BAB IV

PERALATAN PROSES

Dalam setiap tahapan proses dibutuhkan peralatan untuk memudahkan proses

pengolahan bahan baku menjadi produk. Penggunaan peralatan proses di PT. Aneka
Tambang (Persero) Tbk. UBPE Pongkor dalam pengolahan ore menjadi dore bullion terbagi
dalam berbagai unit proses, diantaranya adalah unit sianidasi, unit recovery, dan unit
pengolahan limbah.
4.1 Unit Sianidasi
Unit sianidasi terdiri atas proses crushing, proses milling, proses leaching, dan proses gravity
circuit concentration (GCC).
4.1.1 Proses Crushing
Peralatan proses yang terdapat pada proses crushing adalah grandby, dump truck,
grizzly, run off mines (ROM), appron feeder, jaw crusher, primary screen, cone crusher,
tramp iron magnet, secondary screen, spiral classifier, belt conveyor, fine ore bin, dan fine
stock tank.
A. Grizzly
Grizzly merupakan screen berukuran 400 mm x 400 mm yang berfungsi untuk
menyaring ore yang masuk ke dalam ROM. Bijih yang memiliki ukuran -400 mm akan
lolos dari grizzly sementara bijih yang berukuran +400 mm tertahan pada grizzly. Bijih
yang tertahan dikembalikan ke stock pile, kemudian ukurannya diperkecil dengan
menggunakan excavator breaker.

Gambar 4.1 Grizzly

B. Run off Mines (ROM)
Run Off Mines merupakan tempat penumpukan ore sebelum masuk ke dalam primary
crusher (jaw crucher). Kapasitas ROM adalah satu dump truck atau 70 ton sedangkan letak
ROM tepat di bawah grizzly.
C. Appron Feeder
Appron Feeder merupakan alat untuk mengumpankan ore yang lolos dari grizzly
menuju primary crusher berupa jaw crusher. Jenis appron feeder yang digunakan adalah
krupp appron feeder berdimensi panjang 6,4 meter dan lebar 1 meter. Apron feeder ini
digerakkan dengan tenaga hidrolik (udara tekan) dengan kapasitas desain 90 dmt/h.
 Gambar 4.2 Appron Feeder
D. Jaw Crusher
Jaw Crusher merupakan primary crusher yang menghancurkan ore yang telah lolos
grizzly. Jenis primary crusher yang digunakan adalah jenis double toggle jaw crusher yang
artinya jaw crusher ini terdiri dari dua pelat yang berbentuk seperti rahang, satu pelat adalah
pelat yang diam (Fixed) sementara pelat yang lain adalah pelat yang bergerak (Swing). Jaw
crusher memiliki ukuran 915 mm x 610 mm, closed setting 60 mm, open setting 80 mm,
konsumsi daya alat ini adalah 90 kW dengan putaran motor 1500 rpm. kerja jaw crusher
adalah pelat swing akan bergerak mendekati pelat fixed sehingga bijih yang masuk ke jaw
crusher akan tereduksi ukurannya. Bijih yang keluar dari jaw crusher memiliki ukuran 60-
80 mm. Kapasitas jaw crusher yang digunakan, yaitu 15 ton/jam.

Gambar 4.3 Jaw Crusher

E. Cone Crusher
Cone crusher merupakan alat untuk mereduksi ukuran ore yang tidak lolos dari
primary screen. Jenis cone crusher yang digunakan adalah roller cone crusher. Cone
crusher terdiri dari dua bagian, yaitu bagian Bowl dan bagian Mantle. Bowl merupakan
bagian yang diam, sementara mantle merupakan bagian yang akan menggerus bijih yang
masuk ke cone crusher. Bagian bowl dapat diatur naik atau turun sesuai kebutuhan dan
kapasitas bijih yang ada di dalam cone crusher. Bagian mantle pada cone crusher bergerak
setengah putaran, namun bagian mantle ini tidak dapat diatur naik ataupun turun. Konsumsi
daya sebesar 150 kW dan putaran motor sebesar 985 rpm. Mekanisme kerja cone crusher
berasal dari gerakan mantle terhadap bowl, pergerakan mantle ini akan membentuk rongga
remuk antara mantle dan bowl kemudian rongga tersebut akan terisi oleh ore dan
mengakibatkan ore terhimpit dan tertekan sehingga terjadilah proses peremukan ore.
 Gambar 4.4 Cone Crusher
F. Tramp Iron Magnet
Tramp iron magnet merupakan alat yang berfungsi untuk menarik logam-logam
magnetis seperti bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak screen
dan merusak belt conveyor dari batuan. Pada conveyor tiga, jika masih terdapat pengotor
besi atau baja, dapat mengakibatkan tergerusnya cone crusher sehingga cone crusher bisa
pecah. Prinsip kerja alat ini adalah memanfaatkan induksi medan magnet akibat adanya arus
listrik yang mengalir di dalam konduktor.

Gambar 4.5 Tramp Iron Magnet

G. Primary Screen
Primary screen merupakan suatu alat yang berfungsi untuk mengayak ore setelah
direduksi oleh jaw crusher dan cone crusher. Alat ini akan memisahkan ore berukuran -12.5
mm (undersize) dan berukuran +12.5 mm (oversize). Belt conveyor 1 dan belt conveyor 2
mengumpankan ore ke primary screen. Undersize ore akan masuk ke secondary screen
untuk diayak kembali sedangkan oversize ore diumpankan kembali ke cone crusher untuk
diremukkan kembali. Jenis primary screen yang digunakan adalah vibrating primary screen
dengan double deck yang tediri dari dek atas yang berukuran 32 mm sedangkan dek bawah
berukuran 16 mm. Deck pada primary screen memiliki kemiringan 20o yang berfungsi untuk
mengurangi tumpukan ore saat jatuh memasuki primary screen agar tidak terjadi
pemampatan.

Gambar 4.6 Primary Screen

H. Secondary Screen
Secondary screen merupakan alat penyaring yang berfungsi untuk mengayak ore
berukuran -12,5 mm yang lolos dari primary screen dan memisahkan ore berbentuk batuan
dan lumpur. Jenis secondary screen yang digunakan adalah vibrating secondary screen
dengan double deck berkapasitas 140 ton bijih kering dengan ukuran 1,5 m x 4,9 m dan daya
konsumsi 11 kW. Pada secondary screen ini terdapat dua deck, deck atas berukuran 1 mm
sedangkan dek bawah berukuran 0,5 mm. Undersize (-0,5 mm) dari secondary screen akan
masuk ke spiral classifier, sedangkan oversize (-12,5 mm + 0,5 mm) akan dibawa oleh
conveyor 4 menuju fine ore bin 1 dan 2.

Gambar 4.7 Secondary Screen

I. Spiral Classifier
Spiral classifier adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan bijih kasar dan biji
halus yang berasal dari secondary screen dan ST 12. Bijih kasar akan dibawa oleh conveyor
4 menuju Fine Ore Bin (FOB) sementara bijih halus akan dipompakan ke sump undersize.

.
Gambar 4.8 Spiral classifier
J. Belt Conveyor
Belt Conveyor merupakan alat angkut yang digunakan untuk mendistribusikan ore
dari satu tempat ke tempat lainnya. Terdapat enam belt conveyor dan satu Fine Ore Transfer
Conveyor pada unit sianidasi.
a) Belt conveyor 1 berfungsi untuk membawa ore dari jaw crusher dan cone crusher
menuju belt conveyor 2. Alat ini memiliki dimensi 0,9 m x 45 m dengan konsumsi
daya 7,5 kW dan putaran motor 1440 rpm.
b) Belt conveyor 2 berfungsi untuk membawa ore dari belt conveyor 1 menuju primary
screen. Alat ini memiliki dimensi 0,9 m x 145 m dengan konsumsi daya 18,5 kW
dan putaran motor 1445 rpm.
 c) Belt conveyor 3 berfungsi untuk membawa oversize ore dari primary screen
berukuran +12,5 mm menuju cone crusher untuk direduksi kembali ukurannya. Alat
ini memiliki dimensi 0,9 m x 135 m dengan konsumsi daya 7,5 kW dan putaran motor
1440 rpm.
d) Belt conveyor 4 berfungsi untuk membawa oversize ore dari secondary screen
berukuran -12,5 mm +0,5 mm menuju fine ore bin (FOB). Alat ini memiliki dimensi
0,6 m x 525 m dengan konsumsi daya 22 kW dan putaran motor 1440 rpm.
e) Belt conveyor 5 dan 6 berfungsi untuk membawa ore dari fine ore bin (FOB) menuju
ball mill. Conveyor 5 membawa ore dari FOB 1 ke ballmill 1 sedangkan conveyor 6
membawa ore dari FOB 2 ke ballmill 2.
f) Fine ore transfer conveyor berfungsi untuk membawa ore dari FOB 1 ke FOB 2.
Alat ini memiliki dimensi 0,6 m x 25 m dengan kapasitas 140 ton/hari dan konsumsi
daya 4 kW.

.
Gambar 4.9 Belt Conveyor

K. Fine Ore Bin (FOB)

Fine ore bin (FOB) merupakan alat yang berfungsi untuk menampung ore yang telah
dihancurkan menjadi berukuran +0,5 mm -1 mm. Terdapat dua buah FOB, yaitu FOB plant
1 dan FOB plant 2 dimana keduanya dihubungkan oleh transfer conveyor. Kedua FOB
terbuat dari material SS-41 Bia Alloy-360 berkapasitas 800 WMT dengan diameter 8,2 m
dan tinggi 14,9 m.

Gambar 4.10 Fine Ore Bin

L. Fine Stock Tank (FST)
Fine stock tank (FST) merupakan alat untuk menampung undersize ore dari
secondary screen berukuran -0,5 mm, slurry dari ST 12, dan slurry dari ST 14. Tangki ini
memiliki kapasitas ± 340 m3 dengan bagian dasar yang dimiringkan agar lumpur dapat
mengendap pada satu titik.

Gambar 4.11 Fine Stock Tank

4.1.2 Proses Milling
Peralatan proses yang terdapat pada proses milling dan classification adalah mill feeder,
ball mill, trommol screen, sump discharge ballmill, distributor mill cyclone, dan mill
cyclone.
A. Mill Feeder
Ore yang terdapat di dalam FOB akan diumpankan menuju ballmill menggunakan
mill feeder lalu didistribusikan menggunakan conveyor 5 dan conveyor 6. Alat ini tepat
berada di bawah FOB dengan dimensi 12 meter x 1,2 meter. Konsumsi daya motor sebesar
30 kW dengan putaran motor 1400 rpm dan kapasitas 40 ton/hari.
B. Ball Mill
Ball mill merupakan alat untuk menggerus ore yang berasal dari FOB dan slurry dari FST.
produk yang dihasilkan ball mill berupa ore yang berukuran kurang dari 200 mesh (74
mikron) dengan persen lolos 80%. Terdapat dua buah ballmill, yaitu ballmill plant 1 dan
ballmill plant 2, namun terdapat perbedaan spesifikasi ball mill dan grinding ball yang
digunakan pada kedua ballmill tersebut. Ball mill pada plant 1 mempunyai panjang 5,9 meter
dan diameter 3,0 m. Kapasitas Ball mill 1 sebesar 23 ton/jam dan kecepatan putarannya 19
rpm dengan merk ball mill “Allis Mineral System”, sedangkan merk Ball mill plant 2 adalah
“Morgardshammar” dengan daya sebesar 1200 kW. Kapasitas Ball mill plant 2 sebesar 33
ton/jam kecepatan putarannya 17 rpm.
Pada bagian dalam ball mill 1 dan 2, dilapisi dengan rubber liner yang berfungsi
untuk menahan benturan antara grinding ball dan ore dengan dinding ball mill. Jika
ketebalan rubberliner telah mencapai 10 mm, maka rubberliner harus segera diganti. Selain
itu, terdapat komponen yang disebut lifter bar, yang berfungsi untuk mengangkat grinding
ball ataupun ore sehinga ore dan grinding ball saling bertumbukkan.
 Gambar 4.12 Ball Mill
C. Trommel Screen
Trommel screen merupakan alat berbentuk silinder berlubang yang berfungsi untuk
menyaring ore yang keluar dari ball mill. Trommel screen pada plant 1 memiliki bukaan
sebesar 8 mm, sedangkan trommel screen pada plant 2 memiliki bukaan sebesar 10 mm.
Oversize dari trommol screen akan masuk kembali ke dalam ballmill untuk digerus
sedangkan undersize yang berupa lumpur akan dialirkan menuju sump discharge ball mill.
Alat ini beroperasi secara berputar dengan kecepatan 10 rpm.

Gambar 4.13 Trommol Screen

D. Sump Discharge Ball Mill
Sump discharge ball mill berfungsi sebagai tempat penampungan ore yang sudah
mengalami penggerusan di ball mill dan lolos dari trommel screen. Pada sump discharge
ball mill terjadi proses pengenceran menggunakan air proses yang berasal dari overflow
thickener. Terdapat dua sump discharge ball mill dengan kapasitas yang berbeda, pada plant
1 berkapasitas 3,5 m3 dengan bahan konstruksi plate linatex rubber lining sedangkan pada
plant 2 berkapasitas 5,0 m3 dengan bahan konstruksi carbon steel rubber lined.

Gambar 4.14 Sump Discharge Ball Mill

 E. Mill Cyclone
Mill cyclone merupakan alat untuk memisahkan slurry berdasarkan perbedaan massa
jenis dengan menggunakan gaya sentrifugal. Mekanisme kerja mill cyclone adalah padatan
dengan densitas yang lebih besar akan berada di dinding radial karena gaya sentrifugal
kemudian akan turun secara perlahan mengikuti arus spiral sebagai underflow, sedangkan
padatan dengan densitas yang lebih kecil akan berada di bagian tengah cyclone karena gaya
sentrifugal tidak cukup untuk mendorongnya ke dinding radial sehingga padatan tersebut
secara perlahan akan bergerak ke atas sebagai overflow.
Underflow mill cyclone yang memiliki persen solid 68-72% digerus kembali dalam
ball mill sedangkan overflow yang memiliki persen solid 38 - 42% akan dipompakan menuju
FST thickener yang selanjutnya akan diumpankan ke tangki leaching dan GCC. Jenis mill
cyclone yang digunakan adalah hydrocyclone yang terbuat dari bahan polyurethane. Alat ini
menggunakan tekanan sebesar 6-8 psig untuk plant 1 dan 14-16 psig untuk plant 2.

Gambar 4.15 Mill Cyclone

F. FST Thickener
FST Thickener merupakan alat untuk memekatkan lumpur dari FST dengan cara
pengendapan dengan bantuan flokulan hingga persen solidnya mencapai 50 – 55%. Proses
peningkatan persen solid ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pada proses leaching.

Gambar 4.16 FST Thickener

4.1.3 Proses Leaching
Peralatan proses yang terdapat pada proses leaching adalah trash screen, tangki leaching,
launder, dan cyanide holding tank cyclone.
A. Trash Screen
Trash screen merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan umpan slurry ke
tangki leaching dari pengotornya seperti kayu, plastik, jerami, karet dan pengotor lainnya.
Trash screen yang digunakan berjenis horizontal vibrating dengan bukaan 0,5 mm yang
memiliki konstruksi plate linnatex rubber lining serta terbuat dari bahan Polyurethane.

Gambar 4.17 Trash Screen

B. Tangki Leaching
Tangki Leaching yang digunakan berupa reaktor berpengaduk dengan bahan carbon
steel dimana pada poros agitator dipompakan udara yang dibutuhkan untuk proses leaching.
Agitator yang digunakan berbahan carbon steel rubber lined dengan tipe dual axial flow
impeller yang berdiameter 3,9 meter. Plant 1 memiliki dua tangki leaching berkapasitas 340
m3, sedangkan plant 2 memiliki satu tangki leaching berkapasitas 1000 m3.

Gambar 4.18 Tangki Leaching

C. Launder
Launder merupakan saluran yang berfungsi untuk mengalirkan slurry dari tangki ke
tangki secara gravitasi, mulai dari tangki leaching sampai tangki CIL terakhir. Launder
terbuat dari bahan carbon steel rubber lined.

Gambar 4.19 Launder

D. Cyanide Holding Tank
 Cyanide holding tank berfungsi sebagai tangki larutan sianida untuk reagen leaching
dan juga penampungan larutan sianida yang berasal dari proses electrowinning. Selain
sebagai tempat penampungan, tangki ini juga digunakan untuk melarutkan (mixing) larutan
sianida sehingga dipasang agitator yang berfungsi untuk mencegah pengendapan sianida dan
mempermudah proses homogenisasi. Tangki ini berbahan carbon steel dengan kapasitas
tangki sebesar 60 m3.

Gambar 4.20 Cyanide Holding Tank

4.1.4 Proses GCC (Gravity Concentration Circuit)

Peralatan proses yang terdapat pada unit GCC adalah magnetic screen, falcon
concentrator, feed cone, inline leach reactor, solution storage tank, dan gecko eluate tank.
A. Magnetic Screen
Magnetic screen berfungsi untuk memisahkan ore dengan pengotor yang bersifat
magnetic dan memiliki ukuran 2 mm x 2 mm dengan menggunakan pengayak yang berada
di bagian bawah alat. Magnetic screen berbahan polyurethane dengan tipe mag screen 1000.
Dimensi dari alat ini adalah 1,8 meter x 2,38 meter (1/3 diameter drum) dan laju
pengumpanannya adalah 200 m3/jam. Terdapat tiga jalur keluaran dari alat ini, yaitu
pengotor yang bersifat magnetic, oversize non-magnetic, dan undersize non-magnetic.
Undersize yang dihasilkan akan dijadikan umpan pada falcon concentrator sedangkan
oversize akan diumpankan kembali ke dalam ball mill.
Mekanisme kerja dari magnetic screen menggunakan gaya magnetic. Gaya magnet
dihasilkan dari induksi medan magnet karena adanya aliran listrik. Drum pada bagian dalam
alat memiliki sifat magnet sehingga ketika umpan masuk, drum diputar dan pengotor yang
bersifat magnetic akan terpisah dengan menempel pada dinding drum sedangkan undersize
dan oversize akan lolos kemudian masuk ke area pengayakan.

Gambar 4.21 Magnetic Screen

B. Falcon Concentrator
 Falcon concentrator berfungsi sebagai pemisah antara emas dan perak dengan
pengotor. Pemisahan terjadi karena gaya sentrifugal, sehingga konsentrat Au dan Ag akan
menempel di dinding Falcon sedangkan tailingnya akan terpisah. Hal ini disebabkan karena
massa jenis konsentrat Au dan Ag lebih berat. Siklus kerja dari alat ini adalah batch,
sehingga setelah terjadi pengumpulan konsentrat dilakukan pembilasan dinding alat
menggunakan air yang akan mengarah ke Feed Cone

Gambar 4.22 Falcon Concentrator

C. Feed Cone
Feed cone merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung konsentrat emas dan
perak sebelum diumpankan ke drum ILR serta untuk mengurangi kadar air (dewatering). Air
yang berlebih tersebut akan dialirkan menuju ballmill. Feed cone berbentuk kerucut dengan
dimensi 5769 mm x 5221 mm x 2270 mm. Daya tampung feed cone adalah 1500 kg, namun
di lapangan setelah terisi 1200-1300 kg, konsentrat akan diumpankan ke dalam drum ILR.

Gambar 4.23 Feed Cone

D. Inline Leach Reactor
Inline leach reactor merupakan tangki berbentuk silinder horizontal yang berfungsi
sebagai tempat berlangsungnya proses leaching menggunakan NaCN dengan konsentrasi
7.000-10.000 ppm. Berukuran panjang 1,52 m, diameter 1 m, dan berkapasitas 0,79 m3.
Tangki ILR berputar dengan kecepatan 2 rpm.

Gambar 4.24 Inline Leach Reactor

E. Solution Storage Tank
 Solution storage tank merupakan tangki yang berfungsi sebagai tempat
penampungan larutan NaCN (reagent) sebelum masuk ke drum ILR. Larutan (barren
solution) yang terdapat pada tangki ini berasal dari proses electrowinning. Solution storage
tank berkapasitas 4,3 m3 dan ditempatkan di bawah tangki ILR.
F. Gekko Eluate Tank
Gekko eluate tank merupakan tangki yang befungsi untuk menampung air kaya
(pregnant solution) dari proses leaching di drum ILR yang kemudian akan dialirkan ke bak
electrowinning

Gambar 4.25 Gekko Eluate Tank

4.2 Unit Recovery
Unit recovery terdiri atas proses carbon in leach, proses elution, proses electrowinning, dan
proses smelting.
4.2.1 Proses Carbon In Leach (CIL)
Peralatan proses yang terdapat pada proses leaching adalah tangki CIL, interstage
screen, carbon transfer screen, carbon transfer pump, loaded carbon transfer pump, loaded
carbon screen, dan carbon safety screen.

A. Tangki CIL (Carbon In Leach)

Tangki CIL yang digunakan memiliki agitator yang berbahan carbon steel rubbed
lined tipe dual axial flow impeller berdiameter 3,4 meter. Pada plant 1 terdapat 5 buah tangki
CIL berkapasitas 290 m3, sedangkan pada plant 2 terdapat 7 buah tangki CIL berkapasitas
340 m3 pada tangki 1-2, dan kapasitas 290 m3 pada tangki 3-8. Distribusi karbon pada tangki
CIL 1 (plant 1 & plant 2) adalah 25-30 gram/liter, tangki CIL 2 (plant 1 & plant 2) adalah
15 gram/liter, tangki CIL 4 (plant 1) dan CIL 3 dan 6 (plant 2) adalah >10 gram/liter, serta
tangki CIL 5 (plant 1) dan CIL 7 (plant 2) adalah 20 gram/liter.
 Gambar 4.26 Tangki CIL
B. Interstage Screen
Interstage screen yang digunakan bertipe kambalda dengan fungsi untuk mencegah
karbon dalam tangki CIL agar tidak ikut mengalir bersama dengan aliran overflow slurry ke
tangki berikutnya. Diameter dari lubang pada interstage screen adalah 0,8 mm dengan luas
kambalda pada plant 1 adalah 1,5 m2 dan pada plant 2 adalah 2,6 m2.

Gambar 4.27 Interstage Screen

C. Carbon Transfer Screen
Carbon transfer screen merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan karbon
dengan slurry yang dipompakan menggunakan carbon transfer pump. Karbon yang telah
terpisah dengan slurry akan dialirkan dari tangki CIL terakhir sampai tangki CIL pertama
sedangkan slurry akan dikembalikan ke tangki yang mentransfer karbon. Jenis dari carbon
transfer screen yang digunakan adalah sieve band berukuran 0,6 m2 dengan diameter lubang
1,5 mm dan kapasitas 34 m3/jam.

Gambar 4.28 Carbon Transfer Screen

D. Carbon Transfer Pump
Carbon transfer pump merupakan pompa yang berfungsi untuk memompakan
karbon dari tangki ke tangki pada tangki CIL. Jenis pompa yang digunakan adalah vertical
spindle dengan kapasitas 34 m3/jam, head 10 m, konsumsi daya 5,5 kW, dan putaran motor
1435 rpm untuk plant 1, sedangkan plant 2 memiliki kapasitas 35 m3/jam, head 10 m dan
daya 7,5 kW dan putaran motor 1470 rpm.
E. Loaded Carbon Transfer Pump
Loaded carbon transfer pump merupakan pompa yang berfungsi untuk
memompakan loaded carbon dari tangki CIL pertama ke loaded carbon screen. Jenis pompa
yang digunakan adalah vertical spindle. Loaded Carbon Transfer Pump pada plant 1
berkapasitas 34 m3/jam dengan head 5 m sedangkan pada plant 2 berkapasitas 35 m3/jam
dengan head 10 m. Konsumsi daya pada kedua plant sebesar 11 kW dengan putaran motor
1470 rpm.
 F. Loaded Carbon Screen
Loaded carbon screen berfungsi untuk memisahkan karbon yang kaya akan emas
dan perak (loaded carbon) dengan slurry yang berasal dari tangki CIL pertama pada setiap
plant. Jenis loaded carbon screen yang digunakan berjenis horizontal vibrating screen
dengan dimensi 900 mm x 1800 mm serta bukaan screen sebesar 0,8 mm. Kebutuhan daya
loaded carbon screen sebesar 1,1 kW dengan putaran motor 1430 rpm.

Gambar 4.29 Loaded Carbon Screen

G. Carbon Safety Screen

Carbon safety screen berfungsi untuk memisahkan slurry dari karbon di tangki CIL
terakhir pada setiap plant sehingga karbon tidak ikut mengalir ke thickener tank. Jenis screen
yang digunakan adalah horizontal vibrating screen. Pada plant 1 digunakan screen yang
berukuran 900 mm x 1800 mm, diameter lubang screen 0,5 mm, dan konsumsi daya 1,09
kW. Pada plant 2 digunakan screen yang berukuran 1,2 m x 3,0 m dengan diameter lubang
screen 0,5 mm, konsumsi daya sebesar 1,5 kW, dan putaran motor 1455 rpm.

Gambar 4.30 Carbon Safety Screen

4.2.2 Proses Elution

Peralatan proses yang terdapat pada proses elution adalah carbon surge bin, elution
column, electrolyte filter, reclaim heat exchanger, plate heat exchanger, elution heater,
heater circulating pump, tangki – tangki, dan regeneration kiln.
A. Carbon Surge Bin
Carbon surge bin merupakan tempat penampungan loaded carbon yang berasal dari
proses CIL sebelum melalui proses elution. Carbon surge bin berbahan Carbon Steel SS -
41 berkapasitas 13,3 m3 dan dapat menampung loaded carbon hingga 6 ton.
 Gambar 4.31 Carbon Surge Bin
B. Elution Column
Elution column merupakan tempat terjadinya pelepasan Au dan Ag dari permukaan
loaded carbon. Terdapat dua buah elution column yang digunakan, masing–masing untuk
plant 1 dan plant 2. Jenis dari elution column digunakan adalah vertical mounted dengan
diameter 1,524 meter, tinggi 8,150 meter, dan berkapasitas 6 ton.

Gambar 4.32 Elution Column

C. Electrolyte Filter
Electrolyte filter berfungsi untuk menyaring karbon dan kotoran agar tidak terbawa
bersama aliran air kaya menuju eluate tank. Jenis dari electrolyte filter yang digunakan
adalah inline single basket strainer yang terdiri dari dua jenis inline filter dengan kapasitas
24 m3/jam, dan berdiameter sebesar 0,35 mm.

D. Reclaim Heat Exchanger

Reclaim heat exchanger (RHE) merupakan preheater yang berfungsi sebagai alat
penangkap panas dari solution yang berasal dari elution column dengan temperatur 110°C
hingga 70°C. Panas yang ditangkap dapat digunakan pada elution column sebelum masuk
Plate heat exchanger (PHE) sehingga dapat mengurangi beban PHE.
E. Plate Heat Exchanger
Plate heat exchanger merupakan alat untuk memanaskan larutan yang akan masuk
ke kolom elusi dengan menukar panas dari glycol yang dipanaskan di heater. Plate heat
exchanger memiliki kapasitas 24 m3/jam. Larutan dan air yang masuk ke dalam PHE
suhunya akan meningkat dari 90°C hingga 120°C.
 Gambar 4.33 Plate Heat Exchanger

F. Elution Heater
Elution Heater merupakan alat berupa tabung besar yang di dalamnya terdapat
rangkaian pipa yang berisi glycol dengan volume 2342 liter. Alat ini dilengkapi dengan
burner yang berfungsi untuk membakar bahan bakar berupa solar. Glycol akan menyerap
panas yang dihasilkan, kemudian glycol tersebut disirkulasikan ke plate heat exchanger.
Elution heater yang digunakan adalah HTD/1172 thermal oil fire tube dengan merek Edward
energy System.

Gambar 4.34 Elution Heater

G. Caustic Cyanide Tank
Tangki ini berfungsi untuk menampung larutan NaCN yang digunakan pada proses
elution dan proses electrowinning. Tangki ini memiliki kapasitas sebesar 10,7 m3 dan
dilengkapi dengan agitator.

Gambar 4.35 Caustic Cyanide Tank

H. Raw Water Tank
 Tangki ini berfungsi untuk menampung raw water yang digunakan untuk membilas
loaded carbon pada proses elution. Tangki ini memiliki kapasitas 9 m3.

Gambar 4.36 Raw Water Tank

I. Recycle Tank
Recycle Tank berfungsi untuk menampung larutan sisa yang berasal dari proses
elution pada tahap water elution dan cooling yang masih memilliki kandungan emas dan
perak yang rendah. Tangki ini memiliki ukuran 4 m x 5,4 m dengan kapasitas 60 m3.

Gambar 4.37 Recycle Tank

J. Eluate Tank
Tangki ini berfungsi untuk menampung larutan kaya (pregnant solution) pada tahap
elution dan tahap recycle elution. Tangki berbahan carbon steel dengan kapasitas 60 m3 dan
diameter 4 meter, serta tinggi 5,3 meter.

Gambar 4.38 Eluate Tank

 K. Regeration Kiln
Regeneration kiln digunakan untuk proses regenerasi carbon yang telah melalui
proses elusi. Carbon akan dipanaskan pada suhu 650-700°C dengan waktu 8 jam. Regenerasi
dilakukan agar penyerapan Au dan Ag oleh karbon di dalam tangki CIL dapat lebih
maksimal. Kapasitas carbon yang dapat diregenerasi sebesar 1-2 ton. Jenis dari kiln yang
digunakan adalah horizontal rotating dengan firing diesel fire menggunakan heavy dry
burner.

Gambar 4.39 Regeneration Kiln

4.2.3 Proses Electrowinning
Peralatan proses yang digunakan pada proses electrowinnning adalah electrowinnning
cells, rectifier dan spent return sump tank.

A. Electrowinning Cells
Electrowinnning cells merupakan bak yang digunakan pada proses electrowinning.
Electrowinning Cells akan menangkap dan mengendapkan logam Au dan Ag yang terdapat
di air kaya. Alat ini terbuat dari carbon steel rubber lined dengan ukuruan 1700 mm x 800
mm x 750 mm. Terdapat 11 buah plat anoda dan 10 plat katoda yang terbuat dari stainless
steel 316 kemudian dipasang secara menyilang. Terdapat empat buah electrowinnning cells
untuk plant 1 dan plant 2 sedangkan untuk gekko terdapat tiga buah electrowinnning cells.

Gambar 4.40 Electrowinnning cells

B. Rectifier
Rectifier berfungsi sebagai pengubah arus AC (380 V) menjadi arus DC (0-10 V
dengan arus sebesar 1000-1200 A). Konsumsi daya dari rectifier adalah sebesar 10 kW.
C. Spent Return Sump Tank
 Spent Return Sump Tank adalah tempat penampungan barren solution atau air kaya
yang sebelumnya telah melewati electrowinning cells. Air kaya yang terdapat di dalam spent
return sump tank akan memiliki kadar Au dan Ag lebih rendah jika dibandingkan dengan
air kaya yang terdapat di eluate tank.
4.2.4 Proses Smelting
Peralatan proses yang digunakan pada proses smelting adalah centrifugal dryer, floor
pump, morgan furnace, dan monarch furnace.
A. Centrifugal Dryer
Centrifugal dryer merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan air dengan
cake hingga dicapai kadar air 15%. Mekanisme kerja alat ini menggunakan gaya sentrifugal
dengan kecepatan tinggi sehingga air yang terkandung dalam cake akan terlempar keluar
sedangkan cake menempel pada dinding dryer.

B. Floor Pump
Air tumpahan yang berasal dari centrifugal dryer akan dipompakan oleh floor pump
ke suatu tempat penampungan yang nantinya akan dikembalikan ke electrowinning cell
untuk dilakukan proses electrowinning karena masih terkandung Au dan Ag dalam air
tumpahan tersebut.

C. Morgan Furnace
Morgan furnace merupakan tungku peleburan yang berfungsi untuk melebur logam
Au dan Ag dari cake yang dihasilkan pada proses electrowinning. Suhu pada Morgan
furnace diatur pada rentang 1000–1200°C. Setelah peleburan selama 2-3 jam, dihasilkan
leburan emas dan perak sedangkan slag berada pada bagian permukaan lelehan.

D. Monarch Furnace
Monarch furnace merupakan tungku peleburan yang berfungsi untuk melebur slag
yang berasal dari proses peleburan dengan morgan furnace sehingga diharapkan logam Au
dan Ag yang masih terkandung dalam slag dapat dipisahkan dari pengotornya.

4.3 Unit Pengolahan Limbah

Unit pengolahan limbah terdiri atas proses thickening treatment dan backfill, dan proses
Cyanide Destruction.
4.3.1 Proses Thickening Treatment dan Backfill
Peralatan proses yang digunakan pada proses thickening treatment dan backfill adalah
thickener, thickener underflow sump, thickener overflow sump, tailing sump, backfill silo,
dan backfill sump.
A. Thickener
Thickener berfungsi untuk mengendapkan slurry hingga persen solidnya mencapai
50-60%, mengurangi kandungan sianida yang akan dibuang ke tambang atau tailing dam,
dan sebagai tempat penjernihan. Terdapat dua buah thickener pada masing – masing plant
yang berjenis high rate dengan lifting system automatic hydraulic. Thickener plant 1
memiliki diameter 12 m dan tinggi 3 m dengan kapasitas 30 m3 yang menkonsumsi daya
sebesar 7,5 kW. Thickener plant 2 memiliki diameter 7,5 m yang mengkonsumsi daya
sebesar 5,5 kW. Alat ini dilengkapi dengan rake arms dan blade untuk mendorong
suspended solid agar turun ke dasar thickener. Hal ini bertujuan untuk memisahkan
suspended solid dan air.

Gambar 4.41 Thickener

B. Thickener Underflow Sump
Thickener underflow sump merupakan tangki untuk menampung aliran underflow
dari thickener plant 1 dan plant 2. Kapasitas tangki ini sebesar 6 m3 dengan diameter 2 m
dan tinggi 2,5 m.
C. Thickener Overflow Tank
Thickener overflow tank berfungsi untuk menampung aliran overflow dari thickener.
Thickener underflow sump berkapasitas 30 m3 dengan diameter 3,4 m dan tinggi 4,0 m dan
berbahan carbon steel.

Gambar 4.42 Thickener Overflow Sump

D. Tailing Sump
Tailing sump merupakan alat yang berfungsi untuk menampung tailing slurry dari
overflow primary backfill cyclone dan overflow secondary backfill cyclone. Tailing sump
memiliki diameter 2 m dan tinggi 2,5 m dengan kapasitas 6 m3.

Gambar 4.43 Detoxification Tank

 E. Backfill Silo
Backfill silo berfungsi sebagai tempat penampungan sementara tailing yang berasal
dari proses detoksifikasi dengan persen solid ±70%. Terdapat dua buah backfill silo pada
masing-masing plant dengan spesifikasi yang sama. Kapasitas dari backfill silo yang
digunakan adalah 4 m3 dengan diameter 2,1 m dan tinggi 2,2 m.

Gambar 4.44 Backfill Silo

F. Backfill Sump
Backfill sump berfungi untuk menampung tailing slurry dari backfill silo yang
kemudian digunakan sebagai bahan isian tambang. Kapasitas dari backfill sump ini sebesar
3 m3 dengan diameter 2,2 m dan tinggi 2,5 m.
4.3.2 Proses Cyanide Destruction
Peralatan proses yang digunakan pada proses Cyanide Destruction adalah detoxification
tank, tailing dam, seepage dam, settling pond, effluent treatment tank, dan decant pond.
A. Detoxification Tank
Detoxification tank merupakan tempat terjadinya proses destruksi sianida dengan
mengubah CN- menjadi CNO-. Terdapat dua buah tangki detox dengan kapasitas masing -
masing sebesar 290 m3 dan dilengkapi dengan agitator.

B. Tailing Dam
Tailing Dam adalah danau buatan yang digunakan untuk menjadi tempat
penampungan limbah hasil dari aktifitas pabrik. Kapasitas tailing dam sebesar 2,141,383 m3
dengan luas sekitar 120000 m2 dan kedalaman kurang lebih 40 m. ketinggian air dijaga pada
elevasi kurang lebih 511,25 mdpl.

Gambar 4.45 Tailing Dam

C. Seepage Dam
 Bendungan ini berfungsi untuk menampung rembesan air limbah yang berasal dari
tailing dam. Rembesan tersebut belum memenuhi persyaratan nilai baku mutu air limbah
sehingga perlu ditampung terlebih dahulu kemudian dialirkan menuju effluent tank pada
IPAL Cikaret.
D. Settling Pond
Settling Pond berfungsi sebagai tempat penampungan overflow dari tailing dam dan
seepage dam dengan kapasitas 300 m³.
E. Effluent Treatment Tank
Effluent treatment tank berfungsi sebagai tempat berlangsungnya proses degradasi
sianida. Pada tangki ini ditambahkan reagent hidrogen peroksida sebagai oksidator dengan
menggunakan katalis tembaga sulfat pentahidrat (CuSO4.5H2O) dan sodium metabisulfit
(SMBS). Pada tangki ini juga terdapat penambahan flokulan yang berfungsi untuk mengikat
partikel koloid sehingga terbentuk padatan tersuspensi yang mudah mengendap di dalam air.
Kapasitas tangki ini sebesar 340 m3 dengan diameter tangki 7,25 meter dan tinggi tangki 7,9
meter serta dilengkapi oleh agitator tipe single impeller.

Gambar 4.46 Effluent Treatment Tank

F. Decant Pond
Decant pond merupakan tempat penampungan air limbah yang telah melalui proses
cyanide destruction serta tempat pengendapan padatan tersuspensi dari air limbah secara
alami yang selanjutnya akan dibuang ke badan air. Kapasitas dari decant pond adalah 2563,4
m3 dan 1728 m3.

Gambar 4.47 Decant Pond