PROPOSAL SKRIPSI

PRA RANCANGAN PABRIK DISODIUM FOSFAT ANHIDRAT DARI

SODIUM KARBONAT DAN ASAM FOSFAT DENGAN KAPASITAS
PRODUKSI 28.000 TON/TAHUN

DISUSUN OLEH

NAMA : ENDAH FITRIA NINGRUM

NIM : 2016430008

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK, UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA

DESEMBER, 2019

i
 ABSTRAK
Kebutuhan Indonesia terhadap Disodium Fosfat, terutama sebagai Agen
pembersih dalam beberapa industri diantaranya industri sabun dan detergen serta
industri electroplating. Disodium Fosfat umumnya dimanfaatkan karena sifat yang
mudah larut dalam air dan Disodium fosfat sering dicampur dengan produk
makanan tepung untuk mencegah penggumpalan, contoh dari penggunaanya
sebagai aditif dalam susu bubuk serta bahan aditif pada makanan yang berfungsi
sebagai pengatur keasaman serta reagen dalam pengolahan air umpan boiler, yang
digunakan sebagai sumber alkalinity untuk mencegah korosi dan terbentuknya
kerak. Kebutuhan Disodium Fosfat di Indonesia semakin meningkat tiap tahunnya
dan selama ini kebutuhan bahan tersebut masih diimpor dari luar negeri. Selain itu,
kebutuhan Disodium Fosfat di dunia juga semakin meningkat dengan
meningkatnya perkembangan industri – industri pengguna Disodium Fosfat.
Sehingga pembangunan pabrik Disodium Fosfat sangat diperlukan untuk
mendukung perkembangan industri di dalam dan luar negeri. Pembuatan Disodium
Fosfat pada skala besar, dilakukan pada prarancangan pabrik Disodium Fosfat
dengan kapasitas 28.000 ton/tahun dengan Sodium Karbonat diperoleh dari PT.
Aneka Kimia Inti, Jawa Timur dan Asam Fosfat diperoleh dari PT. Petrokimia
Gresik. Disodium Fosfat diproduksi dengan cara mereaksikan Sodium Karbonat
dan Asam Fosfat di dalam CSTR pada suhu 90 oC dan tekanan 1 atm dengan
konversi 85,64%. Hasil bawah Reaktor berupa larutan Disodium Fosfat kemudian
dialirkan ke evaporator untuk dipekatkan dan kemudian dikristalkan dengan
crystallizer dan dipisahkan dari mother liquor-nya di dalam centrifuge kemudian
kristal Disodium Fosfat dikeringkan di Rotary Dryer hingga mencapai kemurnian
98%. Kapasitas produksi pabrik direncanakan 28.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di Kabupaten Lamongan
Provinsi Jawa Timur. Tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 125 orang dengan
bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur
Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dengan struktur
organisasi line and staff. Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem
pengolahan dan penyediaan air, sistem penyediaan steam, Ammonia Refrigerant,
sistem penyediaan udara instrumen, dan sistem pembangkit tenaga listrik

ii
 DAFTAR ISI

JUDUL KERJA PRAKTEK .................................................................................. i

ABSTRAK ............................................................................................................ ii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ iv

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiii

BAB I. PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang...................................................................................... 1

1.2. Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik ............................................ 2

1.3. Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi ............................ 2

1.4. Pemilihan Lokasi .................................................................................. 3

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 6

2.1. Bahan Baku dan Bahan Tambahan ....................................................... 6

2.1.1. Liquified Petroleum Gas (LPG) .............................................. 6

2.1.2. Kondensat .............................................................................. 10

2.2. Produk dan sifat-sifatnya .................................................................... 10

2.2.1. Gas Alam ............................................................................... 10

2.3. Macam-macam Proses ........................................................................ 14

BAB III. TINJAUAN PABRIK .......................................................................... 17

3.1. Deskripsi proses .................................................................................. 17

3.2. Penanganan bahan proses ................................................................... 23

3.3. Spesifikasi peralatan proses ................................................................ 23

3.4. Utilitas pabrik ..................................................................................... 46

iii
 3.5. Sistem pengendalian mutu .................................................................. 48

3.5.1. Pengendalian proses ............................................................... 48

3.5.2. Laboratorium and Gas Chromatography................................ 49

3.6. Sistem manajemen K3 ........................................................................ 50

3.7. Tata letak pabrik ................................................................................. 54

3.8. Pengelolaan limbah pabrik ................................................................. 55

BAB IV. MANAJEMEN PERUSAHAAN ........................................................ 56

4.1. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 56

4.1.1. Visi ......................................................................................... 56

4.1.2. Misi ........................................................................................ 56

4.2. Organisasi Perusahaan ........................................................................ 56

4.2.1. Struktur organisasi ................................................................ 56

4.2.2. Wewenang dan tanggung jawab ............................................ 58

4.2.3. Jumlah dan standard karyawan .............................................. 58

4.3. Sistem kerja ....................................................................................... 58

4.3.1. Jenis karyawan ....................................................................... 58

4.3.2. Kerja regular / shift ................................................................ 59

4.3.3. Kerja lembur........................................................................... 59

4.4. Pengembangan SDM .......................................................................... 59

4.5. Jaminan sosial dan kesejahteraan ....................................................... 59

4.5.1. Fasilitas karyawan .................................................................. 59

4.5.2. Tanggung jawab sosial .......................................................... 60

4.6. Ekonomi Perusahaan .......................................................................... 61

iv
 4.6.1. Pemasaran produk .................................................................. 61

4.6.2. Tinjauan keekonomian .......................................................... 62

BAB V. TUGAS KHUSUS ................................................................................ 63

5.1. Latar Belakang dan Permasalahan ...................................................... 63

5.2. Landasan Teori ................................................................................... 64

5.2.1. LPG Plant ............................................................................... 64

5.2.2. Kalor ...................................................................................... 65

5.2.3. Mekanisme perpindahan panas .............................................. 66

5.2.4. Heat Exchanger ...................................................................... 70

5.3. Metodologi ......................................................................................... 85

5.4. Hasil dan Pembahasan ........................................................................ 85

5.4.1. Data peralatan dan kondisi operasi ........................................ 85

5.4.2. Perhitungan ............................................................................ 86

5.4.3. Hasil evaluasi dan pembahasan ............................................. 92

5.5. Kesimpulan dan Saran ........................................................................ 93

5.5.1. Kesimpulan ............................................................................ 93

5.5.2. Saran ...................................................................................... 93

BAB VI. KESIMPULAN dan SARAN .............................................................. 94

6.1. Kesimpulan ......................................................................................... 94

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 96

LAMPIRAN ......................................................................................................................................... 99

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Komposisi gas alam terasosiasi dan tak terasosiasi ............................ 11
Tabel 3.1 Spesifikasi Unit F-100 ....................................................................... 24
Tabel 3.2 Spesifikasi alat dryer C-101 A/B ........................................................ 25
Tabel 3.3 Kondisi operasi dryer C-101 A/B ....................................................... 26
Tabel 3.4 Siklus Waktu Operasi C-101 A/B ....................................................... 26
Tabel 3.5 Spesifikasi Unit F-102 ....................................................................... 27
Tabel 3.6 Spesifikasi Unit E 210 ........................................................................ 28
Tabel 3.7 Spesifikasi Unit E 220 ....................................................................... 29
Tabel 3.8 Spesifikasi Unit V-201 ....................................................................... 30

vi
Tabel 3.9 Spesifikasi Unit E 202 ....................................................................... 31
Tabel 3.10 Spesifikasi Unit V-203 ..................................................................... 32
Tabel 3.11 Spesifikasi Unit V 204 ...................................................................... 33
Tabel 3.12 Spesifikasi Unit Propane Receiver ................................................... 34
Tabel 3.13 Spesifikasi Unit economizer ............................................................ 35
Tabel 3.14 Spesifikasi Unit gas chiller .............................................................. 36
Tabel 3.15 Spesifikasi Unit Compresor Refrigerant ......................................... 37
Tabel 3.16 Spesifikasi Unit V 101 A/B .............................................................. 38
Tabel 3.17 Spesifikasi Unit kondensor P-17 A .................................................. 39
Tabel 3.18 Spesifikasi Unit C-301 ..................................................................... 40
Tabel 3.19 Spesifikasi Unit E-303 ..................................................................... 41
Tabel 3.20 Spesifikasi Unit P 306 A/B ............................................................... 42
Tabel 3.21 Spesifikasi Unit C 401 ...................................................................... 43
Tabel 3.22 Spesifikasi Unit E 403 ...................................................................... 44
Tabel 3.23 Spesifikasi Unit A 404 ..................................................................... 45
Tabel 3.24 Spesifikasi Unit V 405 ..................................................................... 45
Tabel 3.25 Spesifikasi Unit A-407 ..................................................................... 46
Tabel 3.26 Utilitas Pabrik .................................................................................. 46
Tabel 4.1 Jam kerja regu pada sistem shift ......................................................... 59
Tabel 4.1 Jam kerja shift ..................................................................................... 59
Tabel 4.2 Jenis limbah padat .............................................................................. 61
Tabel 5.1 Data peralatan pada HE E-220 ............................................................ 85
Tabel 5.2 Kondisi operasi pada HE E-220 ......................................................... 86
Tabel 5.3 Data suhu operasi HE E-220 .............................................................. 87
Tabel 5.4 Tabel hasil perhitungan evaluasi HE E-220 ....................................... 92

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Lokasi PT BBWM dan Satelit ....................................................... 4

Gambar 1.2 Lokasi PT BBWM pada peta ............................................................ 5
Gambar 3.1 Diagram Blok Proses Pengolahan Bahan Baku .............................. 17
Gambar 3.2 Diagram Alir LPG plant ................................................................. 18
Gambar 3.3 Diagram Blok Proses LPG .............................................................. 19
Gambar 3.4 (a) Unit Filtrasi F 100 (b) Tampak Dalam Unit F 100 .................... 24
Gambar 3.5 (a) Unit Dehidrasi C 101A/B (b)Tampak Dalam Unit C 101A/B .. 25

viii
Gambar 3.6 (a) Unit Filtrasi F 102 (b) Tampak Dalam Unit F 102 .................... 27
Gambar 3.7 (a) Unit Heater E 210 (b) Tampak Dalam Heater E 210................. 28
Gambar 3.8 (a) Unit Heater E 220 (b) Tampak Dalam Heater E 220................. 29
Gambar 3.9 (a) Unit Separator V 201 (b) Tampak Dalam Separator V 201 ...... 30
Gambar 3.10 (a) Unit Refrigerant Chiller E 202 (b) JT Valve PCV 203 ........... 31
Gambar 3.11 (a) Unit Separator V 203 ............................................................... 32
Gambar 3.12 (a) Unit Economizer V 204 ........................................................... 33
Gambar 3.13 (a) Unit Propane Receiver (b)Tampak dalam Propane Receiver . 34
Gambar 3.14 (a) Unit Economizer ...................................................................... 35
Gambar 3.15 (a) Unit Gas Chiller (b) Tampak Gas Chiller ................................ 36
Gambar 3.16 (a) Unit Compressor (b) Tampak Compressor ............................. 37
Gambar 3.17 Tampak Dalam Unit Separator V 1010A/B .................................. 38
Gambar 3.18 (a) Unit Condensor (b) Tampak Dalam Condensor...................... 39
Gambar 3.19 Tampak Dalam Unit LEF Colomn C 301 ..................................... 40
Gambar 3.20 Unit LPG Colomn C 401 .............................................................. 43
Gambar 3.21 (a) LPG Reboiler E403 (b) Tampak Dalam E 403 ........................ 44
Gambar 3.22 Denah Pabrik ................................................................................. 54
Gambar 3.23 Tata Letak Alat .............................................................................. 55
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT BBWM ...................................................... 57
Gambar 5.1 Heat Exchanger E-220 .................................................................... 65
Gambar 5.2 Heat Exchanger .............................................................................. 68
Gambar 5.3 Arah aliran Co-Current ................................................................... 71
Gambar 5.4 Arah aliran Counter current ............................................................ 71
Gambar 5.5 Arah aliran Cross Flow ................................................................... 72
Gambar 5.6 Profil Suhu Arah Aliran Co dan counter current Flow ................... 72
Gambar 5.7 Penukar panas Plat and Frame ...................................................... 73
Gambar 5.8 (a) Head (b) Design Heat Exchanger.............................................. 75
Gambar 5.9 Shell ................................................................................................ 76
Gambar 5.10 Tube ............................................................................................... 76
Gambar 5.11 Buffles ........................................................................................... 77
Gambar 5.12 Nozzle ........................................................................................... 77
Gambar 5.13 Diagram alir Metodologi ............................................................... 85

ix
x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sebagai negara yang sedang berkembang, bangsa Indonesia memiliki
kewajiban untuk melaksanakan pembangunan di segala bidang. Salah satunya
adalah pembangunan di sektor ekonomi, yang sedang digiatkan oleh pemerintah
untuk mencapai kemandirian perekonomian nasional. Untuk mencapai tujuan ini
pemerintah menitikberatkan pada pembangunan di sektor industri. Pembangunan
industri ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan
keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan daya tahan
perekonomian nasional, memperluas lapangan kerja dan kesempatan usaha
sekaligus mendorong berkembangnya kegiatan berbagai sektor pembangunan
lainnya. Salah satu produk yang dibutuhkan saat ini adalah disodium fosfat
(Na2HPO4) anhidrat yang sebagian besar dalam dunia perdagangan banyak
dimanfaatkan untuk industri pembuatan detergen. Kebutuhan detergen di Indonesia
tiap tahun mengalami peningkatan. Hal ini dikarenakan kenaikan jumlah penduduk
tiap tahunnya. Dengan meningkatnya jumlah penduduk, maka kebutuhan detergen
akan meningkat pula. Demikian halnya dengan meningkatnya tingkat kesadaran
penduduk dalam menjaga kebersihan, salah satunya dalam mencuci menggunakan
detergen. Oleh karena itu, cukup tepat untuk mendirikan pabrik disodium fosfat di
Indonesia. Selain menguntungkan dari segi ekonomi, juga dapat memicu
berkembangnya industri - industri pengguna disodium fosfat itu sendiri, sekaligus
membuka lapangan kerja sehingga mengurangi tingkat pengangguran. Disodium
hidrogen fosfat (Na2HPO4) adalah garam sodium dari asam fosfat. Disodium
hidrogen fosfat adalah bubuk putih yang sangat higroskopis dan larut dalam air.
Oleh karena itu digunakan secara komersial sebagai anticaking additive dalam
produk bubuk. DSP juga dikenal sebagai disodium hydrogen orthophosphate,
sodium hydrogen phosphate atau sodium phosphate dibasic. Sodium fosfat secara
umum digunakan pada industri makanan , dimana sodium fosfat berfungsi sebagai
bahan tambahan agar tidak terjadi proses pemisahan minyak dari makanan

1
Disodium fosfat dikenal dengan kata lain sodium phosphate dibasic. (wikipedia,
2012) Disodium fosfat dihidrat, merupakan salah satu bentuk produk dari disodium
fosfat. Produk disodium fosfat dapat dibagi menjadi beberapa produk berdasarkan
molekul H2O kristal yang terikat (hidrat), seperti : disodium fosfat anhidrat (murni,
tanpa H2O kristal), disodium fosfat dihidrat (2 molekul H2O), disodium fosfat
heptahidrat (7 molekul H2O), dan disodium fosfat dodekahidrat (12 molekul H2O).
(sciencelab, 2012) Industri disodium fosfat di Indonesia mempunyai perkembangan
yang stabil, hal ini dapat dilihat dengan kegunaan disodium fosfat pada industri
kimia tekstil sebagai pemucat, sebagai bahan baku detergen, pengolahan air boiler,
makanan, dan lain sebagainya. Pendirian pabrik disodium fosfat anhidrat di
Indonesia mempunyai peluang investasi yang menjanjikan dan mempunyai
profitabilitas yang tinggi.

1.2 Maksud dan Tujuan Prarancangan pabrik

Maksud dan tujuan dari Prarancangan Pabrik ini adalah membuat disodium
fosfat untuk menjadi bahan tambahan dalam industry-industri seperti industri kimia
tekstil, industry pangan, dan industry lainnya.

1.3. Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produki

1. Harga Bahan Baku dan Produk Berikut ini adalah harga bahan baku dan
harga disodium fosfat pada tahun terakhir.
1.1 Tabel Harga Bahan Baku dan Produk

No Bahan Harga US $ / Kg Harga Rupiah / Kg

1 Sodium Karbonat 0,43 1) 6.007,31

2 Asam Fosfat 0,5 2) 6.985,2

3 Disodium Fosfat 2 1) 27.941,02

1) alibaba.com ; 2)aneka-kimia-inti.indonetwork.co.id
* Kurs 1 US $ = Rp.13.970,51.
(http://www.bi.go.id/web/id/Moneter/Kurs+Bank+Indonesia/Kurs+Uang+
Kertas +Asing/, diakses pada tanggal 20 Oktober 2011 )

2
 2. Kebutuhan Pasar Kebutuhan disodium fosfat di Indonesia mengalami
peningkatan seiring dengan meningkatnya impor. Berikut ini data impor
disodium fosfat di Indonesia pada beberapa tahun terakhir.
Tabel 1.2. Data Kebutuhan Disodium fosfat Indonesia

Untuk menentukan kapasitas pabrik yang akan dibangun, dapat dilakukan

beberapa pendekatan berdasarkan Proyeksi Data Kebutuhan Disodium
Fosfat di Indonesia sebagai berikut :

Grafik 1.1 Kebutuhan Disodium Fosfat pada tahun ke-1 hingga tahun ke-7

Dengan menggunakan persamaan regresi polynomial orde 3 yang memiliki

nilai R tertinggi pada gambar 1, maka diperkirakan kebutuhan Disodium Fosfat
Indonesia pada tahun ke-14 yaitu tahun 2016 adalah sebesar :

Kebutuhan DSP (y) = -56,07x3 + 667,4x2 - 1337x + 1977

= 39.787 ton

Berikut merupakan data pabrik detergen di Indonesia yang dapat dijadikan

target pasar dari pabrik Disodium phospat yang akan dibangun :

3
 Tabel 1.3. Lokasi dan Kapasitas Produksi Industri Deterjen di Indonesia

Berdasarkan Tabel 1.3 diketahui bahwa produksi detergen rata-rata berkisar

515.910 ton, sedangkan kadar disodium fosfat dalam detergen adalah sebesar 10%,
sehingga dibutuhkan sekitar 51.591 ton disodium fosfat.

Namun pada kenyataannya tidak semua merk detergen menggunakan

disodium fosfat sebagai bahan bakunya. Oleh karena itu, kapasitas pabrik yang akan
didirikan adalah sebesar 70% dari proyeksi kebutuhan disodium phospat atau
sebesar 28.000 ton/tahun, dengan pertimbangan sebagai berikut :

1. Adanya kemungkinan munculnya industri serupa di Indonesia seiring

dengan berkembangnya industri detergen sebagai pengguna disodium
phospat, sehingga tidak memonopoli pasar.
2. Dari aspek bahan baku, kebutuhan asam phospat dan sodium karbonat
dapat terpenuhi untuk mencapai nilai kapasitas tersebut.

4
1.4. Pemilihan Lokasi
Secara singkat dapat dikatakan bahwa orientasi perusahaan dalam menentukan
lokasi pabrik yaitu untuk mendapatkan keuntungan teknis dan ekonomis yang
seoptimal mungkin. Disamping itu diharapkan tidak mengganggu lingkungan dan
kelestarian alam, serta manusia itu sendiri. Dalam perancangan ini lokasi yang
dipilih adalah di daerah Lamongan, Jawa Timur, dengan pertimbangan sebagai
berikut:

1. Ketersediaan bahan baku

Sumber bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam pemilihan
lokasi suatu pabrik, sebab lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku akan
mengurangi biaya transportasi maupun penyimpanan. Bahan baku utama dalam
pembuatan disodium fosfat ini adalah sodium karbonat dan asam fosfat. Lokasi di
Lamongan sangat tepat karena tidak terlalu jauh dengan PT Petrokimia Gresik yang
menghasilkan asam fosfat dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Sodium
karbonat diperoleh dari PT Aneka Kimia Inti, Jawa Timur.

2. Pemasaran produk

Daerah Lamongan sendiri termasuk dalam kawasan industri menengah di

Jawa Timur. Berdekatan dengan Gresik, Surabaya, Madura, Malang yang juga
merupakan area industri yang potensial sebagai daerah pemasaran. Seperti yang
sudah dijelaskan sebelumnya bahwa disodium fosfat digunakan sebagai cleaning
compound, paint remover, dan water softener. Di Indonesia terutama Pulau Jawa
banyak industri - industri yang menggunakan zat tersebut seperti industri
pembuatan detergen, industri cat, dan juga untuk pengolahan air umpan boiler.
Lokasi pabrik di Lamongan juga sangat strategis untuk pemasaran karena dekat
dengan pelabuhan.

3. Penyediaan air

Tersedianya air untuk keperluan pabrik, baik untuk proses maupun untuk
keperluan sanitasi dan lainnya juga perlu diperhatikan. Air diperoleh dari Sungai
Bengawan Solo. Namun untuk penggunaannya, air ini harus diolah terlebih dahulu
agar memenuhi persyaratan terutama untuk keperluan proses dan steam.

5
4. Tersedianya tenaga kerja

Tenaga kerja yang terampil dan terdidik dapat dipenuhi karena banyak
sekolah-sekolah kejuruan yang mendidik tenaga-tenaga terampil yang siap pakai.

5. Faktor-faktor lain

Daerah Lamongan merupakan kawasan industri sehingga hal-hal yang

sangat dibutuhkan bagi kelangsungan proses produksi suatu pabrik telah tersedia
dengan baik, seperti: sarana transportasi, energi, keamanan, dan lingkungan.

6
5
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Bahan Baku dan Bahan Tambahan
2.1.1 Asam Fosfat
Asam fosfat biasanya dikenal sebagai asam ortofosfat atau fosfat (V) asam,
adalah mineral (anorganik) asam memiliki rumus kimia H3PO4. Asam fosfat
(H3PO4) mengandung tiga ion H+ , dimana dengan kekuatan asam yang dimilikinya
dari ion tersebut tidak sama. Asam fosfat yang murni adalah kristal padat (titik leleh
42,35 °C atau 108,2 °F). Asam fosfat dapat membentuk tiga jenis garam sesuai
dengan adanya penggantian satu, dua, atau tiga atom hidrogennya. Di antara garam
fosfat yang diantaranya penting adalah natrium dihidrogen fosfat (NaH2PO4),
natrium fosfat (Na3PO4), kalsium superfosfat (Ca [H3PO4] 2), kalsium
monohidrogen fosfat (CaHPO4).

Molekul asam fosfat berinteraksi dalam kondisi yang sesuai atau

bergantungan, seringkali pada suhu tinggi untuk dapat membentuk molekul yang
lebih besar. Maka dari itu, difosforik, atau asam pirofosfat (H4P2O7) terbentuk dari
dua molekul asam fosfat, dan kurang satu molekul air. Hal tersebut yang paling
sederhana dari rangkaian homolog molekul rantai panjang yang disebut asam
polifosfat. Asam metafosfat ditandai dengan adanya struktur molekul siklik.

Asam metafosfat ini digunakan juga untuk merujuk atau mengidentifikasi

kepada kekentalan. Berbagai bentuk polimer dari asam fosfat juga disiapkan oleh
hidrasi fosforoksida. Asam fosfat murni adalah padatan kristal tidak berwarna,
mempunyai titik leleh 42,35 °C. Ketika suhu rendah, asam fosfat juga bersifat
sangat stabil dan tidak mempunyai sifat oksidator, dan jika pada suhu tinggi cukup
reaktif terhadap logam yang mereduksinya.

Fosfat adalah salah satu bahan kimia yang sangat penting sekali bagi
mahluk hidup. Fosfat yang terdapat di alam dalam dua bentuk jenisnya yaitu
senyawa fosfat organik dan senyawa fosfat anorganik. Senyawa fosfat organik
terdapat pula pada tumbuhan dan hewan, sedangkan senyawa fosfat anorganik
terdapat pada air dan tanah yang mana fosfat ini terlarut di dalam air tanah maupun

8
air laut yang terkikis dan mengendap di sedimen. Fosfat juga disebut faktor
pembatas karena perbandingan fosfat dengan unsur lain dalam ekosistem air lebih
kecil dari pada dalam tubuh organisme hidup.Unsur P dalam phospat adalah
(Fosfor) sangat berguna bagi tumbuhan karena berfungsi untuk merangsang
pertumbuhan akar terutama pada awal-awal pertumbuhan, mempercepat
pembungaan, pemasakan biji dan buah. Pada tanaman ketika terjadi kekurangan
unsur ini, maka gejala yang timbul pada tanaman adalah daun yang berubah tua
agak kemerahan, pada cabang, batang, dan tepi daun yang berwarna merah ungun
yang cepat atau lambat berubah menjadi kuning. pada buah tampak kecil dan cepat
matang.

Pengujian asam fosfat encer dan pekat adalah salah satu untuk mengetahui
anion apa yang terdapat dalam larutan sampel . Hal tersebut dikarenakan asam
fosfat yang merupakan asam kuat mampu mendesak anion lemah keluar dari
senyawanya. Untuk mendeteksi adanya anion tidak diperlukan metode sistematis
seperti pasa kation. Anion dapat dipisahkan dalam golongan-golongan utama,
bergantung pada kelarutan garam peraknya, garam kalsium atau bariumnya, dan
garam zinknya. Asam fosfat adalah asam utama yang digunakan dalam industri
kimia yang dihasilkan dengan hidrasi fosfor petoksida. Asam fosfat komersial
memiliki 75-85%.

Asam fosforik merupakan molekul yang sangat sekali mempunyai kutub,

dan sangat larut dalam air. Keadaan pengoksidaan atom fosforus dalam asam
fosforik adalah +5, dimana dalam keadaan pengoksidaan oksigen ialah +2 dan
hidrogen +1. Asam fosforik yaitu asam triprotik dan mampu mengalami penceraian
tiga kali, melepaskan ion H+ setiap kali. Disebabkan penceraian triprotik, bes
konjugat yang meliputi julat pH yang luas, serta sifat asam fosforik yang bukan
toksik, asam fosforik sering digunakan sebagai agen penimbal atau untuk
menghasilkan larutan penimbal. Kualitas fosfat alam ditentukan oleh kelarutan dan
efektivitasnya. Tingkat kelarutan fosfat alam dapat diketahui melalui pelarutan
dalam asam sitrat 2%, amonium sitrat pH 7, dan asam format 2%. Persentase dari
kelarutan P2O5 dalam asam sitrat terhadap kadar P2O5 pada mineral juga dapat
diketahui melalui uji efektivitas agronomis. Uji efektivitas agronomis dilakukan
untuk mengetahui respons tanaman terhadap pemberian pupuk fosfat alam, yang

9
ditunjukkan oleh nilai relative agronomi effectiveness (RAE). Kualitas fosfat alam
dibedakan menjadi mutu A, B, C, dan D berdasarkan kadar P2O5 total dan
kelarutannya dalam asam sitrat, seperti yang tertuang dalam SNI 02- 3776-2005.
Kualitas fosfat alam yang baik adalah yang mengandung P2O5 total lebih dari 20%
dan reaktivitasnya tinggi, dengan kadar P2O5 larut dalam asam sitrat konsentrasi
2% lebih dari 6%. Pengawasan mutu fosfat alam perlu dilakukan untuk
menghindari penggunaan fosfat alam yang bermutu rendah atau pemalsuan, agar
pupuk yang digunakan efektivitasnya tinggi sehingga mencegah pencemaran
lingkungan. Reaktivitas fosfat alam menunjukkan tingkat kemampuannya dalam
melepaskan P yang potensial tersedia untuk tanaman. Namun, indikator tersebut
tidak dapat digunakan kembali untuk menduga jumlah dari P yang tersedia untuk
tanaman karena efektivitas dari agronomi fosfat alam ditentukan oleh banyak
faktor. Unsur fosfat adalah salah satu nutrisi paling utama yang sangat esensial yang
dibutuhkan tanaman disamping unsur nitrogen dan kalium.

Gambar 2.1 Struktur Molekul Asam Fosfat

Fosfat yang banyak tersedia di alam sebagai batuan fosfat dengan

kandungan tri kalsium fosfat yang tidak dapat larut dalam air. Agar dapat
dimanfaatkan tanaman, batuan fosfat alam harus diubah menjadi senyawa fosfat
yang dapat larut dalam air. Fosfat alam merupakan sumber pupuk P yang sangat
efektif dan murah serta dapat pula meningkatkan produktivitas tanah dan tanaman,
hanya saja kualitas dari pupuk fosfat alam sangat bervariasi tergantung pada
kandungan P2O5. Oleh karena itu, penggunaan dari fosfat alam secara langsung
perlu memperhatikan kadar P2O5 total dan juga tersedia serta reaktivitasnya. Pupuk
dari fosfat alam berasal dari batuan fosfat yang digiling halus sehingga dapat
langsung atau segera digunakan sebagai pupuk. Fosfat alam berasal dari proses

10
terbentuknya geokimia yang terjadi secara alami, yang biasa dikenal deposit batuan
fosfat. Batuan fosfat dapat ditemukan di alam sebagai batuan endapan atau sedimen,
batuan beku, batuan metamorfik, dan g 8 Al, Fe, serta logam berat Cd, Pb, As, Ni,
dan Co.

Rumus kimia : H3PO4

Massa Molar : 97.99 g.mol-1

Bentuk : Padatan putih

Densitas : 1.885 g/mL (cair)

1.685 g/mL (85% solution)
2.030 g/mL (Kristal di 25 °C)

Titik didih : 42,35 °C (108,23 °F; 315,50 K) (anhydrous) 29,32 °C

(84,78 °F; 302,47 K) (hemihydrate)

Titik lebur : 158 °C (316 °F; 431 K) 213 °C (415 °F; 486 K)
decomposes)

2.1.2 Natrium Klorida

Natrium klorida, juga dikenal dengan garam dapur, atau halit,
adalah senyawa kimia dengan rumus molekul NaCl, mewakili perbandingan 1:1
ion natrium dan klorida. Dengan massa molar masing-masing 22,99 dan 35,45
g/mol, 100 g NaCl mengandung 39,34 g Na dan 60,66 g Cl. Senyawa ini
adalah garam yang paling, memengaruhi salinitas laut dan cairan
ekstraselular pada banyak organisme multiseluler.

Sebagai komponen utama pada garam dapur, natrium klorida sering

digunakan sebagai bumbu dan pengawet makanan. Sejumlah besar natrium klorida
digunakan dalam banyak proses industri, dan merupakan sumber utama senyawa
natrium dan klorin yang digunakan sebagai bahan baku untuk sintesis kimia lebih
lanjut. Aplikasi utama kedua natrium klorida adalah untuk menghilangkan lapisan
jalan pada cuaca sub-beku.

11
 Natrium klorida memiliki standar internasional yang dibuat oleh ASTM
International. Standar tersebut dinamai ASTM E534-13 dan merupakan metode uji
standar untuk analisis kimia natrium klorida. Metode-metode ini yang tercantum
menyediakan prosedur untuk menganalisis natrium klorida untuk menentukan
apakah cocok untuk penggunaan dan aplikasi yang dimaksudkan.

Garam saat ini diproduksi secara massal oleh penguapan air laut atau air
asin dari air garam dan danau garam. Penambangan garam batu juga merupakan
sumber utama. Tiongkok adalah pemasok garam utama dunia. Pada tahun 2017,
produksi dunia diperkirakan mencapai 280 juta ton, lima produsen teratas (dalam
juta ton) adalah Tiongkok (68,0), Amerika Serikat (43,0), India (26,0), Jerman
(13,0), dan Kanada. Garam juga merupakan produk sampingan dari
penambangan kalium.

Meskipun terbentuk dengan mudah melalui kombinasi unsur-unsur

komponennya, natrium dan klorin.

2Na(s) + Cl2(g) → 2NaCl (s)

dalam reaksi pembakaran yang melepaskan sekitar 411 kilojoule energi per mol
senyawa, secara praktis tidak pernah sengaja dibuat karena kekerasan reaksi
semacam itu kecuali untuk mengukur sifat-sifat reaksi tersebut.

Netralisasi basa kuat natrium hidroksida dan asam kuat asam klorida juga
membentuk larutan natrium klorida, membalikkan proses elektrolisis yang
menyerap energi yang membuat baik natrium klorida dan asam klorida lebih mahal
daripada natrium klorida -- dan membutuhkan penguapan air dari larutan, yang
tidak praktis. Demikian juga terbentuk dari banyak reaksi yang melibatkan zat
terlarut yang memungkinkan natrium klorida sebagai zat terlarut yang tersisa dalam
larutan setelah reaksi antara logam klorida (kebanyakan larut) dan garam
seperti natrium karbonat (salah satu dari beberapa karbonat yang larut dalam air)
sebagai karbonat yang tidak larut.

Dengan demikian penambahan besi klorida ke dalam larutan natrium

karbonat atau natrium karbonat ke dalam larutan besi klorida mengarah pada

12
pengendapan besi karbonat dengan natrium klorida yang tersisa dalam larutan.
Natrium klorida tersedia dengan harga murah sehingga tidak perlu disintesis.

Rumus kimia : NaCl

Massa Molar : 58.443 g/mol

Bentuk : Kristal kubik tak berwarna

Densitas : 2.17 g/cm3

Titik didih : 1465 °C (2669 °F; 1738 K)

Titik lebur : 800,7 °C (1473,3 °F; 1073,8 K)

2.2 Produk dan Sifat-sifatnya

2.2.1 Disodium fosfat anhidrat
Disodium fosfat (DSP), atau natrium hidrogen fosfat, atau natrium fosfat,
adalah senyawa anorganik dengan rumus Na2HPO4. Ini adalah salah satu dari
beberapa natrium fosfat. Garam dikenal dalam bentuk anhidrat serta bentuk dengan
2, 7, 8, dan 12 hidrat. Semuanya berupa serbuk putih yang larut dalam air; garam
anhidrat bersifat higroskopis.

Gambar 2.2 Struktur Molekul Disodium Fosfat Anhidrat

Rumus kimia : Na2HPO4

Massa Molar : 141.96 g/mol (anhydrous)

177.99 g/mol (dihydrate)
268.07 g/mol (heptahydrate)

Bentuk : Padatan kristal putih

13
 Densitas : 1.7 g/cm3

Titik lebur : 250 °C (482 °F; 523 K) decomposes

Disodium fosfat dihidrat, merupakan salah satu bentuk produk dari

disodium fosfat. Produk disodium fosfat dapat dibagi menjadi beberapa produk
berdasarkan molekul H2O kristal yang terikat (hidrat), seperti : disodium fosfat
anhidrat (murni, tanpa H2O kristal), disodium fosfat dihidrat (2 molekul H2O),
disodium fosfat heptahidrat (7 molekul H2O), dan disodium fosfat dodekahidrat (12
molekul H2O). (sciencelab, 2012)

Adapun kegunaan dari Disodium fosfat anhidrat antara lain :

1. Agen pembersih dalam beberapa industri, diantaranya industri sabun dan

detergen; industri electroplating; dan beberapa industri lainnya.
(www.chemeurope.com).
2. Reagen dalam pengolahan air umpan boiler, yang digunakan sebagai
sumber alkalinity untuk mencegah korosi dan terbentuknya kerak.
(www.migas-indonesia.com).
3. Penerapan disodium fospat dalam air boiler dan dapat membantu untuk
menghindari penyumbatan oleh akumulasi kalsium dan garam magnesium
terutama didaerah air keras. Menurut United States Agency for International
Development pembersihan sistem air dengan disodium fospat juga
membantu untuk mencegah korosi pipa, umumnya meningkatkan kualitas
air dari waktu ke waktu. (www.ehow.com, 2012)
4. Bahan aditif pada makanan yang berfungsi sebagai pengatur keasaman
(Acidity Regulator), misalnya pada mentega. (agri.sucofindo.co.id)
5. Disodium fospat sering dicampur dengan produk makanan tepung untuk
mencegah penggumpalan, contoh dari penggunaanya sebagai aditif dalam
susu bubuk; untuk merangsang tindakan hati (liver) dan membantu proses 4
kimia yang memungkinkan hati (liver) berfungsi dengan baik.
(www.ehow.com, 2012)
6. Stabilisasi protein pada minuman Canned Milk, UHT Milk ; menurunkan
cooking time pada sereal dan pasta; sebagai aksi pengemulsi pada keju dan
saus; stabilitas protein pada es krim (Hard, soft, imitation); mempertahakan

14
 PH (Buffer) pada Ophthalmic dan kosmetik perawatan kulit.
(http://www.foodadditives.org , 11 Agustus 2012)

2.3 Proses Pembuatan Disodium fosfat

Secara umum pembuatan disodium fosfat anhidrat dapat dilakukan dengan
proses berdasarkan bahan baku yang digunakan , yaitu pembuatan disodium fosfat
anhidrat dari asam fosfat dengan natrium klorida dan asam fosfat dengan soda ash.

2.3.1 Disodium fosfat anhidrat menggunakan bahan baku asam fosfat dan
natrium klorida.
Reaksi yang terjadi terdiri dari 2 tahap, yaitu pembentukan monosodium
fosfat dari asam fosfat dan sodium klorida (1), kemudian dilanjutkan dengan
pembentukan disodium fosfat dari sodium dihidrogen fosfat dan sodium klorida
(2) :
(1) H3PO4 (aq) + NaCl (aq) NaH2PO4 (aq) + HCl (l)
(2) NaH2PO4 (aq) + NaCl (aq) Na2HPO4 (aq) + HCl (l)

Untuk berlangsungnya reaksi (1) dan (2) diperlukan solven organik yaitu
primary amine N1923 sebagai extractant untuk menghilangkan HCl dari larutan
produk. (Zhou dkk, 1989)

Konversi reaksi (1) sebesar 98% dapat tercapai ketika konsentrasi awal
H3PO4 sebesar 2,35 M; rasio NaCl : H3PO4 = 1,7; dan rasio extractant : H3PO4
antara 0,5-1. Konversi reaksi (2) dapat tercapai lebih dari 98% dengan
konsentrasi mula-mula NaH2PO4 2,5 M dan rasio extractant : NaH2PO4 antara
1,4-1,5.

Bahan baku dan solven organik berkontak di dalam reaktor pada temperatur
40˚C. Solven organik yang terikut dengan HCl dari reaktor 1 dan 2 diregenerasi
dengan cara stripping menggunakan gas ammonium hydroxide (NH3) untuk
menghasilkan ammonium chloride (NH4Cl) sebagai produk samping. (Zhou
dkk, 1989)

15
2.3.2 Disodium fosfat anhidrat dari asam fosfat dan soda ash dengan proses
kristalisasi
Pada proses ini, digunakan soda ash (Na2CO3) sedikit berlebih , untuk
kemudian direaksikan dengan asam fosfat membentuk disodium fosfat dengan
suhu reaksi antara 85⁰C - 100⁰C. (Faith Keyes , 1975:696). Reaksi Pembuatan
disodium fosfat berlangsung dengan 1 tahap dengan persamaan reaksi sebagai
berikut :
Na2CO3 (aq) + H3PO4 (aq) Na2HPO4 (aq) + H2O (l) + CO2 (g)
Pada proses ini, untuk tahap awal dilakukan netralisasi asam fosfat dan
sodium karbonat agar diperoleh konsentrasi yang sesuai, dimana padatan
sodium karbonat (soda ash) dimasukkan ke dalam mixing tank untuk dilarutkan
menjadi aqueous solution sebelum dimasukkan ke dalam reaktor yang akan
direaksikan dengan asam fosfat. Setelah dinetralisasi asam fosfat dipanaskan
sampai temperatur 90˚C.
Berikut merupakan blok diagram proses pembuatan disodium fosfat dari
asam fosfat dan natrium karbonat :

16
 Phosphoric Carbon
Acid Dioxide

Sodium
Cabonate Mixing tank
Solution

Waste mud Filter

Crystalizer

Filter

Dryer

Disodium
phosphate

Gambar 2.1. Blok diagram pembuatan Disodium Fosfat dari asam fosfat dan
sodium karbonat
(Sumber : Keyes,1975:695)
Proses selanjutnya yaitu pembentukan disodium fosfat dari sodium karbonat
dan asam fosfat pada temperatur 90˚C dan tekanan 1 atm, dengan konversi reaksi
sebesar 85,64%. Kemudian larutan disodium fosfat dilanjutkan dengan proses
kristalisasi untuk menghasilkan kristal disodium fosfat anhidrat pada suhu 30⁰C
(Weast, R.C. 69th ed.). Kemudian kristal Na2HPO4 dipisahkan pada centrifuge dari
larutan induk (mother liquor) dan dikeringkan pada Dryer pada suhu 80⁰C sehingga
kristal Na2HPO4. Yield yang didapat dengan proses ini 90% - 95%. (Faith Keyes,
1975:695)

17
2.4 Pemilihan Proses
Pemilihan proses dilakukan dengan membandingkan keuntungan dan
kerugian semua proses pembuatan disodium fosfat yang telah diuraikan di atas
sebagai berikut:

Tabel 2.1. Perbandingan proses pembuatan disodium fosfat

Jenis Proses
No Keterangan
1 2
Sodium klorida, Sodium karbonat,
1 Bahan Baku Utama
Asam phospat, Asam phospat,
Primary amine
2 Bahan Baku Penunjang -
N1923
3 Peralatan Lebih banyak Lebih sedikit
4 Kondisi Operasi T=40˚C T=85-90˚C
5 Instalasi Peralatan kompleks sederhana
6 Yield 93-95% 90-95%
Reaksi 1 : 98%
7 Konversi 85,64%
Reaksi 2 : ≥ 98%
Sumber : Zhou dkk, 1989; USPatent 1.961.127; Keyes, 1975

2.4.1 Kelayakan Ekonomi

a. Reaksi Menggunakan bahan baku sodium karbonat dan asam fosfat :

Reaksi Pada Reaktor I :

H3PO4 (aq) + NaCl (aq) NaH2PO4 (aq) + HCl (l)

1 : 1 : 1 : 1

BM 98 58,5 120 36,5

Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah NaH2PO4. Jika pada
reaksi tersebut NaH2PO4 yang terbentuk sebanyak 1 kg, maka :

𝐵𝑀
Mol NaH2PO4 yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎

1000 𝑔𝑟
= 120 𝑔𝑟/𝑚𝑜𝑙

= 8,3333 mol

18
Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :

 Mol H3PO4 yang bereaksi = Mol NaH2PO4 yang terbentuk

= 8,3333 mol
Massa H3PO4 yang bereaksi = 8,3333 mol x 98 gr/mol
= 816,67 gr = 0,8166 kg

 Mol NaCl yang bereaksi = mol NaH2PO4 yang terbentuk

= 8,3333 mol
Massa NaCl yang bereaksi = 8,3333 mol x 58,5 gr/mol
= 487,5 gr = 0,4875 kg
Reaksi Pada Reaktor II :
NaH2PO4 (aq) + NaCl (aq) Na2HPO4 (aq) + HCl (l)
1 : 1 : 1 : 1
BM 120 58,5 142 36,5
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah Na2HPO4. Jika pada reaksi
tersebut Na2HPO4 yang terbentuk sebanyak 1 kg, maka :

𝐵𝑀
Mol NaH2PO4 yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎

1000 𝑔𝑟
= 142 𝑔𝑟/𝑚𝑜𝑙

= 7,0423 mol

Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :

 Mol NaH2PO4 yang bereaksi = Mol Na2HPO4 yang terbentuk

= 7,0423 mol
Massa NaH2PO4 yang bereaksi = 7,0423 mol x 120 gr/mol
= 845,07 gr = 0,8451 kg

19
  Mol NaCl yang bereaksi = mol Na2HPO4 yang terbentuk
= 7,0423 mol
Massa NaCl yang bereaksi = 7,0423 mol x 58,5 gr/mol
= 411,97 gr = 0,4119 kg

Harga : H3PO4 = Rp. 4.420/kg

NaCl = Rp. 750/kg

Na2HPO4 = Rp. 17.680/kg

Jadi untuk menghasilkan 1 kg Na2HPO4 dibutuhkan biaya bahan baku sebesar :

H3PO4 = Rp. 4.420/kg x 0,8166 kg

= Rp. 3.609

NaCl = Rp. 750/kg x (0,4875 + 0,4119) kg

= Rp. 674

Jadi selisih harga = harga produk – harga bahan baku

= Rp. 17.680 – (Rp. 3.609 + Rp. 674)

= Rp. 13.397

b. Reaksi Menggunakan bahan baku Asam Fosfat dan Natrium Karbonat

Reaksi Pada Reaktor I :
H3PO4 (aq) + Na2CO3 (aq) Na2HPO4 (aq) + H2O (l) + CO2 (g)
1 : 1 : 1 : 1 : 1
BM 98 106 142 18 44
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah Na2HPO4. Jika pada
reaksi tersebut Na2HPO4 yang terbentuk sebanyak 1 kg, maka :

𝐵𝑀
Mol NaH2PO4 yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎

1000 𝑔𝑟
= 142 𝑔𝑟/𝑚𝑜𝑙

20
 = 7,0423 mol

Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :

 Mol H3PO4 yang bereaksi = Mol Na2HPO4 yang terbentuk
= 7,0422 mol
Massa H3PO4 yang bereaksi = 7,0422 mol x 98 gr/mol
= 690,1408 gr = 0,6901 kg

 Mol Na2CO3 yang bereaksi = mol Na2HPO4 yang terbentuk

= 7,0422 mol
Massa Na2CO3 yang bereaksi = 7,0422 mol x 106 gr/mol
= 746,4788 gr = 0,7465 kg

Harga : H3PO4 = Rp. 4.420/kg

Na2CO3 = Rp. 3.801/kg
Na2HPO4 = Rp. 18.680/kg

Jadi untuk menghasilkan 1 kg Na2HPO4 dibutuhkan biaya bahan baku sebesar :

H3PO4 = Rp. 4.420/kg x 0,6901 kg

= Rp. 3.050

Na2CO3 = Rp. 3.801/kg x 0,7465 kg

= Rp. 2.837

Jadi selisih harga = harga produk – harga bahan baku

= Rp. 17.680 – (Rp. 3.050 + Rp. 2.837 )

= Rp 11.793

21
2.4.2 Kelayakan Teknis
Biasanya kelayakan teknik terhadap suatu reaksi kimia yang di tinjau adalah
energi bebas gibbs (∆G). Untuk reaksi isotermal :

∆G Reaksi = ∑∆Gºf Produk – ∑∆Gºf Reaktan

Berikut data energi bebas gibbs pembentukan (∆Gºf) dan panas

pembentukan standar (∆Hºf) pada keadaan standar (T=298 K) :

Tabel 2.2 Data energi bebas gibbs.

Sumber : Tabel 2-178 dan 2-179 Perry’s 8th ed

a. Reaksi Menggunakan bahan baku Asam Fosfat dan Natrium Klorida

Reaksi Pada Reaktor I :

H3PO4 (aq) + NaCl (aq) NaH2PO4 (aq) + HCl (l)

∆HReaksi = (∆Hºf NaH2PO4 + ∆Hºf HCl) - (∆Hºf H3PO4 + ∆Hºf NaCl)

= (-366,59 + (-39,85)) - (-309,32 + (-97,324))

= + 0,204 kkal/mol (endoterm)

∆GReaksi = (∆Gºf NaH2PO4 + ∆Gºf HCl) - (∆Gºf H3PO4 + ∆Gºf NaCl)

= (-324,5 + (-31,330)) - (-270,0 + (-93,92))

= + 8,09 kkal/mol (non-spontan)

22
Reaksi Pada Reaktor II :

NaH2PO4 (aq) + NaCl (aq) Na2HPO4 (aq) + HCl (l)

∆HReaksi = (∆Hºf Na2HPO4 + ∆Hºf HCl) - (∆Hºf NaH2PO4 + ∆Hºf NaCl)

= (-423,61 + (-39,85)) - (-366,59 + (-97,324))

= + 0,454 kkal/mol (endoterm)

∆GReaksi = (∆Gºf Na2HPO4 + ∆Gºf HCl) - (∆Gºf NaH2PO4 + ∆Gºf NaCl)

= (-385,53 + (-31,330)) - (-324,5 + (-93,92))

= + 1,56 kkal/mol (non-spontan)

Berdasarkan nilai ∆G0 yang telah didapatkan sebesar + 0,809 kkal pada
reaktor 1 dan + 1,56 kkal pada reaktor 2 menunjukkan bahwa reaksi pembentukan
disodium fosfat dapat berlangsung dengan membutuhkan energi yang besar, karena
diperoleh nilai ∆G0 > 0 sehingga membutuhkan energi berupa panas yang terlalu
besar (konsumsi energi besar).

b. Reaksi Menggunakan bahan baku Asam Fosfat dan Natrium Karbonat

Reaksi Pada Reaktor I :

H3PO4 (aq) + Na2CO3 (aq) Na2HPO4 (aq) + H2O (l) + CO2 (g)

∆HReaksi = (∆Hºf Na2HPO4 + ∆Hºf H2O + ∆Hºf CO2) - (∆Hºf H3PO4 + ∆Hºf Na2CO3)
= (-423,61 + (-68,3174) + (-94,052)) - (-309,32 + (-275,13))
= -1,5294 kkal/mol (eksoterm)

23
∆GReaksi = (∆Gºf Na2HPO4 + ∆Gºf H2O + ∆Gºf CO2) - (∆Gºf H3PO4 + ∆Gºf Na2CO3)
= (-385,53 + (-56,6899) + (-94,260)) - (-270,0 + (-251,36))
= -15,1199 kkal/mol (spontan)

Berdasarkan nilai ∆G0 yang telah didapatkan sebesar -15,1199 kkal pada reaktor
1 menunjukkan bahwa reaksi pembentukan disodium fosfat dapat berlangsung
tanpa membutuhkan energi yang besar, karena diperoleh nilai ∆G0 < 0 agar tidak
membutuhkan energi berupa panas yang terlalu besar (konsumsi energi besar).
Maka dipilihlah proses pembuatan disodium fosfat yang ke 2, yaitu dengan
menggunakan bahan baku Sodium karbonat dan Asam fosfat, dengan pertimbangan
sebagai berikut :
1. Reaksi berlangsung secara spontan, yang artinya membutuhkan energi yang
lebih kecil dibandingkan proses pertama (menggunakan bahan baku sodium
klorida)
2. Memerlukan peralatan yang lebih sedikit dibanding proses yang pertama
(dimana reaksi yang pertama menggunakan 2 buah reaktor, memerlukan
regenerator, dan serangkaian peralatan untuk treatment bahan baku sodium
klorida hingga komposisinya memenuhi spesifikasi standar untuk garam
industri)
3. Tidak menggunakan bahan baku penunjang yang harganya mahal seperti
pada proses pertama, sehingga mengurangi biaya produksi.

24
 BAB III

TINJAUAN PABRIK
3.1. Deskripsi Proses
Pada kilang LPG PT BBWM terdapat 2 plant untuk mengolah feed yang
masuk dimana pengolahan feed ialah sebagai berikut :

SKG Plant LPG Plant Produk

Gambar 3.1 Diagram Blok Proses Pengolahan Bahan Baku

Berikut adalah rangkaian proses yang terdapat pada PT BBWM :

3.1.1. Proses Pada Stasiun Kompres Gas (SKG) Plant

Stasiun kompres gas (SKG) plant berperan untuk mengkompresi gas.
Tujuan proses pada SKG Plant ialah untuk memproses feed yang masuk dari PT
Pertamina EP Tambun sebelum dialirkan ke LPG Plant. Feed yang masuk dari
pertamina dengan tekanan ± 120 psi akan masuk ke compressor suction scrubber
dimana feed untuk di kompresi hingga tekanan menjadi ± 550 - 600 psi. setelah itu
barulah di alirkan ke LPG plant.

3.1.2. Proses Pada LPG Plant

Proses pada LPG Plant dipergunakan untuk mengolah feed dari SKG untuk
diolah menjadi Mixed LPG yang menjadi produk utama PT Bina Bangun Wibawa
Mukti. Rangkaian prosesnya meliputi Dehydration System, Separation System,
LEF Column Process, dan LPG Column Process.

25
Gambar 3.2 Diagram alir LPG plant

18
Berikut adalah diagram blok proses LPG per - unit :

Unit Feed gas inlet & Unit Unit

filtering system Dehydration Separation
dan Unit
Refrigeration

Produk Unit
Fractionation

Gambar 3.3 Diagram Blok Proses LPG ( Manual Book PT BBWM, 2011 )

Berikut penjelasan diagram blok LPG Proses :

1. Feed gas inlet dan Filtering system

Feed gas dialirkan dari kompressor melalui Flow Control Valve–100 yang
secara otomatis dapat mengontrol laju feed gas ke LPG plant. Selanjutnya gas
umpan ini masuk terlebih dahulu ke dalam filter separator F-100 untuk
menghilangkan kotoran padatan atau partikel debu dan cairan yang masih terikat
didalam gas umpan. Gas umpan keluar dari filter separator F-100, diharapkan sudah
bersih dari partikel debu dan dari partikel cairan yang terikat didalamnya. Gas
bersih ini selanjutnya dialirkan kedalam dehydration unit untuk dikeringkan.

2. Unit Dehydration

Unit ini berfungsi untuk mengeringkan gas umpan yang telah disaring pada
unit filtrasi, pengeringan dilakukan didalam molecular sieve dryer column (C-101
A/B) dimana gas yang jenuh masih mengandung air di adsorpsi didalam molecular
sieve (molsieve) ini. Gas kering hasil dari proses dehidrasi ini kemudian dilewatkan
kedalam sebuah dry gas filter (F-102) untuk menangkap partikel debu ikutan dari
molsieve.

Molsieve dryer mempunyai dua-bed dimana bed satu sebagai adsorpsi dan
bed yang kedua sebagai regenerasi. Kedua bed ini bekerja secara bergantian.
Pergantian aliran umpan (adsorpsi) dan gas kering (regenerasi) adalah berdasarkan
waktu yang telah di set-up. Untuk satu siklus total 18 jam (9 jam adsorpsi dan 9 jam

58
regenerasi ). Proses regenerasi terdiri dari 5 langkah yaitu penurunan tekanan 15
menit (depressurerized), pemanasan 6 jam (heating), pendinginan 3 jam (cooling)
dengan temperatur 1100F, penaikan tekanan 25 menit ( pressurerized ), dan paralel
10 menit. Gas kering untuk regenerasi didapat dari lean gas, aliran gas umpan yang
terlebih dahulu dipanasi dalam sebuah regenerasi gas heater jenis shell and tube
heat exchanger E-103 dengan media pemanas “ Hot Oil ” sampai dengan
temperatur 450 0F.

Gas basah dari proses regenerasi selanjutnya didinginkan dalam regenerasi

gas cooler tipe fin-fan exchanger, A-104 untuk mengembunkan kembali kandungan
airnya, kemudian airnya dipisahkan didalam regenerator gas scrubber V-105,
secara otomatis ke oil catcher. Sedangkan untuk gasnya dialirkan kembali ke sales
gas pipeline.

3. Separation and Refrigeration System

Aliran umpan kering akan dilakukan proses pendinginan sampai temperatur
-310F dan proses separasi untuk memisahkan gas fraksi ringan dan fraksi berat nya.
Pendinginan dilakukan melalui dua tahap dan diikuti dengan proses separasi pada
masing – masing tahapannya, yaitu :
a. Pendinginan pada heat exchanger E-210 (sales gas heater) dan E–220
(feed gas cooler).
b. Pendinginan melalui propane refrigrant (E-202) dan JT-Valve

Pada tahap pertama, mula-mula gas kering dari F-102 dialirkan kedalam
heat exchanger (E-210), untuk didinginkan dengan menggunakan media lean gas
yang berasal dari kondensor E-304 dan vapor dari LEF refluk drum V-305 sebelum
dikirim ke sales gas. Selanjutnya feed gas didinginkan lebih lanjut dalam heat
exchanger E-220 dengan menggunakan media cairan dingin dari economizer (E-
204) sebelum diumpankan kedalam LEF column (C-301). Feed gas keluar dari heat
exchanger kemudian dialirkan kedalam High Press (HP) separator V-201 untuk
memisahkan cairan yang terbentuk selama proses pendinginan.

59
 Gas yang terpisah dalam separator kemudian didinginkan dalam
pendinginan tahap 2. Untuk tahap kedua pendinginan dilakukan dengan
menggunakan refrigeration package E-202, kemudian didinginkan lagi dengan
menurunkan tekanan gasnya melalui JT-Valve (PCV-203 A).

Refrigation system merupakan unit sistem pendingin pada plant LPG yang
menggunakan media propane murni (99,9%) sebagai media pendinginnya.
Refrigerant package terdiri dari gas chiller, compressor, oil separator, condensor,
propane receiver, dan economizer. Sistem ini merupakan closed loop system yang
dilengkapi dengan propane make up connection untuk menggantikan atau
menambah propane refrigerant yang hilang selama pemakaian.
Propane yang sudah dikondensasi di tampung pada tangki propane receiver
dengan tekanan kurang lebih 170 psi dimana nantinya akan digunakan sebagai
supply. Sebelum masuk ke economizer, propane melewati J.T valve untuk
menurunkan tekanannya. Economizer digunakan untuk mengekonomiskan nilai
propane dimana propane dipisahkan antara propane liquid dan propane vapor.
Tekanan dan temperatur operasi economizer ialah sebesar 35 psi dan (- 2) sampai
(- 5)0 F. Propane vapor pada bagian atas economizer langsung dialirkan ke Austcold
compressor sebagai second suction sedangkan aliran bawah economizer yaitu
propane liquid dialirkan ke gas chiller. Propane liquid inilah yang menjadi media
pendingin gas yang datang dari V – 201 (High Preassure Separator) dengan suhu
70 0
F menjadi – 15 0
F, gas tersebut dialirkan ke V – 203 (Low Preassure
Separator).
Setelah propane liquid digunakan sebagai media pendingin ada yang
berubah fasa menjadi propane vapor. Propane vapor dialirkan ke Austcold
compressor sebagai first suction. Propane vapor kemudian dikompresi hingga
tekanannya 180 psi. Karena jenis Austcold compressor ialah screw compressor
maka dibutuhkan pelumas. Pelumas yang digunakan berupa oli. Namun, oli
terkadang bercampur dengan propane, sehingga dibutuhkan lah oil separator untuk
memisahkan oli dan propane. Oli kembali lagi ke kompresor sebagai pelumas,
sementara propane akan didinginkan dengan kondensor (E-202) sampai suhu
0
kurang lebih 40 F. Dari kondensor propane akan kembali tertampung pada
propane receiver.

60
 Selanjutnya dialirkan kedalam Low Pressure (LP) separator untuk
memisahkan gas ringan dan cairan yang terbentuk selama proses pendinginan.
Cairan yang terpisah dari HP. Separator V-201 dan LP-Separator V-203 kemudian
dialirkan kedalam economizer V-204 untuk distabilkan dengan cara menguapkan
sisa fraksi ringannya (C1 dan C2). Cairan yang telah stabil ini digunakan sebagai
media pendingin di E-220 sebelum diumpankan kedalam column LEF C-301. Gas
yang terpisah dari economizer dan LP separator digabung dan dialirkan ke E-220
sebelum dialirkan ke sales gas pipeline.
4. Unit Fraksinasi
Unit fraksinasi memiliki 2 buah kolom yaitu : LEF Column / De – Ethanizer
dan LPG Column / De Buthanizer
a. LEF Column / De- Ethanizer (C-301)

Gas yang terdiri dari C1,C2,C3,C4,C5,C6 dari V-204 masuk ke C-301 dibagian
bawahnya terdapat reboiler untuk pemanasan. Tujuan dipanaskan yaitu untuk
memisahkan C1 dan C2. Saat gas masuk di C-301 pemanasan terjadi pada reboiler
dengan temperatur 2650F dan tekanan 330 Psig. Saat pemanasan C1 dan C2 keatas
dan menuju E-304, di E-302 gas C1 dan C2 di refluks untuk mengambil C3 yang
terikut dengan gas C1 dan C2 . Pada suhu -14 0 F C1 dan C2 menuju sales gas dan C3
di pompa (P-306), tujuan pemompaan ialah untuk menjaga temperatur pada top
column C-301 serta untuk menangkap fraksi berat seperti C3 , C4 , C5 dan C6 yang
terikut. Fraksi berat kemudian menuju proses De-buthanizer.

b. LPG Column / De-Buthanizer

Fraksi berat yang masuk ke kolom de-buthanizer C-401, didapat tinggi
tingkat liquid (level) 82% dengan temperatur 4300F. Di de-buthanizer tujuannya
untuk memisahkan antara C3 C4 dengan C5 C6 . Pada saat di kolom de-buthanizer
gas dipanaskan sampai temperatur 4000F sampai 4200F. Sampai temperatur sudah
tercapai C3 dan C4 di dinginkan agar gas tersebut menjadi liquid, setelah
didinginkan kemudian di refluks V-405 untuk memisahkan C5 C6 yang masih terikut
pada C3 dan C4. Kemudian gas tersebut di pompa saat di pompa C3C4 keluar menuju
sales gas (tanki 001(T-001)) sedangkan C5 dan C6 kembali ke kolom de-buthanizer.
C5 dan C6 didinginkan di kondensor tank A-407 dengan temperatur 990F sampai

61
1000F. Setelah didinginkan, C5 dan C6 menuju kondensat tanki T-100.Untuk C3 dan
C4 sebagian gas ada yang menuju ke tanki T-002 tanki ini di pergunakan untuk gas
dengan kualitas yang buruk. Saat gas memiliki kualitas yang buruk gas akan diolah
kembali. Gas dari T- 002 akan dipompa menuju V-204 untuk pengolahan kembali
agar didapatkan gas dengan kualitas yang baik dan setelah diolah menjadi kualitas
baik, C3 dan C4 akan menuju tanki T-001. Target produk di tanki T-001 kisaran 75
ton sampai 80 ton dari feed 11 mmscf.

DAFTAR PUSTAKA

Adhiwena, I. 2006. Pengukuran dan Analisa. Universitas Indonesia. Depok

Ambarita, H. 2012. Perpindahan Panas Konduksi dan Penyelesaian Analitik dan

Numerik. Medan: Departemen Teknik Mesin FT USU.

Raldi, K.A. 2002. Perpindahan Kalor, Jakarta: Salemba Teknika

Buchori, L. 2011. Perpindahan Panas. Semarang : UNPID

Cengel, dkk. 2003. Heat Transfer A Practical Approach. Second Edition.

Singapura:Mc.Graw-Hill Book.

Department of Coal, Government of India. Coal Combustion – Improved

techniques for efficiency. 1985

Department of Coal, Government of India. Fluidised Bed Coal Fired Boilers. 1985

Dewi, I. F. (2009). Pemanfaatan Gas Suar Bakar Untuk Produksi LPG. Depok :
Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Kern, D. Q. Process Heat Transfer. International Student Edition, ISBN 007-

083353-3

Holman, J.P. 1986. Perpindahan Panas. edisi ke enam, Erlangga, Jakarta J. P.

Holman, HEAT TRANSFER, sixth Edition. Erlangga, Jakarta. 1994

Holman, J.P. 2002. Perpindahan Kalor, Jakarta:Erlangga

62
Incropera, F. P, dkk. 1981. Fundamental of Heat and Mass Transfer, 4th Edition,
John Wiley and Sons, United States of America

Incroperara, F. P. 1982. Fundamental of Heat and Mass Transfer, Third Edition.

Singapore: John Wiley & Sons

Kern, & Hill M.G, Co. 1950. Reprinted From Process Heat Transfer. Natl. Bur.
Stds. Misc. Pub. 97,

Kern, & Hill M.G, Co. 1950. Reprinted From Process Heat Transfer. Holcomb
and Brown, Ind. Eng. Chem.

Komariah, L. N et al. 2009. Tinjauan Teoritits Perancangan Kolom Distilasi Untuk

Pra - Rencana Pabrik Skala Industri. Jurnal Teknik Kimia, No. 4, Vol. 16.
Jurusan Teknik Kimia Universitas Sriwijaya. Palembang

Komariah, L. N et al. 2009. Tinjauan Teoritits Perancangan Kolom Distilasi Untuk

Pra - Rencana Pabrik Skala Industri.

Matar, S & Hatch, L. 2014. Chemistry of Petrochemical Processes.

Cabe, M. 1999, Operasi Teknik Kimia, Jilid I Edisi 4, Jakarta:Erlangga.

Perry, & Mc Graw, H. 1950. Chemical Engineers Handbook. 3d ed. Book

Company. Inc. New York

Setyoko, B. 2010. Evaluasi Kerja Heat Exchanger Dengan Metode Fouling Faktor.
TEKNIK – Vol. 29 No. 2 Tahun 2008, ISSN 0852-1697.

Shaha, A.K. 2001. Combustion Engineering and Fuel Technology. Oxford & IBH
Publishing Company

Sitompul, T.M. 1993. Alat Penukar Kalor. PT Karsa Bayu Bangun. Perkasa Raja
Grafika Persada. Jakarta.

Stoecker, W.F & Jones, J.W. 1982. Refrigeration and Air Conditioning, New York:
McGraw-Hill.

Subakdo, dkk. 2016. In-Bound dan Out-Bound Logistic Pada Distribusi LPG 3 KG
Di Indonesia. Jurnal SEMNASTEK UMJ 2016. Jakarta

63
Sudrajat, J. 2017. Analisis Kinerja Heat Exchanger Shell & Tube pada Sistem COG
BOOSTER di Integrated Steel Mill Krakatau. Universitas Mercu Buana.

Supono. 2016. Mengenal Lebih Dekat LPG (Liquified Petroleum Gas) Sebagai
Bahan Bakar Untuk Kompor Gas. 8 April 2018.
http://www.vedcmalang.com/pppptkboemlg/index.php/departemen-
bangunan-30/1131-supono1%20pada%209%20April%202015

Sutiyono. 2017. Analisa Material Balance Kolom De- Buthanizer C-401 Pada
Proses Fraksinasi Pembuatan LPG Di Unit LPG Plant PT Bina Bangun
Wibawa Mukti ( Persero ) Bekasi. Balongan: Akamigas

Syaichurrozi, dkk. 2014. Kajian Performa Alat Penukar Panas Plate and Frame :
Pengaruh Laju Alir Massa, Temperatur Umpan dan Arah Aliran Terhadap
Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Banten.

Syukur, M & Hasan. 2018. Potensi Gas Alam Di Indonesia. Forum Teknologi Vol
06 No 01.Jurnal Teknik Kimia, No. 4, Vol. 16. Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sriwijaya. Palembang

http://img.directindustry.com tambahkan tanggal akses

http://www.alternative-heating-info.com

http://www.indiamart.com

http:// www.thecheworld.com/buku/proses

http://www.tradekorea.com

http://www.wermac.org

64
LAMPIRAN 1

Grafik Thermal Conductivities of Hydrocarbon liquids

65
LAMPIRAN 2

Grafik Spesific Heat of Hydrocarbon Liquids

66
LAMPIRAN 3

Spesific Heats of gasses at 1 atm

67
LAMPIRAN 4

Grafik hubungan antara spesific gravity dengan temperature

68
LAMPIRAN 5

Viscosities of gasses at 1 atm for coordinates

69
70
71
LAMPIRAN 6

The caloric temperature factor Fc

72
LAMPIRAN 7

LMTD Correction Factor, FT

73
LAMPIRAN 8

Tube – side heat transer curve

74
LAMPIRAN 9

Tube – side friction factors

75
LAMPIRAN 10

Shell – side heat transfer curve

76
LAMPIRAN 11

Shell – side friction factors

77
LAMPIRAN 12

Characteristic of Tubing

78
LAMPIRAN 13

Standard of tubular exchanger

79
LAMPIRAN 14
Spesifikasi alat

80
LAMPIRAN 15

Heat exchanger E-220

81
82
1
2