SMK PGRI 1 NGAWI  

MENGENAL BAJA 
(INTRODUCTION OF IRON) 
A. SEJARAH BAJA 
- Besi ditemukan digunakan pertama kali pada sekitar 1500 SM 
- Tahun 1100 SM, Bangsa hittites yang merahasiakan pembuatan tersebut selama 400 tahun dikuasai 
oleh bangsa asia barat, pada tahun tersebbut proses peleburan besi mulai diketahui secara luas. 
- Tahun  1000  SM,  bangsa  yunani,  mesir,  jews,  roma,  carhaginians  dan  asiria  juga  mempelajari 
peleburan dan menggunakan besi dalam kehidupannya. 
- Tahun 800 SM, India berhasil membuat besi setelah di invansi oleh bangsa arya. 
- Tahun 700 – 600 SM, Cina belajar membuat besi. 
- Tahun 400 – 500 SM, baja sudah ditemukan penggunaannya di eropa. 
- Tahun 250 SM bangsa India menemukan cara membuat baja 
- Tahun  1000  M,  baja  dengan  campuran  unsur  lain  ditemukan  pertama  kali  pada  1000  M  pada 
kekaisaran fatim yang disebut dengan baja damascus. 
- 1300 M, rahasia pembuatan baja damaskus hilang. 
- 1700 M, baja kembali diteliti penggunaan dan pembuatannya di eropa. 
Bijih besi antara lain : 
- Hematite ‐ Fe2O3 ‐ 70 % iron 
- Magnetite ‐ Fe3O4 ‐ 72 % iron 
- Limonite ‐ Fe2O3 + H2O ‐ 50 % to 66 % iron 
- Siderite ‐ FeCO3 ‐ 48 % iron 
Proses pemurnian besi sebagai berikut:  
- Prinsip dasar : Menghilangkan kandungan oksigen dalam bijih besi. 
- Cara  tradisional  :  blomery,  pada  proses  ini  bijih  besi  dibakar  dengan  charcoal,  dimana  banyak 
mengandung  carbon  sehingga  terjadi  pengikatan  oksigen,  pembakaran  tersebut  menghasilkan 
karbondiokasida  dan  karbon  monoksida  yang  terlepas  ke  udara,  sehingga  besi  murni  didapat  dan 
dikeluarkan  dari  dapur,kekurangnya  tidak  semua  besi  dapat  melebur  sehingga  terbentuk  spoge, 
spoge berisi besi dan silica. 
- Proses  lebih  modern  adalah  dengan  blas  furnace,  blast  furnace  diisi  oleh  bijih  besi,  charcoal  atau 
coke  (coke  adalah  charcoal  yang  terbuat  dari  coal)  dan  limestone  (CaCO3).  Angin  secara  kencang 
dan  kontinu  ditiupkan  dari  bawah  dapur.  Hasil  peluburan  besi  akan  berada  di  bawah,  cairan  besi 
yang keluar ditampung dan disebut dengan pig iron. 

B. PROSES PEMBUATAN BAJA 
Baja  diproduksi  didalam  dapur  pengolahan  baja  dari  besi  kasar  baik  padat  maupun  cair,  besi 
bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain : 
1. Dapur tinggi 
 

Bahan Ajar 14.DKK.1 1
 SMK PGRI 1 NGAWI  

Dapur tinggi digunakan untuk mengolah biji‐biji besi kasar. Bahan yang digunakan biji besi, batu 
kapur, bahan bakar dan udara panas. Hasil‐hasil dapur tinggi antara lain: besi kasar, terak, gas, buangan 
(debu). 
 

 
Diagram aliran logam adalah sebagai berikut: 
 
  - Conventor
  - Open Hearth
Biji Besi Dapur tinggi Besi Kasar Furnace
  - Electric Arc
  Furnace
2. Proses Konvertor 
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap ke samping. 
Sistem kerja sebagai berikut: 
- Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C, 
- Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor) 
- Kembali ditegakkan. 
- Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor. 
- Setelah 20‐25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya. 

Bahan Ajar 14.DKK.1 2
 SMK PGRI 1 NGAWI  

 
a. Proses Bassemer (asam) 
lapisan  bagian  dalam  terbuat  dari  batu  tahan  api  yang  mengandung  kwarsa  asam  atau  aksid 
asam  (SiO2),  Bahan  yang  diolah  besi  kasar  kelabu  cair,  CaO  tidak  ditambahkan  sebab  dapat  bereaksi 
dengan SiO2,   SiO2 + CaO              CaSiO3 
 
b. Proses Thomas (Basa) 
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium karbonat 
dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 
%, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6‐0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), 
untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO), 
3 CaO + P2O5    Ca3(PO4)2 (terak cair) 
 
3. Proses Siemens Martin 
Menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.) fungsi dari regenerator adalah : 
a. memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur 
b. sebagai Fundamen/ landasan dapur 
c. menghemat pemakaian tempat 
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih, 
- Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2), 
- besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3) 

Bahan Ajar 14.DKK.1 3
 SMK PGRI 1 NGAWI  

 
4. Proses Basic Oxygen Furnace 
- logam cair dimasukkan ke ruang bakar (dimiringkan lalu ditegakkan) 
- Oksigen  (±  1000)  ditiupkan  lewat  Oxygen  Lance  ke  ruang  bakar  dengan  kecepatan  tinggi.  (55  m3 
(99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2. 
- ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S. 
Keuntungan dari BOF adalah: 
- BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen 
- Proses hanya lebih‐kurang 50 menit. 
- Tidak perlu tuyer di bagian bawah 
- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon 
- Biaya operasi murah 
5. Proses Dapur Listrik 
Temperatur  tinggi  dengan  menggunkan  busur  cahaya  electrode  dan  induksi  listrik.  Proses  ini 
mempunyai keuntungan : 
- Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat 
- Temperatur dapat diatur 
- Efisiensi termis dapur tinggi 
- Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik 
- Kerugian akibat penguapan sangat kecil 

Bahan Ajar 14.DKK.1 4
 SMK PGRI 1 NGAWI  

 
6. Proses Dapur Kopula 
Mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang. Proses pada dapur ini 
adalah: 
- pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair. 
- Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam. 
- kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700 – 800 mm dari 
dasar tungku. 
- besi kasar dan baja bekas kira‐kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan. 
- 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran. 
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan 
akan terurai menjadi: 
CaCO3 → CaO + CO2  

CO2  akan bereaksi dengan karbon: 

CO2 + C → 2CO  
Gas  CO  yang  dikeluarkan  melalui  cerobong,  panasnya  dapat  dimanfaatkan  untuk  pembangkit 
mesin‐mesin lain. 
 

Bahan Ajar 14.DKK.1 5
 SMK PGRI 1 NGAWI  

 
7. Proses Dapur Cawan 
- Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam cawan, 
- kemudian dapur ditutup rapat. 
- Kemudian dimasukkan gas‐gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan 
akan mencair. 
- Baja  cair  tersebut  siap  dituang  untuk  dijadikan  baja‐baja  istimewa  dengan  menambahkan  unsur‐
unsur paduan yang diperlukan 

 
Bahan Ajar 14.DKK.1 6
 SMK PGRI 1 NGAWI  

C. KLASIFIKASI BAJA 
1. Menurut Komposisi Kimia 
a. Baja karbon (carbon steel) kadar 0,05 % ‐ 0,30% C , dibagi menjadi tiga yaitu; 
1) Baja karbon rendah (low carbon steel) Î machine, machinery dan mild steel 
Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya: 
- 0,05 % ‐ 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws, nails. 
- 0,20 % ‐ 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings. 
2) Baja karbon menengah (medium carbon steel) 
- Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah. 
- Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. 
- Penggunaan: 
0,30 % ‐ 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles. 
0,40 % ‐ 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits, screwdrivers. 
0,50 % ‐ 0,60 % C : hammers dan sledges. 
3) Baja karbon tinggi (high carbon steel)  Î tool steel 
- Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % ‐ 1,50 % C 
- Penggunaan:screw  drivers,  blacksmiths  hummers,  tables  knives,  screws,  hammers,  vise 
jaws,  knives,  drills.  tools  for  turning  brass  and  wood,  reamers,  tools  for  turning  hard 
metals, saws for cutting steel, wire drawing dies, fine cutters. 
b. Baja paduan (alloy steel) 
Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu: 
- Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan sebagainya) 
- Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah 
- Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi) 
- Untuk membuat sifat‐sifat spesial 
Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi: 
- Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 % 
- Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10 % 
- High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 % 
Selain  itu  baja  paduan  dibagi  menjadi  dua  golongan  yaitu  baja  campuran  khusus  (special  alloy 
steel) dan high speed steel. 
- Baja Paduan Khusus (special alloy steel) 
Baja  jenis  ini  mengandung  satu  atau  lebih  logam‐logam  seperti  nikel,  chromium, 
manganese, molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam tersebut 
ke  dalam  baja  maka  baja  paduan  tersebut  akan  merubah  sifat‐sifat  mekanik  dan  kimianya 
seperti menjadi lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan terhadap baja karbon (carbon 
steel). 
- High Speed Steel (HSS)  Î Self Hardening Steel 
Kandungan karbon : 0,70 % ‐ 1,50 %. Penggunaan membuat alat‐alat potong seperti drills, 
reamers,  countersinks,  lathe  tool  bits  dan  milling  cutters.  Disebut  High  Speed  Steel  karena 

Bahan Ajar 14.DKK.1 7
 SMK PGRI 1 NGAWI  

alat  potong  yang  dibuat  dengan  material  tersebut  dapat  dioperasikan  dua  kali  lebih  cepat 
dibanding dengan  carbon steel. Sedangkan harga dari HSS besarnya dua sampai empat kali 
daripada carbon steel. 
2. Baja Paduan dengan Sifat Khusus 
a. Baja Tahan Karat (Stainless Steel) 
Sifatnya antara lain: 
- Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan 
- Tahan temperature rendah maupun tinggi 
- Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil 
- Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus 
- Tahan terhadap oksidasi 
- Kuat dan dapat ditempa 
- Mudah dibersihkan 
- Mengkilat dan tampak menarik 
b. High Strength Low Alloy Steel (HSLS) 
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti  bocor, tahan terhadap abrasi, 
mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las 
yang  tinggi  (weldability).  Untuk  mendapatkan  sifat‐sifat  di  atas  maka  baja  ini  diproses  secara 
khusus  dengan  menambahkan  unsur‐unsur  seperti:  tembaga  (Cu),  nikel  (Ni),  Chromium  (Cr), 
Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium. 
c. Baja Perkakas (Tool Steel) 
Sifat‐sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah diasah, 
tahan panas, kuat dan ulet. 
Kelompok  dari  tool  steel  berdasarkan  unsur  paduan  dan  proses  pengerjaan  panas  yang 
diberikan antara lain: 
- Later  hardening  atau  carbon  tool  steel  (ditandai  dengan  tipe  W  oleh  AISI),  Shock  resisting 
(Tipe  S),  memiliki  sifat  kuat  dan  ulet  dan  tahan  terhadap  beban  kejut  dan  repeat  loading. 
Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau. 
- Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang berbeda‐
beda.  Tipe  O  dijelaskan  dengan  mendinginkan  pada  minyak  sedangkan  tipe  A  dan  D 
didinginkan di udara. 
- Hot  Work  Steel  (tipe  H),  mula‐mula  dipanaskan  hingga  (300  –  500)  ºC  dan  didinginkan 
perlahan‐lahan,  karena  baja  ini  banyak  mengandung  tungsten  dan  molybdenum  sehingga 
sifatnya keras. 
- High  speed  steel  (tipe  T  dan  M),  merupakan  hasil  paduan  baja  dengan  tungsten  dan 
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas 
tetapi tidak tahan kejut. 
- Campuran  carbon‐tungsten  (tipe  F),  sifatnya  adalah  keras  tapi  tidak  tahan  aus  dan  tidak 
cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi. 
 

Bahan Ajar 14.DKK.1 8
 SMK PGRI 1 NGA
AWI  

3 Klasifikkasi lain an
3. ntara lain : 
a. Meenurut pen
nggunaann
nya: 
- Baja konsstruksi (strructural steeel), mengaandung karbon kuran
ng dari 0,7
7 % C. 
- Baja perkkakas (tool steel), me
engandungg karbon lebih dari 0,7 % C. 
b. Bajja dengan sifat fisik d
dan kimia khusus: 
- Baja tahaan garam (a
acid‐resistiing steel)
- Baja tahaan panas (h
heat resista
ant steel)
- Baja tanp
pa sisik (non scaling ssteel) 
- Electric stteel 
- Magneticc steel 
- Non mag
gnetic steell 
- Baja tahaan pakai (w
wear resistiing steel)
- Baja tahaan karat/ko
orosi 
Den nurut  kegunaan  dan  komposisi  kimia  maaka 
ngan  menggkombinassikan  dua  klasifikasi  baja  men
d
diperoleh li
ima kelompok baja yyaitu: 
1 Baja karbon konstruksi (carrbon structtural steel)
1.
2 Baja karbon perkaakas (carbon tool steeel) 
2.
3 Baja paaduan konsstruksi (Alloyed strucctural steell) 
3.
4 Baja paaduan perkkakas (Alloyyed tool stteel) 
4.
5 Baja ko
5. onstruksi paduan tingggi (Highly alloy strucctural steell) 
Selaain itu bajaa juga diklaasifisikan m
menurut ku
ualitas: 
1 Baja ku
1. ualitas biasa 
2 Baja ku
2. ualitas baikk 
3 Baja ku
3. ualitas tingggi 
D Standaard AISI dan SAE 
D.

 
Bahan Ajjar 14.DKK.1 9
 SMK PGRI 1 NGAWI  

HARDENING PADA BAJA KARBON TINGGI 
(HARDENING IN HIGH CARBON STEEL) 

Bahan‐bahan  pada  saat  sekarang  khususnya  logam  semakin  baik  dan  rumit,  digunakan  pada 
peralatan modern yang memerlukan bahan dengan kekuatan impak dan ketahanan fatigue yang tinggi 
disebabkan  meningkatnya  kecepatan  putar  dan  pergerakan  linear  serta  peningkatan  frekwensi 
pembebanan  pada  komponen.  Untuk  mendapatkan  kekuatan  dari  bahan  tersebut  dapat  dilakukan  
dengan  proses  perlakuan  panas.  Perlakuan  panas  adalah  suatu  proses  pemanasan  dan  pendinginan 
logam  dalam  keadaan  padat  untuk  mengubah  sifat‐sifat  fisis  logam  tersebut.  Melalui  perlakuan  panas 
yang  tepat,  tegangan  dalam  dapat  dihilangkan,  besar  butiran  dapat  diperbesar  atau  diperkecil, 
ketangguhan dapat ditingkatkan atau dapat dihasilkan suatu permukaan yang keras disekeliling inti yang 
ulet. 
Besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya kadar karbon lah 
yang membedakan besi dan baja, penggunaan besi dan baja dewasa ini sangat luas mulai dari perlatan 
yang sepele seperti jarum, peniti sampai dengan alat – alat dan mesin berat. 
Kekerasan  didefinisikan  sebagai  ketahanan  sebuah  benda  (benda  kerja)  terhadap 
penetrasi/daya tembus dari bahan lain yang kebih keras penetrator). Kekerasan meru‐pakan suatu sifat 
dari bahan yang sebagian besar dipengaruhi oleh un‐sur‐unsur paduannya dan kekerasan suatu bahan 
tersebut dapat berubah bila dikerjakan dengan cold worked seperti pengerolan, penarikan, pemakanan 
dan lain‐lain serta kekerasan dapat dicapai sesuai kebutuhan dengan perlakuan panas. 
Faktor‐faktor yang mempengaruhi hasil kekerasan dalam perlakuan panas antara lain; Komposisi 
kimia,  Langkah  Perlakuan  Panas,  Cairan  Pendinginan,  Temperatur  Pemanasan,  dan  lain‐lain  Proses 
hardening  cukup  banyak  dipakai  di  Industri  logam  atau  bengkel‐bengkel  logam  lainnya.Alat‐alat 
permesinan atau komponen mesin banyak yang harus dikeraskan supaya tahan terhadap tusukan atau 
tekanan dan gesekan dari logam lain, misalnya roda gigi, poros‐poros dan lain‐lain yang banyak dipakai 
pada  benda  bergerak.  Dalam  kegiatan  produksi,  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  suatu 
produksi  adalah  merupakan  masalah  yang  sangat  sering  dipertimbangkan  dalam  Industri  dan  selalu 
dicari  upaya‐upaya  untuk  mengoptimalkannya.  Pengoptimalan  ini  dilakukan  mengingat  bahwa  waktu 
(lamanya) 
menyelesaikan suatu produk adalah berpengaruh besar terhadap biaya produksi. 
Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan fatigue limit/ strength 
yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam baja dan kekerasan 
yang terjadi akan tergantung pada temperatur pemanasan (temperatur autenitising), holding time dan 
laju  pendinginan  yang  dilakukan  serta  seberapa  tebal  bagian  penampang  yang  menjadi  keras  banyak 
tergantung pada hardenability. 
Langkah‐langkah proses hardening adalah sebagai berikut : 
1. melakukan  pemanasan  (heating)  untuk  baja  karbon  tinggi    200‐300      diatas  Ac‐1  pada  diagram  Fe‐
Fe3C,  misalnya  pemanasan  sampai  suhu  8500,  tujuanya  adalah  untuk  mendapatkan  struktur 
Austenite,  yang  salah  sifat  Austenite  adalah  tidak  stabil  pada  suhu  di  bawah  Ac‐1,sehingga  dapat 
ditentukan struktur yang diinginkan. Dibawah ini diagram Fe‐Fe3C  dibawah ini : 

Bahan Ajar 14.DKK.1 10
 SMK PGRI 1 NGAWI  

 
Gambar :  diagram keseimbangan Fe‐Fe3C 
2. Penahanan suhu (holding), Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari 
suatu  bahan  pada  proses  hardening  dengan  menahan  pada  temperatur  pengerasan  untuk 
memperoleh  pemanasan  yang  homogen  sehingga  struktur  austenitnya  homogen  atau  terjadi 
kelarutan  karbida  ke  dalam  austenit  dan  diffusi  karbon  dan  unsur  paduannya.    Pedoman  untuk 
menentukan holding time dari berbagai jenis baja: 
- Baja  Konstruksi  dari  Baja  Karbon  dan  Baja  Paduan  Rendah  Yang  mengandung  karbida  yang 
mudah larut, diperlukan holding time yang singkat, 5 ‐ 15 menit setelah mencapai temperatur 
pemanasannya dianggap sudah memadai. 
- Baja  Konstruksi  dari  Baja  Paduan  Menengah  Dianjurkan  menggunakan  holding  time  15  ‐25 
menit, tidak tergantung ukuran benda kerja. 
- Low Alloy Tool Steel Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang diinginkan dapat 
tercapai.  Dianjurkan  menggunakan  0,5  menit  per  milimeter  tebal  benda,  atau  10  sampai  30 
menit. 
- High Alloy Chrome Steel Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara semua baja 
perkakas,  juga  tergantung  pada  temperatur  pema‐nasannya.  Juga  diperlukan  kom‐binasi 
temperatur  dan  holding  time  yang  tepat.  Biasanya  dianjurkan  menggunakan  0,5  menit 
permilimeter tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1 jam. 
- Hot‐Work Tool Steel Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada 10000 C. Pada 
temperatur  ini  kemungkinan  terjadinya  pertumbuhan  butir  sangat  besar,  karena  itu  holding 
time  harus  dibatasi,  15‐30  menit.  High  Speed  Steel  Memerlukan  temperatur  pemanasan  yang 
sangat tinggi, 1200‐13000C.Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan butir holding time diambil 
hanya beberapa menit saja. 
Bahan Ajar 14.DKK.1 11
 SMK PGRI 1 NGAWI  

Misalkan kita ambil waktu holding adalah selama 15 menit pada suhu 8500 . 
3. Pendinginan.  Untuk  proses  Hardening  kita  melakukan  pendinginan  secara  cepat  dengan 
menggunakan media air. Tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur martensite, semakin banyak 
unsur  karbon,maka  struktur  martensite  yang  terbentuk  juga  akan  semakin  banyak.  Karena 
martensite terbentuk  dari fase Austenite yang didinginkan secara cepat. Hal ini disebabkan karena 
atom  karbon  tidak  sempat  berdifusi  keluar  dan  terjebak  dalam  struktur  kristal  dan  membentuk 
struktur tetragonal yang ruang kosong antar atomnya kecil,sehingga kekerasanya meningkat. 

 
Gambar : kurva pendinginan pada diagram TTT (time‐temperature‐transformation) 
Dari diagaram pendinginan diatas dapat dilihat bahwa dengan pendinginan cepat (kurva 6) akan 
menghasilkan  struktur  martensite  karena  garis  pendinginan  lebih  cepat  daripada  kurva  7  yang 
merupakan  laju  pendinginan  kritis  (critical  cooling  rate)  yang  nantinya  akan  tetap  terbentuk  fase 
austenite (unstable). Sedangkan pada kurva 6 lebih cepat daripada kurva 7,sehingga terbentuk struktur 
martensite yang kekerasanya berkisar antara 600 BHN‐750 BHN, tetapi bersifat rapuh karena tegangan 
dalam yang besar. 
Jadi    dapat  disimpulkan  bahwa  dengan  proses  hardening  pada  baja  karbon  tinggi  akan 
meningkatkan kekerasanya. Dengan meningkatnya kekerasan, maka efeknya terhadap kekuatan adalah 
sebagai berikut : 

Bahan Ajar 14.DKK.1 12
 SMK PGRI 1 NGAWI  

- Kekuatan  impact  (impact  strength)  akan  turun  karena  dengan  meningkatnya  kekerasan,  maka 
tegangan  dalamnya  akan  meningkat.  Karena  pada  pengujian  impact  beban  yang  bekerja  adalah 
beban geser dalam satu arah , maka tegangan dalam akan mengurangi kekuatan impact. 
- Kekuatan  tarik  (tensile  sterngth)  akan  meningkat.  Hal  ini  disebabkan  karena  pada  pengujian  tarik 
beban  yang  bekerja  adalah  secara  aksial  yang  berlawanan  dengan  arah  dari  tegangan  dalam, 
sehingga dengan naiknya kekerasan akan meningkatkan kekuatan tarik dari suatu material. 
 
   

Bahan Ajar 14.DKK.1 13
 SMK PGRI 1 NGA
AWI  

MEN
NGENAL PROSSES DEEEP DRAW
WING 
(IN
NTRODU
UCTION
N TO DEEEP DRA
AWING
G PROCEESS) 
 
M
Mengenal P
Proses Deeep Drawin
ng 
D
Definisi Dra
awing 
D
Deep Draw
wing atau b
biasa diseb
but drawin
ng adalah ssalah satu  jenis prosses pembeentukan logam, dimaana 
b
bentuk  pad
da  umumn
nya  berupaa  silinder  dan  selalu
u  mempun
nyai  kedalaaman  terteentu,  sedaangkan  deffiisi 
m
menurut P.
.CO Sharm
ma seorang professorr productio
on technology drawing adalah  Proses dra
awing adalah 
p
proses pem
mbentukan
n logam daari lembaraan logam kke dalam b
bentuk tab
bung (hallo
ow shape)  (P.C. Sharrma 
2
2001 : 88) 
D
Deep Draw
wing dan Drawing 
D
Deep  draw
wing  dan  drawing  p
pada  intin
nya  merup
pakan  satu
u  jenis  prroses  prod mun  terdapat 
duksi  nam
b
beberapa  aahli  yang  membedakan  dengaan  indek  ketinggian
n,  proses  deep 
d wing  mempunyai  ind
draw dek 
k
ketinggian y
yang lebih besar dibaandingkan dengan drrawing. 
Selain  itu  tterdapat  proses 
p ng  berbeda  dengan  proses  drrawing  tetapi  juga  diberi  istiilah 
praaduksi  yan
d
drawing,  proses  terssebut  beru
upa  penarikan,  sepeerti  pada  p
pembuatan  beberap
pa  jenis  beentuk  kaw
wat, 
u
untuk  mem
mbedakan  kedua  pro but  (penarrikan  dan  pembuataan  bentuk  silinder)  beberapa 
oses  terseb b ahli 
a
m
memberika
an istilah yaang lebih kkhusus. Yaitu rod dra
awing atau
u wire drawing untu
uk proses p
pembentukkan 
k
kawat. 
A
Artikel  ini  aakan  menggenalkan  llebih  lanju
ut  tentang  proses  drrawing,  proses  draw
wing  yang  dimaksudkkan 
d
dalam artik
kel ini adalaah proses d
drawing yaang memp
punyai kesaamaan artii dengan d
deep drawin
ng 
b
bahan  dasaar  dari  pro
oses  draw
wing  adalah
h  lembaraan  logam  ((sheet  metal)  yang  disebut  dengan  bla
ank, 
sedangkan  produk daari hasil prroses draw
wing disebu
ut dengan d
draw piecee, (gambarr 1) 

 
Sumber : D. Eugene O
Ostergaard
d ;1967 : 13
31 
G
Gambar 1 :  Blank dan
n draw piecce 
P
Proses Dra wing 
oses drawing dilakukkan dengan
Pro n menekan
n material benda kerja yang b
berupa lem
mbaran logam 
y
yang disebu
ut dengan  blank sehingga terjaadi peregangan mengikuti bentuk dies, b
bentuk akh
hir ditentukkan 
o
oleh punch  sebagai p
penekan daan die sebaagai penah
han benda kerja saatt di tekan  oleh punch
h. pengerttian 
d sheet  metal  adaalah  lembaaran  logam
dari  m  dengan  ketebalan  maksimal  6  mm,    lembaran  logam  (sheet 
Bahan Ajaar 14.DKK.1 14
 SMK PGRI 1 NGAWI  

metal)  di  pasaran  dijual  dalam  bentuk  lembaran  dan  gulungan.  Terdapat  berbegai  tipe  dari  lembaran 
logam yang digunakan, pemilihan dari jenis lembaran tersebut tergantung dari : 
- Strain rate yang diperlukan 
- Benda yang akan dibuat 
- Material yang diingginkan 
- Ketebalan benda yang akan dibuat 
- Kedalaman benda 
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat digunakan untuk proses 
drawing  seperti  stainless  stell,  alumunium,  tembaga,  perak,  emas,  baja.  Maupun  titanium.  Gambaran 
lengkap proses drawing dapat dilihat pada gambar 2 

 
Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 128 
Gambar : Proses drawing 
Kontak Awal 
Pada  gambar  2.A,  punch  bergerak  dari  atas  ke  bawah,  blank    dipegang  oleh  nest  agar  tidak 
bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian‐bagian dari die set saling menyentuh lembaran 
logam (blank) saat kontak awal terjadi belum terjadi gaya‐gaya dan gesekan dalam proses drawing. 
Bending 
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar 2. B, punch terus 
menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari‐jari (R) dari die, sedangkan posisi die 
tetap  tidak  bergerak  ataupun  berpindah  tempat,  kombinasi  gaya  tekan  dari  punch  dan  gaya  penahan 
dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari‐jari die, sedangkan daerah terluar 
dari  blank  mengalami  kompresi  arah  radial.  Bending  merupakan  proses  pertama  yang  terjadi  pada 
rangkaian  pembentukan  proses  drawing,  keberhasilan  proses  bending  ditentukan  oleh  aliran  material 
saat proses terjadi. 
Straightening 
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan menghasilkan pelurusan 
sepanjang dinding die ( gambar 2. C ), lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding 

Bahan Ajar 14.DKK.1 15
 SMK PGRI 1 NGA
AWI  

d Dari  p
die.  proses  pelu
urusan  sepanjang  dinding 
d diee  diharapkkan  mamp
pu  menghaasilkan  beentuk  silind
der 
sesuai denggan bentukk die dan p
punch. 
C
Compressio
on 
Pro
oses  comp
pression  teerjadi  ketikka  punch bergerak  kebawah,  akibatnyaa  blank  teertarik  untuk 
m
mengikuti  gerakan  dari 
d punch,  daerah  blank  yang  masih  b
berada  pad
da  blankh
holder  akan
n  mengalaami 
compressio
on arah rad
dial mengikkuti bentukk dari die.
T
Tension 
Teggangan tarrik terbesar terjadi p n bawah ccup produkk hasil drawing, bagiian ini adalah 
pada bagian
b
bagian yang
g paling m
mudah men
ngalami caacat sobekk (tore), peembentukaan bagian  bawah cup
p merupakkan 
p
proses tera khir pada proses dra
awing. 
K
Komponen  Utama Diie Set 
punyai  karrateristik  khusus  dibandingkan  dengan  proses  pembentuk
oses  drawiing  memp
Pro p kan 
lo uk  yang  dihasilkan  m
ogam  lain,,  yaitu  pada  umumnya  produ memiliki  bentuk 
b tab
bung  yangg  mempun
nyai 
k
ketinggian  tertentu,  sehingga  die  yangg  digunakaan  dalam  juga  mem
mpunyai  b
bentuk  kh
husus,  proses 
p
pembentuk
kan berarti adalah proses non  cutting logam. Prod
duk yang d
dihasilkan d
dari drawiing bervariasi 
teergantung  dari  desaain  die  dan
n  punch,  gambar 
g 2.4
4  menunju berapa  jenis  produk  (draw  pieece) 
ukkan  beb
h
hasil drawin
ng. 

 
Sumber : D. Eugene O
Ostergaard
d ;1967 : 12
27 
G
Gambar 3 :  Beberapa macam beentuk draw
w piece 
Dallam satu unit die set terdapat kkomponen
n utama yaitu : 
1. pun
nch 
2. blankholder 
Bahan Ajaar 14.DKK.1 16
 SMK PGRI 1 NGAWI  

3. die 
sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan tergantung dari jenis die yang dipakai. 
Bentuk dan posisi dari komponen utama tersebut dapat dilihat pada gambar 4 
 

 
Sumber : http://www.thefabricator.com/ 
Gambar  : Bagian Utama Die Drawing 
Blankholder 
Berfungsi  memegang  blank  atau  benda  kerja  berupa  lembaran  logam,  pada  gambar  diatas 
blankholder berada diatas benda kerja, walaupun berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja 
harus  tetap  dapat  bergerak  saat  proses  drawing    dilakukan  sebab  saat  proses  drawing  berlangsung 
benda  kerja  yang  dijepit  oleh  blankholder  akan  bergerak  ke  arah  pusat  sesuai  dengan  bentuk  dari  die 
drawing. Sebagian jenis blankholder diganti dengan nest yang mempunyai fungsi hampir sama, bentuk 
nest berupa lingkaran yang terdapat lubang didalamnya, lubang tersebut sebagai tempat peletakan dari 
benda kerja agar tidak bergeser ke samping. 
Punch 
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk meneruskan gaya  dari sumber tenaga 
sehingga blank tertekan ke bawah, bentuk punch disesuaikan dengan bentuk akhir yang diiginkan dari 
proses  drawing,  letak  punch  pada  gambar  2.  berada  di  atas  blank,  posisi  dari  punch  sebenarnya  tidak 
selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang digunakan. 
Die 
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk akhir dari benda kerja drawing 
(draw piece), bentuk dan ukuran die bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die 
harus mampu menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada die terdapat radius tertentu yang 
berfungsi mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung, lebih jauh lagi dengan adanya jari‐jari 
diharapakan tidak terjadi sobek pada material yang akan di drawing. 
 
Variabel Proses Drawing 
Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan proses drawing, variabel yang 
mempengaruhi proses drawing antara lain  : 
1. Gesekan 

Bahan Ajar 14.DKK.1 17
 SMK PGRI 1 NGAWI  

Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan punch, dies drawing dengan 
blank, gesekan akan mempengaruhi hasil dari produk yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya 
gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing,  semakin besar gaya gesek maka gaya untuk 
proses drawing juga meningkat, beberapa faktor yang mempengaruhi gesekan antara lain : 
• Pelumasan 
proses  pelumasan  adalah  salah  satu  cara  mengontrol  kondisi  lapisan  tribologi  pada  proses  drawing, 
dengan  pelumasan  diharapkan  mampu  menurunkan  koefisien  gesek  permukaan  material  yang 
bersinggungan. 
• Gaya Blank Holder 
Gaya  blank  holder  yang  tinggi  akan  meningkatkan  gesekan  yang  terjadi,  bila  gaya  blank  holder  terlalu 
tinggi dapat mengakibatkan aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat. 
• Kekasaran Permukaan Blank 
Kekasaran  permukaan  blank  mempengaruhi  besarnya  gesekan  yang  terjadi,  semakin  kasar  permukaan 
blank  maka  gesekan  yang  terjadi  juga  semakin  besar.  Hal  ini  disebabkan  kofisien  gesek  yang  terjadi 
semakin besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan. 
• Kekasaran Permukaan punch, die dan blank holder 
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die dan blank holder koefisien gesek 
yang dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang terjadi juga semakin besar. 
2. Bending dan straightening 
Pada  proses  drawing  setelah  blank  holder  dan  punch  menempel  pada  permukaan  blank  saat 
kondisi  blank  masih  lurus  selanjutnya  terjadi  proses  pembengkokan  material  (bending)  dan  pelurusan 
sheet sepanjang sisi samping dalam dies (straightening). Variabel yang mempengaruhi proses ini adalah : 
• Radius Punch 
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius punch yang tajam akan memperbesar gaya 
bending yang dibutuhkan untuk proses drawing. 
• Radius Die 
Radius  die  disesuaikan  dengan  produk  yang  pada  nantinya  akan  dihasilkan,  radius  die  berpengaruh 
terhadap gaya pembentukan, bila besarnya radius die mendekati besarnya tebal lembaran logam maka 
gaya bending yang terjadi semakin kecil sebaliknya apabila besarnya radius die semakin meningkat maka 
gaya bending yang terjadi semakin besar. 
3 Penekanan 
Proses  penekanan  terjadi  setelah  proses  straghtening,  proses  ini  merupakan  proses  terakhir 
yang  menetukan  bentuk  dari  bagian  bawah  produk  drawing,  besarnya  gaya  tekan  yang  dilakukan 
dipengaruhi oleh : 
• Drawability 
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses drawing, sedangkan nilainya ditentukan 
oleh  Limiting  drawing  ratio  ( β maks ),  batas  maksimum  β maks   adalah  batas  dimana  bila  material 

mengalami proses penarikan dan melebihi nilai limit akan terjadi cacat sobek (craking). 
• Keuletan logam 

Bahan Ajar 14.DKK.1 18
 SMK PGRI 1 NGAWI  

Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar kemampuan blank untuk dibentuk ke dalam bentuk 
yang beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada saat proses penekanan, keuletan logam yang 
kecil mengakibatkan blank mudah sobek 
• Tegangan Maksimum material 
Material  blank  yang  mempunyai  tegangan  maksimum  besar  mempunyai  kekuatan  menahan  tegangan 
yang lebih besar sehingga produk tidak mudah mengalami cacat, material dengan tegangan maksimum 
kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut. 
• Ketebalan Blank 
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang dibutuhkan, semakin tebal blank akan 
dibutuhkan gaya penekanan yang besar sebaliknya bila blank semakin tipis maka dibutuhkan gaya yang 
kecil untuk menekan blank. 
• Temperatur 
Dengan  naiknya  temperatur  akan  dibutuhkan  gaya  penekanan  yang  kecil  hal  ini  disebabkan  kondisi 
material  yang  ikatan  butirannya  semakin  meregang  sehingga  material  mudah  untuk  dilakukan 
deformasi. 
4. Diameter blank 
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila material kurang  dari 
kebutuhan  dapat  menyebabkan  bentuk  produk  tidak  sesuai  dengan  yang  diinginkan,  namun  bila 
material blank terlalu berlebih dari kebutuhan dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk seperti 
kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yang mengalami bending. 
5.  Kelonggaran 
Kelonggoran  atau  cleaerence  adalah  celah  antara  punch  dan  die  untuk  memudahkan  gerakan 
lembaran logam saat proses drawing berlangsung. 
Untuk  memudahkan  gerakan  lembaran  logam  pada  waktu  proses  drawing,  maka  besar  clearence 
tersebut 7 % ‐ 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila celah die terlalu kecil atau kurang dari 
tebal lembaran logam, lembaran logam  dapat mengalami penipisan (ironing) dan bila besar clearence 
melebihi toleransi 20 % dapat mengakibatkan terjadinya kerutan. (Donaldson,1986:73) 
6.  Strain Ratio 
Strain  ratio  adalah  ketahanan  lembaran  logam  untuk  mengalami  peregangan,  bila  lembaran 
memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka kemungkinan terjadinya sobekan akan lebih kecil. 
7.  Kecepatan Drawing 
Die  drawing  jenis  punch  berada  diatas  dengan  nest  dapat  diberi  kecepatan  yang  lebih  tinggi 
dibandingkan  jenis  die  yang  menggunakan  blank  holder,  kecepatan  yang  tidak  sesuai  dapat 
menyebabkan  retak  bahkan  sobek  pada  material,  masing  –  masing  jenis  material  mempunyai 
karateristik  berbeda  sehingga  kecepatan  maksimal  masing  –  masing  material  juga  berbeda.  Tabel 
berikut  adalah  kecepatan  maksimal  beberapa  jenis  material  yang  biasa  digunakan  untuk  sheet  metal 
drawing. 
Tabel 2.1 : Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies 
Material  Kecepatan 
Alumunium  0,762 m/s 

Bahan Ajar 14.DKK.1 19
 SMK PGRI 1 NGAWI  

Brass  1,02  m/s 
Copper  0,762  m/s 
Steel  0,279 m/s 
Steel, stainless  0,203 m/s 
Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 131 
 

SUMBER PUSTAKA 
Eugene, D, Ostergaard ;1967; Advanced Die Making; Prentice Hall; New Jersey. 
harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company 
Ltd, New Delhi. 
http://www.teledometalspinning.com : September 2005 
http://www.thefabricator.com : September 2005 
http://gnatchung.tripod.com; September 2005 
 
 
 

Bahan Ajar 14.DKK.1 20