Jurnal Rotasi

Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No.
x, Tahun 2018
Online: http://ejournal-s1.undip.ac.id/index.php/jtm
_______________________________________________________________________________________
ANALISIS PERBANDINGAN KEKUATAN SUPERSTRUCTURE BUS LISTRIK UKURAN
MEDIUM AKIBAT KECELAKAAN TABRAK SAMPING PADA MATERIAL
ALTERNATIF DENGAN METODE ELEMEN HINGGA
D. Satrijo1, O. Kurdi2, *I. Taufiqurrahman3

1,2
Dosen Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
3
Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Sudharto, SH., Tembalang-Semarang 50275, Telp. +62247460059
*E-mail: iqbal.taufiqurrahman96@gmail.com
Abstrak
Saat ini bus merupakan alat transportasi yang diyakini mampu mengatasi permasalahan
transportasi massal dan diharapkan mampu mengurangi kepadatan arus lalu lintas. Kenyataan
dilapangan kecelakaan lalu lintas yang melibatkan bus sering terjadi, diantaranya bus yang
mengalami slip, terguling, bertabrakan dengan kendaraan yang lain atau sesama bus baik dari sisi
depan, belakang maupun samping, dan lain sebagainya. Pemilihan material pada struktur frame harus
diperhatikan, dimana material tersebut harus mempunyai karakteristik yang ringan, kuat terhadap
impak, karena akan mengalami pembebanan statis maupun dinamis. Hal tersebut ditujukan agar tidak
terjadi kegagalan struktur sewaktu-waktu.
Dalam penelitian ini, dilakukan simulasi kecelakaan tabrak samping pada struktur rangka bus
listrik ukuran medium dengan menggunakan 3 jenis material yang berbeda. Material pertama adalah
material standar JIS 3445 STKM 13A. Kemudian setelah simulasi dengan material standar aman,
dilakukan simulasi dengan material alternatif yaitu Aluminum 6005A T6 dan Aluminum 6061 T6.
Pemilihan material alternatif bertujuan untuk mengurangi berat kendaraan dan tetap memperhatikan
faktor kemanan berupa residual space.
Pada ketiga jenis material yang disimulasikan, material Baja JIS 3445 STKM 13A memiliki
berat 2456 Kg, displacement 96.72 mm dan tegangan 215.5 MPa. Kemudian material Aluminum
6005A T6 memiliki berat 1122 Kg, displacement 109.8 mm, dan tegangan 230.5 MPa. Sedangkan
material Aluminum 6061 T6 memiliki berat 941.9 Kg, displacement 103 mm, dan tegangan 270.5
MPa. Dari hasil simulasi yang telah dilakukan, maka didapat rekomendasi material yang dapat
digunakan pada bus listrik ukuran medium, yaitu Aluminum 6061 T6.
Kata kunci: Bus listrik, Tabrak samping, Superstructure, Residual space, Material alternatif
Abstract
At present the bus is a means of transportation which is believed to be able to overcome the
problem of mass transportation and is expected to reduce the density of traffic flow. The reality in the
field of traffic accidents involving buses often occurs, including buses that have slips, rolled over,
collided with other vehicles or fellow buses from the front, rear and side, and so on. The choice of
material in the frame structure must be considered, where the material must have characteristics that
are light, strong against impact, because it will experience static and dynamic loading. This is intended
so that there is no structural failure at any time.
In this study, a side crash simulation was carried out on the frame structure of a medium-sized
electric bus using 3 different types of material. The first material is the standard material of JIS 3445
STKM 13A. Then after simulating with a safe standard material, a simulation with alternative materials
is carried out namely Aluminum 6005A T6 and Aluminum 6061 T6. The choice of alternative materials
aims to reduce the weight of the vehicle and still pay attention to the security factor in the form of residual
space.
In the three types of simulated materials, the Baja JIS 3445 STKM 13A material weighs 2456 Kg,
displaces 96.72 mm and voltage 215.5 MPa. Then the material of Aluminum 6005A T6 has a weight of
1122 Kg, displacement of 109.8 mm, and a voltage of 230.5 MPa. While the material of Aluminum 6061
T6 has a weight of 941.9 kg, displacement of 103 mm, and voltage of 270.5 MPa. From the results of the
simulations that have been made, the recommendations for the material that can be used on a medium
size electric bus are Aluminum 6061 T6.
Keywords: Electric Bus, Side Collision, Superstucture, Residual Space, Alternative Material
JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 1

Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No. x, Tahun 2018
_______________________________________________________________________________________
1. Pendahuluan
Kendaraan bermotor merupakan salah satu moda transportasi yang paling efektif digunakan masyarakat dalam
aktivitasnya. Seiring perkembangan jaman, masyarakat pun mulai banyak menggunakan kendaraan bermotor. Hal
tersebut dapat dilihat dari jumlah kendaraan, khususnya di Indonesia, yang semakin tahun semakin meningkat. Pada tahun
2009, jumlah kendaraan bermotor sudah mencapai 67,3 juta dan pada tahun 2016 jumlahnya meningkat pada angka 129,2
juta. Sehingga dalam kurun waktu 7 tahun sudah mengalami peningkatan sebanyak hampir 2 kali lipatnya. Karena secara
umum kebanyakan kendaraan bermotor masih menggunakan mesin pembakaran dalam yang membutuhkan Bahan Bakar
Minyak (BBM) sebagai bahan bakarnya, maka hal tersebut sangat berpengaruh terhadap tingginya tingkat konsumsi
BBM. Peningkatan tersebut dapat mengakibatkan kelangkaan minyak bumi, kerusakan lingkungan, dan bahkan biaya
yang akan ditanggung oleh pemerintah karena adanya subsidi BBM.
Banyaknya dampak negatif yang ditimbulkan dengan adanya peningkatan jumlah kendaraan bermotor, maka
munculah energi lain untuk menggantikan BBM sebagai bahan bakar kendaraan bermotor. Energi listrik dianggap dapat
dijadikan alternatif untuk menggerakkan kendaraan bermotor. Kendaran ini disebut juga sebagai kendaraan listrik.
Kendaraan listrik menggunakan motor listrik sebagai penggeraknya, baterai sebagai sumber energi listrik, dan inverter
untuk mengubah arus AC menjadi DC.
Saat ini bus merupakan alat transportasi yang diyakini mampu mengatasi permasalahan transportasi massal dan
diharapkan mampu mengurangi kepadatan arus lalu lintas. Kenyataan dilapangan kecelakaan lalu lintas yang melibatkan
bus sering terjadi, diantaranya bus yang mengalami slip, terguling, bertabrakan dengan kendaraan yang lain atau sesama
bus baik dari sisi depan, belakang maupun samping, dan lain sebagainya. Hal ini merupakan tantangan bagi perancang
kendaraan ini, untuk menghasilkan bus yang mampu memberikan jaminan mengurangi resiko bagi penumpangnya supaya
tidak terjadi kecelakaan [1].
Pemilihan material pada struktur frame harus diperhatikan, dimana material tersebut harus mempunyai karakteristik
yang ringan, kuat terhadap impak, karena akan mengalami pembebanan statis maupun dinamis. Hal tersebut ditujukan
agar tidak terjadi kegagalan struktur sewaktu-waktu. Oleh karena itu pemilihan material ini perlu diperhatikan kualitasnya
agar tidak mudah megalami kegagalan [3].
Di Eropa terdapat suatu standar yang diterapkan dan digunakan pada kendaraan-kendaraan buatannya, yaitu ECE
(Economic Commissions for Europe). Dalam ECE terdapat 324 peraturan (regulation), salah satunya peraturan nomor 95
atau Regulation 95 (R95) yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu kendaraan terhadap tabrak samping (side
collision). Dalam penelitian ini, dilakukan suatu analisa dengan menggunakan metode elemen hingga dan Moving
Deformable Barrier (MDB) yang digunakan sebagai pemberi impak secara langsung pada rangka bus bagian samping
sesuai ECE R95. Untuk itu digunakan suatu software komputer, yaitu dengan menggunakan SolidWorks sebagai
pemodelan super struktur, HyperMesh untuk proses meshing dan untuk proses analisa metode elemen hingga
menggunakan OptiStruct dan RADIOSS.
Permasalahan yang ada sekarang adalah dimana mayoritas perusahaan-perusahaan karoseri di Indonesia tidak
melakukan pengujian sesuai standar yang ada baik secara langsung maupun simulasi pada super structure bus. Oleh karena
itu perlu dilakukannya simulasi super structure pada bus khususnya tabrak samping sesuai dengan pemilihan profil
material yang telah di tentukan.
2. Metode Simulasi dan Penelitian

2.1 Metode Simulasi
Menurut UNECE R95, simulasi pengujian guling dapat dilakukan menggunakan pengujian dynamic computer.
Dijelaskan bahwa pengujian dinamik yang dilakukan adalah dengan menggunakan beban yang disimulasikan sebagai
impactor yang menghantam superstruktur dari bus. Impactor yang digunakan adalah impactor dengan material baja dan
memiliki massa 950 Kg. Impactor menghantam struktur rangka bus dengan kecepatan 50 km/jam (13888.89 mm/s).
Beban yang di distribusikan diasumsikan impactor dengan dimensi sesuai dengan kendaraan itu sendiri, yang mana dalam
hal ini adalah bagian bumper depan rangka bus itu sendiri. Zona impact adalah kurang lebih 100 mm dari pusat roda
belakang kendaraan. Arah beban yang diterapkan adalah tegak lurus membentuk sudut 90 derajat antara impactor dengan
rangka bus.
Metode simulasi yang digunakan dalam simulasi ini adalah simulasi statis dan simulasi dinamis. Simulasi statis
sendiri dibagi menjadi dua, yaitu statis dengan pembebanan menggunakan berat kendaraan itu sendiri untuk menentukan
nilai defleksi statis dan sebagai pengujian kelayakan tiap sambungan dari desain rangka bus. Kemudian simulasi statis
dengan impact factor, yaitu simulasi dengan pendekatan dinamis sebagai langkah awal yang relatif lebih mudah untuk
mengetahui tingkat keamanan struktur rangka apabila diberi beban impact factor sebagai pendekatan dinamis.
Metode selanjutnya adalah simulasi dinamis. Simulasi ini mengacu pada regulasi UNECE R95 yang membahas
tentang pengujian tabrak samping. Tujuan dari simulasi dinamis ini adalah mengetahui nilai defleksi terhadap waktu dari
dua jenis material yang berbeda akibat tabrak samping. Luaran dari simulasi ini dapat berupa displacement, tegangan Von
Mises dan energi yang diserap oleh struktur rangka bus [4].

_______________________________________________________________________________________
Gambar 1. Arah Tumbukan Pada Simulasi Tabrak Samping [3].
2.2 Metodologi Penelitian

Pada penelitian ini langkah-langkah penelitian mengacu pada diagram alir berikut :
Gambar 2. Diagram alir Penelitian

_______________________________________________________________________________________
3. Hasil dan Pembahasan

3.1 Material Baja JIS 3445 STKM 13A
Material Baja JIS 3445 STKM 13A merupakan material standar yang digunakan pada struktur rangka bus listrik.
Langkah awal yang dilakukan pada simulasi ini adalah mengetahui dampak dari tumbukan tabrak samping menggunakan
material standar. Dampak yang dihasilkan berupa displacement, tegangan Von Mises dan penyerapan energi struktur
rangka bus listrik. Langkah pertama yang dilakukan pada simulasi ini adalah pemberian beban statis, dimana beban
tersebut diasumsikan sebagai beban kendaraan itu sendiri yaitu sebesar 9396.018 N. Hal ini dilakukan sebagai langkah
awal untuk pengecekan sambungan dari desain rangka bus serta untuk mengetahui nilai defleksi statis maksimal, minimal
dan rata-rata. Output yang dapat ditampilkan setelah melakukan analisis elemen hingga adalah animasi berupa
displacement akibat beban statis pada area impact tabrak samping. Dari hasil simulasi statik dapat diketahui nilai defleksi
statis pada struktur rangka bus listrik. Nilai defleksi maksimal adalah sebesar 5.110 mm sedangkan untuk defleksi minimal
sebesar 0.567 mm dan nilai defleksi statis rata-rata adalah sebesar 2.839 mm.
Gambar 3. Kontur Defleksi Statis Baja.
Setelah didapat nilai defleksi statis dari hasil simulasi pembebanan statis, kemudian dilakukan perhitungan nilai
impact factor. Impact factor ini digunakan sebagai langkah awal dalam simulasi dinamis. Hal ini dilakukan sebagai bentuk
pendekatan dinamis dalam simulasi statis dengan mengabaikan massa struktur kendaraan. Dengan adanya pendekatan
dinamis ini dinilai lebih efektif karena dapat meninjau defleksi pembebanan sebelum masuk ke tahap simulasi dinamis
dan relatif membutuhkan waktu yang jauh lebih singkat. Perhitungan nilai impact factor adalah sebagai berikut:
2ℎ
𝐼𝐹 = 1 + √1 +
𝛿𝑠𝑡
2(9833.28)
𝐼𝐹 = 1 + √1 +
2.839
𝐼𝐹 = 84.23
Dimana,
𝑣2
ℎ=
2𝑔
13889.892
ℎ=
2(9.81)
ℎ = 9833.28
Dari hasil perhitungan impact factor tersebut kemudian nilai impact factor dikalikan dengan beban struktur
kendaraan itu sendiri dan menghasilkan nilai F ekuivalen. Kemudian disimulasikan kembali dan menghasilkan kontur
displacement dan tegangan Von Mises. Perhitungan F ekuivalen adalah sebagai berikut:
𝐹𝑒 = 𝑚 𝑥 𝑔 𝑥 𝐼𝐹
𝐹𝑒 = 0.9578 𝑇𝑜𝑛 𝑥 9810 𝑚𝑚⁄𝑠 2 𝑥 84.23
𝐹𝑒 = 791.4266 𝑘𝑁

_______________________________________________________________________________________
Gambar 4. Kontur Displacement Impact Factor Baja.
Tegangan Von Mises yang dihasilkan pada analisis seperti pada Gambar 4.3 dapat digunakan untuk memperkirakan
kemungkinan terjadinya deformasi plastis pada struktur. Dari hasil analisis dapat diketahui plot tegangan Von Mises pada
model yang digambarkan menggunakan kontur warna. Tegangan Von Mises tertinggi dari hasil simulasi pada saat struktur
mengalami deformasi maksimum adalah sebesar 9543 MPa sedangkan Tegangan Von Mises terendah adalah sebesar
1060 MPa dan Tegangan Von Mises rata-rata adalah 5302 MPa.
Simulasi dinamis dilakukan pada struktur rangka bus listrik dengan mengaplikasikan beberapa asumsi. Massa
struktur rangka bus listrik adalah sebesar 957.8 kg kemudian diasumsikan mengalami tabrak samping dengan massa
impaktor sebesar 950 kg dengan material Baja JIS 3445 STKM 13A sesuai dengan regulasi UNECE R95 dan dengan
ketebalan 64.13 mm. Impaktor memiliki kecepatan tumbukan sebesar 50 km/jam tegak lurus dengan struktur rangka bus.
Waktu yang diperlukan oleh impaktor dan struktur rangka saat tumbukan terjadi sampai terjadi deformasi maksimum
adalah sebesar 0.03 detik dengan waktu animasi 0.05 detik.
Gambar 5. Displacement Terhadap Waktu Tumbukan.
Deformasi plastis mulai terjadi pada elemen dengan kontur warna merah karena berdasarkan informasi yang
ditampilkan oleh software kontur merah memiliki tegangan sebesar 215.9 MPa sedangkan propertis material JIS 3445
STKM 13A memiliki yield strength sebesar 205 MPa. Hal ini dapat diartikan bahwa warna merah pada struktur
menandakan bahwa material sudah mengalami deformasi plastis. Dari tampilan software dapat dilihat daerah-daerah
plastis pada struktur setelah mengalami impak dengan impactor yaitu pada sambungan antara rangka body dengan rangka
lantai, dan pada sambungan rangka body dengan rangka atap, semua daerah sambungan rangka tersebut mengalami
deformasi plastis pada sisi kanan dan sisi kiri ditandakan dengan kontur warna kuning, oranye maupun merah. Persebaran
daerah plastis mendominasi pada daerah struktur bagian samping kiri, yaitu pada daerah perkenaan tumbukan antara
impaktor dengan struktur bus listrik. Persebaran tegangan maksimum terjadi pada daerah-daerah sambungan struktur atas
dan struktur bawah.

_______________________________________________________________________________________
Gambar 6. Kontur Tegangan Von Misses Tampak Isometris.
Berdasarkan plot energi impactor mulai menghantam struktur rangka pada 0,007 detik. Hal ini ditandakan dengan
tingkatan energi kinetik dan internal yang sama. Kemudian energi kinetik perlahan-lahan akan menurun dan hilang pada
0.04 detik. Hilangnya energi kinetik menandakan bahwa energi kinetik telah diserap seluruhnya oleh rangka bus sehingga
dapat dikatakan gerakan impactor telah berhenti. Pada saat yang sama energi internal mulai meningkat, karena sebagian
besar dari energi kinetik impactor diubah menjadi energi internal struktur rangka bus listrik tersebut.
Gambar 7. Plot Energi-Waktu Material Baja Standar.
3.2 Modifikasi Rangka

Setelah dilakukan simulasi statis dan dinamis pada material standar Baja JIS 3445 STKM 13A menunjukkan hasil
yang tidak aman. Hal ini perlu dilakukan modifikasi pada desain rangka bus yang ada, karena acuan untuk
mengaplikasikan material alternatif yang lebih ringan adalah material standar harus sudah aman terlebih dahulu. Oleh
karena itu perlu dilakukan modifikasi desain rangka bus. Modifikasi yang dilakukan adalah berupa penambahan support
dan penambahan ketebalan pada struktur rangka bus dan tetap beracuan pada katalog material yang ada.
Gambar 8. Rangka Sebelum dan Sesudah Modifikasi.
Setelah dilakukan proses modifikasi ketebalan rangka bus pada material baja, kemudian dilakukan simulasi dinamis
tabrak samping kembali untuk mengetahui dampak rangka bus terhadap impak tabrak samping dengan menggunakan

_______________________________________________________________________________________
modifikasi ketebalan. Simulasi ini menggunakan asumsi dan kondisi batas yang sama pada simulasi sebelumnya.
Perbedaan terjadi pada berat struktur rangka, dimana setelah dilakukan penambahan ketebalan terjadi penambahan berat
struktur rangka menjadi 2456 Kg. Waktu tumbukan pada simulasi ini adalah 0.2 detik dan deformasi terbesar terjadi pada
0.015 detik.
Dari hasil kontur tegangan diatas, menunjukkan bahwa tegangan terbesar yang terjadi adalah 215.5 MPa, dimana
hal ini menunjukkan bahwa komponen rangka sudah mengalami deformasi plastis karena telah melewati batas yield
strength yaitu 215 MPa. Hal ini dapat diartikan bahwa warna merah pada struktur menandakan bahwa material sudah
mengalami deformasi plastis. Tegangan yang terjadi pada dua sisi penampang menunjukkan hasil yang berbeda dan tiap
elemen mengalami konsentrasi tegangan yang berbeda-beda. Hal ini menunjukkan bahwa struktur rangka tidak
sepenuhnya mengalami konsentrasi tegangan yang sama di setiap komponen, sehingga berlaku asumsi material
elastoplastis dan tegangan yang dihasilkan masih dibawah nilai yield stress material.
Gambar 10. Kontur Tegangan Von Misses.
Berdasarkan plot energi impaktor mulai menghantam struktur rangka pada 0,003 detik. Hal ini ditandakan dengan
tingkatan energi kinetik dan internal yang sama. Kemudian energi kinetik perlahan-lahan akan menurun dan menuju titik
terendahnya pada 0.014 detik. Hilangnya energi kinetik menandakan bahwa energi kinetik telah diserap seluruhnya oleh
rangka bus sehingga dapat dikatakan gerakan impactor telah berhenti. Pada saat yang sama energi internal mulai
meningkat, karena sebagian besar dari energi kinetik impactor diubah menjadi energi internal struktur rangka bus listrik
tersebut.
Gambar 11. Plot Energi-Waktu Material Baja Modifikasi.

_______________________________________________________________________________________
3.3 Aluminum 6005A T6
Simulasi dinamis selanjutnya dilakukan pada struktur rangka bus listrik dengan mengaplikasikan beberapa asumsi.
Material struktur bus adalah Aluminum 6005A T6. Massa struktur rangka bus listrik adalah sebesar 1122 kg kemudian
diasumsikan mengalami tabrak samping dengan massa impaktor sebesar 950 kg dengan material Baja JIS 3445 STKM
13A sesuai dengan regulasi UNECE R95 dan dengan ketebalan 64.13 mm. Impaktor memiliki kecepatan tumbukan
sebesar 50 km/jam tegak lurus dengan struktur rangka bus. Waktu yang diperlukan oleh impaktor dan struktur rangka
saat tumbukan terjadi dan sampai terjadi deformasi maksimum adalah sebesar 0.015 detik.
ditampilkan oleh software kontur merah memiliki tegangan sebesar 230.5 MPa sedangkan propertis material Aluminum
6005A T6 memiliki yield strength sebesar 230 MPa. Hal ini dapat diartikan bahwa warna merah pada struktur
menandakan bahwa material sudah mengalami deformasi plastis. Dari hasil simulasi yang dihasilkan tegangan Von Misses
maksimum sebesar 230.5 MPa berada pada sambungan lantai rangka bus sisi kiri sesuai dengan daerah tumbukan seperti
pada Gambar 4.41. Sedangkan pada sisi kanan yang tidak terkena tumbukan relatif memiliki nilai tegangan yang rendah
dan masih mengalami deformasi elastis.
terendahnya pada 0.025 detik. Penurunan energi kinetik menandakan bahwa energi kinetik telah diserap seluruhnya oleh
tersebut.

_______________________________________________________________________________________
Gambar 14. Plot Energi-Waktu Material Aluminum 6005A T6.
3.4 Aluminum 6061 T6

Simulasi dinamis selanjutnya dilakukan pada struktur rangka bus listrik dengan mengaplikasikan beberapa asumsi.
Material struktur bus adalah Aluminum 6061 T6. Massa struktur rangka bus listrik adalah sebesar 941.9 kg kemudian
diasumsikan mengalami tabrak samping dengan massa impaktor sebesar 950 kg dengan material Baja JIS 3445 STKM
13A sesuai dengan regulasi UNECE R95 dan dengan ketebalan 64.13 mm. Impaktor memiliki kecepatan tumbukan
sebesar 50 km/jam tegak lurus dengan struktur rangka bus. Waktu yang diperlukan oleh impaktor dan struktur rangka
saat tumbukan terjadi dan sampai terjadi deformasi maksimum adalah sebesar 0.02detik.
ditampilkan oleh software kontur merah memiliki tegangan sebesar 270.5 MPa sedangkan propertis material Aluminum
6061 T6 ini memiliki yield strength sebesar 270 MPa. Hal ini dapat diartikan bahwa warna merah pada struktur
menandakan bahwa material sudah mengalami deformasi plastis. Dari hasil simulasi yang dihasilkan tegangan Von Misses
maksimum sebesar 270.5 MPa berada pada sambungan lantai rangka bus sisi kiri sesuai dengan daerah tumbukan seperti
pada Gambar 4.54. Sedangkan pada sisi kanan yang tidak terkena tumbukan relatif memiliki nilai tegangan yang rendah
dan masih mengalami deformasi elastis.

_______________________________________________________________________________________
terendahnya pada 0.02 detik. Penurunan energi kinetik menandakan bahwa energi kinetik telah diserap seluruhnya oleh
tersebut.
Gambar 17. Plot Energi-Waktu Material Aluminum 6061 T6.
3.5 Intrusi
Dari hasil simulasi yang telah dilakukan, dapat diketahui apakah struktur rangka bus mengintrusi residual space
atau tidak. Intrusi adalah keadaan ketika struktur rangka bus yang telah terdeformasi melewati batas aman residual space
karena tumbukan.
Gambar 18. Nilai dan Grafik Intrusi Material Baja Standar.
Gambar 19. Nilai dan Grafik Intrusi Material Baja Modifikasi.

_______________________________________________________________________________________
Gambar 20. Nilai dan Grafik Intrusi Material Aluminum 6005A T6.
Gambar 21. Nilai dan Grafik Intrusi Material Aluminum 6061 T6.
3.6 Perhitungan Energi

Setelah dilakukan simulasi dinamis pada ketiga jenis material yang berbeda dan dengan menggunakan asumsi
impactor yang sama, kemudian dilakukan perhitungan energi. Perhitungan energi kinetik pada impaktor tersebut adalah
sebagai berikut.
𝐸𝑘 = 1⁄2 𝑥 𝑚 𝑥 𝑣 2
𝐸𝑘 = 1⁄2 𝑥 0.95 𝑥 13888.892
𝐸𝑘 = 91.63 𝑘𝐽
3.7 Perbandingan Hasil Akhir Simulasi

Setelah dilakukan rangkaian simulasi baik statis maupun dinamis dengan menggunakan material standar dan dua
material alternatif, kemudian didapat hasil analisa. Hasil analisa kemudian dirangkai menjadi sebuah tabel perbandingan
untuk mempermudah peninjauan. Material dengan hasil terbaik akan menjadi rekomendasi produksi kendaraan bus listrik.
Tabel 1. Perbandingan Hasil Simulasi
Material
No. Hasil Analisis Standar Alternatif
JIS 3445 STKM 13A Aluminum 6005A T6 Aluminum 6061 T6
1. Berat Total 2456 Kg 1122 Kg 941.9 Kg
2. Displacement Max 96.72 mm 109.8 mm 103 mm
3. Von Misses Max 215.5 MPa 230.5 MPa 270.5 MPa
4. Status Kemanan Aman Aman Aman
5. Intrusi -48.129 -56.533 -64.335
Dari hasil perbandingan hasil simulasi dari ketiga material pada Tabel 4.4 diatas, maka dapat disimpulkan bahwa
struktur rangka bus dengan tiga material berbeda sudah aman ketika terjadi tabrak samping. Rekomendasi material yang
digunakan adalah Aluminum 6061 T6 karena memiliki berat yang paling ringan dan lebih kuat dibandingkan dengan dua
jenis mterial lainnya.

_______________________________________________________________________________________
4. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Pengujian simulasi tabrak samping dengan metode elemen hingga telah berhasil dilaksanakan dengan
membandingkan material standar dan material alternatif.
2. Pada ketiga jenis material yang disimulasikan, material Baja JIS 3445 STKM 13A memiliki berat 2456 Kg,
displacement 96.72 mm, dan tegangan 215.5 MPa. Kemudian material Aluminum 6005A T6 memiliki berat 1122
Kg, displacement 109.8 mm, dan tegangan 230.5 MPa. Sedangkan material Aluminum 6061 T6 memiliki berat
941.9 Kg, displacement 103 mm, dan tegangan 270.5 MPa.
3. Dari segi kemanan, material Baja JIS 3445 STKM 13A memiliki nilai intrusi terbesar -48.129 mm. Kemudian
material Aluminum 6005A T6 memiliki nilai intrusi terbesar -56.533 mm. Material Aluminum 6061 T6 memiliki
intrusi terbesar -64.335 mm.
5. Daftar Pustaka
[1] KNKT, Database. (2016). Data Investigasi Kecelakaan LLAJ Tahun 2010 – 2016. Jakarta.
[2] Kementrian Perhubungan RI. (2017). Penyelenggaraan Angkutan Orang Dengan Kendaraan Bermotor Umum Tidak
Dalam Trayek. Jakarta.
[3] FAMU-FSU. (2007). Crash And Safety Testing Standard For Paratransit Buses Acquired By The State of Florida.
Florida.
[4] UNECE. (2014). Uniform provisions concerning the approval of vehicles with regard to the protection of the occupants
in the event of a lateral collision. UNECE Addendum 94: Regulation No. 95 Revision 2. Geneva.
[5] Callister, W. D. and Rethwisch, D. G. (2007) Materials Science and Engineering an Introduction Seven Edition. John
Wiley & Sons, Inc. USA.

Jurnal Rotasi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jurnal Rotasi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jurnal Teknik Mesin S-1, Vol. x, No.

D. Satrijo1, O. Kurdi2, *I. Taufiqurrahman3

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 1

2. Metode Simulasi dan Penelitian

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 2

Gambar 1. Arah Tumbukan Pada Simulasi Tabrak Samping [3].

2.2 Metodologi Penelitian

Gambar 2. Diagram alir Penelitian

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 3

3. Hasil dan Pembahasan

Gambar 3. Kontur Defleksi Statis Baja.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 4

Gambar 4. Kontur Displacement Impact Factor Baja.

Gambar 5. Displacement Terhadap Waktu Tumbukan.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 5

Gambar 6. Kontur Tegangan Von Misses Tampak Isometris.

Gambar 7. Plot Energi-Waktu Material Baja Standar.

3.2 Modifikasi Rangka

Gambar 8. Rangka Sebelum dan Sesudah Modifikasi.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 6

Gambar 9. Displacement Terhadap Waktu Tumbukan.

Gambar 10. Kontur Tegangan Von Misses.

Gambar 11. Plot Energi-Waktu Material Baja Modifikasi.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 7

Gambar 12. Displacement Terhadap Waktu Tumbukan.

Gambar 13. Kontur Tegangan Von Misses.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 8

Gambar 14. Plot Energi-Waktu Material Aluminum 6005A T6.

3.4 Aluminum 6061 T6

Gambar 15. Displacement Terhadap Waktu Tumbukan.

Gambar 16. Kontur Tegangan Von Misses.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 9

Gambar 17. Plot Energi-Waktu Material Aluminum 6061 T6.

Gambar 18. Nilai dan Grafik Intrusi Material Baja Standar.

Gambar 19. Nilai dan Grafik Intrusi Material Baja Modifikasi.

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 10

3.6 Perhitungan Energi

3.7 Perbandingan Hasil Akhir Simulasi

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 11

JTM (S-1) – Vol. x, No. x, bulan xxxx:x-x 12

Anda mungkin juga menyukai