BAB III

SISTEM PROSES

PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPE Pongkor mengolah ore hingga dihasilkan
dore bullion yang mengandung emas dengan kadar 7-16%, perak dengan kadar 80-92%, dan
±2% pengotor. Untuk mecapai tujuan tersebut, maka ore diolah melalui proses hidrometalurgi.
Terdapat dua unit proses pengolahan ore secara hidrometalurgi, yaitu unit sianidasi dan unit
recovery. Unit sianidasi terdiri atas proses crushing, milling, leaching, dan gravity circuit
concentrate (GCC) sedangkan unit recovery terdiri atas proses carbon in leach (CIL), elution,
electrowinning, dan smelting. Dari kedua unit proses tersebut akan dihasilkan limbah yang
diolah pada unit pengolahan limbah. Diagram alir umum proses pengolahan ore dengan cara
hidrometalurgi ditunjukkan pada Gambar 3.1.

Unit
Sianidasi

Unit Tailing
Treatment

Unit
Recovery

Gambar 3.1 Diagram Alir Umum Proses Pengolahan Ore

3.1 Unit Sianidasi

Unit sianidasi di PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPE Pongkor merupakan unit
proses pertama yang mencakup penghancuran ore hingga proses leaching logam Au dan Ag
yang terkandung di dalamnya. Unit ini terdiri dari beberapa proses yaitu crushing, milling,
leaching, dan gravity circuit concentrate (GCC).
3.1.1 Crushing
Crushing merupakan proses untuk meremukkan ore yang berasal dari tambang dengan
tujuan mereduksi ukuran ore yang besar (-400 mm +12,5 mm) menjadi ore yang berukuran lebih
kecil (12,5 mm). Proses reduksi ukuran ore bertujuan untuk memperluas permukaan bijih dan
meningkatkan derajat liberasi logam Au dan Ag yang terkandung dalam ore sehingga dapat
meningkatkan efisiensi pada proses leaching. Alat yang digunakan untuk mereduksi ukuran ore
adalah crusher. Diagram alir proses crushing ditunjukkan pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Crushing

Ore yang berasal dari kegiatan penambangan diangkut oleh Load Hauling Dump dan
lori ke stockpile. Ore yang tertimbun di stockpile kemudian diangkut ke area crushing
menggunakan dump truck. Ore dilewatkan pada grizzly berupa besi yang disusun menyilang
dengan ukuran 400 mm x 400 mm yang berfungsi untuk mengayak ore berukuran besar
sehingga ukuran ore yang lolos adalah -400 mm. Ore yang lolos dari grizzly kemudian masuk
ke Run Off Mines (ROM), pada ROM terdapat appron feeder yang berfungsi untuk
mengumpankan ore ke primary crusher, sedangkan ore yang tertahan pada grizzly akan
dihancurkan oleh excavator breaker.
Primary crusher yang digunakan adalah tipe double toggle jaw crusher dengan bukaan
18-22 cm. Ore yang masuk ke dalam jaw crusher akan dihancurkan menggunakan dua pelat
yang mekanismenya seperti rahang yang sedang mengunyah. Jaw crusher dengan tipe double
toggle ini memiliki kelebihan dibanding jaw crusher berjenis single toggle karena perawatannya
lebih mudah dan lebih murah, namun terdapat beberapa kekurangan yaitu akan menyebabkan
penyumbatan (choking) karena ukuran - ukuran ore yang besar atau mengandung lumpur (clay)
sehingga akan menempel dan menghalangi jalan masuknya ore. Penyumbatan ini dapat diatasi
dengan cara menyemprotkan air bertekanan tinggi agar lumpur yang menempel atau ore yang
tersangkut dapat mengalir ke bawah. Jaw crusher memiliki kapasitas produksi 70-90 dry metric
tonne (dmt)/jam dengan waktu tinggal ore dalam jaw crusher berkisar pada 3 hingga 5 menit.
Ore yang berasal dari jaw crusher akan dilewatkan ke dalam primary screen
menggunakan conveyor 1 dan conveyor 2. Di antara conveyor 1 dan conveyor 2 terdapat tramp
iron magnet yang berfungsi untuk memisahkan logam magnetik (besi, kabel, kawat, dsb) yang
ikut terbawa. Logam magnetik tersebut perlu diambil karena dapat membahayakan proses
selanjutnya. Ore yang melewati primary screen akan diayak untuk meloloskan ore berukuran -
12,5 mm. Primary screen ini memiliki tipe double deck dengan sistem vibrating screen, deck 1
berukuran 32 mm sedangkan deck 2 berukuran 16 mm. Primary screen ini memiliki sudut
kemiringan 20° yang bertujuan untuk mengoptimalkan proses pengayakan sehingga ore tidak
menumpuk dalam suatu deck dan menutupi pori - pori screen. Screen ini juga dilengkapi dengan
spray yang berfungsi untuk memisahkan lumpur dengan batuan.
Oversize (+ 12 mm) dari primary screen akan diumpankan ke secondary crusher berupa
cone crusher menggunakan conveyor 3. Setelah peremukan dilakukan di cone crusher, ore
diumpankan kembali ke primary screen melalui conveyor 1 dan 2. Undersize dari primary
screen kemudian memasuki secondary screen dengan jenis double deck vibrating screen. Deck
1 memiliki screen berukuran 1 mm sedangkan screen pada deck 2 berukuran 0,5 mm.
Undersize dari keluaran secondary screen akan masuk ke fine sump tank kemudian
dipompakan menuju fine stock tank (FST). Selain menampung undersize dari secondary screen,
fine stock tank juga berfungsi menampung umpan dari ST-12 dan ST-15. Oversize dari
secondary screen akan ditampung di fine ore bin (FOB) melewati conveyor 4. Terdapat dua
buah FOB yang memiliki kapasitas masing-masing 800 WMT.

3.1.2 Milling and Classification

Milling merupakan proses penggerusan ore dari ukuran -12,5 mm menjadi ukuran -200
mesh dengan menggunakan grinding ball. Ball mill pada plant 1 memiliki panjang 5,9 m dengan
diameter 3 m sedangkan ballmill pada plant 2 memiliki panjang 6,5 m dengan diameter 3,5 m.
Kapasitas ball mill 1 adalah 500 WMT sedangkan ballmill 2 adalah 720 WMT. Selain terdapat
grinding ball pada ballmill, terdapat pula liner dan lifter. Liner merupakan karet tebal dan keras
yang berfungsi untuk melapisi permukaan dinding bagian dalam ball mill sehingga terhindar
dari beban berat, korosi, dan abrasi, sedangkan lifter merupakan bagian yang berfungsi untuk
mengangkat grinding ball dan slurry agar terjadi proses pengadukan. Hasil proses milling
memiliki persen solid sebesar 60-72% yang selanjutnya akan dilewatkan ke trommel screen.
Oversize pada trommel screen plant 1 akan diangkut oleh wheel loader lalu dimasukkan ke
dalam hopper yang kemudian diangkut oleh conveyor 5 untuk dikembalikan ke ball mill
sedangkan pada trommel screen plant 2, oversize akan langsung diangkut oleh conveyor
oversize dan dikembalikan ke ball mill. Undersize dari trommel screen kedua plant yang berupa
slurry akan masuk ke discharge sump tank lalu ditambahkan air proses sebagai pengencer
sehingga dicapai persen solid 42-47%.
Aliran undersize pada plant 1 dibagi ke dua buah mill cyclone sedangkan pada plant 2
dibagi ke tiga buah mill cyclone dan unit GCC. Pada mill cyclone terjadi proses classification
dimana terjadi pemisahan fraksi kasar dengan fraksi halus dengan prinsip gaya sentrifugal dan
gaya tangensial. Oversize akan jatuh sebagai underflow kemudian dimasukkan kembali ke
ballmill. Ore dengan fraksi kasar yang lebih berat akan jatuh kebawah sebagai underflow dan
akan masuk kembali ke ball mill, sedangkan ore dengan fraksi halus keluar sebagai overflow.
Pada plant 1, overflow akan diumpankan ke thickener dahulu sebelum ke tangki leaching,
sedangkan untuk plant 2, overflow akan langsung dialirkan ke tangki leaching. Diagram alir
proses milling ditunjukkan pada Gambar 3.3.

Eluate
Tank

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Milling

3.1.3 Leaching
Leaching atau ekstraksi padat-cair merupakan proses pemisahan yang bertujuan untuk
mengambil mineral tertentu dari suatu padatan dengan melarutkannya pada larutan kimia aktif
selektif yang disebut solvent. Proses leaching dilakukan di dalam reaktor tangki berpengaduk
secara kontinyu dengan menggunakan pelarut natrium sianida. Umpan tangki leaching pada
plant 1 berasal dari underflow FST thickener sedangkan pada plant 2 berasal dari overflow mill
cyclone 2. Sebelum masuk ke tangki leaching, slurry dilewatkan terlebih dahulu ke trash screen
untuk memisahkan pengotor yang terdapat pada slurry, seperti karet, kayu, karung, plastik, dsb.
Agitator yang digunakan dalam proses ini adalah double blade agitator dengan kecepatan 27-
40 rpm. Agitasi berfungsi untuk memperbanyak kontak antara logam terlarut yang terkandung
dalam ore dengan pelarut natrium sianida, mempercepat proses homogenisasi, dan
meningkatkan laju pelarutan emas dan perak.
Selama proses leaching berlangsung dibutuhkan oksigen yang berfungsi untuk
mempercepat proses ekstraksi Au dan Ag hingga terbentuk senyawa kompleks serta dapat
menghilangkan pengotor yang terdapat dalam ore dengan prinsip oksidasi. Pengotor tersebut
diantaranya, seperti mineral karbonat dan sulfit. Mekanisme reaksi proses ekstraksi emas dan
perak yang terjadi menurut persamaan Elsner dalam Marsden dan House (2006):

4Au + 8CN- + O2 + 2H2O  4Au(CN)2- + 4OH- ....................................3.1

4Ag + 8CN- + O2 + 2H2O  4Ag(CN)2- + 4OH- ................................... 3.2
Pada plant 1 digunakan dua tangki leaching berkapasitas 340 m3, sedangkan pada plant
2 digunakan satu tangki leaching berkapasitas 1000 m3. Laju alir leach feed pada plant 1, yaitu
0,7-0,8 m3/menit sedangkan pada plant 2, yaitu 0,8 – 1,2 m3/menit. Waktu tinggal pada setiap
plant adalah 16 jam. Parameter proses yang harus dijaga selama proses leaching, yaitu persen
solid pada rentang 38-42%, ukuran ore 80% -200 mesh, konsentrasi NaCN 700-750 ppm, pH
10-10,5, serta dissolved oxygen 6-8 ppm. Persen solid harus dijaga pada rentang yang telah
ditentukan karena jika lebih 42 % dapat merusak agitator sedangkan jika kurang dari 38% dapat
membuat pemakaian sianida menjadi kurang efisien. Jika dissolved oxygen kurang dari 6 ppm
maka proses ekstraksi tidak berjalan dengan optimal, tetapi perlu diperhatikan bahwa
konsentrasi DO yang lebih besar dari 8 mg/L tidak akan meningkatkan persen gold recovery
secara signifikan. Untuk parameter pH termasuk yang sangat rentan sehingga perlu dijaga, jika
dibawah 10 maka larutan sianida menajadi tidak stabil dan mudah teroksidasi sehingga
terbentuk gas HCN yang berbahaya dan beracun. Mekanisme reaksi yang terjadi :
CN- + H2O  HCN + OH-..................................................3.3
Sedangkan jika pH diatas 10,5 maka proses ekstraksi akan terganggu sebab terbentuk hydrogen
peroksida yang dapat mengubah sianida menjadi sianat sehingga tidak dapat mengekstraksi Au
dan Ag. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CN- + H2O2  CNO- + H2O..............................................3.4
 Hasil dari proses leaching akan dialirkan menuju tangki carbon in leach (CIL) melalui
launder atau talangan.

3.1.4 GCC
Gravity Concentration Circuit (GCC) merupakan teknologi yang dikembangkan oleh
perusahaan Gekko System dengan tujuan mengoptimalkan proses recovery emas. Teknologi ini
digunakan karena ore yang diperoleh dari hasil kegiatan pertambangan di PT. Antam ini
mengandung bijih emas dengan kemurnian tinggi yang membutuhkan waktu lama untuk
diekstraksi, maka untuk menjaga agar waktu tinggal proses leaching tetap efektif selama 48 jam,
bijih emas dengan kemurnian tinggi tersebut diharapkan dapat diproses dengan teknologi In-
line Leach Reactor karena jika dilakukan dengan proses leaching konvensional bijih emas
tersebut kurang optimal sehingga terbuang bersama tailing. Diagram alir proses GCC
ditunjukkan pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4 Diagram Alir Proses GCC

Proses leaching emas dan perak pada ILR menggunakan pelarut Natrium Sianida
(NaCN) dan Hidrogen Peroksida (H2O2) sebagai oksidator. Tujuan dari penggunaan H2O2
yaitu sebagai kebutuhan oksigen karena jika menggunakan udara kebutuhan oksigen tidak
terpenuhi. Proses leaching dalam ILR mengalami 9 tahap.
1. Aliran Umpan Masuk
Umpan slurry yang berasal dari distributor mill cyclone plant 1 dan 2 dialirkan ke
dalam Gravity Concentrator, melewati magnetic screen untuk memisahkan partikel
bersifat ferrous dan non-ferrous, sekaligus memisahkan berdasarkan ukuran dimana
ukuran -40mm sebagai undersize dan +40mm sebagai oversize. Undersize dari magnetic
screen yang bersifat non-ferrous akan menuju proses classification, sedangkan oversize-
nya akan dikembalikan ke proses milling. Undersize dari magnetic screen berupa slurry
masuk dari bagian atas GCC melalui feed pipe, lalu menabrak baffle yang berfungsi
mengarahkan slurry agar bergerak keatas dan terjadi gaya sentrifugal di area Falcon
Gravity Concentrator. Proses classification merupakan proses pemisahan berdasarkan
 berat jenis menggunakan Falcon Gravity Concentrator dengan gaya sentrifugal dan
gaya gravitasi dapat memisahkan antara konsentrat emas dan perak dengan tailing.
Akibat adanya putaran, fraksi berat (konsentrat) akan tertarik ke arah dinding sedangkan
fraksi ringan (tailing) akan keluar menuju ball mill. Pada dinding Falcon Gravity
Concentrator terdapat fluidized water yang dapat membawa konsentrat emas dan perak
turun ke ILR yang akan bertindak sebagai umpan proses leaching pada ILR. Konsentrat
tersebut kemudian masuk ke dalam feed cone untuk ditampung hingga 1200 – 1300 kg.
Konsentrat yang terkumpul kemudian dialirkan ke ILR yang memiliki kapasitas 6 Ton
lalu disirkulasikan menuju Sump Solution Storage Tank (Sump SST) dilanjutkan ke
Solution Storage Tank (SST) dan kembali ke ILR. Setelah seluruh umpan di dalam feed
cone sudah dialirkan menuju ILR maka tahap ke-1 sudah selesai. Selanjutnya
dilanjutkan tahap ke-2 yaitu penambahan sianida.
2. Penambahan Larutan Sianida
Larutan sianida yang digunakan pada tahap ini adalah fresh sodium cyanide dengan
konsentrasi 7000-10.000 ppm yag berasal dari mixing cyanide dengan campuran NaCN
sebanyak 50 kg dan air sebanyak 3 m3. Larutan sianida masuk ke solution storage tank
lalu dilanjutkan ke ILR. Penambahan larutan sianida sebanyak 1700 – 1800 kg. Proses
ini berlangsung selama kurang lebih 45 menit.
3. Proses Leaching ke-1
Proses leaching dilakukan dengan cara mensirkulasikan campuran konsentrat dan
larutan sianida dengan aliran ILRsump SSTSST lalu kembali ke ILR dan seterusnya
selama 7-8 jam. Pada tahap ini terdapat penambahan H2O2 untuk memenuhi kebetuhan
oksigen dengan cara menginjeksikannya ke dalam ILR selama 3 detik dalam rentang
480 detik selama proses 7-8 jam, sehingga dapat menghindari terbentuknya cyanate
(CNO-) dalam jumlah besar akibat reaksi antara sianida bebas (CN-) dengan H2O2.
4. Proses Flokulasi ke-1
Tujuan proses ini adalah mengendapkan padatan sisa proses leaching dengan
pregnant solution yang telah mengandung senyawa ion kompleks Au-Ag. Proses
flokulasi dilakukan dengan cara menginjeksikan flokulan melalui sump SST pada
campuran konsentrat dan larutan sianida yang masih disirkulasikan. Penginjeksi
flokulan dilakukan selama 6 detik dalam rentang 16 detik selama 30 menit. Setelah itu
dilakukan pengendapan selama 30 menit di dalam SST. Pregnant solution yang
dihasilkan akan dialirkan ke eluate tank, sedangkan tailing dialirkan ke ILR. Pregnant
solution yang terbawa dengan tailing ke ILR akan dikembalikan ke SST untuk dialirkan
ke eluate tank.
5. Transfer Pregnant Solution Menuju Eluate Tank
Pregnant solution dialirkan menuju eluate tank melalui sump SST. Pregnant
solution hasil proses leaching dari ILR akan melalui proses electrowinning apabila telah
terkumpul pregnant solution dari ILR sebanyak 4 batch.
6. Proses Leaching ke-2
 Proses leaching ini dikhususkan untuk padatan sisa proses pengendapan. Proses ini
menggunakan larutan sianida dari barren solution sisa proses electrowinning yang
memiliki konsentrasi 3000-5000 ppm. Campuran antara padatan dan larutan sianida ini
disirkulasikan seperti pada tahap ke-3 selama 60 menit.
7. Proses Flokulasi ke-2
Proses ini bertujuan mengendapkan fasa padat dari sisa proses leaching ke-2. Proses
ini sama seperti proses pada tahap ke-4, namun penambahan flokulan dilakukan selama
5 detik dalam periode 15 detik selama 25 menit. Setelah penambahan flokulan selesai,
selanjut dilakukan proses pengendapan selama 30 menit. Pregnant solution yang
terpisah dari fasa padat dialirkan menuju eluate tank.
8. Proses Pembuangan Tailing
Tailing yang terbentuk selama proses ILR diumpankan kembali ke dalam discharge
sump ball mill selama 60 menit.
9. Proses Pencucian ILR
Pencucian ILR dilakukan dengan menggunakan fresh water untuk membilas
padatan sisa proses pengendapan. Proses ini berlangsung selama 5 menit. Hasil bilasan
dialirkan menuju discharge sump ball mill.

3.2 Unit Recovery

Unit recovery di PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPE Pongkor dimulai dari proses
penyerapan senyawa kompleks Au dan Ag dengan karbon aktif hingga proses peleburan. Unit
ini terdiri atas proses carbon in leach (CIL), elution, electrowinning, smelting, dan reaktivasi
serta regenerasi karbon aktif.

3.2.1 Carbon In Leach (CIL)

Proses carbon in leach (CIL) merupakan kelanjutan dari proses leaching konvensional.
Pada proses CIL terjadi proses adsorpsi senyawa ion Au-Ag kompleks pada karbon aktif sebagai
media adsorpsi. Mekanisme reaksi yang terjadi pada proses CIL :
2[Au(CN)2-] + C  [C– Au(CN)2]2………………………..3.5
2[Ag(CN)2-] + C  [C– Ag(CN)2]2………………………..3.6
Terdapat 5 buah tangki CIL berkapasitas 290 m3 pada plant 1 sedangkan pada plant 2
terdapat 7 buah tangki CIL berkapasitas 340 m3 (tangki 1 dan 2) dan 290 m3 (tangki 3 - 7). Pada
tangki CIL terdapat carbon interstage screen bertipe kambalda yang memiliki ukuran screen
0,8 mm dengan fungsi untuk mencegah karbon agar tidak terbawa bersama aliran overflow
slurry ke tangki berikutnya.
Proses CIL dimulai dengan dialirkannya slurry yang mengandung senyawa ion Au-Ag
kompleks dari tangki leaching konvensional menuju tangki CIL pertama menggunakan launder.
Slurry mengalir dari tangki CIL pertama hingga tangki CIL terakhir, sedangkan karbon aktif
dialirkan secara counter current dari tangki CIL terakhir hingga tangki CIL pertama. Fresh
carbon ditambahkan melalui tangki CIL pertama dengan tujuan agar penyerapan ion Au-Ag
kompleks lebih efektif karena tangki CIL terakhir memiliki kandungan ion Au-Ag yang paling
rendah sehingga diharapkan fresh carbon dengan tingkat adsorpsi yang tinggi dapat
mengadsorpsi ion Au-Ag tersebut. Distribusi karbon di tangki CIL pertama adalah 25-30
gram/liter, pertengahan tangki CIL adalah 10 gram.liter, dan tangki CIL terakhir adalah sekitar
20 gram/liter.
Karbon aktif didistribusikan menggunakan carbon forwarding pumps dari tangki CIL
terakhir hingga ke tangki CIL pertama. Pada tangki CIL terakhir dilengkapi dengan safety
carbon screen tipe square straight dengan ukuran screen 0,5 mm yang berfungsi untuk
mengurangi hilangnya karbon aktif yang terbawa bersama aliran slurry ke thickener.
Proses CIL menghasilkan produk berupa loaded carbon, yaitu karbon yang mengandung
emas 600-700 ppm. Loaded carbon akan dialirkan melewati loaded carbon screen untuk
memisahkannya dengan slurry. Slurry dialirkan kembali ke dalam tangki CIL pertama
sedangkan loaded carbon dicuci dengan fresh water kemudian dialirkan menuju loaded carbon
surge bin. Pada loaded carbon surge bin dilakukan penampungan loaded carbon hingga
jumlahnya 6 ton kemudian akan diumpankan ke elution column untuk di desorpsi pada proses
elution. Diagram alir proses carbon in leach ditunjukkan pada Gambar 3.5.

Plant 1 Plant 2

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses CIL

3.2.2 Elution
Elution adalah proses desorpsi (pelepasan) senyawa Au dan Ag pada loaded carbon
dengan cara memutuskan ikatan dan pembentukan kembali senyawa kompleks Au dan Ag pada
elution coloumn.. Umpan yang masuk ke dalam proses elution berupa loaded carbon sebanyak
6 ton dari penampung loaded carbon surge bin. Proses elution terdiri dari 6 tahap, yaitu Acid
Wash, Water Wash, Pre-treatment, Recycle Elution, Water Elution Cycle, dan Cooling Cycle.
Diagram alir proses elution ditunjukkan pada Gambar 3.6.

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses CIL

A. Tahap Elusi
1) Acid Wash
Acid Wash merupakan tahap awal pencucian loaded carbon di dalam elution column.
Tujuannya adalah menghilangkan senyawa anorganik seperti senyawa karbonat (CO32-)
serta base metal (Fe, Cu, Pb, Zn) yang ikut teradsorp pada loaded carbon sehingga tidak
mengganggu proses desorpsi. Acid Wash juga bertujuan agar karbon dapat teraktivasi
dengan baik (reaktivasi karbon). Proses ini dilakukan selama 20 menit, yaitu dengan
mengalirkan larutan HCl 3% minimal 700 kg yang didistribusikan bersama dengan fresh
water pada temperatur kamar sehingga sebelum masuk elution column HCl akan memiliki
konsentrasi sebesar 3%. Reaksi yang terjadi pada proses acid wash adalah sebagai berikut.
CaCO3 + 2HCl  CaCl2 + CO2 + H2O.....................................3.7
C[Ca-Au(CN)2-]2 + 2H+  2Ca2+ + 2[C-Au(CN)2-] + 2HC......3.8
Larutan HCl yang telah digunakan pada tahap ini dialirkan menuju tangki CIL terakhir
untuk menurunkan pH slurry, supaya dapat mengurangi beban cyanide destruction pada unit
detoksifikasi.
2) Water Wash
Water wash merupakan tahap pencucian loaded carbon dari larutan HCl 3% yang masih
berada di dalam elution column. Tujuan dari pencucian ini adalah pembebasan dari larutan
 HCl dan untuk menjaga nilai pH. Pada tahap pencucian ini digunakan fresh water dengan
suhu sekitar 70-90ᵒC yang berlangsung selama 120 menit. Fresh water yang digunakan
harus dipanaskan terlebih dahulu menggunakan plate heat exchanger dan glycol sebagai
media pemanas.
Panas dari water wash yang telah melewati elution column akan dilewatkan kembali ke
reclaim heat exchanger sebagai pre-heater. Solution hasil pencucian tersebut kembali
dialirkan menuju tangki CIL terakhir.
3) Pre-treatment
Tahap ini adalah proses awal pelepasan senyawa kompleks Au-Ag dari loaded carbon, pada
proses ini terjadi pelemahan ikatan senyawa kompleks Au-Ag dengan karbon. Proses ini
dilakukan dengan menambahkan caustic cyanide, yaitu campuran antara NaOH dan NaCN
dengan konsentrasi masing-masing sebesar 3%. Waktu yang diperlukan dalam proses ini
adalah 20-30 menit dengan pH 12,8 supaya tidak terbentuk gas HCN. Proses ini berlangsung
pada tekanan 300 kPa dengan suhu 90-110ᵒC. Konsentrasi yang tinggi akan mempercepat
proses pelepasan senyawa tersebut. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah sebagai
berikut.
[C-Au(CN)]n + nNaCN  nNa+ + n[Au(CN)2-] + C .......................3.9
[C-Ag(CN)]n + nNaCN  nNa+ + n[Ag(CN)2-] + C ......................3.10
4) Recycle Elution
Recycle elution merupakan proses pelepasan ikatan senyawa kompleks Au-Ag dari loaded
carbon menggunakan recycle water yang berasal dari tahap 5 (water elution) dan tahap 6
(cooling). Ikatan yang sudah lemah ini dilepas dengan cara dilarutkan oleh recycle water
pada temparatur 100-120ᵒC dan tekanan 300-400 kPa selama 120-150 menit. Hasil dari
proses elution berupa pregnant solution kemudian dilewatkan ke electrolyte filter untuk
dipisahkan dari kotoran dan ditampung di dalam eluate tank bersama dengan solution hasil
tahap pre-treatment.
5) Water Elution
Pada tahap ini dilakukan proses pelarutan kembali senyawa kompleks Au-Ag dari loaded
carbon oleh fresh water yang telah dipanaskan hingga temperatur 100-120ᵒC selama 120
menit. Pelarutan ini bertujuan untuk mangambil kandungan Au-Ag yang tertinggal dalam
barren carbon terminimalisasi dan Au-Ag yang didapatkan se-maksimal mungkin. Hasil
proses ini kembali dilewatkan ke dalam electrolyte filter untuk menyaring kotoran, lalu
dialirkan menuju recycle water tank.
6) Cooling Cycle
Tahap ini bertujuan untuk mendinginkan peralatan dan barren carbon di dalam elution
column dengan menggunakan fresh water serta mematikan heater. Pendinginan barren
carbon dilakukan pada suhu 60-70ᵒC dengan waktu kondisional hingga recycle tank penuh.
Pendiginan dilakukan bertujuan untuk mencegah karbon teroksidasi CO saat kondisi panas
dan berkontak langsung dengan udara. Solution yang keluar ditampung dalam recycle water
tank bersama air hasil water elution dan digunakan kembali untuk proses elution
 selanjutnya. Sedangkan barren carbon dikembalikan ke tangki CIL terakhir bila kondisi
aktivitas karbon masih baik. Bila terjadi penurunan aktivitas karbon, maka dilakukan
regenerasi dalam regeneration kiln pada temperatur 600-700ᵒC sebelum masuk ke tangki
CIL terakhir.

B. Regenerasi Carbon
Media karbon aktif harus dibersihkan atau diregenerasi kembali dalam waktu tertentu
karena media ini akan mengalami keadaan jenuh dimana kemampuan karbon aktif untuk
mengadsorpsi senyawa Au dan Ag akan berkurang. Proses regenerasi karbon dilakukan di dalam
kiln dengan menggunakan udara panas pada suhu 600-700ᵒC. Suhu udara tidak boleh kurang
dari 600ᵒC agar proses penghilangan fouling lebih maksimal dan juga suhu tidak boleh lebih
dari 700ᵒC agar karbon tidak terdegradasi menjadi karbon monoksida (CO). Pemanasan tersebut
dapat membuat pori-pori karbon terbuka dan senyawa pengotor yang menutupinya dapat
terlepas. Karbon aktif yang telah diregenerasi akan ditampung di carbon transfer sump yang
kemudian ditambahkan fresh carbon dari fresh carbon feed bin dan fresh water kemudian
dipompakan ke tangki CIL terakhir. Untuk mengetahui nilai aktivitas dan distribusi karbon,
perlu dilakukan pengecekan rutin sampel karbon aktif di laboratorium.

3.2.3 Electrowinning
Electrowinning adalah proses pengendapan emas dan perak dari larutan dengan prinsip
elektrolisis. Setelah dilakukan proses elusi air kaya ditransfer menggunakan pompa ke dalam
bak elecrowinning. Pada tiap bak terdapat 11 anoda sebagai kutub positif dan 10 katoda sebagai
kutub negatif yang terbuat dari bahan SS-316. Sel dilengkapi dengan 1 rectifier untuk mengubah
arus AC menjadi arus DC. Proses pengendapan emas dan perak ini terdapat di katoda dengan
menggunakan arus sebesar 1000-1200 A dan tegangan sebesar 8 volt. Arus tidak boleh melebihi
1200 A untuk mencegah sulitnya pelepasan endapan emas dan perak, dan tegangan tidak boleh
melebihi 8 V untuk mencegah logam lain ikut mengendap.
Emas dan perak akan menempel pada katoda sehingga perlu dilakukan pelepasan dengan
air bertekanan untuk melepaskan logam dari batang katoda. Parameter yang harus dijaga dalam
proses ini adalah arus, tegangan dan pH. Kondisi pH harus dijaga pada 12,5 untuk mencegah
terbentuknya suasana asam oleh reaksi antara gas H2 dengan CN yang akan menghasilkan gas
HCN sehingga dapat membuat anoda terkorosi. Pengendalian pH dilakukan dengan cara
penambahan reagen basa yaitu NaOH. Reaksi elektrolisis yang terjadi di dalam proses
electrowinning adalah sebagai berikut.
Anoda : 2OH¯ O2 + H2O + 2e-………3.11
Katoda : 2Au(CN)2- + 2e- 2Au + 4CN-………….3.12
2Ag(CN)2- + 2e- 2Ag + 4CN-…………..3.13
Reaksi Keseluruhan:
2Au(CN)2- + 2OH- 2Au + O2 + H2O + 4CN-…….3.14
 2Ag(CN)2- + 2OH- 2Ag + O2 + H2O + 4CN-.........3.15
Proses ini dilakukan selama 14-18 jam dan proses dihentikan ketika kadar Au dalam
larutan kurang dari 2 ppm dan Ag kurang dari 20 ppm. Overflow dari electrowinning cells yang
memiliki kandungan logam yang kecil tersebut dialirkan menuju Spent Return Sump sebagai
barren solution, lalu dialirkan menuju cyanide holding tank. Larutan dalam cyanide holding
tank dapat digunakan sebagai make up cyanide karena masih mengandung sianida sebesar 3000-
4000 ppm, serta menaikkan pH pada tangki leaching. Diagram alir proses electrowinning dapat
dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6 Diagram Alir Proses Electrowinning

3.2.4 Smelting
Proses smelting adalah proses peleburan (reduksi bijih) logam emas dan perak dalam
cake kaya dari pengotornya (slag) pada titik leburnya. Cake kaya yang dihasilkan dari proses
electrowinning kemudian dilepas dengan air bertekanan dan secara manual. Cake hasil proses
electrowinning akan dikurangi kadar airnya hingga mencapai 15% dengan alat Centrifugal
Dryer. Selanjutnya cake tersebut dilakukan penggarangan di tungku penggarangan dengan
tujuan untuk mengeringkan cake sehingga dapat mengurangi beban proses, kemudian cake
didinginkan. Setelah cake dingin, ditambahkan boraks dengan rasio 20 : 1. Fungsi boraks adalah
untuk memisahkan pengotor sehingga dapat terapung di atas logam cair dan membentuk lapisan
slag. Boraks dipilih karena merupakan pereduksi kuat yang dapat mereduksi emas dan perak.
Setelah penambahan boraks, cake dilebur di dalam morgan furnace selama 120-180 menit pada
suhu 1000-1200ᵒC, karena mengacu pada titik lebur emas dan perak yakni 1064,43 oC dan
961,93 oC. Leburan logam ini dipisahkan dari slag dengan metode slag tapping. Slag akan
terpisah dengan logam dengan sendirinya dimana logam akan berada di bawah lapisan sehingga
slag dapat dibuang saat peleburan di dalam furnace. Slag yang sudah dipisahkan dari dore
bullion sebelumnya masih mungkin memiliki kandungan emas dan perak, sehingga perlu
dilakukan peleburan kembali dengan menggunakan monarch furnace. Setelah dilebur,
dilakukan pendinginan dan dipisahkan dari pengotornya. Leburan yang mengandung emas dan
perak dikembalikan ke proses peleburan utama, sedangkan slag dikembalikan ke ball mill untuk
diproses kembali bersama ore. Logam yang sudah terpisah dengan slag tersebut dituang ke
dalam bullion moulds untuk dicetak dengan ukuran 15x450x330 mm3 sehingga diperoleh dore
bullion.
Dore bullion memiliki komposisi 7-15% Au, 80-92% Ag, serta kurang dari 2% pengotor.
Setelah selesai peleburan, dore bullion siap dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian
Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta untuk dilakukan pemisahan dan pemurnian
antara emas dan perak. Diagram proses smelting ditunjukkan pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Smelting

3.3 Unit Pengolahan Limbah

Proses pengolahan limbah hingga mencapai standar baku mutu limbah yang berlaku dan
mencapai target yang ditetapkan sendiri oleh PT Antam Tbk. UBPE Pongkor akan dijelaskan
pada BAB VIII tentang Pengelolaan lingkungan.
3.4 Sampling dan Analisa
Sampling dan analisa dilakukan untuk menjaga nilai dari parameter-parameter yang
diperlukan untuk menjalankan proses pengolahan bijih emas. Operator sampling akan
berkomunikasi dengan operator-operator lain untuk melakukan tindakan apabila sampel yang
diambil tidak memenuhi nilai parameter yang dikehendaki. Sampel diambil dari sampling point
seperti tangki leaching, tanki CIL, tangki thickener dan tangki detoksifikasi. Sampel yang telah
diambil dari launder kemudian akan dianalisa di laboratorium sampling. Parameter sampel yang
dianalisa, yaitu:
1) Konsentrasi Sianida (CN-)
 Tangki Leaching
Konsentrasi sianida yang diperbolehkan berada di tangki leaching sebesar 700-750
ppm. Jika konsentrasi sianida belum mencapai nilai tersebut, maka operator sampling akan
 berkomunikasi dengan operator reagen untuk menginjeksi sianida dari Holding Cyanide
Tank agar konsentrasi sianida mencapai 700-750 ppm. Konsentrasi sianida di dalam
Holding Cyanide Tank harus mencapai 62500 ppm (1850 kg NaCN dalam 60 m3 air) agar
sianida yang terencerkan di dalam tangki leaching masih dapat berpengaruh pada kenaikan
konsentrasi sianida di dalam tangki leaching.
Analisa konsentrasi sianida di dalam tangki leaching dilakukan dengan cara titrasi.
Sampel diambil dari launder kemudian disaring terlebih dahulu dengan menggunakan
corong kaca dan kertas saring untuk memisahkan padatan dan cairan. Filtrat yang diperoleh,
kemudian dititrasi dengan menggunakan larutan AgNO3 100 ppm. Indikator yang
digunakan dalam titrasi ini adalah rhodanine. Indikator rhodanine akan mengubah cairan
yang berwarna bening menjadi kuning. Titrasi cairan dihentikan ketika cairan telah berubah
warna menjadi merah muda. Catat volume titran AgNO3 yang diperlukan, kemudian hitung
konsentrasi sianida yang diperoleh.
 Tangki Detoksifikasi
Analisa konsentrasi sianida di dalam tangki detoksifikasi dilakukan dengan
menggunakan spektrofotometer. Sampel berupa slurry diambil dari tangki detoksifikasi 2.
Kemudian sampel disaring dengan menggunakan corong kaca dan kertas saring. Filtrat
yang diperoleh dimasukkan ke dalam labu takar 25 mL sebanyak 1 mL dan ditambahkan
dengan reagen. Reagen yang digunakan adalah 4 mL NaOH, 1 mL Buffer Act, 1 mL
Chloramine dan 2,5 mL Piridin. Setelah ditambahkan reagen, ditambahkan aquades hingga
mencapai volume 25 mL di dalam labu takar. Air sampel dari labu takar kemudian
dimasukkan ke dalam wadah untuk diuji dengan spektrofotometri. Hasil dari
spektrofotometri kemudian dimasukkan ke dalam rumus untuk diketahui nilai konsentrasi
sianida di dalam tangki detoksifikasi 2. Nilai konsentrasi sianida di tangki detoksifikasi
yang harus dicapai adalah 0,7 ppm. Rumus yang digunakan:
Konsentrasi CN- = ABS (sampel) x Faktor Pengenceran
2) Distribusi Karbon
Kadar karbon yang diperbolehkan berada di tangki CIL terakhir tidak boleh kurang
dari 10 g/L. PT ANTAM Tbk UBPE Pongkor mengantisipasi nilai minimal kadar karbon
di dalam tangki CIL terakhir sebesar 18 g/L. Jika kadar karbon di dalam tangki CIL kurang
dari 18 g/L, maka adsorpsi Au dan Ag dalam slurry tidak akan optimal. Antisipasi kadar
karbon di dalam tangki CIL terakhir sebesar 18 g/L dilakukan agar kadar loaded carbon
yang masuk ke dalam Surge Bin sebesar 27 g/L.
Analisa kadar karbon dalam tangki CIL dilakukan dengan menggunakan gelas ukur.
Sampel diambil dari sample point hingga kedalaman yang dianggap cukup untuk
mengambil karbon dari tangki dengan menggunakan canting yang berukuran 1 L. Sampel
yang telah diambil kemudian disaring terlebih dahulu untuk memisahkan karbon dengan
lumpur yang terbawa ke dalam canting. Setelah disaring, karbon dicuci dengan
menggunakan air secukupnya hingga tidak terdapat sisa lumpur yang terbawa untuk sampel.
Karbon yang mengendap di dalam gelas ukur kemudian diukur volumenya. Volume karbon
 yang terbaca kemudian dikonversi ke dalam massa. Kadar karbon yang diperoleh harus
bernilai 18 g/L, karena jika kurang maka operator sampling akan berkomunikasi dengan
operator reagen untuk menginjeksi karbon hingga nilai kadar karbon mencapai 18 g/L.

3) pH
Nilai pH slurry yang diperbolehkan berada di dalam tangki leaching adalah 10,3–10,8.
Jika nilai pH berada di bawah 10, maka adsorpsi Au dan Ag akan semakin meningkat, tetapi
akan menyebabkan terbentuk gas HCN yang bersifat racun dan sangat berbahaya bila
terhirup oleh karyawan yang berada di sekitar pabrik. Pengukuran nilai pH yang dilakukan
PT ANTAM Tbk UBPE Pongkor pada Departemen Sampling ini, yaitu dengan
menggunakan alat Mettler Toledo.

4) DO (Dissolved Oxygen)
Nilai oksigen terlarut (dissolved oxygen) yang diperbolehkan berada di dalam tangki
leaching adalah 6-8 ppm. Oksigen terlarut dibutuhkan untuk mengoksidasi logam Au dan
Ag di dalam bijih sebelum bereaksi dengan sianida. Semakin tinggi konsentrasi DO di
dalam slurry dapat mempercepat pelarutan Au dan Ag dalam sianida. Nilai konsentrasi DO
di dalam tangki leaching dipengaruhi oleh suhu dan kecepatan putaran agitator yang
digunakan. Pengukuran nilai DO yang dilakukan PT ANTAM Tbk UBPE Pongkor pada
Departemen Sampling ini, yaitu dengan menggunakan alat DO meter.