun di-bypass kembali ke
Depropanizer Column 482-V-04.

5) Propane Treaters 482-V-09A

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan H2S yang masih

tersisa di produk propana. H2S yang terkandung dalam produk propana ini
harus kurang dari 1 ppmv agar sesuai dengan spesifikasi produk LPG. Produk
propana yang telah dikontakkan pada unit ini selanjutnya masuk ke LPG
storage unit

6) Debutanizer Column 482-V-07

Unit Debutanizer Column 482-V-07 merupakan unit kolom

distilasi yang memiliki 46 buah tray fraksinasi dan 2 buah chimney tray. Unit
ini didesain untuk memisahkan produk butana dengan pentana-plus (C5+) dari
produk bottom Depropanizer Column 482-V-04. Umpan masuk pada tray 26
Debutanizer Column 482-V-07. Umpan selanjutnya akan dipanaskan dengan
Debutanizer Reboiler 482-H-07 pada suhu 103°C sehingga fraksi butana akan
lepas dari campuran liquid dan masuk ke upstream kolom. Butana tersebut
akan dikondensasikan oleh Debutanizer Condenser 482-H-06 dan outputnya
akan dialirkan menuju Debutanizer Reflux Drum 482-V-08. Bottom product
dari unit Debutanizer Column 482-V-07 ini yang mengandung fraksi C5+
dialirkan kembali ke unit LP Electrostatic Treater 332-V-02 untuk diolah
menjadi crude oil.

7) Debutanizer Reboiler 482-H-07

Unit ini berjenis kettle type heat exchanger yang dipanaskan

menggunakan hot oil sebagai media pemanasannya. Unit ini memiliki fungsi
untuk memanaskan dan menguapkan liquid pada Debutanizer Column 482-V-
07 sehingga fraksi butana akan terpisah dari fraksi yang lebih berat.

8) Debutanizer Condenser 482-H-06

Unit ini berfungsi menurunkan temperatur uap gas yang keluar dari
overhead Debutanizer Column 482-V-07 sehingga fraksi pentana-plus yang
ikut terbawa akan terkondensasi dan terpisahkan dari fraksi butana. Campuran
ini selanjutnya dialirkan menuju Debutanizer Reflux Drum 482-V-08.

9) Debutanizer Reflux Drum 482-V-08

Unit ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan dan unit retensi

pengaliran (5 menit untuk level normal dan 3 menit untuk level high) dari
produk butana sebelum dialirkan oleh Debutanizer Reflux Pumps 482-P-04
A/B menuju ke LPG storage ataupun di-bypass kembali ke Debutanizer
Column 482- V-04.

3.4.5 LPG StorageandExport System

LPG Storage and Export System digunakan untuk menyimpan produk

propana dan butana dari LPG Fractionation System dan secara periodik
mengirim produk-produk tersebut menuju tanker-tanker minyak melalui
custodymetering system dan marine loading arms di Dermaga Maspion. Sistem
ini juga didesain untuk mentransfer LPG yang tidak sesuai spesifikasi kembali
ke unit proses melalui LPG re-run pump. Sistem ini didukung oleh beberapa
unit alat, diantaranya:

1) LPG Storage Spheres 483-T-01 A/B/C/D

Unit ini berfungsi untuk menerima dan menyimpan produk propana dan
butana dari sistem fraksinasi LPG untuk selanjutnya diekspor. Storage ini
berjumlah empat unit. Produk propana dan butana masuk ke LPG Storage
Spheres 483-T-01 A/B/C/D melalui dua jalur khusus. Produk propana mengalir
dari downstream De-Propanizer Reflux Drum 482-V-05 melalui Propane
Treaters 482-V-09 A/B, sedangkan produk butana mengalir secara langsung
dari downstream Dehutanizer Reflux Drum 482-V-08. Pada operasi normal,
produk * propana akan disimpan di LPG Storage Spheres 483-T-01 A dan B,
sedangkan produk butana akan disimpan di LPG Storage Spheres 483-T-01 C
dan D. Unit ini akan men-set tekanan 10.7 barg untuk penyimpanan propana,
2.3 barg untuk penyimpanan butana dan 7.4 barg untuk penyimpanan mixed
LPG.
2) LPG Loading Pumps 483-P-01 A/B
Unit LPG Loading Pumps 483-P-01 A/B berfungsi untuk mentransfer
LPG (propana dan butana) dari LPG Storage Spheres 483-T-01 A/B/C/D
melalui LPG Export Metering Skid 483-JY-01 menuju tanker minyak di
Dermaga Maspion.
3) LPG Re-Run Pump 483-P-02
Unit LPG Re-Run Pump 483-P-02 berfungsi memompa kembali LPG
yang tidak sesuai spesifikasi (off specification) kembali ke Depropanizer
Column 482-V-04 atau ke Propane Treaters 482-V-09A/B untuk diolang ulang
hingga sesuai spesifikasi. Unit ini hanya mampu untuk mensirkulasi satu
sphere saja, ataupun unit ini dapat mensirkulasi LPG dari satu sphere ke sphere
lainnya jika dibutuhkan.
4) LPG Export Metering Skid 483-JY-01
Unit LPG Export Metering Skid 483-JY-01 merupakan custody transfer
metering system, yaitu sistem yang memverifikasi secara akurat berapa LPG
(propana dan butana) yang diisikan ke tanker dan berfungsi sebagai bukti
legalitas dan bukti penjualan. Unit ini dilengkapi analysis transmitter untuk
melihat komposisi dari LPG yang dijual. Selain itu, unit ini dilengkapi pula
dengan temperatur transmitter dan pressure transmitter untuk mengukur
tekanan dan suhu dari LPG yang dijual. Selanjutnya, LPG yang keluar dari unit
ini akan langsung dialirkan ke Jetty & Loading Arms untuk diisikan ke tanker
 minyak.

3.5 Utilitas Penunjang Proses

Utilitas merupakan sarana pendukung yang sangat dibutuhkan agar

proses produksi dapat berlangsung. Sarana pendukung ini dapat berupa air,
udara, dan listrik. Air alam hal ini dapat berupa air proses, air penunjang, dan
air untuk pemadam kebekaran. Listrik berfungsi untuk operasional plant dan
gedung-gedung di seluruh area OPF (Onshore Processing Facilities).

Utilitas pada Onshore Processing Facilities SAKA ( Indonesia -

Pangkah ) Limited berfungsi untuk menunjang proses-proses produksi yang
dilakukan di industri ini. Unit utilitas di HESS (Indonesia - Pangkah )
Limited adalah sebagai berikut:
1. Fire Water System
2. Plant and Instrument Air System
3. Closed and Open Drain System
4. Pleating Medium System
5. Fuel Gas System
6. Fresh, Potable and Process Water System
7. Flare System
8. Jetty and Loading Arm System
9. Oily Water and Drainage System
10. Produced Water System
11. Chemical Injection System
12. Diesel System
13. Power Generator and Emergency Generator System
14. Effluent System
15. Sewage System
4.5.1 Fire Water System

Tujuan dari fire water system adalah untuk menyediakan dan

mendistribusikan firewater yang dibutuhkan untuk memadamkan api dengan
dilengkapi peralatan pemadaman yaitu fire teams {firewater monitor, hose
reels, dan hydrants). Selain itu, sistem ini dilengkapi dengan sistem
cooling(water deluge skids dan foam deluge skids). Fire water system ini
ditunjang dengan beberapa unit, diantaranya:

1. Firewater Tank 451 -T-01 dan 151 -T-01

Unit ini bertujuan untuk menyimpan fresh water yang akan

digunakan di firewater system. Sumber air dari unit Firewater Tank 451-T-
01 dan 151 -T-01 berasal dari sumur artesis. Firewater Tank 451 -T-01
berada di GPF sedangkan Firewater Tank 151 -T-01 di OTF & LPGF. Air
dari tangki-tangki ini selanjutnya akan disuplai ke firewater system.

2. Fire Water Pumps 451 -P-01A/B dan 151-P-02A/B

Unit ini berfungsi mensuplai fresh water dari Firewater Tank 451 -
T-01 dengankapasitas tiap pompa 420 m3/h yang dibutuhkan untuk
mensuplai firewater apabila terjadi kebakaran.

3. Foam Concentrate Tank 451 -T-01

Unit ini berfungsi untuk menyimpan konsentrat foam sehingga

menjamin selalu ada suplai yang cukup ketika terjadi kebakaran. Foam
akan disuplai menggunakan Foam Concentrate Pumps 152-P-01A/B untuk
membentuk rim seal / lapisan pembatas di Crude Oil Storage Tanks 381-
T-01A/B/C sehingga mencegah api membakar crude oil.

4. Firewater Distribution Ring Mains

Firewater Distribution System berfungsi mensuplai air melewati
ring mains menuju ke various water deluge skids dan foam deluge skid,
bersama dengan monitor, hose reels, dan hydrant yang ditempatkan
 disekitar area. Firewater ring mains (pipa utama firewater) akan melewati
unit-unit proses pada plant GPF, OTF, dan LPGF sehingga dapat
dilakukan tindakan pemadaman apabila terjadi kebakaran di unit proses
tertentu. Various water deluge skids dan foam deluge skid disiapkan
sebagai foam untuk tindakan pemadaman sesuai jenis apinya.

4.5.2 Plant and Instrument Air System

Sistem instrument air dan plant air berfungsi untuk meregenerasi dan
mendistribusi udara kompresi bebas air sesuai tekanan yang dibutuhkan
menuju ke Ujung Pangkah OTF dan LPGF sebagai penunjang instrumen proses
dan utilitas udara lainnya. Plant air merupakan udara tekan yang akan
digunakan untuk keperluan utilitas pabrik diluar proses sedangkan instrument
air merupakan udara tekan yang digunakan untuk keperluan proses. Sistem ini
ditunjang oleh beberapa unit proses, yaitu :

1. Air Compressors 446-C-01A/B

Fungsi dari Air Compressors 446-C-01A/B adalah memampatkan udara yang

akan digunakan sebagai plant air dan instrument air. Udara akan diambil
menggunakan unit ini melalui air intake filter yang berfungsi untuk menyaring
udara yang akan dikompresi menjadi 9.5 barg. Udara yang telah dikompresi
selanjutnya akan mengalir menuju Air Compressor KO Drum dan Air
Compressor Cooler.

2. Plant Air Receiver 146-V-01

Unit ini berfungsi unit memisahkan dan mengumpulkan kondensat liquid yang
tersisa dari keluaran air compressor. Unit ini berfungsi juga untuk
meningkatkan kapasitas sistem dengan tujuan mengurangi fluktuasi tekanan.
Udara mengalir dari cooler menuju unit ini dan selanjutnya dialirkan ke
Instrument Air Pre- Filters 446-W-01A/B. Selain menuju unit dryer package
tadi yang selanjutnya akan diolah sebagai instrument air, unit ini juga akan
mengirim utility air yang digunakan untuk keperluan diluar proses.

3. Instrument Air Pre-Filters 146-W-01A/B

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan partikel halus liquid yang terbawa dari
aliran masuk. Keluaran dari unit ini selanjutnya akan mengalir menuju Air
Dryer Package 446-M Y-01.

4. Air Dryer Package 446-MY-01

Unit ini berfungsi untuk mengeringkan wet compressed air dengan tujuan
untuk mencapai dew point -40°C. Pada unit ini, desiccant sebagai absorben
akan mengabsorbsi kandungan air dari udara yang dialirkan ke unit ini.
Selanjutnya, udara keluaran dari unit ini disuplai ke unit Instrument Air After
Filters 146-W-02A/B.

5. Instrument Air After Filters 146-W-02A/B

Unit ini berfungsi untuk menyaring partikel dan liquid yang terbawa ke aliran
udara tekan dari Air Dryer Package 446-MY-01. Keluaran dari unit ini
selanjutnya dikirim menuju Instrument Air Receiver 146-V-02.

6. Instrument Air Receiver 146-V-02

Unit ini berfungsi menerima dan menyimpan instrumen air yang telah di-
treatment sebelum dialirkan ke unit proses yang membutuhkan udara tekan.
Unit ini juga berfungsi mengatur tekanan dari udara tekan agar sesuai dengan
kebutuhan yaitu 9 barg.

3.5.3 Closed and Open Drain System

Sistem closed drain dan open drain berfungsi sebagai pengumpulan

liquid dari OTF dan LPGF pada saat terjadi trouble sehingga operasi dapat
tetap berjalan normal, maupun pada saat akan melakukan maintenance. Closed
drain system akan mengumpulkan liquid dari vessel dan unit lainnya untuk
dikembalikan kembali ke proses. Untuk liquid yamg sangat dingin,
penanganan liquidnya akan dilakukan di cold closed drain system. Open drain
system akan mengumpulkan oily water dari unit proses atau unit utilitas.
Sistem-sistem tersebut ditunjang dengan beberapa unit proses, yaitu:

1. Closed Drain Vessel 444-V-01

Unit ini berfungsi sebagai wadah penampung yang aman untuk menerima
drained fluids dari peralatan proses pada operasi normal dan juga saat
sebelum dilakukan aktivitas maintenance. Inlet yang masuk ke unit ini
berasal dari closed drain header yang berasal dari beberapa system di unit
GPF maupun unit OTF & LPGF. Selain itu, terdapat juga inlet dari Cold
Closed Drain Separator 444- V-02 dan De-Propanizer Reflux Drum 482-
V-05. Pada vessel ini ditambahkan pula gas vent untuk mengalirkan gas
yang terkumpul dalam vessel menuju ke LP Flare Pleader.

2. Closed Drain Vessel Pumps 444-P-01 A/B

Pompa ini digunakan untuk mentransfer liquid dari Closed Drain Vessel
444-V- 01 dan 144-V-01 menuju ke LP Electrostatic Treater 332-V-02
untuk diproses lebih lanjut.

3. Closed Drain Sump Pumps 444-P-02A/B

Unit ini berfungsi untuk mentransfer liquid yang terkumpul di containment

pit akibat aktivitas maintenance ataupun genangan air hujan. Unit ini akan
mengalirkan liquid dari Closed Drain Vessel 444-V-01 144-V-01 menuju
Open Drain Pit 456-T-01 ataupun langsung ke open ditch.

4. Cold Closed Drain Vessel 444-V-02

Unit ini berfungsi untuk mengumpulkan liquid drain temperatur rendah

dari De- Ethanizer system dan Cold Separator 482-V-01. Unit ini akan
menaikkan temperatur menggunakan penambahan fuel gas sehingga suhu
 liquid akan naik menjadi ± 5 °C dan dapat dialirkan ke Closed Drain
system.

5. Cold Closed Drain Vessel Pumps 444-P-09

Pompa ini digunakan untuk mentransfer liquid dari Cold Closed Drain
Vessel 444-V-02 menuju ke Closed Drain Vessel 444-V-01.

6. Closed Drain Sump Pumps 444-P-10 A/B

Unit ini berfungsi untuk mentransfer liquid yang terkumpul di containment

pit dari Cold Closed Drain Vessel 444-V-02 menuju Open Drain Pit 456-
T-01 atau open ditch.

7. Open Drain Pit 456-T-01

Unit ini didesain untuk menampung liquid dari area proses yang melalui
open drain header dan juga menampung liquid dari Closed Drain Vessel
444-V-01 dan Cold Closed Drain Vessel 444-V-02. Unit ini memiliki
sistem separasi oily water dan liquid sehingga oily water akan dipompakan
kembali Closed Drain Vessel 444-V-01 sedangkan clean water akan
dipompakan ke GPF Inlet Receiver untuk diolah kembali di dalam proses.

8. Open Drain Water Pump 456-P-01

Open Drain Water Pump 456-P-01 berfungsi mentransfer clean water

yang terkumpul di Open Drain Pit 456-T-01 menuju ke GPF Inlet
Receiving Sump 156-T-01.

9. Open Drain Oil Pump 456-P-02

Open Drain Oil Pump 456-P-02 berfungsi mentransfer oily water yang
terkumpul di Open Drain Pit 456-T-01 menuju ke Closed Drain Vessel
444-V-01 melalui Closed Drain Header.
3.5.4 Heating Medium System

Heating medium system dibutuhkan untuk menjalankan proses yang

membutuhkan pemanasan. Plant GPF maupun OTF & LPGF memiliki sistem
medium pemanasan. Media pemanasan yang digunakan di Hess (Indonesia-
Pangkah) Ltd. ini adalah hot oil karena tidak dibutuhkan panas yang tinggi
(hanya sekitar 210°C). Media pemanas digunakan untuk memanaskan rehoiler
maupun heater yang berada dalam sistem proses. Heating medium system ini
ditunjang oleh beberapa alat proses, diantaranya:

1. Heating Medium Expansion Vessel 445-V-01 dan 145-V-01

Unit ini berfungsi sebagai unit storage juga unit ekspansi thermal. Unit ini
dialiri fuel gas yang menjadi gas blanket dengan tujuan untuk mencegah
masuknya udara ke sistem dan juga berfungsi menahan tekanan proses
tetap rendah untuk mencegah boiling medium pemanasan.

2. Heating Medium Circulation Pumps 445-P-01A/B dan 145-P-01A/B

Unit ini berfungsi mensirkulasi media pemanas menuju ke Waste Heat

Recovery Unit 445-H-01 untuk menaikkan suhu hot oil dari 110 °C ke 200
°C.

3. Heating Medium Filter 445-W-01

Unit ini menangkap ±10% hot oil di aliran keluaran circulation pump
untuk difilter dandikembalikan lagi ke upstream menuju Waste Heat
Recovery Unit445-H-01.

4. Waste Heat Recovery Unit 445-H-01

Unit ini ada hanya pada plant OTF & LPGF. Hot oil keluaran Circulation
PumpP-01A/B di plant OTF & LPGF dipompakan menuju Waste Heat
Recovery Unit 445-H-01 yang merupakan exhaust dari Inlet/Residue
Compressor. Panas dari gas buang ini dimanfaatkan untuk memanaskan
hot oil dari suhu 110 °C menjadi 200 °C.
5. Hot Oil Heater 445-H-02

Unit ini akan memanaskan hot oil keluaran dari Waste Heal Recovery
Unit 445- H-01 yang bersuhu 200 °C menjadi 230 °C. Hot oil hasil
pemanasan ini kemudian didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan
medium pemanasan. Outlet hot oil setelah digunakan dikembalikan
menuju Heating Medium Expansion Vessel 445-V-01.

6. Heating Medium Fired Heaters 145-H-01 A/B

Unit ini hanya ada di plant GPF. Hot oil merupakan keluaran dari
Circulation Pump 145-P-01A/B di plant GPF. Sistem ini memiliki dua unit
heater yang kedua-duanya beroperasi. Hot oil akan dipanaskan dari suhu
135 °C menjadi suhu 230 °C. Selanjutnya, oil tersebut akan didistribusikan
ke unit reboiler atau heater yang membutuhkan medium pemanasan.

7. Heating Medium Drain Vessel 445-V-02 dan 145-V-02

Heating medium system ini juga memiliki sistem drain yang berfungsi
untuk memindahkan hot oil apabila terjadi emergency dan juga apabila
akan dilakukan maintenance. Sistem ini dilengkapi pula dengan pompa-
pompa untuk mensirkulasikan liquid yaitu Heating Medium Drain Pump
445-P-02 & I45-P- 02 dan Heating Medium Drain Sump Pumps 445-P-
03A/B dan 145-P-03A/B.
3.5.5 Fuel Gas System

Tujuan dari sistem fuel gas ini adalah untuk mengkondisikan dan
mendistribusikan fuel gas dari Recompressor Cooler atau Residue Discharge
Cooler menuju unit-unit yang membutuhkan fuel gas melalui HHP (High
High Pressure) fuel gas header. Bahan bakar gas yang dialirkan akan
berfungsi untuk menghilangkan liquid, partikel-partikel, dan menurunkan
tekanan. Selain itu, fuel gas j uga berfungsi sebagai stripping H2O di LP
Eletrostatic Treater untuk menurunkan konsentrasi RVP process gas. Fuel
gas juga dijadikan bahan bakar di flare system. Fuel gas system di plant OTF
& LPGF ditunjang oleh satu unit proses yaitu Fuel Gas Scrubber 441-V-01.
Untuk plant GPF, unit Fuel Gas Heater 141-H-01, Fuel Gas Scrubber 141-V-
01, dan Fuel Gas Filter 141-W-01 A/B/C disediakan.

Fuel Gas Scrubber 441-V-01 merupakan unit yang berfungsi sebagai

separator dua fase yang memisahkan gas dari Recompressor Cooler 482-H-09
atau Residue Discharge Cooler 440-H-02 sebelum dialirkan menuju HHP fuel
gas header. Liquid yang terbawa ke unit ini akan dipisahkan di bagian bottom
unit yang selanjutnya dialirkan menuju close drain system. Fuel gas dari unit
Fuel Gas Scrubber 441-V-01 ini kemudian dialirkan menuju unit-unit yang
membutuhkan fuel gas melalui HP dan LP fuel gas header.

Pada plant GPF, aliran fuel gas dinaikkan temperatumya menjadi ±52
°C menggunakan Fuel Gas Heater 141-H-01. Selanjutnya, fuel dipisahkan
dengan liquid yang terbawa dengan Fuel Gas Scrubber 141-V-01. Keluaran
unit tersebut selanjutnya difilter untuk menghilangkan partikel dan liquid oleh
Fuel Gas Filter 141-W-01 A/B/C. Output dari unit tersebut selanjutnya
dialirkan menuju HP Flare Header dan LP Flare Header.

3.5.6 Fresh, Potable and Process Water System

Sistem ini didesain untuk mencukupi kebutuhan air di plant GPF,

yellow zone area, OTF, dan LPGF. Sistem treatment untuk fresh, potable and
process water ini dilakukan di GPF untuk selanjutnya disuplai ke yellow
zone, OTF, dan LPGF.

Khusus untuk OTF dan LPGF hanya dibutuhkan potable water dan
fresh water saja (sebagai service water). Potable water berasal dari Fresh
Water Tank di GPF yang melewati sistem filterisasi dan disuplai menuju
safety shower di lingkungan OTF dan LPGF sedangkan service water
langsung didistribusikan dari Fresh Water Tank menuju utility points di
sekitar OTF dan LPGF.

Plant GPF sendiri membutuhkan air yang memiliki spesifikasi yang

lebih baik untuk digunakan sebagai process water di unit-unit GPF. Sistem
water treatment sendiri dilakukan untuk menghasilkan air yang memiliki
spesifikasi sebagai air make-up pada amine system. Namun, kualitas raw
water yang dihasilkan dari pompa artesis kurang baik sehingga dapat
membuat kerugian bagi perusahaan ini apabila menggunakan water treatment
untuk memperoleh process water. Oleh karena itu, perusahaan mengambil
kebijakan untuk membeli demine water yang digunakan sebagai process
water dari luar. Fresh, potable and process water system ini ditunjang oleh
beberapa unit proses diantaranya :

1. Fresh Water Tank 153-T-01

Unit ini didesain sebagai tempat penyimpanan air dari sumur air artesis
sebagai suplai untuk kebutuhan air di industri. Unit Fresh Water Pumps 153-
P-01A/B ditambahkan untuk mendistribusikan fresh water ini ke unit-unit
yang membutuhkan fresh water.
2. Carbon Filters 154-W-01A/B

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan partikel-partikel solid dari aliran

fresh water sebelum memasuki potable water system.

3. Ultra Violet Sterilizer 154-W-02

Unit ini berfungsi untuk memurnikan dan membunuh mikroba-mikroba di

aliran fresh water yang digunakan di potable water system.

4. Potable Water Tank 154-T-01

Unit ini didesain untuk menyimpan fresh water yang telah diolah menjadi
potable water untuk selanjutnya disuplai ke system atau unit yang
membutuhkan potable water. Suplai potable water dilakukan dengan bantuan
Potable Water Pumps 154-P-01A/B yang beroperasi bergantian.

5. Balancing Tank 154-T-03

Unit ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan process water yang secara
intermitten disuplaikan ke amine system sebagai air make-up. Process water
menggunakan demine water yang dibeli dari luar.

6. Potable Water Header

Unit ini berfungsi untuk mensuplai potable water menuju ke semua safety
shower di sekitar red zone.

7. Service Water Header dan Utility Water Header

Unit ini berfungsi untuk mensuplai fresh water menuju ke utility points di
sekitar red zone. Service Water Header mensuplai fresh water menuju plant
OTF dan LPGF sedangkan Utility Water Header mensuplai fresh water
menuju plant GPF.
 3.5.7 Flare System

Flare system merupakan sistem yang bertujuan sebagai safety system

di HESS ( Indonesia - Pangkah ) Limited. Sistem ini didesain untuk
mengumpulkan beban bakar secara kontinyu, memisahkan liquid yang
terbawa dengan knock out drum, dan membakar gas hidrokarbon dan gas
beracun dengan tiga line utama menuju flare tower / flare tip yaitu HP flare,
LP flare, dan acid flare header di sistem GPF dan LPGF. Untuk sistem OTF,
dibuat sistem flare terpisah dengan header LLP Flare Header dan flare tip
yang juga terpisah.

Flare system berfungsi untuk menerima dan memproses setiap gas

yang dibebaskan dari pressure safety valve (PSV) dan blowdown valves
(BDV) pada setiap sistem proses. Karena flare system menjadi komponen
vital dari operasi yang aman di plant, flare system tetap beroperasi setiap
waktu. Sistem ini ditunjang oleh beberapa unit proses diantaranya :

1. HP Flare KO Drum 143-V-01

HP Flare Header dialirkan menuju HP Flare KO Drum 143-V-01 untuk

memisahkan liquid dengan gasnya. Gas akan mengalir menuju HP Flare Tip
sedangkan liquid akan dipompakan menuju Close Drain Vessel.

2. LP Flare Knock Out Drum 143-V-02

LP Flare Header dialirkan menuju LP Flare KO Drum 143-V-02 untuk

memisahkan liquid dengan gasnya. Gas akan mengalir menuju LP Flare Tip
sedangkan liquid akan dipompakan menuju Close Drain Vessel.

3. HP/LP Flare Tip 143-MY-01 dan 143-MY-02

Unit ini akan membakar HP/LP flare gas. Unit ini secara khusus didesain
untuk mencapai emisi pembakaran gas sesuai baku mutu lingkungan. HP, LP
dan Acid Flare Tip berada dalam satu tower pembakaran yang sama.

4. Acid Flare Tip 143-MY-04

 Unit ini membakar acid gas yang sebagian besar berupa H2S dari H2S
removal package, TEG dehydration system, dan produced water system.

5. LLP Flare Knock Out Drum 143-V-02

LLP Flare Header dialirkan menuju LLP ‘Flare KO Drum 343-V-01 untuk
memisahkan liquid dengan gasnya. Gas akan mengalir menuju LLP Flare Tip
sedangkan liquid akan dipompakan menuju open drain system.

6. LLP Flare Tip 343-MY-01

Unit ini akan membakar LLP flare gas. Unit ini secara khusus didesain untuk
mencapai emisi pembakaran gas sesuai baku mutu lingkungan.

3.5.8 Jetty and Loading Arm System

Sistem ini dibuat untuk mentransfer crude oil dan LPG dari export
pipelines menuju ke tanker menggunakan dua unit crude oil loading arm dan
satu unit LPG loading arm. Sistem ini ditunjang oleh beberapa unit,
diantaranya:

1. Jetty Drain Sump 3 81 -T-02

Unit ini berfungsi untuk mengumpulkan ceceran liquid dari Crude Oil
Loading Arms 381-MY-01A/B pada saat loading ataupun maintenance.
Liquid yang terkumpul kemudian kembalikan lagi ke Close Drain Vessel
menggunakan Jetty Drain Sump Pump 381 -P-03.

2. Jetty Vent Vessel 381-V-01

Unit ini berfungsi untuk mengosongkan LPG Loading Arm 483-MY-01 dan
loading lines setelah selesai dilakukan pengisian tanker LPG. LPG sisa
tersebut selanjutnya akan dibuang ke atmosfer menuju lokasi yang aman
melalui atmospheric vent.
3. Crude Oil Loading Arms 381 -MY-01

Unit ini digunakan untuk mengisikan crude oil dari crude oil export pipelines
ke tanker crude oil yang berlabuh di Dermaga Maspion.

4. LPG Loading Arm 483-MY-01

Unit ini digunakan untuk mengisikan propana atau butana dari propane
export pipelines atau butane export pipelines ke tanker LPG yang berlabuh di
Dermaga Maspion.

3.5.9 Oily Water Treatment System

Tujuan dari oily water treatment system ini adalah untuk mengolah
oily water. Sistem ini berfungsi sebagai tempat pengumpulan yang aman bagi
oily water yang berasal dari vessel - vessel dan pompa - pompa di dalam area
proses. Pengolahan oily water ini terjadi di GPF maupun di OTF & LPGF.

Pengolahan oily water di GPF dimulai dari Inlet Receiving Sump 156-
T- 01 yang memisahkan minyak dan air secara gravitasi. Minyak yang
terpisah dari unit ini kemudian diskim dan dialirkan menuju Recovered Oil
Sump 156-T-03 dimana minyak akan dipompakan kembali menuju proses di
Close Drain Vessel. Oily water yang berada di bagian bawah Inlet Receiving
Sump dipompakan menuju CPI (Coruggated Plate Interceptor) Separator
156-V-01. Unit ini berfungsi menghilangkan partikel solid ataupun
hidrokarbon yang masih terkandung di oily water. Oil film yang terbentuk
akan menyatu dengan aliran minyak dan kembali secara gravitasi menuju
Recovered Oil Sump 156-T-03. Separator didukung oleh injeksi
polyelectrolyte emulsion breaker yang berfungsi untuk memisahkan emulsi
air dan minyak Clean water keluaran separatorselanjutnya ditampung di
Final Treated Water Ponds 156-T-05 untuk dipompakan ke Observation
Basin 135-W-33 sebelum dibuang ke laut.

Pengolahan oily water di OTF & LPGF dimulai dari pengumpulan oily
water di drainase permukaan untuk selanjutnya dialirkan menuju Oily Water
 Separator untuk memisahkan minyak dan aimya. Minyak yang terpisah
selanjutnya dialirkan menuju Skimmed Oil Pit sedangkan air yang masih
mengandung minyak akan dialirkan menuju Holding Pond 456-T-30. Minyak
yang terkumpul di Skimmed Oil Pit selanjutnya dipompakan dengan Skimmed
Oil Pumps menuju Close Drain Header. Holding Pond 456-T-30 akan
berfungsi sebagai separator kedua yang memisahkan minyak dengan air.
Minyak yang dipisahkan disini diskim kemudian dialirkan menuju Close
Drain Vessel menggunakan Oil Skimmed Pumps. Air yang terkumpul di
Holding Pond 456-T- 30 akan dipompakan oleh Water Disposal Pumps 456-
P17 A/B/C/D untuk dibuang ke muara.

3.5.10 Produced Water Sytem

Sistem ini didesain untuk menghilangkan kandungan minyak dari air

untuk memperoleh konsentrasi oil in water yang masuk spesifikasi air
buangan. Sistem ini ditunjang oleh beberapa unit operasi, diantaranya:

1. Hydrocyclone 142-V-01

Unit ini berfungsi memisahkan sejumlah besar kandungan free oil dan gas
dari oily water yang dihasilkan dari proses. Unit ini akan memberikan efek
siklon pada oily water sehingga memberikan pemisahan sempurna antara
minyak, gas, dan air yang dipisahkan oleh gaya sentrifugal. Minyak dan gas
keluaran Hydrocyclone 142-V-01 dikirim ke Close Drain Header, sedangkan
air yang dihasilkan dialirkan menuju Degassing Drum 142-V-02

2. Degassing Drum 142-V-02

Unit ini berfungsi menghilangkan minyak dan gas yang tersisa dari produced
water sebelum masuk ke effluent system untuk diolah dan dibuang ke laut.
Minyak yang terkumpul pada unit ini akan diskim dari atas menuju
penampung di dalam degasser. Carry over air diusahakan kurang dari 0.5 %
berat. Gas terpisah dari unit ini dialirkan menuju acid flare header sedangkan
 aimya akan ditransfer menuju Observation Basin 135-W-33 menggunakan
Produced Water Pumps 142-P-01 A/B. Carry over minyak di outlet air ini
harus lebih kecil dari 1 %.

3.5.11 Chemical Injection System

Fungsi dari Chemical Injection System adalah sebagai penyimpanan

dan distribusi dari bahan-bahan kimia yang digunakan diproses. Bahan kimia
digunakan sebagai treatment untuk setiap sistem apabila terdapat kontaminan
yang dapat menurunkan efisiensi proses, diantaranya amine system, TEG
system, oily water treatment system, SO2removal system. Selain itu, plant
LPGF juga memiliki treatment sistem untuk menghilangkan hidrat yaitu
methanol injection system. Sistem-sistem diatas hanya mengatasi sementara
trouble yang terjadi pada proses sehingga tetap harus dicari akar masalah dari
trouble tersebut dan dilakukan cara penyelesaiannya. Chemical injection
system dan methanol injection system ditunjang oleh beberapa unit proses,
diantaranya:

1. Antifoam Injection Package(Amine System)

Package ini menggunakan bahan kimia antifoam untuk amine treatment

system. Antifoam digunakan pada amine system apabila terjadi foaming yang
menyebabkan penurunan efisiensi dan dapat berdampak amine ter-carryover.
Antifoam disimpan di Antifoam Chemical Storage Tank 149-T-02 dan akan
diinjeksikan menggunakan Antifoam Injection Pump 149-P-15 menuju inlet
dari Amine Regenerator 135-V-07 dan Amine Contactor 135-V-06 apabila
terjadi foaming.

2. Antifoam Injection Package dan pH Chemical(TEG System)

Package ini berfungsi untuk menyeimbangkan pH dan injeksi antifoam di

sistem TEG. Antifoam digunakan apabila terjadi foaming pada sistem TEG
yang dapat menurunkan efisiensi keja dan menyebabkan TEG carryover di
sistem. pH balance chemical digunakan untuk mengontrol pH sistem TEG
 pada range 6.5 - 7.5. Unit ini diperlukan terutama apabila terdapat kandungan
H2S di process gas yang mempengaruhi pH.

3. Emulsion Breaker Package

Package ini berfungsi untuk mensuplai emulsion breaker chemical ke sistem

oily water treatment. Polyelectrolyte emulsion breaker digunakan untuk
membentuk pemisah antara minyak dan air. Package ini terdiri dari Emulsion
Breaker Tank 149-T-10 yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan dan
Emulsion Breaker Pump 149-P-10 yang berfungsi mengalirkan
polyelectrolyte emulsion breaker menuju ke CPI separator sebagai unit dari
oily water treatment system.

4. Caustic Injection Package

Package ini berfungsi untuk menyediakan soda kaustik (NaOH) untuk SO2
removal system. Kaustik akan'mencegah air proses terlalu asam, mengurangi
resiko lingkungan, dan memproteksi permukaan dalam SO2Scrubber 135-V-
30. Unit ditunjang dengan Caustic Storage Tank 149-T-06 sebagai tempat
penyimpanan soda kaustik dan Caustic Injection Pumps 149-P-16 A/B untuk
mensuplai kaustik menuju suction basin yang kemudian dialirkan menuju
SO2 Scrubber 135-V-30.

3.5.12 Diesel System

Sistem ini berfungsi untuk menjaga suplai diesel yang siap digunakan
unit-unit proses di OPF. Sistem ini ditunjang oleh beberapa unit operasi,
diantaranya:

1. Diesel Storage Tank 148-T-01

Unit ini berfungsi menyimpan diesel yang digunakan sebagai bahan bakar
beberapa unit operasi di OPF. Unit ini memiliki kapasitas 54 mJ. Diesel akan
ditransfer ke unit operasi menggunakan Diesel Transfer Pump 148-P-01.
 2. Diesel Filter/Coalescer 148-MY-03

Unit ini berfungsi untuk memfilter kontaminan atau partikel yang berada di
aliran diesel sebelum masuk ke unit-unit proses. Selain itu unit ini akan
menyerap air yang terkandung di dalam diesel.

3.5.13 Power Generation and Emergency Generation System

Tujuan dari Power Generation and Emergency Generation System

adalah untuk menghasilkan dan menyediakan energi listrik sesuai dengan
tegangan yang diperlukan untuk semua kebutuhan di Onshore Processing
Facilities (OPF). Power Generation System berfungsi sebagai penghasil dan
penyedia energi listrik utama untuk kebutuhan operasi di OPF, sedangkan
Emergency Generation System berfungsi sebagai penghasil dan penyedia
energi listrik cadangan yang mem-backup kebutuhan energi listrik OPF
dikala terjadi * kegagalan operasi pada Power Generation System. Pada plant
OPF terdapat beberapa sistem yang tidak bisa menerima kegagalan
penyediaan energi listrik atau dengan kata Iain harus selalu mendapatkan
suplai energi listrik. Sistem ini harus beroperasi penuh sebelum sistem proses
diaktifkan. Power Generation System ini ditunjang oleh beberapa unit proses
berikut:

1. Gas Turbine Generator 161-GTG-01 A/B/C

Gas Turbine Generator 161-GTG-01 A/B/C berfungsi untuk menyediakan

energi listrik untuk Onshore Processing Facilities. Tegangan yang dihasilkan
sebuah Gas Turbine Genereator adalah sekitar UkV dengan daya sekitar
4200kW.

2. 11 kV Switchgear 160-ES-01

Unit ini berfungsi untuk menerima daya yang dihasilkan dari Gas Turbine
Generator untuk mensuplai Transformers 160-ET-01/02
3. Transformers 160-ET-01/02

Transformers 160-ET-01/02 berfungsi untuk mengurangi tegangan yang

dihasilkan dari l l k V menjadi 6kV untuk mensuplai 6.6kV Switchgear 160-
ES-11.

4. 6.6kV Switchgear 160-ES-l 1

6.6kV Switchgear 160-ES-l 1 berfungsi untuk mendistribusikan 6.6 Kv bagi

pengguna dan juga untuk memasok 6.6/0.4Kv Transformer 160-ET-l 1/12.

5. 6.6kV Kiosk Substation

Unit ini berfungsi untuk menyediakan 6.6kV untuk Seawater Intake Pumps
dan juga mensuplai 6.6 / 0.4 kV Transformer 160-ET-13.

6. Transformers 160-ET-l 1/12

Transformers 160-ET-l 1/12 berfungsi untuk mengurangi tegangan sistem

dari 6.6kV menjadi 400V untuk mensuplai 400V Switchgear 160-ES-21.

7. 400V Switchgear 160-ES-21

Unit ini berfungsi untuk menyediakan pengguna 400V dan juga untuk
menyediakan pasokan 400V Emergency Switchgear dan MCC 161-ES-21.

8. 230V AC UPS

230V AC UPS berfungsi untuk menyediakan energi untuk unit-unit penting

dengan daya tak terputus. UPS merupakan baterai yang didukung sumber
energi listrik, yang menyediakan energi listrik untuk sistem - sistem kritis di
plant, sehingga pasokan energi listrik harus terus disuplai. Bila daya utama
mati, baterai akan secara kontinyu untuk memasok daya ke inverter dalam
UPS dan mempertahankan pasokan AC tanpa interupsi.
 9. 110V DC UPS

110V DC UPS berfungsi untuk memasok uninterrupted DC power untuk

memungkinkan operasi switchgear. UPS merupakan baterai yang didukung
sumber energi listrik. Apabila listrik utama terputus, baterai terus
memberikan energi listrik DC ke unit-unit yang membutuhkan.

10. Diesel Emergency Generator 161-EG-21

Diesel Emergency Generator 161-EG-21 berfungsi untuk mensuplai energy

listrik ke unit - unit vital apabila pembangkit listrik utama mengalami loses.

11. 400V Emergency Switchgear 161 -ES-21

Unit ini berfungsi untuk mendistribusikan 400V ke unit - unit vital selama
pembangkit listrik dalam keadaan normal dan pada saat pembangkit listrik
dalam keadaan darurat.Sedangkan untuk Emergency Generation System
ditunjang oleh beberapa unit proses berikut:

1. 400V Switchgear and MCC Utility, 360-ES-02 (Bus B Essential)

400V Switchgear and MCC Utility, 360-ES-02 (Bus B Essential) berfungsi

untuk memasok unit - unit pengguna 400V di OTF / LPG, dan juga untuk
memberikan pasokan untuk 400V Esensial Switchgear dan MCC (360-ES-
02) bus B.

2. Diesel Emergency Generator 3 61 -EG-01

Unit ini berfungsi untuk mensuplai energi listrik ke unit-unit vital pada
saat pembangkit listrik utama mengalami kegagalan sistem.

3. Diesel Fuel Storage Tanks 361 -T-01

Diesel Fuel Storage Tanks 361-T-01 berfungsi untuk menyimpan dan

mengalirkan bahan bakar diesel ke mesin diesel pada Emergency Diesel
Generator 361 -EG-01.
 3.5.14 Effluent System

Sistem ini merupakan sistem pengolahan dan pengaliran limbah cair

yang dihasilkan SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited. Limbah cair diperoleh
dari hasil pengolahan di oily water treatment system dan produced water
system. Pada oily water treatment system, clean water hasil treatment yang
ditampung di Final Treated Water Ponds 156-T-05 dan dipompakan ke
Observation Basin 135-W-33 sedangkan pada produced water system, clean
water dari Degassing Drum 142-V-02 dialirkan menuju Observation Basin
135-W-33 menggunakan Produced Water Pumps 142-P-01 A/B. Unit-unit
penunjang di sistem ini diantaranya :

1. Oxidation Basin 135-W-31

Unit ini berfungsi mengoksidasi kontaminan-kontaminan yang diabsorbsi oleh
air laut di SO2Scrubber 135-V-30 dimana ion sulfit berbahaya akan dioksidasi
dengan udara dan dikonversi menjadi ion sulfat tidak berbahaya. Oxidation
Blower 135-C-01 A/B digunakan untuk mensuplai udara aerasi pada Oxidation
Basin 135-W-31. Sulfat yang terbentuk merupakan susunan alami dari air laut
sehingga bukan merupakan polutan. Sea water dari Oxidation Basin 135-W-31
selanjutnya dialirkan menuju Post Reaction Basin 135-W-32.
2. Post Reaction Basin 135-W-32
Unit ini berfungsi untuk mengaduk air laut dari Oxidation Basin 135-W-31
untuk memastikan sulfat yang dihasilkan di unit Oxidation Basin 135-W-31
terlarut sempuma.
3. Observation Basin 135-W-33
Unit ini digunakan untuk memonitor dan mengontrol air limbah buangan
sebelum dibuang ke laut. Pada basin ini, air laut keluaran dari
SO2RemovalSystem dicampurkan dengan clean water dari oily water treatment
system dan produced water system. pH dari produced water ini dimonitor dan
dikontrol lalu secara periodik dipompakan ke laut menggunakan Sea Water
Effluent Transfer Pumps 135-P-33 A/B/C.
3.5.15 Sewage System

Sewage system berfungsi sebagai sistem pengolah air buangan dari

toilet dan wastafel di area OPF SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited. Sistem
ini akan mengolah limbah kantor / limbah domestik dari area OPF
menggunakan perangkat khusus yaitu Sewage Treatment Package (STP)

3.6 Bahan Baku, Produk dan Limbah

SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited menghasilkan beberapa macam

produk diantaranya adalah gas, LPG dan minyak mentah. Pada awal berdiri
sumur SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited diproyeksikan untuk sumur gas
alam saja, namun dalam pengeborannya juga ditemukan minyak mentah yang
sekarang justru menjadi produk utama SAKA ( Indonesia - Pangkah )
Limited. Sedangkan untuk LPG merupakan produk yang baru dihasilkan
SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited pada tahun 2009 karena plant LPG
baru dibangun pada tahun tersebut.

Untuk produk gas, SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited menjual

produk ini ke PLTU Gresik yang akan digunakan sebagai pembangkit listrik
Jawa Bali. Produk ini dialirkan dari OPF SAKA ( Indonesia - Pangkah )
Limited ke PLTU Gresik melalui pipa sepanjang ± 9 km. Sedangkan untuk
minyak mentah di eksport melalui kapal, untuk produk LPG dijual ke
Pertamina dan dialirkan ke tanki Pertamina yang terletak di sebelah OPF
SAKA ( Indonesia - Pangkah) Limited .

Sedangkan untuk limbah, SAKA ( Indonesia - Pangkah ) Limited

membuang gas cairan yang berupa produce water ke laut setelah dilakukan
treatment sehingga cukup aman untuk dibuang ke laut. Sedangkan untuk
limbah berupa gas dibuang ke udara setelah melalui pembakaran di Flare.
Adapun limbah yang tidak bisa dibuang ke Iingkungan, maka SAKA (
Indonesia - Pangkah ) Limited menyewa pihak ketiga untuk mengelola
limbah tersebut.
 TUGAS KHUSUS

5.1 Permasalahan yang dihadapi

5.1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan penggunaan gas di Indonesia semakin pesat

terutama pada produk LPG (Liquedfied Petroleum Gas). Selain itu,
perkembangan produksi dituntut untuk berkembang pesat dengan adanya
kebutuhan konsumsi domestik maupun ekspor. Untuk itu, mengoptimalkan hasil
produksi adalah dengan cara mengoptimasi proses secara trial and error atau
analisa data proses.

Pada plant GPF (Gas plant Facilities) penyerapan H2S merupakan

salah satu bagian penting dalam proses pengolahan gas alam. Proses ini
diperlukan untuk menghasilkan sales gas yang siap dijual atau diolah pada
proses selanjutnya. Gas alam dapat dikategorikan sweet gas jika memenuhi
kriteria H2S kurang dari 6 ppm. Konsentrasi H2S yang masuk dalam unit proses
penyerapan adalah 400-600 ppm. Setelah keluar dari unit amine contactor,
konsenrasi H2S menjadi maksimum 10 ppm seiring dengan berjalannya waktu,
jumlah H2S pada saat siang hari mengalami perubahan menjadi 12 ppm.
Dibutuhkan perhitungan Neraca Massa untuk mengetahui besar H2S yang
terabsorb dalam amine contactor.

Seiring dengang berjalannya waktu, jumlah H2S di Amine Contactor

mengalami peningkatan pada saat siang hari. Sejauh ini belum pernah dilakukan
perhitungan mengenai efesiensiH2S yang terabsorb Amine Contactor. Maka dari
itu kami memilih untuk menghitung Neraca Massa gas H2S yang terabsorb.
5.1.2 Tujuan

Tujuan diberikannya tugas khusus ini adalah untuk menghitungEfesiensi

H2S yang terabsorb pada Amine Contactor sehingga dapat diketahui besar H2S
yang terabsorb oleh MDEA.

5.1.3 Tinjauan Teoritis

5.1.3.1 Proses Sweetening Gas
Sweetening adalah nama lain dari proses pemisahan komponen
belerang. Senyawa belerang lainnya yang sering ditemui pada gas alam
adalah mercaptans (RHS), caboxyl sulfide (COS) dan canbon disulfide (CS2).
Gas masam (sour gas) adalah gas dengan kandungan sulfur yang sangat
tinggi. Sweet gas adalah gas dengan kandungan sulfur yang sangat rendah
(Edi Purwaka, 2012).
Salah satu model pengolahan gas alam adalah terdiri dari dua unit
proses yaitu proses sweetening (pemanisan) dan proses dan proses
dehydration. Proses pemanisan merupakan proses pemisahan gas asam yaitu
CO2 dan H2S dari gas alam. Proses dehydration adalah proses pemisahan
moisture (H2O) dari gas alam. Diantara proses pemanisan adalah
menggunakan absorpsi gas asam dengan solvent sebagai absorben. Dan
proses dehydration adalah absorpsi H2O dengan senyawa glycole (misalnya
Tri-Ethylene Glycole/TEG) sebagai absorben. Bermacam-macam teknologi
telah dikembangkan untuk pemisahan CO2 dan H2S dari gas alam , termasuk
absorpsi secara fisik dan kimia, pemisahan cryogenic, dan termasuk
pemisahan dengan membran. Cara pemisahan dengan menggunakan
membran mempunyai kelemahan dalam pengoperasian unit alat, yakni
efektivitas operasional yang rendah. Cara cryogenics membutuhkan tekanan
tinggi dimana CO2 dan H2S yang dihasilkan berupa larutan, sedangkan
dengan proses adsorpsi kapasitasnya terlalu kecil dengan selektivitas CO2 dan
H2S yang sangat rendah. Saat ini yang paling banyak digunakan untuk
menangkap CO2 dan H2S adalah proses absorpsi. Diantara metode – metode
tersebut pemisahan secara absorpsi fisika kimia adalah metode yang paling
banyak digunakan dan paling efektif (Altway, 2008).

5.1.3.2 Proses Absorpsi

Absorpsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas
dengan cara pengikatan gas pada permukaan absorben cair dengan pelarutan.
Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-gaya
fisik (pada absorpsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia
(pada absorbsi kimia). Komponen gas yang dapat mengadakan ikatan kimia
akan dilarutkan lebih dahulu dan juga dengan kecepatan yang lebih tinggi.
Karena itu, absorpsi kimia lebih unnggul jika dibandingkan dengan absorpsi
fisik. Peralatan utama yang digunakan dalam proses absorpsi adalah kolom
absorpsi dan kolom untuk pemurnian kembali absorben yang telah digunakan
(Absorbent Regeneration Column) (Sri Redjeki, 2014). Absorbsi dapat terjadi
melalui 2 mekanisme yaitu absorpsi fisika dan absorpsi kimia.
Absorpsi fisika didasarkan pada perbedaan kelarutan komponen dalam
solvent dan proses itu terjadi tanpa reaksi kimia antara gas terlarut dan liquid.
Untuk absorpsi kimia, reaksi kimia mempengaruhi laju absorpsi aktual dan
proses itu terjadi karena reaksi kimia antara gas terlarut dan liquid. Seringkali
proses absorpsi diikuti dengan kenaikan suhu yang besar pengaruhnya
terhadap laju absorpsi (M. Rozi, 2013).
Sedangkan absorbsi kimia adalah proses pemisahan gas tertentu dari
campuran gas-gas dengan cara transfer massa yang dilakukan dengan bantuan
reaksi kimia kedalam suatu pelarut liquid. Suatu pelarut kimia yang berfungsi
sebagai absorben akan bereaksi dengan gas asam (CO2 dan H2S) menjadi
senyawa lain, sehingga gas alam yang dihasilkan sudah tidak lagi
mengandung gas asam. Pada sistem absorpsi kimia, penurunan suhu akan
mengurangi banyaknya gas kontaminan yang akan dihilangkan, karena laju
dissolusinya sangat ditentukan oleh laju reaksi dalam fasa liquid.
 Panas absorbsi eksotermis dari absorpsi kimia umumya besar, di atas 25
kkal/mol (100kJ/mol). Panas yang dibutuhakan untuk regenerasi pelarut
kimia lebih besar dibandingkan dengan proses fisika, sehingga energi yang
diperlukan untuk regenerasipun tidak terlalu besar.
Pemodelan pada kolom absorpsi dapat dilakukan menggunakan
perhitungan neraca massa total secara teoritis. Salah satu contoh pemodelan
kolom absorpsi terlihat pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Neraca massa pada kolom absorpsi (Tray Column)

Sumber : Geankoplis, 1983
Untuk perhitungan neraca massa total pada gambar 2.1 dapat dijelaskan
menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑥𝑜 𝑦𝑁+1 𝑥𝑁 𝑦1
𝐿′ ( ) + 𝑉′ ( ) = 𝐿′ ( ) + 𝑉′ ( )
1 − 𝑥𝑜 1 − 𝑦𝑁+1 1 − 𝑥𝑁 1 − 𝑦1
Dimana : V´: laju alir gas masuk (kg mol/jam.m2)
L´ : laju alir solvent masuk (kg mol/jam.m2)
x : fraksi mol komponen dalam fase liquid
y : fraksi mol komponen dalam fase gas
N: menunjukkan jumlah plate/ tray yang dipakai secara
keseluruhan dalam kolom absorpsi (Geankoplis, 1983).
5.1.3.3 Kolom Absorpsi
Kolom absorpsi adalah suatu kolom atau vessel dimana terjadi proses
penyerapan zat yang melewati kolom tersebut. Proses ini dilakukan dengan
melewatkan zat yang terkontaminasi oleh komponen lain dan zat tersebut
dilewatkan ke kolom ini dimana terdapat fase cair dari komponen tersebut
(Sri Redjeki, 2014).
Sedangkan, untuk kolom pemurnian kembali absorben (Absorbent
Regeneration Column) adalah kolom yang digunakan untuk memurnikan
kembali absorben yang telah mengalami kontak dengan fluida, sehingga
jenuh dengan impurities (rich absorben) untuk dimurnikan kembali menjadi
lean absorben yang kemudian akan diumpankan kembali ke sistem.

5.1.3.4 Jenis dan Tipe Kolom Absorpsi

Absorbsi gas CO2 yang dilakukan dalam Tray Column merupakan pilihan
yang lebih baik dari pada packed column yaitu untuk menghindari masalah
distribusi liquida di dalam kolom yang berdiameter besar dan untuk
mengurangi ketidakpastian dalam pembesaran skala. Pada penelitian
sebelumnya (Lin, dkk, 1999) menyatakan penggunaan packed column
mempunyai efisiensi perpindahan massa yang lebih tinggi dari pada
menggunakan tray column tanpa memperhatikan transfer energi yang
dibutuhkan, (Van Loo, dkk, 2007) menyatakan bahwa absorpsi CO2
menggunakan MDEA didalam tray column mampu menurunkan kebutuhan
jumlah tray dari 40 menjadi 25 tray
5.2 Data Pengamatan dan Perhitungan
5.2.1 Data Pengamatan
Berdasarkan hasil pengamatan, data yang diperoleh adalah sebagai
berikut :
 Perhitungan Neraca Massa

 Perhitungan Neraca Massa Total Menggunakan Geankoplis

Data yang dibutuhkan :

Tabel 1. Parameter pada saat siang hari (12.00) tanggal 25/3/2016

Parameter Nilai Satuan

Suhu MDEA masuk 45.5 °C

H2S masuk 0.0280 %mol

H2S keluar 0.0012 % mol

Total Pressure 40.8 Barg

Flowrate gas masuk 1800 m3/jam

Flowrate MDEA masuk 20 m3/jam

ρ udara 1.1763 kg/m3

ρ MDEA 1.038 kg/L

BM gas H2S 34 kg/kgmol

BM MDEA 119 kg/kgmol

BM udara 29 kg/kgmol
 Langkah perhitungan :
A. Menggambar Diagram Blok Neraca Massa Total

L0 V1
X0 Y1

KOLOM
ABSORPSI

LN VN+1
XN YN+1

B. Menentukan Neraca Massa Total

 Konversi rata-rata kosentrasi H2S keluar dari ppm menjadi % mol
𝑘𝑜𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 H2S
Mol H2S =
𝐵𝑀 H2S

12
Mol H2S = = 0.353 mol
34

𝑘𝑜𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 Udara
Mol Udara =
𝐵𝑀 Udara

1000000−12
Mol Udara = = 34.482,345 mol
29

 Konversi Laju alir umpan dari m3/jam menjadi kg/jam

Laju alir gas masuk = 1800

= 1.800 m3/jam x 1,1763 kg/m3
= 2.117,34 kg/jam
Laju alir MDEA masuk = 20 m3/jam
1000 L
= 20 m3/jam x
1 𝑚3
=20.000 L/jam = 20.000 L/jam x 1,038 kg/L
= 20.760 kg/jam
 Neraca Massa Absorpsi

𝑥𝑜 𝑦𝑁+1 𝑥𝑁 𝑦1
𝐿′ ( ) + 𝑉′ ( ) = 𝐿′ ( ) + 𝑉′ ( )
1 − 𝑥𝑜 1 − 𝑦𝑁+1 1 − 𝑥𝑁 1 − 𝑦1

20.760kg/jam
L’ = 119 𝑘𝑔/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 = 174,4538kgmol MDEA/ jam

2117.34 kg/jam
V’ = = 73.0117 kgmol MDEA/ jam
29 𝑘𝑔/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

0 0.00028 𝑋𝑛 1.2𝑥10−5
174,4538 + 73.0117 = 174,4538 + 73.0117
1−0 0.99972 1 − 𝑋𝑛 1 − 1.2𝑥10−5

𝑋𝑛 1.2𝑥10−5
174,4538(0) + 73.0117 𝑥 0.00028007 = 174,4538 + 73.0117
1 − 𝑋𝑛 0.999988
𝑋𝑛
174,4538(0) + 73.0117𝑥 0.00028007 = 174,4538 + 73.0117 𝑥 1.20001𝑥10−5
1 − 𝑋𝑛

𝑋𝑛
0 + 0.020449 = 174,4538 + 0,000876
1 − 𝑋𝑛

0.019573 − 0.019573𝑋𝑛 = 174,4538𝑋𝑛

𝑋𝑛 = 0.0001121833

 Mol H2S dalam pelarut (mol H2S yang terserap)

𝑋𝑛
𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑀𝐷𝐸𝐴 = 𝐿′ ( )
1 − 𝑥𝑛

0.0001121833
174,4538 ( ) = 0,019573 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑆 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑀𝐷𝐸𝐴
1 − 0.0001121833

A. Menghitung efisiensi H2S yang terabsorp :

𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑡𝑒𝑟𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝
𝑥100%
(𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑡𝑒𝑟𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏 + 𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟)

0,019573
𝑥 100% = 95, 71617%
0,019573 + 0.000876
5.2 Pembahasan
Penelitian ini dilakukan untuk menghitung efisiensi H2S yang terabsorp
ketika sweet gas pada siang hari menjadi 12 ppm. Tujuan dari penelitian ini
dimaksudkan untuk mengetahui seberapa H2S yang terabsorb pada amine
contactor.

Amine Contactor
Proses absorpsi pada amine contactor yaitu sour gas yang masuk pada
amine contactor di lewatkan pada bagian bawah bertujuan untuk meningkatkan
pengontakkan dengan MDEA yang di lewatkan pada bagian atas amine
contactor. Sehingga H2S akan terikat oleh MDEA dan sweet gas akan menguap
ke atas menuju TEG unit sedangkan bagian bawah (bottom) amine contactor
menghasilkan produk berupa Rich Amine.
 Pada pehitungan di Amine Contactor ini menggunakan teori neraca massa
absorpsi (geancoplis) yaitu proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas
dengan cara pengikatan gas pada permukaan absorben cair dengan pelarut.
Berdasarkan hasil perhitungan yang didapatkan fraksi H2Ssebesar𝑋𝑛 =
0.0001121833
, yang terabsorp pada MDEA sebesar 0,019573 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑆 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑀𝐷𝐸𝐴.
Sedangkan Efisiensi pada H2S yang terabsorp sebesar 95, 71617%. Kenaikan
H2S menjadi 12 ppm pada sweet gas disebabkan pada proses absorpsi yang tidak
maksimal.

Hasil perhitungan yang kita dapatkan, dapat disimpulkan bahwa pengikatan

H2S oleh MDEA belum sempurna dikarenakan masih ada selisih 4.284 % yang
tidak terabsorb oleh MDEA. Selisih ini bisa dikarenakan oleh beberapa faktor
suhu operasi terlalu tinggi, Laju alir terlalu cepat dan suhu MDEA belum
optimum karena MDEA dapat optimal menyerap H2S pada suhu rendah.
 BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan dan analisa yang dilakukan dapat diratik

kesimpulan sebagai berikut :

1. Hasil dari perhitungan terjadi penurunan penyerapan H2S yang terabsorp

sebesar 95% .

2. Jika diliat dari data record proses Absorpsi dengan suhu tinggi menyebabkan
penyerapan menjadi tidak maksimal.

3. Berdasarkan keseluruan suhu pelarut dan operasi dapat mempengaruhi

proses penyerapan H2S.

6.2 Saran

Dari kesimpulan yang didapat, saran yang diberikan antara lain :

1. Melakukan perhitungan ulang optimasi amine contactor dengan metode yang

Berbedauntuk mendapatkan hasil yang optimum sebelum
mengaplikasikannya pada plant.

2. Perlu adanya ketelitian dalam perhitungan agar didapat hasil yang valid.
 DAFTAR PUSTAKA

Aboudheir A., Paitoon, Raphael ,(2003) ,”Kinetics of the reactive absorption of

carbondioxide in aqueous methanolamine solutions”, Chemical
Engineering Science.58, 5195-5210.

Ahmadi, M., Gomes, V.G. dan Ngian, K., (2008), “Advanced modelling in
performance optimization for reactive separation in industrial CO2
removal”, Sep.Purif. Tech. 63, 107-115.

Altway A., (2008) “Perpindahan Massa di sertai reaksi kimia” Bee Marketer
Institute, Jakarta,

Austgen, D. M., Rochelle, G. T., & Chen, C. C. (1989), “A model of vapor- liquid
equilibria for aqueous acid gas-alkanolamine systems”. Industrial and
Engineering Chemistry Research, 28(7),1060.

Baniadam,M., Fathikalajahi,J., dan Rahimpour, M.R., (2009), “Incorporation of

Eulerian-Eulerian CFD framework in mathematical modeling of chemical
absorption of acid gases into methyl diethanol amine on sieve trays”,
Chemical Engineering Journal 151, 286-294.

Bandrowski,J. & Kubaczka,A. (1981),”On the prediction of diffusivities in

multicomponent liquid system”, Chemical Engineering Science, vol. 37, 1309-
1313.

Bhairi, A. (1984),”Experimental equilibrium between acid gases and athanolamine

solutions”. Ph.D dissertation, Oklahoma State University.

Markus Bolhàr-Nordenkampf, Anton Friedl , Ulrich Koss & Thomas Tork, (2004),
“Modelling selective H2S absorption and desorption in an aqueous
MDEA-solution using a rate-based non-equilibrium approach”, Chemical
Engineering and Processing 43 ,pp. 701–715.

Geankoplis, C.J., (1983),”Transport Process and Unit Operation”, 2nd ed. Allyn and
Bacon Series Engineering

Hess Indonesia Pangkah Ltd. (2009),Onshore Processing Facility/Gas Plant.

Horikawa, M.S., Rossi, F., Gimenes, M.L., Costa, C.M.M., and da Silva.
M.G.C.(2004), “Chemical Absorption of H2S for Biogas Purification.
Brazilian Journal of Chemical Engineering”, Vol. 21, No. 03, pp. 415-422.

Kohl, A., Nielsen, R., (1997), “Gas Putification”, fifth ed. Gulf Publishing Company,
Houston
Laporan Kerja Praktek di SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited

Tahun 2016

Analisa h2s

Teknik Kima 85
Politeknik Negeri Malang
Laporan Kerja Praktek di SAKA ( Indonesia – Pangkah ) Limited

Tahun 2016

Teknik Kima 86
Politeknik Negeri Malang